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PHD-5872 - CARACTERIZAÇÃO E TRATAMENTO DE DESPEJOS INDUSTRIAISProf. Dr. Pedro Além Sobrinho
FABRICAÇÃO DE CERVEJAS E REFRIGERANTES
TRATAMENTO DE EFLUENTES
ABRIL/1.999
Ana Helena T. Berenhauser
Número : 2554113 - Mestrado
Índice :Ana Helena T. Berenhauser
FABRICAÇÃO DE CERVEJAS E REFRIGERANTES – TRATAMENTO DE DESPEJOSAna Helena T. Berenhauser - No.: 2554113 - mestrado
1. Introdução
2. Processo Produtivo
3. Fontes Geradoras de Despejos
4. Caracterização dos Despejos
5. Medidas de Minimização de Despejos
6. Tratamento dos Despejos
7. Pré-Dimensionamento do Tratamento dos Despejos
8. Fotos – Cervejaria Águas da Serra- Brahma
9. Bibliografia
1. Introdução
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FABRICAÇÃO DE CERVEJAS E REFRIGERANTES – TRATAMENTO DE DESPEJOSAna Helena T. Berenhauser - No.: 2554113 - mestrado
O aparecimento da cerveja confunde-se com a própria história do
desenvolvimento humano.
Há mais de 10.000 anos, o homem primitivo conheceu o fenômeno da
fermentação e obteve, em pequena escala, as primeiras bebidas alcoólicas. Há 5.000
anos, os sumérios e os assírios produziam, a partir de cereais, uma bebida fermentada,
utilizando o processo de malteação de grãos, tal como é feito agora. Os hieróglifos e
baixos-relevos com mais de 4.000 anos mostram que a civilização egípcia também
conhecia a cerveja e a produzia em diferentes versões, como a Cerveja dos Notáveis e a
Cerveja de Tebas, aparentemente, a cerveja era bebida nacional de grande consumo,
inclusive nos ritos religiosos, quando era ofertada ao povo.
No início a cerveja era produzida pelos padeiros devido a matéria prima : grãos
de cereais e levedura.
A cevada era deixada de molho para germinar, moída grosseiramente, moldada
em bolos aos quais se adicionava a levedura. Estes bolos eram parcialmente assados e
desfeitos, colocados em jarras com água e deixados fermentar. Esta cerveja ainda é
produzida no Egito.
Por volta de 1.070, começou a utilização do lúpulo na cerveja cuja prática
rapidamente disseminou-se. O lúpulo empresta a cerveja um aroma agradável e sabor
característico, aumentando também a conservação.
Em 1859, Pasteur identificou os agentes causadores da fermentação, mostrando
que ocorria pela ação das leveduras.
Em 1883, o cientista dinamarquês Emil Christian Hansen isolou as primeiras
culturas puras de leveduras, passando a controlar o processo.
As primeiras indústrias brasileiras surgiram na época da Proclamação da
República, em 1889. Essas cervejas nacionais tinham um grau de fermentação tão alto
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que, mesmo depois de engarrafadas, produziam uma enorme quantidade de gás
carbônico, criando grande pressão.
Os Estados Unidos, seguidos de perto pela China, são os maiores produtores
mundiais de cerveja.
O Brasil ocupa a quinta posição com mais de 8 bilhões de litros por ano em 1997.
Tabela 1 - Consumo per capita de cerveja
País Consumo
(L.hab.ano)
Irlanda 205
Dinamarca 182
República Tcheca 174
Brasil 52
Fonte: Estudo da Associação Latino Americana dos Fabricantes de Cervejas em 1996.
2. Processo Produtivo
2.1- Matéria Prima para Fabricação de Cerveja
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Cevada Maltada Cervejeira
Cereal de alto teor de amido e de enzimas que sofreu processo de malteação. No Brasil,
as cervejarias utilizam uma mistura de maltes de diversas procedências para obter um
mosto mais padronizado.
Adjuntos
São os cereais não maltados. Podem estar na forma líquida ou sólida. A utilização dos
adjuntos resulta em cervejas mais leves e de coloração mais suave.
Água
É matéria-prima fundamental para a produção de cerveja. Influencia de maneira
completa a sua qualidade. Dependendo do teor e dos tipos de sais minerais dissolvidos,
deve receber tratamento específico. De uma maneira geral, a água brasileira é
considerada ideal para a fabricação de cerveja. Para cada 100 litros de cerveja há um
consumo de 1.000 litros de água, incluindo a de fabricação e industrial (assepsia,
caldeiras, etc).
Lúpulo
É uma planta trepadeira e perene, pertencente à família das moráceas. É originário das
zonas temperadas do norte da Europa, Ásia e América. Em estado selvagem, o lúpulo
tem indivíduos masculinos e femininos que crescem juntos e se reproduzem através da
polinização. Para a indústria cervejeira só interessam as plantas femininas, cujas flores
não fecundadas fornecem os grãos de lupulina ideais.
Levedura
Também é matéria-prima essencial para o processo de fermentação, responsável pela
transformação do mosto em álcool e CO2.
2.2- Processo de Fabricação de Cerveja
2.2.1- Obtenção do Malte
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No processo de obtenção do malte grãos de cevada são embebidos em água fria e
colocados em condições controladas para a germinação em um período de 5 a 8 dias.
Ocorrerão as mudanças físico-químicas desejadas com perda mínima de energia pelo
processo de respiração
A cevada germinada é, então, encaminhada para um forno de secagem onde o
processo de germinação é interrompido e ocorre a caramelização parcial do malte,
responsável pela caracterização da cor e do sabor da cerveja.
Os processos de maltagem variam em determinadas fases conforme o tipo de
cerveja que se deseja obter, por exemplo:
Malte claro : cervejas claras tipo Pilsen
Malte caramelizado : cervejas tipo Bock, Hércules e Chopp Escuro
Malte preto : cervejas escuras tipo Porter, Caracu, etc.
A maltagem normalmente não é realizada na indústria. O malte é comprado
pronto.
2.2.2- Moagem do Malte
O malte é recebido na fábrica e armazenado em silos.
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A moagem se processa em moinhos apropriados de rolos ou cilindros múltiplos
com granulometria específica, capazes de triturar o malte sem moê-lo completamente. A
moagem favorece o contato do malte com a água e faz com que as enzimas ativadas na
maltagem entrem em ação, dissolvendo os elementos solúveis que o compõem.
Os objetivos nesta etapa são:
Rasgar a casca, de preferência no sentido longitudinal, para deixar
exposto a porção interior do grão, que é o endospermo.
