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ANÁLISE DA VIDA ÚTIL RESIDUAL DE CABOS DE ANCORAGEM
SUDAIA, D. P. (1); SILVA, A. L. N (2); SILVA, A. H. M. F. T. (2); REGO, B. T. (2);
(1) Instituto de Macromoléculas Professora Eloisa Mano (IMA/UFRJ);
(2) PETROBRAS
RESUMO
Este trabalho consiste no ensaio de componentes de cabos de fibra de poliéster
utilizados em ancoragem permanentes de plataformas de petróleo segundo uma
metodologia capaz e garantir uma vida útil residual assegurada (ARELIS – Assured
Residual Life Span). Corpos de prova retirados de cabos estocados foram
submetidos a ensaios de ruptura para obtenção do ABL (Average Breaking Load –
Carga Média de Ruptura). A partir do ABL obtido, foram efetuados os ensaios de
fluência em diversos níveis de carga constante, calculados como porcentagem do
ABL. Os resultados obtidos indicaram que a vida residual é superior à vida útil de
projeto da unidade em muitas ordens de grandeza, considerando a configuração
atual dos sistemas de ancoragem. Estas constatações serão importantes para
conduzir negociações com as Sociedades de Classe pela não obrigatoriedade de
instalação de insertos nas linhas de ancoragem, assim como a não necessidade de
retirada de amostras das plataformas já instaladas.
Palavras chaves: ARELIS, fluência; fibra de poliéster, ancoragem
21º CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais09 a 13 de Novembro de 2014, Cuiabá, MT, Brasil
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INTRODUÇÃO
Um dos maiores avanços tecnológicos na área de sistemas de ancoragem foi a
introdução de cabos sintéticos no lugar de amarras e cabos de aço, elementos que
possuem uma elevada densidade linear se comparado com a mesma resistência à
tração.
Com o avanço nas unidades de produção e exploração de petróleo para reservas de
petróleo em profundidade superiores a 2000 metros, torna-se um diferencial
competitivo o melhor uso da capacidade de flutuação desta plataforma. Com o
emprego de cabos de fibra sintética, especialmente a fibra de poli(tereftalato de
etileno) (PET), ou poliéster, como é comumente denominado, foi possível aumentar
o peso de equipamentos instalados na planta de processo e principalmente
aumentar a capacidade de armazenamento de óleo produzido. A fibra de poliéster é
mais utilizada por apresentar custo reduzido, baixa relação massa/resistência e boa
resistência à fluência e fadiga. Além disso, a logística e o manuseio de um cabo de
fibra é melhor do que comparado ao elemento metálico na mesma aplicação.
Todas essas vantagens são oriundas das características físicas da fibra, porém este
polímero apresenta um comportamento complexo devido a uma propriedade
característica destes materiais, a viscoelasticidade. Por conta dessa propriedade, o
modo de falha dominante em cabos de ancoragem de poliéster é a ruptura por
fluência (creep). Contudo, isto não significa que o cabo irá falhar durante a sua vida
de projeto uma vez que, teoricamente, a vida em fluência de um cabo de poliéster
para ancoragem que opera em sua carga de projeto ou abaixo desta é de milhões
de anos (BRADON; CHAPLIN, 2005). Entretanto, uma linha de ancoragem pode
passar por eventos que reduzam sua vida em fluência e introduzam incertezas
quanto ao fato da vida remanescente do cabo ser suficiente ou não para que ele
opere até o final de sua vida útil.
O trabalho de Northolt, Baltussen e Schaffers-Korff (1995) e Baltussen e Northolt
(2001), descreve o comportamento não linear de fibras sintéticas, como resultado de
um mecanismo de alinhamento sequencial e deslizamento das macromoléculas. As
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ligações covalentes (intramoleculares) apenas contribuem para o comportamento
elástico do material. O deslocamento cisalhante de cadeias adjacentes é a causa da
deformação plástica, através das ligações intermoleculares secundárias. A
deformação viscoelástica é, portanto, o resultado do alongamento e do deslizamento
das cadeias moleculares.
A fluência que ocorre nos cabos de poliéster devido à natureza viscoelástica dos
mesmos pode ser separada em várias categorias, como pode ser observado na
Figura 1. Existe uma extensão imediata, a qual é medida sob uma carga única. Em
segundo lugar, há uma extensão elástica, recuperável e dependente do tempo. Em
terceiro lugar, existe o alongamento não recuperável que ocorre sob longos períodos
de carga contínua. Dado tempo suficiente, os fios irão falhar sob altas cargas
contínuas e esse fenômeno é conhecido como ruptura por fluência (ou ruptura por
creep).
