Bagian Pembahasan Pabrik Kelapa Sawit

Nur HidayatDepartemen Teknologi Industri Pertanian

Institut Pertanian Bogor

BAB IV

PEMBAHASAN

A. Penimbangan

Proses penimbangan TBS pada pabrik kelapa sawit dapat dilakukan

dengan dua cara, yaitu penimbangan yang dilakukan langsung ketika truk masuk

pabrik atau bisa dengan penimbangan langsung ketika TBS telah dimuat ke dalam

keranjang rebusan (lori). Menurut Mangoensoekarjo dan Haryono (2000), kedua

cara penimbangan TBS tersebut sama-sama dapat diketahui secara langsung

hasilnya, hanya saja bedanya untuk cara penimbangan pertama berat kosong truk

juga harus diketahui saat itu juga saat proses penimbangan TBS, sedangkan untuk

penimbangan cara kedua berat kosong lori cukup diketahui secara berkala saja,

yang umumnya setahun sekali. Pabrik kelapa sawit Rama Rama menggunakan

cara penimbangan pertama yaitu ketika truk TBS masuk ke pabrik, hal ini

dikarenakan selain menerima TBS dari kebun inti, PKS Rama Rama juga

menerima TBS dari kebun plasma (kebun masyarakat mitra PKS) yang sistem

pembelian dan pembayarannya dilakukan berdasar hasil pengukuran bobot ketika

TBS tiba di pabrik. Apabila TBS ditimbang di atas lori maka TBS akan tercampur

dan akan sulit melakukan penghitungan TBS milik mitra yang masuk ke dalam

pabrik.

B. Sortasi (Grading)

Sortasi TBS dengan pemeriksaan fisik buah bertujuan untuk mengetahui

kualitas dan kuantitas buah yang diolah, yang juga berkorelasi terhadap kualitas

dan kuantitas CPO yang dihasilkan. Selain itu juga sebagai informasi umpan balik

kepada kebun (inti dan plasma) sehingga dapat memperbaiki kualitas buah yang

dikirim ke pabrik. Sortasi TBS di PKS Rama Rama dilakukan pada semen area

loading ramp (lantai grading) yang terdapat pada line A dan line B.



Gambar 13. Sortasi TBS

Sortasi TBS dibedakan berdasarkan asal TBS yaitu dari kebun inti dan

kebun plasma. Sistem grading TBS inti adalah dilakukan secara sampling, dengan

TBS yang disortasi minimal 10% dari total tonase TBS yang dikirim dengan

pengambilan sampel secara acak. Aktual grading TBS inti yang dilakukan adalah

dengan mengambil sampel satu truk TBS dari masing-masing divisi kebun inti.

Adapun sortasi TBS plasma dilakukan secara sortasi total (100% janjang), artinya

adalah semua TBS yang masuk disortasi satu-persatu ketika diturunkan dari truk.

33



Tabel 3. Penggolongan kriteria TBS inti

No Kriteria Grading Ciri-ciri

1 Buah Mentah Merupakan Janjangan yang hanya memiliki brondolan

kurang sama dengan 3 berondol per janjang

2 Buah Kurang Matang Merupakan Janjangan yang memilki berondolan lebih dari 3

berondol per janjang dan kurang dari standar minimum

3 Buah Matang Merupakan Janjangan yang mempunyai jumlah brondolan

lepas sebanyak 2 kali berat janjangnya sampai 50 %

berondolan lepas dari total berondolan per janjang

4 Buah Terlalu Matang Merupakan Janjangan yang memiliki 50% berondolan lepas

dari total berondolan perjanjang

5 Janjangan Kosong Merupakan Janjangan yang memiliki beberapa brondolan

tersebar (25 %) sampai total brondolan lepas habis

6 Buah Keras Merupakan Janjangan yang memiliki beberapa brondolan

yang tidak mau lepas berwarna hitam dan pecah-pecah,

apabila ditekan pada ujung berondolan lembek

7 Tangkai Panjang Merupakan Janjangan yang memiliki panjang tangkai lebih

dari 2,5 cm diukur dari pangkal tangkai

34



Tabel 4. Penggolongan kriteria TBS plasma

No Kriteria Grading Ciri-ciri

1 Buah Mentah Merupakan Janjangan yang brondolan lepasnya kurang dari

10 brondol per janjang

2 Buah Peraman Merupakan janjangan yang memiliki 3 kriteria:

-Warna Brondolan Hitam

-Warna Mesocarp kuning pucat

-Tangkai kisut

3 Buah Matang Merupakan Janjangan yang memilki brondolan lepas minimal

10 brondol per janjang

4 TBS Tangkai Panjang Merupakan Janjangan yang memiliki panjang tangkai lebih

dari 2,5 cm diukur dari pangkal tangkai

5 TBS Janjang Kosong Merupakan Janjangan dimana beberapa brondolan tersebar

(25 %) sampai total brondolan lepas habis

6 TBS Kecil Merupakan Janjangan yang memiliki ukuran berat < 6 Kg per

janjang

7 Sampah Pasir, calix (kelopak), batu dan potongan tangkai yang ikut

terbawa bersama TBS didalam truk TBS

TBS yang masuk ke pabrik tentunya tidak terlepas dari kerusakan baik

fisik, biologis, maupun kimiawi. Kerusakan fisik disebabkan karena faktor-faktor

mekanis, seperti tekanan fisik (dropping atau jatuhan; shunting atau gesekan) dan

juga adanya vibrasi atau getaran, benturan antara bahan dan wadah atau alat

selama perjalanan dan distribusi. Kerusakan fisik yang disebabkan oleh pengaruh

luar yang lain adalah serangan serangga pada biji-bijian (Syarif dan Hariyadi,

1992). Sebagian besar kerusakan fisik yang terjadi pada TBS disebabkan karena

penanganan bahan yang kasar ketika pemanenan, distribusi dan penimbunan.

35



Menurut Mangunsoekarjo dan Susanto (2002) dalam upaya menjaga

kebersihan tandan yang diangkut dapat menggunakan jala plastik untuk alas atau

pelapis tempat penimbunan, sekaligus menjadi pembungkus kemasan panen pada

waktu pengangkutan. Namun, dalam praktek di lapangan, tidak dilakukan

pemberian alas pada tempat penimbunan dan TBS diangkut menuju pabrik dengan

cara ditumpuk-tumpuk di dalam truk.