Produzir, mediante a ação de trituração, a desintegração total do
endospermo, para que todos os seus elementos constituintes estejam
acessíveis à atuação da ação enzimática.
Manter a quantidade de elementos finos (farinha) a um mínimo, para
evitar a formação de substâncias que produzam uma quantidade
excessiva de pasta dentro do mosto.
A moagem do malte não deve ser muito fina para não tornar lenta a filtração do
mosto, nem muito grossa para não dificultar a hidrólise do amido. O condicionamento do
malte antes da moagem através de injeção de vapor ou borrifamento de água fria, confere
condições ideais à moagem.
2.2.3- Mosturação
A mosturação é o processo de preparação do mosto pela mistura de malte moído,
seus complementos e água, sob condições controladas de tempo, temperatura,
concentração e agitação.
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Os complementos de malte utilizados são o gritz de milho ou arroz (cozidos
anteriormente em uma caldeira durante 1,5 horas a 120 C). Durante este período o malte
é cozido em outra caldeira a 60 C.
O milho ou arroz são transferidos para a caldeira de mostura onde ocorrerá a
sacarificação dos amidos do malte e do milho ou arroz.
Pelo processo de mosturação, obtém-se a extração de 65% dos sólidos totais do
malte que, em dissolução ou suspensão em água, constituirão o mosto para a fermentação
da cerveja.
As enzimas do malte têm como função transformar o amido em açúcar e
solubilizar as proteínas.
2.2.4- Filtração do Mosto
A filtração do mosto consiste da sua clarificação através da sedimentação do
bagaço ou “DRECHE”, que é uma massa resultante da aglutinação da casca com resíduos
do processo.
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A seguir é realizada a remoção do mosto limpo utilizando-se filtros-prensa ou
cuba-filtro. Pode também ser realizada através da sedimentação natural da casca do malte
e outros materiais grosseiros que servem como camada filtrante.
O “DRECHE” é armazenado em silos para posterior comercialização como ração
animal.
2.2.5- Fervura do Mosto
A finalidade desta fase do processo é a inativação das enzimas, a concentração do
mosto no grau desejado, a extração das substâncias essenciais do lúpulo, a precipitação
das proteínas indesejáveis e a transformação do aspecto e paladar do mosto.
O mostro filtrado é enviado para a caldeira de fervura onde permanece por 2-3
horas a 100 C, onde recebe ou não açúcar e lúpulo na forma de pellets e extrato.
O lúpulo pose ser acrescentado quando a fervura vai ao meio ou mesmo no final.
Ou adicionado em parcelas durante o processamento, para que os óleos essenciais
responsáveis pelo desenvolvimento do aroma não volatilizem. A quantidade de lúpulo
utilizada varia com a forma em que este se encontra e da cerveja que se deseja produzir.
Se o xarope (High Maltose) é utilizado como complemento do malte, sua adição
é feita no final da fervura.
2.2.6- Separação das Proteínas
O mosto fervido é injetado tangencialmente a alta velocidade em um tanque
circular “WHIRLPOOL”, onde ocorre a precipitação/decantação das proteínas
coaguladas, que podem prejudicar a qualidade da cerveja.
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O “Trub Grosso” resultado desta separação é enviado para os silos de
armazenamento do “Dreche” para a posterior comercialização como ração animal.
Em alguns casos, o TRUB Grosso pode ser armazenado separadamente e
descarregado lentamente na linha de despejos líquidos.
2.2.7- Resfriamento do mosto lupulado
O mosto decantado é a seguir resfriado entre 6-10 C, temperatura de início de
fermentação. O resfriamento é realizado em trocadores de calor. Durante o resfriamento,
o mosto é intensamente aerado com ar estéril.
A levedura é injetada na tubulação de envio de mosto utilizando-se dosadores
especiais, que controlam o exato número de células por mililitros, no mosto aerado, ou a
dosagem da levedura pode ser realizada através da medição da turbidez antes e após a
dosagem.
2.2.8- Fermentação
A fermentação consiste da decomposição dos açúcares fermentáveis do mosto em
álcool e gás carbônico pela ação das leveduras.
O gás carbônico produzido em excesso é conduzido para um sistema de
recuperação e purificação para ser utilizado posteriormente no processo de envasamento.
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O processo de fermentação consiste de duas etapas com uma duração total de 6 a
10 dias. A primeira etapa é aeróbia e ocorre a reprodução da levedura, com aumento de
quantidade de 1,5 a 6 vezes. Esta etapa dura de 24 a 36 horas. A segunda etapa é
anaeróbia e é onde ocorre a fermentação propriamente dita.
A fermentação é realizada em tanques fechados providos de camisas de
refrigeração utilizadas no controle da temperatura durante todo o processo. O controle da
temperatura tem que ser rigoroso pois a reação é exotérmica. As temperaturas oscilam
entre 8 e 12 C.
Após o término da fermentação, a levedura deposita-se no fundo do tanque de
onde é retirada e estocada para reutilização em novo processamento. O fermento não
pode ser infinitamente utilizado.
O destino final do fermento já reaproveitado é a venda para indústria
farmacêutica ou como ração animal.
As leveduras mais utilizadas em cervejaria são duas espécies do gênero
Saccharomyces, S.cerevisiae e S.uvarum (S.carlsbergensis). A cerveja americana e a
alemã Pilsener do tipo Lager são produzidas pela fermentação profunda (baixa), por
cepas de S.uvarum. São consideradas como de alta atividade fermentativa e de menor
capacidade respiratória que a S.cerevisiae. As cervejas inglesas Porter ou Stout do tipo
Ale são, em geral, produzidas por fermentação superficial (alta), realizadas por cepas de
S.cerevisiae.
A baixa temperatura da fermentação faz com que a mesma seja prolongada,
permitindo a formação dos compostos responsáveis pelo sabor e pelo aroma, assim como
a estabilização da cerveja.
A temperaturas mais elevadas, diminui-se o tempo de fermentação. Porém,
diminui a vitalidade das leveduras e estimula o desenvolvimento de bactérias.
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Ao final desta fase a solução passa a denominar-se cerveja.
2.2.9- Maturação
No final da fermentação principal resta apenas uma pequena fração de extrato
fermentável.
A cerveja é então resfriada a temperaturas em torno de 3,5 C e transferida para
os tanques de maturação, onde a temperatura é mantida entre - 0,5 e 0,0 C. A maturação
pode durar de 2 a 8 semanas.
