1301-301-T08-0001 - Paint Procedure

7/18/2019 1301-301-T08-0001 - Paint Procedure

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PROCEDIMIENTODEL SISTEMA DE

PINTURA

PAINTING SYSTEMPROCEDURE

3.3

1301-301-T08-0001 Rev 0



PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN DERECUBRIMIENTOS

PROYECTO :SHP AMPLIACION DE MINA Y PLANTA DEBENEFICIO.

CLIENTE FINAL : SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.

CONTRATISTA :FABERTEK

UBICACIÓN :KM. 38 PANAMERICANA SUR. ALTURAPUENTE ARICA, ZONA INDUSTRIAL, LURÍN.

Ago sto 2014

Rev. Fecha Elaborado por Revisado por Aprobado por

00 13.08.2014Juan Carlos Lara

Ing. en

Recubrimientos

Gin SalvadorJefe Dpto. Técnico

Fredy VidalGte. Dpto. Técnico

CORPORACIÓN MARA SA.Jr. Perseo 251 Chorrillos lima 09 Perú Teléfono: 201-3535 Fax: 201-3534

www.aurora.com.pe

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PROCEDIMENTO DE APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS - REV. 00

1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es orientar al contratista (cliente) y al usuario final, en la ejecución de laaplicación de los sistemas de recubrimientos propuestos para el proyecto en mención.

La asesoría es realizada por el Departamento Técnico de Corporación Mara S.A. (CMSA); siguiendo losparámetros establecidos en el presente documento, procedimientos de las hojas técnicas de losproductos y normas técnicas internacionales de referencia.

El asesoramiento técnico se realiza durante las siguientes etapas del proyecto:

Preparación de superficie. Preparación de los recubrimientos. Aplicación de los recubrimientos. Evaluación final e informe técnico.

2. ALCANCES

La coordinación y ejecución de este procedimiento es responsabilidad del Cliente y el Contratista.

3. DOCUMENTOS Y NORMAS TECNICAS DE REFERENCIA

NORMAS:

SSPC Steel Structures Painting Council. SSPC PA1 Especificación de aplicación de recubrimientos en taller, obra y mantenimiento. SSPC SP1 Limpieza con solventes. SSPC SP2 Preparación de superficie con herramientas manuales. SSPC SP3 Preparación de superficie con herramientas motoras. SSPC SP5 Preparación de superficie al grado metal blanco. ASTM D4285 Determinación de contaminantes en el aire comprimido – Prueba de Blotter Test. ASTM D3276 Guía normada para inspectores de recubrimientos. ASTM E337 Medición de condiciones ambientales. ASTM D4417-C Medición del Perfil de Anclaje, Método de Cinta Réplica. ASTM D4414 Medición de espesores de película húmeda (EPH) de los recubrimientos. SSPC PA2 Medición de espesores de película seca (EPS) de los recubrimientos. ASTM D3359 Determinación de la adherencia por cinta. ASTM D4541 Determinación de la Adherencia, método Pull-Off. ASTM D4752 Evaluación del curado de la película de zinc inorgánico (silicato de zinc) mediante

frote con MEK. ASTM D4228 Estándar para capacitación de aplicadores de recubrimientos en estructuras deacero.

SSPC Guía 15 Métodos de Campo para la Extracción y Análisis de Sales Solubles en Sustratos de Acero y otros sustratos No Porosos.

ISO 8502 –6 Medición del nivel de contaminantes no visibles sobre la superficie (sales solubles enagua, Método Bresle).

ISO 8502-3 Determinación del Contenido de Polvo en Superficies Limpiadas por Chorro Abrasivo.



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HOJAS TÉCNICAS

Hoja Técnica de Sigmazinc 158 Hoja Técnica de Sigmacover 350Hoja Técnica de Sigmadur 550

Hoja Técnica de Sigmazinc 109 HSMSDS de los productos anteriormente mencionados.

