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nelesACE™UNIDAD DE CONTROL DE GRAMAJE
Instrucciones de instalación,mantenimiento funcionamiento
8 ACE 71 esEdición 9/05
2
EN PRIMER LUGAR LEA ESTAS INSTRUCCIONES!Estas instrucciones proporcionan información acerca del manejo y funcionamiento seguros de la unidad decontrol.Si necesita asistencia adicional, póngase en contacto con Metso Automation o con el distribuidor o repre-sentante autorizado.CONSERVE ESTAS INSTRUCCIONES!
© 2001, 2004 Metso Automation Inc.Sujeto a cambios sin previo aviso.Todas las marcas comerciales o marcas comerciales registradas son propiedad de sus respectivos propietarios.IPCOMM © by Phytron-Elektronik GmbH.
Índice1 GENERAL............................................................ 3
1.1 Resumen general ....................................... 31.2 Principio de funcionamiento de la unidad
de control ................................................... 31.3 Indicaciones............................................... 31.4 Especificaciones técnicas ......................... 31.5 Reciclaje y desecho................................... 51.6 Precauciones de seguridad....................... 5
2 MONTAJE ............................................................ 52.1 Montaje de la válvula ................................. 52.2 Montaje del accionador ............................. 52.3 Montaje de la unidad de control ............... 5
3 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ....................... 64 MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS.......... 6
4.1 Requisitos del hardware para usar IPCOMM..................................................... 6
4.2 Primeros pasos .......................................... 64.3 Funciones básicas ..................................... 74.4 Limitación de la corriente del motor .......... 74.5 Opción de entradas y comandos del PLC. 8
5 FUNCIONAMIENTO........................................... 105.1 General .................................................... 105.2 Funciones del teclado.............................. 105.3 Diodos de luz en el panel de control ....... 10
6 MANTENIMIENTO ............................................. 106.1 General ................................................... 106.2 Calibración de la pantalla ....................... 106.3 Sustitución y calibración del potenciómetro
y el modulador R/I ................................... 116.4 Extracción y reinstalación del
accionador .............................................. 116.5 Solución de problemas ........................... 11
7 PLANOS DEL CONJUNTO Y LISTAS DE PIEZAS ........................................................ 147.1 Accionador............................................... 147.2 Unidad de control .................................... 15
8 DIMENSIONES Y PESOS ................................. 169 CÓDIGO DEL TIPO ........................................... 17
3
1 GENERAL1.1 Resumen generalEl sistema de control de gramaje de Metso AutomationnelesACE® está compuesto de una válvula de seg-mentos, un accionador y una unidad de control.
La válvula es una válvula de segmentos de la serie R.
El accionador utiliza un motor a pasos con el fin dealcanzar el mejor grado de regulación posible. Elaccionador está equipado con limitadores de posiciónabierta y cerrada con y un transmisor de posición.
El sistema de control del proceso transmite una sealdigital a la unidad de control que, a su vez, controlaautomáticamente el accionador. Es posible usarlo man-ualmente.
1.2 Principio de funcionamiento de la unidad de control
El controlador del motor de pasos controla el motor depasos conectado mediante 4 cables en el accionadorde la válvula. El tipo de protección del controlador esde Clase IP65. Las seales de entrada se transmiten alcontrolador a través de seis canales de entrada digital.Las alternativas son la interfaz de duración de pulso ola interfaz de duración de tiempo. También se disponede canales de entrada opcionales (opción 1 y opción2). Cuando se usan las entradas opcionales, es posiblecambiar por control remoto las frecuencias de laduración del tiempo y la medida del paso. El sistemade control del proceso (DCS) transmite un modo depulso. El modo de pulso acciona el motor de pasos endirección abierta o cerrada dependiendo del canalque el DCS esté utilizando (abierto o cerrado). Si lospulsos se detienen o el accionador llega al limitador, elmovimiento se detiene. El modo de duración detiempo, el motor de pasos empieza a moverse desde elborde que guía al pulso y se detiene desde el bordeque sigue al pulso, o cuando el accionador llega al lim-itador. El ángulo de abertura del accionador es de 0 a90. El valor predeterminado en fábrica del ajuste delpaso es 1/2 paso por pulso cuando 14100 pulsos esigual a 90 grados. La precisión de la regulación puedecambiarse. En este caso, el ajuste del paso deberácambiarse programándolo a 1/1 paso (7050 pulsos).La unidad de control también está equipada con entra-das para dos seales de limitador y una seal de poten-ciómetro de retroalimentación.
El software IPCOMM compatible con la interfaz RS232/485 se suministra con la unidad de control. Este softwarepermite cambiar los parámetros en la unidad de control.
