153873579 Baleos y Canoneo

GRUPO 09

BALEO O CAÑONEO DE POZOS PETROLEROS

IINTRODUCCION AL CAÑONEO DE POZOS

CAÑONEO DE POZOS:

DEFINICION:

El cañoneo es el proceso de crear abertura a través de la tubería de revestimiento y el

cemento, para establecer comunicación entre el pozo y las formaciones seleccionadas. Las

herramientas para hacer este trabajo se llaman cañones.

El disparo es el único modo de establecer túneles de conducción que sirven de enlaces

entre los yacimientos de petróleo y gas y los huecos revestidos con acero que llegan hasta

la superficie.

OBJETIVO:

Una vez que se ha completado el pozo, es decir se ha perforado, entubado y cementado,

se requiere establecer una comunicación entre el pozo y la formación, para esto se

realizará una operación de cañoneo o disparos los cuáles tienen la finalidad de atravesar el

casing, el cemento y la formación a fin de permitir al fluido confinado en el reservorio fluir

hacia el pozo y consecuentemente hacia la superficie

Evaluar zonas productoras

Mejorar la zona de producción

Efectuar trabajos de cementación

BALEO:

El proceso de baleo de un pozo es básicamente, es el proceso mediante el cual se

establece una comunicación entre el reservorio productivo y el interior del pozo mismo

(“wellbore”); sin embargo, su efectividad depende del manejo de algunos factores que

resultan de vital importancia

FACTORES A CONSIDERAR: * Tipo del equipo usado en el proceso

* Cantidad y tipo de carga en el cañón

* Técnicas usadas en la completacion del pozo

* Características de la tubería y el cemento

* Procedimiento usado para el cañoneo

BALEO DE POZOS PETROLEROS Ing.petroleo unp

BALEO DE POZOS PETROLEROS

FACTORES GEOMÉTRICOS DEL SISTEMA DE DISPAROS:

Para poder realizar un diseño adecuado del sistema de disparos es importante tomar en

cuenta los factores geométricos que afectan su adecuado rendimiento es así que resulta

importante conocerlos, entre estos factores tenemos

Ángulo Fase.

Longitud del túnel de perforación.

Diámetro de la zona compactada.

Diámetro de la zona dañada.

Diámetro de las perforaciones.

Una buena geometría del pozo nos permite que todos los parámetros de disparos puedan

ser optimizados.

GEOMETRIA DEL DISARO Y SUS EFECTOS:

Fase

Densidad de disparo

Penetración

Diámetro del hueco

Fase.- El ángulo fase entre las cargas es a menudo una variable no muy considerada, aún

cuando su importancia es muy significativa en muchas formaciones ya sea que se haya

elegido un sistema de cañoneo con tubería o cable eléctrico, si se elige un ángulo fase de

0º, es decir que todos los disparos se encuentren localizados en el mismo plano y se

descentraliza el cañón hacia donde se realizarán los disparos, se tendrá una máxima

profundidad de disparos en la formación.

Existen arreglos de: 0º, 25°, 7º/128°, 5º, 30º/150 º, 45º/135°, 51,4º/154,3º, 60º/120º, 90º,

120º, 138º, 140º/160º y 180º.



Densidad de disparo.- Se refiere al número de disparos por pie que se realizan en una

operación de cañoneo, éste es un factor muy importante a ser tomado en cuenta, ya que

por ejemplo: Los cañones con un ángulo fase de 0º indican que los disparos se realizarán

en un mismo plano por lo que esto debilitará el casing haciéndolo colapsar.

Una efectiva densidad de disparos no solo dará al flujo de fluido de la formación más

caminos por donde fluir hacia el pozo, sino que también permitirá establecer contacto con

capas hidrocarburíferas adyacentes.

Algunos pozos son cañoneados en solo una parte de la zona de interés debido a

impedimentos geológicos o de perforación, o por tratar de impedir el influjo de agua o gas,

esta técnica se conoce como competiciones parciales. Esta operación causará una

disminución de la productividad del pozo.