ESPECIFICACION TECNICA

PAINT -TECHNICAL SPECIFICATIONS” Nº 997601 -5000-G-ST-ET-002 – TKRISHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

4. REQUISITOS Y CONDICIONES GENERALES

Las etapas de preparación de superficie y aplicación de los recubrimientos deben ejecutarse de acuerdo aciertas recomendaciones:

Todo procedimiento de limpieza o aplicación de recubrimientos a ser realizado, debe estar deacuerdo con la recomendación del fabricante Corporación Mara SA (CMSA) y ser aprobadopreviamente por la Contratista y el Usuario y así comprobar su eficacia de acuerdo con las normasexistentes y las condiciones climatológicas imperantes.

Todos los procedimientos y las condiciones generales del proyecto, serán de obligatoriocumplimiento por parte del Contratista.

Los recubrimientos deberán almacenarse en bodegas suficientemente ventiladas y libres de calorexcesivo, fuera del contacto con fuego directo o cualquier otra circunstancia que pudiere iniciar unincendio.

Las recubrimientos deben ser adecuadamente mezcladas antes de su aplicación, siguiendo lasrecomendaciones del Ingeniero en Recubrimientos (IR) de CMSA., hasta que la mezcla se hagaperfectamente homogénea.

Las superficies pintadas no deben ser manipuladas hasta que la capa aplicada se encuentrecompletamente seca. Todas las áreas pintadas que sufran deterioro, deberán ser resanadas ypintadas nuevamente de acuerdo a un Procedimiento de Resane elaborado por el fabricante.

5. CONDICIONES DE EXPOSICION

Según Norma ISO 12944 – 2, el tipo de Exposición de Servicio es:

Exterior: C5 - I, Zonas industrial con alta exposición a la humedad y ambiente salino agresivo, plantas deprocesamiento químico.

6. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

Antes de iniciar los trabajos se deben reunir los representantes a cargo de la ejecución del Proyecto, elContratista, el Usuario Final y/o CMSA, para unificar conceptos y normas con las cuales se determinaránlos parámetros para la ejecución del trabajo.

Tanto los procesos de preparación de superficie como los de aplicación de recubrimientos, seránsometidos a inspección y pruebas por parte del IR de CMSA.



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Es indispensable el conocimiento de equipos y materiales requeridos como: equipos de preparación desuperficie, boquillas, perfiles de anclaje y espesores de película húmeda y seca. Conocimientos mínimosde recubrimientos, así como las normas de seguridad y técnicas de preparación de superficie y aplicaciónde los revestimientos.

6.1. PREPARACION DE LA SUPERFICIEEl IR de CMSA en compañía del supervisor o capataz del Contratista, evaluará la condición final de lasuperficie preparada, previo a la aplicación de la primera capa. Para esto, todas las zonas de trabajoserán accesibles al IR de CMSA. El Contratista se obligará a corregir las zonas que no se encuentrenbajo las especificaciones requeridas.

Antes de iniciar la aplicación de los recubrimientos y después de realizada la limpieza de la superficie, elContratista deberá realizar un barrido con aire comprimido para retirar los restos de polvo, abrasivo ocualquier materia extraña desprendible que afecte el desempeño del recubrimiento. Si las superficiestratadas muestran esta presencia contaminante, la superficie afectada deberá ser limpiada y preparadanuevamente, de acuerdo con las especificaciones pertinentes.

6.2. APLICACIONLa Contratista, deberá solicitar asesoría de CMSA, especialmente en cuanto a las que se relacionan conlas condiciones de temperaturas y humedad del ambiente.

No podrán realizarse trabajos de aplicación cuando las condiciones de temperatura y humedad relativadel ambiente estén fuera de los rangos recomendados en las hojas técnicas de los productos, debido aposibles fallas de ampollamiento, desprendimiento, porosidad u otro defecto que disminuya la vida útilnormal del recubrimiento.

Las superficies que se pinten deberán ser protegidas hasta el máximo practicable contra los efectos de lalluvia, la condensación y la contaminación hasta que la capa del recubrimiento se encuentre seca.

Cuando el espesor especificado del recubrimiento no sea obtenido mediante la aplicación de una capa,deberán aplicarse capas subsiguientes, hasta que se obtenga el espesor indicado en lasespecificaciones, estas no podrán efectuarse sino hasta que la anterior se encuentre completamente secay limpia para su aplicación. El espesor aplicado por cada capa no deberá afectar la apariencia ni laspropiedades y/o la vida útil del recubrimiento.