1.3 IndicacionesEl controlador de la válvula está equipado con unaplaca adhesiva de identificación, consulte la Fig. 2. Lasmarcas de la placa de identificación son las siguientes(de arriba a abajo):
□ Código del tipo del accionador y de la unidad decontrol
□ Tensión nominal□ Corriente nominal□ Frecuencia del suministro de tensión□ Clase de protección□ Número del fabricante□ Número de serie
□ Identificador del engranaje□ Identificador de la unidad de control□ Identificador del motor de pasos□ Corriente máx. del motor de pasos□ Temperatura ambiente
1.4 Especificaciones técnicas
1.4.1 VálvulaPara consultar las instrucciones de instalación de laválvula véanse las instrucciones de instalación, man-tenimiento y funcionamiento 3 R 71
1.4.2 AccionadorMotor de pasos: Tipo de motor ZSH87/3.200.5Número de pasos 200Ángulo del paso 1,8° en modo de paso completo
Compatible con el modo mini-paso
Protección clase IP68Aislamiento clase F Homologaciones de compatibilidad electromagnética EMC y de la CE (EN 60034-1)Engranaje:Coeficiente de engranaje 1:141Limitadores:Contactos normalmente cerrados (NC)Transmisor de posición:Seal de salida 4-20 mACarga externa 1 kΩ
Fig 1 Modos de duración de pulso y tiempo
Fig 2 Etiqueta de identificación
0 V
24 VDC/10,5mA
t
t
0 V
24 VDC/10,5mA
Modo de duración de pulso
Modo de duración de tiempo
pulso de entrada
pulso al motor de pasos
pulso de entrada
pulso al motor de pasos
4
1.4.3 Unidad de controlTipo del controlador del motor de pasos
GSP 92-70Potencia nominal potencia máx. del motor de 200 WUn 230 V CA (opción de 110 V CA)In 2 A, fusible T 2,5 A
(110 V: 4,2 A, fusible T 5 A) Potencia de salida máx. 9 A, cuando la entrada es
de 70 V al motor In 6,3 A Pasos 1/1 paso 7050 pulsos 0-90°
1/2 paso 14100 pulsos 0-90°1/4 paso 28200 pulsos 0-90°
Ajustes de fábrica 1/2 paso, 14100 pulsos / 0-90°modo de control local 200 Hzmodo de duración de tiempo
150 HzTemp. de funcionamiento
0°...50 °C almacenamiento y transporte-20°...+60 °C
Protección clase IP65I/O contacto de alarma, contacto de
abertura24 V CC, máx. 50 mAfuncionamiento manual,contacto de cierre 24 V DC,máx. 50 mA
Seales de control duración de pulso y tiempo, yentradas opcionales: 24 V CC / 10 mA optoacopladas
Fig 3 Diagrama de conexiones
X2
X3
X4
X5
8
7
6
5
4
3
2
1
8
7
6
5
4
3
2
1
8x0.5
4
3
2
1
4
3
2
1
1
2
4
5
1
2
34
5
1
2
1
2
2x0.5
8x0.5
4x0.5
DURACIÓN DE TIEMPO CERRADA
DURACIÓN DE TIEMPO ABIERTA
PULSO A TIERRA
24 VCC
LÍMITE ABIERTO
LÍMITE CERRADO
POS 4-20 mA +
POS 4-20 mA -
*) POS 4-20 mA +
*) POS ACTIVA 4-20 mA -
1
2
3
4
1
2
3
4
3
2
1
8
7
6
5
4
3
2
1
8
7
6
5
4
3
2
1
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
IR
1
1
OPTION 2
OPTION 1
DURACIÓN DE TIEMPO A TIERRA
DURACIÓN DE TIEMPO CERRADADURACIÓN DE TIEMPO ABIERTAPULSO A TIERRA
ERROR
ERROR
MODO MANUAL
MODO MANUAL
POS 4-20 mA -
POS 4-20 mA +
VERDE
AMARILLO
MARRÓN
GRIS
BLANCO
LÍMITE CERRADO
LÍMITE CERRADO
X1734
2
POS PASIVA 4-20 mA - 5
CONTROL24 VDC
ALARMAMAX 50 mA, 24 VDC
LIMITADORESPOTENCIÓMETRO DE RETROALIMENTACIÓN
SISTEMA DE CONTROL (DCS)
TWISTED AND SHIELDINSTRUMENT
CABLE
CABLE DEL INSTRUMENTO TRENZADO
Y BLINDADO
CABLE DEL INSTRUMENTO TRENZADO
Y BLINDADO
CABLE DEL INSTRUMENTO TRENZADO
Y BLINDADO
PULSO ABIERTO
PULSO CERRADO
DURACIÓN DE TIEMPO GND
PULSO ABIERTO
PULSO CERRADO
2
PE (PROTECCIÓN DE TIERRA)
PE (PROTECCIÓN DE TIERRA)
X1
PELN123
123
3x1.
5S
123
123PELN
ALIMENTACIÓN230 VAC, 50/60 Hz
X6
12345
12345
5x1.
5S
PE2345
2468PE24
VC
C D
E SA
LID
A, M
ÁX 3
0 m
A
0 V
DC
12
X8
MOTOR DE PASOS
PE
*) CUANDO REALICE UNA PRUEBA DE BANCO DE LA VÁLVULA DE GRAMAJE, CONECTE UN PUENTE ENTRE LAS CLAVIJAS 3 Y 4 EN EL CONECTOR X5 PARA COMPLETAR EL CIRCUITO Y VER EL DESPLAZAMIENTO ACTUAL DE LA VÁLVULA EN LA PANTALLA.
Panel del conector
16PE
(PR
OTE
CC
IÓN
DE
TIE
RR
A)
5
1.5 Reciclaje y desechoLa mayoría de piezas del sistema de control son reci-clables, siempre que se separen según sus materiales.La mayoría de piezas contienen indicaciones de mate-riales. Con el sistema se suministra una lista de piezas.Además, el fabricante dispone de instrucciones sepa-radas para el desecho y el reciclaje. El sistema de con-trol podrá devolverse al fabricante para su reciclaje ydesecho por un cargo correspondiente.
1.6 Precauciones de seguridad
2 MONTAJE2.1 Montaje de la válvula
Para consultar las instrucciones de instalación de laválvula véanse las instrucciones de instalación, man-tenimiento y funcionamiento 3 R 71
2.2 Montaje del accionadorEl accionador se monta en la válvula en fábrica.
El accionador se monta en la válvula con dos o cuatropernos. El accionador se conecta al eje de la válvulamediante una junta sin holguras.
