Upload
buinhu
View
231
Download
1
Embed Size (px)
Citation preview
CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO
BLOQUE III: PROGRAMACIÓN. FAGOR 8025.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A
ÍNDICE ÍNDICE 2
1.- INTRODUCCIÓN 7 1.1.- EL LENGUAJE FAGOR CNC 8025/8030. ___________________________________________ 7 1.2.- ORÍGENES. __________________________________________________________________ 7 1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIÓN ESTÁNDAR. _______________________________________ 7
1.3.1.- Ejemplo_________________________________________________________ 8 1.4.- PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA. _______________________________________________ 9 1.5.- FUNCIONES MÁS UTILIZADAS._________________________________________________ 10 1.6.- FUNCIONES AUXILIARES. _____________________________________________________ 11
1.6.1.- Parada de programa. M00._________________________________________ 11 1.6.2.- Parada condicional del programa. M01. _______________________________ 11 1.6.3.- Final de programa. M02.___________________________________________ 12 1.6.4.- Final de programa y vuelta a condiciones iniciales. M30.__________________ 12 1.6.5.- Arranque de cabezal. M03 / M04.____________________________________ 12 1.6.6.- Parada del cabezal. M05. __________________________________________ 12 1.6.7.- Código de cambio de herramienta. M06. ______________________________ 12 1.6.8.- Activar y desactivar refrigerante. M08 / M09. ___________________________ 12 1.6.9.- Abrir y cerrar protección. M10 / M11. _________________________________ 12 1.6.10.- Abrir y cerrar almacén de herramientas. M15 / M16. ____________________ 13 1.6.11.- Sujetar y soltar pinza de herramienta. M20 / M21. ______________________ 13 1.6.12.- Abrir y cerrar sujeción de pieza. M17 / M18. __________________________ 13
1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS. ________________________________________________ 13 1.7.1.- Programación absoluta o incremental. G90 / G91._______________________ 13 1.7.2.- Programación en milímetros o pulgadas. G71 / G70._____________________ 14 1.7.3.- Velocidad de avance. G94 / G95.____________________________________ 15 1.7.4.- Velocidad de corte. G96 / G97.______________________________________ 15
2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I). 17 2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIÓN. G43/G44. G41/G42/G40. _________________________ 17
2.1.1.- Introducción ____________________________________________________ 17 2.1.2.- Compensación de Radio. G41/G42.__________________________________ 17 2.1.3.- Anulación de Compensación de radio. G40. ___________________________ 18 2.1.4.- Compensación de Longitud (Solo Fresadora). G43.______________________ 18 2.1.5.- Anulación Compensación de Longitud. G44. ___________________________ 19
2.2.- POSICIONAMIENTO RÁPIDO. G00. ______________________________________________ 20 2.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 20 2.2.2.- Comentarios sobre la Programación _________________________________ 20 2.2.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 20
2.3.- INTERPOLACIÓN LINEAL. G01. _________________________________________________ 23 2.3.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 23 2.3.2.- Comentarios sobre la Programación _________________________________ 23 2.3.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 23
2.4.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR. G02/G03. __________________________________________ 30 2.4.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 30 2.4.2.- Programación de G02/G03 En coordenadas Cartesianas: punto final y centro _ 31 2.4.3.- Programación de G02/G03 En coordenadas Cartesianas: punto final y Radio _ 31
Páginas: 2
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
2.4.4.- Programación de G02/G03 En coordenadas Polares: Centro y ángulo del Punto Final_______________________________________________________________ 33
2.4.5.- Programación del Centro en Coordenadas Absolutas (No Simulada).________ 33 2.4.6.- Ejemplos _______________________________________________________ 34
3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES. 41 3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.___________________ 41
3.1.1.- Descripción y Sintasix_____________________________________________ 41 3.1.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 41
3.2.- PRESELECCIÓN DE COTAS. G92. ______________________________________________ 42 3.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 42 3.2.2.- Limitación de velocidad del Cabezal. G92._____________________________ 42 3.2.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 43
3.3.- PRESELECCIÓN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93.___________________ 46 3.3.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 46 3.3.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 46
3.4.- TRASLADO DE ORIGEN. G53. G54. G55. G56. G57. G58. G59. _______________________ 50 3.4.1.- Descripción _____________________________________________________ 50 3.4.2.- Carga del Origen ________________________________________________ 50 3.4.3.- Activación del Origen._____________________________________________ 50 3.4.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 50
4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II). 57 4.1.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08. ________ 57
4.1.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 57 4.1.2.- Programación de G08 En coordenadas Cartesianas _____________________ 57 4.1.3.- Programación de G08 En coordenadas Polares (No simulado en WinUnisoft) _ 57 4.1.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 58
4.2.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09. ___________________ 61 4.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 61 4.2.2.- Programación de G09 En coordenadas Cartesianas _____________________ 61 4.2.3.- Programación de G09 En coordenadas Polares ________________________ 61 4.2.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 62
4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36. ___________________________________ 66 4.3.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 66 4.3.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 66
4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39. ________________________________ 70 4.4.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque____________________________________ 70 4.4.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 70
4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38. _____________________________________ 74 4.5.1.- Entrada Tangencial. G37. Descripción y Sintaxis del Bloque. ______________ 74 4.5.2.- Salida Tangencial. G38. Descripción y Sintaxis del Bloque.________________ 74 4.5.3.- Ejemplos _______________________________________________________ 75
4.6.- ROSCADO ELECTRÓNICO. G33.________________________________________________ 79 4.6.1.- Descripción Y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 79 4.6.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 80
4.7.- INTERPOLACIÓN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT) __________ 83 4.7.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 83 4.7.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 83
Páginas: 3
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A
5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRÍAS, GIROS Y ESCALAS. 85 5.1.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE. G25. G26. G27. G28 G29. ________________________ 85
5.1.1.- Descripción _____________________________________________________ 85 5.1.2.- Saltos _________________________________________________________ 86 5.1.3.- Llamadas ______________________________________________________ 86 5.1.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 87
5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13. __________________________________________ 92 5.2.1.- Descripción y Sintaxis_____________________________________________ 92 5.2.2.- Ejemplos _______________________________________________________ 92
5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72. ____________________________________________________ 96 5.3.1.- Descripción _____________________________________________________ 96 5.3.2.- Factor de Escala Aplicado a todos los ejes ____________________________ 96 5.3.3.- Factor de Escala aplicado a un solo eje (No simulado).___________________ 96 5.3.4.- Ejemplos _______________________________________________________ 97
5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.___________________________________ 100 5.4.1.- Descripción ____________________________________________________ 100 5.4.2.- Ejemplos ______________________________________________________ 100
6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y CURVAS.107 6.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO. CARACTERÍSTICAS GENERALES. ______ 107 6.2.- TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. G81. ________________________________________ 109
6.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque___________________________________ 109 6.2.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 110 6.2.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 111 6.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 112
6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.______________________________________ 117 6.3.1.- Descripción y Sintaxis____________________________________________ 117 6.3.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 118 6.3.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 119 6.3.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 120
6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.________________________________________ 123 6.4.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 123 6.4.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 124 6.4.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 126
6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85. _____________________________________ 130 6.5.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 130 6.5.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 131 6.5.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 133
7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y TALADROS.139 7.1.- RANURADO EN EL EJE X. G88.________________________________________________ 139
7.1.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 139 7.1.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 140 7.1.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 141 7.1.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 142
7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89. ________________________________________________ 147 7.2.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 147 7.2.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 148 7.2.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 149
Páginas: 4
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
7.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 150 7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86. ______________________________________________ 154
7.3.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 154 7.3.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 156 7.3.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 157
7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87. ___________________________________________________ 160 7.4.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 160 7.4.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 161 7.4.3.- Ejemplos ______________________________________________________ 163
7.5.- TALADRADO. G83. __________________________________________________________ 165 7.5.1.- Descripción y Sintaxis. ___________________________________________ 165 7.5.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 166 7.5.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 166 7.5.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 167
8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE PERFILES COMPUESTOS. 169
8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68.______________________________________________ 169 8.1.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque___________________________________ 169 8.1.2.- Ciclo de trabajo Elemental ________________________________________ 170 8.1.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 172 8.1.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 173
8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69. ______________________________________________ 175 8.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque___________________________________ 175 8.2.2.- Ciclo de trabajo Elemental ________________________________________ 176 8.2.3.- Comentarios Sobre La Programación. _______________________________ 178 8.2.4.- Ejemplos ______________________________________________________ 179
8.3.- G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL. _______________________________ 180 8.3.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque___________________________________ 180 8.3.2.- Ejemplos ______________________________________________________ 181
9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I). 183 9.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA. CARACTERÍSTICAS GENERALES. _ 183 9.2.- ANULACIÓN DE CICLO FIJO. G80. _____________________________________________ 184
9.2.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 184 9.3.- FORMATO GENERAL DE LOS CICLOS FIJOS G81, G82, G84, G84 R, G85, G86 Y G89. __ 184
9.3.1.- Formato y Sintaxis del Bloque. _____________________________________ 184 9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81. _____________________________________________ 186
9.4.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 186 9.4.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 186 9.4.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 186
9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIÓN. G82._________________________ 191 9.5.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 191 9.5.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 191 9.5.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 192
9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83. __________________________________ 194 9.6.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 194 9.6.2.- Ciclo de trabajo del Bloque – Formato A. _____________________________ 196 9.6.3.- Ciclo de trabajo del Bloque – Formato B. _____________________________ 197
Páginas: 5
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A
9.6.4.- Ejemplos. _____________________________________________________ 198 9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84. ___________________________________ 202
9.7.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 202 9.7.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 202 9.7.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 203
9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RÍGIDO. G84 R. ______________________________________ 206 9.8.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 206 9.8.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 206
9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85. _____________________________________________ 208 9.9.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 208 9.9.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 208 9.9.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 208
9.10.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G00. G86. ___________________ 210 9.10.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 210 9.10.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 210
9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.__________________________________ 211 9.11.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 211 9.11.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 212 9.11.3.- Ejemplos. ____________________________________________________ 213
9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88. ______________________________________ 217 9.12.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 217 9.12.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 218
9.13.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G01. G89. ___________________ 220 9.13.1.- Descripción y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 220 9.13.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 220
Páginas: 6
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
1.- INTRODUCCIÓN 1.1.- EL LENGUAJE FAGOR CNC 8025/8030.