Figura 1: Gráfico ilustrando o comportamento de tensão x elongação para um cabo de fibra sintética (Fonte: Adaptado de Flory, Banfield; Petruska, 2004, p. 2)
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Como tentativa de mensurar o tempo que a fibra não romperá por fluência, foi
proposta uma metodologia que permite avaliar o tempo de vida útil de um cabo de
poliéster através de um ensaio acelerado de fluência com cargas de tração
constantes e elevadas, chamado ARELIS – Assured Residual Life Span (BOSMAN,
2001).
Dessa forma, foram realizados ensaios para a obtenção de resultados que
permitiram subsidiar a conclusão de que o mecanismo de falha do cabo está ordens
de grandeza a favor da segurança, considerando a configuração atual dos sistemas
de ancoragem.
MATERIAIS E MÉTODOS
Foram retiradas amostras dos cabos de poliéster, denominados de subcabos. Foram
confeccionadas “mãos” nas extremidades e deixadas com comprimento de 7,5 m
±10 cm conforme apresentado na Figura 2.
Figura 2: Dimensões do corpo de prova construído a partir de um subcabo para os ensaios de ruptura e ARELIS (Fonte: Autor).
Os ensaios foram realizados em uma máquina MTS com capacidade de 3MN,
localizado no laboratório POLICAB na Universidade Federal do Rio Grande – FURG,
conforme visualizada na Figura 3.
Para a determinação da Carga Média de Ruptura, ou ABL (Average Breaking Load)
foi adotado o procedimento da ISO 18692:
0,6 m
Comprimento da
mão esticada
1,7 m
Costura
da mão
1,7 m
Costura
da mão Comprimento
útil
2,9 m
0,6 m
Comprimento da
mão esticada
7,5 m (Comprimento total esticado)
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Figura 3: Máquina MTS 3MN para ensaios de subcabos do POLICAB (Fonte: Autor).
A metodologia de ensaio será descrita a seguir:
a) Imersão das amostras por no mínimo 4h em água limpa e fresca;
b) Instalação da amostra com os olhais montados diretamente nos pinos de
diâmetro de 140 mm da máquina, sem roletes. Durante o ensaio, foi mantida
a aspersão de água para garantir que o cabo permanecesse molhado ao
longo de todo o teste;
c) Aplicação de uma carga de 2%MBL (Minimum Break Load, ou Carga mínima
de ruptura). Neste caso, o MBL de cada subcabo (MBLsc) foi calculado em
uma referência de aproximadamente 111 tonf, portanto, 2%MBLsc = 2,2 tf;
d) Aplicação de uma carga de 50%MBLsc (55,5 tf) a uma taxa de 10%MBLsc
por minuto (11,1 tonf/min). Quando atingida, esta carga foi mantida por 30
minutos;
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7097
e) Após a aplicação da carga de 50% por 30 min, os corpos de prova sofriam
uma quantidade significativa de deformação devido à acomodação das
“mãos”. Devido ao curso de apenas 1m do atuador, não haveria
deslocamento suficiente para romper o subcabo. Dessa forma, nesse ponto
do ensaio, o corpo de prova foi completamente descarregado a uma taxa de
10%MBLsc/min (11,1 tf/min) e a posição dos pinos da máquina foi trocada
para a posição seguinte. Assim foi possível dar continuidade ao ensaio até a
ruptura;
f) Após a recolocação dos pinos da máquina na posição seguinte, foi
novamente aplicada uma carga de 2%MBLsc (2,2 tf);
g) Aplicação de uma carga de 10%MBLsc (11,1 tf) a uma taxa de 10%MBLsc
por minuto (11,1 tf/min). Quando atingida, foi iniciado o ensaio de fadiga como
descrito na etapa abaixo;
h) Aplicação de uma tensão cíclica entre 10% (11,1 tf) e 30%MBLsc (33,3 tf) por
100 vezes, sem interrupções, a uma frequência de 0,1Hz;
i) Após o ensaio cíclico, o subcabo foi tracionado até a falha a uma taxa de
aplicação de carga de 20%MBLsc por minuto (22,2 tf/min).