2.3 Montaje de la unidad de control
2.3.1 General□ Las dimensiones de la unidad de control son: longi-
tud 400 mm, ancho 355 mm y altura 150 mm.□ El cable entre la unidad de control y accionador
podrá ser de hasta 120 m.□ La unidad de control no deberá instalarse sobre un
radiante.
□ El rango de temperatura ambiente de funcionami-ento es de 0° a 50 °C.
□ El disipador de calor (215) deberá disponer deespacio suficiente para garantizar la refrigeración.
□ La unidad de control no deberá montarse sobre unabase vibratoria.
□ Monte la unidad de control sobre una base niveladausando los puntos de acoplamiento de la caja de launidad de control.
2.3.2 Conexiones de la unidad de control
La unidad de control recibe un máximo de 6 cables,uno o tres del sistema de control, dos del accionador yuno de la alimentación de tensión. Los cables estánconectados a la tarjeta del conector del controlador, taly como muestra la Fig. 3. Los blindajes de los cablesdeberán conectarse a los conectores de entrada paraevitar interferencias. Se recomienda guiar el cable delDCS a través de una ferrita.
Las conexiones internas de la unidad de control entreel controlador del motor de pasos, la tarjeta de visual-ización y la tarjeta del conector se realizar mediantecables con conectores. Todos los cables deben estarconectados a fin de garantizar el funcionamiento ópt-imo del controlador. La tarjeta del conector, Fig. 4, losconectores X1...X12, el controlador del motor de
PRECAUCIÓN:Cuando maneje la válvula, siga todas las indica-ciones de precaución detalladas en las instruccionesde instalación, mantenimiento y funcionamiento.
PRECAUCIÓN:No exceda los valores permitidos!Exceder los valores permitidos indicados en la uni-dad de control podría causar daos en la unidad decontrol y en el equipo acoplado a ésta. Esto podríacausar daos en el equipo y lesiones personales.
PRECAUCIÓN:Las cubiertas para dedos (170) deberán estar acti-vadas durante el funcionamiento de la unidad! Lascubiertas para dedos sólo podrán retirarse del sopo-rte durante el mantenimiento y cuando la unidad estéapagada.
PRECAUCIÓN:El brazo del volante (108) del accionador deberáestar doblado durante el funcionamiento. El brazo sólo podrá utilizarse cuando la unidad estéapagada.
ATENCIÓN:Sólo las personas autorizadas podrán llevar a cabolas conexiones eléctricas del dispositivo.
ATENCIÓN:Instale la válvula con el eje en posición vertical.
NOTA SOBRE SEGURIDAD ELÉCTRICA:La unidad de control no dispone de un interruptor princi-pal. La instalación eléctrica deberá incorporar un interrup-tor principal o un disyuntor.
Fig 4 Tarjeta del conector
Fig 5 Conectores y diodos de luz del controladordel motor de pasos
S1
Diodo de luz
Diodo de luz
X6
X2X3
F1 X1
Diodo de luz
X5
X4
T1
13 12
5678
1234
ABCD
10 911
11
1
Fusible Toma principal
LN
1
– Limitador + Limitador 10 9
HW Enable11
5 1Salidas OK Salidas OK
PREPARADO6 2
ERROR
Poner a cero GSP
7 3
SW Activo8 4
Poner a cero error
Estroboscopio
1213ESTADOPOTENCIA
Diodos de luz
1414
Opción
6
pasos, Fig. 5, y los conectores X1...X6, están conecta-dos de la siguiente manera:
Tarjeta del conector Controlador del motor de pasos
X7 — X1 X9 — X5 X10 — X2 X11 — X6 X12 — tarjeta de visualización
2.3.3 Conexiones de la seal de errorLa seal de error está disponible en el conector X3 y enlas clavijas 3 y 4. Se indican los siguientes errores:
□ no hay suministro de tensión a los limitadores.□ sobrecalentamiento del controlador, >85°C.□ cortocircuito en el bobinado del motor.□ se ha fundido el fusible del controlador.
2.3.4 Conexiones de cables del accionadorHay dos cables conectados al accionador. El primeroestá conectado a la cubierta del conector del acciona-dor, que dispone de las conexiones del limitador y delpotenciómetro de retroalimentación, Fig. 6. El segundocable está conectado al motor de pasos, Fig. 7. Loscables están conectados tal y como se muestra en laFig. 3.
3 PUESTA EN FUNCIONAMIENTODurante la puesta en funcionamiento deberá compro-bar los siguientes procedimientos:
□ Compruebe las conexiones.□ Compruebe la conexión a tierra.□ Conecte la alimentación.□ Compruebe que el diodo de luz 11 esté encendido
(HW Activo), véase la Fig. 5.□ Mueva la válvula para abrir y cerrar los límites en
modo manual. Compruebe el funcionamiento de los limi-tadores y la pantalla de posición.
□ Conecte la unidad de control al modo automático ycompruebe que la válvula también sea operativacon la seal proveniente del sistema de control.
4 MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS
El programa IPCOMM es un programa de configu-ración para el controlador. Mediante este programa, elusuario podrá cambiar todos los parámetros necesa-rios. Los controladores están programados con ajustesde fábrica antes de servirse a los clientes. El clientepodrá modificar los ajustes según el proceso que utili-cen. Este capítulo sólo trata los aspectos básicos delprograma. Para obtener más información, use elarchivo de ayuda en línea (botón F1).