C. Penimbunan dan Pemuatan

TBS hasil sortasi ditimbun sementara di loading ramp, yang termasuk juga

semen area loading ramp (lantai grading). Umumnya loading ramp pabrik kelapa

sawit memiliki sisi kemiringan 25-30 derajat dan dipasang platform atau besi ”T”

yang berjarak 10 mm guna menyaring sampah/kotoran yang terikut saat

pengangkutan TBS. Namun, aktualnya loading ramp pada PKS Rama Rama

memiliki sisi kemiringan 45o dan tanpa terpasang platform penyaring sampah

yang terikut, sehingga pada proses pengolahan terdapat banyak sampah yang juga

ikut terolah.

Menurut Tim penulis PS (1998) TBS yang tidak segera diolah, maka

kandungan ALB-nya semakin meningkat. Untuk menghindari hal tersebut,

maksimal delapan jam setelah dipanen, TBS harus segera diolah, kebalikan dari

pembentukan minyak adalah penguraian atau hidrolisis lemak menjadi gliserol

dan asam lemak bebas. Proses ini dalam TBS terjadi sejak mulai berlangsungnya

proses ”kematian”, yaitu saat TBS mulai membrondol atau saat tandan dipotong

dan terlepas hubungannya dengan pohon. Oleh karena itu menginapnya TBS akan

menyebabkan penurunan mutu bahan baku karena cenderung mengandung ALB

yang tinggi (Mangoensoekarjo dan Haryono, 2000).

Penimbunan TBS pada lantai grading diusahakan berlangsung dalam

waktu sesingkat mungkin. Namun, terkadang ketika TBS yang masuk pabrik

melimpah, penimbunan dapat berlangsung lebih lama khusunya pada saat panen

raya. Beberapa dampak penimbunan TBS yang melebihi kapasitas penampungan

dan akibat terlalu lamanya penimbunan di loading ramp, TBS akan rusak,

sehingga pada saat TBS didorong masuk ke bidang luncur dengan menggunakan

alat berat seperti Wheel Loader banyak brondolan yang tergilas roda dan akan

36



menjadi memar. Dengan sendirinya penimbunan TBS yang terlalu lama akan

mudah sekali terjadi perlukaan pada buah yang akibatnya dapat mempercepat laju

kenaikan asam lemak bebas (FFA). Selain itu akibat penumpukan buah yang

melebihi kapasitas maksimum loading ramp, akan menyebabkan semakin

bertambah beratnya beban Elektromotor dan Hidraulik Pump saat membuka atau

menutup pintu loading ramp.

Pemuatan TBS ke dalam lori berkapasitas 3,75 Ton dilakukan melalui

pintu-pintu (bays) yang digerakkan dengan bantuan Elektromotor dan Hidraulik

Pump. Pada proses pemuatan TBS yang dilakukan dengan menumpahkan melalui

bays menyebabkan adanya sebagian brondolan yang tercecer ke lantai.

Pembersihan brondolan yang tercecer tersebut dilakukan secara berkala

menunggu hingga jumlah brondolan yang tercecer sudah banyak, atau bisa

dilakukan pada pagi hari sebelum proses produksi dimulai. Adanya penyumbatan

aliran TBS ketika pemuatan dapat diatasi secara manual menggunakan galah besi,

yaitu dengan memindahkan TBS yang membuat aliran menjadi macet. Operator

akan mengumpulkan TBS dan sesekali memasukan TBS yang tercecer ke dalam

lori berikutnya.

Sampai saat ini belum dilakukan cara pemuatan yang dapat meminimasi

tercecernya brondolan. Beberapa teknik lain yang dapat digunakan adalah

penuangan TBS melalui wadah penampung menyerupai corong besar dengan

ujung bawah berbentuk kerucut atau menyempit. Namun, teknik tersebut

sepertinya lebih cocok untuk bahan yang berbentuk cair atau butiran kecil. Bentuk

TBS yang besar akan meyebabkan kemacetan aliran TBS lebih mudah terjadi dan

lebih sulit diatasi.

D. Perebusan

Teknologi perebusan yang digunakan di PKS Rama Rama adalah dengan

steam memakai ketel uap. Tujuan dilakukannya perebusan TBS dengan steam

antara lain adalah untuk mengurangi kadar air TBS, me-non-aktifkan enzym-

enzym lipase yang dapat menyebabkan kenaikan FFA (Free Fatty Acid),

memudahkan pemipilan brondolan, melunakkan brondolan untuk memudahkan

pelepasan/pemisahan daging buah dari Nut di digester, memudahkan proses

37



pemisahan molekul-molekul miyak dari daging buah (St.Press) dan

mempercepat proses pemurnian minyak (St.Klarifikasi), serta untuk mengurangi

kadar air (Dehidrasi) biji sawit (Nut) sampai < 20%, untuk meningkatkan efisiensi

pemecahan Nut di Nut Cracking.

Pemanasan yang terjadi pada perebusan TBS terjadi secara konveksi dan

konduksi. Uap yang digunakan dapat masuk ke dalam lori melalui lubang-lubang

yang ada pada bagian bawah lori, sehingga uap dapat merembes masuk hingga ke

dalam lori dan menjangkau TBS yang berada pada dasar lori dan proses perebusan

dapat berlangsung secara optimal. Proses inaktivasi enzim dapat terjadi karena

suhu uap yang mencapai 143 oC. Suhu yang tinggi dalam ketel perebusan tersebut

menyebabkan enzim terdenaturasi sehingga menjadi tidak aktif. Karena kerja

enzim dimulai ketika TBS mulai lepas dari pohon maka TBS yang dipanen harus

secepatnya disterilisasi agar peningkatan ALB tidak semakin tinggi. Sebagaimana

diketahui bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi aktivitas enzim diantaranya

adalah kadar air, tersedianya oksigen, suhu , pH, lama penyimpanan. (Syarif dan

Hariyadi, 1992).

