Upload
vobao
View
230
Download
8
Embed Size (px)
Citation preview
11
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam era globalisasi seperti masa sekarng ini setiap perusahaan telah
berusaha keras untuk memajukan usahanya, baik dalam pelayana maupun kulitas
produknya. Kemajuan teknologi dewasa mengakibatkan kebutuhan akan tenaga
manusia mulai bergeser yang kemudian digantikan dengan mesin atau peralatan
produksi lainnya, dengan maksud untuk mempercepat jalannya proses produksi.
Mesin dan peralatan produksi yang berkondisi baik akan dapat melancarkan
jalannya proses produksi, oleh karena itu penggunaan mesin yang memenuhi
syarat teknis dalam proses produksi harus diperhatikan masalah perawatannya
atau maintenance.
Suatu perusahan industri yang telah maju, biasanya banyak dipengaruhi
oleh faktor produksi mesin dan peralatan yang sangat penting peranannya. Hal ini
karana selain faktor produksi ini selalu terlihat secara langsung dalam kegiatan
proses produksi juga memiliki jumlah yang cukup besar dari pada faktor proses
produksi yang lainnya, oleh karena itu syarat proses penggunaanya perlu juga
dijaga dan dipelihara dengan baik. Pemeliharaan mesin dan peralatan secara rutin
dan teratur dalam proses produksi sehingga pada saat mesin dan peralatan
tersebut akan digunakan tidak akan meangalami kemacetan atau hambatan –
hambatan yang dapat mempengaruhi kelancaran proses produksi.
Demikian pula halnya PT. Indospring Tbk. Merupakan perusahaan yang
banyak menggunakan mesin dan peralatan sebagai kegiatan proses produksi.
Masalah – masalah yang akan timbul dari faktor produksi ini merupakan
hambatan yang sangat berpengaruh kelancaran pencapaian tujuan perusahaan.
Oleh karena itu kondisi – kondisi mesin dan peralatan harus terjaga dan
terpelihara dengan baik.
Penelitian yang dilakukan adalah tentang Perancangan Perbaikan Sistem
Perawatan Mesin Setting Load Testing di PT. Indospring Tbk di Jl. Mayjen
Sungkono, Kabupaten Gresik, perusahaan ini bergerak dalam bidang manufaktur
22
yang menghasilkan produk spring. Perusahaan ini memproduksi dua jenis per
yaitu per Spiral ± 25 % dan per Daun ± 75 %. Untuk proses per daun salah
satunya menggunakan mesin Setting Load Setting, dan mesin Setting Load
Testing ini ada tiga mesin di perusahaan. Jika salah satu mesin terjadi kerusakan
maka terjadi over load di kedua mesin lainnya. Beban produksi akan meningkat
dan proses produksi tidak cepat terselesaikan.
Untuk proses produksinya plat tersebut sebagai bahan dasar, dilanjutkan
ke proses shot penning yaitu untuk pemblastingan pada Leaf Spring yang penuh
dengan krak-krak Leaf Spring atau sisa pembakaran yang tidak rata. Proses
berikutnya yaitu proses pengecatan pada Leaf Spring dimana tujuan proses ini
adalah untuk menghindari per terhadap korosi. Urutan proses selanjutnya adalah
proses perakitan leaf Spring. Setelah proses perakitan selesai, maka dilakukan
proses Setting Load Testing yang bertujuan untuk memberi beban pada Leaf
Spring sesuai dengan Standart Typenya dan untuk mengetahui rangkaing pada
Leaf Spring. Kemudian dilakukan proses Cat Finising dan diberi part number
untuk type – type Leaf Spring tersebut.Setelah itu dilakukan proses pengepakan
leaf Spring.
Selama ini sistem perawatan mesin Setting Load Testing masih kurang
diperhatikan, kerusakan pada mesin dan peralatan proses produksi disebabkan
kurangnya perhatian dalam sistem pemeliharaan yang dilakukan. Karena kegiatan
proses produksi secara terus menerus, kalau tidak diimbangi dengan sistem
perawatan dan pemeliharaan mesin dan perawatannya,maka kerusakan –
kerusakan yang tak terduga akan terjadi.
Setelah peneliti melakukan pengamatan, maka permasalahan yang
didapatkan adalah proses pada bagian Komputer,PLC,sering rusak dan Siel
Hidroulis aus sehingga Oli bocor pada mesin. Dengan mengadakan kegiatan
Sistem perawatan mesin sedini mungkin dan dilakukan secara teratur yang
meliputi kontrol, perbaikan atas kerusakan yang ada serta penggantian spare part
menjadikan hasil produksi dapat berjalan dengan terjamin dan perencanaan
perawatan mesin dapat meningkatkan efisiensi dengan mengurangi kerusakaan
pada mesin yang sekecil-kecilnya.
33
Pada penelitian ini dicoba memperkenalkan sistem perawatan dengan
mengunakan Metode Markov Chain dan Metode PDCA untuk memperkirakan
berubahan – perubahan mesin dari waktu yang akan datang atas dasar perubahan
di waktu yang lalu, mengetahui akar penyebab kerusakan dan melakukan tindakan
perawatan mesin. PDCA yaitu akromin Dari Plan – Do – Check – Action.
Merupakan langkah – langkah yang perlu dilakukan secara berurutan,yang masing
– masing tahapnya sangat penting untuk mencapai tujuan yang dinginkan. Metode
Markov Chain dan PDCA ini telah diterapkan diperusahaan – perusahaan berskala
dunia untuk melakukan preventive maintenance secara terus – menerus dan
mencapai kondisi mesin yang baik pada seluruh bagian.
Dan untuk mengatasi masalah yang dihadapi oleh perusahaan, maka
penelitian ini melakukan penerapan Metode Markov Chain dan Metode PDCA di
PT Indospring Tbk. Ingin mengetahui perubahan mesin saat ini ke waktu yang
akan datang, dan mencegah timbulnya kerusakan – kerusakan mesin dimana
nantinya akan menggunakan Metode Markov Chain dan Metode PDCA untuk
menyelesaikan masalah. Sehingga dapat melakasanakan preventive maintenance
dengan baik, di PT. Indospring Tbk. Dan mampu meningkatkan produksi yang
telah ditetapkan.
Disini dapat dilihat data kerusakan mesin Setting Load Testing pada tabel
1.1, tabel 1.2,dan tabel 1.3 adalah sebagai berikut :
Tabel 1.1 Data Kerusakan mesin Setting Load Testing.
Bulan : Maret 2009
No Tanggal Jam Mesin Ket. kerusakan
1. 05.03.2009 08.30 Setting Load Testing Swit Pada Walk Beam Putus
2. 16.03.2009 11.15 Setting Load Testing Oil pada hydroulis bocor
3. 27.03.2009 21.10 Setting Load Testing Suhu temperaturnya tinggi
44
Tabel 1.2 Data Kerusakan mesin Setting Load Testing.
Bulan : April 2009
No Tanggal Jam Mesin Ket. kerusakan
1. 10.04.2009 18.40 Setting Load Testing Hydroulis mengeluarkan oli
banyak
2. 22.04.2009 01.35 Setting Load Testing Monitor komputer tidak
dapat nyalah
3. 29.04.2009 21.10 Setting Load Testing Walk beam tidak dapat jalan
Tabel 1.3 Data Kerusakan mesin Setting Load Testing.
Bulan : Mei 2009
No Tanggal Jam Mesin Ket. kerusakan
1. 04.05.2009 22.40 Setting Load Testing Pemasangan siel pada
hydroulis
2. 12.05.2009 13.35 Setting Load Testing Sensor tarnsfer mati
3. 21.05.2009 12.40 Setting Load Testing Walk beam tidak dapat jalan
dengan nornal
Sumber data: PT.Indospring.Tbk
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan permasalahan di perusahaan yang telah dijabarkan diatas,
maka dapat kita lihat bahwa sistem perawatan mesin yang dilakukan secara
kontinues sangat penting,sehingga masalah dapat dirumuskan sebagai berikut :
1. Bagaimana Perawatan mesin yang terjadi sehingga mengetahui kondisi mesin?
2. Bagaimana memperbaiki permasalahan kerusakan pada proses permesinan?
1.3. Tujuan
Adapun tujuan dari pemecahan diatas adalah sebagai berikut :
55
1. Ingin mengetahui kondisi mesin dengan menggunakan metode Markov chain.
2. Mengusulkan rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melakukan
perbaikan pada mesin dengan metode PDCA
1.4. Manfaat Penelitian
1. Tercapainya efektifitas kerja mesin yang lebih optimal sehingga produksi
dapat terus berjalan
2. Tercapainya tingkat biaya perawatan yang lebih rendah dari sebelumnya
3. Sebagai bahan informasi dan bahan pertimbangan bagi perusahaan untuk
mengambil dalam perencanaan Sistem perawatan.
1.5. Batasan Masalah
Untuk lebih memfokuskan pokok materi dalam penelitian Tugas Akhir ini
adalah mencakup hal-hal sebagai berikut :
1. Perhitungan biaya hanya didasarkan pada biaya down time yang terjadi saat
dilakukan pemeliharaan
2. Komponen-komponen Spare part mesin tersedia pada saat diperlukan
1.6. Asumsi-asumsi
Adapun asumsi-asumsi yang dipakai dalam penelitian ini antara lain :
1. Periode pengamatan dalam pengambilan data mesin dalam satu tahun.
2. Selama penelitian proses Sistem perawatan berjalan normal
1.7. Sistematika Penelitian
Tugas akhir ini disusun secara Sistematis adapun penjelasannya adalah
sebagai berikut :
66
Bab I : Pendahuluan
Pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang dilakukannya
penelitian Tugas Akhir.Perumusan masalah yang akan dibahas,
tujuan yang ingin dicapai manfaat yang diharapkan dapat diperoleh
pentingnya penelitian, asumsi penelitian dan sistematika penulisan
tugas akhir.