4.1 Requisitos del hardware para usar IPCOMMPara poder usar IPCOMM en su PC deberán satisfac-erse los siguientes requisitos:
□ Necesitará, como mínimo, un PC con base 80386con Windows® versión 3.1 o superior
□ Un mínimo de 4 MB de memoria RAM.□ Espacio libre en el disco duro de 5 MB.□ Dos interfaces de serie (ratón y controlador) o, si
usa ratón de bus, una sola interfaz de serie.
4.2 Primeros pasosCuando el cliente tenga que modificar parámetros, leserá posible hacerlo con el PC y el cable de enlace deserie RS232 (se recomienda el uso de un ordenadorportátil).
Fig 6 Cubierta del conector
Fig 7 Conexión del motor de pasos
2 4 6 8
1 2 3 4 5
5x1.5S
3
4 5
67
81
2
ATENCIÓN:Cuando sustituya la válvula de gramaje actual poruna nelesACE, se recomienda que verifique y, si esnecesario, sintonice los parámetros del DCS.
ATENCIÓN:Se recomienda que la seal de posición de la válvulase utilice sólo con propósitos informativos y que lainformación del control se tome por otros medios,como por ejemplo mediante el caudal.
ATENCIÓN:La mayoría, pero no la totalidad, de las funciones delIPCOMM también pueden iniciarse usando el teclado.Para ello será necesario disponer de un ratón.
ATENCIÓN:Sólo se podrá utilizar el programa IPCOMM cuandohaya un controlador conectado a un PC.
7
□ Instale el programa IPCOMM en su PC.□ Conecte el cable de enlace de serie al controlador
(conector X4). Véase la Fig. 5.□ La alimentación de tensión al controlador deberá
estar activada.□ Inicie el programa IPCOMM.□ En la ventana de inicio de sesión (Fig. 8) podrá ajus-
tar la interfaz y el índice de baudios (COM1, 28800Baudios)
□ Elija Eje 0.□ Pulse el botón en la barra de herramientas.□ La conexión entre el PC y el controlador debería
estar activada.
4.3 Funciones básicasUna vez se ha establecido la conexión entre el ordena-dor y el controlador, el usuario podrá llevar a cabo laconfiguración. La ventana básica (Fig. 9) incluye variasfunciones e información.
Antes de llevar a cabo modificaciones, el usuariodebería comprobar lo siguiente:
□ Compruebe los parámetros generales. El Modo OPdeberá ser Modo PLC.
□ El Tipo de eje deberá ser Lineal.
□ La desviación desde el limitador deberá ser 0□ Antes de modificar los comandos del PLC, com-
pruebe que no haya errores.□ Los errores, versión del programa y otra informa-
ción están indicados en la ventana de Estado.Véase la Fig. 10.
□ Si aparece algún error, ponga a cero los valores enla ventana de restauración cambiando los parámetr-os del PLC.
4.4 Limitación de la corriente del motorLos ajustes de corriente están predeterminados enfábrica según el tamao de la válvula. Los ajustespodrán modificarse en la ventana de Selección de cor-riente. Véase la Fig.11. En condiciones normales nohabrá necesidad de modificar estos ajustes. Noobstante, si el cliente cambiase el tamao del acciona-dor y conservase el mismo controlador, se podránmodificar los ajustes.
Use el software IPCOMM para el ajuste de la corrientedel motor.
Fig 8 Ventana de inicio de sesión
Fig 9 Ventana básica
Fig 10 Ventana de estado
Fig 11 Ventana de selección de corriente
ATENCIÓN:No exceda el ajuste de corriente correspondiente altamao de la válvula. Véase la Tabla 1.Una sobrecarga de corriente podría daar el eje de laválvula.
8
Recuerde que deberá pulsar el botón Parámetros actu-ales después de los cambios en el valor de la corri-ente, o de lo contrario los cambios no serán válidos.
4.5 Opción de entradas y comandos del PLC
Las opciones de entrada y los comandos del PLC estánpredeterminados en fábrica. Los ajustes pueden modific-arse para satisfacer los requisitos del proceso, por ejem-plo cambiar las velocidades de la duración de tiempo. Loscambios podrán realizarse en la ventana del Código PLC;véanse las Fig. 12 y Fig. 13. El suministro de la unidadnelesACE incluye una lista de parámetros que incluye ellistado del programa. El usuario también podrá imprimir lalista de parámetros en la ventana de inicio pulsando elbotón de la impresora en la barra de herramientas.
Los ajustes de fábrica y las funciones de entradaopcionales están indicadas en la Tabla 2. Cuando seusan las entradas opcionales, es posible cambiar medi-ante el DCS las frecuencias de la duración del tiempo yla medida del paso. El cliente podrá hacer que el controlsea logarítmico en lugar de ser lineal. La ventaja de uncontrol logarítmico es que el control de los cambios degrado es más rápido y más preciso. Los cambios delparámetros puede realizarse de la siguiente manera:
□ Antes de modificar los comandos del PLC, com-pruebe que no haya errores.
□ Pulse el botón PLC>> para abrir la ventana CódigoPLC.
□ Seleccione el parámetro que desea cambiar.Para continuar, siga las instrucciones detalladas enlas secciones 4.5.1, 4.5.2 y 4.5.3.
A continuación encontrará una descripción de la apli-cación de la unidad nelesACE para el proveedor delsistema de control (DCS) como mejor método disponi-ble para controlar el gramaje a través del uso de lascaracterísticas incluidas en la unidad nelesACE.