Penetración.- Es la profundidad o longitud realizada por la carga Usualmente se mide

siguiendo el método API (RP43)

Diámetro del hueco.- Representa el diámetro en el agujero que se crea en revestidor

durante el proceso de cañoneo.



TIPOS DE CAÑONEOS:

Cañoneo con bala

Cañoneos con chorros de aguas de alta presión

Cañoneos con cargas moldeadas tipo chorro

Cañoneo con bala:

Diseñado y patentado en 1956

Comenzó a ser utilizado en los campos en los años 30

Utilizado en forma maziva en la mayoría de las operaciones de cañoneos a

comienzo de los años 50

En este método las balas son disparadas hacia el revestidor atravesando el cemento

hasta llegar a la formación

El desempeño disminuye sustancialmente al incrementar la dureza de las

formaciones del revestidor y cementos de alta consistencia

Es poco utilizado en la actualidad, pero continua aplicandose en formaciones

blandas o formaciones resquebrajadizas



Cañoneos con chorros de aguas de alta presión:

Otras tecnologías utilizadas es el cañoneo con chorros de agua a alta presión

(wáter jet perforating-1958

Utiliza altas presiones de fluido (algunas veces con arena) para abrir agujeros a

través del revestidor, cemento y formación.

Los fluidos son bombeados a través de la tubería con un arreglo de orificios

direccionados hacia la pared del revestidor.

La tubería es manejada para realizar agujeros canales e inclusive cortes completos

circunferenciales del revestidor

El chorro presurizado lanzado hacia la formación deja túneles limpios con muy poco

daño.

Los agujeros son creados uno a la vez.

Tiene la desventaja de ser un sistema muy lento y costoso.

Cañoneos con cargas moldeadas tipo chorro:

Una de las últimas tecnologías utilizadas introducidas en el proceso de cañoneo

fueron: las cargas moldeadas de tipo chorro

Involucra el uso de explosivos de alta potencia y cargas moldeadas con una

cubierta metálica.

Es la técnica de cañoneo más utilizada en la actualidad. Más del 95 % de las

operaciones de cañoneo utiliza este método

Es un sistema muy versátil :

Las cargas son seleccionadas para los diferentes tipos de formación

Los cañones pueden ser bajados simultáneamente dentro del pozo, utilizando

guayas electricas,guayas mecánica ,tubería de producción o tubería flexible( coiled

tubing)



EXPLOSIVOS:

Los explosivo son compuesto de mezcla química que cuando adecuadamente es

iniciada o detonada se descompone rapidamente, entregando una gran cantidad de

energía en la forma de calor, gases y ondas de propagación

TREN DE EXPLOSIVOS:

El tren de explosivos típicamente está conformado por: un iniciador o detonador que es el

que inicia el proceso explosivo, un cordón detonante usado para transmitir la detonación a

las cargas a lo largo de la longitud del cañón y las cargas moldeadas que son las que

penetran el casing, el cemento y la formación, éstos elementos son mostrados en el

Gráfico 1.2

GRÁFICO 1.2 PARTES DEL TREN DE EXPLOSIVOS:



TIPOS DE EXPLOSIVOS:

Existen dos tipos: los altamente explosivos, que son los usados en el tren de explosivos y

los explosivos bajos.

Una vez iniciada la detonación, los altamente explosivos reaccionan supersónicamente en

un proceso llamado: detonación, el TNT (Trinitrotolueno), es un ejemplo de los altamente

explosivos, mientras que los explosivos bajos reaccionan subsónicamente en un proceso

llamado: deflagración; ésta clase de explosivo, no es frecuentemente utilizado en

aplicaciones de cañoneo Tipo Jet, ejemplos de explosivos bajos son: el propelente y las

pólvoras.

Los altamente explosivos se pueden dividir en dos categorías: primarios y secundarios.

