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A. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Los resultados vienen dados por el "Desarrollo de una
Aplicación para el Control de los Parámetros Operacionales en la
planta GLP-3", siguiendo dos puntos de vista una primera parte
que contempla el sistema en el ambiente real y una segunda parte
donde se aplica la metodología que contempla las fases de
construcción de un sistema experto según ROLSTON (1990),
además contiene Discusión de los resultados, conclusiones y
Recomendaciones.
1. AMBIENTE REAL DEL SISTEMA
DEFINICIÓN OPERACIONAL DEL SISTEMA
Operativamente, la Aplicación Inteligente para el control de
los parámetros operacionales en la planta GLP es el conjunto de
reglas y módulos que reciben como datos de entrada las variables
de proceso: temperatura y presión, que son detectadas por
controladores colocados en campo, éstos le indican al sistema el
nivel en el que se encuentran y el sistema le muestra al operador
118
118
sugerencias sobre acciones a seguir de forma que éste pueda
tomar la decisión de la acción. Si el operador tarda en decidir el
sistema tiene un tiempo de espera y ejecuta la acción.
OBJETIVOS DE LA CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA
OBJETIVO GENERAL
Desarrollar una aplicación Inteligente que mejore el
desempeño de la Torre Desisobutanizadora en la planta GLP-3.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Automatizar procesos de ayuda a los operadores para
evitarles trabajos rutinarios y distractores de sus otras
actividades.
• Mejorar la calidad del producto de fondo resultante.
• Diseñar la aplicación con el lenguaje CL/AM de acuerdo a
los parámetros de operación.
• Codificar módulos de interacción con el sistema TDC-
3000X.
119
119
ANÁLISIS DE LAS VARIABLES DE ESTUDIO EN EL
AMBIENTE REAL
Se inicia con el establecimiento de la descripción del sistema
existente en la planta GLP. Esta planta posee un sistema de
Control Distribuido TDC-3000, este sistema está conformado por
hardware y software creado por Honeywell, Inc., el hardware está
conformado por una red de área local y una red universal.
MÓDULOS DE LA RED DE ÁREA LOCAL
En los sistemas TDC-3000X el procesamiento de información
y funciones avanzadas de control están distribuidas en módulos
discretos. Estos módulos independientes proveen una ventana
para accesar al sistema por toda clase de usuarios, el
procesamiento de la información y las facilidades de
almacenamiento para soportar ese acceso y control avanzado y
manejo de la información.
Debido a que ambas funciones y capacidades son
modulares, el sistema TDC-3000X puede ser ajustado a una
120
120
planta de proceso de cualquier tamaño.
RED DE CONTROL LOCAL
La red de Control Local es la espina dorsal del sistema TDC-
3000. Su rol es unir las estaciones de los operadores de los
módulos de proceso y los módulos compuertas (gateways) /
interfaces.
La Red de Control Local (RCL), es una red que usa
comunicaciones bit - señal de alta velocidad basados en el
estándar IEEE 802. Usa un protocolo token - passing que incluye
niveles de chequeo de error. Opera a 5 millones de bits por
segundo, la RCL redundante permite poseer una gran base de
datos sin degradación en el desempeño del sistema.
Cada uno de los cables redundantes puede ser designado
como uno activo, el otro para almacenamiento. Si el cable activo
falla o tiene excesiva rata de errores, los roles de los cables se
cambian automáticamente, aunque también es posible cambiarlos
121
121
manualmente desde la estación universal.
La RCL puede ser soportada por centros de operación
localizados remotamente usando cables de fibra óptica y
extensiones de RLC. Las extensiones de RCL sirven de
repetidores, haciendo posible incrementar el módulo de RCL
desde un máximo de 40 sin extensiones hasta 64 sin extensiones.
Fig. 9
Arquitectura del Sistema TDC-3000X
Red de Area Local
FUENTE: MANUAL DE RESUMEN DEL SISTEMA TDC –3000X
La planta de fraccionamiento GLP-3 constituye una
expansión de las plantas existentes GLP-1 y GLP-2, introduciendo
un procedimiento adicional de los productos Gas Licuado de
Petróleo (GLP), específicamente en lo referente a la separación
Software del Módulo de la personalidad
Software del ambiente
Hardware
122
122
de butanos en sus componentes iso-butano y n-butano. Esta
planta está constituida por dos unidades fraccionadoras, una
Torre Desisobutanizadora (D8-502) y una Torre
Despropanizadora (D8-304). En la primera se obtiene normal
butano (nC4) como producto de fondo, y como producto de tope
una mezcla de propano e iso-butano (IC4), al cual sirve de
alimentación de la Torre Despropanizadora (D8-304), donde se
obtiene propano como producto de tope e iso-butano como
producto de fondo.