El método de control depende de las capacidades delsistema de control (DCS). Además del accionamientobinario normal abierto y la tarjeta de salida de accion-amiento cerrado, también se necesitará una tarjeta desalida de tren de pulso que proporcione pulsos paraabrir y cerrar la válvula en pasos discretos.
En el modo automático normal, el DCS utiliza pulsospara controlar la posición de la unidad nelesACE. Eneste caso, el DCS debe contar con una tarjeta de sal-ida de pulso adecuado que pueda enviar pulsos a lafrecuencia de corriente (tiempo recomendado de 25ms por pulso). Un pulso del sistema de control (DCS)mueve la unidad nelesACE un pulso. Cada pulsopuede equivaler a 1/4 paso, 1/2 paso, 1 paso, o 2pasos dependiendo de la opción u opciones quehayan sido energizadas y de cómo esté programadala unidad nelesACE. Consulte la tabla 2.
El movimiento normal es de 1/2 paso por pulso. La con-exión 7 (véase la Fig. 3, control de 24 V CC) ener-gizada da 1 paso por pulso (=opción 1). Correspondi-entemente, la conexión 8 energizada da 2 pasos porpulso (= opción 2). Ambas conexiones, 7 y 8, energiza-das dan 1/4 paso por pulso (= opción 1 y 2).
Cuando se usa el modo de 1/4 paso la válvula tarda28200 pulsos para recorrer una carrera de 0 a 100%completa. Correspondientemente, 1/2 paso tarda14100 pulsos, etc. El caudal se controla dependiendodel error entre el índice de caudal actual y el deseado.La decisión de la medida del paso se toma en base ala magnitud del error.
4.5.1 Cómo cambiar los ajustes del modo de duración de pulso
□ Para cambiar la medida del paso, desplace la líneade comando (Prog.) a 0 (o hasta 3). Consulte laTabla 3.
□ Ajuste el nuevo valor, la medida del paso está indi-cada en 1/8 pasos, por lo que 4 pasos es lo mismoque 1/2 paso.
□ Pulse el botón Prográmelo! para guardar nosnuevos ajustes.
□ Cierre la ventana Código PLC.□ Se ha realizado el cambio del modo de duración de
pulso.
Table 1 Limitación de la corriente del motor paradiferentes tamaos de válvulas
VálvulaCorriente de
parada(A)
Corriente de funcionamiento
(A)
Corriente de elevación
(A)DN 50-65 0.8 1.2 1.2
DN 80-100 1.2 1.5 1.5
DN 150 2.0 3.8 3.8
DN 200 2.0 3.8 3.8
DN 250 2.4 4.6 4.6
DN 300 2.8 5.1 5.1
DN 350 2.8 5.1 5.1
DN 400 2.8 5.1 5.1
DN 500 2.8 5.1 5.1
ATENCIÓN:Si la condición de error está activada mientras semodifican los comandos del PLC, se borrarán losparámetros!
ATENCIÓN:No cambie los parámetros de la rampa!
Table 2 Ajustes de fábrica y opción de entradas
Duración de pulso
Opción de entrada 1 0 V CC 24 V CC 0 V CC 24 V CC
Opción de entrada 2 0 V CC 0 V CC 24 V CC 24 V CC
Medida del paso 1/2 paso 1/1 paso 2/1 paso 1/4 paso
la frecuencia máxima de entrada de paso es 400 Hz, excepto para 2/1-paso que es 200 Hz
Duración de tiempo
Opción de entrada 1 0 V CC 24 V CC 0 V CC 24 V CC
Opción de entrada 2 0 V CC 0 V CC 24 V CC 24 V CC
Velocidad de la duración de tiempo 150 Hz 300 Hz 600 Hz 1200 Hz
la frecuencia mínima de duración de tiempo es 50 Hz y la máxima 2 kHz
ATENCIÓN:En líneas de comando de duración de pulso (conmovimiento relativo), no cambie las frecuencias dedesviación y de funcionamiento.
9
4.5.2 Cómo cambiar los ajustes del modo de duración de tiempo
□ Para cambiar la velocidad abierta, desplace la líneade comando (Prog.) a 32 (o hasta 35). Consulte laTabla 4.
□ Cambie la Frec. de desviación y los valores Frec.func. según sea necesario y pulse el botón Pro-grámelo para guardar los nuevos ajustes.
□ En el comando (Prog.) de la línea 48 (o hasta 51,consulte la Tabla 4) la velocidad cerrada puedecambiarse respectivamente.
□ Cierre la ventana Código PLC.□ Se ha realizado el cambio del modo de duración de
tiempo.
Consulte la Tabla 2 para ver las diferentes opciones deconfiguración.
4.5.3 Cómo cambiar los ajustes del modo de control local
□ Para cambiar la nueva velocidad para la aberturaen el modo de control local, desplace la línea decomando(Prog.) a 40 (o hasta 47). Consulte laTabla 5.
□ En el comando (Prog.) de la línea 56 (o hasta 63,consulte la Tabla 5) la velocidad cerrada puedecambiarse respectivamente.
□ Cierre la ventana Código PLC.
Fig 12 Ventana Código PLC, modo de duración depulso.