A maturação consiste no armazenamento da cerveja fermentada a baixa
temperatura durante um determinado período de tempo. Uma lenta fermentação ocorre
na cerveja, proporcionando a clarificação por precipitação de leveduras e proteínas,
assim como de sólidos solúveis. Além destas, ocorrem alterações químicas que auxiliam
a clarificação e melhoram o aroma e sabor.
Ao iniciar-se a maturação, a maior parte dos açúcares foi metabolizado a álcool
etílico, gás carbônico, glicerol, ácido acético e álcoois superiores.
Nesta etapa são removidos os resquícios de fermento que permaneceram que são
enviados para a linha de despejos líquidos.
2.2.10- Filtração
Depois da maturação a cerveja se apresenta levemente opalescente. Têm início,
então, dois estágios consecutivos da filtração.
A retenção das partículas de maior porte, que são principalmente as leveduras,
resinas do lúpulo e colóides, é realizada utilizam-se filtros de terra diatomácea.
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A seguir ocorre a retenção das partículas de médio porte, geralmente proteínas,
empregando-se o PVPP (polivinil pirrolidona) como agente de filtração, buscando-se
assim a estabilidade da cerveja.
Por fim, as partículas ainda em suspensão na cerveja são retidas por filtros de
placas, em geral constituídos de celulose, ou filtros de nylon, conhecidos como "fiel",
esta etapa final é responsável por dar o brilho e transparência à cerveja.
A filtração também pode ser realizada utilizando-se uma centrifuga seguida de
filtro de areias com terra diatomácea.
O produto é recolhido em tanques providos de camisas de refrigeração com
contrapressão de gás carbônico, para que mantenha as condições ideais de conservação.
O resíduo retido nos filtros chamado de “TRUB fino” também é comercializado
como ração animal.
Em alguns casos, o TRUB fino pode ser armazenado separadamente e
descarregado lentamente na linha de despejos líquidos.
2.2.11- Envasamento
2.2.11.1- Engarrafamento
O produto engarrafado representa a maior porcentagem da cerveja produzida no
Brasil. Em conjunto com as latas, chega a atingir até 95% das vendas totais.
Ao receber os vasilhames, a fábrica faz uma cuidadosa inspeção para que sejam
retirados aqueles que estejam fora das especificações para uso, ou seja, garrafas
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trincadas, bicadas, lascadas, lixadas, quebradas, sujas ou com material de difícil remoção
como tintas ou cimento.
As garrafas, então, são colocadas na esteira de entrada para as lavadoras que
lavam por processo de mergulho e esguichamento com jatos de água quente e fria.
As garrafas são transportadas por esteira e passam por diferentes tanques que
contêm soluções alcalinas esterilizastes com temperaturas que variam entre 40 e 70 C.
A seguir são submetidas a um enxaguamento interno e externo com água pura na
temperatura ambiente.
Após a limpeza e inspeção são encaminhadas às enchedoras que operam sob
condições isobarométricas.
Uma vez que a cerveja contém de 0,50 a 0,60% de gás carbônico dissolvido,
existe uma forte tendência para que o líquido espume na garrafa. A tecnologia sofisticada
das fábricas atuais permite submeter o interior das garrafas à mesma contrapressão
exercida na cerveja do tanque. Só então o líquido é escoado, enchendo rapidamente a
garrafa, com mínima produção de espuma.
Depois de cheias, as garrafas seguem para a capsuladora, onde as cápsulas
metálicas ou tampas com vedante interno são aplicadas.
As garrafas fechadas são encaminhadas ao pasteurizador, onde são submetidas a
um aquecimento progressivo por chuveiros de água até 60 C, permanecendo por alguns
minutos. A seguir tem-se o resfriamento progressivo para evitar quebra e nova inspeção
visual e eletrônica.
As garrafas já pasteurizadas são enviadas para a rotuladora para identificação do
produto.
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Na encaixotadora as garrafas são depositadas automática e suavemente nos
alvéolos das caixas de cerveja a fim de não prejudicar a integridade e o aspecto dos
rótulos.
As paletizadora são máquinas que recolocam as caixas de garrafas cheias em
plataformas padronizadas ou pallets.
2.2.11.2- Enlatamento
Os métodos empregados são semelhantes aos do engarrafamento.
O corpo das latas em pallets e as tampas são recebidas separadas do corpo. São
retirados automaticamente e levados por transportadores até as rinsers, os corpos já
impressos e tampas são lavados com jatos de água quente.
Daí seguem para uma enchedora semelhante às enchedoras de garrafas.
Uma vez cheios, os corpos das latas vão para a recravadora, onde é feito o
fechamento, uma operação delicada que requer controle freqüente.
Segue-se a pasteurização, muito semelhante àquelas das garrafas, e o controle
automático de nível.
Finalmente, as latas dão entrada na embaladora. São formadas caixas de cartão
corrugado que seguem direto para a expedição.
2.2.11.3- Embarrilamento
A cerveja em barris, denominada chopp, não é pasteurizada e, por isso, deve ser
armazenada a baixa temperatura em recipiente de aço inoxidável, alumínio ou madeira,
de volume variável e ainda assim, tem conservação limitada.
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Desde que os barris vazios retornam à cervejaria até serem novamente remetidos
ao cliente, todas as operações de lavagem, esterilização, embarrilamento e controle são
feitas de forma totalmente automática e com a máxima precisão.
Equipamentos e sistemas de extração aperfeiçoados possibilitam a extração de
chopp sem alterações de teor de gás carbônico e da limpidez.
FLUXOGRAMA BÁSICO DA FABRICAÇÃO DE CERVEJA
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MALTARIA
MOAGEM DO
MALTEMMMALTE
COZIMENTO DO
GRITZ
MOSTURAÇÃO
FILTRAÇÃODRECHE
FERVURADO
MOSTO
LÚPULO
AÇUCARDECANTAÇÃO “WHIRLPOOL”
TRUB GROSSO RESFRIAMENTO
FERMENTAÇÃOLEVEDURA
GAS CARBÔNICO MATURAÇÃO LEVEDURAPURIFICAÇÃO FILTRAÇÃO TRUB FINOPRESSURIZAÇÃO EMBARRILAMENTO
ENGARRAFAMENTO ENLATAMENTOPASTEURIZAÇÃO CERVEJA
CHOP
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2.3- Processo de Fabricação de Refrigerantes
As matérias primas utilizadas na produção de refrigerantes são: água, açúcar,
acidulantes, essências naturais ou sucos e gás carbônico.
