Embed Size (px)
Citation preview
ANALISIS PENGUKURAN TINGKAT EFEKTIVITAS MESIN BUILDING PADA PROSES VULKANISIR BAN DENGAN
MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
(Studi Kasus di PT. Inti Vulkatama)
SKRIPSI
Oleh:
DERI SAPUTRA 1410024425012
TEKNIK INDUSTRI YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI (STTIND) PADANG
2018
ANALISIS PENGUKURAN TINGKAT EFEKTIVITAS MESIN BUILDING PADA PROSES VULKANISIR BAN DENGAN
MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
(Studi Kasus di PT. Inti Vulkatama)
SKRIPSI
Untuk memenuhi sebagian persyaratan memperoleh
Gelar sarjana teknik industri
Oleh:
DERI SAPUTRA 1410024425012
TEKNIK INDUSTRI YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI (STTIND) PADANG
2018
HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI
Analisis Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Building Pada Proses Vulkanisir Ban Dengan Menggunakan Metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE)
Nama : Deri Saputra NPM : 1410024425012 Program Studi : Teknik Industri
Padang, Juli 2018 Menyetujui :
Pembimbing I, Pembimbing II,
Riko Ervil, MT Ir. GamindraJauhari, MP NIDN.1014057501 NIDN. 0027115902
Ketua Prodi, Ketua STTIND Padang,
Tri Ernita, ST, MP RikoErvil, MT NIDN. 1028027801 NIDN. 1014057501
Analisis Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Building Pada Proses Vulkanisir Ban Dengan Menggunakan Metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE) (Studi Kasus di PT. Inti Vulkatama)
Nama : Deri Saputra NPM : 1410024425012 Dosen Pembimbing 1 : Riko Ervil, MT Dosen Pembimbing 2 : Ir. Gamindra Jauhari, MP
ABSTRAK
PT. Inti Vulkatama adalah salah satu perusahaan industri manufaktur yang
bergerak di sektor vulkanisir ban. Berdasarkan dari permasalahan yang ditemukan kinerja mesin atau peralatan produksi kurang maksimal dijalankan. Hal tersebut terlihat dari tidak tercapainya target produksi yaitu 37.440 unit proses dingin dan 29.640 unit proses panas. Untuk itu perlu dilakukan pengukuran terhadap tingkat efektivitas mesin, terutama pada mesin building. Metode yang digunakan yaitu metode OEE, merupakan suatu metrik best practice yang mengidentifikasi persentase waktu produksi yang direncanakan yang benar-benar produktif. Pengukuran OEE dilakukan dengan memperhatikan tiga hal penting, yaitu availability ratio, peformance ratio, dan quality ratio. Untuk menemukan faktor-faktor penurunan terhadap tingkat efektivitas mesin building digunakan fishbone diagram. Hasil dan kesimpulan dengan menggunakan metode OEE diperoleh nilai OEE pada mesin building proses panas sebesar 63% dan proses dingin sebesar 66%. Hal tersebut menunjukan bahwa kedua nilai OEE tidak memenuhi standar world class OEE yaitu sebesar 85%. Sedangkan untuk faktor yang mempengaruhi tingkat efektivitas mesin building berdasarkan fishbone diagram terdiri dari 4 faktor utama yaitu: manusia, mesin, metode dan lingkungan kerja.
Kata kunci: OEE, availability ratio, peformance ratio, quality ratio, fishbone
diagram
Measurement Analysis of Building Machine Effectiveness Rate on Tire Retreading Process Using Overall Equipment Effectiveness
(OEE) Method (Case Study at PT Inti Vulkatama)
Name : Deri Saputra Student ID : 1410024425012 Supervisor : Riko Ervil, MT Co-Supervisor : Ir. Gamindra Jauhari, MP
ABSTRACT
PT. Core Vulkatama is one of the manufacturing industry companies engaged in the tire retreading sector. Based on the problems found the performance of machines or production equipment less than the maximum run. This is evident from the non-achievement of production targets of 37,440 cold-process units and 29,640 units of heat process. For that we need to measure the level of effectiveness of the machine, especially on the building machine. The method used is the OEE method, is a best practice metric that identifies the percentage of planned production time that is truly productive. Measurement of OEE is done by considering three important things, namely availability ratio, peformance ratio, and quality ratio. To find the decreasing factors on the effectiveness level of building machine used fishbone diagram. Results and conclusions using OEE method obtained OEE value on hot building machine process by 63% and cold process by 66%. It shows that both OEE values do not meet the OEE world class standard of 85%. As for the factors that affect the level of building machine effectiveness based on fishbone diagram consists of 4 main factors are: human, machine, method and work environment. Keywords: OEE, availability ratio, peformance ratio, quality ratio, fishbone
diagram
KATA PENGANTAR
Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas
segalanya yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis
dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Analisis Pengukuran Tingkat
Efektivitas Mesin Building Pada Proses Vulkanisir Ban Dengan
Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)”. Sebagai salah
satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan tahap sarjana pada Prodi Tenik
Industri STTIND Padang.
Penulis juga ingin mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang
telah membantu dalam penyusunan tugas akhir ini.Adapun pihak-pihak itu adalah:
1. Bapak H. Riko Ervil, MT, selaku dosen pembimbing I tugas akhir
2. Bapak Ir.H. Gamindra Jauhari, MP, selaku dosen pembimbing II tugas
akhir
3. Bapak Alamsyah selaku pembimbing lapangan PT. Inti Vulkatama
4. Kepada Ibu, kakak, adik, dan keluarga tercinta atas perhatian, motivasi,
dan doa serta kasih sayang yang tiada terbalas.
5. Teman-teman dari jurusan Teknik Industri yang selalu memberikan
dukungan, dorongan dan semangat.
Kami berharap semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi kita semua
dan dapat menambah wawasan kita tentang cara penyusuan dan penulisan
skripsi.
Padang, Juli 2018
Penulis
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ...................................................................................... i
DAFTAR ISI ..................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL.............................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... vi
LAMPIRAN ....................................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................... 1
1.2 IdentifikasiMasalah ...................................................................... 4
1.3 Batasan Masalah .......................................................................... 4
1.4 Rumusan Masalah ........................................................................ 4
1.5 TujuanPenelitian ........................................................................... 5
1.6 ManfaatPenelitian ......................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 LandasanTeori .............................................................................. 7
2.1.1 Pengertian Efektivitas ......................................................... 7
2.1.1.1 Ukuran Efektivitas ................................................. 7
2.1.2 Vulkanisir Ban. ................................................................... 8
2.1.2.1 PengertianVulkanisir Ban .................................... 8
2.1.2.2 Proses Vulkanisir Ban ( Panas dan Dingin ) ........ 8
2.1.3 Sistem Menajemen Pemeliharaan ....................................... 14
2.1.3.1 Perkembangan Manajemen Peralatan .................... 14
2.1.4 Tujuan Manajemen Pemeliharaan ...................................... 23
2.1.5 Pengertian dan Tujuan Maintenance .................................. 23
2.1.5.1 Pengertian Maintenance ......................................... 23
2.1.5.2 Tujuan Maintenance .............................................. 25
2.1.6 Jenis – jenis Maintenance ................................................... 26
2.1.6.1 Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) . 26
2.1.6.2 Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak
Terencana) .............................................................. 28
2.1.6.3 Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)..28
2.1.7 Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance.................. 29
2.1.8 Total Productive Maintenance (TPM) ..................................... 30
2.1.8.1 Sejarah Total Productive Maintenance (TPM) ...... 31
2.1.9 Definisi TPM ...................................................................... 31
2.1.10 Komponen - Komponen TPM .......................................... 34
2.1.11 Keuntungan Implementasi Total Productive
Maintenance (TPM) ........................................................... 37
2.1.12 Tujuan TPM ...................................................................... 38
2.1.13 Overall Equipment Effectiveness (OEE) .......................... 39
2.1.13.1 Sejarah Perkembangan Metode OEE ................. 39
2.1.14 Defenisi Overall Equipment Effectiveness (OEE) ............ 41
2.1.15 Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) 46
2.1.16 Tujuan Implementasi Overall Equipment ........................ 49
2.1.17 Fishbone Diagram ............................................................ 50
2.1.18 Kuesioner .......................................................................... 52
2.1.18.1 Jenis Kuesioner ................................................... 52
2.1.18.2 Keuntungan dan Kelebihan Kuesioner ............... 52
2.1.19 Populasi dan Sampel ......................................................... 53
2.1 Kerangka Konseptual .................................................................. 53
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian ............................................................................ 56
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian....................................................... 56
3.3 Populasi dan Sampel ..................................................................... 56
3.3.1 Populasi .............................................................................. 56
3.3.2 Sampel ................................................................................ 57
3.4 Variabel Penelitian ....................................................................... 57
3.5 Data dan Sumber Data ................................................................. 57
3.5.1 Data .................................................................................... 57
3.5.2 Sumber Data ...................................................................... 57
3.6 Teknik Pengolahan dan Analisa Data ........................................... 58
3.6.1 Menghitung Nilai OEE ....................................................... 58
3.2.2 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram) ...................... 60
3.7 Kerangka Metodologi ................................................................. . 61
BAB IVPENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data ....................................................................... 63
4.1.1 Loading Time ...................................................................... 63
4.1.2 Waktu Setup ........................................................................ 64
4.1.3 Mesin Berhenti atau Menganggur ...................................... 65
4.1.4 Actual Cycle Time ............................................................... 67
4.1.5 Theoritical Cycle Time ....................................................... 68
4.1.6 Output ................................................................................. 69
4.1.7 Reject atau Rework ............................................................. 70
4.1.8 Pengisian Angket ................................................................ 71
4.2 Pengolahan Data .......................................................................... 72
4.2.1 Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Building Proses
Vulkanisir Ban ................................................................... 72
4.2.2 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Tingkat Efektivitas
Mesin Building Proses Vulkanisir Ban .............................. 80
BAB V ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA
5.1 Analisa Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Building Proses
Vulkanisir Ban ............................................................................. 81
5.2 Analisa Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Tingkat Efektivitas
Mesin Building Proses Vulkanisir Ban ........................................ 81
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan .................................................................................. 82
6.2 Saran ............................................................................................ 83
DAFTAR KEPUSTAKAAN
LAMPIRAN
LEMBARAN KONSULTASI
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Produksi Vulkanisir Ban Tahun 2017 .......................................... 2
Tabel 2.1 World Class OEE .................................................................................. 46
Tabel 2.2 Keuntungan dan Kelemahan Kuesioner ................................................ 52
Tabel 2.2 Keuntungan dan Kelemahan OEE ........................................................ 53
Tabel 4.1 Data Loading Time Mesin Building Proses Vulkanisir Ban . ............... 63
Tabel 4.2 Data Waktu Setup Proses Vulkanisir Ban ............................................. 65
Tabel 4.3 Data Lamanya Mesin Building Berhenti atau Menganggur.................. 66
Tabel 4.4 Data Actual Cycle Time Proses Vulkanisir Ban ................................... 67
Tabel 4.5 Data Theritical Cycle Time Proses Vulkanisir Ban .............................. 68
Tabel 4.6 Data Hasil Produksi Proses Vulkanisir Ban .......................................... 69
Tabel 4.7 Data Hasil Produk Reject/Rework Proses Vulkanisir Ban ................... 70
Tabel 4.8 Rekapitulasi Hasil Pengisian Angket .................................................... 71
Tabel 4.9 Data Hasil Perhitungan Nilai Availability Ratio Mesin Building
Proses Panas ......................................................................................... 72
Tabel 4.10 Data Hasil Perhitungan Nilai Availability Ratio Mesin Building
Proses Dingin ....................................................................................... 73
Tabel 4.11 Data Hasil Perhitungan Nilai Performance Ratio Mesin Building
Proses Panas ........................................................................................ 74
Tabel 4.12 Data Hasil Perhitungan Nilai Performance Ratio Mesin Building
Proses Dingin ........................................................................................ 75
Tabel 4.13 Data Hasil Perhitungan Nilai Quality Ratio Mesin Building
Proses Panas ......................................................................................... 76
Tabel 4.14 Data Hasil Perhitungan Nilai Quality Ratio Mesin Building
Proses Dingin ........................................................................................ 77
Tabel 4.15 Data Hasil Perhitungan Nilai OEE Mesin Building Proses Panas ...... 78
Tabel 4.16 Data Hasil Perhitungan Nilai OEE Mesin Building Proses Dingin .... 79
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Mesin inspeksi ................................................................................... 9
Gambar 2.2 Mesin Parut ....................................................................................... 9
Gambar 2.3 Proses Cementing .............................................................................. 10
Gambar 2.4 Mesin Building ................................................................................. 11
Gambar 2.5 Mesin Envelope ................................................................................ 11
Gambar 2.5 Proses Pemasangan Velg .................................................................. 12
Gambar 2.7 Mesin Cetak Panas ........................................................................... 13
Gambar 2.8 Mesin Cetak Dingin ......................................................................... 13
Gambar 2.9 Delapan Pilar TPM ............................................................................ 35
Gambar 2.10 Konsep Perhitungan Nilai OEE....................................................... 47
Gambar 2.11 Bagan Kerangka Konseptual .......................................................... 54
Gambar 3.1 Fishbone Diagram ........................................................................... 60
Gambar 3.2 Kerangka Metodologi Penelitian .................................................... 62
Gambar 5.1 Fishbone Diagram Faktor Yang Mempengaruhi
Tingkat Efektivitas Mesin Building ............................................... 80
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Kuesioner
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT. Inti Vulkatama adalah salah satu perusahaan industri manufaktur yang
bergerak di sektor vulkanisir ban. Vulkanisir ban adalah suatu proses daur ulang
terhadap ban yang sudah gundul melalui beberapa tahapan, seperti inspeksi/
pemeriksaan, pemarutan (buffing), knifing, repair, cementing, building, envelope
(pada proses dingin), rim dan flange (pemasangan velg), curing (memasukan
kedalam masing-masing cetakan, baik proses panas dan dingin) dan pemeriksaan
akhir. PT. Inti Vulkatama sendiri memiliki tiga jenis proses produksi yaitu proses
panas, proses dingin dan OTR (Off The Road).
Untuk menjaga kualitas dan kepercayaan konsumen, PT. Inti Vulkatama
harus melakukan perbaikan secara berkelanjutan (continuos improvement)
terhadap lini produksi, terutama pada peralatan atau mesin yang berada di lantai
produksi. Hal tersebut bertujuan untuk meningkatkan kapasitas produksi,
efektivitas mesin serta kelancaran dalam proses produksi.
Untuk mendapatkan hasil tersebut, maka perusahaan PT. Inti Vulkatama
harus mengukur kinerja efektivitas peralatan atau mesin yang ada dilantai
produksi pada bagian mesin building.
