Upload
others
View
7
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
39
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN DAN PERANCANGAN SISTEM
Dalam melakukan pengembangan sistem ini dengan melaksanakan
metodologi penelitian pengembangan yang dapat digambarkan seperti pada
Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Metodologi Penelitian
3.1. Identifikasi Permasalahan
Untuk mengetahui permasalahan yang terjadi di UKM Sehati telah
dilakukan beberapa langkah untuk mengumpulkan data antara lain:
3.1.1. Wawancara dan Observasi
Pengumpulan data dengan melakukan wawancara dan observasi yang
bertujuan untuk mengidentifikasi permasalahan di UKM Sehati yaitu tentang
perencanaan produksi kebutuhan bahan baku. Untuk memenuhi pemesanan
pelanggan, koordinator produksi melakukan produksi barang jadi dan menentukan
kebutuhan bahan baku berdasarkan pemesanan dari pelanggan. Sebagian besar
40
bahan baku dibuat sendiri, misalnya ketela, komposisi bumbu keripik, dan
sebagainya. Akan tetapi, ketika pemintaan sedang meningkat UKM Sehati belum
bisa menangani perencanaan kebutuhan bahan baku dengan tepat waktu sehingga
pemenuhan pemesanan terlambat dan pelanggan kecewa. Daftar wawancara
terdapat pada lampiran 2 dan 3.
3.1.2. Hasil Identifikasi
Untuk mengetahui permasalahan, telah dilakukan identifikasi dengan
observasi dan wawancara yang hasilnya dapat diuraikan, sebagai berikut:
1. IFD (Information Flow Diagram)
Pada Gambar 3.2 adalah IFD (Information Flow Diagram) alur kegiatan
untuk mendeteksi informasi yang diberikan antar Koordinator atau orang yang
terlibat dalam memberikan informasi di UKM Sehati.
Gambar 3.2 IFD (Information Flow Diagram)
41
Tabel 3.1 Keterangan Alur Informasi Yang Terjadi Di UKM Sehati Dalam Merencanakan Suatu Produksi
No. Orang yang terlibat Proses Informasi/ Aliran Data Aktifitas
1. Pelanggan-
Koordinatordinator
Pemesanan
Penerimaan
pemesanan Barang
(Finished Good) dari
pelanggan
Nota Pemesanan Pelanggan melakukan pemesanan barang dan
Koordinator pemesanan melakukan pencatatan nota
pemesanan kemudian merekap nota pemesanan
Permasalahan:
Pencatatan nota pemesanan dapat dilakukan oleh
pemilik. Hal ini mengakibatkan terjadi ketidakakuratan
data atau informasi yang diberikan karena pencatatan
dapat dilakukan lebih dari satu orang sehingga
komunikasi antara koordinator pemesanan dan
koordinator produksi sering terjadi salah paham (missed
communication).
Solusi:
Pencatatan nota pemesanan dilakukan oleh koordinator
produksi dan dicatat pada buku pemesanan.
42
No. Orang yang terlibat Proses Informasi/ Aliran Data Aktifitas
2. Koordinator
Pemesanan-
Koordinator
Produksi
Memberikan Daftar
Rekap Data
Pemesanan
Daftar Rekap Data
Pemesanan
Rekap data pemesanan dilakukan oleh koordinator
pemesanan akan tetapi kegiatan merekap data tersebut
dapat dilakukan oleh koordinator yang lain.
Permasalahan:
Merekap data pemesanan dapat dilakukan oleh
koordinator lain yang menyebabkan
ketidaksinambungan scope (lingkup) pada stakeholder
yang terlibat pada sistem.
Solusi:
Disesuaikan dengan koordinator yang mempunyai
jobdesk untuk mempermudah penanganan orang yang
terlibat pada sistem.
3. Koordinatordinator
Pemesanan-
Koordinatordinator
Produksi
Perencanaan
kebutuhan bahan
baku
Daftar Kebutuhan
Bahan Baku
Koordinator produksi mendapatkan data pemesanan dari
koordinator pemesanan. Selanjutnya koordinator
produksi membuat perencanaan kebutuhan bahan baku
dan membuat daftar kebutuhan bahan baku. Daftar
kebutuhan bahan baku diberikan kepada koordinator
gudang dan pengadaan.
43
No. Orang yang terlibat Proses Informasi/ Aliran Data Aktifitas
Permasalahan: Daftar kebutuhan bahan baku tersebut
berbentuk catatan lembaran kertas yang diberikan kepada
koordinator gudang dan pengadaan. Daftar kebutuhan
bahan baku hanya berisi jumlah bahan baku yang
dibutuhkan dalam proses produksi akan tetapi belum
adanya BOM dan MPS dapat menyebabkan tidak diketahui
informasi tentang waktu bahan baku tersebut dibutuhkan
sehingga informasi tersebut belum memenuhi kualitas
informasi content dimension yaitu relevance (informasi
yang disediakan berhubungan pada situasi tertentu dan
harus menemui informasi yang dibutuhkan oleh penerima)
dan completeness (kelengkapan informasi dan sesuai
dengan yang dibutuhkan). Maka dari itu, dibutuhkan
informasi yang berhubungan dengan penjadwalan yang
dapat membantu dalam proses perencanaan produksi.
Solusi: Dibuatkan suatu perencanaan kebutuhan bahan
baku yang meliputi BOM, status inventori, dan MPS.
44
No. Orang yang terlibat Proses Informasi/ Aliran Data Aktifitas
4. KoordinatorGudang
dan pengadaan-
Koordinator
Produksi
Pemberitahuan
informasibahan baku
yang ada di gudang
Informasi bahan baku Koordinator gudang dan pengadaan mengecek bahan baku
di gudang selanjutnya memberikan informasi tentang status
material kepada koordinator produksi tentang ada atau
tidak ada bahan baku yang di gudang.
Catatan:
Ketersediaan bahan baku diasumsikan selalu ada.
5. Koordinator
Produksi-
Koordinator
pemesanan
Pemberitahuan jumlah
ketersediaan barang
jadi (finished good)
atau status inventori
Daftar barang jadi
(finished good) atau
status inventori
Koordinator produksi melakukan kegiatan produksi dan
membuat daftar barang yang sudah diproduksi kepada
Koordinator pemesanan.
Permasalahan:
Daftar barang jadi (finished good) hanya berupa jumlah
barang yang sudah diproduksi, belum memenuhi syarat
kualitas informasi yaitu conciseness (keringkasan yang
padat isinya) yang seharusnya terdapat nama pelanggan,
nama barang yang dipesan, jumlah barang dan waktu.
Solusi: Sistem informasi yang dibuat disesuaikan dengan
kebutuhan dan standard kualitas informasi.
45
2. Aliran Dokumen keseluruhan fungsional sistem
Dokumen Flow Proses Perencanaan Produksi
PelangganKoordinator Gudang dan
PengadaanKoordinator Produksi
Mem
bu
at r
ekap
no
ta p
emes
anan
Men
cata
t st
atus
inven
tori
bah
an b
aku
Mem
buat
pen
jadw
alan
induk
pro
duksi
Mer
enca
nak
an K
ebutu
han
Bah
an B
aku
Dan
Mel
akukan
Pro
duksi
1
Merekap
Data
Pemesanan
N
Nota
Pemesanan
Mulai
Status inventori
Nota
Pemesanan
(sudah diisi)
N
2
Nota
Pemesanan
Data bahan
baku
Mencatat
Status
inventori yang
tersedia
Status inventori
Nota Pemesanan
Membuat
Penjadwalan
Induk Produksi
kebutuhan
bahan baku
Jadwal Induk
Produksi
3
4
Status
inventori
Daftar
Kebutuhan
Bahan Baku
N
Jadwal Induk
Produksi
Menentukan dan
Merencanakan
kebutuhan
bahan baku
Barang jadi
Jadwal Induk
Produksi
N
Selesai
Barang Jadi
Mencatat
Barang
yang sudah
diproduksi
Gambar 3.3 Aliran Dokumen Keseluruhan
46
Tabel 3.2 Keterangan Aliran Dokumen Flow Keseluruhan pada Proses Perencanaan Produksi di UKM Sehati
No.
Proses Masukkan (input) Proses (process) Aktifitas Pemeran
Membuat Rekap Nota Pemesanan
1. 1. Barang jadi
2. Nota pemesanan
(sudah diisi)
Merekap data
pemesanan
Koordinator pemesanan bertanggung jawab atas
pemesanan dan melayani pelanggan dengan menerima
pemesanan dan menulis pada nota pemesanan. Jika
data pemesanan sudah disetujui barang yang dipesan
maka data pemesanan direkap menjadi nota
pemesanan.
Keluaran (output):
Nota pemesanan
Pelanggan
Mencatat Status Inventori Bahan Baku
2. Data bahan baku Membuat status Koordinator gudang dan pengadaan bertanggung Koordinator
47
inventori data bahan
baku
jawab atas persediaan bahan baku yang ada di Gudang.
Persediaan bahan baku di Gudang dicatat dalam
bentuk laporan status inventori bahan baku meliputi:
Nama bahan baku, Satuan bahan baku, Jumlah bahan
baku.
Keluaran (output):
Status inventori
gudang dan
pengadaan
Membuat Penjadwalan Induk Produksi
3. Nota pemesanan
Menghitung jadwal
induk produksi
Koordinator produksi bertanggung jawab menentukan
barang yang harus diproduksi sehingga Koordinator
produksi harus menentukan jadwal barang yang harus
diproduksi.
