BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATAdigilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7054-2502109010-bab4.pdfadalah benang berbagai jenis, kain mentah sampai dengan pakaian jadi. PT. MERTEX

23

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bagian keempat dari laporan penelitian ini menguraikan tentang data-data yang dikumpulkan dan langkah-langkah pengolahan data.

4.1 Pengumpulan Data

Data-data yang dikumpulkan untuk menunjang penelitian ini adalah data input-output yang dijadikan dasar dalam membuat material balance serta data-data tentang kandungan zat kimia dalam limbah cair beserta kadarnya.

4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan

PT. Mermaid Textile Industry Indonesia (PT. MERTEX Indonesia) merupakan suatu industri yang bergerak dalam bidang produksi tekstil, yaitu benang, kain dan pakaian jadi. PT. MERTEX Indonesia merupakan salah satu produsen tekstil di Indonesia dengan beberapa produk yang dihasilkan diantaranya adalah benang berbagai jenis, kain mentah sampai dengan pakaian jadi. PT. MERTEX Indonesia merupakan anak perusahaan dari sebuah perusahaan tekstil besar di Jepang yang bernama SHIKISHIMA BOOSEKI (SHIKIBO-Ltd).

Pada tanggal 5 April 1972 Presiden Soeharto mengeluarkan surat keputusan No. B-31/Pres/4/1972 yang menyatakan telah memberikan ijin untuk mendirikan perusahaan. Dan pada bulan Maret 1973 PT. MERTEX Indonesia didirikan diatas lahan seluas 171.430 M2 dengan luas bangunan 78.760 M2. Pada bulan Oktober 1974 masa trial perusahaan berakhir dan telah memasuki saat mulai berproduksi, dan sejak saat itu pula PT. MERTEX Indonesia mendapatkan masa bebas pajak (Tax Holiday) selama 5 tahun. PT. MERTEX Indonesia diresmikan

24

olah Presiden Soeharto pada tanggal 6 Agustus 1975. Pabrik dan kantor pusat dari PT. MERTEX Indonesia berada di Jalan Raya By Pass PO BOX 17 Lengkong, Kec. Mojoanyar Kab. Mojokerto, Jawa Timur, Indonesia. Sedangkan kantor cabangnya (sebagai Representative Office) berada di Wisma Kyoei Price 14th floor Jalan Jendral Sudirman Kav 3 Jakarta 10220.

PT. MERTEX Indonesia dibagi atas beberapa bagian produksi yaitu bagian spinning, weaving, knitting dan finishing. Bagian spinning merupakan bagian hulu dari aliran produksi perusahaan ini. Pada bagian ini bahan baku berupa kapas diolah sedemikian rupa sehingga menjadi benang siap olah. Weaving merupakan proses lanjut terhadap benang yang dihasilkan pada bagian spinning menjadi kain mentah. Pada bagian finishing dilakukan proses agar sisa-sisa material yang terdapat dalam produk dapat dihilangkan tanpa mengurangi tingkat kualitas dari produk itu sendiri., pemberian warna dan obat-obatan pada produk untuk meningkatkan kualitas produk.

25

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. MERTEX

26

4.1.3 Lingkup Pekerjaan Perusahaan Ruang lingkup pekerjaan PT. MERTEX Indonesia secara garis besar dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu pemintalan benang, penenunan kain, pencelupan kain, dan pembuatan pakaian jadi (garmen).

1. Bagian pemintalan benang, bagian ini merupakan bagian hulu dari perusahaan dimana dilakukan proses mulai dari bahan mentah sampai menghasilkan produk gulungan benang yang siap untuk proses berikutnya maupun untuk dijual lengsung kepada konsumen.

2. Bagian penenunan kain, pada bagian ini dilakukan pemrosesan terhadap benang dari bagian spinning hingga mengeluarkan output berupa kain mentah.

3. Bagian pencelupan/pewarnaan/finishing, merupakan bagian akhir dari rangkaian proses produksi kain. Dari sini dihasilkan kain siap jual, baik untuk pasar dalam maupun luar negeri.

4. Bagian perajutan, pada bagian ini dihasilkan kain kaos. 5. Bagian dyeing knitting, merupakan bagian finishing

untuk kain bahan kaos.

4.1.4 Deskripsi Proses Produksi dan Limbah Pada PT. MERTEX Indonesia, alur proses produksi dibagi menjadi beberapa bagian. Bagian spinning bertugas mengolah bahan baku kapas baik yang alami maupun buatan menjadi benang yang siap untuk diproses menjadi kain atau dikirimkan kepada perusahaan tekstil yang menjadi induk perusahaan, yaitu SHIKIBO-Ltd, maupun perusahaan lain didalam negeri yang membutuhkan benang hasil produksi PT. MERTEX. Bagian selanjutnya adalah weaving yang berfungsi merubah benang yang dihasilkan oleh bagian spinning menjadi kain. Yang terakhir adalah bagian finishing yang bertugas memperbaiki kualitas dari kain mentah. 4.1.4.1 Bahan Baku Bahan baku yang digunakan oleh PT. MERTEX Indonesia terdiri dari dua jenis kapas, yaitu :

27

1. Cotton (kapas alami) Merupakan kapas alami yang diimpor dari beberapa tempat di beberapa negara, yaitu Amerika (Arizona, California), Afrika (Egypt, Apima), Jepang (Senjo) dan Australia. Bahan ini secara umum memiliki ciri-ciri berwarna putih kekuningan, panjang serat tidak sama dan teksturnya kurang merata. Akan tetapi secara khusus tiap jenis kapas dari tiap tempat berbeda, memiliki ciri dan sifat tersendiri.

2. Tetoron (kapas buatan) Merupakan kapas buatan yang dibuat oleh PT. Indoray Syntetis di Tangerang. Bahan ini memiliki ciri-ciri berwarna putih, panjang seratnya sama dan tekstur kapas seragam.

4.1.4.2 Proses Produksi Seperti yang telah diuraikan sebelumnya bahwa sebenarnya proses produksi PT. MERTEX Indonesia adalah mengubah kapas alami dan buatan menjadi benang, kemudian benang tersebut dirajut hingga menjadi kain atau pakaian mentah dan kualitas pakaian mentah ditingkatkan di bagian finishing, seperti pemberian warna, penguatan pakaian, dll. 1. Bagian Spinning Secara garis besar bagian spinning merupakan tempat terjadinya proses produksi bahan mentah yang berupa kapas alami (cotton) dan kapas sintetis (tetoron) manjadi gulungan-gulungan benang (cone) yang siap untuk diproses selanjutnya maupun untuk dijual langsung kepada konsumen. Proses pada bagian spinning adalah : A. Blowing Process. Proses ini bertujuan membuat LAP Cotton

atau Tetoron dengan berat yang telah ditentukan sesuai dengan standar. Cara kerjanya yaitu dengan membongkar gumpalan-gumpalan cotton atau tetoron yang sekaligus membersihkan kotoran-kotoran yang terdapat pada material tersebut.

28

B. Carding Process. Merupakan proses pembuatan Sliver cotton atau tetoron dengan cara manarik LAP serta membersihkan kotoran-kotoran yang masih tersisa serta serat-serat kecil atau pendek.

C. Pre Drawing Process. Merupakan proses persiapan untuk pembentukan LAP cotton dengan cara meluruskan serat-serat cotton dari beberapa sliver cotton yang dikumpulkan menjadi satu sliver cotton dengan standar berat yang telah ditentukan.

