59

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Define Phase

4.1.1 Pareto Diagram

Penentuan masalah didasarkan atas data market claim yang diperoleh

selama periode bulan Juni 2006-Juni 2007. Kemudian data tersebut disajikan

menggunakan diagram pareto (gambar 4.1). Dari diagram pareto tersebut tampak

bahwa masalah terbesar atau dominan terjadi dalam kurun waktu Juni 2006-Juni

2007 pada area Produksi 1.2.A adalah kasus cover handle rear tipe KVL

pecah/retak pada area lubang screw center.

Jumlah kasus cover handle rear tipe KVL pecah/retak sebanyak 12 pcs atau

menyumbang 44,44 % dari keseluruhan 5 besar kasus market claim di Produksi

1.2.A. Sehingga kasus tersebut perlu mendapat perhatian dan prioritas utama

dalam penanganan masalah.

60

Gambar 4. 1 Diagram Pareto 5 Besar Kasus Market Claim Produksi 1.2.A Periode Juni 2006 – Juni 2007

4.1.2 Matrix Correlation Diagram

Matrix correlation diagram digunakan untuk mencari korelasi atau

hubungan antara aspek yang menjadi poin kritis terhadap kualitas (CTQ) bagi

konsumen, seperti hubungan antara jenis kasus market claim yang diterima oleh

perusahaan, dengan proses internal di PT. Astra Honda Motor Departemen

Produksi 1.2.A yang menjadi tempat sumber masalah. Dimana Departemen

Produksi 1.2.A meliputi proses : plastic injection, packing, material handling,

painting plastic, stripping, gensub assy, unit assy, shipping.

12

64

32

44.44

66.67

81.48

92.59100.00

0

5

10

15

20

25

CoverHandle Rear

Pecah

Stripe tidakterpasang

FrontFenderBintik

Cover FrontTop Bintik

Cover FrontTop Pecah

Qty

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

%

Cover Handle Rear (KVL) Crack is the Biggest Market Claim In Jun'06-Jun'07 for Prod 1.2.A

61

Gambar 4. 2Matrix Correlation Diagram

Pemberian nilai pada matrix correlation diagram (gambar 4.2) diperoleh

melalui hasil brainstorming/diskusi diantara anggota tim proyek. Kriteria

pemberian nilainya adalah :

1. Nilai 9, jika hubungannya/korelasinya kuat.

2. Nilai 3, jika hubungan/korelasinya sedang.

3. Nilai 1, jika hubungan/korelasinya lemah.

Pada matrix correlation diagram, tampak bahwa kasus cover handle rear

dan cover front top pecah memiliki bobot/porsi terbesar dibandingkan dengan

kasus lainnya, sedangkan internal proses yang memiliki bobot terbesar adalah

proses plastic injection, painting plastic dan unit assy. Namun jika melihat

korelasinya terhadap cover handle rear pecah (digram pareto), maka proses

62

Plastic Injection memiliki korelasi yang paling kuat terhadap terjadinya pecah

pada cover handle rear. Karena cover handle rear merupakan komponen plastik

yang tidak mengalami proses lanjut berupa pelapisan cat (painting) dan cover

handle rear juga tidak langsung assembling di seksi Assy Unit namun terlebih

dahulu assembling di seksi Gensub.

4.1.3 Problem Statement

Berdasarkan pareto diagram dan matrix correlation diagram yang telah

dibahas sebelumnya, maka ditetapkan bahwa masalah yang dipilih dan diangkat

untuk menjadi obyek pemecahan masalah adalah “improvement cover handle rear

tipe KVL crack di area Plastik Injeksi”.

4.1.4 Team Charter

Setelah masalah didefinisikan dan diangkat untuk menjadi proyek

improvement, maka perlu dibentuk tim untuk menjalankan proyek tersebut. Tim

yang terbentuk, seperti yang terlihat pada gambar 4.3, terdiri atas individu dari

perwakilan beberapa bagian terkait. Masing-masing anggota memiliki kompetensi

khusus sesuai dengan bagiannya. Sehingga diharapkan akan tercipta kolaborasi

dan cross function antar bagian dalam upaya memecahkan masalah. Disamping itu

dalam struktur tersebut terbagi atas personil-personil yang memiliki fungsi

berbeda sesuai peran dan tanggung jawabnya.