Keluaran (output):
Jadwal induk produksi
Koordinator
produksi
48
Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku Dan Melakukan Produksi
4. 1) Status inventori
2) Jadwal induk
produksi
Menentukan dan
merencanakan
kebutuhan bahan baku
Dari laporan data bahan baku dan jadwal induk
produksi maka diketahui jumlah barang dan bahan
baku yang dibutuhkan dalam proses produksi. Bahan
baku diasumsikan selalu ada. Tujuan dari proses ini
adalah memberi pemberitahuan (notifikasi) bahwa
barang di Gudang masih ada dan sesuai dengan yang
dibutuhkan karena jenis bahan baku yang berbeda.
Setelah melakukan produksi, koordinator produksi
membuat barang jadi hasil produksi
Keluaran (output):
Daftar kebutuhan bahan baku
Barang jadi
Koordinator
produksi
49
3. Aliran dokumen flow masing-masing fungsional
a) Membuat Rekap Nota Pemesanan
Pada sub proses pemesanan dilakukan oleh pelanggan sebagai internal
entity. Nota pemesanan harus diisi dengan menentukan barang jadi yang bisa
diproduksi oleh UKM. Jika nota pemesanan sudah mendapatkan persetujuan dari
koordinator pemesanan maka dilakukan kegiatan membuat nota pemesanan.
Aliran dokumen membuat nota pemesanan dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Aliran dokumen
Pelanggan
Mulai
Nota Pemesanan
sudah diisi
Persetujuan dari
bagian
pemesanan
Persetujuan
Merekap
nota
pemesanan
Nota Pemesanan
Ya
Tidak
Selesai
Nota Pemesanan1
Barang Jadi
Gambar 3.4 Aliran Dokumen Membuat Rekap Nota Pemesanan
Tujuan Membuat nota pemesanan
Masukan 1) Nota pemesanan (kosong)
2) Barang jadi
Proses 1) Cek nota pemesanan mendapatkan persetujuan
dari koordinator pemesanan
50
2) Merekap data pemesanan barang
Keluaran Nota pemesanan
Pemeran Pelanggan
b) Koordinator Mencatat Status Inventori Bahan Baku
Pada sub proses ini koordinator gudang dan pengadaan yang berperan dalam
menentukan persediaan bahan baku di gudang dengan mencatat dan membuat
status inventori bahan baku yang tersedia. Aliran dokumen membuat status
inventori dapat dilihat pada Gambar 3.5.
Aliran Dokumen
Koordinator Gudang dan Pengadaan
Mulai
Selesai
Persediaan
bahan baku?
Ada
Tidak ada
2
Data bahan baku Mencatat
persediaan
bahan baku
Mencatat status
inventori bahan
baku yang tersedia
Status inventori Status inventori
Gambar 3.5 Aliran Dokumen Mencatat Status Inventori Bahan Baku
Tujuan Mencatat status inventori bahan baku
Masukan Data bahan baku
Proses 1) Mencatat persediaan bahan baku
2) Membuat status inventori bahan baku yang
51
tersedia
Keluaran Status inventori bahan baku
Pemeran Koordinator gudang dan pengadaan
c) Membuat Penjadwalan Induk Produksi
Dalam tahap ini, koordinator produksi yang terlibat. Dokumen nomor satu yaitu
nota pemesanan, dokumen ini didapatkan dari pelanggan. Selanjutnya, dilakukan
proses perhitungan jumlah permintaan barang jadi pada nota pemesanan. Aliran
dokumen membuat penjadwalan induk produksi dapat dilihat pada Gambar 3.6.
Aliran Dokumen
Koordinator Produksi
Mulai
1
Selesai
Pemesanan
<97.6?
Tidak
Ya
Pemenuhan
permintaan
dalam sehari
mampu produksi
<97.6
Membuat
Penjadwalan
Induk Produksi
kebutuhan
bahan baku
Jadwal Induk
Produksi
3
Nota Pemesanan
Pemesanan
disimpan untuk
produksi hari yang
ditentukan
Gambar 3.6 Aliran Dokumen Membuat Penjadwalan Induk Produksi
Tujuan Membuat penjadwalan induk produksi
Masukan Nota pemesanan
52
Proses 1) Pemenuhan permintaan dalm sehari mampu
produksi <97.6
2) Pemesanan disimpan untuk produksi hari yang
ditentukan
Keluaran Jadwal induk produksi
Pemeran Koordinator Produksi
d) Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku Dan Melakukan Produksi
Pada proses ini, koordinator produksi menentukan kebutuhan bahan baku
berdasarkan status inventori bahan baku dan permintaan barang jadi dari jadwal
induk produksi. Aliran Dokumen membuat daftar kebutuhan bahan baku dan
melakukan produksi dan dapat dilihat pada Gambar 3.7.
Aliran Dokumen
Koordinator Produksi
Menentukan
kebutuhan
bahan baku
Selesai
Daftar Kebutuhan
Bahan Baku
N
Mulai
2
3
Tersedia bahan
baku
Merencanakan
kebutuhan
bahan baku
Ya
Barang Jadi
Tidak
Status inventori
Jadwal Induk
Produksi
Melakukan
produksi dan
Mencatat
Barang yang
sudah
diproduksi
4
Gambar 3.7 Aliran Dokumen Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku Dan
Melakukan Produksi
53
Tujuan Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku Dan
Melakukan Produksi
Masukan 1) Status inventori
2) Jadwal induk produksi
Proses 1) Menentukan kebutuhan bahan baku
2) Merencanakan kebutuhan bahan baku
3) Melakukan produksi
Keluaran 1) Daftar kebutuhan bahan baku
2) Barang jadi
Pemeran Koordinator Produksi
3.2. Analisis Permasalahan
Di UKM Sehati ditemui masalah salah satunya yaitu pelanggan yang sering
kecewa karena jumlah barang jadi (finished good) yang diinginkan tidak terpenuhi
dan sering mengalami keterlambatan. Pemilik dan koordinator produksi menduga
bahwa kejadian ini dikarenakan kurangnya bahan baku akan tetapi tidak
sepenuhnya karena hal tersebut melainkan terdapat kendala di penjadwalan
menentukan alur kebutuhan bahan baku yang digunakan untuk produksi. Kejadian
ini diakibatkan karena belum adanya penjadwalan pada proses perencanaan
produksi termasuk yang didukung informasi dan komunikasi yang baik. Informasi
yang didapatkan belum memenuhi standar informasi yang dibutuhkan di UKM
Sehati karena sering terjadinya salah paham (missed communication) sehingga
mengakibatkan masing-masing pihak melakukan kegiatan produksi tanpa
54
melakukan koordinasi antar koordinator kegiatan, salah satunya kegiatan
produksi.
Dalam menentukan dan merencanakan kebutuhan bahan baku dibutuhkan
metode MRP dengan didukung tiga masukan (input) utama antara lain: status
inventori, BOM, dan MPS. Ketiga masukkan tersebut diproses dengan lot for lot
dan menghasilkan MRP Primary Report, MRP Pegging Report, dan koordinator
produksi harus membuat catatan hasil barang jadi yang sudah diproduksi.
3.3. Solusi Permasalahan
3.3.1. Software Requirement
A. Requirement Elicitation
Melakukan identifikasi dengan wawancara kepada pemilik UKM Sehati dan
karyawan UKM Sehati yang berperan dalam sistem. Karyawan tersebut adalah
koordinator Pemesanan, koordinator Produksi, dan koordinator gudang dan
pengadaan. Wawancara yang dilakukan untuk menggali informasi yang
dibutuhkan dapat dilihat pada lampiran 2 dan 3.
B. Requirement Analysis
Dari analisa yang telah dilakukan terhadap proses bisnis sebelumnya maka
dapat dikumpulkan beberapa kebutuhan (requirements) yang dibutuhkan untuk
merancang proses bisnis yang akan datang. Kebutuhan tersebut antara lain:
1. Data nota pemesanan yang direkap dan mendapatkan persetujuan dari
koordinator Pemesanan.
2. Data bahan baku yang meliputi informasi persediaan bahan baku sehingga
dibuatkan laporan status inventori bahan baku.
55
3. Status inventori diasumsikan selalu ada, apabila tidak ada maka melakukan
produksi jenis barang yang lain dan menentukan jadwal induk produksi
4. Kebutuhan bahan baku berasal dari BOM dan MPS
C. Requirement Spesification Functional dan Non-Functional
Pada sub bab ini, dibahas beberapa kebutuhan spesifikasi fungsional dan
tidak fungsional. Dua kebutuhan ini merupakan hasil analisis terhadap kebutuhan
yang telah dilakukan. Kebutuhan fungsional yaitu kebutuhan yang berhubungan
langsung dengan fungsi sistem sedangkan kebutuhan tidak fungsional yaitu
kebutuhan yang tidak secara langsung berhubungan dengan fungsi utama tapi
masih dalam tahap optimalisasi.
Pada Gambar 3.8 merupakan alur sistem keseluruhan sistem di UKM Sehati
yang terdiri dari beberapa fungsional. Masing-masing fungsional tersebut
dijelaskan dengan sub-sub proses dan didukung oleh masing-masing bagiana
antara lain:
a) Membuat Rekap Nota Pemesanan
Dalam sub proses ini, koordinator pemesanan bertanggung jawab atas
pemesanan dan harus memasukkan data nota pemesanan dan data barang jadi
yang berfungsi menentukan barang yang diproduksi oleh UKM Sehati, kemudian
data tersebut disimpan. Pada sistem terdapat ketentuan, nota pemesanan harus
mendapatkan persetujuan selanjutnya koordinator pemesanan dapat merekap data
pemesanan dan menghasilkan nota pemesanan. Penjelasan tersebut dapat dilihat
pada Gambar 3.9 sedangkan keterangan non-functional dapat dilihat pada Tabel
3.3 dan karakteristik Non-Functional pada Tabel 3.4.