D. LAP Former Process. Proses ini bertujuan untuk membentuk LAP cotton dari beberapa sliver cotton yang dihasilkan oleh proses sebelumnya.

E. Comber Process. Proses dilakukan dengan mengurangi serat-serat pendek dari LAP cotton sehingga menghasilkan sliver kembali. Proses ini dilakukan melalui semacam proses penggarukan oleh mesin Comber.

F. Drawing Process. Merupakan proses pencampuran cotton dengan tetoron dalam perbandingan standar (65% tetoron dan 35% cotton). Dalam pencampuran ini ada tiga tahapan untuk menghasilkan campuran yang baik dimana sliver ini masih mempertahankan komposisi 65% tetoron dan 35% cotton.

G. Roving Process. Merupakan proses penarikan sliver untuk menjadikan benang pendahuluan yang masih besar dengan sedikit puntiran (twist) yang disebut roving atau istilah Jepang disebut dengan SINO.

H. Ring Spinning Process. Dalam proses ini benang pendahulu atau SINO ditarik sehingga diperoleh benang yang sesuai dengan spesifikasi yang dikehendaki.

I. RT Winder Process. Merupakan proses penggulungan benang jadi hasil ring spinning dengan berat tertentu dalam bentuk Cheese untuk memudahkan dalam penyimpana proses tenun atau dijual.

J. Double Machine. Merupakan mesin yang digunakan dalam proses penggulungan benang menjadi double.

K. Twister Machine. Yaitu mesin yang digunakan untuk membuat dan membentuk puntiran pada benang (twist).

29

2. Bagian Weaving Bagian weaving merupakan tahap kedua dimana dilakukan proses lebih lanjut terhadap benang yang dihasilkan oleh bagian spinning. Pada bagian ini output proses berupa kain mentah siap ekspor maupun untuk diproses lebih lanjut pada bagian finishing. Bagian weaving terdiri atas tiga seksi berdasarkan proses yang dilakukannya, yaitu weaving preparation, weaving loom, dan inspection serta bagian Industrial Engineering (IE) sebagai pusat perencanaan dan pengendalian proses produksi serta pusat quality control. A. Weaving Preparation (Proses Persiapan) Pada bagian ini terdapat dua jenis output yang dihasilkan dan keduanya memiliki peran yang penting dalam proses pembuatan kain. Kedua jenis output tersebut adalah : 1. Benang Lusi (Warp). Dalam proses pembuatan kain

merupakan bagian yang memiliki penampang memanjang. Benang ini nantinya menentukan bagaimana motif dari kain yang akan dihasilkan. Benang lusi atau warp akan mengalami 3 proses dalam 3 mesin berbeda dengan tujuan berbeda pula, dan 1 mesin khusus yang akan digunakan dalam kondisi tertentu. Mesin-mesin tersebut adalah : Warping Process. Yaitu proses penggulungan benang lusi

pada warper beam (boom) dengan panjang dan jumlah benang tertentu.

Sizing Process. Yaitu proses pengkanjian benang lusi dari beberapa boom yang digulung pada boom tenun yang jumlah benangnya sesuai dengan konstruksi kain yang akan ditenun. Proses ini bertujuan untuk melapisi bulu benang dengan campuran kanji agar memudahkan dalam proses pertenunan.

Reaching Machine. Merupakan proses pencucukan benang lusi pada tatanan model anyam.

Tying Machine. Merupakan proses penyambungan model anyaman dengan boom tenun.

30

2. Benang Pakan (Weft). Dalam proses pembuatan kain merupakan bagian yang memiliki penampang membujur dan berfungsi membentuk kain. Pada kain, bagian ini yang nantinya membentuk anyaman pada proses di bagian Weaving Loom. Selama proses di weaving loom benang pakan atau weft ini nantinya akan dimasukkan dalam sela-sela benang lusi (sesuai dengan motifnya) dan membentuk anyaman. Pirn Winder Process. Pembuatan kain membutuhkan dua

jenis benang, yaitu benang lusi sebagai konstruksi kainnya dan benang pakan sebagai penyambung/pengikat antara konstruksi. Benang pakan ini juga berasal dari bagian spinning, hanya saja digulung ulang di bagian weaving preparation setelah sebelumnya mengalami proses seeter di seksi winder. Pada bagian spinning, proses seeter ini memiliki fungsi yang sama dengan proses pemberian kanji pada mesin sizing. Penggulung benang pakan (weft) disebut mesin pirn winder, dimana benang pakan digulung dalam bentuk cheese untuk mesin tenun yang baru (tipe AJL-Air Jet Looming) atau dalam bentuk COP untuk mesin tenun tipe GH-9.

B. Weaving Loom (Proses Pertenunan) Bagian weaving loom ini merupakan bagian yang menghasilkan kain mentah. Setelah benang lusi dan benang pakan dipersiapkan di weaving preparatory, benang-benang tersebut ditenun pada bagian weaving loom ini sesuai dengan motif yang telah ditentukan. Untuk proses pertenunan dilakukan pada beberapa mesin tenun tergantung pada jenis kain yang diinginkan. Pada bagian weaving loom ini terdapat dua jenis mesin tenun, yaitu : 1. Tapper atau Plain. Proses pertenunan dengan menggunakan

mesin tapper akan menghasilkan anyaman polos atau anyaman plain.

2. Dobby, yaitu jenis mesin yang digunakan untuk menghasilkan anyaman timbul.

31

C. Weaving Inspection (Proses Pemeriksaan) Merupakan bagian yang bertugas memeriksa kain mentah yang dihasilkan dari bagian weaving loom. Pada bagian ini dibagi menjadi dua proses, yaitu : 1. Inspecting Process, yaitu pemeriksaan kain mentah untuk

menentukan grade atau kualitas kain mentah serta memperbaiki cacat kalau ditemukan kemungkinannya.

2. Folding Process, yaitu proses pelipatan kain mentah yang telah diperiksa untuk memudahkan proses pengiriman ke bagian finishing.

3. Bagian Finishing Bagian ini berfungsi mengolah kain mentah menjadi kain yang benar-benar siap untuk diolah maupun dijual secara langsung. Sementara di PT. MERTEX sendiri sebagian besar kain yang diproduksi dijual secara langsung tanpa diolah terlebih dahulu menjadi produk tekstil, seperti baju, kaos dsb, dengan pasar di wilayah Eropa, Timur Tengah, Australia, Asia dsb. Proses-proses yang terjadi adalah : A. Proses Gas Singeing. Merupakan proses untuk merapikan

permukaan kain dari bulu-bulu benang. B. Proses Desizing/Scouring. Merupakan proses untuk

membersihkan kanji dari permukaan kain pada proses pertenunan. Pembersihan kanji ini bertujuan agar kain nantinya dapat menyerap warna dengan baik pada proses pewarnaan.

C. Proses Netralization. Merupakan proses untuk membersihkan atau menetralkan kain dari bahan-bahan obat atau kimia yang terdapat pada proses sebelumnya.

D. Proses Chloride Bleaching. Merupakan proses untuk menetralkan warna kain sehingga warna kain menjadi putih.

E. Proses Mercerizing. Merupakan proses penyutraan dan pengaturan lebar kain.

F. Proses Heat Setter. Yaitu proses pengaturan dan penyesuaian lebar kain serta pemberian pemerataan panas. Pada akhir dari proses ini kain untuk warna putih langsung diproses pada

32

resin pad dryer dan untuk kain yang akan diwarna sebelum masuk ke dyeing pad dryer terlebih dahulu masuk ke proses dyeing.