Bab II : Tinjauan Pustaka
Pada bab ini berisi teori-teori dasar yang digunakan sebagai acuan
dalam memahami dan memecahkan permasalahan yang diteliti
serta metode-metode yang akan digunakan didalam melakukan
analisa : Markov Chain, PDCA, Perawatan
Bab III : Metodologi Penelitian
Bab ini menjelaskan langkah-langkah sistematis dalam
menyelesaikan permasalahan mulai dari identifikasi masalah
sampai pada penarikan kesimpulan
Bab IV : Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pada bab ini berisi mengenai data – data yang dikumpulkan dan
prosedur pengolahan hingga pada pemakain alat – alat yang dipilih
untuk diterapkan dalam penelitian tugas akhir ini.
Bab V : Analisis dan Interpretasi
Dalam bab ini berisi analisa dan interpretasi hasil pengolahan data
tentang Sistem perawatan mesin yang ada di PT. Indospring Tbk
Bab VI : Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil penelitian
yang telah dilaksanakan dan saran-saran yang dapat dikemukakan
untuk menjadi bahan pertimbangan bagi peningkatan dan
perbaikan Sistem perawatan sehingga dapat membantu proses
produksi bagi perusahaan, penelitian selanjutnya dan bagi pembaca
77
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sistem Perawatan
Sistem Perawatan mempunyai fungsi yang sangat penting di suatu
perusahaan guna kelancaran proses produksi. Perawatan yang bersifat pencegahan
pada saat ini masih kurang mendapat perhatian kecuali pada perusahaan yang
sudah merasakan dan mengetahui pentingnya sistem perawatan untuk menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Pada umumnya perusahaan
hanya melakukan tindakan yang bersifat perbaikan (Corerective Maintenance)
kurang mendapatkan perhatian. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi
kurangnya perhatian dari kalangan perusahaan akan arti pentingnya sistem
perawatan sebagai berikut :
1. Belum dirasakannya pengaruh kerusakan peralatan terhadap kelancaran proses
produksi, karena kemacetan produksi juga akibat dan kemacetan pada bagian
fungsi produk lainnya
2. Belum dipahaminya tujuan dari aktivitas perawatan dan manfaat dari
penerapan sistem perawatan
3. Belum dimengerti sebab akibat terhadap kerusakan mesin pada proses
produksi
2.1.1 Pengertian dan Tujuan Perawatan
Perawatan merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas
(peralatan) pabrik dan mengadakan perbaikan atau penggantian yang diperlukan
agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan
rencana sehingga mencegah terjadinya kerusakan selama proses produksi
berlangsung atau sebelum tercapainya rencana dalam jangka waktu tertentu.
Adapun tujuan utama dari kegiatan sistem perawatan ini diantaranya adalah
sebagai berikut :
1. Untuk mencapai tingkat biaya perawatan (Maintenance) seoptimal mungkin,
dengan melaksanakan kegiatan perawatan secara efektif dan efisien
88
2. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi
3. Mesin dan peralatan produksi (fasilitas produksi) yang ada di dalam
perusahaan tersebut akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu yang lebih
lama
4. Mengontrol setiap mesin agar tetap terjaga pemakaiannya dari kerusakan
5. Menjamin keselamatan operator yang menggunakan saran dan alat tersebut
6. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat mambahayakan keselamatan
pekerja.
7. Menjaga kualitas produk pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sehingga kegiatan produksi tidak terganggu
2.1.2 Jenis-jenis Perawatan
Kegiatan perawatan di perusahaan pada umumnya dibedakan menjadi 2
macam, yaitu :
1. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Perawatan pencegahan adalah kegiatan perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi
atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan saat
digunakan dalam proses produksi
a. Routine Maintenance
Merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya
setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan ini adalah pembersihan fasilitas
(peralatan), pelumasan (Lubrication) atau pengecekan oil atau pengecekan
isi bahan bakar dan mungkin termasuk pemanasan (warning up) dari
mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai untuk beroperasi.
b. Periode Maintenance
1. Periodic maintenance
Periodic maintenance adalah aktivitas perawatan dan perawatan yang
dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya
setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap bulan sekali, dan
99
akhirnya setiap satu tahun sekali Periodic maintenance dapat
dilakukan pula dengan memakai lamanya jam kerja mesin sekali dan
seterusnya. Jadi sifat kegiatan maintenance ini tetap secara periodik
atau berkala. Sebagai contoh dari kegiatan periodic maintenance ini
adalah pembongkaran karburator atau alat-alat di bagian sistem aliran
bensin, penyetelan katup-katup pemasukan dan pembongkaran
cylinder mesin dan pembongkaran mesin untuk penggantian bearing,
serta service dan overhoul.
2. Corrective maintenance
Corrective maintenance adalah kegiatan perawatan dan perbaikan
yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pad
fasilitas atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
Kegiatan corrective maintenance yang dilakukan sering disebut
dengan kegiatan perbaikan atau resparasi. Perbaikan yang dilakukan
karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukan
preventive maintenance tetapi sampai pada suatu waktu tertentu
fasilitas atau peralatan itu tetap rusak. Jadi dalam hal ini kegiatan
maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi
dahulu, baru kemudaian diperbaiki. Maksud dari tindakan tersebut
adalah agar fasilitas atau peralatan tersebut dapat dipergunakan
kembali dalam proses produksi, sehingga operasi atau proses produksi
dapat berjalan lancar.
2.1.3 Kebijakan Perawatan
Penentuan kebijaksanaan perawatan diperlukan untuk menyusun rencana
perawatan mesin yang akan diterapkan dalam sistem produksi yang belum
maupun sudah berlangsung. Ada kalanya perusahaan mengabaikan jadwal
rencana perawatan dan banyak pula yang menyusun rencana perawatan
berdasarkan analisis matematis guna memberikan cara yang terbaik untuk
beroperasi.Adapun kebijaksanaan dalam kegiatan pemeliharaan untuk
memperbaiki reliabilitas sistem pengoperasian perusahaan adalah sebagai berikut :
101
- penyediaan pengeluaran alternatif selama waktu reparasi ( yaitu
peralatan cadangan ).
- Mempermudah tugas reparasi ( yaitu desain modular peralatan )
2.2 Mesin Setting Load Testing
Sistem perawatan pada mesin Setting Load Testing banyak menggunakan
otomatis atau manual dan perawatan dilakukan dengan satu minggu sekali contoh
pemberian oli pada regulator untuk mempercepat proses hidrolis dan speed
control. Perawatan pada komputer dan PLC dilakukan satu bulan sekali dan untuk
kalibrasi mesing satu tahun sekali. Penggerak mesin Setting Load Testing
menggunakan motor dengan gear box dan system kontak menggunakan limit suit
dan over load.Untuk lebih detailnya dapat dilihat pada gambar 2.1 mesin Setting
Loat testing berikut ini :
Gambar 2.1 Mesin Setting Load Testing
Setelah melakukan pengamatan dan pengumpulan data Break down mesin
dari perusahaan. Mesin Setting Load Testing yang Sering Terjadi kerusakan Pada
item – item dapat Di sajikan pada gambar 2.2 berikut ini :
111
Monitor Error Load Sel Kotor
Lampu Sensor mati Walk Beam Tidak Dapat jalan
Temperatur Tinggi Oil pada hydroulis bocor
Swit Pada Walk Beam Putus Ram up tidak dapat naik otomatis
Gambar 2.2 Kerusakan Pada Item – Item Mesin Setting Load Tessting
121
Gambar 2.3 Flow Preses Produksi
Sumber data : PT. Indospring Tbk.
131
2.3 Klasifikasi Kondisi Kerusakan
Untuk menghitung probabilitas transisi dari suatu proses markov Chain
dalam masalah ini maka sistem mesin akan dikelompokkan sesuai dengan kondisi
kerusakannya. Kondisi di sini adalah tingkat kesiapan mesin saat dilakukan
perawatan periodik terhadap mesin tersebut. Setelah dilakukan pemerikasaan
kodisi mesin dapat digolongkan menjadi 4 yaitu :
1. Kondisi Baik
Suatu mesin dikatakan dalam kondisi baik apabila mesin tersebut dapat
digunakan untuk operasi dengan ketentuan-ketentuan yang telah disetujui,
seperti :
• Mesin baru
• Mesin tidak mengalami kerusakan selama proses produksi
Kondisi ini disebut status I.
2. Kondisi Kerusakan Ringan
Suatu mesin dikatakan dalam kondisi kerusakan ringan apabila mesin tersebut
dapat beroperasi dengan baik, tetapi terjadi kerusakan-kerusakan kecil.
Kerusakan yang ditimbulkan relatif ringan dengan biaya perbaikan yang
relatif kecil. Antara lain : baut kendor, pisau tumpul, belt kendor.
3. Kondisi Kerusakan Sedang
Suatu mesin dikatakan dalam kondisi kerusakan sedang apabila mesin tersebut
dapat beroperasi tetapi sewaktu-waktu proses produksi dapat berhenti. Antara
lain roda gigi aus.
Kondisi ini disebut sebagai status 3.
4. Kondisi Kerusakan Berat
Suatu mesin dikatakan dalam kondisi kerusakan berat apabila tidak dapat
digunakan untuk beroperasi sehingga proses produksi berhenti. Waktu untuk
perbaikan relatif lama dengan biaya perbaikan relatif besar kadang juga diikuti
dengan penggantian komponen-komponen.
Kondisi ini disebut status 4.
141
2.4 Proses Markov Chain
Sebelum kita membahas metode untuk menentukan kemungkinan transisi
akan diuraikan dahulu tentang pengertian dasar proses stokastik. Karena metode
Markov Chain merupakan kejadian khusus dari proses stokastik (Tjuju T. Dimyati
dan Ahmad Dimyati, 2003, hal. 323).