56
Alur Sistem
Pelanggan
Mulai
Data pemesanan
Persetujuan
Barang yang
Dipesan
Membuat Nota
Pemesanan
Nota
Pemesanan
Selesai
1
Nota
pemesanan
Persetujuan
pemesanan?
Ya
Tidak
Barang Jadi
5
Gambar 3.9 Alur Sistem Membuat Rekap Nota Pemesanan
Tujuan Membuat Rekap Nota Pemesanan
Masukan 1) Nota pemesanan
2) Barang jadi
Proses 1) Memasukkan data nota pemesanan
2) Persetujuan barang yang dipesan
3) Membuat nota pemesanan
Keluaran Nota pemesanan
Pemeran Pelanggan
57
Sistem Flow Perencanaan Produksi
Koor. Pemesanan Koor. ProduksiKoor. Gudang dan Pengadaan
Memb
uat re
kap da
ftar p
emesa
nanMe
mbuat
lapora
n data
bahan
baku
Memb
uat pe
njadw
alan i
nduk
produk
si
Memb
uat da
n mere
ncanak
an
kebutu
han ba
han ba
ku
Data Pemesanan
Barang
Perhitungan MPS
Data Bahan Baku
1
3
Status Inventori
MPS
Daftar
Pemesanan
Merencanakan
kebutuhan bahan
baku dengan MRP
Mulai
Data
Bahan Baku
MRP
Primary
Report
MRP
Pegging
Report
Selesai
Menyimpan data
pemesanan
Nota
Pemesanan
Barang
Pembuatan status
inventori bahan
baku
2
4
Status Inventori
Daftar
Pemesanan
Konversi Data
Bahan Baku ke
BOM
BOM
Status Inventori
BOM
5
Barang Jadi
Gambar 3.8 Fungsional Alur Sistem Keseluruhan UKM Sehati
58
Tabel 3.3 Non-Functional Membuat Rekap Nota Pemesanan
Nama Fungsi Membuat rekap nota pemesanan
Aktifitas Aktifitas pengguna (User action) Aktifitas sistem (system action)
Kondisi awal
1. Tampilan utama (Home) user memasukkan username
dan password untuk identifikasi sistem
2. Tekan tombol Masuk jika ingin menjalankan sistem
Jika user sudah teridentifikasi oleh sistem maka user
dapat menjalankan sistem pada form nota pemesanan
3. Tekan tombol Batal, jika tidak ingin menjalankan
sistem
Alur normal
1. Memilih dan membuka menu form nota pemesanan
dan barang jadi
Tampilan form nota pemesanan dan barang jadi
2. Memasukkan data pemesanan dan barang jadi
3. Tekan tombol simpan untuk menyimpan data, tekan Masing-masing aktifitas jika berhasil melakukan simpan,
59
tombol perbarui untuk merubah data yang sudah
dimasukkan, atau tekan tombol hapus untuk
menghapus data pemesanan
akan keluar pesan.
Misalnya:
“Data nota pemesanan berhasil disimpan”
“Data barang jadi berhasil disimpan”
Alur alternatif Jika data nota pemesanan dan barang jadi yang diminta disetujui maka dapat melakukan proses rekap
seluruh data pemesanan
Pengecualian Jika tidak disetujui maka belum bisa menjalankan proses rekap seluruh data pemesanan
Kondisi akhir Data pemesanan sudah tersimpan pada database
Pemeran Koordinator pemesanan
60
Tabel 3.4 Karakteristik Non-Functional Membuat Rekap Nota Pemesanan
1. Functionality Koordinator pemesanan memberikan informasi pemesanan kepada bagian produksi yang berfungsi untuk MPS.
Terdapat hak akses kepada koordinator pemesanan berupa username dan password
2. Reliability
Sistem dapat berjalan 6 hari kerja dalam seminggu mulai jam 07.00 Wib sampai jam 16.00 Wib
1 hari = 9 jam kerja
9 Jam * 6 hari = 54 jam/minggu
= 54 jam * 60 menit = 3240 menit/minggu
Maksimal down 0,1% * 3240 menit = 3.24 menit
99% = 3240 menit – 3.24 menit = 3236.76 menit/minggu.
3. Usability Sistem digabungkan dengan manfaat metode MRP. Pengguna yang terlibat dalam sistem dapat mengakses
sistem dengan username dan password secara otomatis diberikan pada waktu pertama kali melakukan akses.
4. Efficiency Sistem dapat diakses dalam 1 menit oleh 3 pengguna secara bersamaan dengan transaksi secara bersamaan ± 50
transaksi pemesanan
5. Maintainability Kepekaan terhadap perubahan sistem agar dapat berfungsi ketika sistem dirubah. Kemampuan memvalidasi
dari perubahan sistem
6. Portability Sistem dapat diterapkan pada UKM Sehati dengan menginstal perangkat lunak, menggunakan SQL Server
express sebagai database.
61
Tabel 3.5 Non-Functional Mencatat Status Inventori Bahan Baku
Tabel Non-Functional
Nama Fungsi Mencatat status inventori bahan baku
Aktifitas Aktifitas pengguna (User action) Aktifitas sistem (system action)
Kondisi awal
1. Tampilan utama (Home) user memasukkan username dan
password untuk identifikasi sistem
2. Tekan tombol Masuk jika ingin menjalankan sistem
3. Tekan tombol Batal, jika tidak ingin menjalankan sistem
Jika user sudah teridentifikasi oleh sistem maka user
dapat menjalankan sistem pada form daftar bahan
baku
Alur normal
1. Memilih dan membuka menu form status inventori bahan
baku
2. Memasukkan data bahan baku pada form status inventori
bahan baku
Tampilan form status inventori bahan baku
3. Tekan tombol simpan untuk menyimpan data yang sudah
dimasukkan atau tekan tombol perbarui untuk
Masing-masing aktifitas jika berhasil melakukan
simpan, perbarui maka keluar pesan. Misalnya:
62
merubah data yang sudah dimasukkan pada tabel
barang jadi atau tekan hapus jika ingin menghapus data
bahan baku
“Data bahan baku berhasil disimpan”
“Data bahan baku berhasil diperbarui”
Alur alternatif Jika bahan baku tersedia maka membuat status inventori
Pengecualian Jika bahan baku tidak tersedia maka tidak dapat melakukan proses selanjutnya.
Kondisi akhir Data bahan baku tersimpan
Pemeran Koordinator gudang dan pengadaan
63
Tabel 3.6 Karakteristik Non-Functional Mencatat Status Inventori Bahan Baku
1. Functionality Koordinator Gudang dan pengadaan memberikan informasi atas persediaan bahan baku di gudang. Terdapat
hak akses kepada koordinator gudang dan pengadaan berupa username dan password
2. Reliability
Sistem dapat berjalan 6 hari kerja dalam seminggu mulai jam 07.00 Wib sampai jam 16.00 Wib
1 hari = 9 jam kerja
1 hari = 9 jam kerja
9 Jam * 6 hari = 54 jam/minggu
= 54 jam * 60 menit = 3240 menit/minggu
Maksimal down 0,1% * 3240 menit = 3.24 menit
99% = 3240 menit – 3.24 menit = 3236.76 menit/minggu.
3. Usability Sistem digabungkan dengan manfaat metode MRP. Pengguna yang terlibat dalam sistem dapat mengakses
sistem dengan username dan password secara otomatis diberikan pada waktu pertama kali melakukan akses.
4. Efficiency Sistem dapat diakses dalam 1 menit oleh 1 pengguna secara bersamaan dengan transaksi secara bersamaan ±
10 transaksi pengecekkan persediaan bahan baku
5. Maintainability Kepekaan terhadap perubahan sistem agar dapat berfungsi ketika sistem dirubah. Kemampuan memvalidasi
dari perubahan sistem
6. Portability Sistem dapat diterapkan pada UKM Sehati dengan menginstal perangkat lunak, menggunakan SQL Server
express sebagai database.
64
b) Mencatat Status Inventori Bahan Baku
Pada sub proses ini, koordinator gudang dan pengadaan yang terlibat harus
membuat status inventori bahan baku. Terdapat masukkan data bahan baku
dilanjutkan dengan proses simpan, hapus dan cek ketersediaan bahan baku dan
pembuatan status inventori bahan baku. Alur sistem membuat laporan status
inventori dapat dilihat pada Gambar 3.10 sedangkan keterangan non-functional
dapat dilihat pada Tabel 3.5 dan karakteristik Non-Functional pada Tabel 3.6.
Alur Sistem
Mencatat Status Inventori Bahan Baku
Data bahan baku
Data
Bahan Baku
Mulai
Selesai
Ketersediaan
bahan baku?
Ada
Tidak ada
Pembuatan status
inventori bahan
baku
Simpan, hapus
dan cek data
bahan baku
Status Inventori2Status
inventori
bahan baku
Gambar 3.10 Alur Sistem Mencatat Status Inventori Bahan Baku
Tujuan Mencatat Status Inventori Bahan Baku
Masukan Data bahan baku
Proses 1) Masukkan data bahan baku
65
Masukan 2) Perbarui dan cek data bahan baku
3) Pembuatan status inventori bahan baku
Keluaran Status inventori
Pemeran Koordinator gudang dan pengadaan
c) Membuat Penjadwalan Induk Produksi
Pada sub proses ini, koordinator produksi yang terlibat. Terdapat satu
masukan yaitu nota pemesanan selanjutnya seluruh data pemesanan disimpan
untuk produksi hari yang ditentukan dan membuat penjadwalan induk produksi
kebutuhan bahan baku kemudian menghasilkan MPS. Sistem flow membuat
penjadwalan induk produksi dapat dilihat pada Gambar 3.11, sedangkan
keterangan non-functional dapat dilihat pada Tabel 3.7 dan karakteristik non-
functional pada Tabel 3.8
Alur Sistem
Koordinator Produksi
1
Pemenuhan
permintaan dalam
sehari mampu
produksi <97.6
Selesai
Pemesanan
<97.6?
