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Universidad de ChileFacultad de Ciencias Físicas y matemáticasDepartamento de Ingeniería Mecánica

Planta de Chancado Mina El SoldadoME-56B

TALLER DE DISEÑO MECANICO

Alumnos: Ramón Alfonso Bugueño DíazFernando Andrés Chong Ip

Profesor: Alejandro Font F.Ayudante: Marco A. Ruiz Hernández

14 de Abril de 2009



INDICE

1 Introducción .....................................................................1 2 Antecedentes ...................................................................2 3 Extracción......................................................................... 3 4 Planta de Sulfuros ........................................................... 4

4.1 Vista general de la planta de sulfuros ..........................4 4.2 Chancado primario ....................................................... 5 4.3 Molino SAG ..................................................................7 4.4 Chancado secundario y terciario .................................. 9 4.5 Molienda convencional...............................................10 4.6 Flotación.....................................................................11 4.7 Filtrado........................................................................13

5 Planta de Óxidos............................................................ 15 5.1 Procesos de la planta de óxido .................................. 15

5.1.1 Chancado..............................................................16 5.1.2 Lixiviación en pilas ................................................ 16 5.1.3 Extracción por solvente.........................................17 5.1.4 Electroobtención ................................................... 17 6 Chancador Primario.......................................................18

6.1 Capacidad ..................................................................18 6.1.1 Factor de Densidad............................................... 19 6.1.2 Factor de trabajo................................................... 19 6.1.3 Factor de tamaño de alimentación........................ 19 6.1.4 Factor de Humedad ..............................................20

6.2 Dimensiones principales de un Chancador primario

Giratorio.............................................................................. 20

6.3 Chancadores primarios giratorios ..............................21 7 Conclusiones .................................................................24 8 Anexos............................................................................25



1 Introducción

El siguiente informe es el primero para el ramo “Taller de Diseño Mecánico” ME56Bdel semestre otoño 2009. Dictado por el profesor Alejandro Font del departamento deMecánica, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile.

En este informe se dará cuenta de los procesos observados en la visita a la mina elsoldado perteneciente al grupo AngloAmerican. La visita comprende la vista general detoda la planta de concentrado de cobre para mineral de sulfuros, además de antecedentesde la planta de óxidos y el tranque de relaves, los cuales no fueron visitados, pero si sepresento información por parte del personal de la mina

En el informe el lector podrá entender los procesos involucrados en la obtención de

cobre, los equipos involucrados e información más detallada en cuanto al flujo de materialinvolucrado en los distintos procesos

La mina presenta las siguientes características:

Posee extracción subterránea del mineral. Posee extracción a rajo abierto del mineral. El yacimiento se pueden encontrar óxidos do cobre y sulfuros de cobre

Todo lo anterior hace posible conocer y entender de forma amplia la visión total dela extracción de cobre, ya que existen las dos formas de extracción y las dos líneas deproducción de cobre, que difieren en los procesos de obtención. Para el presente caso sin

embargo se dará énfasis a la plata de mineral de sulfuroEl informe debe servir como un documento informativo del proceso productivo y del

flujo de material en cada equipo, por medio de este flujo se puede comprender lainteracción entre los equipos de la mina. Ninguno de los equipos trabajaindependientemente, sino que recibe y entrega material a distintos equipos.

Además es del interés del grupo entender bien los equipos dándole un mayorénfasis a los equipos involucrados en la planta de chancado (más específicamentechancador primario), ya que corresponde al equipo de la planta que se desea diseñar a lolargo del semestre.

Finalmente, a partir de lo observado se invita a que cada grupo se centre en supropio equipo e investigue y de un primer esbozo a la forma de atacar el diseño delequipo, considerando parámetros importantes a tomar en cuenta, como por ejemplo lasvariables de entrada y salida de cada sección de trabajo.



ME 56B Taller de Diseño Mecánico

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2 Antecedentes

Opera a través de razón social Anglo American Sur S.A. El Grupo Anglo American eslíder mundial en minería y recursos naturales. En todas y cada una de sus operaciones, laempresa busca compatibilizar la rentabilidad de sus accionistas con el bienestar de sustrabajadores, el desarrollo social de las comunidades vecinas y la protección del medioambiente.