63

Gambar 4. 3 Team Charter Proyek Six Sigma

4.1.5 Project Timeline

Setelah terbentuk tim untuk melaksanakan poyek improvement cover handle

rear tipe KVL, maka langkah selanjutnya adalah menetapkan jadwal rencana

aktivitas perbaikan (gambar 4.4). Hal ini dimaksudkan agar pelaksaanaan proyek

dapat berlangsung secara tertib dan tepat waktu sesuai dengan batasan waktu yang

telah ditetapkan.

Gambar 4. 4 Jadwal Rencana Aktivitas Perbaikan

64

4.1.6 Process Mapping

Pemetaan proses (process mapping) dilakukan untuk mengetahui alur proses

secara keseluruhan. Pemetaan secara detil akan memudahkan menganalisa sebuah

proses. Tujuan dilakukan pemetaan proses cover handle rear adalah untuk

mengetahui di proses apa saja yang dapat berpotensi terhadap timbulnya

keretakan atau pecah pada komponen plastik cover handle rear.

Pada gambar 4.5 pemetaan proses dilakukan dengan menggunakan SIPOC

diagram yang terdiri atas supplier, input, process, output, customer (next process).

Gambar 4. 5 Process Mapping Cover Handle Rear Tipe KVL

65

Keterangan :

1. Supplier

Bagian yang men-supply kebutuhan bahan baku bijih plastik. Dalam

hal ini bagian yang bertanggung jawab terhadap penyediaan bahan baku

bijih plastik adalah seksi warehouse.

2. Input

Bahan baku yang akan diproses berupa bijih plastik. Jenis bijih

plastik yang diproses adalah ABS compound, yang merupakan paduan

antara ABS natural dengan masterbatch black.

3. Process

Melalui proses plastik injeksi, ABS compound akan diubah menjadi

komponen plastik cover handle rear menggunakan mesin plastic injeksi,

dengan melalui tahapan proses :

a. Material preparation, yaitu proses penyiapan material (ABS

compound) yang akan diproduksi. Material yang telah disiapkan

ditempatkan pada suatu wadah (bin).

b. Material loading, yaitu proses pemasukan material ke dalam hopper

yang merupakan tempat penampungan bijih plastik di dalam mesin

plastik injeksi.

c. Drying, yaitu proses pemanasan awal material ABS compound pada

temperature 80±10°C selama 3 jam di dalam hopper. Pemanasan ini

bertujuan untuk menghilangkan kadar air pada material ABS

compound, karena sifat material ABS bersifat higroskopis yaitu

66

memiliki kemampuan untuk menyerap uap air. Jika pemanasan awal

tidak dilakukan maka hasil produk injeksi akan mengalami cacat silver

streak.

d. Injection, yaitu proses injeksi material plastik kedalam mould

(cetakan).

e. Unloading, yaitu proses pengambilan produk hasil injeksi.

f. Visual check, yaitu proses pengecekan produk plastik hasil injeksi

secara visual sesuai point pengecekan (standar kualitas). Pengecekan

terhadap produk dilakukan secara 100% atau keseluruhan produk yang

dihasilkan.

g. Finishing dan marking. Finishing merupakan proses menghilangkan

bagian produk yang tidak diperlukan seperti gate dan perapihan pada

area tepi produk (parting line) terhadap flash. Selesai finishing, proses

selanjutnya adalah pemberian marking yaitu dengan memberikan tanda

dengan pensil warna (dermatograph) berupa tanggal produksi.

Ketentuan warna pensil adalah, merah untuk shift 1, warna putih untuk

shift 2, dan warna kuning untuk shift 3.

h. Labelling, yaitu proses pemasangan label/sticker pada cover handle

rear.

i. Packing, yaitu proses pengemasan cover handle rear kedalam box

yang telah ditentukan.

67

4. Output

Hasil proses plastik injeksi adalah berupa komponen plastik cover

handle rear tipe KVL.

