BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab5/2006-2-01029-TISI-bab 5.pdf · Ini bisa disebabkan karena kadar air yang masih tinggi didalam

89

BAB 5

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Ekstrasi Hasil Pengumpulan Data

Berikut ini adalah hasil pencatatan data mengenai banyaknya cacat untuk

produk keramik ukuran 45 x 45 cm.

90

Tabel 5.1. Proporsi Kecacatan Keramik Ukuran 45 x 45

Jumlah Jumlah Produk Cacat Inspeksi

Pengamatan

(np) (n) 1 19 350 2 23 270 3 21 290 4 22 258 5 20 250 6 28 280 7 22 300 8 24 315 9 23 270

10 20 260 11 17 245 12 19 277 13 21 380 14 13 240 15 15 256 16 13 278 17 37 300 18 20 300 19 22 290 20 29 260 21 26 220 22 40 210 23 24 270 24 24 260 25 28 185 26 21 230 27 19 245 28 25 224 29 18 200 30 26 250 31 23 280

702 8243

91

5.1.1. Penentuan Batas Pengendali Atas dan Batas Pengendali Bawah

Untuk menentukan batas pengendali atas dan batas pengendali bawah (UCL

dan LCL) dapat digunakan dua buah metode yaitu dengan menggunakan

menggunakan metode sample rata-rata maupun dengan menggunakan metode sample

harian.

Dalam hal ini penulis lebih memilih menggunakan metode sample harian

karena melihat beberapa keuntungan yang diperoleh yaitu akan diperoleh ketepatan

dalam memutuskan apakah sample berada di dalam atau diluar batas pengendalinya.

Langkah – langkah sebelum membuat peta pengendali untuk model sample harian

adalah sebagai berikut :

1. Menentukan terlebih dahulu garis pusat dari peta pengendali (Control Line)

dengan menggunakan rumus :

CL = ∑∑sample

pi

2. Tentukan batas pengendali atas (Upper Control Limit) dengan menggunakan

rumus :

UCL = ( )ni

ppp −+

13

3. Tentukan batas pengendali bawah (Lower Control Limit) dengan menggunakan

rumus :

LCL = ( )ni

ppp −−

13

92

5.1.2. Control Line

Berdasarkan dari tabel proporsi kecacatan keramik diatas maka dapat ditentukan

garis pusat dari peta control (CL) adalah sebagai berikut :

CL = ∑∑sample

pi

CL = ∑∑

nnp

CL = 8243702

CL = 0,085

5.1.3. Upper Control Line

Setelah didapatkan nilai Control Line (garis pusat peta) maka kita dapat menentukan

Upper Control Line dan Lower Control Line.

Karena metode yang dipilih adalah metode sample harian maka penentuan UCL

maupun LCL harus berdasarkan pada sample yang diambil pada hari yang

bersangkutan.

Batas Pengendali Atas untuk pengamatan hari ke-1 dengan jumlah sample 350 maka

Batas Pengendali Atasnya (UCL) adalah :

UCL = ( )ni

ppp −+

13

UCL = ( )350

085,01085,03085,0 −+

93

UCL = 0,085 + 3 (0,015)

UCL = 0,130

Sedangkan untuk mencari Batas Pengendali Atas pengamatan hari ke 2 dengan

sample 270 adalah :

UCL = ( )ni

ppp −+

13

UCL = ( )270

085,01085,03085,0 −+

UCL = 0,085 + 3 (0,017)

UCL = 0,136

Maka dengan cara yang sama dan sample yang berbeda sesuai dengan pengamatan

dapat ditentukan Batas Pengendali Atas untuk hari ke-3 sampai dengan hari ke-31.

Hasil selengkapnya dapat dilihat pada tabel 5.2.

5.1.4. Lower Control Line

Metode perhitungan sama dengan Upper Control Limit yaitu dengan menggunakan

sample harian sehingga perhitungan LCL dilakukan selama 31 kali atau sebanyak

pengamatan yang dilakukan.

Sebagai contoh adalah perhitungan Batas Pengendali Bawah untuk pengamatan hari

ke-1 dengan sample 350 adalah :

LCL = ( )ni

ppp −−

13

94

LCL = ( )350

085,01085,03085,0 −−

LCL = 0,085 – 3 (0,015)

LCL = 0,04

Sedangkan untuk mencari Batas Pengendali Bawah untuk pengamatan hari ke-2

dengan sample 270 adalah :

LCL = ( )ni

ppp −−

13

LCL = ( )270

085,01085,03085,0 −−

LCL = 0,085 – 3 (0,017)

LCL = 0,034

Maka dengan cara yang sama dan sample yang berbeda sesuai dengan pengamatan

dapat ditentukan Batas Pengendali Bawah untuk hari ke-3 sampai dengan hari ke-31.

Hasil selengkapnya dapat dilihat pada tabel 5.2.

5.2. Peta Pengendali Proporsi Kecacatan (p – chart)

Dari hasil perhitungan pada tabel 5.2 didapatkan nilai UCL dan LCL yang

bervariasi untuk masing-masing pengamatan. Hal ini lebih memberikan keakuratan

dalam menentukan sample yang berada dalam batas kendali maupun diluar dari batas

kendali.

Jika sudah didapatkan nilai UCL dan LCL maka dapat dibuat peta

pengendali untuk proporsi kecacatan keramik 45 x 45.

95

Tabel 5.2. Tabel Uji Keseragaman Data Cacat Keramik 45 x 45

Jumlah Jumlah Proporsi Persentase Produk Cacat Inspeksi Kecacatan Cacat UCL LCL

Pengamatan

(np) (n) (p)

p2 np2

(p,%) 1 19 350 0.054 0.003 1.031 5.43% 0.130 0.040 2 23 270 0.085 0.007 1.959 8.52% 0.136 0.034 3 21 290 0.072 0.005 1.521 7.24% 0.134 0.036 4 22 258 0.085 0.007 1.876 8.53% 0.137 0.033 5 20 250 0.080 0.006 1.600 8.00% 0.138 0.032 6 28 280 0.100 0.010 2.800 10.00% 0.135 0.035 7 22 300 0.073 0.005 1.613 7.33% 0.134 0.037 8 24 315 0.076 0.006 1.829 7.62% 0.132 0.038 9 23 270 0.085 0.007 1.959 8.52% 0.136 0.034

10 20 260 0.077 0.006 1.538 7.69% 0.137 0.033 11 17 245 0.069 0.005 1.180 6.94% 0.139 0.032 12 19 277 0.069 0.005 1.303 6.86% 0.135 0.035 13 21 380 0.055 0.003 1.161 5.53% 0.128 0.042 14 13 240 0.054 0.003 0.704 5.42% 0.139 0.031 15 15 256 0.059 0.003 0.879 5.86% 0.137 0.033 16 13 278 0.047 0.002 0.608 4.68% 0.135 0.035 17 37 300 0.123 0.015 4.563 12.33% 0.134 0.037 18 20 300 0.067 0.004 1.333 6.67% 0.134 0.037 19 22 290 0.076 0.006 1.669 7.59% 0.134 0.036 20 29 260 0.112 0.012 3.235 11.15% 0.137 0.033 21 26 220 0.118 0.014 3.073 11.82% 0.142 0.029 22 40 210 0.190 0.036 7.619 19.05% 0.143 0.027 23 24 270 0.089 0.008 2.133 8.89% 0.136 0.034 24 24 260 0.092 0.009 2.215 9.23% 0.137 0.033 25 28 185 0.151 0.023 4.238 15.14% 0.147 0.024 26 21 230 0.091 0.008 1.917 9.13% 0.140 0.030 27 19 245 0.078 0.006 1.473 7.76% 0.139 0.032 28 25 224 0.112 0.012 2.790 11.16% 0.141 0.029 29 18 200 0.090 0.008 1.620 9.00% 0.144 0.026 30 26 250 0.104 0.011 2.704 10.40% 0.138 0.032 31 23 280 0.082 0.007 1.889 8.21% 0.135 0.035

702 8243 2.717 0.265 66.034 271.68% 4.245 1.035

96

Peta Pengendali Proporsi Kesalahan Produk Keramik 45 x 45

0.0000.0200.0400.0600.0800.1000.1200.1400.1600.1800.200

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31

Pengamatan

UCLLCLCLP Chart

Gambar 5.1. Peta Pengendali Proporsi Kecacatan Produk Keramik 45 x 45

5.2.1. Kriteria Cacat Pada Produk Keramik 45 x 45

Jumlah dan kriteria cacat di PT. Mulia Keramik Indah Raya sebenarnya

berjumlah 16 kriteria cacat, tetapi pada saat pengamatan penulis hanya mengamati

proses yang terjadi dan jenis cacat yang diamati dan terjadi pada saat itu saja. Hal ini

dikarenakan selama 31 kali pengamatan, cacat yang terjadi semua total hanya terjadi

pada 8 kriteria cacat saja.

97

Berikut akan dijelaskan lebih rinci jenis-jenis cacat yang terjadi selama proses

pengamatan.

1. Chiping

Chiping adalah jenis kecacatan yang terjadi pada keramik setelah proses kiln.

Cacat jenis ini yaitu berupa pengelupasan body yang terjadi pada permukaan

keramik.

2. Dimple

Jenis cacat dimple adalah jenis cacat dimana keramik yang telah melewati proses

pembakaran / kiln mengalami permukaan yang agak cekung / sedikit

bergelombang. Di PT Mulia Keramik Indah biasa disebut lesung pipit.