Table 3 Modo de duración de pulso
Línea Prog.(mostrado en la ventana Código PLC) Dirección y medida del paso
0 1/2 paso abierto
1 1 paso abierto
2 2 pasos abiertos
3 1/4 paso abierto
16 1/2 paso cerrado
17 1 paso cerrado
18 2 pasos cerrados
19 1/4 paso cerrado
ATENCIÓN:Tenga en cuenta que, en las líneas de comando (Func.libre), la frecuencia de desviación (Frec. de desvi-ación) deberá ser menor o la misma que la frecuenciade funcionamiento (Frec. func.), o de lo contrario la fun-ción de la duración de tiempo no será correcta.
Fig 13 Ventana Código PLC, modo de duración detiempo.
Table 4 Modo de duración de tiempo
Línea Prog.(mostrado en la ventana Código PLC)
Velocidad y dirección(ajustes de fábrica)
32 150 Hz abierto
33 300 Hz abierto
34 600 Hz abierto
35 1200 Hz abierto
48 150 Hz cerrado
49 300 Hz cerrado
50 600 Hz cerrado
51 1200 Hz cerrado
Table 5 Modo de control local
Línea Prog.(mostrado en la ventana Código PLC)
Acción(ajustes de fábrica)
40 200 Hz abierto
41 200 Hz abierto
42 200 Hz abierto
43 200 Hz abierto
44 200 Hz abierto
45 200 Hz abierto
46 200 Hz abierto
47 200 Hz abierto
56 200 Hz cerrado
57 200 Hz cerrado
58 200 Hz cerrado
59 200 Hz cerrado
60 200 Hz cerrado
61 200 Hz cerrado
62 200 Hz cerrado
63 200 Hz cerrado
10
5 FUNCIONAMIENTO5.1 GeneralEl controlador del motor de pasos tiene dos modos:automático (AUTO) y local (MAN).
En el modo automático, el panel de control está inhabilit-ado y el motor de pasos está controlado por el sistema decontrol. En el modo de control local, el motor de pasospuede accionarse en ambas direcciones usando losbotones del panel de control, tal y como se muestra en laFig. 14. La selección de modo Automático/local se lleva acabo a través de los botones AUTO/MAN. Cuando selec-cione el modo de control local, deberá pulsar el botónMAN durante más de un (1) segundo. El diodo de luzencendido indica que se ha seleccionado el modo decontrol local (MAN). La unidad de control recibe la infor-mación relativa a la posición que le proporciona el poten-ciómetro del accionador. Esta información relativa a laposición se muestra en modo de porcentaje en la pantallaLCD del panel. El panel de control dispone de un diodo deluz que indica el estado del limitador (abierto o cerrado).
En la pantalla del panel de control, 0% indica que laválvula está cerrada, mientras que 100% indica que laválvula está abierta.
5.2 Funciones del tecladoBotones de flechas < o > :
Los botones de flechas sólo estarán activos en el modo
de control local (MAN). La válvula se cierra mediante elbotón de flecha < y se abre con el botón de flecha >. Elaccionador se moverá siempre que el botón se man-tenga pulsado o siempre que llegue al limitador.
Selección AUTO/MAN:Los modos AUTO y MAN se seleccionan mediante lasteclas correspondientes.
5.3 Diodos de luz en el panel de controlAUTO/MAN (verde):El diodo de luz indica el modo de funcionamiento de la uni-dad de control. Cuando el diodo de luz está encendido, launidad de control se encuentra en modo manual.
OPEN [Abierto] (rojo):Cuando el diodo de luz está encendido, el accionadorse encuentra en el límite de su posición de abertura.
CLOSE [Cerrado] (rojo):Cuando el diodo de luz está encendido, el accionadorse encuentra en el límite de su posición de cierre.
6 MANTENIMIENTO6.1 GeneralnelesACE es un dispositivo digital y modular. Esto facil-ita su mantenimiento. Es imposible distinguir los mov-imientos más mínimos del motor de pasos de los mov-imientos de la válvula o del eje sin instrumentos demedición especiales. Por esta razón, el funcionamientode la combinación unidad de control/accionador/válv-ula deberá evaluarse a partir de los movimientos delvolante (108) o de la ausencia de dichos movimientos.El volante está acoplado al eje del motor. El brazo delvolante deberá bajarse durante el funcionamiento.
6.2 Calibración de la pantallaLa corriente de salida del transmisor de posición delaccionador es de 4 mA cuando la válvula está cerrada.Cuando la válvula está totalmente abierta, la corrientede salida es de 20 mA. La calibración en el moduladorR/I se lleva a cabo en fábrica según estos valores desalida. La tarjeta de visualización dispone de dospotenciómetros (R9 y R14) que se utilizan para calibrarlas lecturas en pantalla con el fin de igualar las lecturasde la salida de corriente.
Fig 14 Panel de control
Fig 15 Potenciómetros de calibración de la tarjeta de visualización
X14
N1
D1
ZERO
SPAN
R14
R9
V3
S5
S7
V5S8S6
V4
11
La pantalla se calibra mediante los potenciómetros dela tarjeta de visualización (216), tal y como se muestraen la Fig. 15. Los potenciómetros están indicados conlos términos "SPAN" (R9) y "ZERO" (R14). Cuando laválvula se encuentra en posición cerrada y la corrientees de 4 mA, la pantalla se ajusta con el potenciómetroZERO a 00,0 %. El valor de corriente se mide desde lasclavijas 2 y 3 en el conector X5 de la tarjeta del conec-tor. Cuando la válvula se encuentra en posición abierta,la lectura de la pantalla se ajusta con el potenciómetroSPAN a 100,0%.