Ya
Tidak
Membuat
Penjadwalan Induk
Produksi
3
Mulai
Nota Pemesanan
MPS
Gambar 3.11 Alur Sistem Membuat Penjadwalan Induk Produksi
66
Tujuan Membuat Penjadwalan Induk Produksi
Masukan Nota pemesanan
Proses 1) Kemampuan pemenuhan permintaan dalam sehari
produksi
2) Membuat penjadwalan induk produksi kebutuhan
bahan baku
Keluaran MPS (master production schedule) atau penjadwalan
Pemeran Koordinator produksi
d) Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku dan melakukan produksi
Pada sub proses ini, koordinator produksi yang terlibat dalam sistem.
Dengan masukkan status inventori, MPS, dan BOM dilanjutkan dengan proses
menentukan kebutuhan bahan baku dan merencanakan kebutuhan bahan baku dan
menghasilkan laporan MRP primary report dan MRP pegging report. Alur sistem
membuat daftar kebutuhan bahan baku dan melakukan produksi dapat dilihat pada
Gambar 3.12 sedangkan keterangan non-functional dapat dilihat pada Tabel 3.9
dan karakteristik Non-Functional pada Tabel 3.10.
Tujuan Merencanakan Kebutuhan Bahan Bakudan
melakukan produksi
Masukan
1) Status inventori
2) MPS
3) BOM
67
Proses 1) Konversi data bahan baku ke BOM
2) Menentukan kebutuhan bahan baku
3) Merencanakan kebutuhan bahan baku
4) Membuat barang jadi hasil produksi
Keluaran 1) MRP primary report atau laporan perencanaan
kebutuhan bahan baku
2) MRP pegging Report atau laporan kebutuhan
bahan baku
3) Laporan persediaan status inventori
Pemeran Koordinator produksi
Alur Sistem
Koordinator Produksi
MRP
Pegging
Report
Selesai
MRP
Primary
Report
Menentukan
kebutuhan bahan
baku
Mulai
Tersedia bahan
baku
Merencanakan
kebutuhan bahan
baku dengan MRP
Ya
Tidak
3
Membuat Barang
Jadi Hasil
Produksi
5
42
Konversi data
bahan baku ke
BOM
6
Status inventori
MPS
MRP
BOM
Barang Jadi
Gambar 3.12 Alur Sistem Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku Dan
Melakukan Produksi
68
Tabel 3.7 Non-Functional Membuat Penjadwalan Induk Produksi
Nama Fungsi Membuat penjadwalan induk produksi
Aktifitas Aktifitas pengguna (User action) Aktifitas sistem (system action)
Kondisi awal
1. Tampilan utama (Home) user memasukkan username
dan password untuk identifikasi sistem
2. Tekan tombol Masuk jika ingin menjalankan sistem
3. Tekan tombol Batal, jika tidak ingin menjalankan
sistem
Jika user sudah teridentifikasi oleh sistem maka user
dapat menjalankan sistem pada form MPS
Alur normal
1. Memilih dan membuka form MPS atau Penjadwalan
2. Menentukan penjadwalan berdasarkan nama barang,
waktu (tahun, bulan, dan minggu ke-)
Tampilan form penjadwalan induk produksi
69
Aktifitas 3. Dari tabel nota pemesanan data tersebut disimpan
pada MPS lalu diproses pemenuhan permintaan
kebutuhan bahan baku pada Form MRP
Kondisi awal
4. Tekan tombol proses perhitungan MPS
5. Tekan tombol simpan data MPS untuk menyimpan
data MPS
Masing-masing aktifitas jika berhasil melakukan proses
perhitungan MPS atau simpan data MPS, maka keluar
pesan. Misalnya:
“Proses perhitungan MPS berhasil dihitung”
“Data MPS berhasil Disimpan”
Alur alternatif Jika bahan baku tersedia dan dapat dipenuhi dalam sehari <97.6 Pak Keripik Ketela Ungu
Pengecualian Jika bahan baku tidak tersedia dan dapat dipenuhi, maka melakukan proses penjadwalan induk produksi kebutuhan
bahan baku
Kondisi akhir Hasil perhitungan MPS dapat tersimpan
Pemeran Koordinator produksi
70
Tabel 3.8 Karakteristik Non-Functional Membuat Penjadwalan Induk Produksi
1. Functionality Koordinator produksi memberikan informasi penjadwalan kebutuhan bahan baku berupa MPS. Terdapat
hak akses kepada koordinator produksi berupa username dan password
2. Reliability
Sistem dapat berjalan 6 hari kerja dalam seminggu mulai jam 07.00 Wib sampai jam 16.00 Wib
1 hari = 9 jam kerja
9 Jam * 6 hari = 54 jam/minggu
= 54 jam * 60 menit = 3240 menit/minggu
Maksimal down 0,1% * 3240 menit = 3.24 menit
99% = 3240 menit – 3.24 menit = 3236.76 menit/minggu.
3. Usability Sistem digabungkan dengan manfaat metode MRP. Pengguna yang terlibat dalam sistem dapat mengakses
sistem dengan username dan password secara otomatis diberikan pada waktu pertama kali melakukan akses.
4. Efficiency Sistem dapat diakses dalam 1 menit oleh 3 pengguna secara bersamaan dengan transaksi secara bersamaan
± 50 transaksi penjadwalan
5. Maintainability Kepekaan terhadap perubahan sistem agar dapat berfungsi ketika sistem dirubah. Kemampuan memvalidasi
dari perubahan sistem
6. Portability Sistem dapat diterapkan pada UKM Sehati dengan menginstal perangkat lunak, menggunakan SQL Server
express sebagai database.
71
Tabel 3.9 Non-Functional Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku dan Melakukan Produksi
Nama Fungsi Perencanaan kebutuhan bahan baku
Aktifitas Aktifitas pengguna (User action) Aktifitas sistem (system action)
Kondisi awal
1. Tampilan utama (Home) user memasukkan username
dan password untuk identifikasi sistem
2. Tekan tombol Masuk jika ingin menjalankan sistem
3. Tekan tombol Batal, jika tidak ingin menjalankan
sistem
Jika user sudah teridentifikasi oleh sistem maka user
dapat menjalankan sistem pada form Perencanaan
kebutuhan bahan baku
Alur normal
1. Memilih dan membuka menu form Perencanaan
kebutuhan bahan baku
Tampilan form Perencanaan kebutuhan bahan baku
2. Menentukan barang yang harus diproduksi dan
kebutuhan bahan baku dengan menekan tombol lihat
tabel penjadwalan dan tabel BOM
a. Tabel penjadwalan dan tabel BOM
b. Sumber bahan baku secara otomatis keluar sesuai
dengan bahan baku yang dibutuhkan
72
3. Menentukan waktu (Periode: senin, selasa, rabu,
kamis, jum’at, atau sabtu)
Tampilan form perencanaan
kebutuhanbahan baku
4. Tekan tombol proses perhitungan kebutuhan
5. Tekan tombol simpan perencanaan kebutuhan untuk
menyimpan data kebutuhan bahan baku
6. Tekan tombol tutup form perencanaan kebutuhan
untuk mengakhiri proses
Masing-masing aktifitas jika berhasil melakukan
proses perhitungan kebutuhan atau simpan data
MPS, maka keluar pesan. Misalnya:
“Proses perhitungan kebutuhan berhasil dihitung”
“Data kebutuhan bahan baku berhasil Disimpan”
Alur alternatif Jika bahan baku tersedia maka merencanakan kebutuhan bahan baku
Pengecualian Jika bahan baku tidak tersedia di gudang, maka menentukan kebutuhan bahan baku.
Kondisi akhir Hasil perhitungan perencanaan kebutuhan bahan baku dapat tersimpan
Pemeran Bagian produksi
73
Tabel 3.10 Karakteristik Non-Functional Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku Dan Melakukan Produksi
1. Functionality
Koordinator produksi memberikan informasi MRP Primary Report dan MRP Pegging. Terdapat hak akses
kepada koordinator produksi berupa username dan password
2. Reliability
Sistem dapat berjalan 6 hari kerja dalam seminggu mulai jam 07.00 Wib sampai jam 16.00 Wib
1 hari = 9 jam kerja
9 Jam * 6 hari = 54 jam/minggu
= 54 jam * 60 menit = 3240 menit/minggu
Maksimal down 0,1% * 3240 menit = 3.24 menit
99% = 3240 menit – 3.24 menit = 3236.76 menit/minggu.
3. Usability
Sistem digabungkan dengan manfaat metode MRP. Pengguna yang terlibat dalam sistem dapat mengakses
sistem dengan username dan password secara otomatis diberikan pada waktu pertama kali melakukan akses.
4. Efficiency Sistem dapat diakses dalam 1 menit oleh 3 pengguna secara bersamaan dengan transaksi secara bersamaan
74
± 50 transaksi kebutuhan bahan baku
5. Maintainability
Kepekaan terhadap perubahan sistem agar dapat berfungsi ketika sistem dirubah. Kemampuan
memvalidasi dari perubahan sistem
6. Portability
Sistem dapat diterapkan pada UKM Sehati dengan menginstal perangkat lunak, menggunakan SQL
Server express sebagai database.
75
D. Requirement Verification dan Validation
Verifikasi dan validasi merupakan dua istilah yang sering dikaitkan dengan
tahapan pengujian perangkat lunak. Verifikasi mengacu pada serangkaian aktifitas
untuk memastikan bahwa perangkat lunak mengimplementasikan fungsi tertentu
secara benar, sedangkan validasi mengacu pada serangkaian aktifitas untuk
memastikan bahwa perangkat lunak yang telah dibuat sesuai dengan kebutuhan
UKM Sehati.