3. Crawling

Crawling adalah jenis cacat dimana pada permukaan keramik terjadi

pengelupasan lapisan glaze yang menempel. Ini bisa disebabkan karena kadar air

yang masih tinggi didalam keramik.

4. Black Spot

Black spot adalah cacat pada keramik dimana pada permukaan keramik setelah

proses pembakaran terdapat bintik hitam seperti debu.

5. Scraper Defect

Jenis cacat ini terjadi pada sisi keramik yaitu adanya gerigi-gerigi pada sisi

keramik.

98

6. Cracking

Cracking adalah jenis cacat yang cukup berat yaitu berupa retakan pada keramik

yang sudah melewati proses pembakaran akhir. Keretakan ini bisa retak sebagian

maupun yang terbelah dua.

7. Glaze Drop

Glaze drop adalah cacat yang berupa tetesan air yang membekas setelah proses

pembakaran. Cacat ini disebabkan karena pada biscuit tile ada tetesan glaze yang

jatuh pada permukaan keramik sehingga menyebabkan pembekasan pada

keramik setelah dibakar.

8. FD After Cabin

FD After Cabin (Face Defect After Cabin) yaitu adanya kotoran yang menempel

pada biscuit tile setelah proses cabin.

Pada tabel berikut ini akan disajikan spesifikasi dari total kecacatan dari

seluruh jenis cacat yang terjadi selama pengamatan.

Dari hasil pengamatan diperoleh tingkat cacat dari yang terbesar sampai

yang terkecil adalah sebagai berikut :

Tabel 5.3. Frekuensi Kumulatif Jenis Cacat Keramik

Jenis Cacat Jumlah Selama Pengamatan Frekuensi Kumulatif Persentase Dimple 247 247 35.19% FD After Cabin 203 450 28.92% Chiping 123 573 17.52% Crawling 78 651 11.11% Glaze Drop 20 671 2.85% Cracking 16 687 2.28% Black Spot 9 696 1.28% Scraper Defect 6 702 0.85% 702 100%

99

5.3. Diagram Pareto

Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasi jenis cacat yang paling

dominan terjadi pada sebuah produk. Dengan menggunakan diagram pareto maka

kita dapat segera mengetahui cacat apa yang harus dicari pemecahannya terlebih

dahulu.

Dari tabel tersebut maka dapat digambarkan diagram paretonya adalah sebagai

berikut :

Diagram Pareto Proporsi Kecacatan Keramik 45 x 45

687 696 702671651

573

450

247

0

100

200

300

400

500

600

700

800

Dimple FD AfterCabin

Chiping Crawling GlazeDrop

Cracking BlackSpot

ScraperDefect

Jenis Kecacatan

Frek

uens

i Kum

ulat

if

Proporsi Cacat

FrekuensiKumulatif

Gambar 5.2. Diagram Pareto Proporsi Kecacatan Keramik 45 x 45

100

Berdasarkan dari tebel dan diagram pareto diatas maka diketahui bahwa jenis cacat

yang paling dominan terjadi adalah Dimple sebesar 35,19%, kemudian diikuti Face

Drop After Cabin (FD Aft Cabin) sebesar (28,92%), Chiping (17,52%), Crawling

(11,11%), Glaze Drop (2,85%), Cracking (2,28%), Black Spot (1,28) dan terakhir

adalah Scraper Defect (0,85%).

5.3.1. Analisis Penyebab Masalah

5.3.1.1. Analisis Penyebab Masalah Cacat Dimple

Jenis cacat Dimple adalah jenis cacat yang terjadi pada permukaan keramik dimana

pemukaan tersebut mengalami semacam gelembung yang membekas dan membentuk

sebuah titik.

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Dimple antara lain :

1. Man (Manusia)

Operator yang bertugas untuk menjaga laju keramik saat masih berbentuk biscuit

firing bisa dikategorikan sebagai penyebab karena kelalaian operator tersebut

dalam melakukan checking pada masing-masing line.

Selain itu pula antara operator yang satu dengan yang lain tidak ada komunikasi

yang baik sewaktu melakukan setting ataupun pengambilan sample.

2. Equipment (Alat)

Tile atau keramik mentah tersebut sebelum masuk mesin kiln dibersihkan dengan

menggunakan sikat yang berupa kumpulan rambut-rambut halus. Alat

101

pembersih/sikat tersebut sudah mulai rontok pada bagian sisinya sehingga tidak

sepenuhnya menyapu permukaan keramik.

Conveyor yang berjalan terlalu cepat juga bisa dikategorikan salah satu

penyebabnya.

3. Environment (Lingkungan)

Lingkungan pada bagian sebelum gloss firing penuh dengan debu-debu bekas

pecahan keramik yang diletakan di sisi konveyor. Hal ini bisa menyebabkan debu

menempel pada tile sebelum masuk ke proses pembakaran sedangkan sikat yang

digunakan juga sudah mulai rusak.

4. Method (Metode)

Operator di FT 4 tidak sepenuhnya menjalankan instruksi pad WI (Work

Instruction). Hal ini terlihat dari metode pengambilan sample yang belum

konsisten. Pengambilan sample dilakukan tidak beraturan sehingga saat tidak ada

cacat pada biscuit firing, mereka langsung segera berpindah ke tempat lain dan

tidak dilakukan pengambilan sampel lagi.

102

103

5.3.1.2. Analisis Penyebab Masalah Cacat FD Aft Cabin

Faktor – faktor penyebab cacat FD Aft Cabin antara lain :

1. Man (Manusia)

Operator yang bertugas saat itu kurang tepat dalam menentukan kecepatan

konveyor sehingga pada saat proses spray tidak seluruh permukaan keramik/tile

terkena cairan campana. Akibatnya ada kotoran atau cairan lain yang menempel

pada permukaan keramik tersebut.

2. Equipment (Alat)

Pembatas pada konveyor mulai rusak (penyok) sehingga laju keramik diatas

konveyor kadang tidak simetris sehingga membuat beberapa bagian dari keramik

terhalang dan tidak terkena air sewaktu proses pembersihan permukaan keramik.

Karena tidak semua mendapat spray maka ada beberapa bagian permukaan

(biasanya dibagian sisi) seperti mengalami warna yang pudar atau bahkan ada

goresan kecil.

3. Environtment (Lingkungan)

Pencahayaan sedikit kurang sehingga menyebabkan operator yang mengawasi

tile yang keluar dari cabin tidak dapat melihat adanya kotoran yang masih

menempel. Selain itu area sekitar glaze application juga terdapat banyak debu.

4. Material (Bahan Baku)

Terlalu banyak kadar air pada tile yang berbentuk biscuit. Hal ini bisa disebabkan

campuran pada bagian body preparation terlalu banyak campuran airnya.

104

105

5.3.1.3. Analisis Penyebab Masalah Cacat Chiping

Faktor-faktor penyebab cacat Chiping antara lain :

1. Man (Manusia)

Pengamatan pada saat dari press menuju gloss firing kurang akurat. Hal ini bisa

disebabkan karena operator jenuh terutama menjelang jam kerjanya berakhir dan

yang mendapat shift malam. Akibatnya biscuit tile yang akan dibakar dalam gloss

kiln sebagian sudah ada yang terkelupas tetapi operator lalai untuk

membuangnya.

2. Machine (Mesin)

Konveyor pada mesin biscuit firing berjalan terlalu cepat sehingga menyebabkan

permukaan keramik yang masih lunak tergores sehingga pada saat pembakaran

menjadi jelas kerusakannya.


Suhu yang cukup panas karena dekat dengan mesin gloss firing membuat

operator yang mendapat tugas pada saat itu menjadi kepanasan sehingga kurang

konsentrasi.

4. Method (Metode)

Operator yang satu dengan yang lainnya terkadang memiliki metode yang

berbeda dalam melakukan pengambilan sample. Berdasarkan WI (Work

Instruction), sample harus diambil tiap 10 menit sekali. Operator kadang-kadang

meremehkan seperti hanya mengambil di 2 jam pertama tetapi selanjutnya

jarang-jarang.

106

107

5.3.1.4. Analisis Penyebab Masalah Cacat Crawling

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Crawling antara lain :

1. Man (Manusia)

Operator pada bagian body preparation terlalu banyak memberi campuran air.

Operator tersebut berdasarkan pengamatan bukan bekerja di bagian body

preparation melainkan hanya sebagai operator pengganti sehingga kurang begitu

paham tentang campuran bahan pada body preparation.


Pencampuran glaze keramik terlalu banyak kadar airnya. Sebagai contoh

penelitian tentang kadar air pada kandungan tanah tidak pernah di cek sehingga

semua tanah dianggap sama. Hal ini akan mempengaruhi sekali jika ternyata ada

glaze yang memiliki kandungan air lebih banyak dibandingkan biasanya.

3. Method (Metode)

Dalam menjalankan mesin, operator tidak dibekali skill yang memadai sehingga

setting mesin hanya berupa rutinitas saja dan tidak pernah melihat kondisi bahan

apakah mengandung banyak air atau tidak. Selain itu penyemprotan glaze dengan

menggunakan spray tidak dilakukan secara merata. Hal ini disebabkan masih ada

sisa-sisa glaze di dalam spray dan tidak dilakukan pembersihan terlebih dahulu

sehingga lubang pada spray sedikit tersumbat.

108

4. Machine (Mesin)

Kabel stop kontak sudah rusak sehingga mesin sering mati secara mendadak,

akibatnya glaze yang disemprotkan tidak merata karena awal penyemprotan

biasanya dengan tekanan tinggi sehingga setting mesin harus dimulai dari awal.