Esta torre requiere mayor tiempo de estabilización para
separar los componentes Isobutano y Normalbutano, deben
realizarse ajustes finos que permitan minimizar las perturbaciones
en el fraccionamiento respectivo.
Es importante tomar acciones que permitan mejorar las
condiciones anteriormente descritas y esto se logra con la
implantación de aplicaciones que sostengan los parámetros
operacionales dentro de rangos (ver Fig. 10) que mantengan la
123
123
calidad del producto n-butano.
Fig. 10 PARAMETROS OPERACIONALES DE LA PLANTA GLP-3
FUENTE: CONSOLA DE LA SALA DE CONTROL DE LA PLANTA GLP (1999)
Con relación a lo antes expuesto podemos señalar que el
objetivo general del sistema es analizar las variables del proceso,
mostrar acciones a seguir, y ejecutar acciones de forma
automática, para el control de los parámetros operacionales de la
Torre Desisobutanizadora, permitiendo que se satisfagan los
niveles de especificación y mejorando la calidad del producto de
fondo.
124
124
2. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA PARA EL
DESARROLLO DE APLICACIONES INTELIGENTES
FASE 1: IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Investigación del problema
Se contó con la interacción de los operadores de la planta,
del Ingeniero de Proceso y del Jefe de Planta.
Para ello se trabajó en la planta GLP junto a los operadores,
conociendo el proceso e identificando las deficiencias del mismo.
En esta etapa se seleccionó a los operadores con más
experiencia como las personas expertas del proceso de la planta.
Selección del Candidato:
Se plantearon tres posibilidades para el desarrollo de la
aplicación inteligente. La primera fue propuesta por el Jefe de
Guardia Sr. José Luis Lizardo, que planteó la necesidad del
sistema cambio de etapa en la planta GLP-1, este es un proceso
125
125
manual que distrae el desempeño de los operadores en su
proceso, la segunda y la tercera posibilidades fueron propuestas
por uno de los operadores expertos, siendo la última la que se
ajustó más con un sistema experto.
Quedó identificado el problema como las desviaciones de
presión y de temperatura de los controladores de presión del
tambor de reflujo y temperaturas de tope y fondo de la torre
Desisobutanizadora en la planta GLP-3, y las acciones que
realizan los operadores de forma manual para corregir dichas
desviaciones que impiden el mantenimiento de la calidad del
producto y que pueden atentar contra la estabilidad del sistema.
Aplicabilidad del dominio
Una vez identificado el problema es necesario determinar si
este cumple con los requerimientos para ser desarrollado como
un SE, para ello se evaluó la factibilidad que arrojó las siguientes
características:
126
126
• Es posible obtener los datos para control puesto que los
parámetros de operación son conocidos y los valores
obtenidos por los controladores de presión y temperatura
en tiempo real permiten su comparación inmediata con
los parámetros determinados.
• El problema en estudio es especifico, limitando
ostensiblemente el área de aplicación del sistema.
• El problema es lo suficientemente sencillo, permitiendo
que el operador pueda dedicar su atención a otras
actividades relacionadas con su área de trabajo.
Además de estas características, se cuentan con: la
factibilidad técnica, puesto que se poseen las plataformas a
utilizar para el funcionamiento del sistema experto y el equipo
humano calificado técnicamente para su implantación y
funcionamiento; y factibilidad operativa: puesto que se encuentra
el equipo de operadores necesario para el manejo del sistema.
127
127
Disponibilidad Experta
Como ya se ha mencionado para la construcción del sistema
se trabajó con el personal de la planta experto en los procesos y
los operadores expertos en la planta GLP-3 que aportaron sus
conocimientos al sistema a desarrollar, entre ellos podemos
nombrar al operador Julio Acevedo y Manuel Martínez,
operadores del sistema TDC-3000X.
Alcance del Problema
Este punto es muy importante ya que delimita la aplicación
utilizada para el control de los parámetros operacionales en la
Torre Desisobutanizadora en la planta GLP-3, que como ya se ha
explicado, la planta GLP está constituida por 3 plantas y
específicamente la planta GLP-3 está constituida por dos Torres
de fraccionamiento, escogiéndose la Torre desisobutanizadora
para esta investigación.