Standar hasil rebusan pada PKS Rama Rama adalah didapatkan 88%

tandan rebus, dengan rincian 66% brondolan dan 22% janjangan kosong. Menurut

Pahan (2006), selama proses perebusan kadar air dalam TBS akan berkurang

karena proses penguapan, dengan berkurangnya air susunan daging TBS

(pericarp) berubah. Perubahan tersebut memberikan efek positif, yaitu

mempermudah pengambilan minyak selama proses pengempaan dan

mempermudah pemisahan minyak dari zat non lemak. Pada perebusan terjadi

pengeringan pendahuluan dari biji serta inti mulai lekang dari biji.

Menurut Hartoyo dan Abdi (1993), udara merupakan penghantar panas

yang buruk karena dapat menghambat transfer panas dari uap ke tandan-tandan

TBS dan juga akan berpengaruh kepada pembacaan manometer rebusan. Oleh

karena itu perlu dilakukan pembuangan udara dan uap air kondensat yang

terperangkap dalam ketel rebusan. Adanya kondensat juga akan dapat

mempengaruhi volume bejana rebusan sehingga pasokan uap tidak dapat

dilakukan sesuai kebutuhan untuk jangka waktu tertentu. Pembuangan kondensat

dilakukan melalui pipa pada bagian dasar ketel.

38



Selain menggunakan uap, proses pematangan TBS juga dapat dilakukan

dengan memanaskan udara ruang ketel (pemanggangan) yang pada prinsipnya

sama dengan teknik pengeringan. Suhu udara pada proses pengeringan tidak

hanya berpengaruh pada waktu pengeringan tapi juga berpengaruh pada kualitas

hasil pengeringan. Sifat minyak CPO yang sangat sensitif terhadap panas

menjadikan sterilisasi dengan udara kering dapat merusak komponen minyak.

Sedangkan pada proses sterilisasi dengan perebusan, suhu perebusan dapat lebih

mudah dikendalikan, yaitu dengan mengatur debit uap yang masuk ke dalam

ketel. Sterilisasi dengan udara panas tidak mampu menyebabkan selulosa

terhidrolisis sehingga buah belum dapat dengan mudah lepas dari cangkangnya.

Menurut Marliyati (1992), selain metode sterilisasi dengan uap terdapat

juga metode sangrai sebagai perlakuan pendahuluan sebelum proses ekstraksi

bahan-bahan yang mengandung minyak. Penyangraian merupakan proses

pemasakan menggunakan panas kering dengan suhu sekitar 100 oC. Selama proses

pemasakan terjadi dekstruksi tosin, inaktivasi enzim, dan penurunan nilai gizi.

Proses ini ternyata lebih cocok untuk bahan yang berupa biji-bijian kering.

Disamping itu, proses perpindahan panas dengan metode sangrai berlangsung

secara konduksi dan menghendaki adanya kontak langsung antara media pemanas

dengan bahan. Suhu pemanasan tidak dapat diatur, sehingga memungkinkan

panas yang dihasilkan oleh media pemanas melebihi batas toleransi bahan yang

disangrai sehingga memungkinkan bahan yang disangrai menjadi rusak dan

gosong. Jumlah TBS yang mencapai lebih dari 20 Ton untuk satu kali proses

sterilisasi akan menyulitkan dalam hal peralatan yang akan digunakan untuk

proses sangrai.

Dengan membandingkan beberapa teknik sterilisasi yang dapat dilakukan,

maka dapat disimpulkan bahwa teknik sterilisasi dengan uap merupakan yang

paling cocok dilakukan untuk perlakuan pendahuluan sebelum ekstraksi minyak

sawit. Sehingga umumnya pabrik kelapa sawit menggunakan teknik uap untuk

sterilisasi, begitupun dengan PKS Rama Rama yang juga menggunakan teknik

uap dengan sistem tiga puncak (triple peak). Dari pengalaman diketahui bahwa

sistem perebusan triple peak ini menghasilkan TBS rebus dengan kualitas lebih

baik dibandingkan sistem perebusan single peak dan double peak.

39



Menurut Pahan (2006), tata cara yang harus dilakukan untuk mendapatkan

hasil perebusan yang normal adalah:

13 menit pemasukan uap pertama dari 0-2,3 kh/cm2, termasuk menguras

udara 2 menit.

2 menit pembuangan uap pertama sampai tekanan menjadi 0.

12 menit pemasukan uap kedua kali sampai tekanan 2,5 kg/cm2.

2 menit pembuangan uap kedua kali sampai tekanan menjadi 0.

13 menit pemasukan uap ketiga kali sampai tekanan 2,8 kg/cm2.

43 menit tekanan uap ditahan pada 2,8 kg/cm2.

5 menit pembuangan akhir uap sampai tekanan menjadi 0.

Dengan demikian perebusan dengan sistem triple peak membutuhkan waktu

standar 90 menit. Hal ini pun yang diterapkan pada proses perebusan di PKS

Rama Rama, yang setiap tahapannya berlangsung secara otomatis dengan bantuan

program Automatic St. Control.

E. Pemipilan/Perontokan

Proses perontokan dimaksudkan untuk melepaskan brondolan yang akan

diekstrak minyaknya dari janjangannya. Proses perontokan buah dari tandan

dilakukan dengan bantuan mesin thresher. Proses perontokan yang dilakukan

dapat berlangsung lebih mudah karena TBS sudah direbus sebelumnya. TBS yang

sudah lemah dan mudah lepas dari tandan dapat rontok karena TBS mengalami

gaya sentrifugal terbanting-banting dalam striper drum yang berputar.

Menurut Pahan (2006), kecepatan putaran dinding silinder harus

sedemikian rupa sehingga semua tandan berulang kali terangkat setinggi mungkin

pada dinding silinder untuk kemudian jatuh. Dengan demikian akan diperoleh

efek pemipilan yang dikehendaki.

Pabrik kelapa sawit Sinar Mas grup menentukan kecepatan putar drum thresher dengan rumus sebagai berikut :

40 x (D - d) / 2N = ---------------------------------

(D - d)dimana : N = rpm Threshing D = diameter drum

d = diameter TBS 40=konstanta

40



Keberhasilan perontokan yang dilakukan sangat ditentukan oleh proses

perebusan sebelumnya. Proses perebusan yang kurang sempurna dapat

meyebabkan TBS sulit dirontokan sehingga akan terjadi kehilangan minyak

karena TBS ikut terbuang bersama tandan kosong. Hal ini terjadi karena keadaan

TBS yang mentah atau perebusan yang terlalu sebentar. Namun hal ini pun dapat

diminimalkan dengan adanya dua kali tahap perontokan yang dilakukan.