5. Customer

Cover handle rear yang sudah OK, selanjutnya akan dikirim ke

konsumen/proses selanjutnya yaitu seksi Gensub Assy untuk dilakukan

proses assembling.

4.1.7 Part Identification

Cover handle rear merupakan komponen plastik yang berfungsi sebagai

penutup (cover) bagian belakang steering handle unit. Pada steering handle unit,

cover handle rear di-assembling bersama-sama dengan cover handle front

(gambar 4.6) .

Gambar 4. 6 Posisi Pemasangan Cover Handle Rear Pada Steering Handle Unit

Cover Handle Front Cover Handle Rear Steering Handle

68

Untuk keperluan mampu telusur (traceability) jika terjadi masalah di waktu

mendatang, maka setiap komponen harus memiliki identitas berupa sejumlah

keterangan atau informasi mengenai komponen yang di produksi, termasuk salah

satunya adalah komponen plastik cover handle rear tipe KVL.

Identifikasi komponen cover handle rear tipe KVL dapat dilihat pada

bagian belakang/balik komponen, dimana keterangan atau informasi yang

diberikan meliputi:

1. Nama komponen plastik.

2. Tipe/model komponen plastik.

3. Nomor mould.

4. Nama perusahaan yang memproduksi komponen plastik.

5. Jenis material plastik yang digunakan.

6. Informasi bulan dan tahun produksi komponen plastik.

Pada gambar 4.7 tampak bahwa komponen plastik tersebut memliki

sejumlah keterangan atau informasi, diantaranya :

1. Nama komponen plastik tersebut adalah cover handle rear.

2. Tipenya adalah KPHZ yang juga digunakan untuk tipe KVL (common

part).

3. Nomor mould #1. Hal tersebut menunjukkan bahwa mould tersebut

digunakan untuk produksi di AHM1.

4. Pemilik mould atau yang memproduksi komponen plastik tersebut adalah

PT Astra Honda Motor.

5. Material yang digunakan adalah ABS (Acronitryl Butadiene Styrene).

69

6. Untuk lot produksi atau bulan produksi komponen plastik tersebut sesuai

dengan tanda titik terakhir yang tertera pada kotak-kotak didalamnya.

Gambar 4. 7 Identifikasi Komponen Cover Handle Rear

4.2 Measure Phase

4.2.1 Sigma Level

Data yang digunakan dalam perhitungan merupakan data diskrit, karena data

yang diperoleh merupakan data jumlah market claim. (tabel 4.1). Sehingga

pengukuran untuk mengetahui kemampuan proses (performance) cover handle

rear adalah melalui sigma quality level.

70

Tabel 4. 1Data Market Claim Cover Handle Rear Bulan Juni 2006-Juni 2007

Disamping itu pengukuran sigma quality level juga dapat digunakan untuk

melakukan pembandingan (benchmark) terhadap proses terbaik (world classs) dan

juga sebagai data terukur untuk menetapkan target perbaikan. Dengan adanya

ukuran / metrik yang telah diketahui, maka kita akan dapat melihat besarnya

progress yang dicapai setelah dilakukan improvement dan hasilnya apakah telah

sesuai dengan target atau tidak.

Pengukuran sigma quality level dapat dilakukan melalui hasil konversi dari

jumlah cacat dalam satuan DPMO mengunakan tabel konversi (lampiran 2).

Dengan jumlah market claim sebesar 12 pcs selama bulan Juni 2006-Juni 2007,

DPMO = 12 X 1.000.000 262796

= 45,66 ppm

MARKET CLAIM COV. HANDLE RR, KVLCRACK

Produksi Bulan Masuk Claim

Qty Jumlah Lot Produksi

Tahun Bulan

2005 6 Jun-06 1 40848

2005 12 Feb-07 1 8459

2006 1 Nov-'06 1 17365

2006 4 Nov-'06 1 19026

2006 4 Mar-07 2 19026

2006 5 Feb-07 1 14082

2006 5 Mar-07 1 14082

2006 8 Mar-07 1 44295

2006 9 Feb-07 1 39043

2006 10 Mei-07 1 25588

2007 1 Apr-07 1 20982

TOTAL 12 262796

Sigma Level = 5,41σ

71

maka DPMO (Defect Per Million Opportunity) adalah sebesar 45,66 ppm.