Explosivos primarios

Éstos son utilizados únicamente como iniciadores, su único propósito es iniciar la

detonación, son muy sensibles a fuentes de energía como: calor, llama, fricción, impacto, y

descargas eléctricas. Es así, que su utilización requiere de mucho cuidado, por lo que en la

actualidad se los está dejando de usar por ser de naturaleza muy sensible.

Explosivos secundarios

Son utilizados en el tren de explosivos como: iniciadores, cordones detonantes y cargas

moldeadas. Éstos explosivos son menos sensibles a estimulaciones externas en

comparación con los explosivos primarios, permitiendo así una manipulación más

segura, sin embargo, por su naturaleza menos sensible presenta una mayor dificultad para

iniciar su detonación, pero una vez que lo hacen generan una gran cantidad de energía en

microsegundos.

Pese a que el TNT es un explosivo secundario no es usado en la industria petrolera, debido

a su baja estabilidad térmica.

Los explosivos secundarios utilizados más ampliamente en la industria petrolera son:

RDX (Royal Demolition Explosive, Cyclotrimethylene trinitramine), HMX (High Melting

Explosive, Cyclotetramethylene tetranitramine), HNS (Hexanitrostilbene),

PYX (Picrilaminodinitropiridina, Bis - picrylamino - 3,5 dinitropyridine).

Éstos explosivos difieren en su estabilidad térmica, y permiten ser usados para un amplio

rango de temperaturas. La Tabla 1.1 proporciona información adicional acerca de estos

explosivos.



DETONADORES:

Los detonadores que actualmente son usados en sistemas de cañoneo, son de dos tipos:

eléctricos y de percusión.

Detonadores eléctricos:

Los detonadores eléctricos son utilizados para transportar cañones mediante cable

eléctrico, más comúnmente conocidos como: dispositivos electro- explosivos, con

sus siglas en inglés (EED), uno de los tipos más simples de detonadores EED son los

detonadores no resistorizados (Gráfico 1.4).

Detonador no resistorizado:

Con una mejora en seguridad tenemos los dispositivos EED resistorizados, que usan

resistores de seguridad que me permiten disipar el flujo de corriente de fuentes externas no

deseadas (Gráfico 1.5).

GRÁFICO1.5 DETONADOR RESISTORIZADO:

Otras mejoras en seguridad de estos dispositivos son la eliminación de explosivos primarios

sensibles.



DETONADORES DE PERCUSIÓN:

Estos detonadores son utilizados para transportar cañones mediante tubería de perforación

(TCP, Tubing Conveyed Perforating) este tipo de detonadores son activados por un golpe

proporcionado por un pin de disparo a una parte sensible del detonador, generando una

reacción rápida de los explosivos primarios y secundarios(Gráfico 1.6).

GRÁFICO 1.6 DETONADOR DE PERCUCIÓN.



CORDON DETONANTE:

Es usado para transmitir la detonación a lo largo del eje del cañón, permitiendo así que la

onda de detonación vaya en secuencia de una carga explosiva a otra. El gráfico 1.7,

muestra un corte seccional de un cordón detonante que está formado por el explosivo

secundario, el cual se encuentra aislado por una capa de carga protectora. Si la carga

protectora es de un solo material éste puede ser plomo o aluminio y si está compuesta por

capas de diferentes materiales estos pueden ser de tela trenzada cubierta de plástico. La

selección del material de la cubierta es especialmente importante para aplicaciones de

cañones expuestos.

gráfico 1.7 cordón detonante

La velocidad de detonación puede variar principalmente debido al cordón detonador.

Cordones hechos de HNS y PYX son típicamente lentos, con velocidades de 24900 a

24300 pies/seg. Los cordones de RDX y HMX son más rápidos con velocidades

aproximadamente entre 28700 y 30000 pies/seg. Esta característica es importante para

evitar interferencia durante la detonación.

CARACTERISTICAS:

Consiste en un sistema de conexiones que permite la transmisión del iniciador o

detonador a las cargas huecas.

Permite la detonación a lo largo del eje cañón.