Si la pantalla muestra - % continuamente, el bucle decorriente estará abierto. Esto podrá ser el caso cuandose pruebe nelesACE en el banco antes de conectar launidad al DCS. A fin de obtener las cifras correctasdurante la prueba en el banco, conecte un puenteentre las clavijas 3 y 4 en el conector X5 para comple-tar el circuito. Retire el puente cuando conecte el DCS.
6.3 Sustitución y calibración del potenciómetro y el modulador R/I
□ Coloque la válvula en posición CERRADA.□ Retire la cubierta del conector del accionador (143).□ Afloje los tornillos de la cubierta del engranaje
(126), 6 piezas.□ Desconecte las conexiones del modulador (50).□ Afloje los tornillos de bloqueo del potenciómetro.□ Retire el potenciómetro y sustitúyalo por uno nuevo.□ Mida la resistencia desde el potenciómetro y
ajústela a 50 Ω girando el eje del potenciómetro.□ Apriete el soporte del potenciómetro (58).□ Apriete el tornillo de bloqueo del potenciómetro (6).□ Acople la cubierta del engranaje.□ Mida la corriente (4-20 mA) desde el conector X5 (2
y 3).□ Cuando la válvula esté en posición CERRADA, la
corriente será de 4 mA (potenciómetro "4 mA" en elmodulador R/I).
□ Cuando la válvula esté en posición ABIERTA la cor-riente será de 20 mA (potenciómetro "20 mA" en elmodulador R/I).
□ Acople la cubierta del conector al accionador.
6.4 Extracción y reinstalación del accionadorPara desacoplar el accionador de la válvula siga lossiguientes pasos:
□ Coloque la válvula en posición CERRADA.□ Apague la unidad.□ Retire las cubiertas de protección para los dedos
(170) insertando un destornillador por el espacio deseparación que hay entre la cubierta y el soporte.
□ Afloje los pernos de acoplamiento de la válvula(173).
□ Afloje los tornillos de bloqueo del eje (27). □ Retire el accionador con sumo cuidado, sin causar
dao alguno en ninguna de las piezas.La reinstalación se realiza en el orden inverso. Tengaen cuenta que la válvula y el accionador deberán estaren posición CERRADA antes de llevar a cabo la rein-stalación.
□ Cuando instale la válvula compruebe el espacio deseparación entre el segmento y el asiento. El espa-cio de separación deberá ser de 0,20 mm en cadauna de las partes del segmento. Si el segmento seha movido, el espacio de separación podría sermenor. En dicho caso, deberá centrar el segmentoantes de apretar los tornillos de bloqueo (27). Paracentrarlo use un martillo de cobre u otra herrami-enta blanda con el fin de no causar dao alguno enel segmento cuando lo golpee. Mientras el espaciode separación sea el mismo en todas las partes delsegmento, será posible apretar los tornillos de blo-queo.
□ Instale las cubiertas para dedos (170) presionánd-olas hasta que alcancen su posición original. Com-pruebe también el estado y la estabilidad de lascubiertas. Si las cubiertas no son lo suficientementeestables, deberá ajustarlas doblando el soporte. Nouse nunca el accionador sin haber montadoadecuadamente las cubiertas para los dedos!
6.5 Solución de problemasEn las siguientes tablas ilustradas en las Fig. 16 y Fig.17 se muestran algunas situaciones de averías. Lastablas hacen referencia a la etiqueta (228) situada enel interior del controlador y en los diodos de luz delcontrolador, como se muestra en la Fig. 5. El programade comunicación y el archivo de instrucciones deIPCOMM también podrán utilizarse en la solución deproblemas. El archivo de instrucciones clarifica el fun-cionamiento del software de aplicación. Estas tablassólo serán aplicables a un dispositivo correctamentemontado y conectado. La sección 2 presenta unadescripción detallada de las instrucciones de insta-lación y conexión.
12
Fig 16 Tabla de solución de problemas 1
La válvula no mueve el accionador al control
automático
SíNo¿Puede utilizarse
la válvula en modo manual?
¿La señal de control está disponible en
el conector X2?
Sí
No
Hay una avería antes de la unidad de control.
Compruebe las conexiones del sistema
de control (DCS).
¿Está el diodo 6 encendido y se apagará cuando la válvula entre
en funcionamiento?
Sí
No
La tarjeta del conector está averiada.
Sustituya la tarjeta del conector.
La unidad de controlestá averiada.Sustituya la
unidad de control.
El fusible está averiado.Sustituya el fusible.
Compruebe la alimentación.¿Está el diodo 11 encendido?
No
Sí
No
Sí
¿Está el diodo 6 encendido y se apagará
cuando se pulse la tecla MAN-cerrado
o MAN-abierto?
¿Están los diodos 9 y 10 de los limitadores
encendidos?
No
Sí
La tarjeta del conector está averiada.
Sustituya la tarjeta del conector.
Los limitadoresestán averiados.
Sustituya loslimitadores.
No
Sí
No
Sí
¿La alimentación de tensión del
motor de 70 VCC?
Compruebe las bobinas del motor (2 pzs.)
Resistencia R=0,7 Ω
La unidad de control está averiada.
Sustituya la unidad de control.
La unidad de controlestá averiada.
Sustituya la unidadde control.
El motor de pasos está averiado.Sustituya el
motor de pasos.
13
Fig 17 Tabla de solución de problemas 2
No
Sí
No No
SíSí
Sí
No
La pantalla de posición no concuerda
con la posición actual de la válvula.
¿La corriente procedente del transmisor
de posición concuerda con la posición de la válvula?
¿La alimentación de tensión
del transmisor de posición es de 24 VCC?
La tarjeta del conector está averiada.
Sustituya la tarjeta del conector.