G. Proses Dyeing Pad Dryer. Merupakan proses pencelupan warna dengan suhu tinggi (Thermosal Dyeing).

H. Proses Dyeing Baking. Merupakan proses menancapkan warna pada kain, dilakukan dengan cara pemanggangan dan pengeringan.

I. Proses Dyeing Pad Steamer. Merupakan proses penguatan warna dengan pemberian bahan kimia serta pencucian zat warna agar warna pada kain tidak lekas pudar.

J. Proses Resin Pad Dryer. Merupakan proses pemberian obat-obatan atau chemical resin dengan whiteoptical dyeing serta penentuan handling kain.

K. Proses Resin Heat Tenter. Merupakan proses penarikan kain memanjang dan melebar untuk memperlebar pori-pori kain sehingga obat-obatan resin lebih mudah masuk pada pori-pori kain.

L. Proses Resin Baking. Merupakan proses pemanggangan kain dengan tujuan untuk membuat kain agar nantinya tidak mudah kusut.

M. Proses Sanforize. Merupakan proses penyusutan kain secara mekanis untuk menjaga stabilitas ukuran kain agar tidak mudah menyusut saat dicuci.

N. Proses Inspeksi. Proses ini dilakukan untuk menentukan kelas kain berdasarkan cacat atau ketidaksesuaian spesifikasi kain.

O. Proses Selvege Stamping. Merupakan proses pemberian cap atau inisial pada tepi kain.

P. Proses Cloth Winding. Merupakan proses penggulungan dan pemotongan kain sesuai dengan pesanan.

Q. Proses Make Up. Merupakan proses pembungkusan, pemberian label serta pemberian screen terhadap kain yang sudah selesai diproses dan siap untuk dikirim.

Setelah proses dilakukan, kain yang sudah siap kirim

disimpan sementara dalam gudang menunggu untuk dikirim

33

sesuai dengan permintaan konsumen. Untuk lebih jelasnya mengenai proses produksi dapat dilihat pada gambar 4.2. 4.1.4.3 Limbah Industri Tekstil Masing – masing tahapan kegiatan produksi dari PT.Mertex dapat menghasilkan berbagai macam limbah yang bentuk dan sifatnya berbeda – beda. Limbah – limbah tersebut jika dibuang langsung ke lingkungan, dapat menimbulkan berbagai mecam permasalahan. Secara garis besar limbah yang dihasilkan dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu : Limbah Cair

Industri tekstil merupakan salah satu sumber pencemaran air yang cukup besar, karena air buangannya bersifat alkalis dengan pH dan kadar warna yang tinggi. Sebagian zat warna bersifat racun rendah terhadap lingkungan. Namun dalam jumlah yang cukup besar akan menimbulkan masalah terhadap kondisi biologis air.

Pada proses pencelupan, diperkirakan maksimum zat warna yang terserap benang adalah 90%. Jadi sekitar 10% dari zat warna tersebut terbuang bersama air buangan industri. Selain dari pewarnaan itu sendiri, limbah cair juga berasal dari pencucian, baik itu cuci panas, cuci dingin, serta pencucian dengan pelicin. Dalam proses produksi tekstil terutama proses finishing, diperlukan bermacam – macam zat warna dan bahan kimia sebagai bahan pembantu pewarnaan. Zat – zat tersebut sebagian teradsorbsi dan sebagian tetap berada dalam larutan dan akan terbuang bersama air bekas pemrosesan. Zat – zat yang terkandung dalam air buangan tersebut berpotensi menimbulkan pencemaran lingkungan jika dibuang secara langsung.

Adapun sumber limbah cair industri tekstil adalah pada proses produksi Finishing ( Pencelupan ).Pada proses pencelupan warna ini, juga terbagi menjadi beberapa tahapan. Namun yang menjadi sumber limbah cair adalah:

34

uka.

a. Desizing/Scouring Merupakan proses penghilangan material kanji dan

kotoran – kotoran yang terjadi pada proses penenunan. Limbah cair pada proses ini mengandung zat – zat antara lain ; NaOH, enzim amylase dan kanji.

b. Netralization Tahap ini adalah penetralan sisa – sisa bahan kimia

pada proses sebelumnya. Penetral yang digunakan adalah sodium bisulfit. Limbah cair dari proses ini mengandung sodium bisulfat.

c. Bleaching/Pemutihan Pada proses pemutihan, kain dicuci dengan

menggunakan larutan NaOH. Bahan kimia yang dipakai biasanya adalah sodium klorit yang dicampur dengan senyawa asam cuka. Limbah cair dari proses ini mengandung sisa – sisa larutan NaOH, NaClO2, dan asam c

d. Mercerizing Mercerizing adalah proses penyutraan dan

pengaturan lebar kain. Disini digunakan larutan soda kostik untuk menghasilkan kilauan seperti sutra dan meningkatkan stabilitas tenunan. Limbah cair yang dihasilkan mengandung sisa – sisa soda kostik dan asam cuka.

e. Dyeing Process Merupakan proses pencelupan warna, namun harus

dibedakan dulu jenis kain yang akan diproses. Hal ini disebabkan karena setiap jenis serat memiliki sifat yang berbeda. Untuk kain dari serat sintetis atau tetoron

menggunakan zat warna disperse. Untuk kain dari serat cotton menggunakan zat warna

reaktif, vat, dan sulfur dye. Untuk kain serat campuran, yaitu cotton dan tetoron,

dengan menggunakan zat warna union dye. Jika %

35

Gambar 4.2 Proses Produksi Kain PT. Mertex

37

serat cotton lebih besar dari serat totoron akan ditambahkan zat warna vat.

Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan dapat menyebabkan adanya timbunan sampah, sehingga menjadi sumber penyakit, pengotor serta sumber terciptanya aroma tidak sedap bagi lingkungan di sekitar pabrik. Jenis limbah padat dari pengelolaan yang dilakukan PT. Mertex Indonesia selama ini adalah :

a. Kapas kotor yang dihasilkan dari proses spinning ( pemintalan benang ) dan weaving ( penenunan )

b. Potongan benang dihasilkan oleh proses weaving ( penenunan )

c. Plastik dan karton sisa kemasan d. Lumpur hasil pengolahan limbah yang dapt

mengakibatkan bau busuk, pengotoran lingkungan, dan digunakan sebagai tempat perkembangbiakan mikroorganisme.

Limbah Gas Kegiatan produksi dan hasil samping dari proses pembakaran, akan menimbulkan dampak penurunan kualitas udara terutama debu, sehingga dipastikan dapat menggangu sistem pernafasan makhluk hidup di lingkungan sekitar. Limbah gas berasal dari bagian mesin, boiler dan gas – gas hasil pembakaran lumpur. Selain itu ada juga yang berasal dari elpiji. 4.1.5 Material Balance

Material balance merupakan suatu tool yang dapat menunjukkan keseimbangan antara material yang masuk (input) dengan output yang dihasilkan. Gambar 4.2 adalah material balance pada proses produksi kain, yang dimulai dengan proses pemintalan benang (spinning), proses penenunan kain (weaving) dan proses pewarnaan kain (finishing).