Es un cordón plástico o metálico que cubre el núcleo ,el cual es un explosivo

secundario.

Los explosivos usados actualmente para este cordón son :- Rdx,HMX o PYX.

Las velocidades de detonación son importantes:

Los RDX y hmx son los mas rapidos,hasta 26.000 ft/s.

Los HNS y PYX son los mas lentos, cerca de 20.000 ft/s



CARGAS MOLDEADAS:

Las cargas moldeadas son los componentes encargados de realizar las perforaciones en la

formación. La tecnología usada es la misma desarrollada durante la Segunda Guerra

Mundial.

Las cargas moldeadas están formadas por tres elementos: el casco, el explosivo y la

cubierta (liner), como se muestra en el Gráfico 1.8

Gráfico 1.8 carga moldeada.

Sin embargo, existe una complicación en la física del colapso del liner y en la penetración

del blanco, ya que para el desarrollo de las condiciones dinámicas que se presentan

durante el colapso y la penetración intervienen una serie de disciplinas tales como:

elasticidad, hidrodinámica, fracturas mecánicas y caracterización de materiales.

Sin embargo, no ha sido sino hasta que se desarrolló la introducción de códigos en súper

computadoras llamados: hidrocódigos que se ha podido estudiar el colapso y las

perforaciones en mayor detalle, permitiéndose así observar el desarrollo de los eventos de

explosivos de microsegundo a microsegundo.

El Gráfico 1.9, muestra la predicción de la penetración del jet sobre un objetivo de acero

comparándolo con el perfil de una penetración experimental.



CARCASA DE LA CARGA:

Permite alojar a los otros componentes de la carga.

Debe soportar altas presiones y temperaturas .

Son generalmente fabricadas de zinc o aceros suaves.

Las carcasas de zinc se quiebran en pequeñas partículas solubles en ácidos, que

también pueden hacer circular hacia afuera

Las carcasas de acero se fragmentan en trozos grandes que se mantienen en el

tubo transportador.

CUBIERTA ( LINER):

El material de la cubierta puede ser presionado o solido.

La cubierta puede tener forma parabólica o cónica.

La forma cónica es usada en cargas para obtener penetraciones profundas o

perforaciones largas.

La forma parabólica es usada en cargas para producir hoyos grandes ,perforaciones

de diámetros grandes.

Colapso del liner y Formación del jet.

El proceso del colapso del liner y la formación del jet comienza en la base de la carga, la

onda de detonación pasa a través de la carga liberando energía química del explosivo

sólido.

La alta presión de los gases en la parte frontal de la detonación que es de

aproximadamente 3 a 5 MM psi aplica una fuerza excesiva a la cubierta metálica y lo obliga

a colapsarse a lo largo del eje de simetría, dependiendo de la forma y del material del liner

de la carga, diferentes colapsos y características de penetración resultarán, la diferencia de

presión entre la punta y a cola del liner provocan un jet alargado.



Cargas de Alta Penetración, DP (Deep Penetration).

En estas cargas la geometría del liner es cónica y producirá un jet estrecho, alargado y

fino. La penetración es relativamente profunda y el diámetro del agujero es pequeño

(Gráfico 1.10).

El liner está formado por varias mezclas de metal pulverizado, el cual colapsa formando el

jet que produce el túnel, dejando una mínima cantidad de residuos (debris) producto del

disparo tomando en cuenta que la mayoría del residuo generado será del casco.

Para el caso de un casco de zinc los residuos se desintegrarán formándose prácticamente

polvo, el cual podrá ser evacuado fácilmente, mientras que para un casco de acero se

formarán residuos más grandes, parte del cuál será evacuada y parte se quedará en el tubo

o capsula.

DISEÑO DE CARGA:

El explosivo principal es el que provee la energía necesaria para proveer el chorro.

El rendimiento de la carga depende en gran proporción de la clase,masa distribución

y velocidad de detonación del explosivo principal

Están compuestos generalmente por explosivos secundarios tales como:

RDX,HMX,HNS Y PYX.