O açúcar passa pelo pré dissolvedor e é levado ao tanque de preparação de xarope
simples, onde é misturado à água potável quente enriquecida com ácidos orgânicos. Esta
mistura é submetida a um cozimento à 100 C.
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Este xarope simples passa sob pressão por um filtro de aço inoxidável, que
contém meio filtrante de carvão ativado em pó, usando terra diatomácea como auxiliar
filtrante, que promove a clarificação do xarope simples e a remoção do carvão.
O líquido filtrado é depositado no tanque de pré capa de onde caminha para o
trocador de calor e para a torre de resfriamento, onde, ainda sob pressão, passa por
processo de abaixamento de temperatura (até 25 C), sendo encaminhado para os tanques
de armazenamento de xarope simples.
Ao xarope simples são adicionados os extratos naturais de cada sabor, que podem
ser essências ou sucos, e acidulantes, formando assim o xarope composto.
No caso de refrigerantes diet e light o açúcar é totalmente substituído por
edulcorantes não calóricos.
O xarope composto sob pressão é conduzido por tubulação de aço inox para o
dosador, onde é feita a homogeneização com água potável. Esta mistura, sempre sob
pressão, passa pelo resfriador e pelo carbonatador onde é resfriada e recebe o gás
carbônico.
O refrigerante é encaminhado para a máquina enchedora, que deposita o líquido
através de sistema automático isobarométrico nas garrafas previamente lavadas a
temperaturas de 35 à 65 C, jateadas com solução alcalina e inspecionadas.
A seguir as garrafas são capsuladas, para seguirem para o datador que imprime
nas tampas a data de validade do produto.
Após nova inspeção, as garrafas cheias são encaixotadas em garrafeiras plásticas,
empilhadas e seguem para expedição.
No caso da linha PET, como a embalagem é de material descartável, as garrafas
são sopradas, rotuladas, passam pelo rinser, para a seguir serem enchidas, capsuladas,
datadas e inspecionadas. Caminham para o shrink e o stretch, onde são envolvidas em
plástico grosso e seguem para expedição.
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FLUXOGRAMA BÁSICO DA FABRICAÇÃO DE REFRIGERANTES
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COZIMENTO DA
CALDA BASE
AÇUCAR
ÁGUA
ÁCIDOS ORGÂNICOS
FILTRAÇÃOCARVÃO ATIVADO
TERRA DIATOMÁCEA
RESFRIAMENTO
TANQUE DE
ESTOCAGEMCONCENTRADOSADITIVOS
DILUIÇÃOE
CARBONATAÇÃOÁGUAGAS CARBONICO
ENVAZAMENTO
GARRAFASLATAS LAVAGEM
ROTULAGEME
ENCAIXOTAMENTOREFRIGERANTE
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3. Fontes Geradoras de Despejos
3.1- Fontes Geradoras de Despejos de Cervejarias
3.1.1- Maltaria
Lavagem dos pisos das áreas de embebição e germinação da cevada
3.1.2- Estocagem
Lavagem dos pisos que contendo restos de matéria prima como o malte e o
grits
3.1.3- Preparação do Mosto
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Lavagem das caldeiras de cozimento do malte contendo cascas, restos de
mosto e cereais
Lavagem da caldeira de filtração ou do filtro prensa contendo restos de
DRECH.
Lavagem da caldeira de fervura contendo restos de mosto fervido
Lavagem de tubulações, tanques de armazenamento de produtos químicos, etc
Lavagem do “WHIRLPOOL”
Lavagem dos pisos de toda esta área
Nesta etapa são produzidos o DRECH e o TRUB Grosso que são armazenados
em silos e posteriormente vendidos como ração animal. Em alguns casos, o
TRUB Grosso pode ser armazenado separadamente e descarregado lentamente na
linha de despejos líquidos.
3.1.4- Fermentação, Maturação e Filtração
Lavagem dos trocadores de calor
Lavagem das tubulações
Lavagem da área de preparação de leveduras
Lavagem dos tanques de leveduras
Lavagem dos tanques de fermentação e maturação
Lavagem dos tanques de armazenamento de cerveja
Lavagem dos pisos das áreas de fermentação, maturação e filtração
Nesta etapa são produzidos TRUB Fino que são armazenados em silos e
posteriormente vendidos como ração animal. Em alguns casos, o TRUB Fino
pode ser armazenado separadamente e descarregado lentamente na linha de
despejos líquidos.
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3.1.5- Envasamento
Lavagem das garrafas
Lavagem dos barris
Lavagem das máquinas, tanques, equipamentos e tubulações
Lavagem de caixas plásticas
Descargas dos tanques de solução de soda
Restos de cerveja resultantes da quebra de garrafas durante a etapa de
enchimento e pasteurização
Lavagem dos pisos da área de envasamento
3.2- Fontes Geradoras de Despejos de Refrigerantes
Lavagem dos tanques de preparação dos xaropes simples e composto
Lavagem das tubulações e filtros
Lavagem dos pisos da área de estocagem de matéria prima
Lavagem dos pisos do setor de preparação do xarope simples e composto
Lavagem das garrafas
Lavagem das máquinas, tanques, equipamentos e tubulações do setor de
envasamento
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Lavagem de caixas plásticas
Descargas dos tanques de solução de soda
Restos de refrigerantes resultantes da quebra de garrafas durante o
envasamento
Lavagem dos pisos da área de envasamento
4- Caracterização dos Despejos
Os despejos provenientes das indústrias de cerveja e refrigerantes caracterizam-se
pela elevada carga orgânica e por um pH predominantemente alcalino.
Tabela 1 - Origem, composição e caracterização dos resíduos líquidos de cervejarias
Etapa do
Processo
Natureza do Resíduo Composição Básica1 DBO2
mg/L
S.S.2
mg/L
Maltaria Lavagem dos pisos e
tanques
Solução aquosa de
legumina, fibrina,
maltose e arabinose
... ...
Preparação do
Mosto
Lavagem de
Caldeiras
Decantação do Trub
Solução aquosa de
açucares, dextrina,
proteínas, taninos e
resinas
6.000
5.000
2.000
1.800
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Fermentação Lavagem dos
Tanques
Solução aquosa de
álcool etílico, ácidos,
aldeídos, cetonas,
ésteres e bactérias
25.000 1.500
Maturação Lavagem dos
Tanques
Líquido enriquecido
de proteínas e
produtos derivados de
sua degradação
20.000 1.200
Filtração Lavagem dos
Tanques
... 15.000 10.000
Envasamento Lavagem de Garrafas ... 500 400
Pasteurização Lavagem do
Pasteurizador
... 300 50
1 Fonte : CETESB- Nota Técnica sobre tecnologia de controle e fabricação de Cervejas e
Refrigerantes,1992.