109

110

5.3.1.5. Analisis Penyebab Masalah Cacat Glaze Drop

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Glaze Drop antara lain :

1. Equipment (Alat)

Lempengan sebagai tempat cairan campana ada lubang kecil di bagian belakang

sehingga saat keramik sudah disiram cairan campana, keramik tersebut sebagian

ada yang tertetes oleh cairan campana yang keluar dari lubang lempengan

tersebut yang menyebabkan keramik seperti ada benjolan ketika selesai dibakar.

2. Man (Manusia)

Operator kurang jeli dalam melihat masalah-masalah kecil seperti itu. Kerusakan

pada lempengan baru diketahui setelah supervisor lapangan turun tangan

langsung.


Adanya perubahan jenis glaze yang lebih banyak kadar airnya sehingga cairan

campana dapat menetes dengan mudah.

4. Method (Metode)

Tidak pernah dilakukan pengecekan terhadap tabung penampung sebelum diisi

dengan glaze. Operator sering langsung melakukan pengisian tanpa melakukan

pembersihan terlebih dahulu.

111

112

5.3.1.6. Analisis Penyebab Masalah Cacat Cracking

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Cracking antara lain :

1. Machine (Mesin)

Pada proses pembakaran akhir, suhu yang dipakai terlalu panas sehingga keramik

tidak kuat menahan, akibatnya adalah retak sedikit. Jika kandungan air pada

biscuit tile masih cukup banyak dan diberikan suhu yang melebihi standar maka

yang terjadi adalah retak yang cukup parah atau bahkan bisa menyebabkan

keramik terbelah dua.

2. Man (Manusia)

Operator yang melakukan setting mesin belum pernah melakukan pekerjaan ini

sebelumnya sehingga tidak begitu paham kapan harus menggunakan suhu standar

dan kapan meninggikan atau menurunkan suhunya pada suatu kondisi tertentu.

3. Method (Metode)

Karena ini adalah proses akhir yang sangat menentukan keualitas kekuatan

keramik, maka akan sangat baik jika proses penyettingan mesin dilakukan

langsung oleh supervisor atau minimal operator yang sudah terbiasa

mengoperasikannya.


Suasana yang sangat panas disekitar mesin gloss kiln menyebabkan operator

malas melakukan pengecekan kondisi mesin terutama untuk mengecek roda

konveyor apakah berfungsi semua atau tidak.

113

114

5.3.1.7. Analisis Penyebab Masalah Cacat Black Spot

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Black Spot antara lain :

1. Equipment (Alat)

Penyemprotan air pada biscuit tile pada bagian glaze application kurang bersih

dan menyeluruh. Hal ini disebabkan lubang pada spray penyemprot tersumbat

sehingga air tidak membersihkan permukaan keramik secara keseluruhan.

2. Method (Metode)

Untuk metode penyemprotan dengan spray kurang efektif karena untuk

permukaan keramik yang besar kadang – kadang ada bagian permukaan yang

tidak ikut tersemprot sehingga debu yang masih menempel itu akan tertimpa oleh

cairan glaze dan menimbulkan benjolan berupa titik saat selesai pembakaran.

3. Man (Manusia)

Operator tidak pernah mengamati bagian penyemprotan ini dengan seksama

karena menganggap keramik telah tersemprot dengan sempurna oleh gun spray

tersebut.


Konveyor jaraknya cukup dekat dengan lantai sehingga debu atau kotoran lain

pada lantai dapat dengan mudah menempel saat keramik sudah dilapisi glaze.

115

116

5.3.1.8. Analisis Penyebab Cacat Scraper Defect

Faktor – faktor penyebab masalah cacar Scraper Defect antara lain :

1. Method (Metode)

Jarak sikat pembersih yang membersihkan sisi keramik terlalu dekat sehingga

sikat tersebut dapat mengikis sisi keramik lebih dalam yang dapat menimbulkan

gerigi-gerigi pada salah satu atau kedua sisi keramik.

2. Equipment (Alat)

Sikat yang digunakan untuk mengikis sisi keramik tidak pernah dibasahi oleh air

terlebih dahulu. Hal ini dapat menyebabkan sikat menjadi kaku sehingga sisi

keramik yang dikikis seringkali tidak rata.

3. Man (Manusia)

Operator tidak pernah memperhatikan kondisi sikat untuk mengikis secara

spesifik. Setiap mulai bekerja selalu mengaktifkan setting mesin tanpa melihat

kondisi mesin secara keseluruhan.


Biskuit tile masih memiliki kadar air yang cukup tinggi sehingga sisi-sisinya

masih cukup lembek.

117

118

5.3.2. Peta Pengendali Proporsi Kecacatan (p – chart) Revisi

Karena data pada observasi ke–22 dan 25 berada diluar batas pengendali (out of

statistical control), maka harus dilakukan revisi terhadap peta pengendali proporsi

kecacatan sehingga garis pusat (control line), batas pengendali atas (upper control

line), dan batas pengendali bawah (lower control line). Revisi dilakukan dengan

membuang data-data diluar batas kendali, kemudian dihitung kembali batas atas,

central line dan batas bawahnya kembali untuk melihat apakah masih ada

banyaknya produk cacat yang keluar dari batas kendali, apabila masih ada yang

keluar maka lakukan revisi lagi sampai data tersebut tidak ada yang keluar dari batas

kendali.

5.3.2.1. Control Line

CL = ∑∑sample

pi

CL = ∑∑

+−

+−

)2522()2522(

nnnnpnpnp

CL = )185210(8243

)2840(702+−+−

CL = 0,081

5.3.2.2. Upper Control Line

Untuk perhitungan upper control line (UCL) tetap dilakukan perhitungan tiap

pengamatan kecuali pada pengamatan ke 22 dan 25. Perhitungan dibawah ini hanya

119

perhitungan pada pengamatan pertama. Untuk pengamatan kedua, ketiga dan

seterusnya dapat dilihat secara lengkap pada tabel 5.4.

UCL = ( )ni

ppp −+

13

UCL = ( )350

081,01081,03081,0 −+

UCL = 0,081 + 3 (0,015)

UCL = 0,125

5.3.2.3. Lower Control Line

Sama dengan perhitungan upper control line, pada perhitungan lower control line

(LCL) juga dilakukan perhitungan tiap pengamatan kecuali pada pengamatan ke 22

dan 25. Perhitungan dibawah ini hanya perhitungan pada pengamatan pertama.

Untuk pengamatan kedua, ketiga dan seterusnya dapat dilihat secara lengkap pada

tabel 5.4

LCL = ( )ni

ppp −−

13

LCL = ( )350

081,01081,03081,0 −−

LCL = 0,081 – 3 (0,015) =

LCL = 0,037

120

Tabel 5.4. Tabel Uji Keseragaman Data Cacat Keramik 45 x 45 Setelah Revisi

Pengamatan Jumlah Jumlah Proporsi Persentase

Produk Cacat Inspeksi Kecacatan Cacat UCL LCL

(np) (n) (p)

p2 np2

(p,%) 1 19 350 0.054 0.003 1.031 0.054 0.124 0.037 2 23 270 0.085 0.007 1.959 0.085 0.131 0.031 3 21 290 0.072 0.005 1.521 0.072 0.129 0.033 4 22 258 0.085 0.007 1.876 0.085 0.132 0.030 5 20 250 0.080 0.006 1.600 0.080 0.132 0.029 6 28 280 0.100 0.010 2.800 0.100 0.130 0.032 7 22 300 0.073 0.005 1.613 0.073 0.128 0.034 8 24 315 0.076 0.006 1.829 0.076 0.127 0.035 9 23 270 0.085 0.007 1.959 0.085 0.131 0.031

10 20 260 0.077 0.006 1.538 0.077 0.131 0.030 11 17 245 0.069 0.005 1.180 0.069 0.133 0.029 12 19 277 0.069 0.005 1.303 0.069 0.130 0.032 13 21 380 0.055 0.003 1.161 0.055 0.123 0.039 14 13 240 0.054 0.003 0.704 0.054 0.134 0.028 15 15 256 0.059 0.003 0.879 0.059 0.132 0.030 16 13 278 0.047 0.002 0.608 0.047 0.130 0.032 17 37 300 0.123 0.015 4.563 0.123 0.128 0.034 18 20 300 0.067 0.004 1.333 0.067 0.128 0.034 19 22 290 0.076 0.006 1.669 0.076 0.129 0.033 20 29 260 0.112 0.012 3.235 0.112 0.131 0.030 21 26 220 0.118 0.014 3.073 0.118 0.136 0.026 23 24 270 0.089 0.008 2.133 0.089 0.131 0.031 24 24 260 0.092 0.009 2.215 0.092 0.131 0.030 26 21 230 0.091 0.008 1.917 0.091 0.135 0.027 27 19 245 0.078 0.006 1.473 0.078 0.133 0.029 28 25 224 0.112 0.012 2.790 0.112 0.135 0.026 29 18 200 0.090 0.008 1.620 0.090 0.139 0.023 30 26 250 0.104 0.011 2.704 0.104 0.132 0.029 31 23 280 0.082 0.007 1.889 0.082 0.130 0.032

634 7848 2.375 0.205 54.177 2.375 3.793 0.892

121

Peta Pengendali Proporsi Kesalahan Produk Keramik Ukuran 45 x 45 Setelah Revisi

0.0000.0200.0400.0600.0800.1000.1200.1400.1600.1800.200

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Pengamatan

UCL

LCL

CL

p-chart

Gambar 5.11. Peta Pengendali Proporsi Kecacatan Produk Keramik 45 x 45 Setelah Revisi

Dikarenakan data pada tabel uji keseragaman data dan peta pengendali proporsi

kecacatan sedah berada dalam batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah

(in statistical control), maka tidak perlu dilakukan revisi lagi. Hal ini menunujukkan

bahwa banyaknya produk cacat telah stabil.