El explosivo es usualmente suplido con una cera sobre los granos, la cual, reduce la

sensibilidad del explosivo y lo hace mas seguro de manejar.

TIPOS DE CAÑONES:



El cañón de perforación es ensamblaje de tren explosivo con una serie de componentes

explosivos,diseñodo para funcionar en secuencia predeterminada de tiempo.

desechables

recuperables

parcialmente desechables

Desechables:

Las cargas se encuentran expuestos a las condiciones del pozo y se deben

encapsular en contenedores separados.

Pueden ser envasados individualmente y en forma hermética

Los envases están construidos de: aluminio, plástico, vidrio, hierroxolado y

materiales cerámicos.

Al detonar los cañones, los envases se desintegran en pequeños trozos, mientras

que la energía desarrollada no es absorbida por el soporte de los explosivos

Ventajas:



Dispositivos ligeros

Su paso a través de tuberías de diámetros pequeños es generalmente sencillo. por

estas razones posibles usarlos en pozos ya completados o en tuberías con

empacaduras de prueba.

Facilita las operaciones de cañoneo en trabajos de aislamiento y cementación de

intervalos.

Permite el cañoneo de bajo balance y con mayor seguridad en pozos con elevadas

presiones de fondo

Desventajas:

Los cañones no recuperables no son selectivos

Encaso de que se rompa el cable ,la pesca del cañón se hace difícil

Los desechos quedan en el pozo, total o parcialmente

Por lo general. La longitud máxima del cañón esta limitada a 30 pies

En pozos desviados algunas veces se presentan problemas para bajar el cañón al

fondo del mismo

el revestidor debe absorber toda la onda expansiva causada por los disparos.

Recuperables:

El tren de explosivos es protegido o cubierto del entorno del fluido del pozo

Posee un tubo de acero a prueba de presiones

Las cargas explosivas se colocan en el tubo y en forma radial con respecto a su eje

El tubo se cierra herméticamente y el detonante es rodeado ade aire a presión

atmosférica

La detonación causa una pequeña expansión del tubo, el cual puede ser extraído

del pozo junto con los residuos generados durante el proceso de cañoneo.

Existen dos tipos.

Cañones de tapa.

Cañones de tubo.

Ventajas:

No dejan residuos en el pozo

No causan deformación de la tubería de revestimiento

Son operacionalmente seguros ya que los componentes explosivos están

completamente encerrados menores fallas operativas

Se pueden operar a grandes profundidades y a presiones relativamente altas

Pueden hacerse disparos selectivos

Poseen buena resistencia química

Los cañones recuperables absorben la onda expansiva después del disparo

protegiendo al revestidor. BALEO DE POZOS PETROLEROS Ing.petroleo unp


Desventajas:

Son más costosos que los otros tipos de cañones su rigidez limita la longitud de

ensamblajes, especialmente en cañones de gran diámetro

En cañones pequeños se limita la cantidad de explosivos que puede ser utilizada,

debido al tamaño de la carga. Por lo tanto, se reduce la penetración que se puede

alcanzar con este cañón.

PROCESO DE CAÑONEO:

Carga sin detonar

La carga se detona.la carcasa se expande, el Liner comienza a colapsarse.

Se forma un chorro de alta presión de partículas de metal fluidizado.la onda de

presión viaja a una velocidad de 8.000 pies/seg y 7.000.000 psi.

El chorro se desarrolla mas.la presión hace que la velocidad aumente a 23.000

pies/seg

El chorro se pelonga porque la parte posterior viaja a una velocidad menor de 3.000

pies /seg.

La penetración se logra mediante una presión de impacto elevada 3-5 millones de

Lpc en el revestidor y cerca de 300.000 lpc en la formación.