Se ha seleccionado este lenguaje para el aprendizaje de CNC por ser el más completo, sin llegar a los
nuevos lenguajes de alto nivel de FAGOR. Aprendiendo con él se comprende muy bien, a nuestro entender, lo
que ocurre realmente en máquina y le facilitará al lector el cambio a otros lenguajes si así fuese requerido. Tal
y como nosotros pensamos, es un lenguaje muy didáctico.
No existen diferencias apreciables a nivel de lenguaje entre los modelos CNC 8025 y los modelos CNC
8030, la única diferencia entre estos, es a nivel constructivo del control. El modelo CNC 8025 es de tipo
compacto y el modelo 8030 es de tipo modular.
Dentro del lenguaje FAGOR CNC 8025/8030 existen pequeñas modificaciones que afectan tanto a los
controles como a los lenguajes, para optimizarlos en la aplicación a diferentes máquinas:
• 8025/8030GP: Control para propósito general.
• 8025/8030T: Control específico para tornos.
• 8025/8030M: Control específico para centros de mecanizado de hasta 4 ejes.
• 8025/8030MS: Control específico para centros de mecanizado de hasta 5 ejes.
Además de los enumerados existen distintas opciones que pueden montarse en todos ellos:
• Si añaden la letra G, tienen la opción de gráficos.
• Si añaden la letra I, se construyen con un autómata programable integrado (PLC).
• Si añaden la letra K, dispondrá de una memoria de 512 Kb.
1.2.- ORÍGENES. Para la programación en CNC se utilizan tres orígenes denominados comúnmente ceros:
• Cero máquina: Es el origen definido para la máquina, situado por el fabricante con referencia a
elementos fijos en ella, por lo cual este cero es inamovible por el usuario.
• Cero pieza: Es el origen elegido en la pieza para su programación. De la elección de la posición de
este cero dependerá en gran medida la facilidad para programarla, para ello si la pieza es simétrica
convendrá colocar el cero en el o los ejes de simetría. Asimismo si la pieza tiene elementos curvos
(taladros, redondeos, etc) será interesante en la medida de lo posible la colocación del cero en sus
ejes de simetría y/o revolución.
• Cero herramienta: Es el origen que toma como referencia la herramienta para su movimiento.
Este cero en función de los parámetros de la herramienta (longitud, ancho, radio de punta, etc)
será compensado mediante las funciones correspondientes.
1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIÓN ESTÁNDAR. Se entiende por bloque de programación a cada una de las líneas de código que conforman un
programa de control numérico.
Está formado por una serie de letra, números y símbolos ordenados convenientemente.
Páginas: 7
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 1 . - Introducción
Páginas: 8
Un bloque tipo es de la siguiente forma:
N4 G2 X4.3 Y4.3 Z4.3 I4.3 J4.3 K4.3 F4 S4 T4.4 M2 (Comentarios)
Veamos detenidamente que significa cada una de ellas:
N Número de bloque. Todos los bloques de un programa comienzan por un número de máximo
cuatro cifras que indica la posición que ocupa el bloque. Se utiliza este número de bloque, además, para hacer
llamadas y saltos entre bloques. Al iniciar la programación conviene escribir los bloques de 10 en 10 para así, si
fuese necesario incluir líneas intermedias.
G Funciones preparatorias. Inmediatamente después del número de bloque se sitúa la función G
seguida de dos dígitos. Esta función indica al control como será el desplazamiento a realizar.
X Y Z Coordenadas de posición. Indica al control las posiciones iniciales y/o finales entre las que se
desplazará. Utiliza cuatro dígitos para la parte entera y tres decimales para la parte decimal. (Cuando su valor
se da en pulgadas, utiliza tres cifras para la parte entera y cuatro para la parte decimal).
I J K Coordenadas auxiliares. Al igual que las coordenadas de posición, indica coordenadas en
aquellos bloques en los que es necesaria su programación. (Cuando su valor se da en pulgadas, utiliza tres
cifras para la parte entera y cuatro para la parte decimal).
F Función velocidad de avance. Utilizada para programar la velocidad de avance de los ejes, utiliza
cuatro dígitos.
S Función velocidad de corte. Utilizada para programar la velocidad de corte, utiliza cuatro dígitos.
T Función selección de herramientas. Se utiliza para designar la herramienta y su corrector a utilizar
en el mecanizado. La herramienta se define por los cuatro dígitos anteriores al punto y el corrector por las
cuatro posteriores al punto.
M Función auxiliar. Se utiliza para definir funciones propias de cada máquina. Utiliza dos dígitos.
Algunas de ellas están predefinidas (p. e. M03 es giro del cabezal) y otras se dejan al criterio del fabricante.
( ) Comentarios. Se utilizan para explicar el contenido del bloque. Todo aquello que aparezca entre
paréntesis no será tenido en cuenta por el simulador.
Todos los bloques del programa mantendrán este formato, aunque no tienen porqué existir todos los
parámetros.
Únicamente existe un bloque que no mantiene este formato, es el primer bloque de programa que se
utiliza para identificar el programa en el CNC (nombre de programa), su formato es el símbolo “%” seguido de
cinco cifras. El nombre de programa en un control es único.
1.3.1.- EJEMPLO
A continuación se muestra un ejemplo de un programa en CNC llamado “00000”.
%00000 N0010 T1.1 M3 N0020 G0 X0 Z0
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0030 M30
1.4.- PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA. El CNC dispone de 255 parámetros (P0-P254) utilizables por el usuario, para ayuda a la programación,
con ellos se pueden definir operaciones y saltos. Estos pueden sustituir a valores de cotas, valores de
funciones, etc
La letra K seguido de un número indica un valor constante en formato decimal (p. e. K26, se utiliza
para indicar el valor 26). Puede ser positivo o negativo.
La letra H seguido de un número indica un valor constante en formato hexadecimal (p. e. H35AFD478,
se utiliza para indicar el valor en hexadecimal 35AFD478). Debe ser positivo, entero, de máximo 8 caracteres.
Solo se pueden utilizar en operaciones binarias y formando parte del segundo operando.