5.4. Usulan Perbaikan Masalah

Usulan perbaikan dilakukan dengan membuat solusi terhadap penyebab

masalah produk yang rusak atau cacat berdasarkan diagram sebab akibat yang telah

dibuat diatas. Hal-hal yang harus dilakukan dalam rencana perbaikan pengendalian

kualitas adalah masalah utama apa yang terjadi atau faktor penyebab masalah terjadi

(what), mengapa masalah itu terjadi atau dengan kata lain mencari penyebab masalah

122

(why), dimana masalah itu terjadi (where), dan kapan rencana perbaikaannya akan

dilakukan (when), dan siapa atau bagian apa yang harus menangulanginya (who), dan

bagaimana metode perbaikannya (how).

Usulan rencana perbaikan di PT. Mulia Keramik Indah Raya dapat dijelaskan

secara rinci pada tabel berikut :

Tabel 5.5. Usulan Perbaikan Masalah

No. Masalah yang terjadi

(what)

Penyebab utama dari masalah

(why)

Dimana masalah itu terjadi

(Where)

Kapan pelaksanaan perbaikan

(When)

Siapa yang menangulangi

(Who)

Bagaimana metode penanggulangan

(How) Manusia Kurang disiplin

Kurangnya dan kecilnya gaji serta bonus yang diberikan kepada karyawan

Di pabrik setiap pertengahan bulan

Setiap hari memberikan penyuluhan dan pengawasan kepada para pekerja

Manager Produksi

Meningkatkan motivasi kerja Para pegawai dengan memberikan gaji serta bonus yang sesuai dengan kerja karyawan

Kurang tenaga ahli

Kurangnya kesadaran dari pihak perusahaan untuk memakai tenaga ahli

Di pabrik Pada saat perekrutan karyawan baru

Personalia Memperkerjakan satu atau lebih tenaga ahli dan memberi training pada karyawan baru

1.

Mengantuk /lelah

Kurang istirahat Di pabrik, terutama bagian Produksi

Setiap hari dengan memberi kelonggaran waktu santai. Jika perlu ditambah snack+kopi

Manajemen Perusahaan

Menghimbau karyawan untuk memiliki jam istirahat dan tidur yang cukup

Mesin/Alat Gloss Kiln Terlalu dingin atau panas

Kurangnya pengaturan temperatur

Pada mesin

Pada saat produksi berlansung

Supervisor yang bersangkutan

Memberikan pengaturan temperatur yang pasti

2.

Konveyor sobek

Terlalu panas dan sering terkena gesekan

Pada mesin press

Pada saat produksi berlansung


Dilakukan pergantiang secara berkala. Misal selama 6 bulan sekali

123

Metode 3. Cairan Campana tidak terlapisi dengan sempurna

Penggunaan spray tidak efektif

Pada bagian glaze application

Setiap hari Supervisor yang bersangkutan

Menggunakan semacam penadah seperti piring yang cekung sehingga campana terlapisi dengan sempurna

Kesalahan pengambilan sample

Operator lalai dan terlalu meremehkan

Pada bagian Press dan biscuit firing

Pada saat proses produksi berlangsung


Mengawasi kerja operator dan memberi teguran keras bagi yang melanggar

Kesalahan setting mesin

Operator yang tanpa skill

Hampir semua bagian

Setiah hari Supervisor yang bersangkutan

Supervisor turun tangan langsung untuk melakukan setting mesin

Penampung glaze tidak dibersihkan

Operator tidak pernah membersihkan sebelum diisi


Saat produksi berlangsung


Selalu membersihkan tabung dengan air bersih sebelum diisi glaze

Sisi keramik bergerigi

Sikat pembersih sudah kaku


Saat produksi berlangsung


Mengganti sikat dengan busa atau gabus yang permukaannya lebih halus

Material 4. Komposisi pencampuran tidak seimbang

Para Pekerja tidak ahli dalam mencampurkan bahan



Supervisor Body Preparation

Menggunakan takaran komposisi campuran yang tepat

Glaze tidak menempel pada keramik

Terlalu banyak kandungan air


Pada saat proses berlangsung

Bagian Laboratorium

Melakukan pengujian terhadap ketinggian kadar air pada tile

Biscuit tile terlalu tinggi kadar airnya

Para pekerja tidak ahli menentukan perbandingan komposisi bahan dan air

Pada bagian Body Preparation

Setiap hari Supervisor Body Preparation

Menggunakan takaran komposisi yang tepat antara tanah dengan air

Lingkungan Temperatur Panas dari

mesin Pada ruang produksi


Manager Produksi

Menambah aliran udara pada ruangan

5.

Bising Suara dari mesin

Pada ruang produksi


Manager Produksi

Memakai penutup telinga

124

5.5. Analisis Sistem Informasi

5.5.1. Sistem Berjalan

Sistem berjalan yang saat ini terjadi di PT Mulia Keramik Indah Raya FT 4

adalah sebagai berikut :

Sebelum sampai pada tahap inspeksi, alur keramik harus melalui tahap

sorting and packing terlebih dahulu. Disini keramik sudah jadi dan siap dikirim ke

konsumen, dalam artian tidak mungkin ada lagi pembenaran. Pada tahapan sorting

terjadi proses pemilihan keramik berdasarkan kualitasnya. Terdapat tiga macam

kualitas keramik yang dipisahkan menjadi KW 1, KW 2, dan KW 3. KW 1

merupakan kualitas keramik yang paling bagus dengan indikasi untuk pasaran

ekport. Keramik KW 2 memiliki sedikit kecacatan dan demikian juga pada KW 3.

KW 2 dan KW 3 diprioritaskan khusus untuk pasaran lokal. Sedangakan barang

reject atau cacat diinspeksi dari KW 3 yang sudah tidak layak jual lagi.

Sorting dilakukan oleh operator secara manual yaitu melakukan pengecekan

visual dengan melihat secara kasat mata cacat yang ada pada keramik yang berjalan

dengan konveyor didepannya. Apabila ada cacat, maka operator tersebut akan

memberi tanda dengan cairan stabilo pada keramik yang lewat untuk menandakan

KW1, KW2 dan KW3.

Setelah pengecekan manual selesai kemudian keramik akan masuk ke

mesin yang akan memeriksa sizing dan planarity untuk mengecek apakah sudah

memenuhi syarat yang diperbolehkan atau belum. Jika tidak, maka akan diperiksa

lagi dan ada kemungkinan beberapa proses terhenti sementara.

125

Tanda stabilo tersebut akan dibaca oleh sensor UV pada mesin stacker agar keramik

tersebut dipisahkan menurut kualitas yang telah dipisahkan.

Setelah ke mesin stacker, keramik tersebut telah dipisahkan menurut

kualitasnya. Kemudian keramik tersebut ditumpuk dan tumpukan tersebut didorong

ke mesin packaging. Mesin ini mengepak tumpukan-tumpukan keramik menurut dus

dan kualitasnya. Tumpukan ini kemudian didorong ke dus yang belum tertutup

kemudian diberi lem dan ditutup. Dus-dus ini kemudian ditempatkan di pallet dengan

mesin falcone. Setelah dipalet, barang tersebut diambil secara acak untuk diinspeksi

secara visual oleh bagian QA / QC untuk pemeriksaan tahap akhir sebelum barang

dikirim ke konsumen.

Bagian QA / QC melakukan input data dari checksheet yang dikumpulkan

oleh staff QC dengan menggunakan komputer. Kemudian memberikan laporan

harian kepada manajer Quality Control. Pada akhir bulan bagian QC akan membuat

laporan bulanan yang akan diberikan kepada manajer QC dan manajer Produksi.

Apabila terjadi cacat yang cukup signifikan maka manajer QC akan melakukan rapat

dengan manajer Produksi untuk mencari solusi yang tepat dan jika terjadi

penyimpangan yang cukup besar, manajer Produksi berhak menghentikan proses

untuk sementara waktu sampai pemecahan masalah ditemukan. Jika sample yang

diambil masih dalam batas yang diperbolehkan maka keramik langsung disimpan

dalam gudang untuk menunggu surat jalan.

126

Cek Manual

Bagian SortingGloss Kiln

Gloss Firing Tile

Sorting Tile

Mengirim

Packaging

Memisahkan

Dikirim

Laporan Harian

Membuat

QC Manager

Diarsip

Dikirimkan

Production Manager

Laporan Bulanan

Membuat

Diarsip

Diberikan

Staff QC

Quality Assurance

Ambil Sample

Laporan Per Shift

Membuat

Dikirimkan

Storaging

Keramik Lolos Cek QA

Mengecek

Status OK

Disimpan

Diberikan

Laporan Penyimpanan

Membuat

Diberikan

Gambar 5.12. Gambaran Sistem Berjalan Di PT. Mulia Keramik Indah Raya

5.5.2. Sistem Usulan

Perbedaan antara sistem berjalan dengan sistem yang diusulkan adalah

terletak pada penggunaan program yang dapat mempermudah pendataan,

pengalkulasian, menampilkan hasil baik dalam bentuk tabel atau grafik, dan

127

memberikan kemudahan dalam pengambilan keputusan yang dilakukan oleh

Manager. Untuk tahapan kerja antara sistem usulan dengan sistem berjalan adalah

sama. Dengan adanya penggunaan program yang lebih modern maka diharapkan

dapat mempermudah dan mempercepat proses pengambilan keputusan dan cakupan

informasi yang dihasilkan juga dapat lebih bervariasi. Meskipun saat ini perusahaan

telah memakai alat bantu komputer dalam pelakasanaan sehari-hari, tetapi hanya

menggunakan program seperti Ms Excel dan Ms Word. Hal inilah yang coba ingin

diusulkan oleh penulis yaitu dengan mencoba menggunakan program baru

berbasiskan Visual Basic yang bersifat user friendly sehingga bisa dioperasikan

dengan mudah. Selain itu pula penulis ingin membuat supaya output yang dihasilkan

dapat lebih detil dan bervariasi serta menggambarkan hasil laporan yang sesuai

dengan metode SPC yang jauh lebih kompleks serta mudah dipahami.