Definisi verifikasi dan validasi mencakup serangkaian aktifitas dari
penjaminan kualitas perangkat lunak yang meliputi context diagram, DFD level 0,
DFD level 1, ERD (Entity Relation Diagram), dan struktur tabel, antara lain:
1. Context diagram
Context diagram menggambarkan asal data dan menunjukkan aliran dari
data tersebut. Pada sistem ini, melibatkan tiga external entity yaitu koordinator
pemesanan, koordinator gudang dan pengadaan, dan koordinator Produksi. Aliran
data yang keluar dari masing-masing external entity mempunyai arti bahwa data
tersebut berasal dari external entity tersebut. Hal tersebut dapat dijelaskan pada
Gambar 3.13.
Informasi_Data_Barang _Jadi
MRP_Primary_Report
MRP_Peg g ing_Report
Data_Barang _Jadi
Status_Inventori_Bahan_Baku
Data_Bahan_Baku
Bukti_Nota_Pemesanan
Nota_Pemesanan
0
Sistem_Informasi_Perencanaan
_Produksi
+
Pelang g an
Koordinator_Produksi
Koordinator_Gudang
_dan_Peng adaan
Gambar 3.13 Context Diagram
76
2. DFD level 0
Gambar 3.14 merupakan Design Flow Diagram level 0 hasil dari
decomposecontext diagram Gambar 3.13. DFD level 0 memiliki emapat sub
proses antara lain: membuat rekap nota pemesanan, membuat status inventori,
membuat penjadwalan induk produksi, dan merencanakan kebutuhan bahan baku
dan melakukan produksi.
Informasi_Bahan_Baku
Status_Barang_Jadi
Ambil_Data_Kebutuhan_Bahan_Baku
Rec_Kebutuhan_Bahan
Informasi_Data_Barang_Jadi
Ambil_Informasi_Barang_Jadi
Informasi_Barang _Jadi
Data_Barang_JadiInformasi_Data_Bahan_Baku
Informasi_BOM
Informasi_Penjadwalan
Rec_MPS
MRP_Pegg ing_Report
MRP_Primary_Report
Ambil_Data_Nota_Pemesanan
Rec_Status_Inventori_Bahan_Baku
Status_Inventori_Bahan_Baku
Data_Bahan_Baku
Rec_Nota_Pemesanan
Bukti_Nota_Pemesanan
Nota_Pemesanan
PelangganPelanggan
Koordinator_Gudang
_dan_Peng adaan
Koordinator_Gudang
_dan_Peng adaan
Koordinator_ProduksiKoordinator_ProduksiKoordinator_ProduksiKoordinator_ProduksiKoordinator_Produksi
Koordinator_Gudang
_dan_Peng adaan
1
Membuat_Rekap_Nota_
Pemesanan
+
2
Mencatat_Status_Inventori
_Bahan_Baku
+
1 Nota_Pemesanan
3
Membuat_Penjadwalan_
Induk_Produksi
+
2 Status_Inventori
4
Merencanakan_Kebutuhan_
Bahan_Baku_dan_M elakuka
n_Produksi
+
4 BOM
3 MPS
6 Barang_Jadi
Pelanggan
5 MRP
Gambar 3.14 DFD Level 0
77
3. DFD level 1
a. Membuat rekap nota pemesanan
Info_Barang _Jadi
Informasi_Data_Barang _Jadi
Bukti_Nota_Pemesanan
Rec_Nota_Pemesanan
Ambil_Informasi_Barang _Jadi
Nota_Pemesanan
Pelang g anPelang g an
1 Nota_Pemesanan
6 Barang_Jadi
Pelang g an
1
Persetujuan_Barang
_yang _Dipesan
2
Membuat_Nota_Pem
esanan
Gambar 3.15 DFD level 1 Membuat Rekap Nota Pemesanan
b. Membuat laporan status inventori
Rec_Status_Inventori_Bahan_Baku
Status_Inventori_Bahan_Baku
Data_Bahan_Baku
Koordinator_Gudang_
dan_PengadaanKoordinator_Gudang
_dan_Pengadaan
2 Status_Inventori
1
Pembuatan_Status_Inv
entori_Bahan_Baku
Gambar 3.16 DFD level 1 Mencatat Status Inventori Bahan Baku
c. Membuat penjadwalan induk produksi
Rec_MPS
Ambil_Data_Nota_Pemesanan
1 Nota_Pemesanan
3 MPS
1
Membuat_Penjadwalan
_Induk_Produksi_Kebut
uhan_Bahan_Baku
Gambar 3.17 DFD level 1 Membuat Penjadwalan Induk Produksi
78
d. Membuat dan merencanakan kebutuhan bahan baku
Informasi_Status_Barang_Jadi
Ambil_Data_Kebutuhan_Bahan_Baku
Rec_Kebutuhan_Bahan
Meng ambil_Info_BOM_MPS_SI
Data_Barang _JadiInformasi_Barang _Jadi
MRP_Primary_Report
MRP_Peg g ing_Report
Informasi_Penjadwalan
Informasi_BOM
Informasi_Data_Bahan_Baku
Koordinator_ProduksiKoordinator_ProduksiKoordinator_Produksi
3 MPS
4 BOM
2 Status_Inventori
6 Barang_Jadi
1
Menentukan_Kebutuhan
_Bahan_Baku
2
Merencanakan_Kebutuhan_
Bahan_Baku_deng an_MRP
3
Membuat_Barang _Jadi
5 MRP5 MRP
Gambar 3.18 DFD level 1 Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku dan
Melakukan Produksi
4. ERD (Entity Relation Diagram)
ERD (Entity Relation Diagram) merupakan suatu model untuk menjelaskan
hubungan antar dalam basis data berdasarkan objek-obek dasar data yang
mempunyai hubungan. Terdapat CDM (Conceptual Data Model) dan PDM
(Physical Data Model) antara lain sebagai berikut:
a. CDM (Conceptual Data Model)
CDM menggambarkan struktur data model secara detail dalam bentuk logik
atau konsep rancangan pembuatan database yang terdiri dari beberapa
entity. CDM sistem informasi perencanaan produksi MRP dapat dilihat pada
Gambar 3.19.
79
Gambar 3.19 CDM Sistem Informasi Perencanaan Produksi MRP
b. PDM (Physical Data Model)
PDM merupakan model yang digunakan sejumlah tabel untuk
menggambarkan data serta hubungan antara data-data tersebut. Setiap tabel
mempunyai sejumlah kolom dimana Setiap kolom memiliki nama yang
unik. Tipe data PDM bersifat lebih khusus dan spesifik. Perancangan PDM
merupakan representasi fisik atau sebenarnya dari database. Pada Gambar
3.20 adalah PDM sistem informasi perencanaan produksi MRP.