Proceso producido en fracción por segundo

TÉCNICAS DE CAÑONEO:

cañones bajados a través de la tubería de producción



cañones bajados a través del revestidor

cañones trasportados con tubería

Cañones bajados a través de la tubería de producción:

En este método, primero se baja la tubería con empacadora de prueba o se baja la

Completación final

Luego se crea un diferencial de presión negativo y posteriormente se baja el cañón

con equipo de guaya . Generalmente se usan cañones no recuperables o

parcialmente recuperables

Las retos recuperables del cañón y la herramienta de profundidad y la guaya se

recuperan usando un lubricador

Este método de cañoneo permite obtener una buena limpieza de las

perforaciones.Sim embargo, ellos no son selectivos

Por esta razón, cuando se requiere probar otro intervalo, es necesario controlar el

pozo con el cual se exponen las perforaciones existentes a los fluidos de control.

esta puede causar cierto frado de daño.

Cañones bajados a través del revestidor:



Estos cañones se bajan a través del revestidor utilizando una cabria o equipo de

guaya

General, las cargas se colocan en soportes recuperables.

Este tipo de cañoneo se ejecuta con diferencial de presión positivo lo cual permite

mantener control del pozo

Los cañones de revestido son más eficiente que los de tuberia, cuando se usan en

operaciones de fractura miento o de inyección, ya que en estas operaciones se

requiere de un buen control del tamaño de las perforaciones lo cual usualmente se

logra usando cañones de revestidor.

VENTAJAS:

Cañones diseñados de acuerdo al ID del revestimiento con penetración de hasta 49

· y con densidades de disparo de 4 @ 27 tpp

Capacidad de acuerdo a su alta capacidad de penetración a llegar a zonas no

dañadas

Capacidad de cañonear intervalos hasta una longitud máxima de 60 · por corrida

Menor tiempo de duración de las operaciones de cañoneo

DESVENTAJAS:

Riesgo de arremetida al cañonear zonas nuevas por no existir tubería en el pozo

Operaciones de cañoneo solamente puede realizarse con presencia de taladro en el

pozo y con el pozo lleno / controlado

Existencia de residuos de cañones en los túneles cañoneados

Problemas de incompatibilidad y por daño a la formación productora

CAÑONES TRASPORTADOS CON TUBERÍA:

Se logran orificios limpios, profundos y simétricos ,ya que permiten utilizar cañones

de mayor diámetro cargas de alta penetracion, alta densidad de disparo, sin limites

de longitud en los intervalos a cañonear en un mismo viaje, todo esto combinado

con un diferencial optimo a favor de la formación

Con este metodo,el cañón se transporta en el extremo interior de la tubería de

producción con una empacadora, la cual debe ser asentada antes de iniciar la

operación de cañoneo

La mayor seguridad del pozo, cuando se emplea este método de cañoneo ,se debe

que cuando se baja el cañón adaptado a la tubería también se usa el equipo de

control de presiones en el cabezal del pozo. este equipo esta instalado todo el

tiempo para lograr máxima seguridad.

Ventajas:



Técnicas combinada (through tubing/casing gun)los que garantiza el cañoneo del

pozo en condiciones de bajo balance mediante el uso de cañones “tipo casing gun”

Brinda seguridad durante las operaciones por tener tuberia en el pozo al igual que

tener instalado el cabezal del pozo

Capacidad de cañonear 100 % los intervalos propuestos en una sola corrida

El diseño permite cañonear los pozos, bien sea por taladro o por

plataforma.pudiendo soltar los cañones, enviarlos al fondo del pozo y dejarlos listos

para trabajos futuros through tubing

Cañones diseñados de acuerdo al id del revestimiento con penetraciones de hasta

49· y con densidades de disparo de 4 a 27 tpp

Permite el cañoneo de pozos altamente inclinados por ser transportados con tuberia

a la zona de interés

Desventajas:

Probabilidad de tener que controlar el pozo después de haber efectuado el cañoneo

Mayor tiempo de ejecución de la actividad de cañoneo en comparación con otras

técnicas

Requiere de suficientes bolsillo(hueco de rata ) para soltar los cañones al momento

del disparo con el de reducir la posibilidad de atascamiento de la tuberia al

momento de sacarla del pozo

CONDICIONES DE CAÑONEOS:

El proceso de cañoneo puede realizarse bajo ciertas condiciones de presión en el fondo

del pozo.