Para o ensaio ARELIS, realizado no mesmo equipamento, os sub cabos sofreram
uma acomodação conforme a sequencia descrita abaixo:
a) Imersão das amostras por no mínimo 4h em água limpa e fresca;
b) Instalação da amostra na máquina de teste com os olhais montados
diretamente nos pinos da máquina, sem roletes. Durante o ensaio, foi mantida
a aspersão de água para garantir que o cabo, previamente encharcado,
permanecesse molhado ao longo da fase de acomodação, descrita abaixo até
o item h. O sistema de aspersão foi retirado para o período de teste em
patamares de carga, uma vez que, nesta etapa de fluência, não esperava-se
que ocorresse aquecimento por atrito;
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c) Uma carga de 2%ABL foi aplicada. Neste caso, o ABL dos cabos foi estimado
em 126,5 tf a partir dos ensaios de ruptura, portanto, 2%ABL = 2,53 tf;
d) Uma carga de 50%ABL (63,25 tf) foi aplicada a uma taxa de 10%ABL por
minuto (12,65 tf/min). Quando atingida, esta carga foi mantida por 30 minutos;
e) Após a aplicação da carga de 50% por 30 min, os corpos de prova sofriam
uma quantidade significativa de deformação devido à acomodação das mãos,
assim como ocorreu durante a acomodação dos corpos de prova para o
ensaio de ruptura. Dessa forma, nesse ponto do ensaio, o corpo de prova foi
completamente descarregado a uma taxa de 10%ABL/min e a posição dos
pinos da máquina foi trocada para a posição seguinte. Assim foi possível dar
continuidade ao ensaio;
f) Após a recolocação dos pinos da máquina na posição seguinte, foi
novamente aplicada uma carga de 2%ABL;
g) Em seguida, elevou-se a carga até 10%ABL a uma taxa de 10%ABL por
minuto. Quando atingida, foi iniciado o ensaio de fadiga como descrito na
etapa abaixo;
h) Aplicação de uma tensão cíclica entre 10% (12,65 tf) e 30%ABL (37,95 tf) por
100 vezes, sem interrupções, a uma frequência de 0,1Hz;
Após as etapas anteriores para acomodação do subcabo, foi iniciado o ensaio
ARELIS para determinação da vida remanescente dos subcabos da seguinte forma:
a) Terminada a sequência de fadiga para acomodação do subcabo, elevou-se a
carga lentamente até 80% ABL a uma velocidade de 10%ABL/min;
b) A carga foi mantida constante por um período de até uma hora. Não
ocorrendo a ruptura, prosseguiu-se para o próximo patamar;
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c) Procedeu-se continuamente com o aumento sucessivo da carga aplicada em
5%ABL, em intervalos de até uma hora, até a ruptura em um dos patamares;
d) Se a ruptura do subcabo não houvesse ocorrido após o patamar de 95% ABL,
realizava-se uma rampa de ruptura, elevando-se a carga a 20% ABL/min.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os valores de resistência à ruptura obtidos podem ser visualizados na Tabela 1,
assim como a média calculada e utilizada para determinação dos patamares de
carga nos ensaios ARELIS.
Tabela 1 – Valores de carga de ruptura obtidos nos ensaios de tração e média calculada
Subcabo Carga de Ruptura (tf)
1 125,032
2 129,082
3 127,366
5 125,778
6 125,158
Média 126,5 1,72 (1,4%)
Como o modo de falha predominante em cabos de poliéster é a ruptura por fluência
o dano total acumulado pode ser calculado pela Equação 1.
Equação 1
Onde σi representa cada uma das cargas que atuou sobre o cabo e ti é o tempo em
que a carga σi atuou. Da mesma forma que ocorre em fadiga, a regra linear
estabelece que o final de vida em fluência ocorre quando a somatória do dano
acumulado é maior ou igual a 1,0. O valor utilizado para B foi de -3,74%BS/dec. Este
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valor foi obtido a partir do relatório da Sociedade de Classe DNV número 2007- 3115
levando em consideração o fio Diolen 855TN.
Rearranjando a equação de forma que o dano seja igual se comparado com o
método ARELIS e na condição real de serviço temos:
Equação 2
Onde: B= inclinação da curva de ruptura por fluência; tA = duração do teste ARELIS;
tS = vida residual assegurada; LA= carga do teste ARELIS (como porcentagem do
MBL); LS= carga de serviço (como porcentagem do MBL).