2 Fonte : Dados obtidos na Cervejaria Águas da Serra - Brahma.
Tabela 2 - Caracterização específica dos despejos de uma cervejaria
Produto DBO (mg/L) S.S. (mg/L)
Água de Prensagem 70.000 20.000
Trub 85.000 35.000
Levedura 160.000 -
Cerveja 80.000 -
Fonte : Dados obtidos na Cervejaria Águas da Serra - Brahma. Março, 1999.
Tabela 3 - Caracterização de alguns refrigerantes
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Refrigerante DBO (mg/L) ST (mg/L) pH
Coca-Cola 67.400 114.900 2,4
Pepsi-Cola 79.500 122.000 2,5
Água Tônica 64.500 101.300 2,4
Fonte: Porges, R & Struzeski,E.J. Wastes from the soft drink bottling industry.
J.W.P.C.F.,33(2):167(1961).
Tabela 4 - Carga específica dos despejos de cervejarias
Origem do
Despejo
DBO
Kg/m3cerveja
DBO
%
RNF
Kg/m3cerveja
RNF
%
Levedura 3,71 30 2,55 30
Trub 3,21 26 1,24 14
Lúpulo 0,39 3 0,77 9
Licor de grãos
prensados
0,85 7 0,50 6
Lavagens 2,09 17 0,85 10
Efluentes dos
Filtros
0,50 4 1,58 19
Engarrafamento 1,20 10 0,66 8
Outros 0,42 3 0,35 4
Total 12,4 100 8,50 100
Fonte: Industrial Waste Survey of the Malt Liquor Industry SIC No. 2082 by EPA -
Environmental Protection Agency, August 1971.
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Tabela 5 - Características dos efluentes de cervejarias
Parâmetros Média Faixa de Variação
DBO (mg/L) 1.718 1.611 - 1.784
DBO (Kg/m3 cerveja) 10,4 9,43 - 11,8
RNF (mg/L) 817 723 - 957
RNF (Kg/m3 cerveja) 4,18 3,83 - 4,79
pH 7,4 6,5 - 8,0
Temperatura (C) 30 28 - 32
Vazão Específica (m3 /m3 cerveja) 6,9 5,5 - 8,3
Fonte: Industrial Waste Survey of the Malt Liquor Industry SIC No. 2082 by EPA -
Environmental Protection Agency, August 1971.
Tabela 6 - Características dos efluentes de cervejarias
Parâmetro Média
DBO (mg/L) 1.662
DBO (Kg/m3 cerveja) 6,05
SS (mg/L) 722
SS (Kg/m3 cerveja) 4,70
Vazão Específica 8,3
Fonte: Keenan,J.D & Kormi,I. Anaerobic Digestion of Brewery By-Products.
J.W.P.C.F.,53(1):66(1981).
Tabela 7 - Caracterização do despejo bruto de uma indústria de cerveja - amostras
compostas
Parâmetro Faixa de Variação
DBO (mg/L) 1.500 - 3.000
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DBO (Kg/m3 cerveja)
DQO (mg/L) 3.000 - 4.000
DQO (Kg/m3 cerveja)
SS (mg/L) 20 - 30
SS (Kg/m3 cerveja)
pH 12
T (C) 40 - 42
OD (mg/L) 0,00
Óleos e Graxas 1,00
Fonte : Dados obtidos na Cervejaria Águas da Serra - Brahma. Março, 1999.
Tabela 8 - Caracterização do despejo bruto de uma indústria de refrigerantes - amostras
compostas
Parâmetros Média Faixa de Variação
DBO (mg/L) 1.188 940 - 1.335
DBO (Kg/m3) 4,8 ...
DQO (mg/L) 2.149 1.616 - 3.434
Resíduo Total (mg/L) 2.003 1.704 - 2.210
Resíduo Volátil (mg/L) 1.532 1.292 - 1.724
Resíduo Não Filtrável (mg/L) 602 351 - 759
Resíduo Não Filtrável Vol. (mg/L) 495 236 - 655
NTK (mg/L) 34,6 22 - 49
N-Nitrato (mg/L) 2,0 2,0
N-Nitrito (mg/L) 0,16 0,05 - 0,40
Fósforo Total (mg/L) 6,68 4,0 - 13
Surfactantes (mg/L) 0,45 0,22 - 0,80
Óleos e Graxas (mg/L) 87 69 - 115
pH 10,2 8,0 - 12,3
Temperatura (C) 32,0 28 - 35
Vazão Específica (m3 /m3 cerveja) 4,0 ...
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Fonte: CETESB- “Levantamento dos Despejos de uma Indústria de Refrigerantes no
Estado de São Paulo - 1985”.
Tabela 9 - Caracterização dos efluentes de 03 indústrias de refrigerantes realizada pela
“Sewage Disposal Section of the City of Cincinnati” - Coletas feitas 24 horas por dia
durante 5 dias
Parâmetros Média Variações
DBO (mg/L) 430 250 - 660
SS (mg/L) 220 160 - 340
pH 10,7 10,0 - 11,4
Alcalinidade 290 ...
Fonte: Porges, R & Struzeski,E.J. Wastes from the soft drink bottling industry.
J.W.P.C.F.,33(2):167(1961).
Tabela 10 - Caracterização dos Despejos Brutos de uma Indústria de Cerveja e
Refrigerante instalada no Estado de São Paulo
Parâmetro Concentração Carga Carga
(mg/L) (Kg/dia)1 (Kg/m3cerveja)
DBO 3.045 5.606 17
DQO 4.448 8.189 25
Resíduo Não Filtravel- Sol. 1.666 3.067 10
Resíduo Não Filtravel- 664 1.222 4
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Susp
N-Total 78 144 0,5
P-Total 12 22 0,07
pH 2,4 - 12,0 - -
Resíduo Sedimentável 1,0 - 15,0 - -
Fonte: CETESB- “Amostragem de Efluentes Líquidos”
1 Exceto pH e Resíduo Sedimentável (mL/L)
5- Medidas de Minimização de Despejos
Em geral, para cada 100 litros de cerveja há um consumo de 1000 litros de água,
incluindo a de fabricação e industrial (para fins de assepsia, caldeiras...).
A vazão específica para despejos de fabricação de cervejas é de 8 L/L cerveja.