De esto se puede concluir que el alcance es especifico lo que
cumple con el principio de que el problema debe estar bien
128
128
delimitado en un dominio reducido para poder resolverlo de forma
más completa que un problema muy grande que sólo pueda
resolverse un subconjunto de sus problemas.
El sistema es independiente lo que cumple con el principio de
independencia de que el sistema aún estando dentro de otro
sistema éste debe ser independiente de la interacción de los
demás.
Análisis Costo/Beneficio
En cuanto al costo del sistema es necesario tomar en cuenta
que este sistema no tuvo un costo elevado ya que los equipos, es
decir el hardware, y el software se encontraban en la planta pero
el beneficio es muy importante ya que les va aliviar la carga a los
operadores además de ser un sistema piloto que servirá para
construir otros sistemas que le permitan a la planta mejorar sus
procesos.
129
129
FASE 2: CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO
Para esta fase fue necesario tomar en cuenta una serie
pasos que permitan obtener una pequeña aplicación que se ajuste
a los requerimientos del sistema y que permita construir el
sistema general.
Adquisición del conocimiento inicial
Para la adquisición del conocimiento se uso la observación
directa de forma de no interrumpir a los operadores en sus
actividades, también se hicieron entrevistas informales con los
operadores, para reafirmar el conocimiento una vez tenido el
planteamiento se verifico con el jefe de planta para la
formalización del Sistema.
Aproximación del problema básico
La recopilación de la información utilizando las técnicas antes
mencionadas, arrojaron, como primer punto, que las fallas se
ubican de acuerdo a los valores que aporten los controladores
130
130
instalados en la Planta GLP-3. Se agruparon las desviaciones de
los parámetros en tres grupos que a continuación se mencionan:
1. Mantener la presión del tambor de reflujo:
• Muy baja presión
• Muy alta presión
2. Mantener la temperatura de tope:
• Muy baja temperatura
• Muy alta temperatura
3. Mantener la temperatura de fondo
• Muy baja temperatura
• Muy alta temperatura
Selección de la representación
Luego de recopilar la información obtenida y lograr la
aproximación al problema básico, éste se presentó por medio de
reglas que lograron como consecuencia la exposición detallada y
131
131
especifica de las condiciones y operaciones a realizar sobre el
proceso con el sistema experto (ver Fig. 11).
Fig. 11 Reglas del Prototipo
(Muy baja Presión del Tambor de Reflujo) Si el controlador de presión (PIC13G3.PV) < 135
Pasar a la Acción 1
De lo contrario
Colocar Indicador de Acción 1 = OFF, Ir a Salida
Acción 1:
Colocar Indicador de Acción = OFF (N2)
Si el número de ventiladores = 0
Colocar el indicador de Acción 1 = ON, pase a la Acción 2
Si el Controlador de Presión >=135 Entonces
Colocar indicador de paso de la Acción 1 = OFF, Ir a Salida
Coloque el contador de Tiempo en Cero
Encienda el Contador de Tiempo
Si Indicador de Control 1 está encendido
Coloque el Indicador de paso por la Acción 1 = ON, Ir a la Acción 2
Si el Permisivo de Acción 1 = ON
Coloque N2= ON, Ir a Acción 2
De lo contrario Si el Contador de Tiempo >= 30
Colocar el Indicador de Paso 1 = ON, Colocar el Permisivo de
Acción 1= OFF, Ir a la Acción 2
Si Controlador de Presión >= 135 Ir a Salida
Acción 2:
Colocar N2=OFF
132
132
Si el Controlador de Presión < 135 y el Punto de Ajuste de la Temperatura de Fondo
= 183
Colocar Indicador de Acción 2 = ON, Ir a Acción 3
De lo contrario si el Controlador de Presión >= 135
Colocar el Indicador de Acción 2 = OFF, Ir a Salida
Colocar el Contador de Tiempo en Cero
Encender Contador de Tiempo
Si el Indicador de Control 2 está Encendido
Colocar Punto de Ajuste a 183, Colocar Indicador de Acción 2 = ON
De lo contrario Si el Permisivo 2 = ON entonces