Brondolan yang masih terikut pada janjangan setelah perontokan pertama dapat

kembali dirontokan pada second thresher. Berikut adalah material ballance proses

perontokan dengan thresher pada PKS Rama Rama.

Gambar 14. Neraca Massa Proses Rebusan

Proses perontokan TBS oleh mesin thresher harus berjalan secara

kontinyu untuk menjaga keseimbangan dalam keseluruhan proses pengolahan.

Secara umum parameter keberhasilan proses cook fruit bunch pada stasiun ini

sesuai target manajemen Sinar Mas adalah sebagai berikut :

To FFB To sample

- Oil loss pada fruit in empty bunch 0,05 % 0,60 %

41



- Oil loss pada empty bunch stalk 0,30 % 4,00 %

- Kernel loss pada fruit in empty bunch 0,02 % 0,60 %

- USB (Un-Strip Bunch) 5,00 % 5,00 %

Keberhasilan proses cook fruit bunch pada stasiun ini sangat didukung oleh

beberapa faktor, antara lain adalah kualitas TBS yang masuk ke PKS, cara

perebusan pada perebusan yang baik, serta manajemen pergerakan lori-lori teratur

dan baik.

Untuk dapat mengetahui apakah proses perebusan dan pemipilan telah

terlaksana dengan baik maka tandan yang keluar dari pemipil harus diteliti dan

dianalisis (Pahan, 2006). Tandan yang belum cukup terpipil direbus ulang.

Dengan mengambil contoh tandan yang keluar dari pemipil, dapat diteliti hal-hal

sebagai berikut :

Banyaknya tandan kosong yang harus direbus ulang dalam satu hari. Hal

ini dipakai dalam menghitung berkurangnya kapasitas PKS karena

pekerjaan ulangan (rework).

Brondolan yang masih terdapat dalam tandan kosong dianalisis secara

teratur untuk mengetahui kerugian yang timbul. Hal ini berhubungan

dengan efisiensi/ekstraksi PKS.

Dalam jangka waktu tertentu, tandan kosong harus diambil untuk

dianalisis minyak yang terserap oleh tandan kosong tersebut. Hal ini

berhubungan dengan ekstraksi yang dihasilkan PKS.

Dari data tersebut, dapat diketahui kerugian minyak dalam buah yang

tidak terpipil, disamping kerugian minyak dalam tandan kosong. Data tersebut

ditambah data kerugian pada tahap pengolahan yang lain akan memberikan

gambaran ekstraksi dari proses pengolahan secara keseluruhan. Hal ini sangat

penting untuk mengadakan perbaikan pada proses pengolahan, baik mengenai

cara kerja maupun efisiensi peralatan pengolahan.

F. Pelumatan dan Pengempaan

42



Brondolan hasil pemipilan pada thresher selanjutnya diangkut menuju

digester menggunakan fruit elevator untuk dicacah/dilumatkan. Digester

merupakan alat pencacahan/pelumatan yang merupakan sebuah tangki vertikal

yang dilengkapi dengan lengan-lengan pencacah di bagian dalamnya. Proses

pelumatan akan berlangsung relatif lebih mudah karena brondolan sudah melunak

setelah melalui perebusan. Brondolan diaduk-aduk dengan bilah-bilah yang

berputar pada poros tanki digester sehingga terjadi gesekan antara buah dengan

bilah pengaduk, sesama buah dan dengan dinding tanki. Tujuan dari pelumatan

adalah untuk menghancurkan brondolan/buah sehingga daging buah lepas dari biji

dan menghancurkan sel-sel yang mengandung minyak, agar minyak dapat diperas

sebanyak-banyaknya pada pengempaan berikutnya. Suhu dijaga agar tetap tinggi

90-95 oC untuk menghindari efek pelumasan dari minyak (Mangoensoekarjo dan

Haryono ,2000).

Untuk menjaga agar suhu di dalam digester tetap 80-90 oC, stasiun ini juga

membutuhkan steam dari boiler unutk pemanas. Pengisian steam pada digester

menggunakan teknik injeksi langsung, dan untuk menjaga agar panas steam tidak

keluar melalui dinding-dinding tangki digester maka tangki digester dilengkapi

dengan insulator untuk mencegah kehilangan panas. Menurut Hartoyo dan Abdi

(1993), temperatur massa dalam digester harus dipertahankan minimal 90 oC agar

pemecahan sel-sel minyak dapat sempurna. Oleh karena itu proses pelumatan

sangat penting karena akan memudahkan ekstraksi minyak pada proses

selanjutnya.

Brondolan yang telah mengalami pelumatan dan keluar melalui bagian

bawah digester sudah berupa ”bubur” dan diteruskan ke alat pengempaan yang

berada persis di bagian bawah digester. Umumnya alat pengempaan yang

digunakan pada pabrik kelapa sawit berupa screw press untuk memisahkan

minyak dari daging buah (Pahan, 2006). Proses pemisahan minyak terjadi akibat

putaran screw mendesak bubur buah, sedangkan dari arah berlawanan tertahan

oleh sliding cone. Screw dan sliding cone ini berada di dalam sebuah selubung

baja yang disebut press cage, dimana dindingnya berlubang-lubang di seluruh

permukaannya. Dengan demikian, minyak dari bubur buah yang terdesak ini akan

43



keluar melalui lubang-lubang press cage, sedangkan ampasnya keluar melalui

celah antara sliding cone dan press cage.

Menurut Tim Penulis PS (1992), ada beberapa cara dan alat yang

digunakan dalam proses ekstraksi minyak, yaitu seperti berikut:

1. ekstraksi dengan sentrifugasi

2. ekstraksi dengan screw press

3. ekstraksi dengan bahan pelarut

4. ekstraksi dengan tekanan hidrolis

Proses ekstraksi dengan empat teknik tersebut masing-masing disesuaikan

dengan bahan yang akan diekstraksi. Ekstraksi dengan pelarut, biasanya

digunakan untuk mengekstrak minyak dari biji-bijian. Menurut Goldman (1949)

bahan dicampur dengan pelarut dan kemudian diekstraksi, larutan ekstraksi

kemudian dipisahkan melalui penyaringan sehingga didapatkan residu dan filtrat.