A continuación se recogen en una tabla las de operaciones que se pueden realizar entre parámetros o
constantes, mediante las funciones F1 a F33.
FUNCIÓN OPERACIÓN REALIZADA FORMATO DESCRIPCIÓN
F1 Suma P1 = P2 F1 P3 El valor de P1 será la suma de P2 y P3
F2 Resta P1 = P2 F2 P3 El valor de P1 será la diferencia de P2 y P3
F3 Multiplicación P1 = P2 F3 P3 El valor de P1 será el producto de P2 y P3
F4 División P1 = P2 F4 P3 El valor de P1 será el cociente de P2 entre P3
F5 Raíz cuadrada P1 = F5 P2 El valor de P1 será la raíz cuadrada de P2
F6 Raíz cuadrada de la suma de los cuadrados P1 = P2 F6 P3 El valor de P1 será la raíz cuadrada de la
suma de los cuadrados de P2 y P3
F7 Seno P1 = F7 P2 El valor de P1 será el valor del seno de P2 (en grados sexagesimales)
F8 Coseno P1 = F8 P2 El valor de P1 será el valor del coseno de P2 (en grados sexagesimales)
F9 Tangente P1 = F9 P2 El valor de P1 será el valor de la tangente de P2 (en grados sexagesimales)
F10 Arco Tangente P1 = F10 P2 El valor de P1 será el arco en grados sexagesimales cuya tangente es P2
F11 Comparación P1 = F11 P2 Compara parámetros entre ellos o con una
constante (Ver Capítulo de Saltos y Llamadas)
F12 Parte entera P1 = F12 P2 El valor de P1 será el valor de la parte entera de P2
F13 Parte Entera más Uno P1 = F13 P2 El valor de P1 será el valor de la parte entera de P2 más una unidad
F14 Parte Entera menos Uno P1 = F14 P2 El valor de P1 será el valor de la parte entera de P2 menos una unidad
F15 Valor absoluto P1 = F15 P2 El valor de P1 será el valor absoluto de P2
Páginas: 9
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 1 . - Introducción
Páginas: 10
FUNCIÓN OPERACIÓN REALIZADA FORMATO DESCRIPCIÓN
F16 Complementación P1 = F16 P2 El valor de P1 será el complementado de P2 (-P2)
F17 Función especial P1 = F17 P2 El valor de P1 será el de la dirección de memoria del bloque de valor P2
F18 Función especial P1 = F18 P2 El valor de P1 será el de la cota X del bloque de valor P2
F19 Función especial P1 = F19 P2 El valor de P1 será el de la cota Y del bloque de valor P2
F20 Función especial P1 = F20 P2 El valor de P1 será el de la cota Z del bloque de valor P2
F21 Función especial P1 = F21 P2 El valor de P1 será el de la cota W del bloque de valor P2
F22 Función especial P1 = F22 P2 El valor de P1 será el de la dirección de memoria del bloque anterior al valor P2
F23 Función especial P1 = F23 P2 El valor de P1 será el del número de la tabla de la herramienta en operación
F24 Función especial P1 = F24 P2 El valor de P1 será el de R que se encuentra en la posición de la tabla de herramientas
de valor P2
F25 Función especial P1 = F25 P2 El valor de P1 será el de L que se encuentra en la posición de la tabla de herramientas
de valor P2
F26 Función especial P1 = F26 P2 El valor de P1 será el de I que se encuentra en la posición de la tabla de herramientas
de valor P2
F27 Función especial P1 = F27 P2 El valor de P1 será el de K que se encuentra en la posición de la tabla de herramientas
de valor P2
F28 Función especial P1 = F28 P2 El valor de P1 será el de la cota V que se encuentra en el bloque cuya dirección es P2
F29 Función especial P1 = F29 P2 EL valor P1 será el de la cota V en el bloque de dirección P2
F30 Operación binaria: AND P1 = P2 F30 P3 El valor de P1 será el resultado de la operación binaria AND de P2 con P3
F31 Operación binaria: OR P1 = P2 F31 P3 El valor de P1 será el resultado de la operación binaria OR de P2 con P3
F32 Operación binaria: XOR P1 = P2 F32 P3 El valor de P1 será el resultado de la operación binaria XOR de P2 con P3
F33 Operación binaria: NOR P1 = F33 P2 El valor de P1 será el del complemento a uno de P2
1.5.- FUNCIONES MÁS UTILIZADAS. La explicación de las funciones se realizará clasificándolas por el tipo de control que va a realizar, así las
agruparemos en:
• Funciones auxiliares.
• Funciones preparatorias.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
• Funciones de control de trayectorias.
• Funciones de ejes y sistemas de coordenadas.
• Funciones de ciclos fijos.
Dentro de cada uno de estos grupos existen lo que se llaman funciones modales, es decir, funciones
incompatibles entre sí y que permanecerán activa mientras no se programe lo contrario. Además, existen
funciones predefinidas por el fabricante y que asume el control en el arranque, de modo que si no se dice lo
contrario la máquina utilizará esos parámetros (p. e. si no se dice lo contrario una máquina arrancará con
programación en mm.).
1.6.- FUNCIONES AUXILIARES. Las funciones auxiliares son utilizadas para programar eventos, externos a la programación, paradas,
puesta en marcha de refrigerantes, abrir mordazas, etc.
Su formato es:
N4 M2
Donde:
N Número de bloque (de hasta cuatro cifras).
M Función auxiliar cuyo código puede ir desde 00 hasta 99
Se pueden programar más de una función auxiliar a la vez, hasta un máximo de siete, pero hay que
tener en cuenta que se ejecutarán en el orden programado. No obstante para mayor claridad del programa se
recomienda utilizar una por cada bloque.
Las órdenes estándar de programación son M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06 y M30, el resto de las
funciones son programadas por el fabricante, y es él quien asigna su uso. A continuación veremos las estándar
y las programadas en las máquinas de la empresa ALECOP.
1.6.1.- PARADA DE PROGRAMA. M00.
La función auxiliar M00 interrumpe la ejecución de un programa, para reanudarlo habrá de reanudarlo
con la orden marcha.
La ejecución se reiniciará en el punto en que se interrumpió, así como las características tecnológicas
utilizadas hasta el momento (unidades, etc).
No se debe utilizar para finalizar un programa pues no restaura el control a las condiciones iniciales.
1.6.2.- PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA. M01.
La función auxiliar M01 interrumpe la ejecución de un programa siempre que esté activada una señal
externa al control, se utiliza como parada de control.
Páginas: 11
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 1 . - Introducción
Páginas: 12
1.6.3.- FINAL DE PROGRAMA. M02.
La función auxiliar M02 acaba la ejecución de un programa y lo devuelve a las condiciones iniciales con
parada de cabezal. Si se diese de nuevo la orden de marcha el programa se ejecutaría donde se dejó pero en
condiciones iniciales.
1.6.4.- FINAL DE PROGRAMA Y VUELTA A CONDICIONES INICIALES. M30.
La función auxiliar M30 es similar a M02 con la única diferencia que en este caso el programa vuelve al
primer bloque programado. Es la utilizada habitualmente para acabar la ejecución de un programa.
1.6.5.- ARRANQUE DE CABEZAL. M03 / M04.
Las funciones auxiliares M03 y M04 activan el arranque y giro del eje principal de la máquina en sentido
horario (M03) o sentido antihorario (M04).
Para ejecutar esta función es necesario haber programado previamente alguna velocidad S. Si en el
programa no existiese ninguna velocidad programada, el control no sabrá a que velocidad girar y nos reportará
un mensaje de error.
1.6.6.- PARADA DEL CABEZAL. M05.
La función M05 efectúa una parada del eje principal de la máquina.
1.6.7.- CÓDIGO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA. M06.
Esta función solo es necesario en fresadora.
La función M06 ejecuta la subrutina de cambio de herramientas, esta puede ser de dos formas, en
función de la existencia o no de cambiador automático de herramientas.
Si no existe cambiador automático, se ejecuta una parada de cabezal y posteriormente una parada de
programa.
Si existe cambiador automático de herramienta, se ejecutará una parada de cabezal, y posteriormente
una subrutina que variará en función de la construcción de la máquina. El propósito de esta subrutina es
acercar le cabezal al cambiador, posicionar el cambiador, efectuar el cambio, etc
1.6.8.- ACTIVAR Y DESACTIVAR REFRIGERANTE. M08 / M09.