Berikut ini laporan hasil data produksi vulkanisir ban tahun 2017:
Tabel 1.1 Data Produksi Vulkanisir Ban Tahun 2017
Sumber Data: PT. Inti Vulkatama
Berdasarkan dari data hasil produksi vukanisir ban pada tahun 2017,
wawancara dan observasi lansung kelantai produksi, terdapat beberapa
permasalahan yang dialami oleh PT. Inti Vulkatama, yaitu tidak tercapainya target
produksi yang direncanakan oleh PT. Inti Vulkatama pada proses dingin sebanyak
37.440 unit dan proses panas sebanyak 29.640 unit. Hal tersebut terjadi karena
tingkat kesadaran dan kepedulian operator tentang efektivitas mesin yang masih
rendah, maksudnya adalah penggunaan mesin building belum di manfaatkan
secara maksimal, yang penulis temui pada saat survei ke lapangan banyak mesin
yang menganggur pada proses pemasakan ban, selain itu operator banyak
menghabiskan waktu untuk bersantai menunggu cetakan ban masak, sehingga
target yang direncanakan oleh perusahaan tidak tercapai dengan maksimal . Tidak
adanya dokumentasi (catatan) terhadap kinerja mesin yang ada di lantai produksi
seperti lamanya waktu setup dilakukan dan lamanya breakdown terjadi, yang
nantinya akan berfungsi sebagai alat perbandingan kinerja mesin dimasa yang
NO BulanTahun 2017 Tahun 2017 Tahun 2017
1 Januari 1120 1385 127 182
29640 37440
2 Februari 1350 1642 130 1803 Maret 1200 1450 128 1804 April 1390 1875 130 1845 Mei 1345 1500 135 1826 Juni 1550 1985 125 1867 Juli 1267 1790 128 1808 Agustus 1345 1648 130 1839 September 1500 1860 129 180
10 Oktober 1425 1675 133 18511 November 1530 1800 130 18012 Desember 1450 1560 135 182
Jumlah Produksi Produk Reject/Rework Target Produksi
Proses Panas Proses Dingin Proses Panas Proses Dingin Proses Panas Proses Dingin
TO TAL 16472 20170 1560 2184 29640 37440
akan datang. Selanjutnya yaitu sistem perawatan mesin belum dilakukan secara
maksimal oleh perusahaan.
Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, maka perusahaan PT. Inti
Vulkatama melakukan pengukuran terhadap tingkat efektivitas mesin building
dengan menggunakan salah satu metode yaitu metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE).
Metode OEE adalah suatu metrik best practice yang mengidentifikasi
persentase waktu produksi yang direncanakan yang benar-benar produktif. Pada
awalnya OEE adalah sebuah bentuk modifikasi dari Total Productive
Maintenance (TPM) yang dikembangkan oleh Seiichi Nakajima Japan Institute of
Plan Maintenance untuk mencapai performa ideal dan tidak terjadinya kerugian.
Untuk mengetahui seberapa baik efektivitas suatu mesin, maka dapat dilakukan
pengukuran nilai OEE dari mesin tersebut.
Pengukuran OEE dilakukan dengan memperhatikan tiga hal penting, yaitu
availability ratio, peformance ratio, dan quality ratio. Adapun penilaian terkait
dengan standar world class OEE adalah 90% untuk nilai availability rate, 95%
performance rate, dan 85% quality rate.
Dari latar belakang diatas maka perlu dan diharapkan dapat menyelesaikan
permasalahan yang ada di PT. Inti Vulkatama, penulis merumuskan penelitian
dengan judul“ Analisis Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Building Pada
Proses Vulkanisir Ban Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE)”.
1.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah diatas maka dapat diidentifikasi
masalah yang dihadapi yaitu :
1. Penggunaan mesin building belum di manfaatkan secara maksimal
2. Banyak mesin yang menganggur pada proses pemasakan ban
3. Tidak adanya dokumentasi (catatan) terhadap kinerja mesin yang ada di
lantai produksi seperti lamanya waktu setup dilakukan dan lamanya
breakdown terjadi, yang nantinya akan berfungsi sebagai alat
perbandingan kinerja mesin dimasa yang akan datang.
4. Sistem perawatan mesin belum dilakukan secara maksimal oleh
perusahaan.
1.3 Batasan Masalah
Untuk menghindari terlalu luasnya permasalahan maka dilakukan
pembatasan masalah yaitu pengukuran tingkat efektivitas mesin building
dengan metode OEE dan mencari faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas
mesin building dengan fishbone diagram.
1.4 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang dan batasan masalah maka dapat
dirumuskan permasalahan yang akan dibahas yaitu:
1. Apakah tingkat efektivitas mesin building pada proses vulkanisir ban
sudah sesuai standar world class OEE dengan menggunakan metode
OEE?
2. Apa saja faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas mesin building
pada proses vulkanisir ban dengan menggunakan fishbone diagram?
1.5 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini yang akan dicapai adalah :
1. Untuk mengetahui tingkat efektivitas mesin building pada proses
vulkanisir ban sesuai atau belum dengan standar world class OEE
menggunakan metode OEE.
2. Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas mesin
building vulkanisir ban berdasarkan fishbone diagram.
1.6 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Bagi penulis untuk menambah wawasan ilmu pengetahuan khususnya
mengenai metode Overall Equipment Effectiviness dengan menerapkan
ilmu yang didapat dari perkuliahan.
2. Bagi kampus( STTIND ) sebagai bahan tambahan untuk literature bagi
Mahasiswa sebagai salah satu bahan jurnal ilmu pengetahuan dan
teknologi.
3. Bagi Perusahaan:
a) Perusahaan mendapatkan informasi mengenai metode Overall Equipment
Effectiveness sebagai metode yang digunakan untuk mengukur kinerja
perawatan mesin.
b) Memberikan masukan kepada manajemen perusahaan dalam perawatan
mesin, sehingga diharapkan meningkatkan availabiity, performance, dan
rate of quality mesin produksi.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Landasan Teori
Pada landasan teori ini penulis akan memaparkan beberapa teori yang
dipergunakan dalam penelitian ini. Dasar teori tersebut meliputi teori mengenai
Efektivitas, Proses Vulkanisir Ban, Sistem manajemen pemeliharaan,
Maintenance, Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment
Effectiveness (OEE), Fishbone Diagram, Kuesioner, Populasi dan Sampel.
2.1.1 Pengertian Efektivitas
Evektivitas adalah suatu ukuran yang menyatakan seberapa jauh target
(kuantitas, kualitas dan waktu) telah tercapai. Dimana makin besar persentase
target yang tercapai, makin tinggi efektivitasnya. (Hidayat, 2006)
2.1.1.1 Ukuran Efektivitas
Keluaran (output) yang dihasilkan lebih banyak bersifat tidak berwujud
(intangible) yang tidak mudah untuk dikuantifikasi, maka pengukuran efektivitas
sering menghadapi kesulitan. Kesulitan dalam pengukuran tingkat efektivitas
tersebut karena pencapaian outcome seringkali tidak dapat diketahui dalam jangka
pendek, akan tetapi dalam jangka panjang setelah program berhasil, sehingga
ukuran efektivitas biasanya dinyatakan secara kualitatif, artinya apabila mutu
yang dihasilkan baik maka efektivitasnya baik pula.
Efektivitas = Outcome : Output
Sumber: Hidayat, 2006
Berikut ini adalah beberapa indikator yang dapat diukur dalam efektivitas:
a) Produktivitas: Kemampuan organisasi untuk memproduksi jumlah dan
mutu output sesuai dengan permintaan lingkungan.
b) Kualitas: Suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa,
manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan.
c) Efisiensi: Perbandingan (ratio) antara output dengan input
d) Fleksibelitas: Suatu perubahan yang terjadi pada suatu organisasi
e) Kepuasan: Ukuran untuk menunjukan tingkat dimana dapat memenuhi
kebutuhan
f) Keunggulan: Kemampuan bersaing terhadap perubahan yang ada
g) Pengembangan: Mengukur kemampuan untuk meningkatkan kapasitas.
2.1.2 Vulkanisir Ban
2.1.2.1 Pengertian Vulkanisir Ban
Vulkanisir Ban adalah suatu proses daur ulang terhadap ban yang sudah
gundul melalui beberapa tahapan, seperti pemeriksaan terhadap kondisi ban,
apakah layak untuk divulkanisir kembali atau tidak. Vulkanisir ban terbagi 2 yaitu
proses panas dan proses dingin.
2.1.2.2 Proses Vulkanisir Ban ( Proses Panas dan Proses Dingin )
Berikut ini adalah penjelasan dari alur proses vulkanisir ban baik secara
panas maupun dingin:
1. Inspeksi ( Proses panas dan dingin )
Tahap pemeriksaan fisik ban, disini ban diperiksa keadaannya dari
berlubang, robek, retak dan sebagainya. Apabila ban tersebut dinilai layak
digunakan maka ban akan memasuki tahapan selanjutnya.
Gambar 2.1 Mesin Inspeksi
2. Parut atau Buffing ( Proses panas dan dingin )
Proses pemarutan bertujuan untuk menghilangkan tapak yang sudah aus
dan membuat pemukaan ban agar rata dan simetris. Sehingga casing dapat
ditempeli dengan karet compound dan tread rubber.
Gambar 2.2 Mesin Parut
3. Knifing ( Proses panas dan dingin )
Pemarutan kembali casing yang telah melalui proses buffing. Disini
benang yang keluar dari ban bekas buffing dihilangkan, selain itu lubang
yang ada akan dibersihkan. Serta menyingkirkan benda yang tertanam
untuk memastikan permukaan bersih dan padat.
4. Repair ( Proses panas dan dingin )
Pada tahap ini semua cacat pada casing diperbaiki, lubang pada casing
dibersihkan kemudian di tambal dengan cushion gum, cekungan diratakan
dengan filling, sedangkan luban dan kawah dengan diameter besar
ditambal dari dalam dengan tyre patch.
5. Cementing ( Proses panas dan dingin )
Proses pemberian cairan keseluruh permukaan ban, cairan ini berfungsi
sebagai lem untuk menempelkan cushion gum ke casing.
Gambar 2.3 Proses Cementing
6. Building ( Proses panas dan dingin )
Proses Panas: proses penempelan karet compound dengan casing, disini
casing ban yang telah diberi oleh cairan cement ditempel lansung dengan
karet compound untuk diprose lebih lanjut.
Proses Dingin: proses penempelan cushion gum dan tread rubber dengan
casing, disini casing ban yang telah diberi cairan cement dilapisi dengan
cushion gum terlebih dahulu, setelah itu baru ditempel dengan tread
rubber dengan bantuan mesin builder.
Gambar 2.4 Mesin Building
7. Envelope ( Proses Dingin )
Proses pembungkusan ban yang hendak divulkanisir dengan bungkusan
khusus untuk memastikan agar casing ban yang telah diproses building
dapat ditempel menjadi satu dengan baik.
Gambar 2.5 Mesin Envelope
8. Rim dan Flange ( Proses panas dan dingin )
Proses pemasangan ban dalam dan marset ke dalam ban yang hendak
divulkanisir yang kemudian ditutup dengan pelek khusus. Tujuannya
adalah untuk dapat memasukan tekanan angin ke dalam ban saat dimasak
didalam cetakan mold atau chamber.
Gambar 2.6 Proses Pemasangan Vleg
9. Curing
Panas: saat proses curing ban yang sudah ditempel dengan karet
compound di press ke mold atau cetakan lalu dipanaskan dengan
temperature 140c selama 2-3 jam.
Gambar 2.7 Mesin Cetak Panas
Dingin: saat proses curing ban di press dua arah yaitu dari dalam dengan
bantuan ban dalam dan dari luar dengan menggunakan envelope, dan di
panaskan dengan suhu 110c selama 2 jam. Akibat dari tekanan dan panas
cushion gum yang berada diantara casing dan tread rubber mengalami
vulkanisasi dan menyatu menjadi satu.
Gambar 2.8 Mesin Cetak Dingin
10. Pemeriksaan Akhir
Untuk memastikan bahwa ban yang telah seselai diproses dapat
dipertanggung jawabkan dan memenuhi standar kualitas sebelum
dipasarkan kembali.
2.1.3 Sistem Menajemen Pemeliharaan
2.1.3.1 Perkembangan Manajemen Peralatan
Persepsi dasar dari fungsi-fungsi pemeliharaan telah mengalami
perkembangan dalam tiga dekade terakhir. Persepsi pemeliharaan secara
tradisional adalah untuk memperbaiki komponen peralatan yang rusak. Sehingga
dengan demikian kegiatan pemeliharaan terbatas pada tugas-tugas reaktif tindakan
perbaikan atau penggantian komponen peralatan.
Pendekatan ini dengan demikian lebih dikenal dengan perawatan reaktif,
pemeliharaan kerusakan atau pemeliharaan korektif. Pandangan yang lebih baru
mengenai pemeliharaan didefinisikan dengan merujuk pada Gits (1992) sebagai:
"Semua kegiatan yang ditujukan untuk menjaga suatu item dalam, atau
mengembalikan ke, keadaan fisik yang dianggap perlu untuk memenuhi fungsi
produksi". Lingkup tampilan yang diperbesar ini juga termasuk tugas proaktif
seperti inspeksi pelayanan dan periodik rutin, penggantian pencegahan, dan
pemantauan kondisi.
Dalam rangka "mempertahankan" dan "mengembalikan" peralatan,
pemeliharaan harus melakukan beberapa kegiatan tambahan. Kegiatan ini meliputi
perencanaan kerja, pengendalian pembelian bahan, manajemen personalia,dan
pengendalian kualitas (Priel, 1974). Tugas dan kegiatan yang sangat beragam ini
dapat membuat pemeliharaan menjadi suatu fungsi yang rumit untuk dikelola.
Dalam upaya mendukung produksi, fungsi pemeliharaan harus mampu
memastikan ketersediaan peralatan untuk menghasilkan produk pada tingkat
kuantitas dan kualitas yang dibutuhkan.
Dukungan ini juga harus dilakukan secara aman dan dengan biaya yang
efektif (Pintelon dan Gelders, 1992). Maintenance Engineering Society of
Australia (MESA) menjabarkan perspektif yang lebih luas dari pemeliharaan dan
mendefinisikan fungsi pemeliharan sebagai: “rekayasa keputusan dan tindakan
terkait yang diperlukan dan cukup untuk mengoptimalkan kemampuan khusus”.
"Kemampuan" dalam definisi ini adalah kemampuan untuk melakukan tindakan
tertentu dalam berbagai tingkat kinerja. Karakteristik. kemampuan meliputi
fungsi, kapasitas, kecepatan, kualitas, dan respon. Ruang lingkup manajemen
pemeliharaan, oleh karena itu, harus mencakup setiap tahap dalam siklus hidup
sistem teknis (pabrik, mesin, peralatan dan fasilitas), spesifikasi, akuisisi,
perencanaan, operasi, evaluasi kinerja, perbaikan, dan pembuangan (Murray dan
kawan-kawan,1996). Dalam konteks yang lebih luas, fungsi pemeliharaan juga
dikenal sebagai manajemen aset fisik.
Manajemen peralatan telah berkembang melalui banyak tahapan dan
selama bertahun-tahun konsep pemeliharaan berevolusi mengikutinya.
a) Breakdown Maintenance: Mengacu pada strategi, di mana perbaikan
dilakukan setelah terjadinya kegagalan peralatan/penghentian atau
pada saat terjadinya penurunan kinerja yang parah (Wireman, 1990a).
Strategi pemeliharaan ini diterapkan secara luas dalam industri
manufaktur sebelum tahun 1950. Pada tahap ini, mesin diservis hanya
bila diperlukan perbaikan besar. Konsep ini memiliki kelemahan-
kelemahan dengan adanya penghentian operasi yang tidak
direncanakan sebelumnya, kerusakan yang berulangkali,
permasalahan suku cadang, biaya perbaikan tinggi, waktu tunggu dan
trouble shooting yang tinggi (Telang, 1998).
b) Preventive Maintenance: Konsep ini diperkenalkan dalam tahun
1951, yang menerapkan pemeriksaan fisik atas peralatan untuk
mencegah kerusakan dan memperpanjang usia layanan peralatan. PM
adalah merupakan kegiatan yang dilakukan setelah jangka waktu
tertentu atau lamanya pengoperasian mesin (Herbaty, 1990). Selama
perioda ini, fungsi pemeliharaan dikembangkan dan kegiatan
perawatan berdasarkan waktu (Time Based Maintenance - TBM)
lazim dilakukan (Pai, 1997). PM dilaksanakan berdasarkan perkiraan
probabilitas bahwa suatu peralatan akan mengalami kerusakan atau
penurunan kinerja pada interval yang ditentukan. Pemeliharaan
preventif yang dilakukan mencakup pelumasan peralatan,
pembersihan, penggantian suku cadang, mengencangkan, dan
penyetelan. Pemeriksaan atas peralatan produksi juga dapat dilakukan
jika ada tanda-tanda kerusakan ditemukan selama pelaksanaan PM
(Telang, 1998).
c) Predictive Maintenance: Pemeliharaan prediktif sering juga disebut
sebagai pemeliharaan berdasarkan kondisi (Condition Based
Maintenance CBM). Dalam strategi ini, tindakan perawatan diambil
sebagai tanggapan terhadap kondisi peralatan tertentu atau ketika
peralatan mengalami penurunan kinerja (Vanzile dan Otis, 1992).