Proses stokastik (X(t) : t∈T) adalah sekelompok variabel random X(t)
dimana t diambil dari sekumpulan data (T) yang telah diketahui. Seringkali T
merupakan suatu kelompok bilangan bulat non negatif dan X(t) menyatakan
karakteristik yang dapat diukur dari pada waktu t. karena X(t) adalah variabel
random maka tidak dapat diketahui dengan pasti pada status manakah suatu
proses akan berada pada waktu t, bila t menunjukkan saat terjadinya status
diwaktu yang akan datang. Dimana t 0,1,2,3, (Siagian, hal 490).
Proses stokastik dapat dibedakan menjadi dua yaitu proses bebas dan
proses Markov. Dalam maslah ini hanya akan dibahas yang berkaitan dengan
proses Markov, yang mempunyai ruang status terbatas dan himpunan parameter
waktu t yang diskrit terbatas.
Suatu proses stokastik dikatakan sebagai proses Markov Chain apabila
perkembangannya dapat disebut sebagai deretan peralihan-peralihan diantara
nilai-nilai tertentu yang disebut sebagai suatu probabilitas yang mempunyai sifat
bahwa bila diketahui proses berada pada status tertentu, maka kemungkinan
perkembangannya proses di masa yang akan datang hanya tergantung pada status
saat ini dan tidak tergantung dari cara bagaimana proses ini mencapai status
tersebut.
Suatu proses stokastik dikatakan memiliki sifat markovian jika memenuhi
syarat sebagai berikut :
{ }} ,....2,1,0dim,1
1....,,,,
1)1(
,1100)1(
====
====
+
−+
tanaXYXPt
XXkXkXJXP
t
tttt
Dengan kata lain dapat diungkapkan bahwa proses Markov apabila
diketahui proses saat ini, maka masa depan proses Markov apabila diketahui
proses saat ini, maka masa depan proses tidak tergantung pada proses masa
lalunya, tetapi hanya tergantung pada proses saat ini.
151
Secara umum dapat dikatakan sebagai suatu proses Markov Chain adalah
suatu proses saat ini, maka masa depan proses tidak tergantung pada proses masa
lalunya tetapi hanya tergantung pada proses saat ini.
Secara umum dapat dikatakan sebagai suatu proses Markov Chain adalah
suatu proses stokstik dimana setiap variabel random Xm, hanya tergantung pada
variabel yang mendahuluinya yaitu X(t-1) dan hanya mempengaruhi variabel
random berikutnya yaitu X(t-1). Sehingga istilah Chain disini adalah saling
berdekatan (bertetangga).
Probabilitas bersyarat P { X(t-1) – J ⎢ X1 – 1 } disebut sebagai probabilitas
transisi. Jika untuk masing-masing i dan j. P { X(t-1) – J ⎢ X1 – 1 }= P { X1 = J ⎢ X0
= 1 }, untuk t = 0,1,2,… maka disebut probabilitas transisi (satu langkah) dan
biasanya dilambangkan dengan Pij. Sedangkan P { X(t-1) – j ⎢ X1 = 1 }= P { X0 = j
⎢ X0 = 1 }, dimana n = 0,1,2,… untuk t = 0,1,2,…. Probabilitas bersyarat ini
biasanya dilambangkan dengan Pnij dan disebut sebagai probabilitas transisi n
langkah. Jadi Pnij adalah probabilitas bersyarat bahwa sebagai variabel random
X(1), yang dimulai dari status I, akan berada pada status j setelah n langkah.
Untuk n-0, P” maka P { X0 – j ⎢X0 – I }sehingga mengakibatkan bernilai I
ketika i-j dan 0, untuk semua I dan j, dan n = 0,1,2,…..
∑=
=n
i
iijnp0
)( , untuk semua I dan n = 0,1,2,……
Probabilitas transasi dinyatakan dalam bentuk matrik adalah sebagai berikut :
Status 0 1 M
0
1
M
P(n)00 … P(n)
0M
: :
P(n)MO … P(n)
MM
P(n) -
atau
P(n) =
P(n)MO … P(n)
MM
: :
P(n)M0 P
(n)MM
161
Matrik P ini dikatakan suatu peralihan yang homogen atau matrik
stokastik, karena probabalitas transisi Pij adalah konstan dan tidak tergantung
pada waktu.
Sifat Markov Chain dalam jangka panjang probabilitasnya menjadi suatu
status mapan (steady state) yaitu tidak adanya ketergantungan pada keadaaan awal
dari sistem tersebut.
Limit nyata dan tidak tergantung pada i ( )ij
nP
n → ~
Selain dari pada itu limit = πj (2-1) ( )ij
nP
n → ~
Dimana πj merupakan probabilitas status j yang memenuhi persyaratan steady
state.
∑>
−
=0
0
j
ijj
π
ππ Pij untuk j = 0, 1, 2, ..... M (2-2)
M 10
=∑=
M
i
jπ
2.4.1 Penaksiran Parameter Markov
Proses Markov berwaktu diskrit dan berstatus diskrit terbatas X(t), t = 0, 1,
2, 3, .....n ditentukan hukum probabilitas secara lengkap oleh parameter Pij, (ij –
1, 2, 3, .... n) yang disebut sebagai bagian probabilitas homogen satu langkah.
Sebagai persolan utama yang dihadapi apabila hendak menggunakan proses
Markov sebagai model suatu sistem adalah menentukan taksiran parameter-
parameter tersebut dari data yang diperoleh dari sejumlah pengamatan.
Untuk mendapatkan data taksiran status dari suatu individu-individu
sampel terdapat dua kasus pengamatan suatu proses Markov yaitu :
1. Pengamatan terhadap peralihan status individu sampel pada selang waktu
tertentu
171
2. Pengamatan terhadap peralihan status peralihan individu sampel pada selang
yang sangat panjang.
Di dalam masalah ini hanya dibatasi pada kasus sampel di bagian pertama
bila pada suatu proses Markov dengan variasi status i, (i = 1, 2, 3, ... n) dilakukan
pengamatan pada saat-saat diskrit (t = 1, 2, 3, ... t) Pij (t) adalah probabilitas
bersyarat suatu individu sampel berada pada status i pada saat t dan berada pada
status j pada saat (t+1), maka dianggap terdapat m, (0) individu sampel berada
pada status k0 pada saat 0.
Untuk menaksir probabilitas transisi homogen satu langkah dengan cara
melakukan pengamatan terhadap transisi status individu-individu yang ditarik dari
N sampel pengamatan yang dirancang pada metode sebagai berikut :
Tabel 2.1 Rancangan Pengamatan
Status 1 2 3 4 Jumlah S
ke t + 1
1 m11 M12 m13 m14 m1*
2 m21 M22 m23 m24 m2*
3 m31 M32 m33 m34 m3*
4 m41 M42 M43 m44 m4*
Jumlah S
ke t m1 M2 m3 m4
Sumber : Hamdy A Taha; 1996; 345
Dari tabel tersebut probabilitas dapat diketahui dengan 1m
mijPij=
2.4.2 Kegunaan Probabilitas dan Keputusan Markov
Di dalam operasinya suatu item akan mengalami beberapa kemungkinan
transisi status yang berubah dari satu status ke status yang lain. Bila dikatakan
bahwa dalam selang yang cukup pendek terdapat 4 kemungkinan status, maka
untuk mengubah kondisi status yang dialami dilakukan beberapa tindakan yang
sesuai dengan kondisi status. Misalnya, jika item diperbaiki pada saat terjadi
kerusakan berat (status 4) maka status 1, 2, dan 3 dibiarkan saja. Tapi seandainya
181
kebijaksanaan itu dirubah dimana perawatan dilakukan apabila item berada pada
status 2, 3, dan 4 sehingga menjadi status 1 juga bisa dilakukan sebagai berikut :
Tabel 2.2 Keputusan Perawatan
Status Kondisi
1 Baik
2 Kerusakan ringan
3 Kerusakan sedang
4 Kerusakan berat
Tabel 2.3 Tindakan yang dilakukan
Keputusan Tindakan yang dilakukan
1 Tidak dilakukan
2 Dilakukan perawatan pencegahan (sistem
kembali ke status sebelumnya)
3 Perawatan korektif (sistem kembali ke status 1)
Tabel 2.4 Matrik awal
Policy Keterangan d1(P) d2(P) D3(P) d4(P)
Po Perawatan korektif pada status 4 1 1 1 3
P1 Perawatan korektif pada status 4 dan
perawatan pencegahan pada status 3
1 1 2 3
P2 Perawatan korektif pada status 3 dan 4 dan
pemeliharaan pencegahan pada status 2
1 2 3 3
P3 Perawatan korektif pada status 4 dan
perawatan pencegahan pada status 2 dan 3
1 2 2 3
P4 Perawatan korektif pada status 3 dan 4 1 1 3 3
191
Dimana P0 adalah perawatan yang dilakukan oleh perusahaan, yang
merupakan matrik awal. Sedangkan P1, P2, P3, dan P4 adalah usulan.
Perawatan yang didapat dari perubahan pada matrik awal sesuai dengan
tindakan yang dilakukan.
Jika pada suatu item berada pada status kerusakan ringan dan kerusakan
sedang, maka item tersebut tidak akan mengalami transisi baik, dengan kata lain
nahwa suatu item berada pada status kerusakan ringan dan kerusakan sedang akan
tetap atau hanya akan beralih ke status kerusakan berat. Dan jika item berada pada
status kerusakan berat atau dengan kata lain suatu item yang memburuk akan tetap
memburuk sampai selang pemeriksaan berikutnya, atau bila tidak item akan
mengalami kerusakan berat selama selang tersebut dan akan diperbaiki pada
selang pemeriksaan berikutnya.
Bertitik tolak pada asumsi di atas maka dapat diungkapkan bahwa suatu
item mempunyai probabilitas transisi Pij, yang menyatakan bahwa suatu item
berada pada status i dan dalam selang waktu berikutnya berada pada status j.