Kemudian filtrat dan pelarut dipisahkan dengan cara penyulingan. Metode ini

membutuhkan pelarut dalam jumlah yang sangat banyak dan sisa pelarut akan

menjadi limbah dan memperbanyak jumlah limbah yang dihasilkan pabrik.

Ekstraksi dengan tekanan hidrolik berlangsung dalam sebuah peti

pemeras, bahan ditekan secara otomatis dengan tekanan hidrolik (Tim Penulis PS,

1992). Apabila diterapkan untuk mengkestrak minyak kelapa sawit, teknik

hidrolik ini akan menyebabkan biji ikut tertekan dan pecah sehingga minyak

kelapa sawit bercampur dengan minyak inti sawit. Disamping itu, teknik ekstraksi

dengan hidrolik press tidak dapat dilakukan secara kontinyu serta membutuhkan

perlakuaan pendahuluan dengan mengupas serabut dari ini kelapa sawit agar tidak

tercampur. Perlakuan tersebut tentu sulit dilakukan karena jumlah buah yang

begitu banyak.

Ekstraksi dengan metode sentrifugasi dan hidrolis sulit untuk dilakukan

secara kontinyu. Pengolahan dalam jumlah massa yang besar membutuhkan alat

sentrifuse dan bejana yang besar. Pengempaan dengan menggunakan screw press

merupakan teknik yang lebih efisien dibandingkan teknik lainnya, karena dapat

dilakukan secara kontinyu. Sehingga PKS Rama Rama pun menggunakan screw

press untuk mengekstrak minyak dari bubur buah. Total rangkaian digester dan

screw press yang terpasang pada PKS Rama Rama sebanyak 6 unit dengan

44



kapasitas masing-masing 15 Ton/jam. Pada saat pengolahan hanya 4 unit yang

beroperasi, masing-masing 2 unit pada line A dan line B sedangkan yang lain

stand by, sehingga total brondolan yang dapat diolah per jam sebanyak 60 Ton,

sesuai dengan kapasitas pabrik.

G. Pemurnian (Klarifikasi)

Minyak kasar (crude oil) hasil ekstraksi dari pengempaan masih

mengandung kotoran yang terikut, baik berupa padatan (solid) yang termasuk ke

dalam lumpur (sludge) maupun air. Adapun komposisi minyak kasar yang

dihasilkan adalah minyak 40 - 50% minyak dalam DCO (35% - 39%), air 30 -

35%, dan padatan 30 - 35%. Tujuan dari proses pemurnian ini adalah untuk

mendapatkan minyak dengan kualitas sebaik mungkin dan dapat dipasarkan

dengan harga yang layak.

Menurut Pahan (2006), ada tiga metode yang dapat dilakukan untuk

pemurnian minyak kasar di PKS, yaitu metode pengendapan, metode pemusingan,

dan metode pemisahan biologis.

Metode pengendapan (settling) yaitu pemisahan minyak dan air karena

terjadi pengendapan bagian yang lebih berat. Minyak berada di bagian atas

karena berat jenisnya lebih kecil.

Metode pemusingan (centrifuge) yaitu pemisahan dengan cara

memusingkan minyak kasar sehingga bagian yang lebih berat akan

terlempar lebih jauh akibat adanya gaya sentrifugal.

Metode pemisahan biologis yaitu pemecahan molekul-molekul minyak

sebagai akibat dari proses fermentasi.

Proses klarifikasi diawali dari pengendapan pasir pada sand trap tank.

Viskositas minyak diturunkan untuk pengendapan yang maksimal, karena

Menurut Mangoensoekarjo dan Haryono (2000) makin tinggi viskositas cairan

makin besar gaya gesekan yang timbul. Penurunan viskositas dilakukan dengan

cara penambahan air panas ke dalam minyak kasar saat proses ekstraksi serta saat

minyak ditampung dalam oil gutter, dengan penambahan air yang baik menurut

manajemen Sinar Mas adalah 1:1.

45



Menurut Hartoyo dan Abdi (1993), pemisahan minyak dan sludge sangat

dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu temperatur dan kekentalan (viskositas).

Makin tinggi temperatur makin cepat terjadi pemisahan minyak, dan makin besar

viskositas maka akan makin sulit pemisahan minyak dan slugde.

Hampir setiap tangki pengolahan pada pabrik kelapa sawit dipertahankan

suhunya antara 90-95ºC dengan cara injeksi steam. Hal ini dilakukan untuk

mencegah agar minyak tidak membeku dan memadat sehingga minyak tetap

dalam fase cair dan aliran minyak tidak akan terhambat. Titik didih dari asam-

asam lemak akan semakin meningkat dengan bertambah panjangnya rantai karbon

asam lemak tersebut. Titik cair minyak kelapa sawit sebelum dimurnikan sebesar

21-24 ºC dan setelah dimurnikan sebesar 26-29 ºC. Asam lemak yang derajat

ketidakjenuhannya semakin tinggi mempunyai titik cair yang semakin rendah

(Ketaren, 1986). Karena panjangnya rantai karbon pada minyak kelapa sawit,

maka akan sulit memutus ikatan kimia serta titik cair minyak kelapa sawit cukup

tinggi dan akan memadat pada suhu kamar.

Minyak yang keluar dari overflow sand trap tank selanjutnya diteruskan

menuju vibrating screen untuk perlakuan pemisahan lanjutan. Fungsi vibrating

screen ini adalah untuk memisahkan Non Oil Solid (NOS) yang terdiri dari

sampah, serabut (fibre) yang berukuran besar serta pasir yang terikut bersama

crude oil karena tidak mengendap di sand trap tank. Vibrating screen yang

terpasang di stasiun kalrifikasi PKS Rama Rama merupakan tipe single deck

dengan ukuran 40 mesh. Prinsip kerja vibrating screen ini adalah dengan

memanfaatkan perbedaan ukuran, dimana sel-sel yang lebih halus (minyak kasar)

akan menembus lubang saringan dan diteruskan pada crude oil tank, sedangkan

sel-sel yang kasar (NOS) akan tertahan pada deck tersebut dan dialirkan dengan

getaran ke arah luar deck menuju ke sludge waste conveyor yang akan mengirim

kembali ke fruit elevator.