Teknik diagnostik yang digunakan mengukur kondisi fisik peralatan
seperti temperatur mesin, kebisingan, getaran, pelumasan dan korosi
(Brook, 1998). Bila satu atau lebih dari indikator ini mencapai
ambang batas yang telah ditentukan, inisiatif pemeliharaan dilakukan
untuk mengembalikan peralatan kepada kondisi yang diinginkan. Ini
berarti bahwa peralatan dikeluarkan dari jalur produksi hanya jika ada
bukti langsung bahwa telah terjadi kemerosotan kinerja yang nyata.
Pemeliharaan prediktif didasarkan pada prinsip yang sama dengan
pemeliharaan preventif meskipun menggunakan kriteria yang berbeda
untuk menentukan kebutuhan pemeliharaan tertentu. Kelebihan
lainnya adalah bahwa kebutuhan untuk melakukan pemeliharaan
hanya terjadi ketika kebutuhan itu nyata, dan bukannya setelah
berlalunya jangka waktu tertentu (Herbaty, 1990).
d) Corrective Maintenance: Diperkenalkan pada tahun 1957, di mana
konsep untuk menghindari kegagalan peralatan diperluas menjadi
peningkatan keandalan peralatan sehingga kegagalan peralatan dapat
dihilangkan (peningkatan keandalan), dan peralatan dapat dengan
mudah dipelihara (peningkatan kemampuan pemeliharaan peralatan)
(Steinbacher dan Steinbacher, 1993). Perbedaan utama antara
pemeliharaan korektif dan preventif adalah bahwa masalah harus ada
sebelum tindakan korektif diambil (Higgins dan kawan-kawan, 1995).
Tujuan dari perawatan korektif adalah meningkatkan kehandalan
peralatan, kemampuan pemeliharaan, keamanan, kelemahan desain
(bahan, bentuk); peralatan yang mengalami reformasi struktural,
mengurangi kerusakan dan kegagalan, dan bertujuan dicapainya
kondisi alat yang bebas pemeliharaan. Informasi yang diperoleh dari
CM berguna untuk menghindari perlunya pemeliharaan atas peralatan
yang akan datang serta peningkatan atas fasilitas manufaktur yangada.
Tersedianya sarana untuk memberikan umpan balik informasi
pemeliharaan menjadi penting.
e) Maintenance Prevention: Diperkenalkan pada tahun 1960-an, MP
adalah kegiatan dimana peralatan dirancang sedemikian rupa sehingga
menjadikannya bebas perawatan dan dicapainya kondisi ideal akhir
dari "bagaimana semestinya suatu peralatan dan jalur produksi"
(Steinbacher dan Steinbacher, 1993). Dalam perkembangan peralatan
baru, inisiatif MP harus dimulai dari tahap desain dan secara strategis
harus bertujuan untuk memastikan peralatan yang handal, mudah
untuk dirawat dan digunakan (user friendly), sehingga operator dapat
dengan mudah melakukan “retooling”, penyetelan (adjustment), dan
menjalankannya (Shirose, 1992) . Pencegahan pemeliharaan belajar
dari kegagalan peralatan sebelumnya, produk yang tidak berfungsi,
umpan balik dari lini produksi, pelanggan dan fungsi pemasaran untuk
memastikan suatu pengoperasian yang bebas dari kerumitan baik
untuk sistem produksi yang ada maupun yang akan datang.
f) Reliability Centered Maintenance: Diperkenalkan pada tahun 1960-
an yang pada awalnya berorientasi pada perawatan pesawat terbang
dan digunakan oleh produsen pesawat terbang, maskapai
penerbangan, dan instansi pemerintah (Dekker, 1996). RCM dapat
didefinisikan sebagai proses, struktur logis untuk mengembangkan
atau mengoptimalkan kebutuhan pemeliharaan dari suatu sumber daya
fisik dalam konteks operasi untuk mewujudkan “keandalan yang
melekat”, dimana tingkat kehandalan ini dapat dicapai melalui
program pemeliharaan yang efektif. RCM merupakan suatu proses
yang digunakan untuk menentukan kebutuhan pemeliharaan dari aset
fisik apapun dalam konteks operasional dengan mengidentifikasi
fungsi aset, penyebab kegagalan dan dampak dari kegagalan. Untuk
memenuhi tantangan-tantangan ini RCM menerapkan filosofi tujuh-
review langkah logis (Samanta dan kawan-kawan, 2001). Langkah-
langkahnya adalah sebagai berikut:
a) Menentukan area pabrik yang signifikan,
b) Menentukan fungsi-fungsi utama dan standarstandar kinerja
c) Menentukan kegagalan-kegagalan fungsi yangmungkin terjadi
d) Menentukan modus-modus kegagalan yang mungkin terjadi
dan dampak-dampaknya
e) Memilih taktik perawatan layak dan efektif
f) Penjadwalan dan pelaksanaan taktik yang dipilih
g) Mengoptimalkan taktik dan program (Moubray , 1997).
Berbagai alat yang digunakan untuk meningkatkan keefektifan
pemeliharaan meliputi Analisa Mode Kegagalan dan Dampaknya
(Failure Mode and Effect Analysis - FMEA), Analisa Efek Mode
Kegagalan dan Kekritisan (Failure Mode Effect and Criticality
Analysis - FMECA), Physical Hazard Analysis (PHA), Fault Tree
Analysis (FTA), Optimalisasi Fungsi Pemeliharaan (Optimizing
Maintenance Function - OMF) dan Hazard & Operability (HAZOP)
Analisis.
g) Productive Maintenance: Diartikan sebagai pemeliharaan yang paling
ekonomis yang meningkatkan produktivitas peralatan. Tujuan
pemeliharaan produktif adalah untuk meningkatkan produktivitas dari
suatu peralatan dengan mengurangi biaya keseluruhan peralatan
sepanjang usia pakainya dari tahapan desain, pabrikasi, operasi dan
pemeliharaan, dan menekan kerugian yang disebabkan oleh
menurunnya kehandalan dan kinerja peralatan. Karakteristik utama
dari filosofi pemeliharaan ini adalah kehandalan peralatan dan fokus
kemampuan-perawatan, disamping kesadaran atas biaya-biaya
kegiatan pemeliharaan. Strategi yang melibatkan semua kegiatan
untuk meningkatkan produktivitas peralatan dengan melakukan PM,
CM dan MP sepanjang siklus hidup peralatan ini disebut
Pemeliharaan Produktif (Wakaru dan Bhadury, 1988).
h) Computerized Maintenance Management System: Komputerisasi
sistem manajemen pemeliharaan membantu dalam mengelola
berbagai informasi mengenai tenaga kerja pemeliharaan, persediaan
suku cadang, jadwal perawatan & perbaikan peralatan, dan riwayat
mesin. Sistem ini dapat digunakan untuk merencanakan dan
menjadwalkan perintah-perintah kerja pemeliharaan, mempercepat
pengiriman panggilan gangguan, dan untuk mengelola beban kerja
perawatan secara keseluruhan. CMMS juga dapat digunakan untuk
mengotomatisasi fungsi PM, dan untuk membantu mengendalikan
persediaan pemeliharaan dan pembelian bahan. CMMS berpotensi
memperkuat kemampuan pelaporan dan analisa (Hannan dan Keyport,
1991; Singer, 1999). Kemampuan CMMS untuk mengelola informasi
pemeliharaan berkontribusi meningkatkan komunikasi dan
kemampuan pengambilan keputusan dalam fungsi pemeliharaan
(Higgins dan kawan-kawan, 1995). Aksesibilitas informasi dan
hubungan komunikasi pada CMMS meningkatkan komunikasi yang
lebih baik mengenai kebutuhan perbaikan dan prioritas kerja,
koordinasi ditingkatkan melalui hubungan kerja yang lebih erat antara
pemeliharaan dan produksi, dan peningkatan responsivitas
pemeliharaan (Dunn dan Johnson, 1991).
i) Total Productive Maintenance (TPM): TPM adalah filosofi
pemeliharaan yang berasal dari Jepang yang dikembangkan
berdasarkan konsep-konsep dan metodologi Pemeliharaan Produktif.
Konsep ini pertama kali diperkenalkan oleh Nippon Denso Co Ltd
dari Jepang, sebuah perusahaan pemasok Toyota Motor Company
pada tahun 1971. TPM adalah sebuah pendekatan inovatif yang
mengoptimalkan keefektifan peralatan, meniadakan gangguan dan
mempromosikan pemeliharaan otonom oleh para operator dalam
kegiatan sehari-hari yang melibatkan keseluruhan pekerja (Bhadury,
2000). Pendekatan strategis untuk meningkatkan kinerja kegiatan
pemeliharaan adalah dengan cara mengadaptasi dan
mengimplementasikan inisiatif-inisiatif TPM strategis dalam
organisasi manufaktur. TPM lebih mengfokuskan kegiatan
pemeliharaan dan menjadikannya sebagai bagian penting dari
bisnis.Inisiatif TPM diarahkan kepada peningkatan daya saing
perusahaan yang dijabarkan dengan pendekatan terstruktur yang kuat
untuk mengubah pola pikir karyawan sehingga membuat perubahan
terlihat nyata dalam budaya kerja perusahaan. TPM berusaha untuk
melibatkan semua tingkat dan fungsi dalam organisasi untuk
memaksimalkan keefektifan peralatan produksi. Lebih lanjut lagi
metode ini juga memperbaiki proses dan peralatan yang ada dengan
mengurangi tingkat kesalahan dan kecelakaan. TPM adalah inisiatif
manufaktur kelas dunia (World Class Manufacturing - WCM) yang
bertujuan untuk mengoptimalkan keefektivitasan peralatan pabrik
(Shirose, 1995). Dimana departemen pemeliharaan secara tradisional
adalah pusat dari pengelolaan program pemeliharaan preventif (PM),
disisi lain TPM merangkul pekerja dari semua departemen dan
tingkatan, dari pekerja pabrik hingga eksekutif senior, dalam upaya
memastikan pengoperasian peralatan yang efektif
2.1.4 Tujuan Manajemen Pemeliharaan
Tujuan dari kegiatan manajemen pemeliharaan secara umum adalah:
a) Memaksimalkan produksi pada biaya yang rendah dan kualitas yang
tinggi dalam standar keselamatan yang optimum.
b) Mengidentifikasi dan mengimplementasikan pengurangan biaya
c) Memberikan laporan yang akurat tentang pemeliharaan peralatan
d) Mengumpulkan informasi yang penting tentang biaya pemeliharaan
e) Mengoptimalkan sumberdaya pemeliharaan
f) Mengoptimalkan usia peralatan
g) Meminimalkan penggunaan energi
h) Meminimalkan persediaan
2.1.5 Pengertian dan Tujuan Maintenance
2.1.5.1 Pengertian Maintenance
Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur
yang sama pentingnya dengan funsi – fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena
apabila kita mempunyai mesin / peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha
untuk tetapdapat mempergunakan mesin / peralatan sehingga kegiatan produksi
dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin /
peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-
kegiatan pemeliharaan yang meliputi: (Stephens, 2004 : 3)
a. Kegiatan pengecekan.
b. Meminyaki (lubrication).
c. Perbaikan / reparasi atas kerusakan – kerusakan yang ada.
d. Penyesuaian / penggantian spare part atau komponen.
Ada dua jenis penurunan kemampuan mesin / peralatan, yaitu:
a. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara
alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan
selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.
b. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin / perlatan
akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat
keausan mesin /peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan
yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin / peralatan. Dalam usaha
mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul
ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk
mengatisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan
mesin/peralatan. Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk
memelihara atau menjaga mesin atau peralatan dan mengadakan perbaikan
ayau penyesuaian / penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu
keadaan operasi produksi yang memuaskan sasuai dengan apa yang
direncakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance maka mesin atau
peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami
kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum
jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.
Hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan
(equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut:
1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin / peralatan
agar berfungsi dengan baik sehingga komponen – komponen yang terdapat
dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.
2. Replecement maintenanceyaitu mempertahankan tindakan perbaikan dan
penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal
yang telah direncanakan.
2.1.5.2 Tujuan Maintenance
Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka
seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah.
Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin / peralatan produksi dapat
digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka
waktu tertentu yang telah direncakan tercapai (Wati, 2009). Beberapa tujuan
maintenance yang utama antara lain, yaitu:
a. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan
rencana produksi.
b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpanan yang
diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasiakn dalam perusahaan
selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan
mengenai investasi tersebut.
d. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
e. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana
tersebut.
f. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi
(mengurangi downtime).
g. Untuk memperpanjang umur / masa pakai dari mesin / peralatan.
2.1.6 Jenis – jenis Maintenance
2.1.6.1 Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Planned Maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang
terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan
pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh Karena
itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan
pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui
informasi dari catatan riwayat mesin / peralatan. Konsep planned maintenance
ditujukan untuk mengatasi masalah yang dihadapi dengan pelaksanaan kegiatan
maintemance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat member
data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam
kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan
pemeriksaan, laporan perbaikan dan lain – lain. Pemeliharaan terencana (planned
maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu: (Stephen, 2004 :15)
1. Preventive Maintenance (pemeliharaan pencegahan)
Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan – kerusakan yang tidak
terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan
fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam
proses produksi.Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan
preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu
diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk
setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah
dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan
perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat
2. Corrective Maintenance (pemeliharaan perbaikan)
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang
dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin /
peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
3. Predictive Maintenance
Predictive maintenance adalah tindakan – tindakan maintenance yang
dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa
dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive
maintenance itu dapat berupa getaran, temperature, vibrasi, flow rate
danlain – lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan
berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work
order ke departemen maintenance untuk dilakukan tindakan yang tepat
sehingga tidak akan merugikan perusahaan.
2.1.6.2 Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)
Unplanned Maintenance biasanya berupa breakdown/emergency
maintenance. Breakdown / emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah
tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin / peralatan yang masih
dapat beroperasi, sampai mesin / peralatan tersebut rusak dan tidak dapat
berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini,
diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur
dari mesin / perlatan dandapat memeprkecil frekuensi kerusakan.
2.1.6.3 Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)
Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu
untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin / peralatan melalui
kegiatan – kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin
/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip – prinsip yang terdapat pada
5S,merupakan prinsip yang mendasari autonomous maintenance, yaitu:
a. Seiri (clearing up): Menyinkirkan benda – benda ynng tidak diperlukan.
b. Seiton (organizing): Menempatkan benda – benda yang diperlukan
dengan rapi.
c. Seiso (cleaning): Membersihkan peralatan dan tempat kerja.
d. Seiketsu (standarizing): Membuat standar kebersihan, pelumasan dan
inspeksi.
e. Shitsuke (training and discipline): Meningkatkan skill dan moral.
Autonomous Maintenance diimplemetasikan melalui 7 langkah yang akan
membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mengetahui tindakan apa
yang harus dilakukan. Tujuh langkah yang terdapat dalam autonomous
maintenance adalah:
1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).
2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan.