El potenciómetro está averiado.
Sustituya elpotenciómetro.
AEl accionador está averiado.
¿El potenciómetro funciona correctamente?
El modulador R/I está averiado.Sustituya el
modulador R/I.
La pantalla de posición funciona correctamente.
¿La re-calibración de la pantalla de posición
soluciona el problema?
La tarjeta de visualización está averiada.
Sustituya la tarjeta de visualización.
14
7 PLANOS DEL CONJUNTO Y LISTAS DE PIEZAS7.1 Accionador
*) Suministrado como un conjunto
Pieza Cant. Descripción Recambios disponibles Recambios recomendados
1 1 Soporte de montaje
2 1 Engranaje
23 1 Brida
27 2 Tornillo de bloqueo
28 2 Arandela de bloqueo
29 1 Acoplamiento
44 1 Rodillo de la correa del potenciómetro
47 1 Correa del potenciómetro
50 1 Potenciómetro X *)
61 1 Modulador R/I X *)
63 1 Puntero
80 2 Limitador X
83 2 Dispositivo de liberación
100 1 Motor de pasos X X
102 1 Acoplamiento
107 1 Elemento del acoplamiento
108 1 Volante X
110 1 Cable del motor
120 1 Cubierta del engranaje
121 1 Placa de identificación
123 1 Ventana
126 6 Tornillo de cabeza hexagonal
140 1 Tarjeta del circuito X
143 1 Cubierta del conector
146 1 Cable de retroalimentación de posición y del limitador
160 1 Limitador
170 2 Cubierta para dedos
173 2/4 Tornillo hexagonal
174 2/4 Arandela de resorte
173 174
100 108 110
140
143123 6329 102 107
120
121
80 83
126
160
1
28 27 23
2
170
146
44 47 50 61
126
15
7.2 Unidad de control
X14
N1
D1
ZERO
SPAN
R14
R9
V3
S5
S7
V5S8S6
V4
216 211 210 217
215
218
213
214212228
Pieza Cant. Descripción Recambios disponibles Recambios recomendados
210 1 Alojamiento de acero inoxidable
211 1 Cubierta del alojamiento de acero inoxidable
212 1 Placa inferior
213 1 Placa lateral
214 6 Conectores de entrada
215 1 Disipador de calor
216 1 Tarjeta de visualización X
217 1 Tarjeta del conector X
218 1 Controlador X X
228 1 Etiqueta adhesiva
16
8 DIMENSIONES Y PESOS
1907.50
A
BDN
160 200
6.25 4.00
H
DC
30
0
12
.00
HAND WHEELVOLANTE
355
150
400
180
ø8
430
DN Accionador
Dimensiones (mm)Peso (Kg)
A BC D H
RA RB RA RB RA RB50 NC4L-50 75 124 100 165 95 530 625 35 40
65 NC4L-65 75 145 118 185 100 540 640 38 44
80 NC4L-80 100 165 131 200 110 555 665 40 50
100 NC4L-100 115 194 158 235 120 565 685 42 62
150 NC4L-150 160 229 216 300 175 610 785 59 93
200 NC4L-200 200 243 268 360 200 645 845 83 130
250 NC4L-250 240 297 326 425 250 720 970 115 177
300 NC4L-300 - 338 - 485 270 765 1035 - 245
350 NC4L-350 - 400 - 555 310 830 1140 - 320
400 NC4L-400 - 400 - 620 355 875 1230 - 420
500 NC4L-500 - 457 - 730 430 960 1390 - 480
17
9 CÓDIGO DEL TIPO
Accionador del motor de pasos nelesACEpara control de gramaje
1. 2. 3. 1. 1.
NC 4L 400 - ND4KS2 2
1. GRUPO DEL PRODUCTO
NC Accionador del motor de pasos.Temperatura ambiente 0 °C...+50 °C
2. CÓDIGO DE SERIE
3. MEDIDA
A Medidas disponibles: 050, 065, 080, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500Sólo aplicable con válvulas RAW y RBW
1. UNIDAD DE CONTROL
ND4KS2Unidad de control para seales de duración de pulso o tiempo, incluye botones de pulsación para funcionamiento manual y software IPCOMM para protocolo de comunicación en serie de la interfaz RS232 o RS485. Modo 1/2 paso por defecto. LCD de indicación de posición. Cerramiento IP65.
2. TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN
1 110 V CA
2 230 V CA
18
19
Metso Automation Inc.Europe, Levytie 6, P.O. Box 310, 00811 Helsinki, Finland. Tel. +358 20 483 150. Fax +358 20 483 151
North America, 44 Bowditch Drive, P.O. Box 8044, Shrewsbury, MA 01545, USA. Tel. +1 508 852 0200. Fax +1 508 852 8172Latin America, Av. Independéncia, 2500-Iporanga, 18087-101, Sorocaba-São Paulo, Brazil. Tel. +55 15 3235 9700. Fax +55 15 3235 9748/49
Asia Pacific, 238A Thomson Road, #25-09 Novena Square Tower A, 307684 Singapore. Tel. +65 6511 1011. Fax +65 6250 0830China, 19/F, the Exchange Beijing, No. 118, Jianguo Lu Yi, Chaoyang Dist, 100022 Beijing, China. Tel. +86-10-6566-6600. Fax +86-10-6566-2575
Middle East, Roundabout 8, Unit AB-07, P.O. Box 17175, Jebel Ali Freezone, Dubai, United Arab Emirates.Tel. +971 4 883 6974. Fax +971 4 883 6836
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