O equivalente populacional em carga orgânica dos despejos de fabricação de
cervejas é de 175 hab/m3 cerveja.
São produzidos 1,16 Kg Trub seco/m3 cerveja.
São produzidos 1,3 Kg excesso levedura seca/m3 cerveja.
Para diminuir o volume de despejos são necessárias medidas de controle interno
tais como:
Programa de conservação de água
Recirculação de despejos
Reuso de efluentes fracos após tratamento específico
Recuperação de sub produtos
Grãos, Trub, Leveduras, Soda Caustica
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Comercialização do Drech e Trub como ração animal
Comercialização da Levedura para Indústria Farmacêutica ou ração
animal
Cuidados Operacionais
Planejamento Diário da Fábrica
Aviso de Descarte
Distribuição destes Descartes
Tabela 8 - Redução de despejos obtidos com a adoção de medidas de controle interno
Parâmetro Despejo Bruto Sem
Controle Interno1
Despejo Bruto Com
Controle Interno2
Vazão Específica (m3/m3 cerveja) 8,3 3,5
DBO (Kg/m3 cerveja) 11,8 2,9
DBO (mg/L) 1.622 825
RNF (Kg/m3 cerveja) 4,8 1,0
RNF (mg/L) 772 280
1 - Valores médios obtidos no Industrial Waste Survey of the Malt Liquor Industry,
prepared for EPA - August,1971.
2 - Valores médios obtidos numa cervejaria americana com alto grau de reciclagem e
recuperação de sub-produtos.
Fonte : CETESB- Nota Técnica sobre tecnologia de controle e fabricação de Cervejas e
Refrigerantes,1992.
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6- Tratamento dos Despejos
Os despejos de cervejarias são facilmente degradados biologicamente através dos
sistemas tradicionais de tratamento, sendo necessário apenas suprir a falta de nutrientes.
A princípio a preocupação com o tratamento dos despejos originados nos
processos, era com a remoção da grande quantidade de sólidos em suspensão proveniente
das etapas do processo (Drech, Trub grosso e fino), para que este não fosse lançado
diretamente nas redes de esgoto ou nos corpos receptores, até porque existia um valor de
mercado para o aproveitamento como ração animal
LODOS ATIVADOS
boa qualidade do efluente final : EDBO 90 %
estabilidade do processo
custo elevado
operação mais complicada
geração de quantidades elevadas de lodo
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FILTROS BIOLÓGICOS
Os filtros biológicos de alta taxa sempre foram utilizados para ao tratamento dos
despejos de cervejarias, obtendo-se bons resultados.
Cervejaria em Houston, Estados Unidos
Despejo caracterizado: DBO = 800 mg/L
Sistema de tratamento composto:
decantador primário
filtro biológico primário
decantador secundário
filtro biológico secundário
decantador final, onde o lodo proveniente dos decantadores secundário e final
retornam para o decantador primário e o lodo do decantador primário é tratado
por digestão anaeróbia
Remoção: DBO = 70 % ; SS = 90 %
Fonte: Braile, P.M. Controle de Despejos Industriais. FESB/CETESB (1971)
FILTRO ANAERÓBIO
Duas indústrias de refrigerantes localizadas no mesmo município no interior do Estado
de São Paulo
realizados estudos de eficiência de remoção
sistemas de tratamento de despejos utilizando-se filtros anaeróbios
os despejos foram caracterizados como:
relação DQO/DBO < 2
SS < 80 mg/L
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pH > 8,8
os resultados obtidos: remoção de DBO = 80 % para TRH > 1 dia.
Fonte: Neto,AE. & Kato,M. Tratamento de Despejos de Industrias de Refrigerantes por Filtro Anaeróbio. XI Congresso Brasileiro de Engenharia Sanitária e Ambiental. Fortaleza (1981).
REATOR ANAERÓBIO DE LEITO FLUIDIZADO
Estudo realizado em escala piloto tratando despejo de uma cervejaria de Pequim - China
reator anaeróbio de leito fluidizado de 16 L - decantador primário para
remoção de sólidos
Caracterização do despejo:
T = 25 C
DQO = 2.500 mg/L
alcalinidade = 600 mg/L.
após correção do pH e adição de nutrientes, obteve-se:
eficiência de remoção de DQO = 85 %
produção de gás = 0,45 m3/Kg DQO (metano = 75 %)
aplicando-se uma carga de 27 - 30 Kg DQO/ m3.dia
TRH de 2,5 horas.
Fonte: Yongming,L; Yi,Q & Jicui,H. Research on the characteristics of start up and
operation of treating brewery wastewater with an AFB Reactor at ambient Temperatures.
Wat.Sci.Tech., 38(7):187(1993).
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UASB
baixo TRH
baixa produção de lodo já estabilizado
equipamentos e operação simples
menor eficiência de remoção de matéria orgânica comparado ao lodos ativados
EDBO 85 %
Estudo realizado em escala piloto tratando despejo de uma cervejaria na China
reator UASB de 12,3 L
características do despejo:
T = 21,8 C
DQO = 2.030 mg/L
DBO = 1.150 mg/L
SS = 280 mg/L
pH = 6,0
após correção do pH e adição de nutrientes, obteve-se:
efluente final com alcalinidade = 1.200 mg/L
eficiência de remoção de DQO = 89,1 %
eficiência de remoção de DBO = 91,3 %
aplicando-se uma carga de 12,2 g DQO/L.dia
TRH = 4 horas (resultados obtidos após o reator entrar em regime).
Fonte: Yan,Y.G. & Tay,J.H. Brewery wastewater treatment in UASB Reactor at ambient
temperature. Journal.Env.Eng., 122:550(1996)
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UASB
Estudo realizado em escala piloto com tratando despejo de uma cervejaria no interior da
China
reator UASB de 1,17 m3
caracterização do despejo:
T = 26 C
DQO = 2.692 mg/L
DBO = 1.407 mg/L
SS = 280 mg/L
alcalinidade = 664 mg/L
após correção do pH e adição de nutrientes, obteve-se:
efluente final com alcalinidade = 1.200 mg/L
eficiência de remoções de DQO = 89 %
DBO = 92 %
SST = 74 %,
SSV = 77 %
produção de gás de 0,45 m3/Kg DQO (metano = 70 %)
aplicando-se uma carga de 4,9 Kg DQO/ m3.dia
TRH de 13,3 horas.
Este resultado poderia ser melhorado com um sistema de remoção de sólidos após o
reator.
Fonte: Fang, H.H.P. et.al. Treatment of brewery effluent by UASB Process. Journal Env.Eng., 116(3):454(1990).