Solo válido para las máquinas de ALECOP.
La función M08 activa la puesta en marcha del refrigerante.
La función M09 desactiva la puesta en marcha del refrigerante.
1.6.9.- ABRIR Y CERRAR PROTECCIÓN. M10 / M11.
Solo válido para las máquinas de ALECOP.
La función M10 envía una señal de apertura del sistema de protección de la máquina.
La función M11 envía una señal de cierre del sistema de protección de la máquina.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
1.6.10.- ABRIR Y CERRAR ALMACÉN DE HERRAMIENTAS. M15 / M16.
Solo válido para las máquinas de ALECOP.
Esta función solo está asignada en fresadora.
Esta función por sí sola no tiene utilidad, pero se utiliza como parte de la subrutina M06 de cambio de
herramienta.
Debido a que para el cambio de herramientas es necesario posicionar el almacén de herramientas en un
punto determinado, es necesario definir estas funciones que ejecutan la entrada y salida del almacén desde y
hasta su posición.
1.6.11.- SUJETAR Y SOLTAR PINZA DE HERRAMIENTA. M20 / M21.
Solo válido para las máquinas de ALECOP.
Esta función solo está asignada en fresadora.
Se utiliza también como parte de la subrutina del cambio de herramientas, realiza la apertura (M20) y
cierre (M21) de la pinza del portaherramientas.
1.6.12.- ABRIR Y CERRAR SUJECIÓN DE PIEZA. M17 / M18.
Solo válido para las máquinas de ALECOP.
Esta función envía una señal de apertura (M17) o cierre (M18) del sistema de sujeción de la pieza.
Estas son, la mordaza en el caso de la fresadora y el plato de garras en el caso del torno.
1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS.
1.7.1.- PROGRAMACIÓN ABSOLUTA O INCREMENTAL. G90 / G91.
Indica el modo en el que se indicará las coordenadas de trabajo.
Si el modo es absoluto (G90), las cotas estarán siempre referidas al origen de coordenadas, por el
contrario si estamos en modo incremental (G91), las cotas se indicarán con respecto a la cota del movimiento
anterior.
El control asume al inicio la programación absoluta (G90).
Se pretende programar un movimiento OABCA según las coordenadas de la figura siguiente:
Páginas: 13
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 1 . - Introducción
Páginas: 14
B (100,70)
C (10,100) A (8,10)
Z
Y
O (0,0)
EJEMPLO I: PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS ABSOLUTAS G90.
El programa resultante sería:
N110 ... N120 G00 Y8 Z10 (Desplazamiento desde O hasta A) N130 G00 Y100 Z70 (Desplazamiento desde A hasta B) N130 G00 Y100 Z70 (Desplazamiento desde B hasta C) N140 G00 Y10 Z100 (Desplazamiento desde C hasta A) N150 ...
EJEMPLO II: PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS INCREMENTALES G91.
El programa resultante sería:
N110 ... N120 G00 Y8 Z10 (Desplazamiento desde O hasta A) N130 G00 Y92 Z60 (Desplazamiento desde A hasta B) N130 G00 Y-90 Z30 (Desplazamiento desde B hasta C) N140 G00 Y-2 Z-90 (Desplazamiento desde C hasta A) N150 ...
1.7.2.- PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS O PULGADAS. G71 / G70.
Especifica si el control interpretará las coordenadas en milímetros (G71) o pulgadas (G70) en su
ejecución. Estas unidades también afectarán a las compensaciones de herramientas.
El control inicia su programación en milímetros (G71).
Estas funciones son modales, es decir se mantendrán activas hasta no se programe alguna función que
la cambie o se programe un final de programa.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
1.7.3.- VELOCIDAD DE AVANCE. G94 / G95.
Especifica si la velocidad de avance indicada en la función F se indicará en unidades de mm/min, en
cuyo caso será constante (G94), o en mm/rev, en cuyo caso variará con la velocidad de giro del cabezal (G95).
En torno se iniciará G95 (mm/rev).
En fresadora con G94 (mm/min).
Estas funciones son modales, es decir se mantendrán activas hasta no se programe alguna función que
la cambie o se programe un final de programa.
1.7.4.- VELOCIDAD DE CORTE. G96 / G97.
Esta función es distinta en función de que su aplicación sea en torno o en fresadora.
• Torno:
• G96: Indica las unidades de la velocidad de corte en m/min, con lo que la velocidad de corte es
constante, y el control calcula en cada momento la velocidad de giro del cabezal.
Figura 1-1 Velocidad de corte constante (G96).
• G97: Indica las unidades de la velocidad de giro en rpm., con lo que esta permanece constante. En
este caso habrá de tenerse en cuenta para el cálculo de la potencia y de la velocidad de corte, el
caso mas desfavorable, que será el del diámetro mayor.
Figura 1-2 Velocidad de giro constante (G97).
• Fresadora:
• G96: Indica si se trabaja en velocidad de avance superficial constante, es decir considera la
velocidad programada como la velocidad de contacto con la pieza con lo cual esta variará en
función del diámetro de la herramienta.
• G97: Considera la velocidad programada como la de avance del centro de la herramienta.
En ambos casos se inicia el control con G97.
Páginas: 15
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 1 . - Introducción
Páginas: 16
Estas funciones son modales, es decir se mantendrán activas hasta no se programe alguna función que
la cambie o se programe un final de programa.
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I). 2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIÓN. G43/G44. G41/G42/G40.
2.1.1.- INTRODUCCIÓN
En los trabajos habituales de mecanizado es necesario tener en cuenta la longitud y el radio de la
herramienta para definir su trayectoria y obtener en la pieza las dimensiones deseadas.
En CNC se utilizan funciones de compensación de longitud y radio para poder programar directamente
la geometría deseada. El control calcula la trayectoria a seguir por la herramienta según la trayectoria
programada y las dimensiones almacenadas en la tabla de herramientas.
2.1.2.- COMPENSACIÓN DE RADIO. G41/G42.
Indica al control que utilice el radio de la herramienta y lo compense a derecha (G42) o a izquierda
(G41) en función del sentido de mecanizado. Para que la compensación pueda hacerse efectiva es necesario
almacenar el radio de la herramienta y el factor de forma en la tabla de herramientas.
El simulador permite cargar los valores de las dimensiones de las herramientas directamente en la tabla
correspondiente, trabajando en modo gestor y en la pestaña herramientas.
También se pueden almacenar las dimensiones de una herramienta dentro de un programa de CN,
mediante el código G50.
G41 La compensación coloca la herramienta a la izquierda de la trayectoria programada, según el
sentido del movimiento.
G42 La compensación coloca la herramienta a la derecha de la trayectoria programada, según el
sentido del movimiento.
En la Figura 2-1 se presenta como actúan las funciones G41 y G42. La trayectoria programada se ha
dibujado en línea continua, y la trayectoria calculada por el CNC para el centro está trazada en línea
discontinua. Se ha sombreado dónde quedará el material de la pieza.
R
G41
R
G42
Figura 2-1 Compensación de Radio G41/G42.
Páginas: 17
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 18
Las funciones G41 y G42 son modales y incompatibles entre sí. Se anulan, la una con la otra, con G40,
M02, M30 o por una Emergencia o Reset.
En torno, al programar las trayectorias sin compensar el radio de la herramienta, se producen errores
en las trayectorias no paralelas a los ejes, ver Figura 2-2. Si los movimientos son todos paralelos a los ejes,
activar la compensación de radio no produce ningún efecto.
A
B Error
Figura 2-2 Error debido a radio de herramienta en torno.
En fresadora, las trayectorias programadas, si no está activada la compensación de herramienta
corresponderán al centro de la herramienta.
2.1.3.- ANULACIÓN DE COMPENSACIÓN DE RADIO. G40.
Esta función anula la compensación de radio de herramienta, programada con G41 o G42.
El código G40 sólo puede programarse en un bloque en el que se programe un movimiento rectilíneo,
sino el programa dará un error.
2.1.4.- COMPENSACIÓN DE LONGITUD (SOLO FRESADORA). G43.