3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau
(eliminate problem and anaccesible area).
4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous
maintenance).
5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).
6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).
7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidiness).
2.1.7 Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance
Semua tugas – tugas atau kegiatan dari pada maintenance dapat
digolongkan kedalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:
1. Inspeksi (Inspections)
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan
secara berkala (routine schedule check) terhadap mesin / peralatan
sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah
perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin / peralatan yang baik
untuk menjamin kelancaran proses produksi.
2. Kegiatan Teknik (Engineering)
Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru
dibeli adan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang
perlu diganti, serta melakukan penelitian – penelitian terhadap
kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan juga berusaha
mencegah terjadinya kerusakan.
3. Kegiatan Produksi
Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya
yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin / peralatan produksi.
4. Kegiatan Administrasi
Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan – pencatatan mengenai biaya – biaya yang terjadi dalam
melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan
schedulling, yaitu rencana kapan kegiatan suatu mesin / peralatan
tersebut harus diperiksa, diservis dan diperbaiki.
5. Pemeliharaan Bangunan
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak
termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.
2.1.8 Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance mula mula berasal dari pemikiran PM
(Preventive Maintenance dan Production Maintenance), dari Amerika masuk ke
Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang yang kemudian
dikenal sebagaiTPM (Total Productive Maintenance).
2.1.8.1 Sejarah Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance merupakan suatu konsep baru tentang
kegiatan pemeliharaan yang berasal dari Amerika yang dipopulerkan di Jepang
dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas jepang yang dikenal sebagai
sistem total productive maintenance yang kita kenal seperti sekarang ini. Total
productive maintenance berkembang dari filosofi yang dibawa oleh Dr. W.
Edward Deming yang mempopulerkannya di Jepang setelah perang dunia ke-2
dengan pendekatan pemanfaatan data untuk melakukan kontrol kualitas dalam
produksi, dan lambatlaun pendekatan pemanfaatan data juga dilakukan untuk
melakukan kegiatan pemeliharaan dalam berproduksi. Perusahaan yang pertama
kali mengimplementasi penggunaan total productive maintenance adalah Nippon
Denso corp, yang dipelopori oleh Seiichi Nakajima. Tidak lama kemudian,
Nippon Denso meraih pengakuan dan penghargaan atas kesuksesan
mengimplementasikan total productive maintenance dari Japanese Institute Of
Plant Engineering (JIPE). Seiichi nakajima-lah yang kemudian mempopulerkan
dan mengkampanyekan total productive maintenance dengan menulis berbagai
buku dan artikel pada akhir tahun 80an dan terus berkembang di awal tahun 90an.
2.1.9 Definisi TPM
TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan
oraganisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan
kualitas produksi, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan
kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada
perusahaan manufaktur.
TPM sesuai dengan namanya terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu:
1. Total
Hal ini mengindikasikan bahwa TPM mempertimbangkan berbagai aspek
dan melibatkan seluruh personil yang ada, mulai dari tingkatan atas hingga ke
jajaran yang bawah.
2. Productive
Menitikberatkan pada segala usaha untuk mencoba melakukan
pemeliharaan dengan kondisi produksi tetap berjalan dan meminimalkan masalah-
masalah yang terjadi di produksi saat pemeliharaan dilakukan.
3. Maintenance
Berarti memelihara dan menjaga peralatan secara mandiri yang dilakukan
oleh operator produksi agar kondisi peralatan tetap bagus dan terpelihara dengan
jalan membersihkannya, melakukan pelumasan dan memperhatikannya.
Ada banyak sekali definisi TPM lainnya yang diberikan oleh para
pemerhati di bidang pemeliharaan. Berikut ini adalah beberapa di antaranya.
Nakajima (1989), seorangyang memiliki kontribusi besar terhadap TPM,
mendefinisikan TPM sebagai sebuah pendekatan inovatif pemeliharaan yang
mengoptimalkan keefektifan peralatan, mengurangi terjadinya kerusakan
(breakdown), dan mendorong melakukan pemeliharaan mandiri (autonomous
maintenance) oleh operator melalui aktifitas sehari-hari yang melibatkan pekerja
secara menyeluruh. Menurut Chaneski (2002), TPM merupakan sebuah program
manajemen pemeliharaan yang bertujuan untuk mengurangi kerusakan peralatan.
Besterfield et al. (1999) berpendapat bahwa TPM membantu memelihara plant
dan peralatan pada tingkatan tertinggi produktivitasnya melalui kerjasama dari
semua area fungsional yang ada dalam sebuah organisasi. TPM merupakan bentuk
kerjasama yang baik antara bagian pemeliharaan dan produksi dalam organisasi
untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi pemborosan (waste),
mengurangi biaya manufaktur, meningkatkan ketersediaan (availability)
peralatan, serta meningkatkan kondisi pemeliharaan perusahaan.
Blanchard (1997) mengatakan bahwa TPM adalah sebuah pendekatan daur
hidup (life-cycle) yang terintegrasi dengan pemeliharaan pabrik. TPM dapat
dimanfaatkan dengan efektif oleh organisasi untuk mengembangkan keterlibatan
pekerja pada setiap langkah proses manufaktur dan pemeliharaan fasilitas untuk
lebih mengefektifkan aliran produksi (production flow), meningkatkan kualitas
produk dan mengurangi biaya operasi. Keterlibatan pekerja secara total,
pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator, aktivitas-aktivitas
kelompok kecil untuk meningkatkan kehandalan (reliability), kemudahan untuk
dipelihara (maintainability), produktivitas peralatan serta perbaikan
berkesinambungan (kaizen) merupakan prinsip-prinsip yang tercakup dalam TPM.
Mobley (2008) mendefinisikan TPM sebagai sebuah strategi pemeliharaan
komprehensif yang didasarkan atas pendekatan daur hidup (life cycle) alat yang
dapat meminimumkan terjadinya kerusakan pada peralatan, cacat produksi dan
kecelakaan kerja. TPM melibatkan siapapun dalam organisasi, mulai dari top level
management hingga ke teknisi. Tujuannya adalah untuk meningkatkan
ketersediaan (availability) secara berkesinambungan dan mencegah terjadinya
penurunan kinerja alat dalam usaha memperoleh efektivitas yang maksimal.
Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance mencakup
lima elemen, yaitu sebagai berikut: (Wireman, 2004 : 3)
1. TPM bertujuan menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)
untuk memperpanjang umur penggunaan mesin / peralatan.
2. TPM diterapkan pada bebagai departemen (seperti engineering, bagian
produksi dan bagian maintenance).
3. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin / peralatan
secara keseluruhan (overall effectiveness).
4. TPM melibatkan semua orang dari tingkatan manajemen tertinggi
hingga para karyawan / operator lantai produksi.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan
PM melalui manajemen motivasi.
2.1.10 Komponen - Komponen TPM
Ahuja dan Kahamba (2008) berpendapat bahwa TPM akan memberikan
jalan untuk memperoleh kesempurnaan dalam hal perencanaan (planning),
pengorganisasian (organizing), pengawasan (monitoring) dan pengaturan
(controlling) melalui metode delapan pilar uniknya yang terdiri dari pemeliharaan
mandiri (autonomous maintenance), perbaikan yang fokus (focused improvement),
pemeliharaan terencana (planned maintenance), pemeliharaan yang berkualitas
(quality maintenance), pendidikan dan pelatihan (education and training);
keselamatan, kesehatan dan lingkungan (safety, health and environment); TPM
kantor (office TPM), dan majemen pengembangan (development management).
Gambar 2.9 Delapan Pilar TPM
Mobley (2008) membagi komponen TPM menjadi tiga bagian yang
berbeda yaitu : autonomous maintenance, planned maintenance dan maintenance
reduction
. a) Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)
Ide utama dari pemeliharaan mandiri adalah menugaskan operator untuk
melakukan beberapa tugas pemeliharaan rutin (routine maintenance). Tugas
tersebut antara lain pembersihan rutin setiap harinya, melakukan pemeriksaan
terhadap peralatan, mengencangkan komponen peralatan, dan melumasi sesuai
kebutuhan peralatan. Karena operator merupakan sosok yang paling dekat dengan
peralatan yang mereka gunakan, maka mereka akan dapat dengan cepat untuk
mendeteksi setiap terjadinya kelainan pada alat tersebut. Penerapan pemeliharaan
mandiri sering sekali termasuk di dalamnya adalah pengawasan secara visual.
Pengawasan visual merupakan salah satu cara untuk memudahkan operator
melakukan pemeliharaan dengan cara memberi tanda ataupun petunjuk pada
peralatan, disertai dengan indikator yang membandingkan kondisi alat normal
dengan kondisi alat yang tidak normal. Contohnya adalah permukaan gauge
diberikan warna untuk menunjukkan rentang kondisi normalnya, jarum penunjuk
pelumasan diberi warna agar pelumas yang diberikansesuai dengan kapasitas dan
jenis yang benar, dsb. Semua pemeriksaan ini didokumentasikan dalam bentuk
checklist yang sederhana termasuk denah kerja dan rute pemeriksaannya. Operator
juga diharapkan memberikan informasi harian berupa data kesehatan peralatan
seperti downtime, kualitas produk serta segala jenis pemeliharaan yang dilakukan.
b) Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Dengan menghilangkan beberapa tugas pemeliharaan rutin melalui
pemeliharaan mandiri, staf pemeliharaan dapat mulai bekerja secara proaktif.
Pemeliharan terencana (juga dikenal sebagai pemeliharan pencegahan) merupakan
pekerjaan yang telah dijadwalkan untuk melakukan perbaikan ataupun
penggantian komponen sebelum peralatan tersebut rusak. Secara teoritis, jika
pemeliharaan terencana meningkat maka pemeliharaan tak terencana atau
breakdown akan mengalami penurunan, sehingga total biaya pemeliharaan yang
dikeluarkan akan menurun pula.
c) Maintenance Reduction ( Mengurangi Jumlah Pemeliharaan)
Dengan cara bekerja bersama-sama dengan penyedia peralatan,
pengetahuan yang diperoleh dari memelihara peralatan dapat jadikan sebagai
masukan untuk merancang peralatan yang akan digunakan di masa mendatang,
sehingga akan dihasilkan peralatan yang mudah dipelihara dan dapat secara
mudah mendukung pemeliharaan mandiri. Hal ini diharapkan akan dapat
mengurangi jumlah total pemeliharaan yang dibutuhkan.
Cara lain untuk mengurangi jumlah pemeliharaan yang dibutuhkan adalah
dengan melakukan pengumpulan data kondisi peralatan secara khusus dan
menganalisa hasilnya agar dapat memprediksi kerusakan (failure) yang akan
terjadi. Adapun data yang dianalisa termasuk suhu, suara dan getaran yang terjadi
pada komponen peralatan yang memungkinkan teknisi memperoleh informasi
yang dapat menterjemahkan apa yang sebenarnya terjadi dengan perlatan tersebut.
Analisa ini dapat dilakukan secara berkala dengan frekuensi yang dapat diatur
menyesuaikan dengan kebutuhan peralatan. Harapannya akan diperoleh suatu tren
yang dapat mewakili kesehatan alat secara keseluruhan, sehingga dapat juga
menyelesaikan permasalahan yang kronis yang tidak dapat dihilangkan dengan
pemeriksaan berkala yang dilakukan operator maupun pemeliharaan terencana
yang berkala.
2.1.11 Keuntungan Implementasi Total Productive Maintenance (TPM)
Keuntungan-keuntungan yang mungkin diperoleh oleh perusahaan yang
menerapkan TPM bisa secara langsung maupun tidak langsung. Keuntungan
secara langsung yang mungkin diperoleh adalah:
1. Mencapai OPE (Overall Plant Efficiency) minimum 80%.
2. Mencapai OEE minimum 90%.
3. Memperbaiki perlakuan sehingga tidak ada lagi komplen dari
pelanggan.
4. Mengurangi biaya manufaktur sebesar 30%.
5. Memenuhi pesanan konsumen sebesar 100%.
6. Mengurangi kecelakaan.
7. Mengikuti ukuran kontrol polusi.
Sedangkan keuntungan yang didapat secara tidak langsung adalah:
1. Tingkat keyakinan tinggi antara karyawan.
2. Menjaga tempat kerja bersih, rapi, dan menarik.
3. Perubahan perilaku operator.
4. Mencapai tujuan dengan bekerja sebagai tim.
5. Penjabaran horizontal dari konsep baru di semua area organisasi.
6. Membagi pengetahuan dan pengalaman.
7. Pekerja memiliki rasa kepemilikan terhadap mesin.
2.1.12 Tujuan TPM
Tujuan TPM adalah mempertinggi efektifitas peralatan dan
memaksimumkan keluaran peralatan (PQCDSM) dengan berusaha
mempertahankan dan memelihara kondisi optimal dengan maksud untuk
menghindari kerusakan mesin, kerugian kecepatan, kerusakan barang dalam
proses. Semua efisiensi termasuk efisiensi ekonomis dicapai dengan meminimasi
biaya pemeliharaan, memelihara kondisi peralatan yang optimal selama umur
pakainya atau dengan kata lain, meminimasi biaya daur hidup peralatan.
Maksimasi efektifitas peralatan dan minimasi biaya daur hidup peralatan dicapai
dengan keterlibatan semua anggota organisasi dalammengurangi apa yang disebut
dengan enam kerugian besar (six big losses) yang menurunkan efektifitas
peralatan.
Nakajima juga menyarankan Overall Equipment Effectiveness untuk
mengevaluasi perkembangan dari TPM karena keakuratan data peralatan produksi
sangat esensial terhadap kesuksesan perbaikan berkelanjutan dalam jangka
panjang. Jika data tentang kerusakan peralatan produksi dan alasan
kerugiankerugian produksi tidak dimengerti, maka aktifitas apapun yang
dilakukan tidak akan dapat menyelesaikan masalah penurunan kinerja sistem
operasi. Kerugian produksi bersama-sama dengan biaya tidak langsung dan biaya
tersembunyi merupakan mayoritas dari total biaya produksi. Itulah sebabnya
Nakajima mengatakan OEE sebagai suatu pengukuran yang mencoba untuk
menyatakan/menampakkan biaya tersembunyi ini. Inilah yang menjadi salah satu
kontribusi penting OEE, dengan teridentifikasinya kerugian tersembunyi yang
adalah merupakan pemborosan besar yang tidak disadari.
2.1.13 Overall Equipment Effectiveness (OEE)
2.1.13.1 Sejarah Perkembangan Metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE)
Pada awalnya OEE adalah sebuah bentuk modifikasi dari Total
Productive Maintenance (TPM) yang dikembangkan oleh Seiichi Nakajima Japan
Institute of Plan Maintenance yang menggambarkan TPM untuk mencapai
performa ideal dan tidak terjadinya kerugian. Dengan kata lain berarti tidakada
scrap atau cacat produksi, tidak ada breakdown, tidak ada kecelakaan, tidak ada
sampah/limbah dalam proses produksi atau changeover. Kualifikasi dari
keseluruahan waktu yang terbuang dan dibandingkan dengan waktu yang tersedia
dapat memberikan performa aktual terhadap produksi dan pemeliharaan kepada
manajemen dan membantu untuk fokus terhadap kerugian yang lebih besar
(R.Almeanazel,2010).
Pada pertengahan tahun 1990, dikoordinasikan oleh SEMATECH,industri
pembuatan semi konduktor mengadopsi OEE untuk meningkatkan produktivitas
dari pabrik. Sejak saat itu, manufaktur di berbagai industri diseluruh dunia
memakai prinsip OEE. Tujuan dari penerapan OEE ini adalah menaikkan
produktivitas, menurunkan biaya, meningkatkan kepedulian dari kebutuhan
produktivitas mesin, dan meningkatkan umur dari mesin. Hasil dari penerapan
OEE ini adalah menaikkan keuntungan dan mencapai atau meningkatkan
persaingan industri, identifikasi kepemilikan mesin dan mengurangi biaya.