38

Gambar 4.3 Material Balance Proses Produksi Kain 4.1.6 Produktivitas

Produktivitas diukur selama periode tahun 2005 dari bulan Januari sampai Desember. Input dan output yang dikumpulkan adalah data mulai Januari 2005 sampai Desember 2005. 4.1.6.1 Data Input Input yang digunakan untuk mengukur tingkat produktivitas terdiri dari input material utama, material pendukung, variable cost, dan biaya tenaga kerja.

Input Material Material yang digunakan pada proses produksi tekstil

pada PT Mertex terdiri atas material utama dan material pendukung. Material utama yang digunakan adalah berupa kapas, sedangkan material pendukung berupa bahan-bahan kimia untuk proses seizing dan pewarnaan serta material berupa gas, bahan bakar, dan packing.

39

Tabel 4.1 Input Material Utama Tahun 2005

Bulan Jumlah (Rp) Bulan Jumlah (Rp) Januari 6.647.060.300 Juli 6.744.624.400 Februari 6.895.622.100 Agustus 6.786.263.200 Maret 6.513.846.800 September 6.872.458.500 April 6.362.510.700 Oktober 6.914.521.400 Mei 6.520.254.200 Nopember 6.898.745.200 Juni 6.476.542.600 Desember 6.942.510.600

Tabel 4.2 Input Material Pendukung Tahun 2005


Input Tenaga Kerja

Input tenaga kerja meliputi gaji para pegawai, overtime, bonus untuk hari raya, serta tunjangan-tunjangan seperti tunjangan kesehatan.

Tabel 4.3 Biaya Tenaga Kerja Tahun 2005


40

Biaya Variabel Biaya variabel adalah biaya-biaya untuk energi listrik,

energi uap dan penggunaan air, baik untuk proses produksi secara langsung maupun tidak langsung.

Tabel 4.4 Biaya Variabel Tahun 2005


Tabel 4.5 Input Total Tahun 2005


4.1.6.2 Data Output Data output produksi yang diambil adalah data hasil produksi kain periode Januari-Desember 2005.

Tabel 4.6 Output Tahun 2005


41

4.1.7 Kandungan zat kimia dalam limbah cair Kandungan zat kimia dalam limbah cair PT Mertex diketahui melalui pemeriksaan terhadap sampel limbah yang dilakukan oleh Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pemberantasan penyakit Menular Surabaya seperti yang tertera pada tabel 4.7.

Table 4.7 Kandungan zat kimia dalam limbah cair PT Mertex

No. Parameter Metode Kadar (mg/l)

1 BOD5 APHA.5210.C.98 40 2 COD APHA.5210D.98 140 3 TSS SNI.19.2413.91 25 4 Phenol SNI.06.2469.91 0,0029 5 Cr Total SNI.19.1132.89 0,0050 6 M/L APHA.5520.C.98 0,5 7 NH3-N Total SNI.06.2479.91 0,01 8 Sulfida (sbg. H2S) SNI.06.2470.91 0,001

4.1.8 Penyebaran Kuisioner Penyebaran kuisioner dilakukan untuk mengetahui tingkat bahaya dari masing-masing bahan kimia yang terkandung dalam limbah cair yang telah ditetapkan oleh Bapedal, dimana terdapat 8 kriteria, yaitu BOD5, COD, TSS, Phenol, Krom, Minyak dan Lemak, Amonia dan Sulfida. Kuisioner dibagi menjadi dua bagian, yaitu tingkat bahaya berdasarkan parameter kesehatan manusia dan parameter kesehatan flora dan fauna. Kuisioner disebarkan kepada 12 responden yang mamiliki kompetensi dalam bidang kimia lingkungan yang ada di perusahaan untuk menjamin kevalidan hasil perhitungan selanjutnya. Kedua belas responden tersebut adalah para karyawan yang berada pada bagian utility, tepatnya bagian waste water treatment. Responden yang dilibatkan terdiri dari 8 orang karyawan WWTP, termasuk manajer dan supervisor, dan 4 orang karyawan laboratorium pengolahan limbah. Skala penilaian yang

42

diberikan antara 1-5, dimana nilai 1 menunjukkan tingkat bahaya yang rendah dan nilai 5 untuk tingkat bahaya yang tinggi. Hasil penyebaran kuisioner dapat dilihat pada lampiran A2. 4.2 Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan pada tahap sebelumnya, yaitu menghitung tingkat produktivitas perusahaan, menghitung indeks EPI, mengidentifikasi permasalahan dan penyebabnya, dan memberikan alternatif solusi perbaikan yang akan dipilih dengan menggunakan Metode Deret Seragam. 4.2.1 Perhitungan Produktivitas Produktivitas diperoleh dengan membandingkan antara output total dengan input total. Tingkat produktivitas total perusahaan untuk periode tahun 2005 dapat dilihat pada tabel 4.8. Untuk menggambarkan tingkat pertumbuhan produktivitas perusahaan dapat dilihat pada gambar 4.4.

Tabel 4.8 Produktivitas periode Tahun 2005

Input Total ( I ) Output Total ( O ) Produktivitas Periode

(Rp) (Rp) ( O/I ) Januari 15.202.353.100 26.320.241.200 173% Februari 15.582.860.200 26.872.649.851 172% Maret 15.057.786.800 26.246.746.207 174% April 14.811.213.700 25.987.541.061 175%

Mei 15.807.090.300 25.924.346.872 164% Juni 15.509.000.500 26.287.649.276 169% Juli 15.799.841.300 26.108.670.354 165% Agustus 15.704.914.930 27.621.784.320 176% September 15.828.241.840 25.843.244.257 163% Oktober 16.038.618.460 26.842.157.243 167%

Nopember 17.013.726.880 27.241.685.340 160%

Desember 16.358.992.500 27.683.370.705 169%

43

Produktivitas

150%

155%

160%

165%

170%

175%

180%

1 2 3 4 5 6 7 8

Bulan Ke-P

rod

ukt

ivit

as9 10 11 12

Produktivitas

Gambar 4.4 Grafik Produktivitas bulan Januari-Desember 2005

4.2.2 Environmental Performance Indicator (EPI)

Untuk melakukan perhitungan indeks EPI sebelumnya dilakukan beberapa langkah untuk mendapatkan pembobotan dan penyimpangan antara standar Bapedal dengan hasil analisa perusahaan. Langkah-langkah yang dilakukan antara lain melakukan penyebaran kuisioner, melakukan uji validitas dan reliabilitas, kemudian menghitung indeks EPI. 4.2.2.1 Uji Validitas dan Reliabilitas

Uji Validitas Uji validitas dilakukan untuk mengetahui sejauh mana

kemampuan kuisioner tersebut untuk mengukur apa yang ingin diukur, dimana hal ini diketahui melalui kecilnya penyimpangan yang terjadi dari setiap kriteria terhadap rata-rata nilainya.

44

Tabel 4.9 Hasil Uji validitas

Parameter Variabel Kesehatan

Manusia Keseimbangan Flora & fauna

R-Tabel

BOD5 0,808 0,796 0,4973 COD 0,590 0,620 0,4973 TSS 0,714 0,558 0,4973 Phenol 0,499 0,551 0,4973 Cr Total 0,541 0,712 0,4973 M/L 0,581 0,586 0,4973 NH3-N 0,587 0,541 0,4973

Sulfida (sbg. H2S) 0,624 0,586 0,4973

Hasil uji validitas dengan df = n-2, yaitu 10, menunjukkan bahwa hasil korelasi total lebih besar daripada R-tabel (0.4973), baik untuk parameter kesehatan manusia maupun parameter keseimbangan flora dan fauna. Hal ini menunjukkan bahwa kuisioner yang dibuat telah valid, artinya kuisioner mampu mengukur tingkat bahaya dari masing-masing parameter yang ditetapkan.