Después de cada aplicación de recubrimientos, el IR de CMSA de ser el caso, revisará la película final deacuerdo a lo recomendado en las especificaciones de pintado. Todo el recubrimiento deberá aplicarse detal forma que el acabado sea uniforme en cuanto al color, textura y apariencia. El acabado deberá estarlibre de pinholes, arrugas, craqueos o fisuras. Cualquier deficiencia en estos aspectos, deberá sercorregida por la Contratista.

7. DESARROLLO7.1. MONITOREO DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES

Durante el desarrollo de los trabajos se deben monitorear los parámetros de las condiciones ambientalescomo:

Humedad relativa Punto de rocío Materiales contaminantes (polvo, etc.) Temperatura del medio ambiente

La aplicación del sistema de recubrimientos especificado se realizará bajo las siguientes condicionesclimatológicas y ambientales:



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Humedad relativa no mayor a 85%. La temperatura de la superficie debe ser mínimo 3 ºC por encima de la Temperatura del Punto

de Rocío. Temperatura de superficie no mayor a 50°C.

7.2. INSTRUMENTOS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

Psicrómetro y termómetro de contacto, para el monitoreo de las condiciones ambientales. Medidores de espesores de película húmeda. Elcometer 456, para medición de espesores de película seca. Cuchilla y cinta Elcometer para la determinación de la adherencia por cinta. Equipo hidráulico tipo III Elcometer 108, para la determinación de la adherencia por tracción. Micrómetros, para medición del perfil de anclaje (rugosidad) del acero. Conductímetro, para medición de la conductividad del abrasivo y de sales solubles en la

superficie preparada.

8. ETAPAS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE –

EJECUCIÓN8.1. LIMPIEZA CON SOLVENTES (SSPC SP1)

En caso de encontrarse la superficie con contaminantes visibles como aceites y grasas sedeberá primeramente lavar e l á rea con agua dulce y detergente biodegradable, según NormaSSPC SP1, para luego ser enjuagado con abundante agua dulce de pH neutro y bajaconductividad.

Luego se procederá a secar pasando aire seco a presión.

8.2. LIMPIEZA SUPERFICIAL MANUAL - MECÁNICA, SEGÚN NORMATIVA SSPC-SP2 Y SSPC SP3

Eliminar previamente las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como:salpicaduras de soldadura, bordes de maquinado, cordones de soldadura provistas conacumulación de fundente, filos, cantos y picos en general las mismas que deberán removersemediante esmeril u otro método aceptable, dado que en estas zonas el recubrimiento adoptabajos espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la película dando inicio a la corrosión.

8.3. CHORREADO ABRASIVO SECO AL GRADO METAL AL BLANCO (SSPC SP5)

El grado de limpieza a obtener será, según norma SSPC-SP5, Chorreado abrasivo al gradometal al blanco , independientemente del estado inicial de las superficies y/o accesorios.

Se utilizará abrasivo de tamaño medio de preferencia para obtener un perfil de anclaje en el rangode 2.0 mils a 2.5 mils. En este caso se utilizarán de preferencia granalla shot (S280) y/o granallaangular G50 en el rango de 20 – 40.

La determinación de sales solubles en el abrasivo debe de ser como máximo 250 µS/cm.

La determinación de sales solubles en agua (contaminantes no visibles), sobre la superficietratada, se realizará según Método Quantab la cual evaluará la cantidad de iones cloruros (SSPCGuía15 de la SSPC) permitiéndose un valor máximo de 30 ppm para áreas a exposiciónatmosférica.

La preparación de la superficie, se efectuará en toda la superficie, incidiendo en las esquinas, filosy/o cordones de soldadura.



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El chorreado abrasivo seco a metal al blanco contempla la eliminación de la totalidad de loscontaminantes visibles (mill scale, óxido, pintura antigua, suciedad), sin dejar sombras derecubrimiento antiguo y/o sombras de óxido en la totalidad de la superficie preparada.