Su casa matriz está ubicada en Londres (Reino Unido) y cuenta con más de 90 miltrabajadores, quienes se desempeñan en las diferentes operaciones que la compañíaposee en 25 países alrededor del mundo. Durante 2007, obtuvo utilidades por US$ 5.800millones. Sus acciones se transan principalmente en la Bolsa de Londres. El Grupo estáorganizado conforme a las siguientes unidades de negocios:

Platino Diamantes Metales ferrosos Metales básicos Carbón Minerales industriales

La división el soldado se encuentra ubicada en la V Región, en la comuna deNogales, a 132 kilómetros de Santiago y a 600 metros sobre el nivel del mar. Comprendeuna mina a rajo abierto y otra subterránea, plantas de chancado e instalaciones para eltratamiento de minerales oxidados y sulfurados. En 2007 produjo 72.768 toneladas de

cobre fino, entre cátodos de alta pureza y cobre contenido en concentrado. La División ElSoldado tiene una dotación aproximada de 1.138 trabajadores, entre personal propio ycontratistas de operación y proyectos. En diciembre de 2006, culminó el proyecto RajoExtendido, cuyo objetivo era extender la vida útil de la mina manteniendo su capacidad deproducción de cobre hasta 2026.

Figura 2.1: Mina El Soldado, Chile.




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3 Extracción

En la mina el Soldado se realizan los dos tipos de extracción: A rajo abierto ysubterránea. Aun sin considerar la forma de extracción, los procesos son muy distintos.En cuanto a costos de extracción por cada $1 invertido en extracción a rajo abierto, segastan $15 en la extracción subterránea. La Ley del mineral también varia, la extracciónabierta tienen una ley de 0.6-07 mientras que la subterránea tiene ley de 1.0-1.2.

Los proyectos futuros en la mina El Soldado contemplan cerrar las galeríassubterráneas y operar solo con la mina abierta, esto último debido a los altos costos deextracción.

La extracción actual es de 7*106 [ton/año] y se espera aumentar la cifra a 8.1*106 [ton/año]. Este aumento de extracción no se debe en todos los casos, al deseo de elevar

la cantidad de concentrado producido. Debido a que la ley del mineral baja conforme estese va extrayendo, para mantener el mismo nivel de concentrado se debe extraer unamayor cantidad de rocas a medida que pasa el tiempo.

Las 7*106 [ton/año] equivalen aproximadamente a 20 [kton/DIA] y con el aumento a8.1*106 [ton/año] se obtienen 23 [kton/día] extraídas, lo que equivale al nivel deextracción presentado por AngloAmerican para la mina.

En la figura 3.1 se muestra esquemáticamente el proceso de extracción a cieloabierto y subterráneo. La información más relevante son los valores de extracción que vana la planta de sulfuros y de óxidos. Las 7.6 [Mton/año] descritas en la figura 2.1 soloindican 21 [kton/día] cuando el valor actual es de 23 [kton/día] y los 0.6 [Mton/año] hacia

la planta de óxidos solo representan 9.5% del total, a diferencia de los valores actuales de15% del total.

Figura 3.1: Esquema de extracción.

El material rocoso extraído pude seguir dos procesos, la planta de sulfuros(visitada en detalle) y la planta de óxidos.




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4 Planta de Sulfuros

4.1 Vista general de la planta de sulfurosLa mayor parte del material extraído en faena, alrededor de un 85% del total es

procesado en la planta de sulfuros. Al día esta recibe 23 [kton/DIA] de material.

En la figura 4.1 se puede observar todas las instalaciones de la línea de sulfuros dela planta El Soldado

Figura 4.1: Layout General de la planta de sulfuros

Esta línea se subdividide en los siguientes procesos:

• Chancado primario• Molino SAG• Chancado secundario y terciario• Molienda convencional• Flotación• Filtrado




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4.2 Chancado primario

El primer equipo encargado de triturar las rocas que vienen desde la faena (verfigura 4.2). Los camiones cargados con 25 [ton] (su capacidad máxima es de 40 [ton])descargan en el buzón a razón de 1000 [ton/hr] en máxima producción y valorespromedios de 800 a 950 [ton/hr].

Las rocas recibidas pueden tener diámetros de 1 [m] por lo general, para poder serprocesados correctamente en el chancador. El caso de existir material de mayor diámetrose cuenta con el taladro neumático montado en un brazo hidráulico que rompe las piedrashasta un tamaño adecuado. ( ver figura 4.3).

Figura 4.2: Parte superior del chancador primario y su buzón de descarga




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Figura 4.3: Brazo hidráulico con taladro

El chancador primario es del tipo Allis Chalmer de 42” x 65” y de una potencia de300 kW. El equipo esta diseñado para admitir 1000 tph [ton/hr] de material, pero lascondiciones de operación actuales varían entre 850 – 900 tph.