Dalam bentuk matrik probabilitas-probabilitas transisi tersebut di atas dapat
dinyatakan sebagai berikut :
Tabel 2.5 Matrik Transisi Item-i
J
I 1 2 3 4
1 P11 P12 P13 P14
2 0 P22 P23 P24
3 0 0 P33 P34
4 P41 0 0 0
Dengan menggunakan persamaan serta hasil matrik tersebut, maka
probabilitas status mesin-mesin dalam jangka panjang dan dalam keadaan
mapan (steady state) dapat ditulis sebagai berikut :
202
[ ]321 πππ =
⎟⎟⎟⎟⎟
⎠
⎞
⎜⎜⎜⎜⎜
⎝
⎛
00000
0
41
3433
242322
14131211
PPPPPPPPPP
[ ]321 πππ (2-3)
π1 + π2 + π3 + π4 = 1
Maka akan didapat persamaan berikut :
π1 + π2 + π3 + π4 = 1
P11 + P41 π4 = π1
P12 π1 + P22 π2 + = π2 ( 2-4)
P13 π1 + P23 π2 + P33 π3 = π3
P14 π1 + P24 π2 + P34 π4 = π4
1. Perencanaan Perawatan Mesin yang Diusulkan
Untuk mendapatkan perawatan mesin yang optimal sehingga bisa mengurangi
biaya perawatan, maka diusulkan 4 (empat) perencanaan perawatan mesin
yang di dapat dari perubahan matrik transisi awal sesuai dengan tindakan yang
dilakukan. Dari keempat usulan tersebut yang akan dipilih adalah usulan yang
mempunyai biaya rata-rata ekspentasi terkecil.
a. Perawatan korektif pada status 4 dan perawatan pencegahan pada status 3
Tabel 2.6 Matrik transisi (P1) adalah sebagi berikut :
1 2 3 4
1 P11 P12 P13 P14
2 0 P22 P23 P24
3 0 1 0 0
4 1 0 0 0
P1
Dengan menggunakan persamaan serta hasil matrik transisi tersebut,
maka probabilitas status mesin-mesin dalam jangka panjang dan dalam
keadaan mapan (steady state) dapat dituliskan sebagai berikut :
212
[ ]4321 ππππ =
⎟⎟⎟⎟⎟
⎠
⎞
⎜⎜⎜⎜⎜
⎝
⎛
00010010
0 242322
14131211
PPPPPPP
[ ]4321 ππππ (2-5)
π1 + π2 + π3 + π4 = 1
Maka akan didapat persamaan berikut :
π1 + π2 + π3 + π4 = 1
P11 π1 + π4 = π1
P12 π1 + P22 π2 + π3 = π2 (2-6)
P13 π1 + P23 π2 = π3
P14 π1 + P24 π2 = π4
b. Perawatan korektif pada status 3 dan 4 dan perawatan pencegahan pada
status 2.
Tabel 2.7 Matrik transisi (P2) adalah sebagi berikut :
1 2 3 4
1 P11 P12 P13 P14
2 1 0 0 0
3 1 0 0 0
4 1 0 0 0
P2
Dengan menggunakan persamaan serta hasil matrik transisi
tersebut, maka probabilitas status mesin-mesin dalam jangka panjang dan
dalam keadaan mapan (steady state) dapat dituliskan sebagai berikut :
[ ]4321 ππππ =
⎟⎟⎟⎟⎟
⎠
⎞
⎜⎜⎜⎜⎜
⎝
⎛
00010001000114131211 PPPP
[ ]3321 ππππ (2-7)
222
π1 + π2 + π3 + π4 = 1
Maka akan didapat persamaan berikut :
π1 + π2 + π3 + π4 = 1
P11 + π2 + π3 + π4 = π1
P12 π1 + = π2 ( 2-8)
P13 π1 + = π3
P14 π1 + = π4
c. Perawatan korektif pada status 4 dan perawatan pencegahan pada status 2
dan 3.
Tabel 2.8 Matrik transisi (P2) adalah sebagi berikut :
1 2 3 4
1 P11 P12 P13 P14
2 1 0 0 0
3 0 1 0 0
4 1 0 0 0
P3
Dengan menggunakan persamaan serta hasil matrik transisi
tersebut, maka probabilitas status mesin-mesin dalam jangka panjang dan
dalam keadaan mapan (steady state) dapat dituliskan sebagai berikut :
[ ]4321 ππππ =
⎟⎟⎟⎟⎟
⎠
⎞
⎜⎜⎜⎜⎜
⎝
⎛
00010010000114131211 PPPP
[ ]4321 ππππ (2-9)
π1 + π2 + π3 + π4 = 1
Maka akan didapat persamaan berikut :
π1 + π2 + π3 + π4 = 1
P11 + π2 = π1
P12 π1 + π3 = π2 (2-10)
P13 π1 + = π3
P14 π1 + P24 π2 + P34 π4 = π4
232
2.5 Analisa Biaya
Penentuan biaya perawatan meliputi biaya perawatan pencegahan dan
perawatan korektif yang dilakukan pada saat mesin berhenti dan hanya menitik
beratkan pada biaya down time yang terjadi.
Dengan membuat perencanaan atau jadwal perawatan preventif bagi suatu
sistem jumlah perawatan korektif dapat ditekan sehingga mengurangi biaya down
time. Hal ini yang menjadi tujuan utama dari optimasi sistem perawatan.
2.5.1 Biaya Down Time
Akibat dari sistem yang tidak produktif yang diakibatkan sistem dalam
perawatan atau perbaikan mengakibatkan hilangnya profit karena sistem tidak
produktif. Biaya tersebut disebut biaya down time. Elemen-elemen biaya yang
menentukan biaya down time adanya biaya operator mesin, hilangnya sebagian
output produksi atau umumnya dinyatakan dalam profit per satuan waktu yang
hilang.
2.5.2 Biaya Penyelenggaraan Perawatan Pencegahan (Preventif)
Biaya yang dikeluarkan setiap kali melakukan perawatan dan perbaikan
disebut biaya penyelenggaraan perawatan dimana biaya tadi tergantung pada
jumlah item yang diperiksa atau diperbaiki. Faktor utama yang menentukan biaya
penyelenggaraan perawatan periodik ada jam produksi yang dikorbankan. Oleh
karena itu biaya penyenggaraan ditetapkan sebagai jumlah biaya down time yang
timbul karena perawatan pencegahan. Jika biaya perawatan pencegahan item-i
dilambangkan dengan Cij maka dapat dinyatakan sebagai berikut :
Cij = Waktu rata-rata perawatan x Biaya down time per jam pencegahan per
tahun (2-11)
2.5.3 Biaya Perawatan Korektif
242
Kerusakan merupakan suatu kondisi dimana sistem tidak dapat berfungsi
untuk menghasilkan output. Hal ini akan menyebabkan adanya biaya tambahan
untuk perawatan korektif tetapi apabila diadakan perawatan rutin yang terjadwal,
kerusakan dapat dicegah. Jika biaya perawatan korektif ini dilambangkan dengan
C2 untuk setiap item-i, maka dinyatakan sebagai berikut :
C2i = Waktu rata-rata kerusakan x biaya down time per jam pemeliharaan
per tahun (2-12)
2.5.4 Biaya Rata-rata Ekspektasi
Biaya perawatan untuk masing-masing item diperoleh dari biaya
perawatan pencegahan dan perawatan korektif. Sehingga bila dikalikan dengan
probabilitas status dalam keadaan 4 mapan (steady state) pada jangka panjang
maka akan didapat biaya rata-rata ekspektasi (biaya rata-rata yang diharapkan)
untuk masing-masing perawatan. Dapat dinyatakan :
2.5.5 Biaya Perawatan
Sebelum menghitung biaya perawatan masing-masing item, perlu
diketahui dahulu waktu rata-rata pemeliharaan pencegahan dan waktu rata-rata
perawatan pencegahan dan waktu rata-rata perbaikan mesin-mesin, dimana
jumlah waktu perawatan pencegahan dilambangkan dengan ∑ iW1 dan
jumlah waktu rata-rata perawatan korektif per tahun dilambangkan dengan
∑ iW 2 .
Melalui perhitungan down time sebesar Rp. 500.000,- / jam per tahun
yang didapat dari rata-rata biaya perawatan dapat dihitung sebagai berikut :
a. Biaya perawatan pencegahan preventive (C1i)
C1i = waktu rata-rata perawatan x biaya down time per jam pencegahan
per tahun
(2-13)
252
b. Biaya perawatan korektif (C2i)
C2i = waktu rata-rata kerusakan x biaya down time perjam pertahun (2-14)
c. Biaya rata-rata ekspektasi
∑−
=M
iikCE
01π
keterangan :
π1 : Probabilitas status pada jangka panjang dan steady state
Cik : Biaya ekspektasi yang diadakan pada transisi selanjutnya bila
sistem dalam keadaan 1 dan keputusan k dibuat
2.6 Kaizen
Kaizen merupakan suatu konsep dan filsafat yang berasal dari Negara
Jepang tetapi sangat di terima oleh Barat sehingga menciptakan budaya yang
berpengaruh. Budaya tersebut menggabungkan berbagai keunggulan dan manfaat
kerjasama tim dalam Kaizen dengan kekuatan individual pada masyarakat Barat.
2.6.1 Definisi Kaizen
Kaizen berarti “perbaikan”. Kata Kaizen merupakan kombinasi karakter
huruf Jepang Kai yang berarti “perubahan” dengan Zen yang berarti “baik”. Di
Barat kata Kaizen sebagai konsep manajemen, berarti “perbaikan terus-menerus”,
setahap demi setahap.