Uji Reliabilitas Uji reliabilitas dilakukan untuk mengetahui apakah alat

ukur (kuisioner) yang digunakan sudah reliabel untuk mengukur gejala-gejala yang sama.

Tabel 4.10 Hasil Uji reliabilitas

Kuisioner Alpha Standardized Item Alpha Kesehatan manusia 0,780 0,776 Keseimbangan flora dan fauna 0,853 0,852

Berdasarkan hasil uji reliabilitas diatas diketahui bahwa kuisioner yang dibuat reliable, yang berarti bahwa kuisioner yang sama dapat diberikan kepada responden yang berlainan tanpa memberikan tingkat penyimpangan yang signifikan. Hal ini

45

ditunjukkan oleh nilai alpha yang lebih besar daripada nilai standardized item alpha. 4.2.2.2 Perhitungan Indeks EPI Perhitungan indeks EPI dilakukan dengan mengalikan nilai penyimpangan antara standar Bapedal dengan hasil analisa perusahaan dengan bobot dari masing-masing kriteria limbah yang diperoleh melalui penyebaran kuisioner. Perhitungan indeks EPI didasarkan pada formulasi (3).

Tabel 4.11 Indeks EPI

Bobot Standar Hasil Penyimpangan Indeks EPI Variabel

(Wi) Bapedal Analisa (Pi) (Wi*Pi) BOD5 3,00 50 40 20% 0,60 COD 3,08 150 140 6,67% 0,21 TSS 2,93 50 25 50% 1,47 Phenol 4,63 1 0,0029 99,71% 4,61 Cr Total 4,63 1 0,0050 99,50% 4,60 Minyak dan Lemak 3,63 3,6 0,5 86,11% 3,12 NH3-N (amonia total) 3,33 8 0,01 99,88% 3,33 Sulfida (sbg. H2S) 4,13 0,3 0,001 99,67% 4,11

Indeks EPI 22,05 4.2.3 Identifikasi Masalah Pada bagian finishing diketahui ada permasalahan yang berkaitan dengan penyerapan warna pada kain. Pada proses tersebut, yaitu pada proses pad dryer, penyerapan warna pada kain kurang sempurna, sehingga kualitas akhir kain kurang bagus. Dengan penyerapan warna yang tidak sempurna tersebut, maka warna kain tidak rata, dan hal tersebut akan menyebabkan

46

menurunnya kualitas kain yang dihasilkan. Ada beberapa penyebab diantaranya adalah :

Temperatur mesin tidak sesuai, dimana seharusnya temperatur ideal untuk cotton adalah 100-110°C dan untuk tetoron 200-210°C. Ketidaksesuaian temperatur ini diakibatkan karena operator kurang teliti pada saat melakukan setting mesin.

Daya serap kain kurang baik. Proses bleaching yang kurang sempurna menyebabkan kain kurang dapat menyerap warna dengan baik, sehingga kain yang dihasilkan warnanya tidak merata, sehingga untuk mendapatkan warna yang sesuai, maka proses pencelupan harus diulang lagi.

Cacat pada kain juga dapat menjadi penyebab penyerapan warna yang kurang sempurna. Cacat kain yang dimaksudkan dalam hal ini adalah adanya lipatan pada ujung kain, sehingga lipatan tersebut menyebabkan warna tidak dapat terserap dengan baik, khususnya pada bagian lipatan kain. Selain itu bentuk kain yang tidak sesuai, dalam hal ini adalah lebar kain, sehingga pori-pori kain yang tidak sesuai menyebabkan penyerapan warna ke kain kurang sempurna.

Pewarna yang tidak homogen juga menjadi salah satu penyebab kurang sempurnanya penyerapan warna ke kain. Salah satu penyebabnya adalah karena kecurangan yang dilakukan oleh pihak penjual (produsen), misalnya komposisi bahan pewarna tidak sesuai, sehingga warna yang dihasilkan tidak sesuai dengan warna kain yang diinginkan. Maka untuk mendaptkan warna yang lebih baik, proses pencelupan juga harus diulang, hal ini dapat mengakibatkan pemborosan.

Untuk memperjelas permasalahan dan faktor-faktor

penyebabnya dapat dilihat pada diagram sebab akibat (gambar 4.5).

47

Gambar 4.5 Diagram Sebab Akibat Proses Penyerapan Warna

4.2.4 Penyusunan Alternatif Solusi Berdasarkan permasalahan yang telah diidentifikasikan pada tahap sebelumnya, maka untuk memperbaiki proses penyerapan warna pada kain agar lebih sempurna ada dua alternatif solusi sebagai berikut : 1. Mengganti mesin pencuci (soaper), yang semula sebanyak 12

mesin memiliki 8 motor, dengan mesin soaper yang memiliki 12 motor sebanyak 8 mesin. Dengan melakukan penggantian mesin soaper baru, maka daya serap pewarna ke kain akan lebih baik dan tidak perlu mengulang proses pewarnaan untuk mendapatkan kain yang lebih sempurna. Penggantian mesin soaper ini akan memberikan penghematan penggunaan pewarna dan air proses sekitar 10%.

2. Memberikan bahan kimia (chemical) tambahan, yaitu Sanmorl, untuk merekatkan zat warna pada kain pada saat proses pencelupan. Penambahan bahan perekat ini akan meningkatkan daya serap warna pada kain hingga 8%, sehingga akan terjadi penghematan pada pemakaian air dan zat pewarna sekitar 20% karena tidak diperlukan pengulangan pada proses pencelupan.

48

Berdasarkan alternatif-alternatif solusiyang telah dikembangkan diatas, berikut ini adalah penjelasan lebih detail mengenai masing-masing alternatif beserta kontribusinya terhadap produktivitas. 4.2.4.1 Alternatif 1 Alternatif 1 adalah mengganti mesin soaper dengan yang baru, dimana pada awalnya terdapat 12 mesin dengan 8 motor, diganti dengan mesin yang memiliki 12 motor sebanyak 8 mesin. Biaya-biaya yang terjadi pada pelaksanaan alternatif 1 adalah : Investasi awal, yaitu pembelian 8 mesin baru, masing-masing

seharga Rp. 78.000.000,00, sehingga investasi total Rp. 624.000.000,00.