Colocar Indicador de Acción 2 =ON, Ir a Acción 3
De lo contrario Si el Contador de Tiempo >= 30
Colocar Punto de Ajuste de la Temperatura de Fondo = 183, Volver al
Modo de Operador, Colocar Indicador de Acción 2 = ON, Ir a Acción 3
Si Controlador de Presión >= 135 Ir a Salida
Acción 3:
Colocar N2=OFF
Si el Controlador de Presión < 135 y el Punto de Ajuste de la Temperatura de Tope =
163
Colocar Indicador de Acción 3 = ON, Ir a Salida
De lo contrario si el Controlador de Presión >= 135
Colocar el Indicador de Acción 3 = OFF, Ir a Salida
Colocar el Contador de Tiempo en Cero
Encender Contador de Tiempo
Si el Indicador de Control 3 está Encendido
Colocar Punto de Ajuste de temperatura de Tope a 163, Colocar Indicador de
Acción 3 = ON
133
133
De lo contrario Si el Permisivo 3 = ON entonces
Colocar Indicador de Acción = ON, Ir a Acción 3
De lo contrario Si el Contador de Tiempo >= 30
Colocar Punto de Ajuste de la Temperatura de Tope= 163, Volver al modo de
Operador, Colocar Indicador de Acción 3 = ON, Ir a Salida
Si Controlador de Presión >= 135 Ir a Salida
Salida : Fin del Módulo
FUENTE: ARRÁIZ (1999)
Modelo de Consulta General
Este modelo se refiere a los diagramas hechos para el diseño
del prototipo; estos diagramas aparecen en las Fig.12 y 13 y con
ellos se puede verificar que cumplen con los pasos para su
diseño, éste se hizo con diagramas HIPO ya que éstos permiten
mostrar el proceso ejecutado por cada módulo.
Fig.12
Diagramas Jerárquicos de la Aplicación
FUENTE: ARRÁIZ (1999)
Modulos Principales del Sistema
Mantener la Presión del Tambor de Reflujo1
Mantener la Temperatura de Tope2
Mantener la Temperatura de Fondo3
Aplicaciones Inteligentes para el Control de los Parametros Operacionales en la planta GLP-3
134
134
Fig. 13 Diagramas Hipo de la Aplicación
FUENTE: ARRAIZ (1999)
Selección del paradigma de inferencia
Como el sistema tiene que detectar la desviación de los
parámetros de las operaciones es necesario que este sea de
razonamiento hacia atrás ya que está guiado por los objetivos
(mantener los parámetros operacionales) dirigiéndose hacia atrás,
o sea al estado inicial del sistema en el que se encontraba antes
de la perturbación.
Rutinas Mantener Presión del Tambor de Reflujo
Muy Baja Presión
1.1.1
1.1.2
Salida
PROCESOENTRADA SALIDA
Fin del Módulo
Envia Mensaje a losFlag de los
Ventiladores paraApagarlos
135
135
Selección de la herramienta La herramienta a usar no fue seleccionada ya que el sistema
que actualmente funciona en la planta posee un lenguaje para el
desarrollo de sus aplicaciones como se ha explicado. Este
lenguaje se llama CL/AM (Control Language for Application
Module) en español es un Lenguaje de control para el Modulo de
Aplicaciones, este módulo le permite al sistema TDC-3000X la
implantación de cálculos de control complejos y estrategias
cuando se usan sólo dispositivos conectados al proceso. Este
lenguaje le permite al sistema trabajar en tiempo real ya que las
variables de cualquier programa que interactúe con el sistema son
actualizadas cada 5 segundos.
Base de Datos
La estructura principal en la base de datos del Modulo de
Aplicaciones (AM siglas en inglés) es un registro de datos llamado
punto de datos (Data-point). Generalmente, un punto de datos es
una colección de todos los datos involucrados con la adquisición
136
136
de información y puede opcionalmente incluir los datos para un
lazo de control asociado (Manual de Implementación del Módulo
de Aplicaciones del Sistema TDC-3000X, pp. 1-2).
FASE 3: FORMALIZACIÓN DEL CONOCIMIENTO
En este apartado se mostraran los diferentes pasos a seguir
para crear la base de conocimiento necesaria para el desarrollo
de la aplicación inteligente. En este caso, se refirió a la
información que poseen los entes involucrados en el manejo de la
planta GLP-3, para la determinación de fallas operacionales y
crear el sistema adecuado para el control de ésta.