5.5.3. Problem Domain Analysis

Problem domain adalah bagian dari suatu konteks permasalahan yang dijalankan,

diatur dan dimonitor oleh sistem.

5.5.3.1. Class

Dari sistem berjalan yang sudah dijelaskan diatas maka kita dapat

menentukan apa saja class dari sistem berjalan di PT. Mulia Keramik Indah Raya.

Class merupakan sekumpulan dari objek – objek yang terstruktur.

Class yang akan digunakan antara lain :

128

• Produk

• Checksheet

• Checksheet Defect

• Staff QC

• Inspector

• Operator QA

• Detil Penanggulangan Masalah

5.5.3.2. Event Table

Hasil dari class activity (aktifitas class) adalah event table yang terdiri dari

class dan event-event yang saling berhubungan.

Event candidates yang dibuat masih bersifat umum, karena Event tersebut

dapat digunakan pada beberapa Class secara bersamaan. Dari Event candidates ini

akan dibuat Event Table yang menggambarkan hubungan Event dengan Class yang

mungkin ada dalam sistem.

Pembuatan Event Table adalah digunakan untuk membantu memetakan

hubungan antara class dan event, dimana tabel ini dapat membantu saat membuat

class diagram. Event Table dibuat dengan berdasarkan pada sistem definisi yang

dijelaskan sebelumnya pada tahap analisis.

Berikut ini digambarkan event table pada perancangan sistem informasi

pengendalian kualitas di PT. Mulia Keramik Indah Raya

129

Table 5.6. Event Table Events

Classes dicreate dibaca diinput dihapus diubah dicetak disimpanProduk + * + + * + Checksheet + * * + * * * Checksheet Defect + * * + * * * Staff QC + + + * + Operator QA + + + * + Inspector + + + * + Detil Penanggulangan Masalah + * + + * *

* Sering + Sekali Saja

5.5.3.3. Class Diagram

Class diagram menggambarkan sekumpulan class, interface, dan

collaboration, dan relasi-relasinya. Class diagram sangatlah penting tidak hanya

untuk visualisasi, menentukan, dan mendokumentasikan model struktural, tetapi juga

untuk mengkonstruksikan sistem yang executable.

Class Diagram dapat dirancang sesuai dengan Event Table yang telah

dibuat sebelumnya.

Berikut ini adalah Class Diagram dari rencana perancangan sistem

informasi SPC di PT. Mulia Keramik Indah Raya.

130

+dicreate()+dibaca()+diupdate()+disimpan()+dihapus()

-Jenis_Produk : String-Kode_Produk : String-Nama_Produk : String

Produk

+dicreate()+diupdate()+disimpan()+dihapus()

-Nama : String-NIK : String-Shift_Kerja : Integer

Staff QC


-Nama : String-NIK : String-Shift : Integer

Operator QA

+dicreate()+dibaca()+diupdate()+dihapus()+disimpan()

-Tanggal : Date-Jam : Integer-Pencatat : String-NIK_Pencatat : String-Kode_Produk : String-Nama_Produk : String-Jumlah_Cacat : Integer

Checksheet -Tanggal : Date-Shift : Integer-Pencatat : String-NIK_Pencatat : String-Kode_Produk : String-Nama_Produk : String-Dimple : Integer-FD After Cabin : Integer-Chiping : Integer-Crawling : Integer-Glaze Drop : Integer-Cracking : Integer-Black Spot : Integer-Scraper Defect : Integer

Checksheet Defect

1 *

1

*

*1

1

*



Inspektor

-Analisa_Masalah : String-Penyebab_Utama_Cacat : String-Tindakan_Penanggulangan : String-Penanggung_Jawab : String-Tanggal_Penanggulangan : Date

Detil Penanggulangan Masalah

1

*

*

1

Gambar 5.13. Class Diagram

5.5.3.4. Statechart Diagram

Statechart diagram menggambarkan perubahan keadaan (dari satu state ke state

lainnya) suatu objek pada sistem akibat adanya kejadian yang diterima. Pada

umumnya satu statechart diagram menggambarkan tingkah laku dari sebuah objek

dalam class, berikut adalah statechart diagram dari masing-masing class.

131

a. Statechart Diagram Class Staf QC

/ dicreateAktif

/ dibaca / disimpan

/ dihapus

/ berhenti

/ diupdate

Gambar 5.14. Statechart Class Staff QC

b. Statechart Diagram Class Produk

/ dicreateAktif

/ berhenti

/ dibaca / diupdate

/ disimpan/ dihapus

Gambar 5.15. Statechart Diagram Class Produk

c. Statechart Diagram Class Inspector

/ dicreateAktif

/ dibaca / disimpan

/ dihapus

/ berhenti

/ diupdate

Gambar 5.16. Statechart Diagram Class Inspector

d. Statechart Diagram Class Operator QA

/ dicreateAktif

/ dibaca / disimpan

/ dihapus

/ berhenti

/ diupdate

Gambar 5.17. Statechart Diagram Class Operator QA

132

e. Statechart Diagram Class Checksheet

/ dicreateAktif

/ berhenti

/ dibaca / diupdate

/ disimpan/ dihapus

Gambar 5.18. Statechart Diagram Class Checksheet

f. Statechart Diagram Class Checsheet Defect

/ dicreateAktif

/ berhenti

/ dibaca / diupdate

/ disimpan/ dihapus

Gambar 5.19. Statechart Diagram Class Checksheet Defect

g. Statechart Diagram Class Detil Penanggulangan Masalah

/ dicreateAktif

/ berhenti

/ dibaca

/ disimpan/ dihapus

/ dientry

Gambar 5.20. Statechart Diagram Class Detil Penanggulangan Masalah

5.5.4. Application Domain Analysis

5.5.4.1. Use Case

Menurut Lars Mathiassen, use case adalah suatu pola yang menggambarkan

hubungan atau interaksi antara aktor dengan sistem. Use case diagram berfungsi

untuk menggambarkan fungsi di dalam sistem untuk memenuhi kebutuhan user

133

terhadap sistem. Sehingga dengan use case diagram, informasi seperti apa saja yang

dapat dilakukan oleh sistem, siapa actor yang terlibat dalam sistem, serta hubungan

antara actor dengan sistem dapat divisualisasikan dengan jelas. Untuk use case

diagram pada Sistem Informasi SPC dapat dilihat pada gambar 5.20.

Sistem Informasi SPCPT. Mulia Keramik Indah Raya

Staff QC Operator QA

Login

Entry Data Cacat

Lihat Data Cacat

Hapus Data Cacat

Update Data Cacat

Cetak ChecksheetDefect

Analisa Penanggulangan Masalah

Inspector

Cetak Laporan

Tampilkan PetaKontrol

Tampilkan DiagramPareto

Gambar 5.20. Use Case Diagram

Untuk masing-masing use case dapat dianalisis lebih detil dalam use case

description, yaitu sebagai berikut :

134

Table 5.7. Use Case Desription Login

Use Case Name Login Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses Login yang dilakukan staff QC sebelum

memulai aplikasi Basic Flow 1. User melakukan input user name dan password pada form yang

ditampilkan sistem. 2. Sistem akan memverifikasi user name dan password tersebut.

Apabila user name dan password sesuai maka akan ditampilkan form berikutnya. Jika salah maka ke alternative flow a.1

3. Sistem menampilkan database yang diinginkan oleh user 4. Selesai

Sub Flow Alternative Flow a.1. User tidak dapat login : Sistem akan menampilkan pesan bahwa user

name atau password tidak sesuai Special Requirement Pre Condition User mengetahui user name dan password. Post Condition Sistem menampilkan form yang dikehendaki

Table 5.8. Use Case Desription Entry Data Cacat

Use Case Name Entry Data Cacat Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses penginputan data cacat hasil produksi

selama satu hari Basic Flow 1. Use case ini dimulai ketika staff QC mau melakukan proses pengisian

data cacat 2. Staff QC meminta sistem untuk memanggil form checksheet 3. Staff QC mengisi tanggal, jam, dan shift kerja 4. Staff QC melakukan input data 5. Setelah input selesai, staff QC melakukan perintah untuk simpan data 6. Staff QC melakukan perintah log out 7. Selesai

Sub Flow Alternative Flow a.1. Pengisian data bukan berupa numeric : sistem akan menampilkan

pesan kesalahan a.2. Data cacat belum terisi seluruhnya : sistem akan menampilkan pesan

kesalahan Special Requirement - Data harus berupa numerik Pre Condition Staff melakukan input nama, no induk karyawan, data cacat, tanggal entry,

jam dan shift kerja Post Condition Seluruh data tersimpan dalam sistem

Table 5.9. Use Case Desription Lihat Data Cacat

Use Case Name Lihat Data Cacat Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses pencarian data cacat hasil produksi yang

135

dilakukan oleh staff QC Basic Flow 1. Use case dimulai ketika staff QC melakukan pencarian data cacat yang

paling banyak terjadi. 2. Staff QC akan memasukkan kata kunci pencarian 3. Sistem akan menampilkan cacat yang sesuai dengan kata kunci tersebut.