Biaya operasional meliputi : a. Biaya perawatan yang harus dikeluarkan perusahaan

setiap tahun. Perawatan dilakukan satu kali dalam satu tahun dengan biaya 1 kali perawatan adalah Rp. 1.500.000,00/mesin. Maka biaya perawatan total untuk 8 mesin dalam setahun adalah Rp. 12.000.000,00.

b. Operator untuk menjalankan mesin, dimana tiap 2 mesin akan ditangani oleh 1 operator, sehingga pada alternatif 1 dibutuhkan 4 operator, sehingga : Biaya TK = 4 x Rp. 600.000,00 x 12 bulan = Rp. 28.800.000,00

c. Biaya pemakaian listrik yaitu 1700 W selama 16 jam selama setahun (30 hari x 12 bulan) adalah : Pemakaian listrik = 1700 Wh x 16 jam x 30 hari x Rp

460,00 = 816 KWh x Rp. 460,00 = Rp. 375.360,00/bulan = Rp. 4.504.320,00/tahun Sehingga pemakaian listrik per tahun untuk 8 mesin adalah sebesar Rp. 36.034.560,00

Jika alternatif 1 dijalankan juga dapat memberikan

penghematan-penghematan antara lain :

49

Dengan jumlah mesin yang berkurang, maka konsumsi air untuk proses juga akan berkurang. a. Jika tiap mesin membutuhkan 300 liter air per hari untuk

proses pencucian, maka dalam sehari perusahaan dapat menghemat pemakaian air sebanyak 4 mesin x 300 liter = 1200 liter/hari. PT. Mertex menggunakan air tanah dengan biaya pemakaian Rp. 500,00 per m3, sehingga : Penghematan = 1200 liter x 30 hari x 12 bulan x Rp.

500,00 = 432 m3 x Rp. 500,00 = Rp. 216.000,00/tahun.

b. Pada proses pewarnaan per hari membutuhkan 85.000 liter atau 85 m3 air. Jika alternatif 1 dijalankan, maka dapat memberikan penghematan pemakaian air 10%, yaitu 8.5 m3 per hari, sehingga : Penghematan = 8.5 m3 x 30 hari x 12 bulan x Rp.

500,00 = 3060 m3 x Rp. 500,00 = 1.530.000,00/tahun.

Jadi penghematan konsumsi air proses, baik untuk proses pencucian maupun proses pewarnaan adalah sebesar Rp. 1.746.000,00/tahun.

Penggunaan tenaga kerja juga dapat ditekan pada alternatif 1. Jika pada awalnya dibutuhkan 6 operator (1 operator untuk 2 mesin), maka untuk 8 mesin hanya dibutuhkan 4 operator. Penghematan = 2 x Rp. 600.000,00 x 12 bulan = Rp. 14.400.000,00/tahun.

Dengan jumlah mesin yang lebih sedikit, maka penggunaan material atau bahan kimia juga mengalami penurunan. a. Bahan kimia yang digunakan dalam proses pencucian

adalah cuka, hidrogen peroksida dan sabun. Penghematan yang diperoleh dengan pengurangan penggunaan bahan kimia tersebut adalah : Sabun = 4 mesin x 2 kg x 30 hari x 12 bulan x Rp.

7765,00 = 2882 kg x Rp. 7765,00

50

= Rp. 22.363.200,00/tahun H2O2 = 4 mesin x 15 liter x 12 bulan x Rp. 16.000,00 = 720 liter x Rp. 16.000,00 = Rp. 11.520.000,00/tahun Cuka = 4 mesin x 22 liter x 12 bulan x Rp. 10.000,00 = 1056 liter x Rp. 10.000,00 = Rp. 10.560.000,00/tahun.

Jadi penghematan penggunaan bahan untuk pencucian tiap tahunnya sebesar Rp. 44.443.200,00

b. Untuk bahan pewarnaan juga mengalami penurunan kebutuhan sebesar 10% per hari, yaitu 10% x 4800 liter = 480 liter/hari. Penghematan = 480 lt x 30 hari x Rp. 2500,00 = 14.400 lt x Rp. 2.500,00 = Rp. 36.000.000,00/bulan = Rp. 432.000.000,00/tahun.

Dengan adanya penurunan konsumsi air proses, maka perusahaan mendapatkan keuntungan tambahan, yaitu debit limbah yang dihasilkan dari proses pencucian maupun proses pewarnaan berkurang., sehingga terjadi penghematan biaya pengolahan limbah cair. Penurunan ini terdiri dari 432 m3 limbah tak berwarna yang berasal dari proses pencucian dan 3060 m3 limbah berwarna dari proses pewarnaan. a. Untuk memudarkan warna limbah yang dihasilkan dari

proses pewarnaan, formula yang digunakan adalah WT01, dimana tiap m3 limbah berwarna membutuhkan 1 kg formula WT01, maka : Penghematan = 3060 m3 x 1 kg/m3 x Rp. 1000,00 = 3.060.000,00/tahun.

b. Untuk menetralkan pH, BOD, COD, TSS (sebagai katalisator WT01) untuk limbah tak berwarna digunakan formula WT02, dimana tiap m3 limbah membutuhkan 0.5 kg WT02, maka :

Penghematan = (3060 + 432) m3 x 0.5 kg/m3 x Rp. 1000,00

51

= 1746 kg x Rp. 1000,00 = Rp. 1.746.000,00/tahun. Jadi penghematan penggunaan bahan kimia untuk menetralkan limbah cair per tahun sebesar Rp. 4.806.000,00.

Data-data biaya dan penghematan yang diperoleh jika melaksanakan alternatif 1 dapat dilihat pada tabel 4.13.

Tabel 4.12 Biaya dan Penghematan Alternatif 1

Perawatan Rp. 12.000.000,00 Operator Rp. 28.800.000,00 Biaya Listrik Rp. 36.034.560,00

Total Biaya Operasional Rp. 76.834.560,00 Konsumsi Air Rp. 1.746.000,00 Tenaga Kerja Rp. 14.400.000,00 Bahan Soaper Rp. 44.443.200,00 Pewarna Rp. 432.000.000,00

Penghematan

WT01 dan WT02 Rp. 4.806.000,00 Total Penghematan Rp. 497.395.200,00

Untuk mengetahui apakah alternatif 1 layak untuk dilaksanakan dapat diketahui melalui perhitungan Deret Seragam dengan membandingkan antara penghematan yang didapatkan dengan biaya tahunan yang dikeluarkan untuk melaksanakan alternatif 1. Untuk menghitung nilai deret seragam, tingkat bunga (i) yang digunakan adalah sebesar 16% sesuai dengan tingkat bunga bank yang berlaku saat ini. Periode yang digunakan (N) adalah 30 tahun, sesuai dengan umur ekonomis mesin. Untuk menentukan nilai (A/P, 16%, 30) digunakan interpolasi, dimana nilai (A/P, 15%, 30) adalah 0.1523 dan nilai (A/P, 18%, 30) adalah 0.1813.

52

Gambar 4.6 Interpolasi nilai (A/P, 16%, 30)

0.1523 -x

0.1523 - 0.1813

15

15

-16

- 18

0.1523 - x

0290.0

1

3

3x = 0.4859 x = 0.1619

Jadi nilai tabel (A/P, 16%, 30) adalah 0.1619. Penghematan = Rp. 497.395.200,00 Pengeluaran = Investasi (A/P, 16%, 30) + Biaya Operasional

= Rp. 624.000.000,00 (0.1619) + Rp. 76.834.560,00

= Rp. 101.025.600,00 + Rp. 76.834.560,00 = Rp. 177.860.160,00

Maka, nilai deret seragam untuk alternatif 1 dapat dihitung : A = Penghematan – Pengeluaran = Rp. 497.395.200,00- Rp. 177.860.160,00 = Rp. 319.535.040,00

53

4.2.4.4 Estimasi Kontribusi Alternatif 1 Terhadap Produktivitas Untuk mengetahui seberapa besar peningkatan produktivitas yang dapat dicapai jika melaksanakan alternatif 1, maka dapat diestimasikan berdasarkan penghematan yang dapat diperoleh. Estimasi Output