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ANAERÓBIO + AERÓBIO
Estudo realizado durante dois anos de operação da Planta da Cervejaria de El Aguila -
Espanha
reator anaeróbio de leito fluidizado (V = 165 m3) -foi utilizado um tanque de
equalização-acidificação
Caracterização do despejo:
T = 30 C
DQO = 2.100 mg/L
DBO = 1.500 mg/L
SS = 1.000 mg/L
pH = 4 - 10.
após correção do pH, obteve-se:
eficiência de remoção de DQO = 72 %
aplicando-se uma carga de 60 Kg DQO/ m3.dia
TRH de 2,0 horas.
A este sistema foi acrescentado um pós tratamento aeróbio (lodos ativados) que permitiu
que o resultado final ficasse estabilizado em uma remoção de DQO de aproximadamente
99 %.
Fonte: Oliva,E.; Jacquart,J.C. & Prevot,C. Treatment of waste water at the El Aguila Brewery (Madrid, Spain). Methanization in fluidized bed reactors. Wat.Sci.Tech., 22(1/2):483(1990).
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7- Pré - Dimensionamento do Tratamento dos Despejos
Dados de Projeto :
Cervejaria
Produção : 200 m3 cerveja/dia
Características do despejos:
DBO5 = 1.700 mg/L
DQO = 3.500 mg/L
SS = 800 mg/L
pH = 12
T = 40 C
óleos e graxas = 1 mg/L
1- Cálculo da Vazão de Projeto
Dos dados de literatura : São produzidos 8 m3 despejos/ m3 cerveja produzida
Q = 200 m3/dia x 8 m3 despejos/ m3 cerveja produzida = 1.600 m3/dia = 67 m3/hora
Qmax = 1,5 Q = 1,5 x 1.600 = 2.400 m3/dia = 100 m3/hora
Qmin = 0,5 Q = 0,5 x 1.600 = 800 m3/dia
2- Cálculo da Carga Orgânica de Projeto
Carga DBO = 1.600 m3/dia x 1,7 Kg/m3 = 2.720 Kg DBO/dia
Carga DQO = 1.600 m3/dia x 3,5 Kg/m3 = 5.600 Kg DBO/dia
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3- Cálculo Tanque de Equalização
Considerando-se Q por 8 horas:
Vtq = 67 m3/hora x 8 horas = 536 m3
4- UASB
Cálculo do Volume Útil
Dos dados de literatura: Cv = 8,0 Kg DQO/m3.dia
V = 5.600 Kg DQO/dia = 700 m3
8,0 Kg DQO/m3.dia
Cálculo do Tempo de Retenção Hidráulica
TRH = 700 m 3 = 10,5 horas
67 m3/hora
Dimensões do UASB
Adotado: Hu = 5,0 m
Dimensões : 8,0 m : 16,0 m ( 1:2 )
Vútil =8,0 x 16,0 x 5,0 = 640 m3
Tempo de Retenção Hidráulica
TRH = V = 640 = 9,6 horas
Q 67
Velocidade Ascensional Manto (Vr)
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Vr = __Q = 67 = 0,5 m/h
Área 8,0 x 16,0
Velocidade a Entrada da Zona de Decantação (Vp)
Vp = Q = 67 = 2,6 m/h 4,0 m/h
Área (0,4x4x16,0)
Sistema de Alimentação
Diâmetro da Tubulação = 2” Distância do fundo = 30 cm
Adotado: uma entrada a cada 3,0 m2 fundo
No. de Tubos = 8,0 x 16,0 = 43 tubos
3
Produção de Lodo
Dos dados de literatura: X = 0,023 KgSS/Kg DQOaplic
Produção Lodo = 0,023 KgSS/Kg DQOaplic x 5.600 Kg DQO/dia = 128,8 Kg/dia
Produção de Gás
Dos dados de literatura: Produção de Gás = 0,45 Nm3/Kg DQO
Produção de Gás = 0,45 Nm3/Kg DQO x 5.600 Kg DBO/dia = 2.520 m3/dia
Aproximadamente 70% NH4
Eficiências
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Eficiência de Remoção de DQO = 85 %
DBO = 80 %
Carga de DQO residual = 5.600 Kg DQO/dia x 0,15 = 840 Kg DQO/dia
Carga de DBO residual = 2.720 Kg DBO/dia x 0,2 = 544 Kg DBO/dia
5- Lodos Ativados
Carga de DBO = 544 Kg DBO/dia
Volume do tanque de aeração
Adotado: f = 0,3 Kg DBO/Kg SS.dia
X = 2,5 Kg SS/m3 = 2.500 mgSS/L
Vt.a = QxSo = 544 Kg DBO/dia = 726 m3
f x X 0,3 Kg DBO/Kg SS.dia x 2,5 Kg SS/m3
Determinação da Necessidade de Oxigênio
Adotado: Nec O2 = 2,0 Kg O2/ Kg DBO
Nec O2 = 2,0 Kg O2/ Kg DBO x 544 Kg DBO/dia
24 horas/dia
Nec O2 = 45,3 Kg O2/ hora
Capacidade de Transferência de Oxigênio
Empregando-se aeradores superficiais de eixo vertical de baixa rotação
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Do catálogo: No = capacidade de transferência de O2 para água limpa = 2,0 Kg O2/KW.h
Adotado: = 0,6
N = No x = 2,0 Kg O2/KW.h x 0,6 = 1,2 Kg O2/KW.h = 0,89 Kg O2/CV.h
Potência Necessária
Pnec = Nec O2 = __ 45,3 Kg O2/ hora__ = 37,8 KW = 50,9 CV
N 1,2 Kg O2/KW.h
Densidade de Potência
dp = Pnec = 37,8 KW = 52 W/m3
V 726 m3
Dimensões do tanque de aeração
Adotado: Hu = 3,5 m
A = 726 = 208 m2 7 m : 35 m
3,5
5 aeradores com = 7,0 m e P = 5,5 KW
P = 7 x 5,5 KW = 38,5 KW
A = 7,0 x 35,0 = 245 m2 V = 245 x 3,5 = 858 m3
Idade do Lodo
Produção de Excesso de Lodo Prevista
Adotado: Y = 0,75 Kg SSV/Kg DBO
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X = QD x Xr = Y x Carga DBO = 0,75 Kg SSV/Kg DBO x 544 Kg DBO/dia
X = 408 Kg SSV/dia
c = V x X = 858 m 3 x 2,5 Kg SS/m 3 = 5,3 dias
X 408 Kg SSV/dia
Vazão de Descarte de Lodo
Adotado: Xr = 6 Kg SS/m3
QD = X = 408 Kg SSV/dia = 68 m3/dia
Xr 6 Kg SS/m3
Retorno de Lodo
X x Q (1+r) = Xr x r x Q