Durante el desarrollo de los trabajos, es decir al inicio y durante la preparación de las superficies,

se debe monitorear los parámetros de las condiciones ambientales como son: Humedad relativa,Punto de rocío, Materiales contaminantes, Temperatura de la superficie etc.

La aplicación de la primera capa debe de realizarse luego que la preparación por chorreadoabrasivo sea completada y en el menor tiempo posible antes de las 4 horas siguientes, siempreque las superficies no presenten sombras de óxido y rastros de corrosión superficial, en casocontrario deberán ser limpiadas nuevamente por chorreado abrasivo.

La altura mínima de los caballetes al piso debe ser de 70 cm y con un mínimo área de contacto.

En el caso que se aplique a nivel del piso, este debe de ser firme para evitar problemas depolución, las cuales afectarían la aplicación, secado y el curado del recubrimiento.

8.4. POST LIMPIEZA POR CHORREADO ABRASIVO Inmediatamente después de terminado de realizado el chorreado abrasivo, se procederá a limpiar

con aire comprimido seco cualquier residuo de abrasivo, polvo, arena u ot ro contaminante.

9. SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS

CUADRO N°1

Sistema diseñado para estructuras expuestas al medio ambiente con un impacto directo de los rayosUltravioleta

EPS: Espesor de película seca

(*) Para áreas dañadas a metal desnudo se deberá de reemplazar el Sigmazinc 158 por elSigmazinc 109 HS.

(**) El Stripe coat se aplicará a filos, aristas, bordes y cordones de soldadura

10. ETAPAS DE LA APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS - EJECUCION

Todo proceso de aplicación de recubrimientos deberá ser realizado por personal capacitado, es decirtanto el Aplicador así como el Preparador de los Recubrimientos deberán de haber sido previamentehomologados por el Departamento Técnico de Corporación Mara SA.

Previo a la aplicación de cada capa se deberá:

N° de Capa Producto EPS (mils) 1ra SIGMAZINC 158 (*) 3.0

MIst Coat SIGMACOVER 350 1.5Stripe Coat SIGMACOVER 350 (**) ---

2da SIGMACOVER 350 3.53era SIGMADUR 550 2.0

EPS Total 10.0



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Verificar que todos los accesorios del equipo de aplicación como pistola y boquillas se encuentrencompletamente limpios antes del inicio de la aplicación.

Medir las condiciones ambientales antes y durante la aplicación de los recubrimientos. Latemperatura de la superficie deberá ser 3º C mayor que el punto de rocío y / o la humedad relativa nodebe ser superior al 85%, La temperatura del acero no deberá exceder los 50°C.

Eliminar cualquier residuo o contaminante visible superficial. Para cada capa, se utilizará el tipo de boquilla indicado en la hoja técnica del producto y según lasindicaciones del IR de CMSA para lograr una buena aplicación y evitar reducir el rendimiento delproducto.

10.1. APLICACIÓN DE LA PRIMERA CAPA – SIGMAZINC 158

No proceder a la aplicación del Sigmazinc 158 (silicato de zinc) a humedades relativas por debajo del50%.

Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Pigmento (Polvo de Zinc) y sudisolvente Sigma Thinner 90 – 53.

Homogenizar la resina usando un agitador neumático o una paleta limpia. La relación de mezcla en volumen entre la Resina y el Pigmento es 81:19. Considerar que una mala

relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento disminuyendo considerablementelas propiedades físicas y químicas a las que el producto fue diseñado.

Primero vierta la resina en un envase limpio y luego en agitación agregue suavemente el pigmento,mezclando totalmente los dos componentes usando un agitador neumático o similar.

Agregar el disolvente Sigma Thinner 90 – 53 para facilitar la aplicación, de preferencia entre 0 a 10%de acuerdo al requerimiento por galón del recubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamentecon ayuda de un agitador neumático o una paleta limpia.

Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de grumos. El recubrimiento no requiere de un tiempo de inducción. Durante la aplicación mantener en constante movimiento suave la mezcla para evitar que el zinc se

sedimento o asiente. Aplicar a un espesor de película húmeda de 5.0 –6.0 mils para obtener un espesor de película

seca de 3.0 mils en promedio. Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (12 horas a 20 ºC). Sila temperatura aumenta, el tiempo de vida útil disminuirá.