Jika melaksanakan alternatif 1 diperkirakan tidak terjadi perubahan terhadap output, sehingga outputnya diestimasikan berdasarkan rata-rata output selama tahun 2005. Estimasi Output = Rp. 318.980.086.686,00/12 bulan = Rp. 26.581.673.891,00/bulan. Estimasi Input

Input yang digunakan untuk perhitungan produktivitas adalah input material utama, material pendukung (bahan-bahan kimia), biaya variabel, dan biaya tenaga kerja. a. Estimasi input material utama

Jika melaksanakan alternatif 1 diperkirakan tidak terjadi perubahan terhadap jumlah input material utama, sehingga : Estimasi = Rp. 80.574.960.000,00/12 bulan = Rp. 6.714.580.000,00/bulan.

b. Estimasi input material pendukung Berbeda dengan input material utama, alternatif 1 mempengaruhi jumlah input material pendukung yang akan digunakan karena terjadi penghematan penggunaan bahan kimia untuk proses pencucian dan proses pewarnaan. Estimasi = Input rata-rata – penghematan = (Rp. 33.454.829.900,00/12) – (Rp.

44.443.200,00 + Rp. 432.000.000,00)/12 = Rp. 2.787.902.492,00 – Rp. 39.703.600,00 = Rp. 2.748.198.892,00/bulan

54

c. Estimasi biaya variabel penggantian mesin baru akan terjadi menambah penggunaan energi listrik, karena mesin baru membutuhkan energi yang lebih banyak daripada mesin lama. Konsumsi listrik =[(1700 x 8) – (1100 x 12)] x 16 jam x Rp

460,00 = 6.4 Kwh x Rp. 460,00 = Rp. 2.944,00/hari = Rp. 88.320,00/bulan. Dengan adanya alternatif 1 akan terjadi penghematan penggunaan air yang dapat mempengaruhi jumlah biaya variabel yang dikeluarkan. Estimasi = Input rata-rata – penghematan air + konsumsi

listrik = Rp. 28.936.638.610,00/12 – Rp. 1.746.000,00/12

+ Rp. 88.320,00 = Rp. 2.411.386.551,00–Rp. 145.500,00 + Rp.

88.320,00 = Rp. 2.411.329.371,00/bulan.

d. Estimasi input tenaga kerja Alternatif 1 tidak mempengaruhi jumlah input tenaga kerja yang digunakan, sehingga input tenaga kerja dihitung berdasarkan rata-rata input tenaga kerja tahun 2005. Estimasi = Rp. 45.748.212.000,00/12 bulan = Rp. 3.812.351.000,00/bulan.

Jadi, jika melaksanakan alternatif 1 estimasi input keseluruhannya adalah : Estimasi = material utama + material pendukung + biaya

variabel + TK = Rp. 6.714.580.000,00 + Rp. 2.748.198.892,00 + Rp.

2.411.329.371,00 + Rp. 3.812.351.000,00 = Rp. 15.686.459.260,00

55

Estimasi produktivitas Produktivitas pada tahun 2005 adalah : Produktivitas = output rata-rata/ input rata-rata = Rp. 26.581.673.891/ Rp. 15.726.220.043 = 169% Alternatif 1 akan memberikan perubahan tingkat produktivitas, karena terjadi perubahan pada jumlah input. Estimasi produktivitas = estimasi output/ estimasi input

= Rp. 26.581.673.891/ Rp. 15.686.459.260

= 169.5%

4.2.4.3 Alternatif 2 Alternatif 2 adalah menambahkan chemical yaitu Sanmorl untuk membantu merekatkan zat pewarna pada kain pada saat proses pencelupan. Penambahan bahan perekat ini akan meningkatkan daya serap warna pada kain hingga 8%, sehingga akan terjadi penghematan pada pemakaian air dan zat pewarna sekitar 20%. Biaya yang diperlukan pada alternatif 2 adalah biaya pembelian Sanmorl, dimana kebutuhan sanmorl adalah 5 gram untuk tiap 1 liter pewarna. Biaya bahan kimia tambahan (sanmorl) per tahun yang harus

ditanggung oleh perusahaan adalah : Kebutuhan = 5 gram/liter x (80% x 4800 liter) = 5 gram/liter x 3840 liter = 19.200 gram = 19.2 kg/hari. Biaya = 19.2 kg x 30 hari x 12 bulan x Rp. 42.000,00 = 6912 kg x Rp. 42.000,00 = Rp. 290.304.000,00/tahun.

Dengan adanya alternatif 2 ini, maka akan memberikan penghematan penggunaan air proses dan zat pewarna sebesar 20%. Penghematan penggunaan air proses yang diperoleh adalah

20% dari rata-rata penggunaan dalam 1 hari, yaitu :

56

Penghematan = (20% x 85 m3) x 30 hari x 12 bulan x Rp. 500,00

= 6120 m3 x Rp. 500,00 = Rp. 3.060.000,00/tahun.

Penghematan lain yang diperoleh perusahaan adalah penggunaan zat pewarna sampai 20%, karena tidak diperlukan pengulangan proses pencelupan karena adanya bahan kimia tambahan ini. Penghematan = (20% x 4800 lt) x 30 hari x 12 bulan x Rp.

2500 = 345.600 liter x Rp. 2500 = Rp. 864.000.000,00/tahun.

Keuntungan lain yang dapat diperoleh dengan melaksanakan alternatif 2 adalah adanya penurunan debit limbah cair yang dihasilkan dari penurunan penggunaan air proses pewarnaan sebagai berikut : a. Penghematan penggunaan formula WT01 untuk mengolah

limbah berwarna yang berfungsi untuk memudarkan warna, yaitu : Penghematan = 6120 m3 x 1 kg/m3 x Rp. 1000,00 = Rp. 6.120.000,00/tahun.

b. Selain itu juga terjadi penghematan penggunaan formula WT02 sebagai katalisator WT01 sebanyak : Penghematan = 6120 m3 x 0.5 kg/m3 x Rp. 1000,00 = 3.060.000,00/tahun.

Jadi penghematan penggunaan bahan kimia untuk menetralkan limbah cair per tahun sebesar Rp. 9.180.000,00/tahun.

57

Tabel 4.13 Biaya dan Penghematan Alternatif 2

Biaya Kebutuhan Sanmorl Rp. 290.304.000,00

Total Biaya Chemical Rp. 290.304.000,00 Konsumsi Air Rp. 3.060.000,00Pewarna Rp. 864.000.000,00PenghematanWT01 dan WT02 Rp. 9.180.000,00

Total Penghematan Rp. 876.240.000,00 Untuk mengetahui apakah alternatif 2 layak untuk dilaksanakan dapat diketahui melalui perhitungan indeks deret seragam dengan membandingkan antara manfaat yang didapatkan dengan biaya yang dikeluarkan untuk melaksanakan alternatif 2. Penghematan = Rp. 876.240.000,00 Pengeluaran = Rp. 290.304.000,00 Maka, deret seragam untuk alternatif 2 dapat dihitung : A = Penghematan – Pengeluaran = Rp. 876.240.000,00 - Rp. 290.304.000,00 = Rp. 585.936.000,00 4.2.4.4 Estimasi Kontribusi Alternatif 2 Terhadap Produktivitas Untuk mengetahui seberapa besar peningkatan produktivitas yang dapat dicapai oleh alternatif 2, maka dapat diestimasikan berdasarkan penghematan yang dapat diperoleh. Estimasi Output