DISEÑO DE LA BASE DE CONOCIMIENTO
La base de conocimiento posee 4 Módulos (ver Fig. 14):
• El módulo principal contiene el estado de los parámetros
que controla el programa para el conocimiento del usuario
de la situación de la planta en tiempo real.
137
137
• Mantener la presión del tambor de reflujo (ver Fig. 16):
aplica al momento de ocurrir desviaciones de presión en el
controlador de presión de tambor de reflujo, designado
como PICI3 (ver Fig. 15), y el módulo mostrará las
opciones a seguir en los casos que puede
Fig. 14 Base de Conocimientos
FUENTE: ARRAIZ (1999)
presentar desviación esta presión. Al producirse la
desviación del tambor de reflujo, el sistema accesará al
módulo para ajustar el parámetro presión de Tambor de
reflujo, que presentará dos opciones de acuerdo a si la
presión está por debajo o por encima del parámetro de
control, permitiendo la selección del procedimiento a seguir
de acuerdo a cada una de las condiciones que pueden
Mantener lapresión del tambor
de Reflujo1
Mantener latemperatura de
Tope2
Mantener latemperatura de
Fondo3
Aplicaciones para el control delos Parámetros operacionales
en la planta GLP-3
138
138
presentarse, todo esto con un lapso de tiempo
predeterminado, que a falta de decisión por parte del
usuario, el sistema aplicará la corrección de manera
automática.
Fig. 15 Ubicación del Controlador de Presión del Tambor de Reflujo PIC13
FUENTE: ARRAIZ (1999)
139
139
Fig. 16 Módulo Mantener Presión de Tambor de Reflujo
FUENTE ARRAIZ (1999)
• Mantener la temperatura de tope (Fig. 18): presenta los
pasos a seguir en caso de desviaciones del parámetro de
control temperatura de tope del controlador TIC02 (ver Fig.
17). Al momento de producirse una desviación por encima
o por debajo del parámetro de control de la temperatura
de tope, el sistema accesará a este módulo de acuerdo a
la condición que se presente.
En el primer caso, si la temperatura es muy baja, permite
el accionamiento de 3 operaciones consecutivas de
manera manual o automática luego de la ocurrencia del
Apagarventiladorescond. Tope
1.1.1
Aumentarpunto de
ajuste1.1.2
Ajustartemperatura
de fondo1.1.3
Muy bajapresión
1.1
Encenderventiladorescond. Tope
1.2.1
Bajarpunto de
ajuste1.2.2
Ventear ala EFTJ-16
1.2.3
Muy altapresión
1.2
Mantener la presióndel Tambor de Reflujo
1
140
140
cumplimiento de lapso de tiempo predeterminado para
operación automática.
La primera de las acciones del primer caso es aumentar
punto de ajuste, la segunda aumentar temperatura de
fondo y por último apagar ventiladores, todo esto con el fin
de aumentar la temperatura hasta el nivel que debe tener
para el correcto funcionamiento de la planta.
En el segundo caso, cuando la temperatura es muy alta,
se accesará al módulo mantener la temperatura de tope y
presentará tres acciones consecutivas a seguir con las
mismas características (consecutivas y manual o
automática en tiempo diferido), que permitirán: bajar punto
de ajuste, bajar temperatura de fondo o encender los
ventiladores, todo esto con el propósito de mantener
dentro de los niveles del parámetro de control la
temperatura de tope.
141
141
Fig. 17 Ubicación del controlador de Temperatura de Tope TIC02
FUENTE: ARRAIZ (1999)
Fig. 18 Módulo mantener Temperatura de Tope TIC02
FUENTE: ARRÁIZ (1999)
• Mantener la temperatura de fondo: en esta se muestran
Aumentarpunto de
ajuste2.1.1
Aumentartemperatura
de fondo2.1.2
Apagarventiladores
2.1.3
Muy bajaTemperatura
2.1
Bajarpunto de
ajuste2.2.1
Bajartemperatura
de fondo2.2.2
Encenderventiladores
2.2.3
Muy altaTemperatura
2.2
Mantener la Temperatura de
Tope2
142
142
las acciones a seguir en caso de desviaciones del
parámetro de control Mantener la Temperatura de Fondo.
Al momento de producirse una desviación de la
temperatura de fondo del controlador TIC151(ver Fig. 19)
determinada como parámetro de control se accesará a
este módulo, permitiéndole al usuario la selección
automática o manual del accionar consecutivo de dos
operaciones dependiendo de la desviación por encima o
por debajo del parámetro de control.