Apabila tidak ditemukan maka langsung ke alternative flow a.1 4. Staff akan melihat jenis cacat tersebut dan nama produknya 5. Jika staff mau meng update data cacat maka langsung ke sub flow s.1 6. Selesai

Sub Flow s.1. Staff meminta sistem menjalankan use case update data cacat Alternative Flow a.1. Data cacat tidak ditemukan : sistem akan menampilkan pesan kesalahan

Special Requirement - Data harus berupa numeric

- Seluruh kriteria cacat harus terisi. Jika tidak ada cacat tetap diisi tanda (-) Pre Condition Staff melakukan input nama, no induk karyawan, kata kunci. Post Condition Staff menemukan data cacat yang dicari

Table 5.10. Use Case Desription Hapus Data Cacat

Use Case Name Hapus Data Cacat Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses penghapusan (delete) data cacat hasil

produksi yang dilakukan oleh staff QC Basic Flow 1. Staff QC meminta sistem untuk menampilkan data produk cacat secara

keseluruhan 2. Apabila terjadi kesalahan pengisian data pada saat penginputan

sebelumnya, maka staff QC akan meminta sistem melakukan proses penghapusan (delete)

3. Staff meminta sistem menampilkan lagi data produk cacat. 4. Jika tidak ada kesalahan, sistem langsung menyimpan pada database 5. Selesai

Sub Flow s.1. Staff meminta sistem menjalankan use case cari data cacat Alternative Flow Special Requirement Pre Condition Staff melakukan input nama, no induk karyawan, kata kunci dan melakukan

perintah delete Post Condition Sistem menghapus data cacat yang salah dan menyimpannya

Table 5.11. Use Case Desription Update Data Cacat

Use Case Name Update Data Cacat Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses melakukan perubahan data produk yaitu

perbaikan data produk atau menghapus data produk. Basic Flow 1. Use case ini dimulai ketika staff ingin mengubah data produk atau

menghapus data produk

136

2. Staff terlebih dahulu menjalankan sistem mencari data produk. Jika data produk tidak ditemukan, langsung ke alternative flow a.1

3. Setelah produk yang ingin diubah ditemukan, maka staff melakukan perubahan data produk. Jika ingin hapus data maka ke sub flow s.1.

4. Staff melakukan perintah penyimpanan 5. Sistem akan menyimpan data yang sudah di update ke dalam database. 6. Selesai

Sub Flow s.1. Staff meminta sistem menjalankan use case Hapus Data Cacat Alternative Flow a.1. Sistem tidak menemukan produk yang dicari : sistem akan

menampilkan pesan untuk memasukkan kata kunci yang lain atau data belum terdaftar.

Special Requirement - Kode produk tidak boleh sama - Jumlah produk cacat harus berupa numerik kecuali jika tidak ada cacat

diisi dengan tanda (-) Pre Condition Staff melakukan input kode produk yang dicari Post Condition Sistem menampilkan produk yang dicari

Table 5.12. Use Case Desription Mencetak Checksheet Defect

Use Case Name Mencetak Checksheet Defect Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses pencetakan checksheet yang ditampilkan

oleh sistem. Basic Flow 1. Use case dimulai ketika User (operator QA & Staff QC) meminta sistem

supaya mencetak checksheet defect selama satu hari. 2. User akan memilih tanggal dan kode produk yang ingin dicetak 3. Sistem akan menampilkan checksheet tersebut dilayar, dan apabila user

ingin mendapatkan print-out nya maka user akan melakukan perintah pencetakan dengan menekan tombol print.

4. Sistem akan memeriksa kondisi printer, jika printer tidak aktif maka ke alternative flow a.1

5. Selesai. Sub Flow Alternative Flow a.1. Printer tidak aktif : sistem akan menampilkan pesan bahwa tidak ada

koneksi printer Special Requirement Pre Condition User mengetahui produk apa yang ingin ditampilkan Post Condition Sistem menampilkan produk yang dikehendaki user.

Table 5.13. Use Case Desription Mencetak Laporan

Use Case Name Mencetak Laporan Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses pencetakan laporan SPC yang ditampilkan

oleh sistem. Basic Flow 1. Use case ini dimulai dari staff QC yang ingin mencetak laporan

yang ditampilkan pada layar.

137

2. Staff pertama kali meminta sistem untuk menjalankan sistem cari data cacat

3. Sistem akan menampilkan form data cacat. 4. Sistem meminta user untuk menekan tombol print jika ingin

mencetak ke kertas. Jika printer tidak aktif maka langsung ke alternative flow a.1

5. Selesai Sub Flow Alternative Flow a.1. Printer tidak aktif : sistem akan menampilkan pesan bahwa tidak ada

koneksi printer Special Requirement Pre Condition User mengetahui laporan apa yang ingin ditampilkan Post Condition Sistem menampilkan laporan yang dikehendaki user.

Table 5.14. Use Case Desription Analisa Penanggulangan Masalah

Use Case Name Analisa Penanggulangan Masalah Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses analisa penyebab masalah dan

penanggulangan sementara Basic Flow 1. Use case ini dimulai ketika inspector ingin menganalisa penyebab

dominan masalah yang terjadi dan penanggulangannya. 2. Staff pertama kali akan memanggil sistem tampilkan peta kontrol 3. Sistem akan menampilkan peta kontrol untuk periode satu bulan 4. Inspector akan melihat jika ada data diluar batas kendali maka

dilakukan analisa penyebab masalah dan penanggulangan sementara 5. Staff melakukan perintah penyimpanan 6. Sistem menyimpan ke dalam database 7. Selesai.

Sub Flow Alternative Flow Special Requirement - Kode produk tidak boleh sama

- Jumlah produk cacat harus berupa numerik kecuali jika tidak ada cacat diisi dengan tanda (-)

Pre Condition Staff melakukan perintah tampilkan peta kontrol Post Condition Sistem menampilkan peta kontrol untuk periode satu bulan

Table 5.15. Use Case Desription Tampilkan Peta Kontrol

Use Case Name Tampilkan Peta Kontrol Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses perhitungan CL, UCL, dan LCL yang

kemudian ditampilkan dalam bentuk peta kendali. Basic Flow 1. Use case ini dimulai ketika Inspector ingin mengetahui peta kontrol

untuk kecacatan selama satu bulan 2. Staff pertama kali akan meminta sistem untuk memanggil sistem lihat

138

produk cacat. 3. Sistem akan menampilkan data produk cacat untuk satu bulan 4. Staff melakukan perintah menampilkan peta kontrol untuk satu bulan 5. Sistem akan melakukan perhitungan (compute) CL, UCL, dan LCL dan

dikombinasikan dengan jumlah cacat selama satu bulan untuk kemudian ditampilkan dalam bentuk grafik garis

6. Sistem menampilkan peta kontrol yang diminta user 7. Selesai



Pre Condition Staff melakukan perintah menampilkan peta kontrol untuk satu bulan Post Condition Sistem menghitung CL, UCL, dan LCL dan menampilkan Peta Kontrol

Table 5.16. Use Case Desription Tampilkan Diagram Pareto

Use Case Name Tampilkan Diagram Pareto Deskripsi Use Case Use case ini menjelaskan proses menampilkan diagram pareto dari

kecacatan selama satu bulan Basic Flow 1. Use case ini dimulai ketika Inspector ingin mengetahui jenis cacat yang

tertinggi sampai terkecil dalam satu bulan 2. Staff pertama kali akan meminta sistem untuk memanggil sistem lihat

data cacat 3. Sistem akan menampilkan data produk cacat untuk satu bulan. 4. Staff melakukan perintah menampilkan diagram pareto untuk

spesifikasi yang diminta 5. Sistem akan mengurutkan jenis cacat dan jumlahnya dari yang terbesar

hingga yang terkecil kemudian mengaplikasikan dalam grafik batang yang dikombinasikan dengan garis

6. Sistem menampilkan diagram pareto yang diinginkan user. 7. Selesai



Pre Condition Staff melakukan perintah menampilkan diagram pareto untuk satu bulan Post Condition Sistem menampilkan diagram pareto yang diinginkan user

139

5.5.4.2. Sequence Diagram

Sequence diagram merupakan bagian dari behaviour diagram yang dapat

menjelaskan aliran pesan antar objek saat menjalankan suatu use case, dimana pesan

ini dapat merupakan event atau metode dari objek di dalam class.

a. Sequence Diagram untuk Login

1. Sequence ini dimulai ketika user akan mengakses program SPC

2. Pertama kali user akan menginput user name dan password kemudian setelah

ditekan login, sistem akan melakukan validasi untuk melakukan pengecekan

keakuratan user name dan password.

3. Jika user name dan password sesuai, maka sistem akan membuka form awal

dari program.

Staff QCUI:Login

input user name()

input password()

Sistem

verifikasi()

user name & password sesuai()

(menu utama):dibaca()

Gambar 5.21. Sequence Diagram Login

140

b. Sequence Diagram untuk Entry Data Cacat

1. Sequence ini dimulai ketika user ingin mengentry data cacat dari suatu

produk.

2. User akan menginput kode produk dan nama produk, kemudian melakukan

perintah untuk entry data baru

3. Sistem akan menampilkan form checksheet dengan nama dan kode produk

yang diinput kemudian user memasukkan jumlah cacat dari masing-masing

kategori.