OEE juga digunakan sebagai alat ukur untuk jejak progress mesin yang di
indikatorkan dari :
1. Total available time: waktu yang dibutuhkan mesin untuk bekerja
selama satu shift, yang diasumsikan tidak ada downtime baik yang
terencana maupun yang tidak terencana
2. Planned downtime: waktu yang dihasilkan selama mesinberhenti
beroperasi yang dikarenakan aktivitas yang terencana seperti rapat,
istirahat, makan siang dan lain-lain.
3. Unplanned downtime: waktu yang dihasilkan selama mesin berhenti
beroperasi karena kerusakan, setup, penyesuaian, dan lain-lain.
4. Ideal Cycle Time : waktu siklus yang terbaik yang dapat dicapai,atau
estimasi waktu siklus.
2.1.14 Defenisi Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik yang
berfokus pada seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil
dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan
perbandingan antara unit manufaktur di industri yang berbeda. Pengukuran OEE
juga biasanya digunakan sebagai indikator kinerja utama Key Performance
Indicator (KPI) dalam implementasi lean manufacturing untuk memberikan
indikator keberhasilan.
OEE bukan hal baru dalam dunia industri dan manufaktur, teknik
pengukurannya sudah dipelajari dalam beberapa tahun dengan tujuan
penyempurnaan perhitungan. Tingkat keakuratan OEE dalam pengukuran
efektivitas memberikan kesempatan kepada semua usaha bidang manufaktur
untuk mengaplikasikan sehingga dapat dilakukan usaha perbaikan terhadap proses
itu sendiri.
OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengindentifikasikan tingkat
produktifitas mesin / peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat
penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivita
sataupun efisiensi mesin / peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck
yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk
mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk jaminan peningkatan
produktivitas penggunaan mesin / peralatan.
Untuk mencapai efektivitas peralatan keseluruhan (overall equipment
effectiveness), maka langkah pertama yaitu fokus untuk menghilangkan kerugian
utama (six big losses) yang dibagi dalam 3 kategori yang merupakan penghalang
terhadap efektivitas peralatan, adapun losses tersebut adalah:
1. Downtime
a) Kerusakan Alat (Equipment failure/breakdown losses)
Equipment failure merupakan perbaikan peralatan yang belum
dijadwalkan sebelumnya dimana waktu yang terserap oleh kerugian ini terlihat
dari seberapa besar waktu yang terbuang akibat kerusakan peralatan/mesin
produksi. Kerugian ini masuk dalam katagori kerugian Down Time yang
menyerap sebagian waktu yang tersedia pada waktu yang telah dijadwalkan untuk
proses produksi (Loading Time). Secara teknis pada mesin injeksi dan mesin press
kerugian ini terbagi dua yaitu kerusakan teknis (Technical Failure) dan gangguan
operasi yang terjadi berulang-ulang (Operational Disturbances). Technical
Failure merupakan kerusakan akibat menurunnya secara degradasi fungsi elemen-
elemen mekanikal baik akibat fatique maupun karena gesekan. Kerusakan ini
sebenarnya dapat dengan mudah diprediksi,berbeda dengan kerusakan berat (hard
failure) yang terjadi secara tiba-tiba pada elemen elektrikal seperti PC controller
yang sangat sulit diprediksi. Dengan preventive maintenance sebenarnya kedua
tipe technical failure ini dapat dikurangi. Operational disturbances dapat
didefinisikan sebagai kerusakan singkat yang terjadi berulang-ulang dan dapat
diatasi sendiri oleh operator. Seringkali penyebabnya tidak dapat dijelaskan, tetapi
umumnya disebabkan oleh kerusakan limit switch atau kesalahan operasi oleh
operator itu sendiri. Kerusakan ini walaupun menyita waktu yang sedikit dengan
kisaran waktu detik hingga beberapa menit tetapi sangat mengganggu karena
menginterupsi proses otomatis. Latar belakang pendidikan, keahlian serta sikap
dan perilaku serta pengetahuan sangat mempengaruhi kerugian ini. Data tentang
operational disturbances sangat sulit untuk dikumpulkan secara manual
disebabkan berulangnya kejadian serta frekuensi kejadian yang tinggi.
b) Setup and Adjustment
Setup and Adjustment merupakan waktu yang terserap untuk pemasangan,
penyetelan dan penyesuaian parameter mesin untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan pada saat pertama kali mulai memproduksi komponen tertentu. Sama
dengan Equipment Failure, losses ini dikatagorikan dalam Down Load Time.
Kerugian ini dimulai dari diberhentikannya mesin, menurunkan mold/press tool
dengan menggunakan hoist/hand lift, menyerahkan cetakan berikut laporannya
kepada seksi maintenance, mengambil cetakan baru, pemasangan ke mesin, input
set-up data , pemanasan mold dan barrel mesin hingga percobaan dan penyesuaian
hingga mendapatkan spesifikasi yang ditetapkan serta diijinkan start produksi oleh
seksi QC.
2. Speed Losses
a) Idling and minor stoppages
Idling and minor stoppages merupakan kerugian akibat berhentinya
peralatan sebagai akibat terlambatnya pasokan material atau tidak adanya operator
walaupun WIP tersedia. Hampir semua Mesin press harus diawasi oleh seorang
operator walaupun cetakan yang digunakan progressive sekalipun, sehingga
kerugian akibat ketiadaan operator ini sangat nyata terlihat. Pada mesin injection
beberapa mesin menggunakan robot sehingga kerugian yang terjadi yang dominan
adalah minor stoppage dengan berhentinya mesin akibat tidak sempurnanya robot
dalam mengambil produk atau runner. Lain halnya dengan mesin injeksi yang
dijalankan secara manual. Kedua kerugian ini merupakan bagian yang
menyumbang terhadap Speed Losses.
b) Reduced Speed
Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual
kecildari kecepatan mesin / peralatan yang telah dirancang beroperasi dalam
kecepatannormal. Menurunnya kecepatan produksi antara lain disebabkan oleh:
(Wireman,2004 : 8)
1. Kecepatan mesin / peralatan yang dirancang tidak dapat karenaberubahnya
jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin /peralatan yang
digunakan.
2. Kecepatan produksi mesin / peralatan menurun akibat operator tidak
mengetahui berapa kecepatan normal mesin / peralatan sesungguhnya.
3. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah
pada mesin / peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi
pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.
3. Quality Losses
a) Defects in process (Quality defect)
Defects in process waktu peralatan yang terbuang untuk menghasilkan
produk jelek serta pengerjaan ulang pada saat mesin berjalan terus menerus
setelah proses penyetelan dan penyesuaian.
b) Reduced Yield (Start-up losses)
Reduced Yield waktu peralatan yang digunakan untuk menghasilkan
produk rusak saat penyetelan dan penyesuaian untuk stabilisasi.
Dari keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis
kerugian terkait dengan kegiatan dengan proses produksi yang harus di antisipasi,
yaitu:
1. Downtime loss yang mempengaruhi Availabillity Rate
2. Speed loss yang mempengaruhi Performance Rate
3. Quality loss yang mempengaruhi Quality Rate
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standar
benchmark yang telah dipraktekkan secara luas di seluruh dunia. Adapun ukuran
OEE Benchmark adalah sebagai berikut:
1. OEE 100% atau lebih, produksi dianggap sempurna. Memproduksi produk
tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat dan tidak ada
downtime.
2. OEE 85% atau lebih, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak
perusahaan nilai ini merupakan nilai yang baik untuk dijadikan goal
jangka panjang.
3. OEE 60% atau lebih, produksi dianggap wajar tetapi menunjukan ada
ruang yang besar untuk improvment.
4. OEE 40% atau lebih, produksi dianggap memiliki nilai rendah. Akan tetapi
dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah dilakukan improve melalui
pengukuran lansung ( misalnya dengan menelusuri alasan-alasan downtime
dan mengenai sumber-sumber penyebab downtime ).
Tabel berikut menunjukan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing
faktor OEE untuk mendapatkan nilai standar world class yang dianjurkan oleh
JIPM.
Tabel 2.1 World Class OEE
OEE Factor World Class
Availability 90.0%
Performance 95.0%
Quality 99.9%
Overall OEE 85.0%
2.1.15 Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Keenam kerugian besar tersebut diukur untuk mengetahui berapa besar
Overall Equipment Effectiveness sebagai fungsi dari Availability Ratio,
Performance Ratio dan Quality Ratio. Secara grafis prosedur perhitungan Overall
Equipment Effectiveness.
Gambar 2.10 Konsep Perhitungan Nilai OEE
Dimana perhitungan OEE dan semua fungsinya serta kerugian yang
terjadi, dilakukan dalam beberapa tahap yang disertai dengan penjelasan yang
diuraikan sebagai berikut :
1. Availability Ratio
Availability Ratio mengukur keseluruhan waktu dimana sistem tidak
beroperasi karena terjadinya kerusakan alat, persiapan produksi dan penyetelan.
Dengan kata lain Availability diukur dari total waktu dimana peralatan
dioperasikan setelah dikurangi waktu kerusakan alat dan waktu persiapan dan
penyesuaian mesin yang juga mengindikasikan rasio aktual antara Operating Time
terhadap waktu operasi yang tersedia (Planned TimeAvailable atau Loading
Time). Waktu pembebanan mesin dipisahkan dari waktu produksi secara teoritis
serta waktu kerusakan dan waktu perbaikan yang direncanakan. Tujuan batasan
ini adalah memotivasi untuk mengurangi Planned Downtime melalui peningkatan
efisiensi penyesuaian alat serta waktu untuk aktifitas perawatan yang sudah
direncanakan.
Keterangannya:
a. Operating Time: Lama mesin beroperasi setelah dikurangi waktu setup
dan lamanya mesin menganggur
b. Loading Time: Waktu yang tersedia dikurangi waktu planned downtime
yang direncanakan
2. Performance Ratio
Performance Ratio diukur sebagai rasio kecepatan operasi aktual dari
peralatan dengan kecepatan ideal berdasarkan kapasitas desain. Nakajima
mengatakan bahwa Performance mengindikasikan deviasi dari ideal cycletime.
Keterangannya:
a. Total Produksi: Jumlah produksi yang dihasilkan
b. Operating Time:Lama mesin beroperasi setelah dikurangi waktu setup dan
lamanya mesin mengangur
c. Theoritycal Cycle Time: Waktu siklus yang ideal
3. Quality Ratio
Quality Ratio difokuskan pada kerugian kualitas berupa berapa banyak
produk yang rusak yang terjadi berhubungan dengan peralatan, yang selanjutnya
dikonversi menjadi waktu dengan pengertian seberapa banyak waktu peralatan
yang dikonsumsi untuk menghasilkan produk yang rusak tersebut.
Keterangannya:
a. Output:Jumlah produksi yang dihasilkan
b. Reject: Produk cacat
4. Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Merupakan metode yang digunakan untuk mengukur efektivitas sebuah
mesin, apakah mesin tersebut memenuhi standar kinerja mesin atau tidak. Untuk
mendapatkan nilai OEE, maka terlebih dahulu mencari nilai Availability Ratio,
Performance Ratio dan Quality Ratio.
Satuan nilai OEE adalah persentase dengan tolak ukar mengacu kepada
standar world class OEE.
2.1.16 Tujuan Implementasi Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Penggunaan OEE sebagai performance indicator , mengambil periode
basis waktu tertentu, seperti : shif, harian, mingguan, bulanan, maupun tahunan.
Pengukuran OEE lebih efektif digunakan pada suatu peralatan produksi. OEE
dapat digunakan dalam beberapa jenis tingkatan pada sebuah lingkungan
perusahaan.
1. OEE dapat digunakan sebagai “Benchmark” untuk mengukur rencana
perusahaan dalam performansi.
2. Nilai OEE, perkiraan dari suatu aliran produksi, dapat digunakan
untuk membandingkan garis performansi melintang dari perusahaan,
maka akan terlihat aliran yang tidak penting.
3. Jika proses permesinan dilakukan secara individual, OEE dapat
mengidentifikasikan mesin mana yang mempunyai performansi buruk,
dan bahkan mengindikasikan fokus dari sumber daya TPM.
Selain untuk mengetahui performa peralatan, suatu ukuran OEE dapat
digunakan sebagai bahan pertimbangan untuk keputusan pembelian peralatan
baru. Dalam hal ini, pihak pengambil keputusan mengetahui dengan jelas
kapasitas peralatan yang ada sehingga keputusan yang tepat dapat diambil dalam
rangka memenuhi permintaan pelanggan.
Dengan menggabungkan dengan metode lain, seperti Basic quality tools
(seperti Pareto Analysis, Cause-Effect Diagram), dengan diketahuinya nilai OEE,
maka melalui metode tersebut faktor penyebab menurunnya nilai OEE dapat
diketahui. Lebih lanjut, melalui faktor-faktor penyebab tersebut tindakan-tindakan
perbaikan dapat segera dilakukan sehingga dapat mengurangi usaha untuk
pencarian area perbaikan.
2.1.17 Fishbone Diagram
Diagram Sebab Akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun
1943, sehingga sering disebut dengan diagram Ishikawa. Diagram Sebab Akibat
menggambarkan garis dan simbol-simbol yang menunjukan hubungan antara
akibat dan penyebab suatu masalah. Diagram tersebut memang digunakan untuk
mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan
perbaikan. Dari akibat tersebut kemudian dicari beberapa kemungkinan
penyebabnya. Faktor-faktor penyebab ini dikelompokan menjadi 5 bagian yang
terdiri dari material, manusia, mesin, metode dan lingkungan kerja.
Adapun beberapa manfaat dari diagram sebab-akibat sebagai berikut:
1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah
2. Menganalisis kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki
peningkatan kualitas
3. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
4. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut
5. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan
dilaksanakan
6. Sarana pengambilan keputusan dan tindakan perbaikan.
Berikut ini adalah contoh gambar dari fishbone diagram:
Gambar 2.11 Fishbone Diagram
2.1.18 Kuesioner
Kuesioner adalah daftar pertanyaan yang dikirim kepada responden baik
secara lansung maupun tidak lansung.
2.1.18.1 Jenis Kuesioner
1. Kuesioner Terbuka: Daftar pertanyaan yang memberi kesempatan kepada
responden untuk menuliskan pendapat mengenai pertanyaan yang
diberikan penelitian.
2. Kuesioner Tertutup: Daftar pertanyaan yang alternatif jawabannya telah
disediakan oleh peneliti.
3. Kuesioner Campuran: Perpaduan antara bentuk kuesioner terbuka dan
tertutup.
2.1.18.2 Keuntungan dan Kelebihan Kuesioner
Berikut ini adalah keuntungan dan kelemahan dari kuesioner:
Tabel 2.2 Keuntungan dan Kelemahan Kuesioner
Keuntungan Kelemahan
1. Tidak memerlukan kehadiran
peneliti
2. Waktu fleksibel, bergantung
waktu senngang responden
3. Dapat dibagikan ssecara
bersama-sama lepada seluruh
responden
4. Identitas responden dapat
dibuat anonym
1. Responden sering tidak teliti
dalam mengisi angket
2. Responden sering tidak jujur
meskipun anonym
3. Responden dengan tingkat
pendidikan tertentu
kemungkinan kesulitan dalam
mengisi kuesioner
2.1.19 Populasi dan Sampel
Populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri atas objek atau subjek
yang mempunyai kualitas dan karakteristik tertentu yang di tetapkan oleh peneliti
untuk dipelajari dan kemudian ditarik kesimpulannya (Sugiyono, 2011).