Teknik pemisahan yang dilakukan di PKS Rama Rama adalah secara

kontinyu dengan menampung minyak kasar pada CST (continuous settling tank).

Proses pemisahan tersebut dilakukan berdasar perbedaan berat jenis minyak dan

padatan. Menurut Ketaren (1986), berat jenis minyak kelapa sawit pada suhu 15oC

46



sebesar 0.859-0.870 kg/L, artinya lebih kecil dibandingkan air dan sludge

sehingga lapisan minyak akan berada pada bagian atas CST.

Minyak yang berada pada bagian atas CST secara alami akan terbagi

menjadi dua lapisan, yaitu minyak kasar dan minyak yang lebih murni. Minyak

yang lebih murni akan dikutip menggunakan alat skimmer, kemudian disalurkan

menuju oil tank. Proses pengutipan di dalam CST membutuhkan waktu tunggu

hingga terdapat lapisan minyak yang lebih murni pada permukaan minyak kasar.

Secara umum teknik ini merupakan teknik yang efektif untuk melakukan

pemisahan minyak kasar yang berada pada fase cair. Kendala yang dihadapi

adalah teknik ini belum sepenuhnya dapat mengendapkan padatan dalam minyak

kasar sehingga minyak hasil pengutipan masih harus dimurnikan kembali, yaitu

dengan oil purifier.

Minyak yang masuk ke dalam oil purifier memiliki kadar air rata-rata

0,6% dan kotoran 0,07%. Proses pemurnian yang dilakukan dalam oil purifier

akan dapat menurunkan kadar air minyak menjadi 0,4% dan kotoran hanya

0,02%. Dari oil purifier minyak akan diteruskan menuju vacuum drier untuk

dilakukan lanjutan penurunan kadar air. Tekanan yang digunakan pada vacuum

drier adalah -76 cmHg dengan temperatur berkisar 80 oC. Cara kerja vacuum drier

adalah diawali dari masuknya minyak yang dipompakan dari oil purifier. Di

dalam vacuum drier terdapat nozle yang berfungsi untuk mengkabutkan minyak.

Akibat pengkabutan tersebut butir-butir air akan memisah dengan butiran minyak.

Oleh karena kondisi minyak yang dikabutkan dalam kondisi panas, maka butir-

buttir air akan mudah menjadi uap air yang akhirnya akan mudah dihisap oleh

kondisi vacum. Minyak dengan kadar air 0,15% kemudian akan turun ke dasar

tangki yang sudah dilengkapi dengan floating valve untuk selanjutnya dikirim ke

storage tank, sedangkan uap air yang terikat akan diisap keluar.

Untuk mendapatkan rendemen minyak yang tinggi, perlu dilakukan

pengutipan yang optimal pada stasiun pemurnian, termasuk terhadap sludge yang

keluar pada masing-masing alat dan mesin pemisah. Ada tiga mesin yang dapat

digunakan untuk melakukan pengutipan minyak dari sludge, yaitu sludge

separator, decanter, dan LSC (low speed centrifuse). Berdasarkan efektifitasnya

mesin decanter merupakan mesin yang memberikan hasil yang paling efektif

47



dibanding sludge separator dan LSC. PKS Rama Rama merupakan salah satu

pabrik yang menggunakan decanter dalam pengutipan minyak pada sludge.

Penggunaan decanter tersebut juga dapat meminimalisir pemakaian energi listrik,

yaitu dengan adanya pengurangan pemakaian mesin, yaitu sludge separator dan

dicoba tanpa pemakaian CST.

H. Penyimpanan Minyak

CPO hasil produksi pada pabrik kelapa sawit selanjutnya ditimbun

sementara pada storage tank (tanki timbun) sebelum dilaksanakan pengiriman.

Umumnya setiap PKS menggunakan storage tank dengan kapasitas yang

bervariasi antara 300 - 5000 Ton. Adapun PKS Rama Rama memiliki 2 unit

storage tank CPO dengan kapasitas 2000 Ton dan 1 unit storage tank PKO 2000

Ton. Untuk menjaga agar minyak tidak membeku selama penyimpanan, bagian

dalam tangki dipasang steam coil untuk menjaga agar temperatur tetap pada

kisaran 45 – 55 oC.

Pengukuran hasil produksi CPO harian PKS dilakukan setiap pagi sebelum

dimulainya produksi hari berikutnya. Kegiatan pengukuran produksi harian ini

dinamakan sounding, yaitu dengan mengukur ketinggian CPO dan mengukur suhu

CPO di dalam storage tank. Angka-angka hasil pengukuran tersebut kemudian

dihitung dengan rumus dan tabel konversi sebagai panduan perusahaan. Kegiatan

sounding tersebut juga termasuk mengambil sampel CPO untuk dianalisis

kualitasnya, utamanya adalah untuk mengetahui kadar ALB, kadar air, dan

kotoran.

Selama penyimpanan CPO dapat mengalami kenaikan ALB, terlebih

apabila minyak disimpan dalam jangka waktu yang lama. Oleh karena itu

manajemen PKS Rama Rama selalu menargetkan sebisa mungkin untuk

meminimalkan jumlah CPO dalam storage tank, dengan melakukan pengiriman

CPO ke bulking di Dumai sesering mungkin. Hampir setiap hari minyak

didistribusikan menggunakan truk tangki. Pengisian minyak ke dalam tangki

dilakukan tanpa menggunakan pengukur volume dan hanya dengan mengukur

bobot minyak yang diangkut oleh tangki. Mobil tangki akan mengangkut minyak

sesuai dengan permintaan pengiriman yang ditentukan dalam mekanisme delivery

48



order, setelah mendapat informasi dari Dumai bahwa pengapalan CPO sudah

dibuka.

Untuk menjaga kualitas CPO yang masih disimpan, manajemen hanya

mencampurkan CPO kualitas baik dan kurang baik, terutama kadar ALB CPO.

Cara yang dilakukan untuk menurunkan ALB CPO adalah hanya dengan

melakukan pencampuran CPO dengan kadar ALB rendah sehingga diperoleh

minyak dengan kadar ALB tertentu yang memenuhi syarat untuk masuk pasar.