4. Setelah selesai, user akan melakukan perintah penyimpanan, kemudian sistem

akan melakukan penyimpanan pada database dan memberi pesan bahwa data

telah tersimpan.

Staff QC

UI:Checksheet

(nama produk,tipe produk,jumlah cacat) : diinput()

Object:Jumlah Cacat

disimpan()

data tersimpan()

Gambar 5.22. Sequence Diagram Entry Data Cacat

141

c. Sequence Diagram untuk Lihat Data Cacat

1. Sequence dimulai ketika user akan melihat data cacat pada suatu periode atau

harian.

2. User akan membuka form lihat data cacat, kemudian memilih tahun, bulan

dan tanggal dari data reject yang ingin dilihat.

3. Sistem akan mencari data yang diinginkan pada database

4. Sistem akan menampilkan dilayar data-data cacat sesuai dengan keinginan

user

Staff QC

UI:Form Data Cacat

dibuka()

Object:Checksheet

(tahun,bulan,tanggal):diinput()

verifikasi()

data ditemukan()

(data ditampilkan):dibaca()

Gambar 5.23. Sequence Diagram Lihat Data Cacat

142

d. Sequence Diagram untuk Hapus Data Cacat

1. Sequence dimulai ketika user ingin menghapus data cacat dari suatu produk.

2. User membuka form hapus data cacat

3. Sistem akan menampilkan form hapus data cacat

4. User memasukkan kode produk dan nama produk serta periode atau tanggal

dari data cacat yang ingin dihapus.

5. Sistem menampilkan data-data cacat dari produk tersebut sesuai dengan

periode.

6. User melakukan perintah penghapusan data pada record ke – n atau hapus

keseluruhan

Staff QC

UI:Hapus Data Cacat

dibuka()

Object:Checksheet

(kode produk,nama produk,periode):diinput()

verifikasi()

data ditemukan()


(hapus record ke - n):dihapus()

dihapus()

data terhapus()

Gambar 5.24. Sequence Diagram Hapus Data Cacat

143

e. Sequence Diagram untuk Update Data Cacat

1. Sequence ini dimulai ketika user akan mengupdate atau menambah data cacat

dari suatu produk.

2. User akan meminta sistem menampilkan form update data cacat

3. User akan menginput tanggal, kode produk dan nama produk yang datanya

ingin ditambah atau diubah.

4. Setelah selesai, user akan memberi perintah penyimpanan.

5. Sistem akan menyimpan kedalam database. Data telah tersimpan.

Staff QC

UI:Update Data Cacat

dibaca()

Object:Data Cacat

(kode produk,nama produk,tanggal):diinput()

verifikasi()

data ditemukan()


(jumlah cacat):diinput()

(data yang diubah):disimpan()

data disimpan()

data tersimpan()

Gambar 5.25. Sequence Diagram Update Data

144

f. Sequence Diagram untuk Penanggulangan Masalah

1. Sequence ini dimulai ketika user akan menginput analisa penyebab masalah

secara dominan dan penanggulangan sementara yang dilakukan.

2. Setelah didapat hasil peta control dan ada data yang diluar batas kendali,

maka user akan menganalisa penyebab dominan masalah tersebut dan

memberitahu penanggulangan sementara

3. User melakukan perintah penyimpanan

4. Sistem menyimpan data

Staff QCUI:Penanggulangan Masalah

(kode produk,nama produk):diinput()

(penyebab dan penanggulangan):diinput()

Object

disimpan()

disimpan()

data tersimpan()

Gambar 5.26. Sequence Penanggulangan Masalah

145

g. Sequence Diagram untuk Tampilkan Peta Control

1. Sequence ini dimulai ketika user ingin mengetahui peta control dari suatu

produk terhadap cacat yang terjadi selama satu bulan

2. User memasukkan kode produk, nama produk, dan periode dari data cacat.

3. Sistem akan menampilkan kode produk, nama produk, dan jumlah cacat

selama satu bulan.

4. User memerintahkan tampilkan peta control

5. Sistem melakukan peritungan CL, UCL, dan LCL dari data tersebut.

Kemudian setelah dihitung, sistem akan menampilkan CL, UCL, dan LCL

dalam sebuah peta control.

InspectorUI:Control Chart Data Cacat


data ditemukan()

(kode,nama produk,jenis,jumlah cacat):dibaca()

(Tampilkan control chart):command()

(CL, UCL, LCL):dihitung()

dihitung()data terhitung()

(control chart ditampilkan):dibaca()

Gambar 5.27. Sequence Diagram Tampilkan Peta Kontrol

146

h. Sequence Diagram untuk Tampilkan Pareto Diagram

1. Sequence ini dimulai ketika user ingin mengetahui diagram pareto dari

kecacatan suatu produk dalam satu bulan.

2. User menginput kode produk, nama produk, dan periode kecacatan.

3. Sistem akan menampilkan kode produk, nama produk dan jumlah detil cacat

selama satu bulan sesuai dengan periode yang diminta.

4. User akan memberi perintah untuk menampilkan diagram pareto

5. Sistem mengurutkan cacat dari terbesar hingga terkecil kemudian akan

digambarkan dalam suatu grafik batang dan garis dengan urutan terbesar

hingga terkecil.

6. Sistem akan menampilkan diagram pareto yang diminta user

Inspector

UI:Tampilkan Pareto Diagram Data Cacat


verifikasi()

data ditemukan()

(nama produk,jenis cacat,jumlah):dibaca()

(Tampilkan pareto diagram):command()

data diurutkan()

diurutkan()data terurut()

(diagram pareto):dibaca()

Gambar 5.28. Sequence Diagram Tampilkan Diagram Pareto

147

i. Sequence Diagram untuk Cetak Checksheet Defect

1. Sequence ini dimulai ketika user ingin mencetak (print out) checksheet

defect.

2. User memanggil form lihat data cacat

3. User memasukkan kode produk, nama produk dan periode dari kecacatan.

4. Sistem akan menampilkan spesifikasi produk yang diinginkan.

5. User melakukan perintah untuk mencetak melalui printer

6. Sistem akan mencetak tampilan dilayar pada kertas melalui media printer.

Staff QC

UI:Checksheet Defect

dibuka()


Produk Defect

verifikasi()

data ditemukan()

(data produk cacat):dibaca()

(cetak ke kertas):command()

data tercetak()

Gambar 5.29. Sequence Diagram Cetak Checksheet Defect

148

j. Sequence Diagram untuk Cetak Laporan

Sequence ini hamper sama dengan mencetak checksheet defect, hanya

perbedaanya object yang dicetak (print out) adalah laporan bulanan yang sudah

dikombinasikan dengan peta kontrol maupun diagram pareto.

Inspector UI:Cetak Laporan


Object

verifikasi()

data ditemukan()


(cetak laporan):command()

laporan tercetak()

Gambar 5.30. Sequence Diagram Cetak Laporan

149

5.5.4.3. Function List

Function list digunakan untuk mendaftarkan semua fungsi yang dapat dijalankan oleh

sistem informasi SPC ini yang menjadikan sebuah model sistem berguna bagi Actor.

Dalam sistem ini akan diberikan beberapa fungsi penting, antara lain :

Tabel 5.17. Function List

Function Complexity Type

Lihat Data Cacat Simple Read

Entry Data Cacat Simple Update

Hapus Data Cacat Simpel Update

Hitung CL, UCL, LCL Medium Compute

Mengurutkan Jenis Cacat Medium Compute

Simpan Data Cacat (Baru) Simple Update

Simpan Data Cacat (Update) Simple Update

Ambil Data Cacat Simple Read

Tampilkan Peta Control Complex Compute

Tampilkan Diagram Pareto Complex Compute

Menjumlahkan Jumlah Data Cacat Medium Compute

Simpan Analisa Penanggulangan Masalah Simple Update

Tampilkan Checksheet Detil Cacat Simple Read

5.5.4.4. Navigation Diagram

Diagram berikut ini digunakan untuk menggambarkan interface apa saja yang

diperkirakan akan ada dalam sistem atau program aplikasi yang akan dibuat, serta

hubungan antara interface tersebut, dimana interface yang dimaksud adalah form

yang digunakan dalam sistem (program). Arah panah yang menghubungkan tiap

150

form menunjukkan adanya keterkaitan informasi antara form yang satu dengan form

lainnya.

SPC SOFTWARE-MULIA KERAMIK INDAH RAYA

Login

LIHAT DATA CACAT

APLIKASI

ENTRY DATA

UPDATE DATA

HAPUS DATA

CHECKSHEET CHECKSHEET DETIL

CONTROL CHART

TAMPILKAN PETA KONTROL

TAMPILKAN PARETO

PENANGGULANGAN MASALAH

FinalState

TAMBAH RECORD PRODUKTAMBAH RECORD CACAT

ADD RECORD

Gambar 5.31. Navigation Diagram

151

5.5.4.5. Rancangan Layar

Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai layar-layar yang telah dibuat pada

program sistem informasi Statistical Process Control (SPC), dengan dimulai pada

Layar Activate (gambar 5.23). Saat user pertama kali menjalankan program, maka

dibutuhkan aktivasi pada software dimana kode aktivasinya dapat dilihat pada menu

readme.doc yang terdapat pada CD.