Gambar 3.20 PDM Sistem Informasi Perencanaan Produksi MRP
Menentukan
Memiliki
Memerlukan
Mengkonversi
Pemesanan
Barang_Jadi
Kode_Barang
Nama_Barang
Jumlah_Barang
Nota_Pemesanan
No_Pemesanan
No_Nota
Nama_Pelanggan
Jml_Pemesanan
Tgl_Pemesanan
Tgl_SelesaiMPS
Kode_MPS
Tahun
Bulan
Minggu_Ke
BOM
Kode_BOM
Sumber_Produk
Kuantitas
Identifikasi
Level
Lead_Time
Status_Inventori
Kode_Bahan
Nama_Bahan
Satuan_Bahan
Jmlh_Bahan
MRP
Kode_MRP
GR
OHI
NR
POR
POREL
NO_PEMESANAN = NO_PEMESANAN
KODE_MPS = KODE_MPS
NO_PEMESANAN = NO_PEMESANAN
NO_PEMESANAN = NO_PEMESANAN
KODE_MPS = KODE_MPS
KODE_MRP = KODE_MRP
KODE_BOM = KODE_BOM
KODE_BAHAN = KODE_BAHAN
NO_PEMESANAN = NO_PEMESANAN
KODE_BARANG = KODE_BARANG
BARANG_JADI
KODE_BARANG char(10)
NAMA_BARANG varchar(50)
JUMLAH_BARANG int
NOTA_PEMESANAN
NO_PEMESANAN char(10)
NO_NOTA char(10)
NAMA_PELANGGAN varchar(50)
JML_PEMESANAN int
TGL_PEMESANAN datetime
TGL_SELESAI datetimeMPS
KODE_MPS char(10)
NO_PEMESANAN char(10)
MINGGU_KE int
BULAN int
TAHUN int
BOM
KODE_BOM char(10)
KODE_BAHAN char(10)
SUMBER_PRODUK varchar(50)
KUANTITAS int
IDENTIFIKASI char(2)
LEVEL int
LEAD_TIME int
STATUS_INVENTORI
KODE_BAHAN char(10)
NAMA_BAHAN varchar(50)
SATUAN_BAHAN varchar(50)
JMLH_BAHAN int
MRP
KODE_MRP char(10)
NO_PEMESANAN char(10)
KODE_MPS char(10)
GR int
OHI int
NR int
POR int
POREL int
PEMESANAN
KODE_BARANG char(10)
NO_PEMESANAN char(10)
MEMERLUKAN
KODE_BOM char(10)
KODE_MRP char(10)
NO_PEMESANAN char(10)
KODE_MPS char(10)
JUMLAH_BAHAN int
80
b. Struktur tabel
Nama Tabel : BARANG_JADI
Jenis : Master
Primary Key : KODE_BARANG
Foreign Key : -
Fungsi : Menyimpan data barang
Nama Tabel : PEMESANAN
Jenis : detail
Primary Key : -
Foreign Key : NO_PEMESANAN dan KODE_BARANG
Fungsi : Menyimpan data barang
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
1. KODE_BARA
NG
CHAR 10 PRIMARY
_KEY
2. NAMA_BAR
ANG
VARCHAR 50
3. JUMLAH-
_BARANG
NUMERIC 5
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
1. KODE_BARA
NG
CHAR 10 BARANG_
JADI
KODE_BA
RANG
2. NO_PEMESA
NAN
CHAR 10 NOTA_PE
MESANAN
NO_PEME
SANAN
81
Nama Tabel : NOTA_PEMESANAN
Jenis : Transaksi
Primary Key : NO_PEMESANAN
Foreign Key : -
Fungsi : Menyimpan data pemesanan
Nama Tabel : STATUS_INVENTORI
Jenis : Master
Primary Key : KODE_BAHAN
Foreign Key : -
Fungsi : Menyimpan data pemesanan
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
1. NO_PEMESAN
AN
CHAR 10 PRIMARY
_KEY
2. NO_NOTA CHAR 10
3. NAMA_PELA
NGGAN
VARCHA
R
50
4. JML_PEMESA
NAN
INTEGER
5. TGL_PEMESA
NAN
DATE
6. TGL_SELESAI DATE
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
1. KODE_BAHA
N
CHAR 10 PRIMARY
_KEY
2. NAMA_BAH VARCHAR 50
82
Nama Tabel : MPS
Jenis : Transaksi
Primary Key : KODE_MPS
Foreign Key : KODE_PEMESANAN dan KODE_BAHAN
Fungsi : Menyimpan data penjadwalan induk produksi
Nama Tabel : MENENTUKAN
Jenis : detail
Primary Key : -
Foreign Key : KODE_BOM dan KODE_MPS
Fungsi : Menyimpan data penjadwalan bahan baku
AN
4. JMLH_BAHA
N
INTEGER
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
1. KODE_MPS CHAR 10 PRIMARY
_KEY
2. NO_PEMESA
NAN
CHAR 10 FOREIGN_
KEY
NOTA_PE
MESANAN
NO_PEME
SANAN
3. MINGGU_KE INTEGER
4. BULAN INTEGER
5. TAHUN INTEGER
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
83
Nama Tabel : BOM
Jenis : Transaksi
Primary Key : KODE_BOM
Foreign Key : KODE_BAHAN
Fungsi : Menyimpan data aliran bahan baku
Nama Tabel : MEMERLUKAN
Jenis : detail
Primary Key :-
1. KODE_MPS CHAR 10 BOM KODE_BO
M
2. KODE_MRP CHAR 10 MPS KODE_MP
S
3. JUMLAH INTEGER
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
1. KODE_BOM CHAR 10 PRIMARY
_KEY
2. KODE_BAHA
N
CHAR 10 STATUS_I
NVENTOR
I
KODE_BA
HAN
4. SUMBER_PR
ODUK
VARCHAR 50
5. KUANTITAS INTEGER
6. IDENTIFIKA
SI
CHAR
7. LEVEL INTEGER
8. LEAD_TIME INTEGER
84
Foreign Key : KODE_MPS dan KODE_MRP
Fungsi : Menyimpan data kebutuhan bahan baku
Nama Tabel : MRP
Jenis : Transaksi
Primary Key : KODE_MRP
Foreign Key : KODE_BIM dan KODE_MPS
Fungsi : Menyimpan data kebutuhan bahan baku
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
1. KODE_BOM CHAR 10 Foreign
Key
MPS KODE_MP
S
2. KODE_MRP CHAR 10 Foreign
Key
MRP KODE_MR
P
3. NO_PEMESA
NAN
CHAR 10 Foreign
Key
NOTA_PE
MESANAN
NO_PEME
SANAN
4. KODE_MPS CHAR 10 Foreign
Key
MPS KODE_MP
S
5. JUMLAH_BA
HAN
INTEGER
No Field Name Data Type Len
gth Constraint
Foreign Key
Table Coloumn
1. KODE_MRP CHAR 10 PRIMARY
_KEY
2. NO_PEMESA
NAN
CHAR 10 Foreign
Key
NOTA_PE
MESANAN
NO_PEME
SANAN
3. KODE_MPS CHAR 10 Foreign
Key
MPS KODE_MP
S
85
3.3.2. Software Design I/O (Input dan Output)
Pada tahap ini dilakukan perancangan interaksi antarmuka (interface)
diantara pengguna sistem dan sistem Material Requirement Planning(perencanaan
kebutuhan bahan baku) yang akan diterapkan di Usaha Kecil Menengah Sehati.
Pembuatan desain antarmuka (interface)menggunakan toolMicrosoft Visio 2007.
Berikut ini adalah penjelasan desain masukkan (input) dan keluaran (output) yang
dibuat pada program Material Requirement Planning(perencanaan kebutuhan
bahan baku), antara lain:
1) Koordinator Pemesanan
Dalam hal ini, koordinator pemesanan melakukan fungsi membuat rekap
nota pemesanan. Kegiatan ini dilakukan ketika terjadi transaksi pemesanan,
pemesanan tersebut dilakukan kepada bagian pemesanan untuk dicatat,
selanjutnya direkap oleh koordinator pemesanan kemudian data pemcesanan
tersebut dimasukan pada form input nota pemesanan. Pada form ini juga dapat
dilakukan cetak nota pemesanan untuk diberikan kepada pelanggan yang sudah
melakukan transaksi pemesanan barang.Penjelasan kegiatan pemesanan barang
pada fungsi membuat rekap nota pemesanan dapat dilihat pada Tabel 3.11.
4. GR INTEGER
5. OHI INTEGER
6. NR INTEGER
7. POR INTEGER
8. POREL INTEGER
86
Tabel 3.11 Keterangan Form Nota Pemesanan
Functional Membuat Rekap Nota Pemesanan
Interface “input
data
pemesanan”
NOTA PEMESANAN
Masukan Data Pemesanan Barang
No Pemesanan
Nama Pelanggan
Nama Barang
Tanggal Pemesanan
PE002
Eva Listiyani
Keripik Ketela Madu
Simpan Nota Baru Cetak Nota
Jumlah Barang
Tanggal Pengiriman
Pak
Tekan Tombol
Tabel Data Pemesanan Barang
PE001
No Pemesanan
PL001
Kode Pelanggan
Karto
Nama Pelanggan
Ketela Madu
Nama Barang
300
Jumlah Barang
Kecil
Jenis Barang
04 September 2012 08.30
Tentukan Pemesanan
23
Jumlah Barang BR-0001
Jumlah Keripik Ketela Ungu
Jumlah Keripik Ketela Madu
Jumlah Keripik Ketela Selat
45 Pak
30 Pak
10 Pak
Description
“Input data
pemesanan”
Fungsi dari form nota pemesanan adalah untuk menyimpan data
pemesanan dari pelanggan. Pada form nota pemesanan terdapat
data yang harus diisi oleh koordinator pemesanan antara lain
nama pelanggan, tanggal pemesanan, tanggal selesai, nama
barang, dan jumlah barang yang dipesan.
Table Input Form nota pemesanan dan form barang jadi.
Proses
Merekap nota pemesanan dilakukan pada form MPS yang
menjumlahkan pemesanan barang yang terjadi dalam satu hari
kemudian ditotal dan dijadwalkan.
Output Cetak nota pemesanan pada lampiran 7.
Non-Functional
Functionality
Reliability
Usability
Efficiency
Maintainability
87
Portability
Query Select
1. select kode_barang from barang_jadi
2. select no_pemesanan from nota_pemesanan where
no_pemesanan = '" & tb_no_Pemesanan.Text & "'
3. select max(substring (no_nota,5,2)) from
nota_pemesanan
4. select count (no_pemesanan) from nota_Pemesanan
5. select np.no_nota, np.nama_pelanggan,
p.kode_barang, bj.nama_barang, np.jml_pemesanan,
np.tgl_pemesanan,np.tgl_selesaifrombarang_jadi bj
inner join pemesanan p on bj.kode_barang =
p.kode_barang inner join nota_pemesanan np on
p.no_pemesanan = np.no_pemesanan
6. select bj.kode_barang, sum (np.jml_pemesanan)
from nota_pemesanan np, barang_jadi bj,
pemesanan pwhere(bj.kode_barang =
p.kode_barang and p.no_pemesanan =
np.no_pemesanan)group by bj.kode_barang
7. select nama_barang from barang_jadi
8. select nama_barang from barang_jadi where
kode_barang = '" & tb_kd_brg.Text & "'
88
Update -
Insert 1. insert into pemesanan(kode_barang, no_pemesanan)
values('" & tb_kd_brg.Text & "','" &
tb_no_Pemesanan.Text & "')
2. insert into nota_pemesanan values('" &
tb_no_pemesanan.Text & "','" & lbl_nota.Text & "',
'" & tb_nm_pelanggan.Text & "', '" &
tb_jmlh_brg.Text & "', '" & dtp_tgl.Text & "', '" &
dtp_selesai.Text & "', '" & "" & "')
2) Koordinator gudang dan pengadaaan
Pada fungsi mencatat status inventori bahan baku yaitu koordinator gudang
dan pengadaan yang terlibat dalam menjalankan sistem. Kegiatan ini dilakukan
untuk mencatat status inventori bahan baku yang tersedia di gudang. Penjelasan
dapat dilihat pada Tabel 3.12.