El chancador es del tipo giratorio de pera. La pera esta constituida por acero almanganeso y pesa alrededor de 25 ton.

La granulometría salida del chancador primario es de 5” considerado comogrueso. La medida puede variar un poco dependiendo las condiciones de operación y eldesgaste de la pera del equipo, en casos de mayor desgaste el valor llega a 7”.

El material proveniente del chancador cae a la descarga del chancador, una correacorta que recibe el impacto del material (figura 4.4).

Figura 4.4: Descarga del chancador primario.




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El material procesado en el chancador primario puede ser enviado por correas

transportadoras a dos acopios. El primer acopio es para alimentar el molino SAG y tienecapacidad para 35 kton, el segundo se destina a molienda convencional y tiene unacapacidad de 15 kton. En la figura 4.5 se aprecia el diagrama de control y con las doscorreas hacia sus respectivos acopios.

La selección de que correa se descarga se hace por medio de la dureza delmaterial entrante al chancador primario.

Figura 4.5: Panel de control del chancador primario

4.3 Molino SAG

El molino SAG es alimentado por el acopio de 35 kton por medio de una correa

transportadora a razón de 900 tph. Las dimensiones del molino son 17 x 34` y tieneconsumo de 11 MW de potencia ( ver figura 4.6)

El molino SAG descarga a un harnero el cual clasifica por tamaño el material, dondepuede tomar 3 rutas dependiendo el tamaño. Una pequeña cantidad vuelve al molino paraser molido otra vez. Unas 230 tph son enviadas a chancadores secundarios y terciarios,la mayor parte, 570tph , son enviadas directo al proceso de flotación. Se usa unhidrociclón para separar el material que va a flotación o que vuelve al molino SAG. Elproceso se muestra en la figura 4.7.




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Figura 4.6: Molino SAG

Figura 4.7: Flujo de material en el molino SAG




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4.4 Chancado secundario y terciario

El chancador secundario y terciario son procesos alternativos al proceso principaldel molino SAG. Ambos equipos son chancadores de tipo cono de 5.1/2” y 7” de diámetrorespectivamente, ambos tienen un consumo de 220 kW.

El material almacenado en el acopio de 15 kton pasa al sistema de chancadores arazón de 200thp. Desde el chancador secundario el material procesado tiene unagranulometría aproximada de 3” el cual es clasificado en un harnero, el material fino esenviado a un acopio con capacidad de 2.5 kton a la espera de ser procesado en lamolienda convencional. El material grueso es llevado al chancador terciario que loprocesara, dejándolo con granulometría de ½” y descarga nuevamente al harnero hastaque todo el material tiene la granulometría apta para la molienda convencional.

La figura 4.8 muestra el esquema de la planta de chancado, donde se aprecian lastres etapas características del chancado típico.

Figura 4.8: Planta de chancado de la mina El Soldado

Las dimensiones del chancador secundario y terciario son menorescomparativamente con el chancador primario, esto debido al menor flujo de materialprocesado y al tamaño menor en granulometría. En la figura 4.9 se observa un chancadorusado en esta etapa.




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Figura 4.9: Chancador secundario

4.5 Molienda convencional

El circuito de molienda convencional típicamente comprende un molino de barras,un molino de bolas y un hidrociclón para la clasificación de la granulometría. En el caso

de la planta de molienda para la mina El Soldado se compone de 9 equipos de molinos,de los cuales 4 son molinos de barras y 5 de bolas, además de 4 ciclones. Los equiposse dividen en 4 grupos y todos con excepción de uno se componen de un molino debarras, uno de bolas y un ciclón. La excepción tiene la diferencia de contar con un molinode barras adicional.

En la figura 4.10 se observa el panel de control de la molienda convencional y seaprecia el flujo de material. En ese momento los niveles de carga no eran los máximos,ingresando alrededor de 90 tph en cada grupo siendo 100 tph el máximo. En conjunto lamolienda convencional procesa 400 tph.

Los consumos nominales medidos para cada equipo son: 350 kW para los molinos

de barras y 550 kW para los de bola. El consumo de todos los equipos suma 4 MW. En lacondición vista el consumo asciende a 3.5 MW aproximadamente.

Las dimensiones de los molinos de barras con 8´ x 12´ y los de bolas son de 9 ½ ´ x12´.