Para el caso de temperaturas muy bajas, permite
aumentar el punto de ajuste y aumentar el punto de ajuste
del plato 61 específicamente, de manera consecutiva y
manual o automática, de acuerdo al retardo en la toma de
decisión por parte del usuario.
143
143
Fig. 19 Ubicación del Controlador de Temperatura de Fondo TIC151
FUENTE: ARRÁIZ (1999)
Fig. 20
Módulo Mantener la Temperatura de Fondo TIC151
FUENTE ARRAIZ (1999)
Aumentarpunto de
ajuste3.1.1
Aumentarpunto de
ajuste plato 613.1.2
Muy bajaTemperatura
3.1
Bajarpunto de
ajuste3.2.1
Bajarpunto de
ajuste plato 613.2.2
Muy altaTemperatura
3.2
Mantener la Temperatura de
Fondo3
144
144
INTERFAZ DEL USUARIO
En este punto se presentan la interfaz gráfica que permite al
usuario manejar el sistema experto para el control de los
parámetros de operación de la planta GLP-3, que fueron
esquematizadas en el punto precedente.
Fig. 21 Módulo Desviaciones de presión PICI3 (muy baja)
FUENTE: ARRAIZ (1999)
Cada una de las acciones se accionarán de forma
consecutiva, al pulsar sobre la acción número 1 presentará la
145
145
opción si o no para aplicar la que le parezca más correcta para
lograr el nivel deseado para el parámetro de control. En caso de
consumirse el tiempo de decisión predeterminado, el sistema
accionará automáticamente la operación de apagado de
ventiladores condensadores del tope de la torre.
La acción número 2 (aumentar punto de ajuste de la
temperatura de fondo de torre a 183 0F se presenta como acción
consecutiva a la número 1, con dos opciones (sí o no), de acuerdo
al criterio del operador o la acción automática en caso de
consumo del tiempo de decisión.
En la acción número 3, se ajusta la temperatura de tope de la
torre a 163 0F, teniendo la opción de elegir entre sí o no de
acuerdo al criterio del usuario o el accionar automática en caso de
que finalice el tiempo de espera predeterminado para la toma de
decisión.
En situación se presenta las preguntas que producen la
146
146
interacción entre el sistema y el usuario, permitiéndole al último
conocer el estado del proceso para la recuperación del equilibrio
del sistema. En este módulo, se presentará alternativamente el
valor de la presión recogido por el controlador de presión PIC13 y
presentará al usuario la interrogante de ejecución de la acción
determinada para cada caso de desviación.
Se presenta luego los valores de cada controlador para que
el usuario tenga conocimiento del estado real de la planta al
momento de ejecutar las acciones correctivas, presentando las
variables que presenta el proceso en tiempo real de los
controladores utilizados por el sistema, y los valores de ajuste
para cada uno de ellos.
Por último, se presentan tres pulsadores, que permiten la
operación automática, manual y ajustar las acciones y valores de
ajuste respectivamente.
147
147
Fig. 22 Módulo de desviación de presión PICI3 (muy alta)
FUENTE: ARRAIZ (1999)
En esta parte del módulo número 2, se presentan las mismas
características generales en cuanto a la situación o estado en
tiempo real del proceso en la planta GLP-3, los valores actuales y
de ajuste de cada uno de los controladores, la operación manual o
automática y valores de ajuste o de estado por sus botones
respectivos y la capacidad de elegir la acción a seguir por medio
de las opciones sí o no. La diferencia con la sección del módulo
anterior son las acciones a seguir, puesto que en este caso se
148
148
trata de desviación de presión muy alta, siendo las acciones a
seguir las siguientes:
• Encender ventiladores condensadores del tope
• Bajar el punto de ajuste de la temperatura de fondo de la
torre a 181 0F.
• Ventear a la Estación Tía Juana(EFTJ)-16 para desalojar
propano (C3) condensado en tope y bajar temperatura del
plato 61 hasta 158 0F.
En esta sección del módulo 3 se presenta como característica
del proceso de muy baja temperatura de fondo por el controlador
TIC151.
Presenta las mismas características de las secciones de
módulos precedentes en cuanto a su presentación y opciones
generales, presentando como características específicas dos
acciones consecutivas con opciones automática o manual:
149
149
• Acción 1: aumentar temperatura de ajuste a 183 0F.
• Acción 2: aumentar punto de ajuste de temperatura de
plato 61 a 183 ºF.