En el torneado, el control asume la longitud de la herramienta al cargar la herramienta con su código T
(Ej. T3.3). Sin embargo, en el fresado, para compensar la longitud de las herramientas es necesario programar
el código G43.
Al programar este código, el control suma o resta los valores de longitud y correctores de desgaste
almacenados en la tabla de herramientas a la cota de cada punto programado correspondiente al eje
perpendicular al plano de trabajo.
La compensación de longitud es modal, y se anula con las funciones G44, G74, M02, M30 o al
realizarse un Reset o una Emergencia.
Esta función no necesita estar programada sola en un bloque. Un posible formato del bloque es:
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0040 G43 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03
En el que está programado también un desplazamiento a máxima velocidad.
2.1.5.- ANULACIÓN COMPENSACIÓN DE LONGITUD. G44.
Mediante este código se anula la compensación de la longitud de la herramienta en el fresado,
programado mediante el código G43.
El formato del bloque sería similar al de la función G43, y la anulación de la compensación sería efectiva
en el siguiente desplazamiento.
Páginas: 19
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 20
2.2.- POSICIONAMIENTO RÁPIDO. G00.
2.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Cuando se programa G00 se realiza un movimiento desde la posición en que se encuentra hasta la
posición indicada a la máxima velocidad que los ejes permitan (es decir, sin tener en cuenta la velocidad de
avance programada). La trayectoria resultante es siempre una línea recta entre el punto inicial y el punto final.
El avance en este movimiento estará determinado por el del eje más lento. Esta función se utiliza para realizar
desplazamientos rápidos de la herramienta antes de realizar una determinada operación (arranque de material,
cambio de herramienta ...).
Al programar la función G00, no se anula el último avance programado (F), es decir, cuando se
programa de nuevo G01, G02 ó G03 el desplazamiento se realizará con ese avance.
El bloque se construye de la siguiente manera:
N0010 G00 X300 Y100 Z200 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación
elegido estas coordenadas vendrán dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en
cotas incrementales.
Esta función es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Está activa después de ejecutarse
M02/M30 y después de una EMERGENCIA o RESET.
2.2.2.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN
• Si el programa es para torno, el punto final de la trayectoria vendrá definido únicamente por las
coordenadas X y Z.
• Las coordenadas del punto final pueden venir dadas como constantes o en función de parámetros
previamente definidos.
• Si alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del punto de inicio, no será necesario
indicar su valor en el bloque.
2.2.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: PROGRAMACIÓN DE POSICIONAMIENTO RÁPIDO EN TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo realiza los desplazamientos representados en la Figura
2-3. El punto 0 de la figura representa al punto de cambio de herramientas (X75 Z200).
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina. Programación en diámetros.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
1
2 3
0
Z
X
80
85 15
10
10
Figura 2-3 Trayectoria para ejemplo de programación con G00 en torno.
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min) N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min) N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0060 G0 X40 Z85 (Tray 0-1) N0070 G91 X-20 (Cotas Incrementales, Tray 1-2) N0080 Z 15 (Tray 2-3) N0090 G90 X75 Z200 (Tray 3-0) N0100 M30
Nótese que como G00 (que también puede programarse G0) permanece activo durante todo el
programa no es necesario incluirlo en todos los bloques (no aparece en los bloques N0070 a N0090). De hecho,
no hubiera sido necesario incluirlo en el bloque N0060 ya que al iniciar el programa también está activo.
Las trayectorias 1-2 y 2-3 son trayectorias paralelas a un eje, por lo que una de las coordenadas de los
puntos origen y destino coinciden. El bloque se programa incluyendo únicamente la coordenada que varía. La
trayectoria (1-2) es paralela al eje X, los puntos 1 y 2 tienen la misma coordenada Z (85), por lo tanto, en el
bloque N0070 sólo se programa el valor de la cota Z.
En el bloque N0010 se indica que la programación se realizará con cotas absolutas. En el bloque N0060
se programa la trayectoria 0-1 indicando las coordenadas del punto final con cotas absolutas (respecto al 0
pieza).
En el bloque N0070 se indica que la programación se realizará con cotas incrementales. Las
coordenadas del punto 2 (en éste caso la X, que es la única que varía) se programan con cotas incrementales.
Como la programación es en diámetros, la cota X incremental (X-20) será el doble de la distancia entre los
puntos 1 y 2 (10). El signo indicará el sentido del movimiento.
La programación de los códigos G90 y G91 (cotas absolutas/incrementales) no desactiva el código G00
de desplazamiento rápido.
Páginas: 21
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 22
EJEMPLO II: PROGRAMACIÓN DE POSICIONAMIENTO RÁPIDO EN FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo realiza los desplazamientos representados en la Figura
2-4. El punto 0 de la figura representa al punto de cambio de herramientas (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero
máquina y el cero pieza.
Bruto Cilindro Z, 20 â 100 ∆ (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
38
38
50
7030
A
B
64
C
(0,0,0)
(-220,-190,-190)
X
ZY
150
Figura 2-4 Trayectoria para ejemplo de programación con G00 en fresadora.
La forma y dimensiones del bruto en el simulador, se indican en modo Gestor en el panel de Bruto.
Forma: Cilindro Z. Fijación: Ninguna.
Las coordenadas Xminimo, Yminimo y Zminimo solicitadas corresponden al punto central de la base inferior del
cilindro. En nuestro caso: -110, -95, -190.
Dimensiones: Longitud: 20. Diámetro: 100.
N0010 F100 S1000 T1.1 N0020 M6 (Cambio Herramienta) N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G0 X-50 Y-38 Z-150 (Tray 0-1) N0050 M3 (Arranque del cabezal) N0060 G91 X-70 Z30 (Tray 1-2) N0070 Y-64 (Tray 2-3) N0080 G90 X0 Y0 Z0 (Tray 3-0) N0090 M30
Nótese que los movimientos dentro de un plano (N0060) o según la dirección de un eje (N0070) se han
programado indicando únicamente las coordenadas del punto final de la trayectoria que no coinciden con las
del punto inicial.
Al igual que en el ejemplo anterior, algunas trayectorias se han programado en cotas absolutas (G90) y
otras en cotas incrementales (G91). Como son funciones modales e incompatibles, una estará activa hasta que
se programe la otra. Así, como en el bloque N0060 se ha programado el cogido G91, todas las coordenadas se
darán con cotas incrementales hasta que se programe el cogido G90 (N0080).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
2.3.- INTERPOLACIÓN LINEAL. G01.
2.3.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Cuando se programa G01 se realiza un desplazamiento desde la posición en que se encuentra hasta la
posición indicada, según una trayectoria recta y con el avance (F) programado. El CNC calcula el avance
correspondiente a cada eje, para que el avance resultante coincida con el programado.
El bloque se construye de la siguiente manera:
N0010 G01 X300 Y100 Z200 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación
elegido estas coordenadas vendrán dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en
cotas incrementales.
Es una función modal, incompatible con G00, G02, G03 y G33.
2.3.2.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN
• Si el programa es para torno, el punto final de la trayectoria vendrá definido únicamente por las
coordenadas X y Z.
• Las coordenadas del punto final pueden venir dadas como constantes o en función de parámetros
previamente definidos (Ver Ejemplo I:).
• Si alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del punto de inicio, no será necesario
indicar su valor en el bloque.
2.3.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: INTERPOLACIÓN LINEAL EN TORNO. PROGRAMACIÓN EN DIÁMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 2-5. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina. Programación en diámetros.
Programar pasadas de 1 mm de espesor.
Z
X
Ø24
15 61 2
Ø26
Ø30
Figura 2-5 Geometría para ejemplos de programación con G01 en Torno.
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min)
Páginas: 23
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 24
N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min) N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0060 G0 X28 Z81 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (Cilindrado a Diam. 26) N0080 P01=K15 N0090 G01 Z P01 N0100 X29 N0110 G0 Z81 N0120 X26 N0130 G01 Z P01 N0140 X27 N0150 G0 Z79 N0160 (Refrentado a Long 78) N0170 G01 X-5 N0180 G0 Z79.5 N0190 X27 N0200 Z78 N0210 G01 X-5 N0220 G0 Z78.5 N0230 X24 N0240 (Chaflán) N0250 G01 Z78 N0260 X26 Z76 N0270 G0 X75 Z200 N0280 M30
El arranque de material se va a realizar en pasadas de 1 mm, separando la herramienta 0.5 mm para
retroceder. Se realizarán tres operaciones (Ver Figura 2-6):
Z
X
Ø30
Z
X
Ø30
Z
X
Ø30
15 65
Ø26
15 63
80
Ø26
15 61 2
Ø26
Ø24
Figura 2-6 Operaciones para la generación de la geometría de la Figura 2-5. a) Cilindrado a 26 mm de diámetro. b) Refrentado a 78 mm de longitud. c) Achaflanado.