Os valores de carga real correspondentes à porcentagem de ABL aplicados em cada
patamar podem ser visualizados na Tabela 2. Com base nestes valores foram
realizados quatro ensaios de fluência conforme descritos a seguir.
Tabela 2 – Valores de carga aplicada durante os patamares de fluência em função da porcentagem do ABL
ABL = 126,5 tf
%ABL Carga aplicada (tf)
60 75,9
70 88,6
75 94,9
80 101,2
85 107,5
90 113,9
95 120,2
No primeiro ensaio, conseguiram-se percorrer o maior número de patamares (60-70-
75-80-85-90% ABL), todos a 15min. O corpo de prova cumpriu todos os patamares
sem romper. No entanto, o ensaio de ruptura posterior não obteve sucesso, pois o
pistão tocou em fim de curso e o corpo de prova não rompeu. A carga máxima
atingida foi de 121,4 tf (aproximadamente 96%ABL). A Figura 4 ilustra as curvas de
força e deslocamento em função do tempo de ensaio para os ensaios de fluência. O
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pequeno degrau observado no meio do penúltimo patamar de carga constante
originou-se devido ao rompimento parcial de uma das pernas do subcabo.
A Figura 5 mostra a curva de ruptura na qual observa-se uma queda na força
aplicada imediatamente antes do fim do ensaio, devia ao rompimento parcial ou total
de uma das pernas do subcabo. Já a Tabela 3 fornece o tempo de permanência do
subcabo em cada um dos patamares de carga constante, assim como os cálculos de
vida remanescente para duas condições de projeto: 20% ABL e 55% ABL. O valor
de 20% foi selecionado por se tratar da carga média que atua sobre a linha de
ancoragem durante a operação da unidade, quando esta está em sua posição de
equilíbrio. Em condições de mar mais desfavoráveis, esse valor é maior, sendo
considerada a solicitação máxima quando ocorre a condição de mar centenário, na
qual a carga atuante sobre a linha pode chegar a 50% do MBL do cabo de poliéster.
Quando é feito o projeto das linhas de ancoragem de uma unidade, é calculada a
máxima carga admissível de projeto, a qual não deve ser ultrapassada nenhuma
vez, mesmo nas condições de mar centenário. O fator de segurança para projeto é
de 1,67. Dessa forma, nenhuma carga sobre as linhas de ancoragem poderia ser
superior a, aproximadamente, 60%MBL. No entanto, no caso do poliéster, ainda
existe um fator de segurança adicional de redução em 10% da máxima carga
admissível de projeto calculada. Portanto, nenhuma vez a carga pode ultrapassar
100/(1,1*1,67) = 54,5% MBL. Por isso os cálculos de vida residual também foram
feitas para uma condição de 55% ABL do subcabo, o que representa um limite
superior de projeto.
Figura 4 – Curvas de Força e Deslocamento em função do tempo de ensaio para o primeiro ensaio de fluência segundo a metodologia ARELIS
0,0 2,0x103
4,0x103
6,0x103
0
50000
100000
150000
Força
Deslocamento
Tempo (s)
Fo
rça
(k
gf)
-200
0
200
400
600
De
slo
ca
me
nto
(mm
)
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Figura 5 – Curva de força versus deslocamento para ruptura do primeiro subcabo após o ensaio ARELIS
-200 0 200 400 6000
50000
100000
150000
Fo
rça
(k
gf)
Deslocamento (mm)
121,4 tonf
sem ruptura
Tabela 3 – Cálculo da vida residual do primeiro subcabo testado segundo a metodologia ARELIS, para as condições de solicitação equivalentes a 20 e 55%ABL durante toda a vida de projeto do subcabo.
ARELIS 1
Carga
(%ABL) Tempo (s)
ts à 20%ABL
(s)
ts à 20%ABL
(anos)
ts à 55%ABL
(s)
ts à 55%ABL
(anos)
60 898 4,45E+13 1,41E+06 1,95E+04 6,19E-04 70 898 2,10E+16 6,66E+08 9,20E+06 2,92E-01 75 898 4,56E+17 1,45E+10 2,00E+08 6,34E+00 80 898 9,91E+18 3,14E+11 4,34E+09 1,38E+02 85 898 2,15E+20 6,83E+12 9,43E+10 2,99E+03 90 898 4,68E+21 1,48E+14 2,05E+12 6,50E+04
Vida Remanescente (anos) 1,55E+14 6,81E+04
Como mencionado anteriormente, é importante ressaltar que um pequeno tempo em
um alto patamar conduz a um elevado valor de dano, o que faz com que o dano
acumulado e, consequentemente, a vida remanescente obtida a patamares mais
baixos de carga se torne comparativamente insignificante.