Sehingga jika 45,66 ppm dikonversikan menjadi sigma qulity level menggunakan

tabel hasilnya adalah 5,41σ.

Jika dilakukan benchmarking dapat diketahui bahwa kemampuan proses

cover handle rear yang dicapai berdasarkan sigma quality level adalah menempati

kualitas perusahaan dengan level operational excellences (gambar 4.8).

Gambar 4. 8 Penetapan Target Proyek

Dengan melihat kemampuan perusahaan tersebut yang berada pada level

operational excellence, maka target perbaikan yang akan dicapai adalah dengan

mengurangi tingkat cacat (jumlah market claim) sebesar 50% atau meningkatkan

sigma quality level menjadi 5,58σ. Dimana besarnya target tersebut juga

merupakan target dari bagian top management.

World Class Company

Operational Excellences

Good Company

Average Company

Poor Company

Dead Company

72

4.3 Analyze Phase

4.3.1 Fishbone Diagram

Analisa faktor-faktor yang menjadi akar penyebab masalah keretakan atau

pecah pada cover handle rear dapat menggunakan fishbone diagram. Pembuatan

fishbone diagram dilakukan dengan memasukkan semua faktor yang mungkin

menjadi penyebab masalah dengan cara brainstorming dan diskusi dari para

anggota proyek. Hasil brainstorming adalah seperti yang tampak pada gambar 4.9.

Faktor penyebab dalam fishbone diagram secara umum digolongkan atas faktor

manusia (man), metode (method), mesin (machine), dan bahan baku (material).

Gambar 4. 9 Fish Bone Diagram Cover Handle Rear Pecah

Dari faktor manusia, penyebabnya dapat berasal dari operator kurang

terampil. Kemudian penyebab dari operator kurang terampil diantaranya adalah

MethodMan

Machine Material

Cover Handle Rear Crack

Setting assy part NG

Operator Kurang terampil

Operator baru/ pergantian

Terdapat weldline pada

CHR

Dimensi Steering Pipe NG

Dimensi Stay Rear NG

Tipe & Jenis Tdk Standar

Operator kurang terampil

Operator kurang pelatihan

Pengencangan terlalu lama

Dimensi Stay A&B NG

Tekanan Angin Impact Over

Posisi lubang steering

i

Variasi kondisi mesin

Setting mesin tidak optimal

Disain part/mould

Operator baru/ pergantian operator

Torsi Impact Over

73

karena operator baru bekerja atau terjadi pergantian operator (rolling) dan

operator kurang mendapat pelatihan.

Dari faktor metode kerja, penyebabnya dapat berasal dari setting cover

handle rear dengan steering pipe yang tidak tepat pada saat proses assembling.

Kemudian setting assy. tidak tepat disebabkan oleh posisi lubang steering pipe

tidak tepat atau tidak satu sumbu (center) dan operator yang kurang terampil.

Kemudian penyebab operator kurang terampil adalah karena operator baru bekerja

atau terjadi pergantian operator (rolling).

Dari faktor mesin, penyebabnya dapat berasal dari impact yang digunakan

untuk proses assembing torsi yang bekerja over. Kemudian peyebab torsi impact

over adalah karena jenis dan tipe impact tidak sesuai dengan peruntukannya,

pengaturan tekanan angin impact over, dan waktu pengencangan yang terlalu

lama.

Dari faktor material, penyebabnya dapat berasal dari dimensi steering pipe

NG (not good) dan terdapat cacat weldline lubang screw center cover handle rear.

Kemudian penyebab steering pipe NG adalah karena stay (penopang) A- B dan

stay rear yang kontak dengan cover handle rear dimensinya NG. Kemudian cacat

weldline pada cover handle rear adalah karena disain komponen atau mould dan

setting parameter mesin plastik injeksi tidak optimal. Kemudian penyebab dari

setting parameter mesin tidak optimal adalah karena variasi kondisi mesin.