El tiempo mínimo para aplicar la siguiente capa es de 12 horas (20°C) luego que se compruebe queha curado (norma ASTM D4752), el tiempo máximo es ilimitado cuando la superficie esté seca, librede contaminantes y de sales de zinc.

Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2después de 20 minutos (20°C) de secado como mínimo.

Reconsideraciones en la aplicación del SigmaZinc 158

Reconsiderar que el producto SigmaZinc 158, es un zinc inorgánico (silicato de zinc) que puede serrepintado en un intervalo mínimo de 12 horas sin afectar su calidad siempre que la humedad relativa

durante el proceso de curado haya sido por encima del 50 %. Cuando las condiciones de curado son desfavorables o se quiere reducir el tiempo de repintado, sepuede acelerar el curado 4 horas después de su aplicación por mojado o empapado con agua,manteniendo la superficie mojada durante las 2 horas siguientes, seguido de secado.

En caso los espesores de película seca obtenidos estén por debajo de lo especificado, se puedecorregir aplicando solo por pulverización una capa adicional del SigmaZinc 158 diluida entre el 25 –50% con Sigma Thinner 90 – 53 para obtener una capa húmeda visible que permanezca en eseestado por algún tiempo.

Por ser un producto de rápido secado y por las características del mismo, el uso de un medidor deespesor de película húmeda (EPH) no es práctico, por lo que la habilidad y desempeño del aplicadores muy importante.



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10.2. APLICACIÓN DE LA SEGUNDA CAPA – SIGMACOVER 350

APLICACIÓN DEL MIST COAT (CAPA NIEBLA)

Luego de 12 horas (20 ºC) como mínimo de aplicado la primera capa y después de comprobar su

curado mediante la evaluación de frote con MEK según norma ASTM D4752, se procederá aplicar elMist Coat (Capa Niebla). Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su diluyente Sigma

Thinner 91 – 92. Homogenizar la resina usando un agitador neumático o similar. La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 80:20 (4:1), considerar que una

mala relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento disminuyendoconsiderablemente las propiedades físicas y químicas a las que el producto fue diseñado.

Primero vierta la resina en un envase limpio y luego agregue el catalizador mezclando totalmente losdos componentes usando un agitador neumático o similar.

Agregar el diluyente Sigma Thinner 91 – 92 para facilitar la aplicación, de preferencia al 40 a 50% deacuerdo al requerimiento por galón del recubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamente.

Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes. El recubrimiento no requiere de un tiempo de inducción. Aplicar un doble mist coat a un espesor de película húmeda de 3.0 mils para obtener un espesor de

película seca de 1.5 mils aprox. Esta capa debe ser uniforme y homogénea asegurando el 100 % dela superficie cubierta.

Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (3 horas a 20 ºC).

APLICACIÓN DE LA CAPA GENERAL

Luego de 5 minutos como mínimo de aplicado el Mist Coat se puede proceder a aplicar la capageneral para el completado del espesor.

Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su disolvente SigmaThinner 91-92.

Homogenizar la resina y el catalizador por separado usando un agitador neumático o una paletalimpia. La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 80:20 (4:1) Considerar que una


Primero vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador mezclando totalmente los doscomponentes usando un agitador neumático o similar.

Agregar el disolvente Sigma Thinner 91-92 para facilitar la aplicación, de preferencia entre 10-15%de acuerdo al requerimiento por galón de recubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamentecon ayuda de un agitador neumático o una paleta limpia.

Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes. No requiere de tiempo de inducción. Aplicar a un espesor de película húmeda de 6.0 mils en húmedo (usar medidores de espesor de

película húmeda tipo peine) para obtener un espesor de película seca de 3.5 mils en promedio. En filos, aristas, bordes y cordones de soldadura se realizar una capa de refuerzo adicional ala capa general (Stripe Coat), para este proceso se puede utilizar brochas.

Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (3 horas a 20 ºC). El tiempo mínimo para aplicar la siguiente capa es de 6 horas (20°C), el tiempo máximo es ilimitado.