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Figura 4.10: Circuito de molienda convencional

4.6 Flotación

La flotación se entiende como una técnica de concentración de minerales enhúmedo, donde se aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de laspartículas para efectuar la selección. La separación se efectúa por medio de pulpasacuosas con burbujas de gas.

El proceso comprende 3 fases: sólida, líquida y gaseosa. La sólida son losmateriales a separar, la líquida es el agua y la fase gaseosa es el aire. En la mezcla defases sólida líquida (denominada pulpa) el porcentaje de sólidos no supera el 40%. El aireinyectado forma burbujas y son los centros donde las partículas sólidas se adhieren.

Para lograr una adecuada flotación la granulometría lograda en las etapas de

chancado y molienda debe ser cercana a 100 micras (0,1 mm). También se requiere laadición de espumante agregado adecuado.

El producto logrado es un concentrado con componente útil y una mezcla deminerales que se desechan.




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Figura 4.11: Planta de Flotación

Los reactivos usados en la flotación se clasifican en 3 grupos:

• Colectores: sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineraly le dan propiedades de repeler el agua ( hidrofobicidad)

• Espumantes: cumplen varias funciones1. Estabilizar la espuma2. Disminuir la tensión superficial del agua3. Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula4. Evitar la unión de burbujas

• Modificadores: se usan para variar la acción de los colectores sobre lasuperficie del material




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Figura 4.12: Esquema general de la planta de flotación

4.7 Filtrado

En este proceso la pulpa es conducida a tanques donde se utilizan filtros prensa queutilizan aire y alta presión para disminuir el contenido de agua. Los filtros corresponden apiezas de tela que capturan el material.

Como se observa en la figura 4.12 el producto es concentrado de cobre dealrededor de 28-29% de cobre. Este producto es almacenado en acopios y vendido por laminera (figura 4.13).




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Figura 4.13: Acopio de concentrado de cobre

La extracción de de 23 [kton/DIA] de material de rocas produce una cantidad muyreducida de cobre, solamente 600 [ton/ DIA ] y esta con 29% de cobre. El resto delmateria se desecha y se acumula en los tranques de relaves donde se recupera agua.




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5 Planta de Óxidos

La planta de óxidos se centra en el proceso de electro-obtención donde el productoobtenido es cobre de alta pureza (99,99%), a diferencia que en la planta de sulfurosdonde el concentrado final contiene sólo un 28% de cobre. Sin embargo esta plantaproduce solo el 15% del concentrado obtenido por toda la mina El Soldado, el resto, 85%,es producido por la planta de sulfuros.

5.1 Procesos de la planta de óxido

Los procesos involucrados son:• Chancado• Lixiviación en pilas• Extracción por solventes• Electro-obtención

La figura 5.1 muestra una imagen de la planta de óxidos real de la mina El Soldadocon los nombres de los procesos principales mostrados por cada instalación

Figura 5.1: Planta de óxido

La figura 5.2 muestra el flujograma de la planta de la misma planta de óxidos de lamina El soldado.




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Figura 5.2: Flujograma Planta de oxido

5.1.1 Chancado

El material extraído de la faena, que contiene óxidos de cobre, es triturado desdetamaños de 1m de diámetro a 3 pulgadas en el chancado primario, luego pasan por lasetapas secundarias y terciarias donde el tamaño es reducido a 19mm y 5 mmrespectivamente. El chancador primario de tipo mandíbula procesa 300 tph (300toneladas por hora).

El producto triturado es clasificado en un harnero, la granulometría de paso a lasiguiente etapa es de 3/8´´ tamaño suficiente para exponer los minerales oxidados alataque de químicos ácidos.

5.1.2 Lixiviación en pilas

El material proveniente del chancado es transportado y amontonado en pilas dematerial el cual es irrigado con una mezcla de agua y ácido sulfúrico, tal proceso sedenomina curado, la irrigación da origen a la sulfatación de los minerales oxidados decobre.

Las pilas de material, denominadas como terraplenes tienen de 6 a 8 metros dealtura, esta es la pila de lixiviación sobre la cual se instalan sistemas de aspersores quegotean líquidos en el área expuesta. El ácido se infiltra en el material hasta su base donde




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disuelve el cobre dentro de los minerales oxidados formando sulfato de cobre (CuSO4). Elsistema de aspersores riegan la pila.

Previo a la formación de la pila, el terreno subterráneo es cubierto con unamembrana impermeable de manera que los sulfatos de cobre no se dispersen al interiordel terreno y puedan ser canalizados, también con esto se evita que el ácido contamineel terreno o contamine el ambiente.