No segundo ensaio, foram percorridos os patamares de 80, 85, 90 e 95% ABL, com
tempo de uma hora em cada patamar. O corpo de prova cumpriu todos os
patamares sem romper. Assim, foi feita uma ruptura posterior do subcabo, obtendo-
se o valor de 119,2 tf (aproximadamente 94%ABL). A Figura 6 ilustra as curvas de
força e deslocamento em função do tempo de ensaio para os ensaios de fluência,
enquanto a Figura 7 mostra a curva de ruptura. Já a Tabela 4 fornece o tempo de
permanência do subcabo em cada um dos patamares de carga constante, assim
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como os cálculos de vida remanescente para duas condições de projeto: 20% ABL e
55% ABL.
Figura 6 – Curvas de Força e Deslocamento em função do tempo de ensaio para o segundo ensaio de fluência segundo a metodologia ARELIS
0,0 6,0x103
1,2x104
1,8x104
0
50000
100000
150000
Força
Deslocamento
Tempo (s)
Fo
rça
(k
gf)
-200
0
200
400
600D
es
loc
am
en
to (m
m)
Figura 7 – Curva de força versus deslocamento para ruptura do segundo subcabo após o ensaio ARELIS
-200 0 200 400 6000
50000
100000
150000
Fo
rça
(k
gf)
Deslocamento (mm)
x Ruptura
119,2 tonf
Tabela 4 – Cálculo da vida residual do segundo subcabo testado segundo a metodologia ARELIS, para as condições de solicitação equivalentes a 20 e 55%ABL durante toda a vida de projeto do subcabo.
ARELIS 2
Carga
(%ABL)
Tempo
(s)
ts à 20%ABL
(s)
ts à 20%ABL
(anos)
ts à 55%ABL
(s)
ts à 55%ABL
(anos)
80 3598 3,97E+19 1,26E+12 1,74E+10 5,52E+02 85 3598 8,62E+20 2,73E+13 3,78E+11 1,20E+04 90 3598 1,87E+22 5,94E+14 8,21E+12 2,60E+05 95 3598 4,07E+23 1,29E+16 1,78E+14 5,66E+06
Vida Remanescente (anos) 1,35E+16 5,93E+06
21º CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais09 a 13 de Novembro de 2014, Cuiabá, MT, Brasil
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No terceiro ensaio os patamares escolhidos foram similares aos do segundo. O
corpo de prova cumpriu completamente os patamares de 80 e 85% ABL, rompendo-
se no patamar de 90% após aproximadamente 10 minutos neste patamar. A Figura
8 ilustra as curvas de força e deslocamento em função do tempo de ensaio. Neste
caso, não foi necessário ensaio de ruptura posterior, uma vez que o subcabo
rompeu durante o próprio ensaio ARELIS. A Tabela 5 fornece o tempo de
permanência do subcabo em cada um dos patamares de carga constante, assim
como os cálculos de vida remanescente para duas condições de projeto: 20% ABL e
55% ABL.
Figura 8 – Curvas de Força e Deslocamento em função do tempo de ensaio para o terceiro ensaio de fluência segundo a metodologia ARELIS
0,0 6,0x103
1,2x104
0
50000
100000
150000
Força
Deslocamento
Tempo (s)
Fo
rça
(k
gf)
X Ruptura
90%ABL
-600
-400
-200
0
200
De
slo
ca
me
nto
(mm
)
Tabela 5 – Cálculo da vida residual do terceiro subcabo testado segundo a metodologia ARELIS, para as condições de solicitação equivalentes a 20 e 55%ABL durante toda a vida de projeto do subcabo
ARELIS 3
Carga (%ABL)
Tempo (s)
ts à 20%ABL (s)
ts à 20%ABL (anos)
ts à 55%ABL (s)
ts à 55%ABL
(anos)
80 3598 3,97E+19 1,26E+12 1,74E+10 5,52E+02 85 3598 8,62E+20 2,73E+13 3,78E+11 1,20E+04 90 615 3,20E+21 1,02E+14 1,40E+12 4,45E+04
Vida Remanescente (anos) 1,30E+14 5,70E+04
No quarto ensaio os patamares escolhidos também foram similares aos do segundo
ensaio. O corpo de prova cumpriu completamente os patamares de 80, 85% e 90%,
rompendo-se no patamar de 95% após aproximadamente 49 minutos neste patamar.