La superficie debe estar siempre seca y libre de todo tipo de contaminación. Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2

después de 6 – 7 horas (20°C) de secado como mínimo. Condiciones extremas de alta humedad y bajas temperaturas retardan el proceso de secado y

curado, afectando la calidad del recubrimiento. Al aplicar el SIGMACOVER 350 en presencia de lluvia, esta será afectada en su proceso de curado

generando reparaciones por atrapamiento de agua de lluvia en la película del recubrimiento.



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10.3. APLICACIÓN DE LA TERCERA CAPA – SIGMADUR 550

Luego de 6 horas (20ºC) como mínimo de aplicado la capa intermedia se puede proceder a aplicar lacapa final.

Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su diluyente Sigma

Thinner 21 – 06. Homogenizar la resina y catalizador por separado usando un agitador neumático o una paleta. La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 88:12 (7:1). Considerar que una


Primero vierta la resina en un envase limpio y luego agregue el catalizador. Homogenizar la mezcla, luego adicionar el diluyente para facilitar la aplicación, agregue el Sigma

Thinner 21 – 06 de preferencia entre el 5 – 15%, de acuerdo al requerimiento por galón delrecubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamente hasta que todo este homogenizado.

El producto no requiere un tiempo de inducción. Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes. Aplicar el recubrimiento a un espesor de película húmeda a 4.0 a 5.0 mils (usar medidores de

espesor de película húmeda) para obtener un espesor de película seca de 2.0 mils en promedio. Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (5 horas a 20 ºC). El tiempo mínimo para aplicar la siguiente capa, en caso no se llegue al espesor de película seca

especificada, es de 6 horas a 20 ºC y el máximo es ilimitado cuando la superficie se encuentre secay libre de contaminantes.

Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2,después de 6 horas (20 ºC) de secado como mínimo.

Condiciones extremas de alta humedad y bajas temperaturas retardan el proceso de secado ycurado afectando las características finales específicamente en el acabado y el brillo.

Al aplicar el SIGMADUR 550 en presencia de lluvia, esta será afectada en su proceso de curadogenerando reparaciones por atrapamiento de agua lluvia en la película del recubrimiento.

11. PREPARACION DE SUPERFICIE PARA EL RESANE Y REPINTADO EN TALLER (TOUCH UP)Se establecen los procedimientos de control para el resane sobre áreas provistas con recubrimiento y/ozonas a metal desnudo, debido a puntos de apoyo, daño mecánico y/o trabajos de soldadura.

Para realizar dichos trabajos se deberá considerar la aplicación de los productos indicados en el cuadroNº 01, según sea el caso.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE EN ÁREAS CON DAÑO MECANICO SUPERFICIAL, DAÑO AMETAL DESNUDO Y/O DAÑOS POR SOLDADURA.

Pre-limpieza

Remover todo residuo, como polvo, aceites y grasas, mediante lavado con agua y detergentebiodegradable ayudándose con trapos industriales seguido de un enjuague con agua dulce deacuerdo a la norma SSPC-SP1 u otro método aceptable.

Limpieza

En el caso que el sistema presente daño mecánico y ruptura de la película, se procederá a realizaruna limpieza mediante herramientas manuales en forma exhaustiva con lijas N°40 / N°60, escobillasde cerdas metálicas etc. según norma SSPC SP2; así mismo se puede utilizar equipos motrices,según norma SSPC SP3 los cuales a su vez incluyen cepillos de alambre rotatorios, escobillasmetálicas circulares, de copa, discos de corte de abrasivos y lijadoras o cualquier herramientaneumática, eléctrica o de transición mecánica. Se debe tener cuidado al usar estas herramientas, yaque su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje.



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Zonas con daños por soldadura deberán ser limpiadas según norma SSPC SP11, limpieza motriz ametal desnudo, en forma uniforme hasta aproximadamente 2 pulgadas del área dañada, a fin deeliminar la recubrimiento quemado, fundente y contaminación superficial, así como para darrugosidad apropiada tanto al metal como al recubrimiento que se encuentre fuertemente adherida.Considerar de ser posible, una preparación por chorro abrasivo a grado cercano al blanco de

acuerdo a normativa SSPC SP10.Defectos de soldadura de ser el caso serán reparados antes de la limpieza o pintado. La salpicadurade soldadura en caso la hubiere, deberá ser eliminada y los cordones de soldadura deberán de serredondeados o contorneados con herramientas motrices para obtener un radio uniforme.