• Generación de la superficie cilíndrica de 26 mm de diámetro.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
• Refrentado de la base del cilindro, a una longitud de 78 mm.
• Achaflanado.
Se han programado con interpolación lineal (G01), es decir, a avance programado, los movimientos con
arranque de material y los movimientos próximos a la superficie de la pieza. Se han programado con
desplazamientos rápidos (G00) los movimientos de retroceso para realizar las diferentes pasadas y los
movimientos de la herramienta desde y hasta el punto de cambio.
Como G00 y G01 son modales, no es necesario incluirlas en todos los bloques consecutivos en los que
se realice el desplazamiento rápido o el desplazamiento a velocidad de avance programado, por ejemplo en los
bloques N180-N200 todos los desplazamientos son a máximo avance, pero no se programa el código G00 en
todos ellos.
Como G00 y G01 son incompatibles, no pueden estar activos simultáneamente. Para activarlos y
desactivarlos se van programando alternativamente según sea necesario: por ejemplo los bloques N90-N100
son desplazamientos a avance programado (G01 en bloque N90) y los bloques N110-N120 son desplazamientos
a máximo avance (G00 en bloque N110).
Todos los movimientos paralelos a los ejes se han programado únicamente con la coordenada que varía
en el desplazamiento (Ver bloques N110-N130).
Las coordenadas de los puntos pueden definirse como constantes, o en función de parámetros. En el
bloque N80 se asigna un valor a un parámetro (P01) y en los bloques N90 y N130 se define una coordenada del
punto final en función de ese parámetro.
EJEMPLO II: INTERPOLACIÓN LINEAL EN TORNO. PROGRAMACIÓN EN RADIOS.
El mismo programa del ejemplo anterior utilizando la cota X expresada en radios sería el que se
presenta a continuación:
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min) N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min) N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0060 G0 X14 Z81 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (Cilindrado a Diam. 26) N0080 P01=K15 N0090 G01 Z P01 N0100 X14.5 N0110 G0 Z81 N0120 X13 N0130 G01 Z P01 N0140 X13.5 N0150 G0 Z79 N0160 (Refrentado a Long 78) N0170 G01 X-2.5 N0180 G0 Z79.5
Páginas: 25
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 26
N0190 X13.5 N0200 Z78 N0210 G01 X-2.5 N0220 G0 Z78.5 N0230 X12 N0240 (Chaflán) N0250 G01 Z78 N0260 X13 Z76 N0270 G0 X37.5 Z200 N0280 M30
Este programa se obtiene del anterior dividiendo entre 2 la cota X en todos los bloques en los que
aparezca.
EJEMPLO III: INTERPOLACIÓN LINEAL EN FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 2-7. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina y con el cero pieza.
Bruto Cilindro Z, 20 â 100 ∆ (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
3
6
Ø60
68
68
20
Ø 100
3
Figura 2-7 Geometría para ejemplos de programación con G01 en Fresadora.
El bruto se define como en el apartado 0.
El programa sería:
N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M6 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0050 (Triángulo) N0060 G0 X-110 Y-65 Z-168 M03 N0070 G01 G91 Z-5 N0080 X25.9808 Y-45 N0090 X-51.9616 N0100 X25.9808 Y45 N0110 Z 5 N0120 G90 X0 Y0 Z0 N0130 (Cuadrado) N0140 T1.1 N0150 M6 N0160 G0 X-76 Y-61 Z-168 M3 N0170 G01 G91 Z-5 N0180 X-68 N0190 Y-68 N0200 X68 N0210 Y68 N0220 Z5 N0230 G90 X0 Y0 Z0 N0240 M30
El programa realiza el mecanizado en dos operaciones:
• Mecanizado del triángulo, con la herramienta T2.2 que tiene 6 mm de diámetro.
• Mecanizado del cuadrado, con la herramienta T1.1 que tiene 2.5 mm de diámetro.
Después de programar la herramienta hay que programar el código de la rutina de cambio de
herramienta (M06).
Para que los desplazamientos programados correspondan a la punta de la herramienta se programa el
código G43 (Véase el apartado 2.1.4.-).
Cada operación tendrá la siguiente secuencia de movimientos:
• Acercamiento de la herramienta: La herramienta se desplazará a máxima velocidad desde el punto
de cambio de herramienta a uno de los puntos de la geometría a generar, quedando una
determinada distancia (2 mm) por encima de la superficie. Como la superficie superior del cilindro
está a una cota absoluta de Z-170, el acercamiento se realizará a una cota Z-168 (Bloques N60 y
N160). En estos bloques se programa también el arranque del cabezal (M03).
• Bajada de la herramienta a la cota de la ranura: Mediante un movimiento a avance programado, la
herramienta desciende hasta la cota de la ranura. Este movimiento se ha programado en cotas
incrementales, el desplazamiento será (hacia abajo) de 2 mm de la distancia de seguridad más 3
mm de la profundidad de la ranura (Z-5, Bloques N70 y N170). En estos bloques se programa el
código de programación en cotas incrementales (G91).
• Programación de la geometría: Se programan las trayectorias rectas que componen la geometría,
indicando únicamente las cotas que varían. Como los movimientos son en un plano no es necesario
indicar la variación de la cota Z. En algunos casos los movimientos son paralelos a los ejes X o Y, y
tampoco es necesario programar alguna de estas coordenadas. Como está activo G91, las
Páginas: 27
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 28
coordenadas están dadas con cotas incrementales. (Bloques N80-N100 y N180-N210). También
está activo G01, por lo que no se programa en ninguno de esos bloques.
• Ascenso de la herramienta para salir de la ranura: La herramienta se extrae verticalmente a la
velocidad de avance programada, hasta la misma cota en la que se colocó al acercarla. (Bloques
N110 y N220).
• Desplazamiento al punto de cambio de herramienta: Para llevar la herramienta la punto de cambio,
se activa la programación de cotas absolutas (G90). El desplazamiento se realiza a máxima
velocidad G00.
EJEMPLO IV: INTERPOLACIÓN LINEAL CON COMPENSACIÓN. FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 2-8. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina y con el cero pieza.
Bruto Cilindro Z, 20 â 100 ∆ (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
20
Ø 100
2525
25
86,603
28,868
6
2,5
Figura 2-8 Geometría para ejemplo de programación de G01 con compensación.
N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M6 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 P00=K3 (Radio de la herramienta) N0050 P01=K70 F1 P00 N0060 G43 G0 X-110 Y- P01 Z-168 M03 N0070 G01 Z-171 N0080 G42 Y-70 N0090 G91 X43.3015 N0100 X-43.3015 Y-75
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0110 X-43.3015 Y75 N0120 X43.3015 N0130 G40 G90 Z-168 N0140 G0 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0150 T1.1 N0160 M06 N0170 P00=K1.25 N0180 P01=K120 F1 P00 N0190 G43 G0 X-110 Y- P01 Z-168 M03 N0200 G01 Z-171 N0210 G41 Y-120 N0220 G91 X-14.434 N0230 X14.434 Y50 N0240 X14.434 Y-50 N0250 X-14.434 N0260 G40 G90 Z-168 N0270 G00 X0 Y0 Z0 N0280 M30 (Fin del programa)
Páginas: 29
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 30
2.4.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR. G02/G03.
2.4.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Cuando se programan los códigos G02 o G03, se realiza un desplazamiento desde la posición en que se
encuentra hasta la posición indicada, siguiendo una trayectoria circular y con el avance (F) programado. El CNC
calcula el avance correspondiente a cada eje, para que el avance resultante coincida con el programado.