2.6.2 Prinsip Kaizen
1 Berfokus pada Pelanggan.
2 Mengadakan Peningkatan Secara Terus Menerus.
3 Mengakui Masalah Secara Terbuka.
4 Mempromosikan Keterbukaan.
5 Menciptakan Tim Kerja.
6 Memanajemeni Proyek Melalui Tim Fungsional-silang.
7 Memelihara Proses Hubungan yang Benar.
8 Mengembangkan Disiplin Pribadi.
9 Memberikan Informasi pada Semua Karyawan.
10 Memberikan Wewenang Kepada Setiap Karyawan.
262
2.7 Keuntungan Kaizen
Dengan menggunakan konsep dasar Kaizen dalam melakukan berbagai
aktivitas. Ada beberapa keuntungan yang diperoleh, antara lain:
• Peningkatan proses;
• Penggunaan paradigma baru;
• Mempercepat waktu proses;
• Zero investment;
• Human Development;
• Keamanan dan keselamatan kerja.
Keuntungan lain dari Kaizen adalah:
• Penggunaan sistem Plan-Do-Check-Action (PDCA) mengakibatkan cepat
dalam meningkatkan proses dan menghilangkan masalah.
• Identifikasi, implementasi, monitor dan mengatur perubahan menyebabkan
dapat mencegah terjadinya masalah baru.
• Memfokuskan organisasi kepada kepuasan konsumen dan berdasarkan
fakta dalam mengambil keputusan.
• Membantu organisasi untuk menjadi lebih efisien pada proses peningkatan
dan pemecahan masalah dilakukan pada tingkat optimal dan biaya yang
rendah.
2.8 Tools yang Digunakan
Dalam melakukan perbaikan secara terus menerus. Beberapa tools yang
digunakan, antara lain:
a. Cause & Effect – Fish bone.
Fish bone berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang
berpengaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik kualitas
output kerja. Disamping itu untuk menentukan penyebab-penyebab
sesungguhnya dari suatu masalah.
Hubungan penyimpangan kualitas dengan faktor-faktor penyebab tersebut
272
dapat digambarkan dalam diagram dibawah ini:
Ada lima faktor penyebab utama yang signifikan dan perlu diperhatikan, yaitu:
• Manusia (man);
• Metode kerja (work-method);
• Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine / equipment);
• Bahan baku (raw materials); dan
• Lingkungan kerja (work environment).
b. Lembar Isian (Check Sheet).
Lembar isian merupakan alat bantu untuk memudahkan proses
pengumpulan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun
kondisi kerja yang ada.Didalam pengumpulan data. maka data harus diambil
sesuai dengan kebutuhan analisis dalam arti bahwa data harus :
• Jelas, tepat dan mencerminkan fakta.
• Dikumpulkan berdasarkan cara yang benar, hati-hati dan teliti.
c. 5 Why Analysis.
Five why analysis adalah suatu metode untuk menemukan akar dari
permasalahan. Biasanya yang nampak adalah gejala-gejala bukanlah masalah
sebenarnya.
2.9. Pengertian PDCA
PDCA (Plan, Do, Check, Action) atau disebut juga Filosofi Deming, yang
merupakan manajemen perbaikan mutu secara berkesinambungan yang
menekankan pada keuntungan jangka pendek. Dr.Deming yang merupakan
pelopor PDCA adalah murid dari Dr.Walter Shewhart. Mereka menghabiskan
waktu untuk melakukan penelitian mengenai konsep-konsep dan prinsip-prinsip
perbaikan mutu kedalam teori manajemen perbaikan mutu. Beliau juga
mempelopori konsep SPC (Statistical Prosess Control), yang merupakan konsep
dalam perbaikan kualitas berkesinambungan.
282
Gambar 2.4 Siklus PDCA
2.10 Penjabaran dari siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) :
• Planning berarti memahami apa yang ingin dicapai, memahami bagaimana
melakukan suatu pekerjaan, berfokus pada masalah, menemukan
akarpermasalahan, menciptakan solusi yang kreatif serta
merencanakanimplementasi yang terstruktur.
• Doing tidak semudah seperti yang dilihat. Didalamnya berisi pelatihan dan
manajemen aktivitas. Biasanya masalah besar dan mudah sering berubah pada
saat-saat terakhir. Bila terjadi kondisi seperti ini maka tidak dapat dilanjutkan lagi
tetapi harus mulai dari awal kembali.
• Checking berarti pengecekan terhadap hasil dan membandingkan sesuai
dengan yang diinginkan. Bila segala sesuatu menjadi buruk dan hasil baik tidak
ditemukan, pada bagian ini keberanian, kejujuran, kecerdasan sangat dibutuhkan
untuk mengendalikan proses. Kata kunci ketika hasil memburuk adalah ”kenapa”.
Dengan dokumentasi proses yang baik maka kita dapat kembali pada titik yang
mana keputusan yang salah dibuat.
292
• Acting berarti Menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama tahap
pengecekan. Arti lainnya adalah mencapai tujuan dan menstandarisasikan proses
atau belajar dari pengalaman untuk memulai lagi pada kondisi yang tepat
2.11 SPC (Statistical Proses Control)
Dalam pengendalian proses produksi, pemahaman akan variasi menjadi
sangat penting. Antara lain dalam pengendalian kualitas: Tanpa memahami
konsep variasi, besar kemungkinan terdapat kesalahan dalam pengambilan
keputusan. Pada akhirnya bisa berakibat pada terkirimnya produk reject ke
Customer atau ke proses selanjutnya. Maka dari itu perlu adanya pengecekan
berkala dengan sistem sampling, untuk menghindari variasi dari suatu object
amatan. Mengunakan pendekatan tradisional untuk mengatasi permasalahan diatas
tersebut akan sulit, untuk itu perlu menggunakan pendekatan secara statistik.
Menggunakan teknik statistik untuk memahami variasi pada proses.
303
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3. Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan adalah metode penelitian survey yang
bersifat eksploratif dan deskriptif. Yaitu penelitian yang bertujuan
mendeskripsikan gejala-gejala yang diteliti dan menemukan penyebab terjadinya
suatu kondisi atau kejadian tertentu.
4. Data dan Sumber Data
Dalam penyusunan skripsi ini, sumber data yang diperoleh dapat
digolongkan menjadi dua bagian, yaitu :
3.4.1. Data Primer
Yaitu data yang diperoleh atau dikumpulkan oleh peneliti secara langsung
dari perusahaan yang terdiri dari informasi orisinil melalui wawancara dengan
pimpinan atau karyawan perusahaan yang berwenang.
Data-data yang diambil terdiri dari :
3. Mesin-mesin yang mengalami transisi status setiap item.
1. Kondisi baik ke kondisi baik.(B/B)
2. Kondisi baik ke kondisi kerusakan ringan.(Kb/Kr)
3. Kondisi baik ke kerusakan kondisi sedang.(Kb/Ks)
4. Kondisi baik ke kondisi kerusakan berat.(B/Kb)
5. Kondisi kerusakan ringan ke kondisi kerusakan ringan.(Kr/Kr)
6. Kondisi kerusakan ringan ke kondisi kerusakan sedang.(Kr/Ks)
7. Kondisi kerusakan ringan ke kondisi kerusakan berat.(Kr/Kb)
8. Kondisi kerusakan sedang ke kondisi kerusakan sedang.(Ks/Ks)
9. Kondisi kerusakan sedang ke kondisi kerusakan berat.(Ks/Kb)
10. Kondisi kerusakan berat ke kondisi baik.(Kb/B)
313
Flow Chart Penyelesaian Masalah
Gambar 3.1 Flow Chart Penyelesaian Masalah
Field Study Library Research
Mulai
Survey
Perumusan Masalah
Pengumpulan Data : • Break Down. • Down Time.
Pengolahan Data : • Markov Chain • Plan : Merencanakan Perbaikan • Do : Melakukan Tindakan Perbaikan • Check : Meriksa hasil Perbaikan MC • Action : Melakukan Perubahan • Perhitungan penghematan biaya
pemeliharaan sebelum dan sesudah perbaikan
Selesai
Kesimpulan dan Saran
Membandingkan Biaya Optimal
Sebelum > Sesudah
Tidak
Ya
323
4. Mesin-mesin yang berada pada status baik, kerusakan ringan, kerusakan
sedang dan kerusakan berat untuk masing-masing item.
Tabel 3.1 Mesin Pada Status kerusakan
Mesin Status Keterangan
Baik Mesin tidak mengalami kerusakan selama proses produksi
Kerusakan Ringan Baut kendor, Kabel putus,
Kerusakan Sedang Lampu sensor mati / putus,penggantian pipa,Monitor rusak
Setting Load
Testing
Kerusakan Berat Oil pada hydrolis bocor,sil aus.
Sumber : Perusahaan PT Indospring Tbk
5. Waktu perawatan pencegahan untuk masing-masing item.
Perawatan preventif mesin Setting Load Testing pada saat mesin tidak
terpakai atau berhenti berproduksi.Aktivitas perawatan yang dilakukan
oleh maintenance untuk mencegah timbulnya kerusakan – kerusakan yang
tak terduga, agar mesin tetap stabil dan terpelihara.
6. Waktu kerusakan untuk masing-masing item.
Tabel 3.2 Waktu kerusakan mesin
Status Bulan Ringan Sedang Berat
W21
Januari 2009 1 - - 1 Pebruari 2009 - 3 1 4 Maret 2009 - 1 - 1 April 2009 1 - - 1 Mei 2009 - 3 - 3
Sumber : Perusahaan PT Indospring Tbk ∑ W21 = 10 7. Biaya down time.
Biaya yang dikarenakan adanya kerusakan mesin pada saat
berproduksi, sebagian output produksi hilang atau umumnya dinyatakan
dalam profit per satuan waktu yang hilang.
Contoh : Waktu perawatan sebesar 60 menit tiap mesin tiap 3
bulan sekali. 60 x 1 = 60 menit tipa 3 bulan.