Jika melaksanakan alternatif 2 diperkirakan tidak terjadi perubahan terhadap output, sehingga outputnya diestimasikan berdasarkan rata-rata output selama tahun 2005. Estimasi Output = Rp. 318.980.086.686,00/12 bulan

58

= Rp. 26.581.673.891,00/bulan. Estimasi Input

Input yang digunakan untuk perhitungan produktivitas adalah input material utama, material pendukung (bahan-bahan kimia), biaya variabel, dan biaya tenaga kerja.

a. Estimasi input material utama

Jika alternatif 2 dilakukan, diperkirakan tidak terjadi perubahan terhadap jumlah input material utama, sehingga : Estimasi = Rp. 80.574.960.000,00/12 bulan = Rp. 6.714.580.000,00/bulan.

b. Estimasi input material pendukung Alternatif 2 berpengaruh terhadap jumlah input material pendukung yang akan digunakan karena terjadi penambahan penggunaan bahan kimia baru dan terjadi penghematan penggunaan bahan kimia untuk proses pewarnaan. Estimasi = Input rata-rata + kebutuhan sanmorl –

penghematan = (Rp. 33.454.829.900,00/12) + (Rp.

290.304.000,00/12) – (Rp. 864.000.000,00/12) = Rp. 2.787.902.492,00 + Rp. 24.192.000,00 – Rp.

72.000.000,00 = Rp. 2.740.094.492,00/bulan

c. Estimasi biaya variabel Dengan adanya alternatif 2 akan terjadi penghematan pada biaya variabel, yaitu penghematan penggunaan air proses pewarnaan. Estimasi = Input rata-rata – penghematan air = Rp. 28.936.638.610,00/12 - Rp. 3.060.000,00/12 = Rp. 2.411.386.551,00 – Rp. 255.000,00 = Rp. 2.411.131.511,00/bulan

59

d. Estimasi input tenaga kerja Alternatif 2 tidak mempengaruhi jumlah input tenaga kerja yang digunakan, sehingga input tenaga kerja dihitung berdasarkan rata-rata input tenaga kerja tahun 2005. Estimasi = Rp. 45.748.212.000,00/12 bulan = Rp. 3.812.351.000,00/bulan.

Jadi, jika melaksanakan alternatif 2 estimasi input keseluruhannya adalah : Estimasi = material utama + material pendukung + biaya

variabel + TK = Rp. 6.714.580.000,00 + Rp. 2.740.094.492,00 + Rp.

2.411.131.511,00 + Rp. 3.812.351.000,00 = Rp. 15.678.157.000,00

Estimasi produktivitas Produktivitas pada tahun 2005 adalah : Produktivitas = output rata-rata/ input rata-rata = Rp. 26.581.673.891/ Rp. 15.726.220.043 = 169% Alternatif 2 akan memberikan perubahan tingkat produktivitas, karena terjadi perubahan pada jumlah input. Estimasi produktivitas = estimasi output/ estimasi input

= Rp. 26.581.673.891/ Rp. 15.678.157.000

= 169.5%

60

4.2.5 Memilih Alternatif Solusi Pemilihan alternatif solusi dilakukan berdasarkan nilai deret seragam yang terbesar diantara kedua alternatif solusi diatas. Jika dilihat pada tabel 4.14 dapat diketahui bahwa kedua alternatif tersebut layak untuk dilaksanakan. Alternatif 2 lebih unggul dibandingkan dengan alternatif 1 jika dilihat dari penghematan yang didapatkan. Keunggulan lain yang dimiliki alternatif 2 adalah nilai investasi atau pengeluaran yang lebih rendah dibandingkan dengan alternatif 1. Karena alternatif 2 memiliki nilai penghematan yang besar dan pengeluaran yang kecil, maka nilai deret seragam netto yang dimiliki alternatif 2 juga lebih besar daripada deret seragam alternatif 1. Dengan keunggulan-keunggulan yang dimiliki oleh alternatif 2, maka alternatif 2 dipilih.

Tabel 4.14 Data Deret Seragam Netto

Alternatif Penghematan Pengeluaran Deret

Seragam Netto

1 497.395.200 177.860.160 319.535.040 2 876.240.000 290.304.000 585.936.000

4.2.6 Estimasi Indeks EPI Telah diputuskan bahwa alternatif 2 yang dipilih, yaitu dengan penambahan bahan perekat, yaitu sanmorl. Alternatif 2 memberikan penurunan kandungan bahan pencemar dalam air. Dengan bantuan bahan perekat tersebut, maka pewarna yang terserap lebih banyak, sehingga sisa-sisa pewarna yang terbuang bersama air proses juga berkurang. Maka dapat dikatakan bahwa kandungan zat pewarna dalam limbah juga menurun, sekitar 8%. Kapabilitas UPL yang dimiliki oleh PT. Mertex dapat mengurangi kadar BOD dalam limbah sebanyak 12.5% dan kadar COD sebanyak 19%. Dengan penurunan kadar BOD dan COD dalam

61

limbah, maka dapat memberikan peningkatan indeks EPI sebesar 0.68, sehingga indeks EPI untuk alternatif 2 menjadi 22.73.

Tabel 4.15 Estimasi Indeks EPI untuk Alternatif 2

Bobot Standar Hasil Penyimpangan Indeks EPI Variabel

(Wi) Bapedal Analisa (Pi) (Wi*Pi) BOD5 3,00 50 35 30% 0,90 COD 3,08 150 121 19% 0,59

TSS 2,93 50 25 50% 1,47 Phenol 4,63 1 0,0029 99,71% 4,61 Cr Total 4,63 1 0,0050 99,50% 4,60 Minyak dan Lemak 3,63 3,6 0,5 86,11% 3,12 NH3-N (amonia total) 3,33 8 0,01 99,88% 3,33 Sulfida (sbg. H2S) 4,13 0,3 0,001 99,67% 4,11

Indeks EPI 22,73 4.2.7 Penyusunan Rencana Implementasi Alternatif 2 adalah solusi yang memberikan keuntungan yang lebih besar. Solusi tersebut mampu memberikan peningkatan terhadap produktivitas dan perbaikan kinerja lingkungan. Langkah selanjutnya setelah diperoleh solusi terbaik adalah menyusun rencana untuk mengimplementasikannya. Perencanaan ini meliputi tujuan dan target yang ingin dicapai serta usaha yang akan dilakukan untuk mencapai target seperti yang terdapat pada tabel 4.16.

62

Tabel 4.16 Rencana Implementasi Solusi

Tujuan Target Action Pelaksana Meningkatkan kualitas proses pewarnaan

Meningkatkan penyerapan warna ke kain

Menambahkan bahan kimia perekat (sanmorl)

Bagian Finishing

Optimalisasi penggunaan sumber daya

Mengurangi penggunaan air dan zat pewarna

Mengurangi pengulangan pada proses pewarnaan

Bagian Finishing

Menurunkan dampak lingkungan

Mengurangi kandungan BOD5 dan COD dalam limbah

Mengurangi pengulangan pada proses pewarnaan

Bagian Finishing

Documents

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATAdigilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7054-2502109010-bab4.pdfadalah benang berbagai jenis, kain mentah sampai dengan pakaian jadi. PT. MERTEX