Sedangkan sampel adalah bagian atau jumlah dan karakteristik yang dimiliki oleh
populasi tersebut (Sugiyono, 2011).
2.2 Kerangka Konseptual
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik yang
berfokus pada seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Selain untuk
mengetahui performa peralatan, suatu ukuran OEE dapat digunakan sebagai bahan
pertimbangan untuk keputusan pembelian peralatan baru.
Dalam hal ini, pihak pengambil keputusan mengetahui dengan jelas
kapasitas peralatan yang ada sehingga keputusan yang tepat dapat diambil dalam
rangka memenuhi permintaan pelanggan.
Jika dilihat dari hubungannya maka dapt dianalisa bahwa untuk
memaksimalkan kerja dari suat mesin atau peralatan produksi maka diperlukan
kesadaran dari operato dan pihak maintenance untuk menjaga kelacaran dalam
proses produksi. Untuk melihat arah dari penelitian yang akan dilaksanakan maka
dapat dilihat dalam kerangka konseptual peneltian dibawah ini:
INPUT PROSES OUTPUT
1. Data Primer a. Observasi b. Wawancara c. Loading Time d. Actual Capacity
Production e. Waktu Setup f. Planned Downtime g. Lamanya mesin
menganggur 2. Data Sekunder
a. Output b. Rework/reject
1. Perhitungan Nilai OEE: a. Availability Ratio b. Performance Ratio c. Quality Ratio d. OEE (%) =AR x PR x
QR 2. Menggunakan fishbone
diagram
3. Untuk mengetahui tingkat efektivitas mesin building pada proses vulkanisir ban sesuai atau belum dengan standar world class OEE menggunakan metode OEE.
4. Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas mesin building vulkanisir ban berdasarkan fishbone diagram.
Gambar 2.12 Bagan Kerangka Konseptual
Adapun kerangka konseptual di atas terdiri dari hal-hal sebagai berikut:
1. Input, merupakan dasar permasalahan yang dibutuhkan untuk dilakukan tindak
lanjutnya. Pada skripsi penelitian ini menemukan beberapa hal yang dijadikan
input pada penelitian ini sebagai berikut:
a) Loading Time
b) Actual Capacity Production
c) waktu setup
d) Planned Downtime
e) Lamanya mesin menganggur
f) Output
g) Reject/Rework
2. Proses, merupakan langkah yang akan di lakukan untuk memecahkan
permasalahaan yang ada dari penelitian ini, sehingga output yang di tuju
tercapai secara maksimal. Adapun proses yang dilakukan adalah perhitungan
nilai OEE dari mesin building. Berikut ini adalah langkah-langkah untuk
mencari nilai OEE:
a) Availability Ratio
b) Performance Ratio
c) Quality Ratio
d) OEE(%)= ARxPRxQR
3. Output, merupakan hasil dari proses yang telah dilakukan sebelumnya. Output
yang diharapkan dalam penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui tingkat efektivitas mesin building pada proses
vulkanisir ban sesuai atau belum dengan standar world class OEE
menggunakan metode OEE.
2. Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas mesin
building vulkanisir ban berdasarkan fishbone diagram.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Adapun jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif
kuantitatif. Deskriptif kuantitatif adalah penelitian yang bertujuan untuk
menggambarkan sesuatu yang sedang berlansung pada saat penelitian dilakukan
selama kurun waktu tertentu dengan cukup mendalam dan menyeluruh termasuk
lingkungan dan kondisi masa lalu dan dilengkapi dengan deskriptif data diolah
secara kuantitatf melalui pendekatan matematik/statistik. (Natsir, 1998)
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Inti Vulkatama yang beralamat di Lubuk
Buaya, Koto Tangah, Kota Padang, Sumatera Barat. Sedangkan untuk waktu
penelitian dilaksanakan pada bulan juni 2018.
3.3 Populasi dan Sampel
Populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri atas objek atau subjek
yang mempunyai kualitas dan karakteristik tertentu yang di tetapkan oleh peneliti
untuk dipelajari dan kemudian ditarik kesimpulannya (Sugiyono, 2011).
Sedangkan sampel adalah bagian atau jumlah dan karakteristik yang dimiliki oleh
populasi tersebut (Sugiyono, 2011).
3.3.1 Populasi
Populasi dalam penelitian ini adalah seluruh karyawan yang berada di PT.
Inti Vulkatama yang berjumlah 20 orang.
3.3.2 Sampel
Sedangkan untuk jumlah sampel yang diambil adalah keseluruhan jumlah
populasi yang ada. Sesuai dengan teknik pengambilan sampel jenuh, jika jumlah
populasi kurang dari 30, maka semua jumlah populasi dijadikan sampel dalam
penelitian ini.
3.4 Variabel Penelitian
Variabel penelitian merupakan pengelompokan yang logis dari dua atau
lebih atribut (Singarimbun,1989). Dari identifikasi masalah yang telah ditetapkan
sebelumnya, maka dalam penelitian ini terdapat beberapa variabel yaitu :
1. Mengukur tingkat efektivitas mesin building pada proses vulkanisir ban
dengan menggunakan metode OEE
2. Mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penurunnan terhadap tingkat
efektivitas mesin building menggunakan fishbone diagram.
3.5 Data dan Sumber Data
3.5.1 Data
Pada pengumpulan data dalam penelitian analisis terhadap tingkat
efektivitas mesin ini dengan mencari nilai OEE terlebih dahulu. Untuk
mendapatkan nilai tersebut maka dibutuhkan data primer dan data skunder.
3.5.2 Sumber Data
Adapun sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Data Primer
Data primer yaitu data yang diperoleh atau dikumpulkan secara lansung.
Data yang diperoleh adalah loading time, operating time Lamanya mesin
menganggur theoritical cycle time dan waktu setup.
2. Data Skunder
Data skunder adalah data yang diperoleh atau didapatkan lansung dari
perusahaan. Data yang diperoleh adalah Output dan Reject.
3.6 Teknik Pengolahan Dan Analisis Data
Adapun yang akan dilakukan dalam pengolahan data yaitu melakukan
perhitungan nilai OEE dan menganalisi faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat
efektivitas mesin building dengan menggunakan diagram sebab-akibat.
3.6.1 Menghitung Nilai OEE
Berikut ini adalah langkah-langkah untuk mencari nilai efektivitas mesin
building dengan menggunakan metode OEE:
1. Menghitung Nilai Availability Ratio
Availability Ratio adalah rasio yang menujukan penggunaan waktu yang
tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Adapun data-data yang
digunakan dalam pengukuran availability ratio ini adalah machine working time,
planned downtime, setup dan lama mesin menganggur.
Keterangannya:
a. Operating Time: Lama mesin beroperasi setelah dikurangi waktu setup
dan lamanya mesin menganggur
b. Loading Time: Waktu yang tersedia dikurangi waktu planned downtime
yang direncanakan
2. Menghitung Nilai Performance Ratio
Performance Ratio adalah rasio yang menunjukan kemampuan peralatan
dalam menghasilkan produksi. Adapun data-data yang digunakan dalam
pengukuran performance ratio yaitu theoretical cycle time, actual cycle time,
output dan operation time.
Keterangannya:
a. Total Produksi: Jumlah produksi yang dihasilkan
b. Operating Time:Lama mesin beroperasi setelah dikurangi waktu setup dan
lamanya mesin menganggur
c. Theoritycal Cycle Time: Waktu siklus yang ideal
3. Menghitung Nilai Quality Ratio
Quality Ratio adalah rasio yang menunjukan kemampuan peralatan dalam
menghasilkan produk sesuai dengan standar. Adapun data yang digunakan dalam
pengukuran quality ratio adalah output dan rework atau produk reject.
Keterangannya:
a. Output: Jumlah produksi yang dihasilkan
b. Reject: Produk cacat
4. Menghitung Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Perhitungan nilai OEE dilakukan setelah nilai availability ratio,
performance ratio dan quality ratio telah didapatkan terlebih dahulu.
3.6.2 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab-akibat adalah salah satu bagian dari seven tools yang
digunakan untuk memecahkan suatu permasalahan. Diagram sebab-akibat
menggambarkan garis dan simbol yang menunjukan hubungan antara akibat dan
penyebab suatu masalah, sehingga dapat mengambil tindakan perbaikan
selanjutnya.
Penulis menggunakan fishbone diagram ini untuk menganalisis faktor
penyebab terjadinya penurunan efektivitas mesin building. Penyebab dari
permasalahan tersebut berasal dari berbagai sumber misalnya, mesin, metode
kerja, lingkungan kerja, dan material. Nantinya semua penybab atau permasalahan
tersebut akan tergambarkan di fishbone diagram.
Berikut ini adalah contoh gambar dari fishbone diagram:
Gambar 3.1 Fishbone Diagram
3.7 Kerangka Metodologi
Dalam melakukan penelitian ini penulis akan melakukan kegiatan seperti
yang tercantum dalam kerangka metodologi penelitian seperti dibawah ini :
Mulai
Survey Lapangan 1. Interview 2. Observasi
Study Literatur Mempelajari buku, jurnal yang berkaitan dengan metode penelitian dan dasar teori yang mendukung penelitian
Identifikasi Masalah 1. Penggunaan mesin building belum di manfaatkan secara maksimal 2. Banyak mesin yang menganggur pada proses pemasakan ban 3. Tidak adanya dokumentasi (catatan) terhadap kinerja mesin yang ada
di lantai produksi seperti lamanya waktu setup dilakukan dan lamanya breakdown terjadi, yang nantinya akan berfungsi sebagai alat perbandingan kinerja mesin dimasa yang akan datang.
4. Sistem perawatan mesin belum dilakukan secara maksimal oleh perusahaan.
Rumusan Masalah 1. Apakah tingkat efektivitas mesin building pada proses
vulkanisir ban sudah sesuai standar world class OEE dengan menggunakan metode OEE?
2. Apa saja faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas mesin building pada proses vulkanisir ban dengan menggunakan fishbone diagram?
Gambar 3.2 Kerangka Metodologi Penelitian.
Tujuan Penelitian 1. Untuk mengetahui tingkat efektivitas mesin building pada
proses vulkanisir ban sesuai atau belum dengan standar world class OEE menggunakan metode OEE.
2. Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas mesin building vulkanisir ban berdasarkan fishbone diagram.
Kesimpulan dan saran.
Selesai
Analisa PengolahanData
Pengumpulan Data 1. Data Primer
a) Observasi b) Wawancara c) Loading Time d) Actual Capacity Production e) Waktu setup f) Planned downtime g) Lama mesin menganggur
2. Data Skunder a) Output b) Rework/Reject
Pengolahan Data 1. Menghitung nilai Availability Ratio,
Performance Ratio, Quality Ratio dan menghitung nilai OEE.
2. Menggunakan Fishbone Diagram
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Berdasarkan latar belakang perumusan masalah yang telah dikemukakan
maka dilakukan pengumpulan data-data yang digunakan dalam pengukuran
tingkat efektivitas mesin building proses panas dan dingin seperti loading time,
waktu setup, actual capacity production, lama mesin yang mengangur, output
produk rework/reject. Serta data pengisian angket untuk menemukan faktor yang
mempengaruhi efektivitas mesin building.
Berikut ini adalah data-data yang digunakan dalam penelitian penulis:
4.1.1 Loading Time
Loading time adalah waktu yang didapatkan dari hasil pengurangan antara
waktu kerja mesin dengan planned downtime. PT. Inti vulkatama sendiri memiliki
jam kerja selama 8 jam/hari. Untuk planned downtime perusahaan menetapkan
selama 2 jam/hari, Sehingga waktu proses operasi mesin building pada proses
panas dan dingin memiliki 6 jam/hari.
Berikut ini adalah data loading time pada mesin building proses vulkanisir
ban:
Tabel 4.1 Data Loading Time Mesin Building Proses Vulkanisir Ban
Periode Loading Time Proses Panas (menit) Loading Time Proses Dingin (menit)
1 360 3602 360 3603 360 3604 360 3605 360 360
Tabel 4.1 Data Loading Time Mesin Building Proses Vulkanisir Ban (Lanjutan)
4.1.2 Waktu Setup
Waktu setup adalah lamanya waktu penyetelan yang dilakukan dalam
proses operasi di sebuah perusahaan. Berikut ini adalah data waktu setup pada
mesin building proses vulkanisir ban di PT. Inti Vulkatama:
6 360 3607 360 3608 360 3609 360 36010 360 36011 360 36012 360 36013 360 36014 360 36015 360 36016 360 36017 360 36018 360 36019 360 36020 360 36021 360 36022 360 36023 360 36024 360 36025 360 36026 360 36027 360 36028 360 36029 360 36030 360 360
Tabel 4.2 Data Waktu Setup Proses Vulkanisir Ban
4.1.3 Mesin Berhenti atau Menganggur
Tidak adanya kegiatan operasi yang berjalan akibat dari operator yang
bersantai pada saat proses memasak ban. Waktu yang dibuang oleh para operator
Periode Waktu Setup Proses Panas (menit) Waktu Setup Proses Dingin (menit)
1 17 122 15 103 15 144 16 135 17 136 15 117 17 158 15 129 16 1310 16 1311 17 1112 17 1313 16 1414 15 1415 16 1216 17 1217 16 1118 15 1219 17 1320 16 1421 17 1422 15 1123 17 1124 15 1325 17 1226 16 1527 17 1528 16 1329 15 1030 15 14
rata-rata selama 45 menit dibagian proses panas dan 40 menit dibagian proses
dingin.
Berikut ini adalah data waktu lamanya mesin building berhenti atau
menganggur pada proses vulkanisir ban:
Tabel 4.3 Data Lamanya Mesin Building Berhenti atau Menganggur
Periode Mesin Menganggur Proses Panas (menit) Mesin Menganggur Proses Dingin (menit)
1 45 402 45 403 45 404 45 405 45 406 45 407 45 408 45 409 45 4010 45 4011 45 4012 45 4013 45 4014 45 4015 45 4016 45 4017 45 4018 45 4019 45 4020 45 4021 45 4022 45 4023 45 4024 45 4025 45 4026 45 4027 45 4028 45 4029 45 4030 45 40
4.1.4 Actual Cycle Time
ACT adalah kecepatan aktual mesin saat operasi pemasangan karet
compound di bagian mesin bulding pada proses panas yaitu rata-rata sebesar 4.4
menit/unit, sedangkan di bagian proses dingin selama 4 menit/unit.
Berikut ini adalah data actual cycle time pada proses vulkanisir ban:
Tabel 4.4 Data Actual Cycle Time Proses Vulkanisir Ban
Periode Actual Cycle Time Proses Panas (menit) Actual Cycle Time Proses Dingin (menit)
1 4,4 3,9 2 4,5 3,6 3 4,2 3,7 4 4,3 3,9 5 4,4 3,8 6 4,6 4,0 7 4,4 3,6 8 4,5 3,9 9 4,3 3,9 10 4,0 3,7 11 4,3 4,1 12 4,4 3,8 13 4,5 3,6 14 4,5 3,9 15 4,4 4,0 16 4,4 3,9 17 4,2 3,7 18 4,3 3,9 19 4,4 3,7 20 4,5 3,4 21 4,3 3,7 22 4,1 4,1 23 4,5 3,9 24 4,5 3,8 25 4,3 4,0 26 4,3 3,6 27 4,5 3,8 28 4,4 3,9 29 4,4 4,0 30 4,3 3,6
4.1.5 Theoritical Cycle Time
TCT adalah waktu tebaik saat operasi mesin berlansung di sebuah
perushaan. Di PT. Inti Vulkatama menetapkan operasi pemasangan karet
compound dengan waktu rata-rata selama 3.5 menit/unit pada proses panas dan
3.2 menit dibagian proses dingin.