333
= 240 menit / tahun
= 4 jam / tahun
Dari pengumpulan dan pengolahan data, maka didapat waktu
perawatan perventif dan korektif sebagai berikut :
Σ W14 = 4 jam/tahun
dengan memasukkan ke dalam persamaan biaya perawatan maka
diperoleh hasil :
C14 = 4 x Rp. 500.000,00
= Rp. 2.000.000,00/tahun
3.4.2. Data Sekunder
Yaitu data yang bukan diusahakan sendiri pemgumpulannya , misalnya data
volume hasil produksi , data frekwensi kerusakan mesin dan peralatan
produksi..
5. Prosedur Pengumpulan/Perekaman Data
Untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam penyusunan skripsi
ini, maka penyusun menggunakan teknik pengumpulan data sebagai berikut :
3. Library Research
Yaitu metode pengumpulan data yang dilakukan dengan cara membaca dan
mempelajari buku-buku literatur atau buku-buku ilmiah lainnya yang
berhubungan atau berkaitan dengan permasalahan yang sedang diteliti.
4. Field Research
Yaitu metode pengumpulan data yang dilakukan dengan secara langsung
dengan menghubungi perusahaan tempat diadakan survey dengan cara melalui
:
5. Observasi
343
Yaitu pengumpulan data informasi dengan melakukan tanya jawab secara
langsung dengan pihak perusahaan secara sistematis dan berorientasi pada
tujuan penelitian. Respondent operator maintenance
6. Analisa Data
Dalam suatu penelitian pengolahan data analisa data sangata berkaitan.
Adapun langkah-langkah pengolahan dan analisa data adalah sebagai berikut :
Perhitungan Probabilitas Status Untuk Masing-masing Item
Dalam menentukan probabilitas status akan ditentukan dulu besarnya
probabilitas transisi yang dapat dihitung dari proporsi jumlah mesin yang
mengalami transisi status selanjutnya dibentuk matrik transisi awal yang
merupakan perawatan yang dilakukan perusahaan.
Tabel 3.3 Probabilitas Transisi Item-i
Status Bulan P11 P12 P13 P14 P22 P23 P24 P33 P34 P41
1
2
3
4
5
6
Rata-rata
Keterangan : P. Probabilitas Transisi
Matrik transisi satu langkah item-i yang merupakan perawatan yang dilakukan
oleh perusahaan adalah
Tabel 3.4 Matrik Transisi Item-i
J
I 1 2 3 4
1 P11 P12 P13 P14
2 0 P22 P23 P24
353
3 0 0 P33 P34
4 P41 0 0 0
Perencanaan Perawatan Mesin yang Diusulkan
Untuk mendapatkan perawatan mesin yang optimal sehingga bisa mengurangi
biaya perawatan, maka diusulkan 4 (empat) perencanaan perawatan mesin
yang di dapat dari perubahan matrik transisi awal sesuai dengan tindakan yang
dilakukan. Dari keempat usulan tersebut yang akan dipilih adalah usulan yang
mempunyai biaya rata-rata ekspentasi terkecil.
3.5 Pengolahan Data
Data-data yang telah dikumpulkan di tahap selanjutnya, kemudian diolah
dengan metode PDCA (Plan, Do, Check, Action) dengan langkah:
3. Plan, Buat rencana.
4. Memilih alur permasalahan yang akan diperbaiki lebih dahulu,
dan menjelaskan adanya kesempatan untuk memperbaiki mesin
yang rusak.
5. Uraikan proses yang berlaku, berkenaan dengan hal tersebut
diatas.
6. Uraikan semua masalah yang menjadi penyebab timbulnya
kerusakan pada mesin Testing Load Testing sesuai dengan akar
permasalahan.
7. Kembangkan cara pemecahan masalah atau perbaikan yang
efektif dan dapat dilaksanakan.
8. Tinjau dan evaluasi hasil perubahan proses.
2. Do, Kerjakan dan laksanakan.
Melaksanakan pemecahan masalah dan melakukan tindakan
perawatan mesin sesuai akar penyebab masalah kerusakan mesin.
363
Memastiakan skill maintenance diperlukan dalam melaksanakan
perbaikan.
3. Check, Pengecekan
Pengecekan terhadap hasil dan membandingkan sesuai yang
diinginkan dengan mengunakan metode markov Chain.Lakukan
pengamatan atau evaluasi dari tindakan perwatan mesin sesuai dengan
rencana.
4. Action, Menindak lanjuti.
Menindak lanjuti apa yang didapatkan selama tahap pengecekan.
Tarik pelajaran dari perubahan dan hasilnya, gunakan proses yang
sudah baik hasilnya itu sesuai prosedur standart.
1.4. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan tahap – tahap penelitian yng dilakukan sebelumnya
dapat diambil suatu kesimpulan sebagai jawaban permasalahan penelitian ini.
Selain itu dapat merekomendasikan atau membari usulan / saran perancangan
sistem perbaikan mesin yang telah dilakukan untuk diterapkan pada
perusahaan dan juga usulan bagi penelitian yang akan datang, mengingat
penelitian ini masih memerlukan beberapa pengembangan untuk mendapatkan
hasil yang maksimal.
373
BAB V
ANALISA DAN INTERPRETASI
Pada analisa dan interprestasi ini, langkah-langkah yang dilakukan sebagai
berikut :
1. Pengecekan terhadap hasil markov dan membandingkan sesuai
dengan yang diinginkan .
2. Menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama tahap pengecekan.
3. Analisa biaya perawatan.
5.1. Tahap Check
Tahap Chehk adalah merupakan tahapan yang ketiga dari PDCA. Tahap ini
digunakan untuk menganalisa atau mengevaluasi data yang telah didapatkan dari
tahap – tahap sebelumnya. Adapun langkah yang harus dilakukan tersebut adalah
menetapakan target kinerja kwalitas sumber daya manusia. Khususnya pada unit
pemelihara atau maintenance.
Diharapkan dengan jumlah yang cukup dan berkualitas serta memadahi untuk
menangani pekerjaan pemeliharaan. Maka jumlah kerusakan yang tidak terduga
dapat dikurangi. Dan dengan kwalitas tenaga kerja yang baik maka setiap
kerusakan dapat segera ditanggulangi.
Dari data Status mesin Setting Load Testing yang di peroleh, Probabilitas
transisi menjelaskan adanya perubahan status diantara bulan juni dan juli, tertera
pada tabel 5.1.
Tabel 5.1 Probabilitas Transisi Status Mesin SLT
Banyaknya Status Status Bulan Juni
2008 Bulan Juli
2008 Baik 10 15 Kerusakan Ringan 7 10 Kerusakan Sedang 8 3 Kerusakan Berat 5 2 Jumlah 30 30
Sumber : PT Indospring Tbk 2008
383
Data Status mesin Setting Load Testing bulan juni 2008 dapat dilihat pada
gambar 5.1.
Status mesin SLT
107 8
5
02468
101214161820
Baik KerusakanRingan
KerusakanSedang
KerusakanBerat
Bulan Juni 2008
Jum
lah
Stat
us
Statusmesin
Gambar 5.1. Status mesin SLT.
Data yang di peroleh pada bulan juli 2008 pada mesin Seting Load Testing
ada perubahan status Mesin. Dapat dilihat pada gambar 5.2.
Status mesin SLT
15
10
3 2
02468
101214161820
Baik KerusakanRingan
KerusakanSedang
KerusakanBerat
Bulan Juli 2008
Jum
lah
Stat
us
Statusmesin
Gambar 5.2. Status mesin SLT.
393
Dari data Preventive Status mesin Setting Load Testing yang di peroleh,
Probabilitas transisi menjelaskan adanya perubahan status diantara bulan juni dan
juli, tertera pada tabel 5.2.
Tabel 5.2 Preventeve Probabilitas Transisi Status Mesin SLT
Banyaknya Status Status Bulan Agust
2008 Bulan Septb
2008 Baik 22 25 Kerusakan Ringan 3 4 Kerusakan Sedang 4 1 Kerusakan Berat 1 0 Jumlah 30 30
Sumber : PT Indospring Tbk 2008 Data Preventive Status mesin Setting Load Testing bulan Agustus 2008 dapat
dilihat pada gambar 5.3.
Preventive Status mesin SLT
22
3 41
02468
1012141618202224262830
Baik KerusakanRingan
KerusakanSedang
KerusakanBerat
Bulan Agustus 2008
Jum
lah
Stat
us
Statusmesin
Gambar 5.3. Preventive Status mesin SLT.
Data Preventive yang di peroleh pada bulan September 2008 pada mesin
Seting Load Testing ada perubahan status Mesin. Dapat dilihat pada gambar 5.4.
404
Preventive Status mesin SLT
25
41 0
024681012141618202224262830
Baik KerusakanRingan
KerusakanSedang
KerusakanBerat
Bulan september 2008
Jum
lah
Stat
us
Statusmesin
Gambar 5.4. Preventive Status mesin SLT.
Berdasarkan evaluasi data diatas maka semakin lamanya mesin dioperasikan
maka sering terjadi perubahan – perubahan dalam kemampuan berproduksi pada
waktu yang singkat. Oleh karena itu perlu diadakan evaluasi kembali untuk
mengatasi saat kapan mesin mulai sering terjadi kerusakan selanjutnya dapat
ditetapkan periode standart preventive maintenance yang tepat, sehingga
frekwensi kerusakannya dapat ditekan sekecil mungkin.
5.2. Tahap Action
Tahap action merupakan tahap yang keempat dari PDCA. Pada tahap ini
menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama pengecekan terhadap mesin
Setting Load Testing. Melakukan Standarisasi proses preventive dan melatih
pekerja untuk menguasai Standarisasi operasianal mesin. Untuk menunjang
pelaksanaan preventive maintenance tersebut dengan baik. Maka pimpinan bagian
pemeliharaan memberikan petunjuk dan langkah – langkah sebagai berikut :
1. Jadwal atau time scedule diadakan service / overhoul, berdasarkan
jam putar atau kerja mesin.