Dari beberapa hasil verifikasi terhadap faktor-faktor penyebab terjadinya

pecah atau keretakan pada cover handle rear diantaranya adalah :

74

1. Faktor penggunaan impact yang over torsi tidak significant. Hal tersebut

dibuktikan dengan capability process torsi impact sebesar 0,7 dan

penyebaran datanya yang justu kearah standar minimum (gambar 4.10).

6056524844

LSL USLProcess Data

Sample N 25StDev (Within) 3.58304StDev (O v erall) 4.2279

LSL 45Target *USL 60Sample Mean 50.56

Potential (Within) C apability

O v erall C apability

Pp 0.59PPL 0.44PPU 0.74Ppk 0.44C pm

C p

*

0.70C PL 0.52C PU 0.88C pk 0.52

O bserv ed PerformancePPM < LSL 80000.00PPM > USL 0.00PPM Total 80000.00

Exp. Within PerformancePPM < LSL 60360.32PPM > USL 4211.38PPM Total 64571.70

Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 94242.38PPM > USL 12781.43PPM Total 107023.81

WithinOverall

Capability Process of Torque Screw M5

Gambar 4. 10 Capability Process Torsi Impact Pada Proses Assy Screw M5.

2. Faktor stay rear dan stay A-B pada steering pipe tidak ada, karena dari

hasil verifikasi terhadap steering pipe yang diassembling bersama-sama

dengan cover handle rear yang pecah menunjukan data ukur yang

standar/OK (Lampiran 3)

3. Faktor operator pun tidak significant, karena operator yang bekerja telah

diberikan pelatihan terlebih dahulu sebelum masuk ke proses produksi,

termasuk pengetahuan standar kualitas visual part hasil injeksi dan proses

assembling.

75

4. Begitu pula dengan setting assy part tidak signifikan, karena hal ini terkait

dengan operator produksi.

Sehingga penanganan masalah cover handle rear tipe KVL difokuskan

terhadap faktor penyebab utama berupa: ”disain Part/mould yang

memungkinkan terjadinya cacat weldline pada cover handle rear.”

4.4 Improve Phase

4.4.1 FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

Pembuatan FMEA ditujukan untuk mengetahui besarnya potensi masalah

berdasarkan tingkat kepelikan masalah (severity), frekuensi terjadinya masalah

(occurance), dan tingkat kontrol yang ada (detection). Dengan menemukan

proses/faktor apa yang paling beresiko menimbulkan kegagalan, maka

penyelesaian masalah akan lebih terfokus dan terarah. Pemberian nilai severity,

Occurance, dan detection dilakukan berdasarkan tabel (lampiran 4).

Hasil analisa fisbone diagram menunjukkan bahwa penyebab utama

terjadinya pecah atau retak pada cover handle rear adalah adanya cacat weldline.

Untuk itu pembuatan FMEA ditujukan terhadap faktor cacat weldline (gambar

4.11).

76

Gambar 4. 11 FMEA Cacat Weldline Pada Cover Handle Rear

Seperti yang terlihat pada gambar 4.11, bahwa beberapa upaya perbaikan telah

dilakukan selama masa proyek pembuatan komponen cover handle rear tipe KVL

(KTM awal masspro) diantaranya :

1. Setting parameter mesin injeksi.

2. Dibuatkan airvent /overflow pada area yang diindikasikan terjadi weldline.

3. Penghalusan bagian core mould.

4. Penggunaan satu buah gate (gate atas ditutup).

5. Memperbesar gate bawah.

Namun seluruh upaya tersebut belum maksimal karena masih muncul market

claim berupa cover handle rear retak/pecah.

Oleh karena itu perlu dilakukan upaya perbaikan lainnya atau improvement

terhadap komponen cover handle rear untuk meminimumkan resiko terjadinya

pecah yang diakibatkan oleh cacat weldline.

77

4.4.2 Alternative Solution

Perbaikan lain yang dapat dilakukan untuk menangulangi permasalahan

cacat weldline pada area lubang screw center, yaitu dengan membuat rib

(penguat) tambahan pada area yang sering timbul weldline (gambar 4.12), agar

area yang terindikasi weldline menjadi lebih kuat dan tahan terhadap keretakan

ataupun pecah. Karena dengan membuat ketebalan lebih, maka akan memperbesar

area yang terjadi good cohesion, yang merupakan ikatan antar partikel yang paling

kuat.