En la base de las pilas se encuentran tuberías de drenaje que canalizan elproducto llevándolo fuera del área de las pilas a tanques colectores. El material restantese denomina ripio, este es transportado a acopios de desecho. El ripio posee unacantidad de cobre muy inferior a la del material inicial.

La opción de la lixiviación de ripios fue usada hasta hace poco tiempo. Suimplementación es un tema sólo de conveniencia económica según el periodo.

5.1.3 Extracción por solvente

El concentrado proveniente de la etapa de lixiviación se mezcla con una soluciónde parafina y resinas orgánicas. Las resinas capturan iones de cobre (Cu+2) formado ungrupo resina-cobre y refino, material pobre en cobre que es reutilizado en la lixiviación ysus solventes son recuperados.

El grupo resina-cobre se trata con una solución electrolítica con gran cantidad deácido, con esto se provoca que el cobre se separe de la resina y se una al electrolito, que

queda con una gran concentración de cobre para la próxima etapa.

5.1.4 Electroobtención

El proceso de electroobtención por electrolisis recupera el cobre en el concentradoy lo deposita en cátodos de cobre de alta pureza (99,99%). La solución con sulfato decobre es llevada a las celdas de electrolisis, que consisten en estanques donde sonsumergidas placas de 1 metro cuadrado de área cada una.

Las placas corresponden alternadamente a ánodos y cátodos. Los ánodos sonplacas de plomo y corresponden al polo positivo y los cátodos son placas de aceroinoxidable que hacen las veces de polo negativo. La corriente eléctrica va desde el ánodoal cátodo.

El cobre ( Cu+2) con carga positiva es atraído a la carga negativa, el cátodo,donde se deposita formando una película de cobre de hasta ½`` de grosor y logrando unpeso entre 40 y 50 kg por placa. EL proceso de electrolisis tarda de 7 a 8 días por placa.

La pureza obtenida es de 99,99% donde las impurezas, menores al 0,01%corresponden a azufre.




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6 Chancador Primario

A partir de los datos obtenidos en la visita a la mina El Soldado, se comienza adiseñar cada unidad de la planta, utilizando las mismas variables de entrada de la mina ElSoldado. En el caso particular, interesa determinar el tipo de chancador primario a utilizar.Para comenzar, interesa conocer o estimar los siguientes puntos:

1. Layout preliminar de la planta2. Producción deseada [m3 /h]3. Horas de trabajo de la máquina4. Tamaño máximo de roca5. Distribución del tamaño de mineral que ingresa, interesa saber cuanto fino ingresa6. Tipo de roca7. Dureza de roca

8. Humedad del mineral9. Topografía del lugar, a modo de observar posibles restricciones de dimensiones10. Alimentación de la planta11. Utilización de almacenamiento o stockpile

A pesar de solo diseñar la primera etapa de la planta de chancado y molienda, esnecesario primero visualizar la planta en su totalidad, donde es primordial hacer unbosquejo o layout preliminar de la planta.

El tipo de chancador primario a utilizar dependerá de la capacidad de producción quese quiera y el tipo de alimentación que tenga. En el caso nuestro se desea unaproducción cercana a 22.000 [ton/día] y el tipo de alimentación será de descarga directa

de los camiones, con capacidad de 25 ton, hacia el buzón del chancador, con ciertafrecuencia de vaciado.

Dichas exigencias llevan a pensar que necesariamente el chancador primario debe sergiratorio debido a sus mayores capacidades, sin embargo queda por resolver aún algunosaspectos. Ya que, de acuerdo a los puntos mencionados al comienzo, hay varios deestos que aún no son estimados y que son necesarios para el diseño. Se espera tenerestos datos a la brevedad.

A pesar de no conocer algunos datos, es posible mencionar los posibles pasos aseguir una vez obtenidos estos.

6.1 Capacidad

La capacidad de cualquier chancador, se puede obtener de tablas, sin embargo estevalor varía en función de algunos factores para finalmente quedar expresado como:

DC B AQQT

⋅⋅⋅⋅= QT: Capacidad nominal (tabla)A: Factor de densidadB: Factor de trabajoC: Factor de tamaño de alimentaciónD: Factor de humedad




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6.1.1 Factor de Densidad

Distintas densidades del mineral a tratar afectan el desempeño del chancador. La

tabla 6.1 muestra se calcula este factor

Tabla 6.1: Factor de densidad

6.1.2 Factor de trabajo

Se estima a partir de la tabla 6.2.