Fig. 23 Desviaciones de Temperatura de Fondo TIC151 (muy baja)
FUENTE: ARRÁIZ (1999)
150
150
Fig. 24 Desviaciones de temperatura de fondo TIC151 (muy alta)
FUENTE: ARRÁIZ (1999)
En esta sección del módulo 3 presenta las mismas
características generales sobre estado o situación del proceso,
valores en tiempo real de las variables del proceso y sus valores
de ajuste, accionar manual o automático, valores de proceso y de
ajuste por botones, selección de opción sí o no para cada acción
consecutiva, siendo estas acciones:
• Acción 1: bajar el punto de ajuste a 161 0F.
151
151
• Acción 2: bajar punto de ajuste de plato 61 a 158
0F.
Fig. 25 Desviaciones de temperatura de tope TIC02 (muy alta)
FUENTE: ARRAIZ (1999)
Para este último módulo se presenta para desviación de
temperatura de tope muy alta, las mismas características de
secciones de módulos precedentes encontrándose las diferencias
específicamente en las acciones a seguir que se mencionan a
continuación:
152
152
• Acción 1: bajar el punto de ajuste a 158 ºF.
• Acción 2: bajar el punto de ajuste de temperatura
de fondo de la torre a 181 0F.
• Acción 3: encender ventiladores de
condensadores de tope.
FASE 4: IMPLANTACIÓN
En esta fase una vez formalizado el conocimiento se procedió
a la codificación del sistema para ello se hizo una revisión del
prototipo que es el que permitió dar una proximidad al sistema
general, en este caso el prototipo desarrollado corresponde al
módulo de presión en el tambor de reflujo, después de haber sido
probado con éxito se ajustaron los demás módulos de forma
similar con sus características propias y se probaron.
Un punto importante a destacar es que como ya se explicó
153
153
anteriormente la base de conocimiento está dividida en cuatro
módulos (partición de la base de conocimientos) que fue uno de
los principios usado para el desarrollo de la aplicación.
Luego de revisado el prototipo se integraron todos los
componentes (base de conocimiento, interfaz del usuario, motor
de inferencia) y se hicieron los últimos arreglos en la base de
conocimiento hasta que el sistema funcionara correctamente.
7. FASE 5: EVALUACIÓN
Una vez implantada la aplicación se procedió a la prueba final
del sistema que nos permitió observar si el sistema cumplía con
los requisitos que fundamentaron el desarrollo de la aplicación
dando resultados óptimos y cumpliendo con los objetivos que
motivaron la realización del proyecto de investigación.
B. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
Una vez culminado el presente proyecto de investigación se
154
154
determinó que la metodología expuesta por David ROLSTON
(1990) era la que más se adecuaba a la investigación.
La primera fase permitió descubrir como se llevan a cabo
todos los procesos, actividades y labores de la planta GLP,
identificar puntos críticos en las operaciones y el conocimiento
real del problema, por lo que se plantea la alternativa 3 de las
propuestas por los operadores (expertos en la operación de la
planta) y se le hace un estudio de factibilidad para ver si cumple
con los requisitos para ser realizado como una aplicación
inteligente.
En la segunda fase se creó un prototipo que como se explicó
en el capitulo dos es un pequeño sistema que modelará al
sistema general. A este prototipo tuvo que efectuársele varias
pruebas hasta que funcionara correctamente. Estas pruebas
fueron evaluadas por el Tutor Industrial, que era la persona
encargada de dirigir el proyecto.
155
155
Luego se formalizó el conocimiento, habiendo aprendido e
identificado el problema de estudio, se hizo una solicitud al jefe de
planta mostrándole el problema identificado, presentándole el plan
a seguir para la realización del proyecto, luego de ser aprobada,
se conversó con el tutor industrial para los ajustes finales en el
diseño, los cuales cumplen con los requisitos para la realización
de una aplicación Inteligente en la planta GLP-3.
En la etapa de implantación se integraron los componentes y
se hicieron los ajustes necesarios para que el sistema funcionara
adecuadamente.
Finalmente en la etapa de evaluación se comprobó que la
aplicación satisface los requerimientos del proyecto al coincidir
con otras investigaciones en cuanto al empleo de estos sistemas
para disminuir el trabajo de las personas involucradas en las
operaciones y al culminarse todas las etapas planteadas, los
operadores observan menos carga en el trabajo asignado
(objetivo principal del sistema).