Kadar air minyak produksi diusahakan sekecil mungkin pada proses klarifikasi

dengan menggunakan mesin oil purifier dan sludge separator, karena kadar air

yang tinggi akan meyebabkan reaksi hidrolisis selama penyimpanan dan

mengakibatkan peningkatan ALB berlangsung cepat. Kadar ALB yang tinggi

akan berpengaruh pada harga minyak karena kandungan ALB yang tinggi

menunjukkan bahwa mutu minyak kurang bagus. Manajemen Sinar Mas

menargetkan kadar ALB CPO yang diproduksi hanya 3% dan dengan kadar air

hanya 0,15%. Angka-angka tersebut cukup diatas kualitas rata-rata CPO yang

beredar di pasaran.

I. Laboratorium

Laboratorium merupakan pusat kontrol terhadap proses dan kualitas

produk selama dan setelah proses produksi berlangsung. Analisis dilakukan

terhadap setiap stasiun kerja pada pengolahan, mulai dari penerimaan bahan baku

TBS sampai produk berupa CPO yang dihasilkan. Laboratorium PKS Rama Rama

selain melakukan kontrol terhadap produksi CPO juga melakukan pengendalian

terhadap proses pengolahan inti sawit (kernel) menjadi Palm Kernel Oil (PKO).

Target kualitas CPO dan PKO yang diproduksi oleh PT. Ramajaya Pramukti –

Rama Rama Mill/KCP dapat dilihat pada Tabel 5.

49



Tabel 5. Standar Kontrol Proses Produksi CPO & PKO

Kehilangan MinyakTo FFB To ODMTarget Target

% OER 22.000 0.600Brondolan di JJK 0.050 4.000Empty Bunch Stalks 0.300 1.000Nut From Press Cake 0.050 8.000Fibre From Press Cake 0.580 17.000Final Efluent 0.420Total 1.400 13.000Sludge 0.320 0.600

Kehilangan KernelTo FFB To SampleTarget Target

% KER 5.00Fruit In Empty Bunch 0.020 0.60Fibre Cyclone 0.110 1.00L T D S 0.060 1.40Claybath 0.020 2.00Total 0.210

Produksi CPOKualitas CPO Target

% FFA 3.000% Moisture 0.150% Dirt 0.015% Dobi 2.800Beta Carotine 500

Produksi PKOKualitas PKO Target

% Moisture 7.000% Dirt 6.000% Broken Kernel 15.000

Efisiensi Sterilizer, Threshing dan SSBC Target

%USB sebelum SSBC 5.00%USB setelah SSBC % O/TBS Di JJK sebelum SSBC

50



Pengamatan Visual Terhadap Kolam Limbah Condensate Inspection Target

Visualy Oily NO

J. Power Plant (Boiler & Engine Room)

Ketel uap (boiler) merupakan suatu bejana yang digunakan sebagai tempat

untuk memproduksi uap (steam) sebagai hasil pemanasan air pada temperatur

tertentu untuk kemudian digunakan di luar bejana tersebut. Bahan bakar yang

digunakan untuk pengoperasian boiler ini adalah serabut dan cangkang hasil

samping produksi CPO. Tekanan yang dihasilkan di dalam boiler PKS Rama

Rama dapat mencapai 30 bar dengan panas antara 1300-1500 oC untuk

menghasilkan steam karena pemanasan air dalam boiler tipe pipa air.

Gambar 15. Stasiun Boiler

Steam yang dihasilkan oleh boiler selanjutnya digunakan untuk proses

produksi yang memerlukan steam serta untuk pengoperasian turbin untuk

menghasilkan listrik pabrik pada engine room. Terdapat tiga turbin yang ada pada

PKS Rama Rama, dengan dua beroperasi dan satu stand by. Dari masing-masing

turbin dapat dihasilkan daya listrik sebesar 900 KW, sehingga dengan

beroperasinya dua turbin akan dapat menghasilkan 1800 KW yang dapat

digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik PKS sebesar 1050 KW dan listrik

KCP sebesar 750 KW. Prinsip pembentukan energi listrik pada power plant

adalah diawali dari energi panas hasil pembakaran pada boiler menghasilkan

energi potensial yang kemudian menghasilkan energi kinetik pada turbin,

sehingga bisa menimbulkan adanya energi mekanis dan terakhir dapat

memproduksi listrik untuk memenuhi kebutuhan pabrik.

51



K. Pengolahan Air (Water Treatment)

Air merupakan kebutuhan vital bagi sebuah PKS karena hampir semua

proses pengolahan yang dilakukan memerlukan air. Air yang digunakan harus

memenuhi syarat-syarat tertentu, seperti kesadahan dan kadar silika. Jika kurang

memenuhi syarat, air harus diolah sebelum digunakan (Pahan, 2006). Umumnya

air yang diperoleh dari sumbernya seperti air hujan, air sungai, air sumur bor, dan

lain-lain belum memenuhi persyaratan teknis untuk keperluan PKS dan

persyaratan higienis untuk keperluan air minum.

Pengolahan air yang dilakukan di PKS Rama Rama dibagi menjadi

pengolahan air eksternal (external treatment) dan pengolahan air internal (internal

treatment). Pengolahan air eksternal dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan

pengolahan TBS di pabrik dan kebutuhan air bersih di perumahan karyawan.

Sedangkan pengolahan air internal bertujuan untuk menghasilkan air guna

memenuhi kebutuhan konsumsi ketel uap/boiler. Hal ini dibedakan karena boiler

memerlukan bahan baku air dengan perlakuan khusus karena air yang masuk akan

berpengaruh dalam proses pembentukan uap dan perawatan terhadap boiler itu

sendiri.