Gambar 4. 12 Modifikasi Rib Hole Center, Cover Handle Rear

4.4.3 Improvement Activity

Setelah rencana perbaikan dibuat, maka langkah selanjutnya adalah

menetapkan jadwal rencana perbaikan, sebagaimana yang disajikan melalui

gambar 4.13.

78

Gambar 4. 13 Rencana Pelaksanaan Perbaikan Cover Handle Rear

Untuk pelaksanaan awal proyek, mould yang akan digunakan adalah mould

cover handle rear #4. Karena status mould tersebut sudah tidak digunakan

kembali atau statusnya sebagai back up terhadap mould cover handle rear yang

lain. Pada gambar 4.11 tampak hasil perbaikan yang telah dilakukan dan

perbandingannya dengan kondisi komponen sebelum perbaikan.

Gambar 4. 14 Perbandingan Cover Handle Rear Sebelum dan Sesudah Perbaikan

79

Setelah perbaikan dilakukan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan

percobaan (trial) terhadap cover handle rear yang meliputi :

1. Pengukuran dimensi cover handle rear #4.

2. Matching part atau keterkaitan fungsi dengan komponen lainnya seperti

cover handle front, cover speedometer, Semua switch, dan

sebagainya.(lampiran.5)

3. Tes getar atau endurance terhadap pengaruh luar yang merusak (tes

HFST).

4.5 Control Phase

4.5.1 Monitoring and Evaluation

Setelah trial dilaksanakan dan hasilnya OK, maka cover handle rear yang

telah di improve dapat segera diproduksi massal. Pada masa awal produksi cover

handle rear yang telah di improve, harus dilakukan monitoring. Hal tersebut

bertujuan untuk mengetahui efektivitas dari hasil perbaikan yang telah dilakukan

dan evaluasi terhadap hasil yang diperoleh.

Pada gambar 4.15 disajikan histogram yang menggambarkan jumlah data

market claim yang masuk selama masa monitoring (setelah improvement), dimana

selama kurun waktu Desember 2007-Mei 2008 tidak timbul market claim atau

kasus serupa berulang, sehingga dapat dinyatakan bahwa perbaikan yang telah

dilakukan berhasil. Bahkan hasilnya pun melampaui target yang telah ditetapkan

semula.

80

Gambar 4. 15 Monitoring Market Claim Cover Handle Rear Setelah Perbaikan

4.5.2 Review QCDSM

Dengan melihat hasil perbaikan yang telah dilakukan, maka ada beberapa

keuntungan yang diperoleh dari aspek kualitas (quality), biaya (cost), moral

(morale).

Dari aspek kualitas keuntungan yang diperoleh adalah berupa peningkatan

kualitas dan performa komponen cover handle rear, yang ditandai dengan

menurunnya jumlah kasus market claim dari 45,66 ppm menjadi 0 ppm.

Dari aspek kualitas terjadi penghematan biaya, yang disebabkan oleh

komponen yang mengalami penggantian akibat claim dari konsumen, sebesar Rp.

790.236.

Dari segi moral adalah peningkatan kepuasan pelanggan terhadap unit motor

Honda secara umum dan komponen cover handle rear secara khusus, sehingga

citra perusahaan di mata konsumen akan dikenal baik.

81

Gambar 4. 16 QCDSM

4.5.3 Standardization

Jika hasil improvement yang dilakukan telah berhasil, maka perlu untuk

menstandarisasikan hasil improvement yang telah dilakukan, diantaranya adalah

dengan melakukan perubahan drawing, yang merupakan acuan dalam pembuatan

komponen/produk. Sehingga setiap komponen/produk yang dibuat sesuai dengan

drawing yang telah direvisi.

Perubahan drawing ditandai dengan tambahan keterangan “C1” pada akhir

tulisan drawing no pada bagian kepala gambar . Artinya drawing tersebut telah

mengalami sekali perubahan.

82

Gambar 4. 17 Perubahan Drawing