1.-Bajo balance/Balance

2.-Sobre Balance

3.-Sobre balance extremo

Bajo balance/Balance:

Requiere de data del pozo y del yacimiento para los cálculos del bajo balance y

garantizar de esta manera la limpieza de los túneles cañoneados.

Permite realizar las operaciones con el pozo abierto y en condiciones de fluir hacia

la estación de flujo.

Al dispara los cañones se genera una zona compactada de menor permeabilidad y

sin “debris”.

Cañoneo bajo balance:

Se define como operaciones de cañoneo que se realiza con una presión hidrostática (pH)

en el hoyo, menor a la presión del yacimiento (py).Por consiguiente:

Cañoneo bajo balance Py ›Ph

Características de cañoneo de bajo balance:

El cañoneo bajo balance crea una condicion, en el los fluidos de la formación fluyen

inmediatamente hacia el interior del pozo.

En el instante del cañoneo, la presión diferencial causa un flujo de fluidos que ayuda

a limpiar los residuos, la roca alterada y los gases de la detonación de las paredes

del túnel

Disparos en bajo balance:

Los disparos en bajo balance se refieren a los disparos en la cual la presión en el pozo es

menor que la presión en la formación. Cuando se usa apropiadamente esta técnica el

resultado es una mayor producción.



Los disparos en bajo balance crea un ambiente donde el flujo de fluido que proviene de la

formación al pozo se da inmediatamente, lo cual es preferible a tener la condición de sobre

balance en el pozo donde los fluidos de la formación y los residuos producidos por los

disparos continuarán en la formación. En el momento de los disparos la presión diferencial

creada en el pozo ayuda a limpiar las perforaciones y a remover los escombros generados

por los disparos. Los factores que intervienen para tener la condición de bajo balance que

permita la remoción y limpieza de los escombros y de otros mecanismos de daño en las

cercanías del pozo son: el tipo de fluido de la formación y la permeabilidad del reservorio.

Sobre Balance:

Se requieren que el pozo permanezca cerrado y controlado durante las operaciones

de cañoneo

Al disparar los cañones se genera una zona compactada de menor permeabilidad y

el túnel cañoneado lleno de residuos.

El fluido de Competición puede ser infectado a la formacion, creando problemas de

incompatibilidad y posible daño a la formación.

Al inducir el pozo a produccion, algunas perforaciones se limpiaran ,otras quedaran

taponadas o con baja eficiencia de flujo.

Requiere taladro para efectuar la operación de cañoneo y posteriormente la bajada

de la Completación de pozo.

Sobre balance extremo:

Se requiere que el pozo permanezca cerrado y controlado durante las operaciones

de cañoneo.

Al disparar los cañones se genera un incremento de presión en la formación menor

que la resistencia compresiva de la roca.Producendo fracturas en la formación.

Requiere taladro para efectúa la operación de cañoneo y posteriormente la bajada

de la Completación del pozo

Disparos en sobre balance extremo:

En muchas formaciones de baja permeabilidad, las presiones remanentes son insuficientes

para una limpieza efectiva de las perforaciones. En otras instancias el aporte de la

formación es cuestionable y el riesgo de que los cañones se adhieran al casing debido a los



altos niveles de balance es alto, lo que hace de ésta operación de disparos en sobre

balance extremo muy riesgosa sobre.

Ésta es una técnica de estimulación en la cercanía del pozo, usada en conjunto con

operaciones de cañoneo, éste método ha ido ganando popularidad en los últimos años

debido a que muchos pozos no pudieron ser cañoneados efectivamente con técnicas de

disparos en bajo balance.

Los disparos en sobre balance extremo también proporcionan rupturas (breakdown) en la

formación que sirven como preparación para métodos de estimulación futuros por lo tanto

eliminan la necesidad del uso de métodos convencionales de rupturas a la formación







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