414
2. Tiap – tiap mesin atau fasilitas produksi harus ada kartu pendataan /
histori card, guna mencatat kejadian – kejadian mesin itu sendiri.
3. Karena tiap hari mesin – mesin bekerja, pemeliharaan harus
dilaksanakan tepat waktu.
4. tujuan pemeliharan mesin produksi adalah mempertahankan dan
mengembangakan kondisi dan fungsi mesin produksi seperti semula.
5. Apabila ada kerusakan atau keausan dari spare part harus cepat
diganti dan harus selalu tersedia.
6. Pelumasan atau lubrication mesin produksi harus dilaksanakan secara
teratur dan teliti.
7. kebersiahan dari mesin – mesin produksi harus selalu terjaga dan
terjamin untuk selalu siap di pakai.
5.3. Analisa Biaya Perawatan
a. Waktu perawatan preventif mesin SLT
Perawatan preventif mesin SLT membutuhkan waktu sebesar 60 menit tiap
satu minggu sekali, sehingga membutuhkan waktu (W13) :
60 x 1 = 60 menit tiap minggu
= 240 menit/bulan
= 4 jam/ bulan
5.3.1. Biaya Perawatan Mesin SLT Bulan Juni – Juli 2008
Dari pengumpulan dan pengolahan data pada bulan juni 2008, maka
didapat waktu perawatan korektif sebagai berikut :
1. Aktivitas Produksi berhenti karena seal hydroulis aus.
2. Biaya tenaga kerja, rata – rata perhari Rp. 35.000 dan yang mengerjakn
2 orang selama 5 hari . Jadi biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja
Rp. 35.000 x 2 x 5 hari = Rp. 350.000.
3. Biaya spare part yang harus diganti 2 pasang mechanical seal seharaga
Rp. 1.500.000.
4. Biaya pengantian oli hydroulis sebesar Rp. 750.000.
424
Total biaya perawatan korektif pada bulan juni sebesar Rp. 350.000. + Rp
1.500.000. + Rp. 750.000. = Rp 2.600.000.
Sedangakan perawatan preventive pada bulan juni 2008 sebagai berikut :
1. Biaya tenaga kerja rata – rata perhari Rp. 3.5000 dan yang
mengerjakan 2 orang selama 1 bulan 4 kali perawatan = Rp. 280.000
2. biaya pengantian oli, pelumas, Rp 100.000 x 4 kali perwatan selama 1
bulan = Rp. 400.000
Total biaya perwatan Preventive pada bulan juni 2008 adalah Rp. 280.000.
+ Rp. 400.000 = Rp. 680.000.
dengan memasukkan ke dalam persamaan biaya perawatan maka diperoleh hasil :
C13 = 4 x Rp. 170.000.00
= Rp. 680.000.00/bulan
C21 = Rp. 350.000. + Rp 1.500.000. + Rp. 750.000. = Rp 2.600.000./bulan
5.3.2 Biaya Perawatan Mesin SLT Bulan Agustus – September 2008
Dari pengumpulan dan pengolahan data pada bulan agustus 2008, maka
didapat waktu perawatan korektif sebagai berikut :
1. Aktivitas Produksi berhenti karena Temperatur Tinggi.
2. Biaya tenaga kerja, rata – rata perhari Rp. 35.000 dan yang mengerjakn
2 orang selama 1 hari . Jadi biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja
Rp. 35.000 x 2 x 1 hari = Rp. 70.000.
3. Biaya spare part yang harus diganti 1 pasang Fillter seharaga Rp.
1.000.000.
Total biaya perawatan korektif pada bulan juni sebesar Rp. 70.000. + Rp
1.000.000. = Rp 1.070.000.
Sedangakan perawatan preventive pada bulan Agustus 2008 sebagai berikut :
1. Biaya tenaga kerja rata – rata perhari Rp. 3.5000 dan yang
mengerjakan 2 orang selama 1 bulan 4 kali perawatan = Rp. 280.000
2. biaya pengantian oli, pelumas, Rp 100.000 x 4 kali perwatan selama 1
bulan = Rp. 400.000
434
Total biaya perwatan Preventive pada bulan Agustus 2008 adalah Rp.
280.000. + Rp. 400.000 = Rp. 680.000.
dengan memasukkan ke dalam persamaan biaya perawatan maka diperoleh hasil :
C13 = 4 x Rp. 170.000.00
= Rp. 680.000.00/bulan
C21 = Rp. 70.000. + Rp 1.000.000. = Rp 1.070.000./bulan
5.4. Analisa Data
Setelah pengumpulan data dan pengolahan langkah selanjutnya adalah
menganalisa data.
5.4.1. Probabilitas Transisi Status
Dari pengumpulan dan pengolahan data yang telah dijelaskan didapat
probabilitas transisi pada perawatan yang dilakukan perusahaan (Po) untuk
masing-masing mesin selanjutnya dinyatakan dalam bentuk matrik transisi
sebagai berikut :
1. Mesin SLT bulan Juni dan Juli 2008
0,6 0,2 0,1 0,1
0,3 0,4 0,1 0,1
0,6 0,3 0,1 0
0,4 0,6 0 0
Po =
2. Mesin SLT bulan Agustus dan september 2008
0,863 0,090 0,045 0
0,666 0,333 0 0
0,75 0,25 0 0
1 0 0 0
Po =
444
Nilai 1 yang tertera disetiap matrik transisi di atas dikarenakan bagi setiap
mesin yang bersatatus kerusakan berat langsung diperbaiki tidak menunggu
selang periode perawatan berikutnya.
Sedangkan nilai 0 dikarenakan status kerusakan berat tidak pernah akan
berubah ke status kerusakan ringan, kerusakan sedang maupun kerusakan berat
lagi.
5.4.2. Matrik Transisi Untuk Perencanaan Perawatan Yang Diusulkan
Dari matrik transisi awal (perawatan yang dilakukan perusahaan)
diusulkan 4 macam rencana perawatan yang selanjutnya dapat dinyatakan dalam
bentuk matrik transisi (P1, P2, P3 dan P4) sebagai berikut :
1. Probabilitas transisi usulan untuk Mesin SLT Bulan Juni – Juli 2008.
0,6 0,2 0,1 0,1
0,3 0,4 0,1 0,1
0,6 0,4 0 0
0,4 0,6 0 0
P1 =
0,6 0,2 0,1 0,1
0,3 0,6 0 0
0,6 0,4 0 0
0,4 0,6 0 0
P2 =
0,6 0,2 0,1 0,1
0,9 0 0 0
0 0,9 0,1 0
0,4 0,6 0 0
P3 =
0,6 0,2 0,1 0,1
454
0 0,7 0,1 0,1
0,6 0,3 0,1 0 P4 =
0,4 0,6 0 0
2. Probabilitas transisi usulan untuk Mesin SLT Bulan Agustus – September 2008.
0,863 0,135 0 0
0,666 0,333 0 0
0,75 0,25 0 0
1 0 0 0
P1 =
0,863 0,135 0 0
0,666 0,333 0 0
1 0 0 0
1 0 0 0
P2 =
0,863 0,135 0 0
0,999 0 0 0
1 0 0 0
1 0 0 0
0,998 0 0 0
0,999 0 0 0
1 0 0 0
1 0 0 0
P4 =
P3 =
464
Matrik-matrik transisi yang terbentuk karena adanya perencanaan
perawatan usulan di atas ditentukan sebagai berukut : jika dilakukan tindakan
“Perawatan Korektif” maka system akan menuju ke status satu (baik). Tapi jika
dilakukan “Perawatan Pencegahan” maka system akan kembali ke status
sebelumnya.
5.4.3. Probabilitas Status Item Pada Keadaan Steady State
Dari analisa di atas, probabilitas terjadinya kerusakan ringan, kerusakan
sedang dan kerusakan berat dalam keadaan mapan (steady state) untuk jangka
panjang setiap mesin (item) sebagai berikut :
1. Mesin SLT Bulan Juni – Juli 2008
Tabel 5.3. Probabilitas Status Mesin SLT
KegiatanPemeliharaan Baik Kerusakan Ringan Kerusakan Sedang Kerusakan Berat
Po 0,339 0,225 0,166 0,241P1 0,475 0,325 0,05 0,112P2 0,465 0,456 0,05 0,025P3 0,625 0,263 0,015 0,05P4 0,575 0,339 0,05 0,035
Probabiltas
2. Preventive Mesin SLT Bulan Agustus - September 2008
Tabel 5.4. Probabilitas Status Mesin SLT
474
KegiatanPemeliharaan Baik Kerusakan Ringan Kerusakan Sedang Kerusakan Berat
Po 0,595 0,062 0 0,325P1 0,819 0,079 0 0,102P2 0,625 0,029 0,214 0,082P3 0,423 0,0337 0,407 0,102P4 0,633 0,133 0,144 0,005
Probabiltas
5.4.4. Analisa Biaya
Dengan menitik beratkan pada biaya-biaya perawatan pencegahan korektif
maka akan didapatkan biaya-biaya perawatan untuk Mesin Setting Load Testing.
Dan apabila dikalikan dengan probabilitas status dalam keadaan mapan (steady
state) pada jangka panjang akan diperoleh biaya ekspektasi (biaya rata-rata yang
diharapkan) untuk masing-masing perawatan. Dari keempat perawatan yang telah
dilakukan oleh perusahaan dipilih perencanaan perawatan yang mempunyai rata-
rata ekspektasi terkecil.
5.4.4.1. Biaya Rata-Rata Ekspektasi Mesin SLT
Tabel 5.5. Biaya Perawatan Mesin SLT Bulan Juni – Juli 2008
Status Biaya perawatan ( Rp )1 tidak melakukan tindakan 1,2,3,4 02 perawatan pencegahan 1,2,3,4 Rp. 680.000,003 perawatan korektif 1,2,3,4 Rp. 2.600.000,00
Keputusan
Sehingga didapatkan perbandingan biaya rata-rata ekspektasi perawatan
yang dilakukan oleh perusahaan dengan perawatan usulan sebagai berikut :
1. Po (Perawatan korektif pada status 4)
E01 = 0,339 (0) + 0,225 (0) + 0,166 (0) + 0,241 ( 2.600.000 )
= Rp. 626.600.