Tabel 3.12 Keterangan Form Status Inventori
Functional Fungsi Mencatat Status Inventori Bahan Baku
Interface
“input data
status
inventori”
Column 1
Text
TextText
Text
Text
INVENTORI BAHAN BAKU DI GUDANG
Kode Inventori IN-004
Nama Bahan Keripik Ketela Ungu
Simpan
Satuan Bahan
Masukan Data Pemesanan Barang
Kilogram
Jumlah Bahan 100
Tabel Kebutuhan Bahan Baku
Nama Bahan Satuan Bahan Jumlah Bahan
IN-001 100
Kode Inventori
Ketela Selat Kilogram
Perbarui Hapus
IN-002 250Ketela Ungu Kilogram
IN-003 50Ketela Madu Kilogram
Tutup Jendela
Description Fungsi dari form status inventori adalah untuk memasukkan data
89
“form
status
inventori”
bahan baku yang dibutuhkan untuk produksi, akan tetapi fungsi
ini juga digunakan untuk memperbarui data persediaan bahan
baku di gudang. Koordinator gudang dan pengadaan mengisi
data nama bahan, satuan bahan, dan jumlah bahan baku yang
tersedia di gudang.
Table Input Form status inventori
Proses
Proses mencatat status inventori dilakukan oleh tabel
status inventori yang menyimpan data persediaan barang
dan bahan baku di gudang.
Output Laporan status inventori bahan baku
GRAFIK STATUS INVENTORI BAHAN BAKU DI
GUDANG
Tabel Kebutuhan Bahan Baku
Ke Menu Sebelumnya
0
100
200
300
400
500
600
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Non-
Functional
Functionality
Reliability
Usability
Efficiency
Maintainability
Portability
Query Select 1. select * from status_inventori
90
2. select max(kode_bahan) from status_inventori
Update update status_inventori set jmlh_bahan = '" &
(Val(tb_jumlah_bahan.Text) - 8.6) & "' where
kode_bahan = '" & tb_Kd_Bahan.Text & "'
Insert insert into Status_Inventori (kode_bahan, nama_bahan,
satuan_bahan, jmlh_bahan, tingkat, I_ketela)values ('"
& tb_Kd_Bahan.Text & "', '" & tb_nm_Bahan.Text & "',
'" & cb_Satuan_Bahan.Text & "', '" &
tb_jumlah_bahan.Text & "', '" & TextBox1.Text & "', '"
& TextBox2.Text & "')
3) Koordinator produksi
a. Membuat penjadwalan induk produksi
Dalam hal ini, terdapat fungsi membuat penjadwalan induk produksi
yang dilakukan oleh koordinator produksi. Koordinator produksi dapat
melakukan kegiatan penjadwalan ketika setelah terjadi transaksi pemesanan
barang. Penjadwalan induk produksi merupakan rekap dari nota pemesanan
yang berisi nama barang dan jumlah barang yang harus dijadwalkan untuk
diproduksi. Penjelasan tentang penjadwalan induk produksi, dapat dilihat
pada Tabel 3.13
Tabel 3.13 Form MPS atau Penjadwalan Induk Produksi
Functional Fungsi Membuat penjadwalan induk produksi
91
Interface
“input
penjadwalan
induk
produksi”
PENJADWALAN INDUK PRODUKSI
Masukan Data Pemesanan Barang
Kode Penjadwalan
Nama Barang
BulanPE-001
KERIPIK KETELA UNGU
Proses Penjadwalan
Tahun
Tekan Tombol
Tabel Data Pemesanan Barang
NO-023
NO-022
NO-011
NO-013
NO-012
NO-001
NO NOTA
12
SENIN
30
SELASA
30
RABU
50
KAMIS
55
JUM’AT
04 September 2012 08.30
SABTU
Simpan Bersih
Minggu Ke 5
Description
“Input Data
penjadwalan
pemesanan
Fungsi dari form penjadwalan induk produksi atau MPS adalah
untuk merekap dan memasukkan data pemesanan selanjutnya
dijadwalkan untuk dilakukan produksi. Form penjadwalan induk
produksi berisi nama barang, minggu, bulan dan tahun.
Table Input Form nota pemesanan dan barang jadi
Proses
Kegiatan untuk memproses data dilakukan pada tabel MPS yaitu
untuk menjumlahkan dan menjadwalkan transaksi pemesanan
barang.
Table Output View MPS
LIHAT PENJADWALAN INDUK PRODUKSI
Masukan Data Pemesanan Barang
Kode Penjadwalan
Nama Barang
BulanPE-001
KERIPIK KETELA UNGU
Proses Penjadwalan
Tahun
Tabel Data Pemesanan Barang
NO-023
NO-022
NO-011
NO-013
NO-012
NO-001
NO NOTA
12
SENIN
30
SELASA
30
RABU
50
KAMIS
55
JUM’AT
04 September 2012 08.30
SABTU
Pilih Data Penjadwalan
Minggu Ke 5
Total Barang Jadi Senin 12 Tutup Form
92
Non-
Functional
Functionality
Reliability
Usability
Efficiency
Maintainability
Portability
Query
Select 1. Select max(kode_mps) from mps
2. Select no_nota from nota_pemesanan
3. Select jml_pemesanan from nota_pemesanan
4. Select no_nota from nota_pemesanan
5. Select distinct barang_jadi.kode_barang,
barang_jadi.nama_barang from barang_jadi inner
join pemesanan on barang_jadi.kode_barang =
pemesanan.kode_barang inner join
nota_pemesanan on pemesanan.no_pemesanan =
nota_pemesanan.no_pemesanan
6. Select distinct (year (tgl_selesai)) from
nota_pemesanan
7. Select datepart (week,tgl_pemesanan)as
minggu_ke from nota_pemesanan
where(datepart(week, tgl_pemesanan) -
93
datepart (week, (tgl_pemesanan – datepart (day,
tgl_pemesanan) + 1)) = " & i - 1 & ")
8. selectbarang_jadi.nama_barang,
nota_pemesanan.jml_pemesanan,
nota_pemesanan.tgl_selesaifrom barang_jadi inner
join pemesanan on barang_jadi.kode_barang =
pemesanan.kode_baranginner join
nota_pemesanan on pemesanan.no_pemesanan =
nota_pemesanan.no_pemesanan where
barang_jadi.nama_barang = '" &
cb_nm_brg_dipesan.text & "') group by
barang_jadi.nama_barang,nota_pemesanan.jml_pe
mesanan, nota_pemesanan.tgl_selesai
9. select np.no_nota, np.jml_pemesanan,
np.tgl_selesai, np.no_pemesanan from
nota_pemesanan np, barang_jadi bj, pemesanan p
where(bj.kode_barang = p.kode_barang and
p.no_pemesanan = np.no_pemesanan)and
bj.kode_barang = '" & kode_barang & "'
94
and datename (month,np.tgl_selesai) = '" &
cb_bulan.text & "' and year(np.tgl_selesai) = " &
cb_tahun.text & " and
datepart(week,np.tgl_selesai) = " &
cb_minggu.text & " order by np.tgl_selesai
10. select distinct datename(month,np.tgl_selesaifrom
nota_pemesanan np, barang_jadi bj, pemesanan p
where(bj.kode_barang = p.kode_barang and
p.no_pemesanan = np.no_pemesanan)and
bj.kode_barang = '" & kode_barang & "'
select distinct datename(year,np.tgl_selesaifrom
nota_pemesanan np, barang_jadi bj, pemesanan p
where(bj.kode_barang = p.kode_barang and
p.no_pemesanan = np.no_pemesanan) and
bj.kode_barang = '" & kode_barang & "' and
datename(month,np.tgl_selesai) = '" &
cb_bulan.Text & "'
11. select distinct datename(week,np.tgl_selesaifrom
nota_pemesanan np, barang_jadi bj, pemesanan p
where(bj.kode_barang = p.kode_barang and
p.no_pemesanan = np.no_pemesanan) and
bj.kode_barang = '" & kode_barang & "' and
datename(month,np.tgl_selesai) = '" &
cb_bulan.text & "' and year(np.tgl_selesai) = '" &
95
Query
cb_tahun.text & "' and np.cek<>'y'
12. select kode_mps from mps where no_pemesanan =
'" & no_pemesanan_sementara & "'
13. select distinct tahun from mps
14. select distinct bj.kode_barang, bj.nama_barang
from barang_jadi as bj inner join pemesanan as p
on bj.kode_barang = p.kode_barang inner join
nota_pemesanan as np on p.no_pemesanan =
np.no_pemesanan inner join mps on
p.no_pemesanan.
15. select distinct tahun from mps
16. select datepart(week,tgl_pemesanan)as minggu_ke
from nota_pemesanan where(datepart(week,
tgl_pemesanan) - datepart(week, (tgl_pemesanan -
datepart(day, tgl_pemesanan) + 1)) = " & i - 1 & ")
17. select distinct np.no_nota, np.jml_pemesanan,
np.tgl_selesai, np.no_pemesanan, mp.bulan,
datepart(week,np.tgl_selesai) as minggu_ke,
mp.tahun from mps mp, nota_pemesanan np,
barang_jadi bj, pemesanan p
where(bj.kode_barang = p.kode_barang and
p.no_pemesanan = np.no_pemesanan and
np.no_pemesanan = mp.no_pemesanan)and
bj.kode_barang = '" & kode_barang & "' and
96
Query
datename(month,np.tgl_selesai) = '" &
cb_bulan.text & "' and year(np.tgl_selesai) = '" &
cb_year.text & "' and datepart(week,np.tgl_selesai)
= '" & cb_minggu.text & "' and mp.bulan = '" &
cb_bulan.text & "' order by np.tgl_selesai
18. select distinct datename(month,np.tgl_selesaifrom
barang_jadi as bj inner join pemesanan as p on
bj.kode_barang = p.kode_barang inner join
nota_pemesanan as np on p.no_pemesanan =
np.no_pemesanan inner join mps on
p.no_pemesanan = mps.no_pemesanan where
bj.kode_barang = p.kode_barang and
p.no_pemesanan = np.no_pemesanan and
bj.kode_barang = '" & kode_barang & "'
Update update nota_pemesanan set cek = 'y' where
no_pemesanan = '" & bingung(i) & "'
Insert insert into mps values ('" & tb_mps.text & "', '" &
bingung(i) & "', " & cb_minggu.text & ", '" &
cb_bulan.text & "', '" & cb_tahun.text & "')
97
a. Merencanakan kebutuhan bahan baku dan melakukan produksi BOM atau form
kebutuhan bahan baku
Dalam hal ini, koordinator produksi memiliki peranan penting dalam
melakukan fungsi perencanaan kebutuhan bahan baku. Perencanaan ini memiliki
2 proses antara lain: proses konversi ke BOM dan proses perhitungan MRP.