21º CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais09 a 13 de Novembro de 2014, Cuiabá, MT, Brasil
7105
A Figura 9 ilustra as curvas de força e deslocamento em função do tempo de ensaio.
Neste caso, assim como no terceiro ensaio, também não foi necessário ensaio de
ruptura posterior. A Tabela 6 fornece o tempo de permanência do subcabo em cada
um dos patamares de carga constante, assim como os cálculos de vida
remanescente para duas condições de projeto: 20% ABL e 55% ABL.
Figura 8– Curvas de Força e Deslocamento em função do tempo de ensaio para o quarto ensaio de fluência segundo a metodologia ARELIS
0,0 6,0x103
1,2x104
1,8x104
0
50000
100000
150000
Força
Deslocamento
Tempo (s)
Fo
rça
(k
gf)
-400
-200
0
200
X Ruptura
95%ABL
De
slo
ca
me
nto
(mm
)
Fonte: Autor, (2012).
Tabela 6 – Cálculo da vida residual do quarto subcabo testado segundo a metodologia ARELIS, para as condições de solicitação equivalentes a 20 e 55%ABL durante toda a vida de projeto do subcabo
ARELIS 4
Carga
(%ABL)
Tempo
(s)
ts à 20%ABL
(s)
ts à 20%ABL
(anos)
ts à 55%ABL
(s)
ts à 55%ABL
(anos)
80 3598 3,97E+19 1,26E+12 1,74E+10 5,52E+02 85 3598 8,62E+20 2,73E+13 3,78E+11 1,20E+04 90 3598 1,87E+22 5,94E+14 8,21E+12 2,60E+05 95 2914 3,30E+23 1,05E+16 1,44E+14 4,58E+06
Vida Remanescente (anos) 1,11E+16 4,85E+06
Fonte: Autor, (2012).
De uma forma geral, para a condição de projeto de 20% ABL, verifica-se que a vida
residual do subcabo ficou entre 1,30x1014 e 1,35x1016 anos. Já para o limite superior
de projeto de 55% ABL, a vida residual foi estimada entre 5,70x104 e 5,93x106 anos.
Ou seja, mesmo para um caso extrapolado no qual o subcabo operasse durante
todo o tempo com carga superior a carga máxima de projeto, a vida residual
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estimada do subcabo ainda estaria muito superior ao tempo de vida útil de projeto da
unidade que, em geral, é de 20 anos.
CONCLUSÕES
O método para cálculo da Vida Útil Residual Assegurada (ARELIS) dos subcabos à
base de poliéster mostrou que a vida residual dos mesmos é muito superior à vida
útil de projeto da unidade em até 15 ordens de grandeza para os cálculos feitos com
a condição de projeto de 20% ABL e até 5 ordens de grandeza para os cálculos
realizados com o limite superior de projeto de 55% ABL.
AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem à Petrobras pelo fornecimento dos cabos de ancoragem e ao
laboratório POLICAB, da Universidade Federal do Rio Grande – FURG, pela
realização dos ensaios de fluência.
REFERÊNCIAS
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mooring ropes. International Journal of Offshore and Polar Engineering, [S.l.], v.
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Graduação Lato Sensu em Sistemas Offshore) – COPPE, Universidade Federal do
Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2003.
ANALYSIS OF RESIDUAL LIFE OF ROPES MOORING
ABSTRACT
This work consists in testing of polyester fiber ropes used in permanent anchor line of
oil rigs according to a methodology capable to guarantee a Assured Residual Life
Span - ARELIS . Specimens taken from stocked ropes have been tested to rupture
for obtaining Average Breaking Load - ABL . From the ABL obtained , were made the
creep tests at various levels of constant load , calculated as a percentage of ABL .
The results indicated that the residual life is greater than the lifetime of the
permanente anchor line project by many orders of magnitude , considering the
current configuration of mooring systems . These findings will be important to
conduct negotiations with the Class Societies for no requirement installation of
inserts in mooring lines , as well as no need for removal of samples of platforms
already installed.
Keywords: ARELIS, creep, polyester fiber ropes, mooring systems
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