Berikut ini adalah data theoritical cycle time mesin building pada proses
vulkanisir ban:
Tabel 4.5 Data Theoritical Cycle Time Mesin Building
Periode Theoritical Cycle Time Proses Panas (menit) Theoritical Cycle Time Proses Dingin (menit)
1 3,5 3,2 2 3,5 3,2 3 3,5 3,2 4 3,5 3,2 5 3,5 3,2 6 3,5 3,2 7 3,5 3,2 8 3,5 3,2 9 3,5 3,2
10 3,5 3,2 11 3,5 3,2 12 3,5 3,2 13 3,5 3,2 14 3,5 3,2 15 3,5 3,2 16 3,5 3,2 17 3,5 3,2 18 3,5 3,2 19 3,5 3,2 20 3,5 3,2 21 3,5 3,2 22 3,5 3,2 23 3,5 3,2 24 3,5 3,2 25 3,5 3,2 26 3,5 3,2 27 3,5 3,2 28 3,5 3,2 29 3,5 3,2 30 3,5 3,2
4.1.6 Output
Output adalah hasil produksi yang dicapai oleh perusahaan. Output yang
dihasilkan oleh PT. Inti Vulkatama adalah rata-rata sebanyak 66-71 unit/hari pada
proses panas, sedangkan pada proses dingin rata-rata 78-86 unit/hari.
Berikut ini adalah data hasil produksi proses vulkanisir ban:
Tabel 4.6 Data Hasil Produksi Proses Vulkanisir Ban
4 69 785 68 806 65 787 67 848 66 799 70 7910 74 8211 69 7612 67 8013 66 8514 67 7915 68 7716 68 8017 72 8418 70 7819 67 8220 66 8921 69 8322 73 7623 66 7924 67 8125 70 7726 69 8427 66 8028 68 7829 68 7830 70 86
Total 2050 2418
4.1.7 Reject/ Rework
Reject/rework adalah produk yang tidak sesuai dengan standar yang telah
ditentukan oleh perusahaan. Jumlah produk yang mengalami reject/rework di PT.
Inti vulkatama rata-rata sebanyak 3-5 unit/hari pada proses panas, sedangkan pada
proses dingin sebesar 5-7 unit/hari.
Berikut ini adalah data hasil produk reject/rework pada proses vulkanisir
ban:
Tabel 4.7 Data Hasil Produk Reject/Rework Pada Proses Vulkanisir Ban
Periode Rework/Reject Proses Panas (unit) Rework/reject Proses Dingin (unit)
1 4 62 5 63 5 54 4 55 4 66 3 77 4 68 5 59 4 610 3 611 3 612 4 513 5 514 3 615 4 616 3 717 5 518 4 619 3 620 5 621 3 522 3 623 4 624 5 725 3 626 3 527 5 628 4 629 3 630 3 7
Total 116 176
4.1.8 Pengisian Angket
Para pekerja atau responden yang berjumlah 20 orang akan mengisi
pernyataan angket yang telah tersedia berdasarkan kendala-kendala yang dihadapi.
Berikut ini adalah hasil rekapitulasi dari jawaban responden yang
mempengaruhi tingkat efektivitas mesin building:
Tabel 4.8 Rekapitulasi Hasil Pengisian Angket
Hasil rekapitulasi jawaban responden ini didapatkan dari jumlah
responden yang menjawab setuju (S) dan sangat setuju (SS) berdasarkan kendala-
kendala yang ada dalam pernyataan penulis buat. Sehingga hasilnya akan di input
kedalam fishbone diagram.
No Bagian Pernyataan/Angket Jumlah Responden
SS S
1 ManusiaBeban kerja yang tinggi 9 7Tingkat kelelahan yang tinggi 7 9
2 Mesinwaktu delay tinggi 8Sistem perawatan mesin belum optimal 3 7Peralatan mesin penunjang belum lengkap 2 9
3 MetodeSuhu yang digunakan tinggi 5 9Metode kerja yang ada belum terjalankan sesuai dengan SOP 6
4 LingkunganLingkungan kerja panas dan berdebu 6 8Penerangn cahaya yang kurang 3 7
4.2 Pengolahan Data
Dalam melakukan analisis pengukuran tingkat efektivitas mesin building
dengan menggunakan metode OEE, maka ada tiga hal yang penting harus
diperhatikan yaitu availability ratio, performance ratio dan quality ratio.
Tujuannya adalah untuk mengetahui efektivitas mesin building sudah memenuhi
standar world class OEE atau belum. Serta mencari faktor-faktor yang
mempengaruhi tingkat efektivitas mesin building dengan fishbone diagram.
4.2.1 Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Building Pada Proses
Vulkanisir Ban
1. Menghitung Nilai Availability Ratio
Adapun data-data yang digunakan dalam perhitungan availability ratio ini
adalah machine working time, planned downtime, setup dan lama mesin
menganggur.
Berikut ini adalah data hasil perhitungan nilai availability ratio mesin
building pada proses vulkanisir ban:
a) Nilai Availability Ratio Mesin Building Proses Panas
Tabel 4.9 Data Hasil Perhitungan Nilai Availability Ratio Mesin building Proses Panas
Periode Machine Working Times Loading Time Planned Downtime Downtime
Operating Time AR(%)Setup Mesin Menganggur
1 480 360 120 17 45 298 82,78 2 480 360 120 15 45 300 83,33 3 480 360 120 15 45 300 83,33 4 480 360 120 16 45 299 83,06 5 480 360 120 17 45 298 82,78 6 480 360 120 15 45 300 83,33 7 480 360 120 17 45 298 82,78 8 480 360 120 15 45 300 83,33 9 480 360 120 16 45 299 83,06 10 480 360 120 16 45 299 83,06 11 480 360 120 17 45 298 82,78 12 480 360 120 17 45 298 82,78 13 480 360 120 16 45 299 83,06
Tabel 4.9 Data Hasil Perhitungan Nilai Availability Ratio Mesin building Proses Panas ( Lanjutan )
b) Nilai Availability Ratio Mesin Building Pada Proses Dingin
Tabel 4.10 Data Hasil Perhitungan Nilai Availability Ratio Mesin building Proses Dingin
14 480 360 120 15 45 300 83,33 15 480 360 120 16 45 299 83,06 16 480 360 120 17 45 298 82,78 17 480 360 120 16 45 299 83,06 18 480 360 120 15 45 300 83,33 19 480 360 120 17 45 298 82,78 20 480 360 120 16 45 299 83,06 21 480 360 120 17 45 298 82,78 22 480 360 120 15 45 300 83,33 23 480 360 120 17 45 298 82,78 24 480 360 120 15 45 300 83,33 25 480 360 120 17 45 298 82,78 26 480 360 120 16 45 299 83,06 27 480 360 120 17 45 298 82,78 28 480 360 120 16 45 299 83,06 29 480 360 120 15 45 300 83,33 30 480 360 120 15 45 300 83,33
Rata-rata 83,05
Periode Machine Working Times Loading TimeDowntime
Operating Time AR(%)Planned Downtime Setup Mesin Menganggur
1 480 360 120 12 40 308 85,56 2 480 360 120 10 40 310 86,11 3 480 360 120 14 40 306 85,00 4 480 360 120 13 40 307 85,28 5 480 360 120 13 40 307 85,28 6 480 360 120 11 40 309 85,83 7 480 360 120 15 40 305 84,72 8 480 360 120 12 40 308 85,56 9 480 360 120 13 40 307 85,28 10 480 360 120 13 40 307 85,28 11 480 360 120 11 40 309 85,83 12 480 360 120 13 40 307 85,28 13 480 360 120 14 40 306 85,00 14 480 360 120 14 40 306 85,00 15 480 360 120 12 40 308 85,56 16 480 360 120 12 40 308 85,56 17 480 360 120 11 40 309 85,83 18 480 360 120 12 40 308 85,56 19 480 360 120 13 40 307 85,28 20 480 360 120 14 40 306 85,00 21 480 360 120 14 40 306 85,00 22 480 360 120 11 40 309 85,83 23 480 360 120 11 40 309 85,83 24 480 360 120 13 40 307 85,28 25 480 360 120 12 40 308 85,56 26 480 360 120 15 40 305 84,72 27 480 360 120 15 40 305 84,72 28 480 360 120 13 40 307 85,28 29 480 360 120 10 40 310 86,11 30 480 360 120 14 40 306 85,00
Rata-rata 85,37
Berdasarkan dari perhitungan tabel diatas, nilai rata-rata yang didapatkan
pada availability ratio mesin bulding proses panas sebesar 83.05%, sedangkan
untuk mesin building proses dingin yaitu 85.37%. Hal tersebut menunjukan
bahwa nilai availability ratio mesin building pada proses vulkanisir ban belum
memenuhi standar world class OEE yaitu sebesar 90%.
2. Menghitung Nilai Performance Ratio
Adapun data-data yang digunakan dalam perhitungan performance ratio
yaitu theoretical cycle time, actual cycle time, output dan operation time.
Berikut ini adalah data hasil perhitungan nilai performance ratio mesin
bulding pada proses vulkanisir ban:
a.) Nilai Performance Ratio Mesin Building Proses Panas
Tabel 4.11 Data Hasil Perhitungan Nilai Performance Ratio Mesin building Proses Panas
Periode Output Operating Time ACT TCT PR(%)1 68 298 4,4 3,5 79,87 2 66 300 4,5 3,5 77,00 3 71 300 4,2 3,5 82,83 4 69 299 4,3 3,5 80,77 5 68 298 4,4 3,5 79,87 6 65 300 4,6 3,5 75,83 7 67 298 4,4 3,5 78,69 8 66 300 4,5 3,5 77,00 9 70 299 4,3 3,5 81,94 10 74 299 4,0 3,5 86,62 11 69 298 4,3 3,5 81,04 12 67 298 4,4 3,5 78,69 13 66 299 4,5 3,5 77,26 14 67 300 4,5 3,5 78,17 15 68 299 4,4 3,5 79,60 16 68 298 4,4 3,5 79,87 17 72 299 4,2 3,5 84,28 18 70 300 4,3 3,5 81,67 19 67 298 4,4 3,5 78,69 20 66 299 4,5 3,5 77,26 21 69 298 4,3 3,5 81,04 22 73 300 4,1 3,5 85,17 23 66 298 4,5 3,5 77,52 24 67 300 4,5 3,5 78,17 25 70 298 4,3 3,5 82,21 26 69 299 4,3 3,5 80,77 27 66 298 4,5 3,5 77,52 28 68 299 4,4 3,5 79,60 29 68 300 4,4 3,5 79,33 30 70 300 4,3 3,5 81,67
Rata-rata 80,00
b.) Nilai Performance Ratio Mesin Building Pada Proses Dingin
Tabel 4.12 Data Hasil Perhitungan Nilai Performance Ratio Mesin building Proses
Dingin
Berdasarkan dari perhitungan tabel diatas, nilai rata-rata yang didapatkan
pada performance ratio mesin bulding proses panas sebesar 80.00%, sedangkan
untuk mesin building proses dingin yaitu 83.93%. Hal tersebut menunjukan
bahwa nilai performance ratio mesin building pada proses vulkanisir ban belum
memenuhi standar world class OEE yaitu sebesar 90%.
Periode Output Operating Time ACT TCT PR(%)1 79 308 3,9 3,2 82,08 2 85 310 3,6 3,2 87,74 3 82 306 3,7 3,2 85,75 4 78 307 3,9 3,2 81,30 5 80 307 3,8 3,2 83,39 6 78 309 4,0 3,2 80,78 7 84 305 3,6 3,2 88,13 8 79 308 3,9 3,2 82,08 9 79 307 3,9 3,2 82,35 10 82 307 3,7 3,2 85,47 11 76 309 4,1 3,2 78,71 12 80 307 3,8 3,2 83,39 13 85 306 3,6 3,2 88,89 14 79 306 3,9 3,2 82,61 15 77 308 4,0 3,2 80,00 16 80 308 3,9 3,2 83,12 17 84 309 3,7 3,2 86,99 18 78 308 3,9 3,2 81,04 19 82 307 3,7 3,2 85,47 20 89 306 3,4 3,2 93,07 21 83 306 3,7 3,2 86,80 22 76 309 4,1 3,2 78,71 23 79 309 3,9 3,2 81,81 24 81 307 3,8 3,2 84,43 25 77 308 4,0 3,2 80,00 26 84 305 3,6 3,2 88,13 27 80 305 3,8 3,2 83,93 28 78 307 3,9 3,2 81,30 29 78 310 4,0 3,2 80,52 30 86 306 3,6 3,2 89,93
Rata-rata 83,93
3. Menghitung Nilai Quality Ratio
Adapun data yang digunakan dalam perhitungan quality ratio adalah
output dan rework atau produk reject.
Berikut ini adalah data hasil perhitungan nilai Quality ratio mesin building
pada proses vulkanisir ban:
a) Nilai Quality Ratio Mesin Building Proses Panas
Tabel 4.13 Data Hasil Perhitungan Nilai Quality Ratio Mesin building Proses Panas
Periode Output Rework QR(%)1 68 4 94,12 2 66 5 92,42 3 71 5 92,96 4 69 4 94,20 5 68 4 94,12 6 65 3 95,38 7 67 4 94,03 8 66 5 92,42 9 70 4 94,29 10 74 3 95,95 11 69 3 95,65 12 67 4 94,03 13 66 5 92,42 14 67 3 95,52 15 68 4 94,12 16 68 3 95,59 17 72 5 93,06 18 70 4 94,29 19 67 3 95,52 20 66 5 92,42 21 69 3 95,65 22 73 3 95,89 23 66 4 93,94 24 67 5 92,54 25 70 3 95,71 26 69 3 95,65 27 66 5 92,42 28 68 4 94,12 29 68 3 95,59 30 70 3 95,71
Total 2050 116 94,32
b) Nilai Quality Ratio Mesin Building Proses Dingin
Tabel 4.14 Data Hasil Perhitungan Nilai Quality Ratio Mesin building Proses Dingin
Berdasarkan dari perhitungan tabel diatas, nilai rata-rata yang didapatkan
pada quality ratio mesin bulding proses panas sebesar 94.32%, sedangkan untuk
mesin building proses dingin yaitu 92.71%. Hal tersebut menunjukan bahwa nilai
quality ratio mesin building pada proses vulkanisir ban belum memenuhi standar
world class OEE yaitu sebesar 99%.
Periode Output Rework QR(%)1 79 6 92,41 2 85 6 92,94 3 82 5 93,90 4 78 5 93,59 5 80 6 92,50 6 78 7 91,03 7 84 6 92,86 8 79 5 93,67 9 79 6 92,41 10 82 6 92,68 11 76 6 92,11 12 80 5 93,75 13 85 5 94,12 14 79 6 92,41 15 77 6 92,21 16 80 7 91,25 17 84 5 94,05 18 78 6 92,31 19 82 6 92,68 20 89 6 93,26 21 83 5 93,98 22 76 6 92,11 23 79 6 92,41 24 81 7 91,36 25 77 6 92,21 26 84 5 94,05 27 80 6 92,50 28 78 6 92,31 29 78 6 92,31 30 86 7 91,86
Total 2418 176 92,71
4. Menghitung Nilai OEE Mesin Building Pada Proses Vulkanisir Ban
Perhitungan nilai OEE dilakukan setelah nilai availability ratio,
performance ratio dan quality ratio telah didapatkan terlebih dahulu.