2. P1 (Perawatan korektif pada status 4 dan perawatan pencegahan pada status 3)
E11 = 0,475 (0) + 0,325 (0) + 0,05 ( 680.000 ) + 0,112 ( 2.600.000 )
= Rp. 325.200.
484
3. P2 (Perawatan korektif pada status 3 dan 4 perawatan pencegahan pada status
2)
E21 = 0,465 (0) + 0,456 ( 680.000 ) + 0,05 ( 2.600.000 ) + 0,025 ( 2.600.000 )
= Rp. 505.080.
4. P3 (Perawatan korektif pada status 4 dan perawatan pencegahan pada status 2
dan 3)
E31 = 0,625 (0) + 0,263 ( 680.000 ) + 0,015 ( 2.600.000 ) + 0,05 ( 2.600.000 )
= Rp. 347.840.
5. P4 (Perawatan korektif pada status 3 dan 4)
E41 = 0,575 (0) + 0,339 (0) + 0,05 ( 2.600.000 ) + 0,035 ( 2.600.000 )
= Rp. 221.000.
Dari perhitungan di atas didapat biaya rata-rata ekspektasi yang terkecil
terletak pada perawatan usulan P4 yaitu ( Perawatan korektif pada status 3 dan
pada status 4 ).
5.4.4.2. Biaya Rata-Rata Ekspektasi Mesin SLT
Tabel 5.6. Biaya Perawatan Mesin SLT Bulan Agustus – September 2008
Status Biaya perawatan ( Rp )1 tidak melakukan tindakan 1,2,3,4 02 perawatan pencegahan 1,2,3,4 Rp. 680.000,003 perawatan korektif 1,2,3,4 Rp. 1.070.000,00
Keputusan
Sehingga didapatkan perbandingan biaya rata-rata ekspektasi perawatan
yang dilakukan oleh perusahaan dengan perawatan usulan sebagai berikut :
1. Po (Perawatan korektif pada status 4)
E01 = 0,595 (0) + 0,062 (0) + 0 (0) + 0,325 (1.070.000 )
= Rp. 347.750.
2. P1 (Perawatan Pencegahan pada status 2)
E11 = 0,819 (0) + 0,079 ( 680.000 ) + 0, ( 0 ) + 0,102 ( 0 )
= Rp. 53.720.
494
3. P2 (Perawatan Preventive pada status 3 dan 1 perawatan pencegahan pada
status 3)
E21 = 0,652 (680.000) + 0,029 (0) + 0,214 ( 680.000) + 0,082 ( 0 )
= Rp. 588.880.
4. P3 (Perawatan Preventive pada status 2 dan 1 perawatan pencegahan pada
status 2 )
E31 = 0,423 ( 680.000 ) + 0,0337 ( 680.000 ) + 0,407 ( 0 ) + 0,102 ( 0 )
= Rp. 310.556.
5. P4 (Perawatan Preventive pada status 2 dan 1 perawatan pencegahan pada
status 1)
E41 = 0,633 (680.000) + 0,133 ( 680.000 ) + 0,144 ( 0 ) + 0,005 ( 0 )
= Rp. 520.880.
Dari perhitungan di atas didapat biaya rata-rata ekspektasi yang terkecil
terletak pada perawatan usulan P1 yaitu ( Perawatan Pencegahan pada status 2 ).
5.5. Grafik Ekspektasi Biaya Perawatan Bulan Juni – Juli 2008.
Dari perhitungan rata-rata ekspektasi pada mesin Setting Load Testing
perawatan yang dilakukan oleh perusahaan dan empat pemeliharaan usulan dapat
digambarkan dalam grafik sebagai berikut :
Ekspetasi Pemeliharaan Mesin SLT
0
200,000
400,000
600,000
800,000
Po P1 P2 P3 P4
Bia
ya E
kspe
tasi
Pemeliharaan
Gambar 5.5. Grafik Ekspektasi Pemeliharaan Mesin Setting Load Testing
505
Keterangan :
Po = perawatan korektif pada kondisi kerusakan berat
P1 = perawatan korektif pada kondisi kerusakan berat dan perawatan
pencegahan pada kondisi kerusakan sedang
P2 = perawatan korektif pada kondisi kerusakan sedang dan
kerusakan berat dan perawatan pencegahan pada kondisi
kerusakan ringan
P3 = perawatan korektif pada kondisi kerusakan berat dan perawatan
pencegahan pada kondisi kerusakan ringan dan sedang
P4 = perawatan korektif pada kondisi kerusakan sedang dan
kerusakan berat
5.6. Grafik Ekspektasi Biaya Perawatan Bulan Agustus – September 2008.
Dari perhitungan rata-rata ekspektasi pada mesin Setting Load Testing
perawatan yang dilakukan oleh perusahaan dan empat pemeliharaan usulan dapat
digambarkan dalam grafik sebagai berikut :
Ekspetasi Pemeliharaan Mesin SLT
0
200,000
400,000
600,000
800,000
Po P1 P2 P3 P4
Bia
ya E
kspe
tasi
Pemeliharaan
Gambar 5.6. Grafik Ekspektasi Pemeliharaan Mesin Setting Load Testing
Keterangan :
Po = perawatan korektif pada kondisi kerusakan Sedang
515
P1 = perawatan Preventive pada kondisi kerusakan Ringan
P2 = perawatan Preventive pada kondisi kerusakan sedang dan dan
perawatan pencegahan pada kondisi kerusakan Sedang
P3 = perawatan Preventive pada kondisi kerusakan ringan dan
perawatan pencegahan pada kondisi kerusakan ringan
P4 = perawatan Preventive pada kondisi kerusakan Ringan
5.7. Penghematan Biaya Pemeliharaan Mesin
Penghematan biaya dari usulan perencanaan perawatan yang dipilih pada
tiap item adalah :
1.Mesin SLT pada Bulan Juni – Juli 2008.
Rp. 626.600 – Rp. 221.000 = Rp. 405.200.
2. Mesin SLT Perawatan Preventiv Bulan Agustus – September 2008
Rp. 347.750. – Rp. 53.720 = Rp. 294.000.
525
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6. KESIMPULAN
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dan analisa permasalahan
pada bab-bab sebelumnya maka dapat disimpulkan :
7. Perencanaan pemeliharaan yang diusulkan Bulan Juni – Juli 2008 ada 4 yaitu :
8. Pemeliharaan korektif pada kondisi kerusakan berat dan pemeliharaan
pencegahan pada kondisi kerusakan sedang.
9. Pemeliharaan korektif pada kondisi kerusakan sedang dan berat dan
pemeliharaan pencegahan pada kondisi kerusakan ringan.
10. Pemeliharaan korektif pada kondisi kerusakan berat dan pemeliharaan
pencegahan pada kondisi kerusakan ringan dan sedang.
11. Pemeliharaan korektif pada kondisi kerusakan sedang dan berat.
2. Perencanaan preventive yang diusulkan bulan Agustus – September 2008 ada 4
yaitu :
a. perawatan Preventive pada kondisi kerusakan Ringan
b. perawatan Preventive pada kondisi kerusakan sedang dan dan perawatan
pencegahan pada kondisi kerusakan Sedang
c. perawatan Preventive pada kondisi kerusakan ringan dan perawatan
pencegahan pada kondisi kerusakan ringan
d. perawatan Preventive pada kondisi kerusakan Ringan
3. Biaya Rata-rata ekspektasi
9. Biaya rata-rata ekspektasi yang dihasilkan untuk matrik transisi awal (Po)
atau pemeliharaan yang dilakukan perusahaan untuk Mesin Setting Load
Testing pada bulan Juni – Juli adalah sebesar Rp. 620.600
535
10. Biaya rata-rata ekspektasi yang dihasilkan untuk matrik transisi awal (Po)
atau pemeliharaan yang dilakukan perusahaan untuk Mesin Setting Load
Testing pada bulan Agustus – September adalah sebesar Rp. 347.750.
11. Biaya rata-rata ekspektasi dari pemeliharaan usulan yang paling minimum
untuk Mesin Setting Load Testing pada bulan Juni – Juli terletak pada P4
sebesar Rp. 221.000
12. Biaya rata-rata ekspektasi dari pemeliharaan usulan yang paling minimum
untuk Mesin Setting Load Testing pada bulan Agustus – September
terletak pada P1 sebesar Rp. 53.720.
13. Penghematan biaya dari perencanaan pemeliharaan usulan yang dipilih
pada Mesin Setting Load Testing bulan Juni – Juli sebesar Rp. 405.200.
14. Penghematan biaya dari perencanaan pemeliharaan usulan yang dipilih
pada Mesin Setting Load Testing bulan Agustus – september sebesar Rp.
294.000
7. SARAN
545
Untuk lebih memajukan serta meningkatkan produktivitas perusahaan
maka ada saran-saran yang perlu disampaikan pada perusahaan.
4. Apabila ada mesin dalam kondisi kerusakan berat maka jangan dibiarkan
menunggu jadwal perusahaan hendaknya segera diperbaiki.
5. Lakukan pengecekkan dan pencatatan kondisi dari masing-masing mesin
sehingga dapat dibuat suatu model pemeliharaan lagi bila diinginkan.
6. Analisis Rantai Markov sangat mudah diaplikasikan sehingga disarankan
untuk digunakan dalam memprekdiksi kondisi mesin yang akan datang.
7. Langkah – langkah metode PDCA mudah diaplikasikan untuk meningkatkan
perbaikan Proses.
8. Untuk peneliti selanjutnya bisa dilakukan dengan mengembangkan atau
menambah jumlah variabel ( atribut ).