La interpolación circular sólo se puede ejecutar en un plano. En torno se ejecutará en el plano XZ. En
fresadora se podrá ejecutar en el plano XY, en el plano XZ y en el plano YZ. Las definiciones de sentido horario
(G02) y sentido antihorario (G03) se han fijado de acuerdo con el sistema de coordenadas representado en la
Figura 2-9 para torno y en la Figura 2-10 para fresadora, siempre referido al movimiento de la herramienta
sobre la pieza.
Figura 2-9 Definición de sentido G02, G03 en torno.
Figura 2-10 Definición de los sentidos de G02, G03 en fresadora.
G02 y G03 son funciones modales, incompatibles entre sí e incompatibles también con G00, G01 y G33.
Cuando se programan estas funciones el control asume como nuevo origen de coordenadas polares el centro
del arco trazado.
Para calcular la trayectoria el CNC necesita, además de las coordenadas del punto final, las
coordenadas del centro o el radio del arco. El bloque se puede construir de las siguientes maneras:
• En coordenadas Cartesianas: con las coordenadas del punto final y las del centro (estas últimas
medidas respecto al punto de inicio del arco).
• En coordenadas Cartesianas: con las coordenadas del punto final y el radio del arco.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
• En coordenadas Polares: con las coordenadas del punto final y las del centro. El centro se dará con
sus coordenadas cartesianas medidas respecto al punto de inicio del arco. La coordenada polar
radial del punto final coincidirá con la del punto inicial (al asumir el CNC como nuevo origen polar el
centro del arco), por lo tanto sólo habrá que indicar la coordenada angular del punto final.
2.4.2.- PROGRAMACIÓN DE G02/G03 EN COORDENADAS CARTESIANAS: PUNTO FINAL Y CENTRO
TORNO: El plano en el que se calcula la interpolación es el plano XZ.
El formato del bloque es:
N0260 G03 (G02) X26 Z74 I0 K-4
FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.
Así, los formatos de los bloques son:
• Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) X26 Y74 I0 J-4 El código G17 indica que el plano de trabajo es el plano XY.
• Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) X26 Z74 I0 K-4 El código G18 indica que el plano de trabajo es el plano XZ.
• Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) Y26 Z74 J0 K-4 El código G19 indica que el plano de trabajo es el plano YZ.
Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación
elegido estas coordenadas vendrán dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en
cotas incrementales.
I Distancia según el eje X desde el punto de inicio del arco (donde está situada la herramienta) al
centro del mismo. Este parámetro tiene que programarse siempre, aunque su valor sea 0, y se programa con
signo (según el sentido del eje). Como este parámetro es una distancia, en el caso de torno su valor será
independiente de si se está programando la coordenada X en radios o diámetros.
J Distancia según el eje Y desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con
signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.
K Distancia según el eje Z desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con
signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.
2.4.3.- PROGRAMACIÓN DE G02/G03 EN COORDENADAS CARTESIANAS: PUNTO FINAL Y RADIO
TORNO:
El formato del bloque es:
Páginas: 31
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 32
N0260 G03 (G02) X26 Z74 R4 FRESADORA:
Los formatos de los bloques son:
• Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) X26 Y74 R4 • Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) X26 Z74 R4 • Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) Y26 Z74 R4
Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación
elegido estas coordenadas vendrán dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en
cotas incrementales.
R Radio del Arco. Existen cuatro arcos de circunferencias que unan dos puntos con un mismo radio
(Ver Figura 2-11), el arco quedará determinado por el código programado (G02 ó G03) y por el signo del radio.
El radio positivo corresponde al arco de circunferencia de ángulo inferior a 180º y el negativo al de ángulo
mayor a 180º.
Figura 2-11 Signo del radio en la programación de arcos con G02/G03.
En la Figura 2-11 se puede diferenciar los siguientes arcos:
o Arco 1: G02 X Z R< 0.
o Arco 2: G02 X Z R >0.
o Arco 3: G03 X Z R >0
o Arco 4: G03 X Z R <0
Si se programa un círculo completo, con la programación del radio, el CNC visualizará el error 47,
debido a que existen infinitas soluciones.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
2.4.4.- PROGRAMACIÓN DE G02/G03 EN COORDENADAS POLARES: CENTRO Y ÁNGULO DEL PUNTO FINAL
TORNO:
El formato del bloque es:
N0260 G03 (G02) A90 I0 K-4
FRESADORA:
• Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) A90 I0 J-4 • Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) A90 I0 K-4 • Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) A90 J0 K-4 Donde:
I Distancia según el eje X desde el punto de inicio del arco (donde está situada la herramienta) al
centro del mismo. Este parámetro es una distancia, y por lo tanto su valor será independiente de si se está
programando la coordenada X en radios o diámetros. Se programa con signo (indicado por el sentido del eje).
Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.
J Distancia según el eje Y desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con
signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.
K Distancia según el eje Z desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con
signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.
A Ángulo del punto final respecto al centro polar. Cuando se programa una interpolación circular con
G02 o G03 el CNC asume el centro del arco como centro polar.
2.4.5.- PROGRAMACIÓN DEL CENTRO EN COORDENADAS ABSOLUTAS (NO SIMULADA).
La función G06, con G02 o G03 activo, permite programar las coordenadas del centro (I J K) con cotas
absolutas medidas respecto al cero pieza y no respecto al punto inicial del arco como se hacía en los apartados
anteriores (2.4.2.- y 2.4.4.-).
Esta función no es modal, por lo tanto debe programarse en cada bloque en el que se quiera dar las
coordenadas del centro en coordenadas absolutas. El programa WinUnisoft no simula esta función.
TORNO: El plano en el que se calcula la interpolación es el plano XZ.
El formato del bloque es:
N0260 G03 (G02) G06 X26 Z74 I0 K-4
FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.
Páginas: 33
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 34
Así, los formatos de los bloques son:
• Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) G06 X26 Y74 I0 J-4 El código G17 indica que el plano de trabajo es el plano XY.
• Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) G06 X26 Z74 I0 K-4 El código G18 indica que el plano de trabajo es el plano XZ.
• Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) G06 Y26 Z74 J0 K-4 El código G19 indica que el plano de trabajo es el plano YZ.
2.4.6.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN TORNO. PROGRAMACIÓN EN DIÁMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 2-12. El punto de
cambio de herramientas es (X75 Z200).
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina. Programación en diámetros.
Programar pasadas de 2 mm de espesor como máximo.
Z
X
Ø30
68,6780°R10 4
3
15 6 20 8 31
Ø26
Ø18
,5
1
5
80
Figura 2-12 Geometría para ejemplos de programación con G02/G03 en Torno
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 (Avance en mm/min) N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min) N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0060 G0 X26 Z81 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (Cilindrado a Diam. 26 y curva R 10) N0080 G01 Z21 N0130 G02 X30 Z15 R10 N0140 G0 Z81 N0150 (Torneado del Extremo) N0160 X22 N0170 G01 Z80
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0180 G03 A68.678 I-1 K-5 N0190 G0 Z81 N0240 X18.5 N0250 G01 Z80 N0260 G03 A68.678 I-1 K-5 N0270 (Torneado de la Ranura Curva) N0280 G0 X75 Z200 N0290 T4.4 N0300 G0 X27 Z49 N0310 G01 G91 X-0.5 N0320 G02 G06 X0 Z-8 I3 K-4 N0330 M30
El mecanizado se ha programado en tres fases.
• Cilindrado a 26 y curva de R10 (Trayectoria 1–2-3 en la Figura 2-13): Se ha programado la
trayectoria completa. La curva se ha programado en coordenadas cartesianas (absolutas), con el
punto final y el radio (N130).
Ø30
R10
123
81
4
Ø26
15
Figura 2-13 Cilindrado y curva de la Figura 2-12.
• Torneado de la Curva del Extremo (ver Figura 2-14): Se ha realizado en dos pasadas paralelas
(Tray 6-7 y 10-11). La curva está programada en coordenadas polares (igual en los dos bloques
N180 y N260), pero están desplazada 2 mm una respecto a la otra porque está desplazado el
origen del arco (Bloques N170 y N250).
5
6
87 8
9
10
11
12
1 1
Ø22
Ø26
Ø29
,5
Ø18
,5
1
Ø26
5
1
68,678°
68,678°
Figura 2-14 Mecanizado de la curva del extremo.