Berikut ini adalah data hasil perhitungan nilai OEE terhadap mesin
building pada proses vulkanisir ban:
a.) Nilai OEE Mesin Building Proses Panas
Tabel 4.15 Data Hasil Perhitungan Nilai OEE Mesin building Proses Panas
Periode AR (%) PR (%) QR (%) OEE (%)1 82,78% 79,87% 94,12% 62%2 83,33% 77,00% 92,42% 59%3 83,33% 82,83% 92,96% 64%4 83,06% 80,77% 94,20% 63%5 82,78% 79,87% 94,12% 62%6 83,33% 75,83% 95,38% 60%7 82,78% 78,69% 94,03% 61%8 83,33% 77,00% 92,42% 59%9 83,06% 81,94% 94,29% 64%10 83,06% 86,62% 95,95% 69%11 82,78% 81,04% 95,65% 64%12 82,78% 78,69% 94,03% 61%13 83,06% 77,26% 92,42% 59%14 83,33% 78,17% 95,52% 62%15 83,06% 79,60% 94,12% 62%16 82,78% 79,87% 95,59% 63%17 83,06% 84,28% 93,06% 65%18 83,33% 81,67% 94,29% 64%19 82,78% 78,69% 95,52% 62%20 83,06% 77,26% 92,42% 59%21 82,78% 81,04% 95,65% 64%22 83,33% 85,17% 95,89% 68%23 82,78% 77,52% 93,94% 60%24 83,33% 78,17% 92,54% 60%25 82,78% 82,21% 95,71% 65%26 83,06% 80,77% 95,65% 64%27 82,78% 77,52% 92,42% 59%28 83,06% 79,60% 94,12% 62%29 83,33% 79,33% 95,59% 63%30 83,33% 81,67% 95,71% 65%
Rata-rata 63%
b.) Nilai OEE Mesin Building Proses Dingin
Tabel 4.16 Data Hasil Perhitungan Nilai OEE Mesin building Proses Dingin
Berdasarkan dari perhitungan tabel diatas, nilai rata-rata yang didapatkan
pada nilai OEE mesin bulding proses panas sebesar 63%, sedangkan untuk mesin
building proses dingin yaitu 66.43%. Hal tersebut menunjukan bahwa nilai OEE
mesin building pada proses vulkanisir ban belum memenuhi standar world class
OEE yaitu sebesar 85%.
Periode AR (%) PR (%) QR (%) OEE (%)1 85,56% 82,08% 92,41% 64,89%2 86,11% 87,74% 92,94% 70,22%3 85,00% 85,75% 93,90% 68,44%4 85,28% 81,30% 93,59% 64,89%5 85,28% 83,39% 92,50% 65,78%6 85,83% 80,78% 91,03% 63,11%7 84,72% 88,13% 92,86% 69,33%8 85,56% 82,08% 93,67% 65,78%9 85,28% 82,35% 92,41% 64,89%10 85,28% 85,47% 92,68% 67,56%11 85,83% 78,71% 92,11% 62,22%12 85,28% 83,39% 93,75% 66,67%13 85,00% 88,89% 94,12% 71,11%14 85,00% 82,61% 92,41% 64,89%15 85,56% 80,00% 92,21% 63,11%16 85,56% 83,12% 91,25% 64,89%17 85,83% 86,99% 94,05% 70,22%18 85,56% 81,04% 92,31% 64,00%19 85,28% 85,47% 92,68% 67,56%20 85,00% 93,07% 93,26% 73,78%21 85,00% 86,80% 93,98% 69,33%22 85,83% 78,71% 92,11% 62,22%23 85,83% 81,81% 92,41% 64,89%24 85,28% 84,43% 91,36% 65,78%25 85,56% 80,00% 92,21% 63,11%26 84,72% 88,13% 94,05% 70,22%27 84,72% 83,93% 92,50% 65,78%28 85,28% 81,30% 92,31% 64,00%29 86,11% 80,52% 92,31% 64,00%30 85,00% 89,93% 91,86% 70,22%
Rata-rata 66,43%
4.2.2 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Tingkat Efektivitas Mesin
Building Pada Proses Vulkanisir Ban
Fishbone diagram adalah salah satu metode untuk menganalisa penyebab
dari sebuah masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang terjadi. Untuk
mengetahui permasalahan yang terjadi pada mesin building proses vulkanisir ban,
maka dilakukan tindakan perbaikan atau mengelompokan faktor-faktor yang
menjadi penyebab rendahnya tingkat efiktivitas mesin bulding.
Berikut ini adalah hasil jawaban responden mengenai faktor-faktor yang
mempengaruhi efektivitas mesin building pada proses vulkanisir ban:
Gambar 4.1 Fishbone Diagram Faktor Yang Mempengaruhi Tingkat
Efektivitas Mesin Building Pada Proses Vulkanisir Ban
Mesin Manusiawaktu delay tinggi
Sistem perawatan mesin belum optimal
Beban kerja yang tinggi
Peralatan mesin penunjang belum lengkapTingkat kelelahan yang tinggi
Tingkat Efektivitas Mesin Tidak Memenuhi Nilai Standar OEE
Suhu digunakan tinggi
Metode kerja yang ada belum terjalankan sesuai dengan SOP Penerangan cahaya yang kurangLingkungan kerja panas dan berdebu
Metode Lingkungan
Building World Class
BAB V
ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA
5.1 Analisa Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Building Pada Proses
Vulkanisir Ban
Berdasarkan hasil pengolahan data yang dilakukan, untuk mengukur
tingkat efektivitas mesin building hal yang pertama dilakukan adalah mencari
nilai availability ratio, performance ratio dan quality ratio terlebih dahulu.
Setelah hasil dari ketiga faktor penunjang itu diperoleh, maka langkah selanjutnya
adalah mencari nilai OEE. Tujuannya untuk mengukur tingkat efektivitas mesin
pada saat melakukan proses operasi sudah atau belum memenuhi standar dari
world class OEE.
Dari hasil perhitungan yang dilakukan, tingkat efektivitas mesin building
pada proses panas dan dingin tidak memenuhi standar world class OEE yaitu
sebesar 85%. Nilai OEE yang dicapai oleh mesin building pada proses panas
hanya 63%, sedangkan untuk mesin building proses dingin nilai OEE didapatkan
sebesar 66.43%.
5.2 Analisa Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Tingkat Efektivitas
Mesin Building Pada Proses Vulkanisir Ban
Dari hasil pengolahan data yang terdapat pada fishbone diagram, ada 4
faktor utama yang mempengaruhi tingkat efektivitas mesin building pada proses
vulkanisir ban. Faktor-faktor tersebut terdiri dari mesin, manusia, metode dan
lingkungan kerja. Sedangkan untuk menemukan kendala-kendala yang menjadi
penyebab rendahnya tingkat efektivitas mesin building di dapatkan dari hasil
jawaban responden para pekerja terhadap pernyataan angket yang ada.
Berikut ini adalah akar penyebab yang mempengaruhi tingkat efektivitas
mesin building pada proses vulkanisir ban:
a. Manusia: Beban kerja yang tinggi dan tingkat kelelahan yang
tinggi
b. Mesin: Sistem perawatan mesin belum optimal dan peralatan mesin
peunjang belum lengkap
c. Metode: Suhu yang digunakan tinggi dan metode kerja yang ada
belum terjalankan sesuai dengan SOP
d. Lingkungan kerja: Penerangan cahaya yang kurang dan lingkungan
panas dan berdebu
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Dari hasil pengolahan dan analisa data terhadap tingkat pengukuran
efektivitas mesin building pada proses vulkanisir ban, maka dapat diambil
beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Tingkat efektivitas mesin building proses vulkanisir ban tidak memenuhi
nilai standar dari world class OEE yaitu sebesar 85%. Nilai OEE yang
dicapai pada mesin building proses panas hanya 63%, sedangkan pada
proses dingin sebesar 66.43%. Hal tersebut menunjukan bahwa tingkat
efektivitas mesin building masih rendah.
2. Dari hasil analisa fishbone diagram terdapat 4 bagian utama yang
mempengaruhi tingkat efektivitas mesin building pada proses vulkanisir
ban yaitu:
a. Manusia: Beban kerja yang tinggi dan tingkat kelelahan yang
tinggi
b. Mesin: Sistem perawatan mesin belum optimal dan peralatan
mesin penunjang belum lengkap
c. Metode: Suhu yang digunakan tinggi dan metode kerja yang ada
belum terjalankan sesuai dengan SOP
d. Lingkungan kerja: Penerangan cahaya yang kurang dan
lingkungan panas dan berdebu.
6.2 Saran
Dari kesimpulan diatas maka, penulis dapat memberikan beberapa
masukan untuk PT. Inti Vulkatama Padang sebagai berikut:
1. Untuk meningkatkan efektivitas mesin building pada proses panas dan
dingin dengan menggunakan metode OEE, perusahaan harus
memperhatikan ketiga faktor dari penilaian OEE yang terdiri dari
Availability Ratio, Performance Ratio dan Quality Ratio, agar tetap
menjaga keseimbangannya.
2. Menggunakan alat bantu yang dapat mengurangi beban kerja, agar dapat
mengurangi rasa lelah yang berlebihan terhadap para pekerja.
3. Melakukan perawatan yang optimal terhadap fasilitas peralatan/mesin,
terutama pada mesin building dengan melakukan pengecekan sekali dalam
15 hari. Serta memberikan fasilitas peralatan atau mesin yang mendukung
bagi pekerja, agar memudahkan kelansungan proses operasi.
4. Menetralisirkan suhu di lantai produksi dengan menggunakan alat bantu
yang memadai, serta melakukan pelatihan dan sosialisai terhadap tata cara
atau metode keja yang sesuai dengan SOP.
5. Menambahkan sistem pencahayaan atau penerang dilantai produksi, serta
memakai APD (masker) untuk menjaga kesehatan.
DAFTAR KEPUSTAKAAN
Ariani, Wahyu Dorothea. Manajemen Kualitas. Penerbit Andi. Yogyakarta. 1999. Borris, Steven. Total Productive Maintenance. Mc-Graw-Hill Companies Inc.
United Stated. 2006. Corder, Anthony S, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta, 1996. Ervil Riko, dkk. Buku Panduan Penulisan Dan Ujian Skripsi. STTIND Padang.
Padang. 2014. Heizer Jay dan Barry Render. Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Salemba
Empat. Jakarta. 2001. Hery Suliantoro, dkk. Analisis Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Pada
Proses Vulkanisir Ban Dengan Menggunakan Metode Overall Equiptment Effectiveness (OEE): Penerapan Metode Overall Equiptment Effectiveness (OEE) Dan Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Mengukur Efektivitas Mesin Reng. Universitas Diponegoro. Semarang. 12(2): 105-118. 2017.
Hidayat. Teori Efektivitas. Yogyakarta. Gajah Mada University Press. 2006. Ida Nursanti dan Yoko Susanto. Analisis Pengukuran Tingkat Efektivitas
Mesin Pada Proses Vulkanisir Ban Dengan Menggunakan Metode Overall Equiptment Effectiveness (OEE): Analisis Perhitungan Overall Equiptment Effectiveness (OEE) Pada Mesin Packing Untuk Meningkatkan Nilai Availability Mesin. Surakarta. Universitas Muhammadiyah Surakarta. 13(1): 96-102. 2017.
Nakajima, S. Introduction to Total Productive Maintenance. Productive Press.
Cambridge. 1998. Nasrullah Setiawan dan Mauvina Annisa. Analisis Pengukuran Tingkat
Efektivitas Mesin Pada Proses Vulkanisir Ban Dengan Menggunakan Metode Overall Equiptment Effectiveness (OEE): Pengukuran Kinerja Produksi Hot Strip Mill Dengan Metode Overall Equiptment Effectiveness (OEE). Universitas Islam Indonesia. Yogyakarta. 17(2): 153-160. 2017.
Prawiro Sentono, S. Manajemen Operasi. Bumi Aksara. Jakarta. 2001. Sugiyono. Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan R&D. Afabeta.
Bandung. 2011
Tina Kanti Agustiady dan Elizabeth A.Cudney. Total Productive Maintenance. CRC Press ( Taylor dan Francis Group). United Stated. 2015.
Tampubolon, Manahan. Manajemen Operasional. Ghalia Indonesia. Jakarta.
2004.
KUESIONER PENELITIAN
Identitas Responden
Nama:
Umur:
Pendidikan:
Bagian:
Petunjuk Pengisian Angket
1. Isilah identitas responden terdahulu
2. Berilah tanda ceklis (√) pada lembaran angket yang telah tersedia dengan
jujur dan tanpa pengaruh dari luar.
3. Perhatikan simbol-simbol dibawah ini:
Keterangan Skor
SS : Sangat Setuju 5
S : Setuju 4
RG : Ragu-ragu 3
KS : Kurang Setuju 2
TS : Tidak Satuju 1
No Bagian Pernyataan/Angket Keterangan SS S RG KS TSSkor nilai 5 4 3 2 1
1 Manusia
Beban kerja yang tinggiSkill operator belum maksimal dikeluarkanTingkat kelelahan yang tinggiTingkat kesadaran operator rendah
2 Mesin
waktu tinggijam kerja tinggiSistem perawatan mesin belum optimalPeralatan mesin penunjang belum lengkapMesin banyak yang menganggur
MetodeTata cara penggunaan mesin belum maksimalSuhu yang digunakan tinggiMetode kerja yang ada belum terjalankan sesuai dengan SOP
4 LingkunganLingkungan kerja panas dan berdebuPenerangn cahaya yang kurang
delay
BUKTI PENGAMBILAN DATA PENELITIAN
Nama : Deri Saputra
NPM : 1410024425012
Program Studi : Teknik Industri
Tempat Penelitian : PT. Inti Vulkatama ( Lubuk Buaya, Koto Tangah, Kota
Padang, Sumatera Barat)
Penelitian : 1. Data Hasil Produksi
2. Data Produk Rework
3. Kuesioner
Pembimbing 1 : Riko Ervil, MT
Pembimbing 2 : Ir. Gamindra Jauhari, MP
Mahasiswa yang bersangkutan telah melakukan penelitian dari bulan Juni
sampai dengan Juli 2018 melakukan analisis tingkat efektivitas mesin dalam
rangka Tugas Akhir di Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang.
Padang, 2018
Alamsyah
SURAT PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama : Deri Saputra
NPM : 1410024425012
Pogram Studi : Teknik Industri
Dengan ini menyatakan bahwa skripsi yang saya susun dengan judul :
“Analisis Pengukuran Tingkat Efektivitas Mesin Building Pada Proses Vulkanisir Ban Dengan Menggunakan Metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE)” Adalah benar-benar hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan plagiat dari skripsi orang lain. Apabila kemudian hari pernyataan saya ini tidak benar, maka saya bersedia menerima sanksi akademis yang berlaku (dicabut prediket kelulusan dan gelar sarjana saya).
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya, maka dapat di pergunakan sebagaimana mestinya.
Padang, Juli 2018
Pembuat pernyataan
Deri Saputra NPM: 1410024425012
BIODATA WISUDAWAN
No. Urut : -
Nama : Deri Saputra
Jenis Kelamin : Laki-laki
Tempat / Tgl Lahir : Kurai Taji / 19 Desember 1995
NPM : 1410024425012
Program Studi : Teknik Industri
Tanggal Lulus : 18 Desember 2017
IPK : 3,70
Predikat Lulus : Dengan Pujian
Judul Skripsi : Analisis Pengukuran Tingkat
Efektivitas Mesin Building Pada
Proses Vulkanisir Ban Dengan
Menggunakan Metode Overall
Equipment Effectivenes (OEE)
Dosen Pembimbing : 1. Riko Ervil ,MT
2. Ir. Gamindra Jauhari, MP
Asal SMA : SMA 3 Pariaman
Nama Orang Tua : Ayah: (Alm) Syamsul Bahri
Ibu: Darlis
Alamat / Tlp / Hp : Lubuk Ipuh, Kurai Taji, Kec.
Nan Sabaris, Kab. Padang
Pariaman/ 082384490942