Penjelasan tersebut dapat dilihat pada tabel 3.14
Tabel 3.14 Keterangan Form BOM dan MRP
Functional Merencanakan kebutuhan bahan baku dan melakukan produksi
BOM atau form kebutuhan bahan baku
Interface
“input barang
jadi”
Barang Jadi
Masukan Data Pemesanan Barang
Kode Barang
Nama Barang
Jumlah Barang
PE002
Keripik Ketela Ungu
Simpan Perbarui Hapus
Tekan Tombol
Tabel Data Pemesanan Barang
BR-0003
BR-0002
BR-0001
Kode Barang
Keripik Ketela Selat
Keripik Ketela Madu
Keripik Ketela Ungu
Nama Barang
30
100
300
Jumlah Barang
04 September 2012 08.30
300
Description
“Input barang
jadi“
Fungsi dari form barang jadi adalah untuk memasukkan,
memperbarui, dan menghapus data barang jadi. Pada form
barang jadi berisi kode barang, nama barang, dan jumlah
barang. Dalam hal ini, terdapat 3 macam keripik ketela yang
dapat diproduksi oleh UKM sehati antara lain: keripik ketela
ungu, keripik ketela madu dan keripik ketela selat.
98
Select select * from barang_jadi
Insert insert into barang_jadi values('" & tb_kd_brg.text & "',
'" & tb_nama_barang.text & "')
Interface
“input BOM”
Column 1Column 1Column 1
Text
Text
Text
Text
Text
Text
Text
Text
Text
Text
Text
Text
Text
Text
KONVERSI BAHAN BAKU KE BOM
Kode BOM 1
Nama Bahan Baku Keripik Ketela Ungu
Simpan
Inventori Bahan Baku
Sumber Produk
Satuan Bahan
Identifikasi
Tingkatan
Masukan Data Pemesanan Barang
Waktu Tunggu
Kilogram
1
1
B
Proses
Kuantitas Bahan 100
Tabel Kebutuhan Bahan Baku
Satuan Bahan Identifikasi Tingkatan Waktu Tunggu
Ketela Ungu 11
Nama Bahan
Baku
Kilogram A
Bahan
Pembantu11Kilogram B
Plastik 11Kilogram C
Kode Bahan 1
Perbarui
Tekan Tombol
Ketela Ungu
Nama Bahan
Baku
Bahan
Pembantu
Plastik
Ketela Ungu
Nama Bahan
Baku
Bahan
Pembantu
Plastik
04 September 2012 08.30
Description
“Input Data
susunan
struktur
produk”
Fungsi dari form BOM adalah membuat susunan struktur produk
mulai dari tingkatan paling atas (barang jadi) sampai tingkatan
paling bawah (bahan baku). Form ini untuk mengatur susunan
pada perhitungan perencanaan MRP sehingga diketahui
porelatau bahan yang harus diproduksi. Selain menjadi form
input BOM juga berfungsi untuk proses.
Proses
Dalam tahap ini, kegiatan proses dilakukan pada tabel BOM dan
MRP yaitu BOM untuk menentukan struktur MRP dan MRP
untuk melakukan perhitungan perencanaan kebutuhan bahan
baku produksi.
Query
Select 1. select * from status_inventori
2. select substring (max (kode_bom),4,4) from bom
99
Query
Select 3. select kode_bom from bom where kode_bom =
'" & tb_kd_bom.text & "'
4. select b.kode_bom, si.kode_bahan,
si.nama_bahan, si.satuan_bahan,
b.sumber_produkb.kuantitas, b.identifikasi,
b.level, b.lead_time from bom b,
status_inventori si where si.kode_bahan =
b.kode_bahan
5. select b.kode_bom,bj.kode_barang,
bj.nama_barang, b.sumber_produk, b.kuantitas,
b.identifikasi, b.level, b.lead_time from bom b,
barang_jadi bj where(bj.kode_barang =
b.kode_barang)
Insert insert into bom values('" & tb_kd_bom.text & "', '"
& tb_kd_bahan.text & "',null,'" &
tb_sumber_produk.text & "','" & tb & "' , '" &
cb_identifikasi.text & "', '" & cb_level.text & "', '"
& tb_lt.text & "')
Update update bom set lead_time = '" & tb_lt.text & "'
where kode_bom = '" & tb_kd_bom.text & "'
100
Interface
“process
MRP”
Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku
Keterangan
Kode MRP
Kebutuhan Kotor
Persediaan yang Ada
Kebutuhan Bersih
Bahan Tersedia
MR-0001
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat
0
80
0
00
0
0
0
0
80
0
80
0
0
Nama Keripik Ketela Barang Jadi Keripik Ketela Ungu
Sabtu
0
0
0
0
Bulan Desember
Tahun 2012
Minggu Ke- 1
Masukan Data Pemesanan Barang
Tabel Penjadwalan
Tekan Tombol
Simpan
Perhitungan
Perencanaan
Bahan yang Harus Diproduksi 80 0000 0
Tekan Tombol
CetakTutup Form Perencanaan
Description
“process
MRP”
Form MRP berfungsi untuk merencanakan dan menghitung
kebutuhan produksi dan bahan baku yang harus diproduksi
pada waktu tertentu sesuai dengan penjadwalan. Form ini
mendapatkan masukan data dari form barang jadi, status
inventori, form lihat MPS dan form BOM. Selanjutnya
diproses dengan teknik lot for lot.
Table Input Form barang jadi, form BOM, form lihat MPS dan form MRP
Output Laporan MRP (material requirement planning), kebutuhan
bahan, dan susunan struktur produk
Dapat dilihat pada lampiran 6 halaman 149-150 (struktur
produk), lampiran 10 halaman 156 (perencanaan kebutuhan
bahan baku), dan lampiran 11 halaman 157 (kebutuhan bahan
baku)
Non-
Functional
Functionality
Reliability
Usability
Efficiency
Maintainability
Portability
101
Query Select
1. select nama_barang, jml_barang from
barang_jadi where nama_barang = '" &
tb_nama_keripik.text & "'
2. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = '1' and
nama_bahan = '" & nama_keripik & "'
3. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = '1' and
nama_bahan = 'kemasan'
4. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = 1 and
nama_bahan = '" & nama_keripik & "'
5. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = '2' and
nama_bahan = 'bahan pembantu'
6. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = '3' and
nama_bahan = 'minyak goreng'
7. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = '3' and
nama_bahan = 'gula putih'
8. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = '3' and
nama_bahan = 'bawang putih'
102
Query
Select 9. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = '3' and
nama_bahan = 'garam'
10. select nama_bahan, jmlh_bahan from
status_inventori where tingkat = '3' and
nama_bahan = 'penyedap rasa'
11. select count(*) from MRP where
kode_mps = " & tb_kode_mps.Text & "
and no_pemesanan = '" &
tb_no_pemesanan.Text & "
Update update nota_pemesanan set cek = 'y' where
no_pemesanan = '" & bingung(i) & "'
Insert insert into MRP (kode_mrp, kode_mps,
no_pemesanan, GR, OHI, NR, POR,
POREL) values ('" & kode_MRP & "', " &
tb_kode_mps.Text & ",'"
&tb_no_pemesanan.Text & "', " &
simpan(0, i) & ", " & simpan(1, i) & ", " &
simpan(2, i) & ", " & simpan(3, i) & " , " &
simpan(4, i) & ")
103
6) Sistem flow program
Sistem flow program menjelaskan alur sistem dan program perencanaan
produksi kebutuhan bahan baku yang berfungsi untuk membantu pemahaman
sebelum melakukan pembuatan program yang disesuaikan dengan konsep
material requirement planning (MRP). Dapat dilihat pada Gambar 3.21 adalah
alur program sistem informasi perencanaan produksi kebutuhan bahan baku
dengan metode MRP (material requirement planning).
3.3.2. Software Construction
Pada tahap ini dijelaskan alur proses pembuatan program atau coding yang
disesuaikan dengan kebutuhan bisnis (business need) dan metode material
requirement planning (MRP). Pada tahap ini dijelaskan pseudocode program yang
akan dijalankan sesuai dengan fungsional atau functionality hingga menghasilkan
laporan antara lain:
104
Mulai
MPS
Masukkan Data Pemesanan
Barang (Finished Good)
Nota Pemesanan Barang
(Sudah diisi)
BOM (Kode BOM,
Nama Bahan Baku,
Identifikasi, Tingkatan,
Waktu tunggu)
Rumus MRP Meliputi: Kebutuhan Kotor, Persediaan yang ada,
Kebutuhan Bersih, Bahan yang Tersedia, Bahan yang harus
dipesan
MRP Primary
Report
MRP Pegging
Report
Hasil Barang Jadi
yang Sudah
Diproduksi
Selesai
Data Bahan Baku
Perhitungan MPS
Konversi data bahan baku ke
BOM
Gambar 3.21 Alur Sistem Sistem