Tabla 6.2: Factor de trabajo

6.1.3 Factor de tamaño de alimentación

Se estima a partir del grafico 6.2 que dependiendo del material fino que ingresa al

chancador y la razón entre el tamaño máximo de roca y la abertura del buzón

Gráfico 6.1: Estimación del factor de tamaño




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6.1.4 Factor de Humedad

Se obtiene, conociendo el porcentaje de humedad presente en el material a tratary el contenido de arcilla que este contiene. El grafico 6.3 muestra como estimar este valor.

Gráfico 6.2: Estimación del factor de humedad

6.2 Dimensiones principales de un Chancador primario Giratorio

A continuación presentamos una breve descripción del chancador primario a diseñary algunas dimensiones principales que son útiles de reconocer.

Figura 6.1: Dimensiones relevantes en una cámara de chancado.

La figura 6.1 muestra las distintas dimensiones que se encuentran en la cámara dechancado. Estas dimensiones se requieren para la estimación de algunos factores.




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También se puede observar que OSS como CSS son ajustables, lo cual permitirá obtenerdistintos tamaños de material chancado según sean los requerimientos solicitados.

En la figura 6.2 se puede ver explícitamente la medida de OSS y CSS a modo de

entender un poco mejor como este afecta al tamaño final del material procesado.

Figura 6.2: Medida de CSS y OSS

6.3 Chancadores primarios giratorios

La tabla 6.3 muestra los distintos modelos que tiene la empresa Allis Chalmers parachancadores primarios giratorios.

Tabla 6.3: Modelos de chancadores primarios giratorios.

En la figura 6.4 se pueden observar los pesos y dimensiones de algunas piezasdel chancador primarios, esto a modo de entender la gran envergadura de estos equipos.

Tabla 6.4: Pesos aproximados de componentes principales chancador primario




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En la figura 6.5 se puede observar un chancador primario en corte, donde se puedever los componentes principales que se encuentran en la máquina.

Tabla 6.5: Vista en corte chancador primario

En anexos se encuentra el detalle de todos los elementos




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En la figura 6.5 se pueden observar las componentes principales de un chancador,observándose un cuerpo macizo en el centro conocido como pera, además de latransmisión mediante engranajes cónicos.

Esta gira excéntricamente, lo que permite que el mineral se muela contra lasparedes de la cámara de chancado.El chancador posee dos sistemas óleo-hidráulico. Uno para el sistema de

lubricación y otro que permite mover la pera verticalmente, lo que permite modificar eltamaño de roca del material procesado y destrabar posibles objetos que pudiesen haberingresado a la cámara de chancado.




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7 Conclusiones

Luego de la visita a la mina el Soldado y habiendo observado in-situ todos losprocesos y fenómenos que ocurren en la obtención del cobre, se tiene una mirada másamplia de este y hacia lo que se quiere lograr finalmente como resultado del diseño de laplanta de chancado durante el semestre.

Se pudo apreciar y tomar el peso y magnitud de los equipos necesarios en la etapadel chancado del material y la cantidad final de mineral tratado. Se logro una visiónintegrada de los equipos que trabajan en conjunto.

Los flujos de materiales obtenidos serán usados para definir los parámetros para los

equipos, además se obtienen valores reales con los que se trabajara.Aun cuando los diagramas de flujo son una manera esquemática de observar la

planta, estos fueron de vital importancia, ya que a partir de aquí muchos de los valores deproducción, trasportes o tamaños de mineral fueron estimados.

Un antecedente importante obtenido en la visita fue el valor de materia entranteversus el saliente. De los 23 kton/DIA de material se obtienen solo 600 ton deconcentrado de cobre con un 28% de cobre. Es cuna cantidad mínima comparativamente,sin embargo aun así la mina representa un buen negocio para Angloamerican.

Por lo general los diagramas de flujo o los esquemas de plantas encontrados eran

desactualizados o presentaban los valores de las capacidades máximas de los equipos.En cambio en la faena misma se presentan valores de operación distintos a los máximos,por distintas razones, estos valores y las razones que las originan deben ser consideradasen el diseño del equipo por parte de los grupos.

Ya conocidos los equipos que se deben diseñar para cada grupo, y la realización deuna primera búsqueda de antecedentes para estos, se dio a conocer un esboce preliminarde los parámetros a tomar en cuenta para el diseño de la máquina. Quedando poraveriguar la forma correcta que se debiera tomar para la realización del “proceso dediseño”.




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8 Anexos




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