Pengolahan air pada PKS Rama Rama diawali dari penampungan air

sungai pada sebuah waduk. Air dari waduk kemudian dipompakan ke tangki

pengendapan/penjernihan (clarifier tank). Tangki penjernihan berbentuk silinder

di bagian bawah membentuk kerucut. Di dalam tangki tersebut dilakukan proses

penjernihan berupa penghilangan padatan tersuspensi, padatan halus (kekeruhan

dan warna) dan juga koloid. Penjernihan dilakukan dengan penambahan bahan

kimia yaitu tawas/alum (Al2SO4), soda ash (Na2CO3) dan multifloc. Penambahan

bahan kimia mula-mula alum pada pipa keluar raw water, soda di pertengahan

pipa antara raw water tank dengan clarifier tank. Terakhir adalah multifloc yang

diinjeksikan di bagian paling bawah sebelum masuk clarifier tank berakibat

mudah terbentuknya flok-flok di dalam tangki penjernihan yang akan bersatu

membentuk flok yang lebih besar dan akan mengendap. Sedangkan flok yang

lebih kecil akan terbawa bersama air ke dalam bak pengendapan.

52



Gambar 16. Unit Pengolahan Air

Air yang telah dikirim ke bak pengendapan (treated water tank) akan

mendapat perlakuan pengendapan lebih lanjut dan kemudian dialirkan menuju

saringan pasir (sand filter) untuk dilakukan penyaringan zat tersuspensi.

Pengolahan air sand filter berfungsi untuk mengendapkan koloidal yang terbentuk

dari flok yang terlalu kecil atau untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang masih

terikut serta partikel-partikel yang tidak diinginkan dari proses pengendapan.

Susunan sand filter dari lapisan atas ke bawah adalah pasir kuarsa. Air hasil

penyaringan pada sand filter selanjutnya dipompakan menuju menara air (water

tower). Saringan pasir yang telah kotor oleh flok-flok bahan lain akan

menghambat proses penyaringan dan perlu dibersihkan. Proses pembersihan

dilakukan setiap pagi dengan memompakan air bertekanan melalui pipa keluar

bagian bawah sehingga flok-flok akan lepas meninggalkan pori-pori pasir dan

keluar melalui pipa masuk di bagian atas tangki, selanjutnya dibuang melalui pipa

pembuangan.

Menurut Pahan (2006), untuk kebutuhan boiler diperlukan air yang bebas

dari kandungan mineral atau mendekati murni (kadar silika dan hardness rendah).

Silika menyebabkan terbentuknya kerak-kerak pada pipa-pipa boiler yang

menurunkan kemampuan perpindahan panas pipa-pipa boiler sehingga efisiensi

boiler menurun. Unsur-unsur kesadahan (seperti Mg, Ca, dan lain – lain)

menyebabkan erosi pada sudut-sudut turbin. Dengan demikian, diperlukan proses

pelunakan air, yaitu demineralisasi atau softener untuk menghilangkan unsur-

unsur perusak tersebut. Alat atau bagian yang ditempuh dalam pengolahan air

internal adalah tangki softener, tangki vacuum degasifer, tangki air umpan (feed

tank) dan deaerator. Penggunaan bahan kimia air internal dimaksudkan untuk

53



mencapai standar kualitas air boiler. Parameter kualitas dari air boiler mencakup

pH, alkalinitas, klorida, silika, pospat, total dissolved solid (TDS), kesadahan

(hardness), sulphite dan iron.

Scalrid 33 merupakan bahan kimia yang dipakai untuk mengatur kondisi

pH, hidrat alkalinity dan phenol alkalinity. Scalrid 44 digunakan untuk mengatur

klorida, silika, dan pospat. Sedangkan scalrid 45 untuk mengatur TDS dan

hardness. Ketiga bahan kimia tersebut dicampur dengan perbandingan tertentu

dengan memperhatikan analisa kondisi air boiler sebelumnya. Bahan kimia

lainnya, scalrid 66 digunakan untuk mengatur sulphite dan iron.

L. Pengolahan Limbah

Limbah terbanyak dari pabrik kelapa sawit adalah limbah cair yang

merupakan faktor penyebab pencemaran pada media penerima. Untuk mengatasi

pencemaran, air limbah pabrik harus diproses terlebih dahulu sebelum digunakan

pada land application untuk pupuk cair kebun sawit. Komposisi limbah cair PKS

antara lain berasal dari kondensat perebusan 17 %, Stasiun Klarifikasi 38%, dan

limbah cair dari proses lain 5%.

Bisa dikatakan PKS Rama Rama tidak menghasilkan limbah atau sangat

minimal dalam pengolahannya. Hal ini dapat dilihat dari pemanfaatan kembali

hasil samping produksi CPO pada PKS. Janjangan kosong misalnya bisa

dimanfaatkan menjadi mulsa yaitu sebagai pupuk padat pada kebun, begitupun

limbah cair juga dimanfaatkan sebagai pupuk cair setelah mengalami perlakuan

pada kolam limbah. Adapun standar kualitas limbah cair pabrik kelapa sawit Sinar

Mas dapat dilihat pada Tabel 6.

Limbah pengolahan sawit yang dirasa cukup merugikan lingkungan adalah

berupa polusi udara. Asap yang keluar dari boiler harus dilakukan penanganan

agar tidak merusak lingkungan. Walaupun saat ini belum ada komplain

masyarakat terkait polusi udara tersebut, namun suatu hari nanti dimungkinkan

akan adanya protes dari masyarakat karena semakin tingginya kesadaran

masyarakat akan kelestarian lingkungan. Manajemen perlu melakukan

penanganan yang tepat dalam mengatasi polusi udara yang keluar dari pabrik,

sebelum adanya teguran dari pihak lain.

54



Tabel 6. Parameter Limbah Cair PKS Rama Rama

Kandungan Unsur Hara Influent dari PKS (Raw

Effluent)

Effluent menuju LA

(Digested Effluent)

PH 4.18 7.21

BOD (mg/ltr) 18950 759

COD (mg/ltr) 60886 7703

TS (%) 4.65 1.07

N-Total (mg/ltr) 943 616

P (mg/ltr) 139 92

K (mg/ltr) 1990 1645

Mg (mg/ltr) 380 330

Ca (mg/ltr) 235 165

Zn (mg/ltr) 1.8 0.78

Cu (mg/ltr) 0.82 0.41

Mn (mg/ltr) 3.15 1.34

Fe (mg/ltr) 68 21.0

Cl (mg/ltr) 1014 1162

Mn (mg/ltr) 3.15 1.34

Fe (mg/ltr) 68 21.0

Cl (mg/ltr) 1014 1162

55

Documents

Bagian Pembahasan Pabrik Kelapa Sawit