Menu Activate

Gambar 5.32. Layar Aktifasi

Pada menu aktifasi tersebut, user sebelum memulai menjalankan software,

harus mengaktifkan terlebih dahulu software tersebut. Kode aktifasi dapat dilihat

pada menu readme.doc. Setelah didapat kode aktifasi, user menginput kode aktifasi

tersebut dan menekan tombol aktifkan. Sesudah software diaktifkan, user dapat

langsung masuk ke menu tama yang akan dijelaskan dengan gambar 5.33. Aktifasi

ini hanya dilakukan sekali saja saat user pertama kali menjalankan program. Kecuali

jika program hilang maka harus dilakukan aktifasi ulang.

152

Menu Login

Gambar 5.33. Layar Login

Pada menu Login, user akan diminta untuk menginput user name dan

password. Dalam hal ini user atau pengguna yang diberi wewenang akan memiliki

password pribadi sehingga yang dapat mengakses hanya user yang bersangkutan saja

atau yang diberi wewenang oleh user tersebut atau perusahaan.

Pada layar Login ini juga terdapat menu Lupa Password. Hal ini dilakukan

untuk menjaga apabila user atau pengguna lupa pada passwordnya maka dapat

dilakukan verifikasi ulang dengan memasukkan beberapa kriteria. Apabila dipilih

Ok, maka user langsung masuk menu utama tetapi jika Cancel maka langsung keluar

dari program.

153

Menu Utama (main menu)

Gambar 5.34. Layar Menu Utama

Dikarenakan penulis tidak menggunakan sistem software yang bersifat pull down,

maka user atau pengguna nantinya dapat langsung melihat isi keseluruhan dari menu

utama ini. Apabila user ingin memilih salah satu dari menu aplikasi seperti lihat data

cacat atau input data cacat, langsung dapat mengklik di form utama tersebut

kemudian form lihat data cacat maupun input data cacat akan ditampilkan tanpa

menutup main menu (menu utama) sehingga saat user ingin kembali lagi ke menu

154

utama dapat langsung menutup form lihat data cacat maupun input data cacat dan

kembali lagi ke menu utama.

Demikian juga saat user ingin melihat tampilan peta kontrol, pareto chart, histogram,

maupun pie chart dapat langsung mengklik di form utama tersebut. Periode yang

dapat dipilih juga bervariatif yaitu bisa berdasarkan bulan, tanggal maupun tahun.

5.5.5. Architectural Design

5.5.5.1. Component Architecture

Sistem informasi SPC yang dirancang merupakan sistem informasi yang

bersifat stand alone atau menggunakan single machine, sehingga struktur sistem

yang digunakan terdiri atas tiga komponen, yaitu komponen user interface, model

dengan function, dan model.

Karena sistem SPC ini merupakan sistem informasi yang sederhana, maka penulis

lebih memilih architecture design yang bersifat centralized yaitu dimana seluruh

database maupun function terpusat pada satu buah server. Semua data yang diinput

dari clien pada akhirnya akan disimpan dalam satu database pusat.

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 5.35. berikut ini.

155

<<Inspector>> Client

User Interface

<<Staff QC>> Server

<<Operator QA>> Client

User Interface

User Interface

Function

Model

Gambar 5.35. Component Architecture

5.5.5.2. Deployment Diagram

Deployment diagram dibawah ini menggambarkan bagaimana arsitektur sistem

informasi SPC akan dijalankan pada perangkat keras (hardware) sebenarnya.

Beberapa perangkat keras yang digunakan sudah terpasang, sehingga akan

mempermudah penggunaan software. Perangkat keras yang digunakan adalah

beberpa komputer desktop yang dipasang pada masing-masing ruangan pengguna

(user) dan sebuah server pusat yang akan dipasang pada bagian staff QC.

156

Desktop Client:Inspector Desktop Client:Operator QA

PC Desktop : Server

User Interface : Windows PC Desktop User Interface : Windows PC Desktop

User Interface : Windows XP Server

Function : Visual Basic.net

Model Database : Miscrosoft SQL Server 2000Version

Gambar 5.36. Deployment Diagram

5.5.5.3. Model Component

Tujuan dari model component adalah untuk merepresentasikan model dari problem

domain. Hasil dari model component ini adalah suatu class diagram baru yang telah

di revisi (revised class diagram). Class diagram revisi menampilkan class dengan

atribut dan event yang telah diperbaharui atau yang dibutuhkan oleh sistem. Untuk

revised class diagram sistem informasi SPC dapat dilihat pada gambar 5.45. berikut

ini.

157

+dicreate()+dibaca()+diupdate()+disimpan()+dihapus()

-Jenis_Produk : String-Kode_Produk : String-Nama_Produk : String

Produk

+dicreate()+diupdate()+disimpan()+dihapus()+Dibaca()


Staff QC


-Nama : String-NIK : String-Shift : Integer

Operator QA

+dicreate()+dibaca()+diupdate()+dihapus()+disimpan()+Dihitung()+Diperiksa()

-Tanggal : Date-Jam : Integer-Pencatat : String-NIK_Pencatat : String-Kode_Produk : String-Nama_Produk : String-Jumlah_Cacat : Integer

Checksheet

+Pilih_Periode()+Query_Data()+Hitung_Batas_Kendali()+Hitung_Cacat_Tertinggi()

-Tanggal : Date-Shift : Integer-Pencatat : String-NIK_Pencatat : String-Kode_Produk : String-Nama_Produk : String-Dimple : Integer-FD After Cabin : Integer-Chiping : Integer-Crawling : Integer-Glaze Drop : Integer-Cracking : Integer-Black Spot : Integer-Scraper Defect : Integer

Checksheet Defect

1 *

*1

1

*



Inspektor

+Diinput()+Disimpan()+Dibuka()

-Analisa_Masalah : String-Penyebab_Utama_Cacat : String-Tindakan_Penanggulangan : String-Penanggung_Jawab : String-Tanggal_Penanggulangan : Date

Detil Penanggulangan Masalah

1

*

*1

*

1

Gambar 5.37. Revised Class Diagram

5.5.6. Pemrograman

Pemrograman dilakukan setelah analisa dan desain sistem informasi selesai

dilaksanakan. Untuk mendukung arsitektur yang telah dibahas dalam analisa diatas,

maka pemrograman dilakukan dengan menggunakan visual basic.net. Sedangkan

untuk pemrograman database digunakan Microsoft SQL Server 2000 version. Hal ini

158

dilakukan supaya server (user) dapat mengupdate data-data atau record yang bersifat

tidak tetap seperti jenis cacat.

5.5.6.1. Perangkat Keras (Hardware)

Perangkat keras yang digunakan beberapa sudah ada dan beroperasi di

ruangan-ruangan user (pengguna). Secara keseluruhan, sistem yang dibutuhkan

adalah :

1. Server

Server ini digunakan untuk menyimpan software, sistem operasi dan

database server. Karena semua proses pengolahan data dilakukan di

server, dan server menangani beberpa client sekaligus, maka server ini

harus memiliki kecepatan tinggi dan Storage yang besar. Spesifikasi

umum sistem untuk server adalah :

- Processor Intel Pentium IV 2.4 Ghz atau yang lebih tinggi.

- DDR SDRAM PC 3200 512 MB atau yang lebih tinggi

- Hardisk 7200 RPM 80 GB Serial ATA RAID

- 10/100 MBPS LAN

- CD Rom atau CD RW (untuk backup data)

- VGA Card 128 MB

- Printer

159

2. Workstation

Workstation yang digunakan untuk masing-masing client tidak perlu

secanggih ataupun semewah sistem server karena proses pengolahan tidak

dilakukan pada masing-masing workstation melainkan secara terpusat di

server utama. Kebutuhan minimal untuk desktop PC pada client

workstation antara lain :

- Processor Intel Pentium III 800 Mhz

- DDR SDRAM 64 MB atau 512 MB

- Hardisk 20 GB

- 10/100 MBPS LAN

5.5.6.2. Perangkat Lunak (Software)

Untuk kebutuhan perangkat lunak baik pada server maupun client sama-sama

menggunakan operating system berbasis windows. Spesifikasi perangkat lunak yang

dibutuhkan antara lain :

1. Server

- Operating system : Windows XP Professional Service Pack 4

- Microsoft SQL Server 2000 Version

- Visual Basic.net

- Microsoft Office (optional)

2. Workstation

- Operating system : Windows 98 Service Pack 2 / Windows XP / 2000

160

5.5.6.3. Usulan Penerapan

Pengguna yang akan mengoperasikan sistem informasi ini adalah seperti yang

telah disebutkan pada use case diatas yaitu Staff QC, Inspector, dan Operator QA.

Seluruh pengguna diharuskan minimal mengerti dan memahami tentang computer.

Untuk pendalaman pengoperasiannya, dapat dilakukan training sekitar satu bulan

untuk memperkenalkan sistem yang akan diterapkan di departemen tersebut. Secara

umum sistem ini sudah menggunakan user interface yang bersifat friendly, artinya

dapat dipahami dengan mudah oleh seluruh karyawan karena tidak ada perintah-

perintah khusus yang harus dipelajari oleh user. User cukup menginput data dan

melakukan perintah seperti yang tertera pada layar form masing-masing.

Tabel 5.18. Usulan Jadwal Implementasi Sistem

Minggu ke- No. Kegiatan 1 2 3 4 5 6 7 8

1 Pembentukan tim 2 Pembelian dan pemasangan hardware 3 Instalasi software 4 Instalasi sistem informasi SPC 5 Pengentrian data 6 Pelatihan pengguna 7 Uji coba sistem 8 Evaluasi sistem

Documents

BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab5/2006-2-01029-TISI-bab 5.pdf · Ini bisa disebabkan karena kadar air yang masih tinggi didalam