Se deberá de recortar convenientemente las áreas aledañas al resane para evitar dejarrecubrimiento débilmente adherida ya que podría levantarse por efecto del atrapamiento delsolvente al momento de aplicar el sistema de recubrimientos.

Pasar finalmente una corriente de aire a alta presión y/o un paño humedecido en thinner a dicha áreapara retirar toda contaminación presente. Luego de la preparación anterior, se aplicará en las áreasdonde no hay recubrimientos: mismos productos aplicados a espesores originales.

AREAS CON DAÑO MECANICO SUPERFICIAL

01 capa de Sigmacover 350 a 5.0 mils de EPS del color de la segunda capa tal como sedescribe en el Cuadro N° 1.

01 capa de Sigmadur 550 a 2.0 mils de EPS del color de la tercera capa tal como se describe enel Cuadro N° 1.

Para la preparación de los recubrimientos proceder de igual manera que en los puntos 10.2 y10.3.

AREAS CON DAÑO A METAL DESNUDO Y DAÑOS POR SOLDADURA

01 capa de Sigmazinc 109 HS a 3.0 mils de EPS. 01 capa de Sigmacover 350 a 7.0 mils de EPS del color de la segunda capa tal como sedescribe en el Cuadro N° 1.

01 capa de Sigmadur 550 a 2.0 mils de EPS del color de la tercera capa tal como se describe enel Cuadro N° 1.

Para la preparación de los recubrimientos proceder de igual manera que en los puntos 10.2,10.3 y Hoja técnica del Sigmazinc 109 HS.

12. CONSIDERACIONES DURANTE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN

Para la aplicación de los recubrimientos, se utilizará equipo airless, equipo de aire, brocha de cerdasfirmes etc. Estos materiales deberán estar en perfectas condiciones de funcionamiento. Durante laaplicación de los recubrimientos se determinará:

Espesor de película húmeda (EPH)

El espesor de película húmeda se controlará periódicamente durante la aplicación de losrecubrimientos, esta medición será efectuada por el aplicador.

Espesor de película seca (EPS)

El espesor de película seca se verificará que esté de acuerdo a lo especificado.

Continuidad de Película



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Se verificará la continuidad de la película seca en las estructuras por cada capa.

Característica final de la recubrimientos

Se evaluará la apariencia general de la película, identificando las fallas de aplicación que pudieran

presentarse para su respectiva corrección.

13. DESARROLLO DEL TRABAJO

Después de iniciados los trabajos y a partir de la fecha que se estipule, previamente el Contratistaestará en capacidad de desarrollar los distintos trabajos estipulados en el alcance de esteprocedimiento. El IR de CMSA dará las recomendaciones pertinentes para el correcto empleo de losrecubrimientos, de igual forma registrará las condiciones de preparación de superficie, mezcla yaplicación de los recubrimientos, así como las condiciones ambientales, estos registros estarándisponibles para el representante de Fabertek.

En el lugar de almacenamiento de los recubrimientos, el Contratista deberá pegar en lugar visible la hoja

técnica de seguridad de cada producto (MSDS) y disponer a la mano el certificado de calidad de cadalote empleado en el trabajo, estos documentos se entregarán al Contratista durante la recepción delmaterial en el caso de los certificados.

14. RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del Ingeniero a cargo de las obras (Contratista) el total cumplimiento del presenteProcedimiento. Se entregará un reporte técnico de la asesoría al Ingeniero responsable del Proyecto deFabertek.

Lima, 13 de Agosto del 2014

___________________________________ ___________________________________ ELABORADO POR: REVISADO POR:JUAN CARLOS LARA PECHO GIN SALVADOR U.

INGENIERO DE RECUBRIMIENTOS – CMSA JEFE DEL DEPARTAMENTO TECNICONACE Coating Inspector Level II Certificado - CIP 20980

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