2,5 (1+r) = 6 r
r = 0,71
Qr = Q x r = 67 m3/hora x 0,71 = 47,57 m3/hora
7- Decantador Secundário
Q = 67 m3/hora X = 2,5 Kg SS/m3
Qr = 47,57 m3/hora Xr = 6,0 Kg SS/m3
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Área Superficial
Adotado: Ga = 4 Kg SS/m2.h
Ga = (Q + Qr) x X
As
As = (67 + 47,57) x 2,5 = 71,6 m2
4
Dimensões
Utilizando-se um decantador secundário circular com remoção mecanizada de lodo
A = 71,6 m2 D = 10,0 m A = 78,5 m2
Taxa de escoamento Superficial
qa = Q = 1.600 = 20,4 m3/m2.dia
A 78,5
Tempo de detenção
Adotado: Hu = 3,5 m
V = 71,6 x 3,5 = 250,6 m3
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td = V = 250,6 = 3,74 horas
Q 67
Taxa de Escoamento nos Vertedores de Saída
lvertedores = x D = x 10,0 = 31,4 m
TEV = Q = 67
lv 31,4
TEV = 2,13 m3/m2.h
8- Adensador por Gravidade
X = 408 Kg SSV/dia
Zona de Água Limpa : h = 1,0 m
Zona de Sedimentação : h = 1,3 m
Zona de Adensamento :
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Adotados:
Ga = 25 KgSS/m2.dia
Td = 1 dia
Xrecup = 80 %
TS = 3 %
= 1.020 Kg SS/m3
Xrecup = 408 Kg SSV/dia x 0,80 = 326,4 Kg SS/dia
A = 408 Kg SS/dia = 16,32 m2
25 KgSS/m2.dia
V = 326,4 Kg SS/dia = 10,66 m3
1.020x0,03
h adens = 10,66 m 3 = 0,65 m ~ 1,0 m
16,32 m2
h total adensador = 1,0 + 1,3 + 1,0 = 3,0 m
D = 5,0 m A = 19,6 m2 V = 58,8 m3
Ga = 408 Kg SSV/dia = 20,8 KgSS/m2.dia
19,6 m2
9- Filtro Prensa de Placas
X = 326,4 Kg SS/dia
Adição de Produtos Químicos
Cal = 81,6 Kg
FeCl3 = 16,3 Kg
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X total = 326,4 + 81,6 + 16,3 = 424,3 Kg SS/dia
Placas de 1 m A = 2 m2/face
Vplaca = 8 x 0,013 = 0,1 m3
V seco = 424,3 = 0,8 m3/ciclo
0,5 x 1060
No placas = 0,8 = 8 placas
0,1
ATENDIMENTO A LEGISLAÇÃO
Para o lançamento de efluentes em rios são necessários o atendimento:
Padrões de lançamento de efluentes líquidos (Artigo 18 - Decreto 8466 )
5,0 pH 9,0
T < 40 C (ou não elevar a T do corpo receptor mais que 3C)
SS 1,0 mL/L
DBO 60 mg/L (ou redução de pelo menos 80% da carga)
Padrões de Qualidade (Resolução CONAMA No. 20) Rio Classe 2
DBO 5,0 mg/L
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OD 5,0 mg/L
Os Rios Classe 2 são destinados:
ao abastecimento doméstico, após tratamento convencional
à irrigação de hortaliças ou plantas frutíferas
a recreação de contato primário (natação, esqui-aquatico e mergulho)
Considerando-se lançar o efluente tratado em um Rio Classe 2 com as seguintes
características:
Qmin = 150 L/s
DBO = 2 mg/L
Qefluente = 18,6 L/s
DBOefluente = 20 mg/L
Qrio x DBOrio + Qefl. x DBOefl 5
Qrio + Qefl
150 x 2 + 18,6 x 20 = 3,5 mg/L < 5,0 mg/L
150 + 18,6
8. Bibliografia
01.BARNES,D; FORSTER,C.F. & HRUDEY,S.E. Surveys in Industrial Wastewater Treatment: Food and Allied Industries. Boston Pitman Advanced, 1984.
02.BLOOR,J.C.; ANDERSON,G.K. & WILLEY,AR. High rate aerobic treatment of brewery wastewater using the Jet Loop Reactor. Water Res., 29(5):1217(1995).
03.BRAILE,P.M. Controle de Despejos Industriais. FESB/CETESB (1971).
04.CETESB. Nota Técnica sobre Tecnologia de Controle - Fabricação de Cervejas e Refrigerantes. NT-24, 1992.
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06.HESS,M.L. & CAVALCANTI, J.E.W.A. Tratamento de Despejos de Cervejaria. (1971).
07.NETO,AE. & KATO,M. Tratamento de Despejos de Industrias de Refrigerantes por Filtro Anaeróbio. XI Congresso Brasileiro de Engenharia Sanitária e Ambiental. Fortaleza (1981).
08.OLIVA,E.; JACQUART,J.C. & PREVOT,C. Treatment of waste water at the El Aguila Brewery (Madrid, Spain). Methanization in fluidized bed reactors. Wat.Sci.Tech., 22(1/2):483(1990).
09.PORGES,R. & STRUZESKI,JR,E.J. Wastes from the soft drink bottling industry. J.W.P.C.F., 33(2):167(1961).
10.SOARES,H.M. Digestão Anaerobia de efluentes de fábricas de cervejas e refrigerantes em reator de tipo fluxo ascendente com manta de lodo (UASB). Dissertação apresentada à Escola Politécnica da USP para a obtenção do título de Mestre em Engenharia Química. São Paulo, 1990.
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12.WARE,A.J. & PESCOD,M.B. Full-Scale studies with an anaerobic/aerobic RBC unit treating brewery wastewater. Wat.Sci.Tech., 21:197(1989).
13.YAN,Y.G. & TAY,J.H. Brewery wastewater treatment in UASB Reactor at ambient temperature. Journal.Env.Eng., 122:550(1996).
14.YONGMING,L; YI,Q & JICUI,H. Research on the characteristics of start up and operation of treating brewery wastewater with an AFB Reactor at ambient Temperatures. Wat.Sci.Tech., 38(7):187(1993).
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