Páginas: 35
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 36
• Torneado de la ranura curva (trayectoria 14-15 de la Figura 2-15): Se ha programado dando las
coordenadas en cotas incrementales. La trayectoria se ha definido por el punto final y la posición
del centro (N320).
12 13
14 15
16
4
38 31
Figura 2-15 Mecanizado de la Ranura curva.
EJEMPLO II: INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN FRESADORA. PROGRAMACIÓN DE UNA CIRCUNFERENCIA
COMPLETA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 2-16. El punto de
cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina y con el cero pieza.
Bruto Cilindro Z, 20 â 100 ∆ (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
20
Ø 100
R20
3
R20
30°
Figura 2-16 Geometría para ejemplos de programación con G02/G03 en Fresadora
N0010 G71 G91 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensación Longitud)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0040 G0 X-110 Y-115 Z-168 M03 N0050 G01 Z-7 N0060 G03 X17.32 Y30 I17.32 J10 (Tray 1-2: Punto Final y Centro) N0070 A-120 I-17.32 J10 (Tray 2-3: Polares) N0080 X17.32 Y-30 R-20 (Tray 3-1: Punto Final y Radio) N0090 X0 I0 J20 (Circunf. Completa: Punto Final y Centro) N0100 G01 Z7 N0110 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensación long) N0120 M30 (Fin de programa)
En la primera línea del programa se indica el modo en que se va a programar (N10), las coordenadas se
darán como cotas incrementales (G91) y en mm (G71). La velocidad de avance se dará en mm/min (G94) y
corresponderá al punto de corte de la herramienta (G96).
El mecanizado de los tres arcos se ha realizado como se indica en la Figura 2-17.
30°
1
2
R2010
20
30
17,32
23150° 10
17,32
3
4 30°
20
Figura 2-17 Secuencia en el mecanizado de los arcos. Izq) Tray. 1-2. Centro) Tray. 2-3. Der) Tray. 3-1.
Las trayectorias se han programado del siguiente modo:
• Trayectoria 1-2 (Figura 2-17.Izq): Se ha programado en coordenadas cartesianas, con las
coordenadas del centro (respecto al punto 1) y del punto final (medidas respecto a 1 porque G91
está activo).
• Trayectoria 2-3 (Figura 2-17.Centro): Se ha programado en coordenadas polares. El centro se da en
coordenadas cartesianas respecto a 1). El ángulo dado es el incremento de ángulo entre el final (-
150º) y el inicial (-30º), considerando el centro del arco como origen de coordenadas polares. Así:
A=-150-(-30)=-120º.
• Trayectoria 3-1 (Figura 2-17.Der): Se ha programado en coordenadas cartesianas, dando el radio.
La circunferencia completa (ver Figura 2-18) se ha programado en coordenadas cartesianas (dando el
punto final y el radio), y también podría haberse programado del siguiente modo:
N0120 G02 A0 I0 J20
Páginas: 37
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 38
R20
4
Figura 2-18 Circunferencia completa.
Como la función G03 es modal, sólo se ha escrito en el bloque N60, aunque permanece activo durante
todas las trayectorias curvas programadas, hasta el bloque N90 (incluido).
EJEMPLO III: INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN FRESADORA. COMPENSACIÓN DE RADIO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 2-19. El punto de
cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina y con el cero pieza.
Bruto Cilindro Z, 20 â 100 ∆ (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
20
Ø 100
R20
6
R20
5
1034,641
Figura 2-19 Geometría para ejemplo de programación con G02/G03 con compensación.
N0010 G71 G91 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensación Longitud) N0040 P1 = K6 (Diam. Herram.) N0050 P2 = P1 F4 K2 (Radio Herram.)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0060 P3 = K-75 F2 P2 (Coor Y del punto 1) N0070 P4 = K20 F1 P1 (Coor Y del punto 5) N0080 G0 X-110 Y P3 Z-168 M03 N0090 G01 Z-7 N0100 G42 Y P2 (Act. Compensación Radio; tray 1-2) N0110 G02 I0 J-20 (Circunf. completa 1-1: Punto Final y Centro) N0120 G01 G40 Y- P2 (Desact. Compensación Radio; tray 2-1) N0130 Z7 N0140 G0 Y P4 N0150 G01 Z-7 N0160 G41 Y- P2 (Act. Compensación Radio; tray 5-6) N0170 G02 A-120 I0 J-20 (Tray 6-7: Polar) N0180 X-17.32 Y-30 R-20 (Tray 7-8: Punto Final y Radio) N0190 X-17.32 Y30 R-20 (Tray 8-9: Punto Final y Radio) N0200 A-120 I17.32 J10 (Tray 9-10: Polar) N0210 G01 G40 Y P2 (Desact. Compensación Radio; tray 10-5) N0220 Z7 N0230 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensación long) N0240 M30 (Fin de programa)
En la primera línea se define el modo en que se va a programar (N10), en cotas incrementales medidas
en mm, con el avance dado en mm/min y referido al punto de corte de la herramienta.
En primer lugar se realiza el mecanizado de la circunferencia completa. Se va a realizar con
compensación de radio del radio de la herramienta. La programación se realizará de forma paramétrica, para
poder cambiar la herramienta sin tener que modificar todo el programa.
El parámetro que hay que introducir es el diámetro de la herramienta, P1 (bloque N40). A partir de este
parámetro se calcula el radio de la herramienta, P2 (N50) y las coordenadas del punto en el que hay que se
sitúa la herramienta al entrar, P3 (N60), ver Figura 2-20.
R 20
2
1
Ø6
Figura 2-20 Detalle del mecanizado realizado.
Los códigos de compensación de radio de la herramienta no se pueden activar ni desactivar durante
una trayectoria curva, por lo que se programa una primera trayectoria recta para activar la compensación, pero
que no provoca ningún movimiento de la herramienta. Esta trayectoria es la trayectoria 1-2 (bloque N100).
Páginas: 39
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).
Páginas: 40
La circunferencia completa se programa dando las coordenadas del punto final, que como coinciden con
las del punto inicial no es necesario escribirlas, y las coordenadas del centro, que son obligatorias (N110).
Para anular la compensación se programa la misma trayectoria recta que antes, pero en sentido
contrario (bloque 110).
La trayectoria formada por los arcos exteriores se programa comenzando en el punto 5, y con la
trayectoria recta 5-6 definida para activar la compensación (Ver Figura 2-21). Para los arcos, se han definido las
trayectorias del siguiente modo:
• Trayectoria 6-7 (Figura 2-21.a): Se define en coordenadas polares (N170). Cuando se programa
una trayectoria curva, el centro del arco pasa a ser el centro polar. Como se está programando en
coordenadas incrementales, el ángulo que habrá que indicar será el incremento de ángulo entre los
puntos 6 (90º) y 7 (-30º), esto es: A = -30 –90 = -120º. El centro debe indicarse mediante sus
coordenadas cartesianas, medidas respecto al punto de inicio. Es obligatorio introducir su valor,
aunque conincidan con las del punto de inicio.
• Trayectorias 7-8 y 8-9 (Figura 2-21.b): Se definen en coordenadas cartesianas, dando el punto final
y el radio (N180-190). Las coordenadas de los puntos finales se dan medidas respecto al punto de
inicio (porque se está trabajando en coordenadas incrementales). Como el arco que se quiere trazar
cubre un ángulo superior a 180º, el valor del radio es negativo.
• Trayectoria 9-10 (Figura 2-21.c): Al igual que la trayectoria 6-7 está definida en coordenadas
polares (N200). Los datos que hay que introducir son las coordenadas cartesianas del centro
(medidas respecto al punto de inicio) y el ángulo del punto final considerando el centro polar
situado en el centro del arco trazado (en coordenadas incrementales porque G91 está activo). El
ángulo sería el ángulo del punto final 6 (90º) menos el del punto inicial (210º), así: A= 90 – 210 =
120º.
120°
10
5
10
9
17,32
30
R20
17,329
8
30
17,32
R20
R20
7
8
120°
17,32
7
43
30 R 20
6
5
Figura 2-21 Trayectorias definidas para el mecanizado de los arcos exteriores de laFigura 2-19. a) Tray. 5-6 y 6-7. b) Tray. 7-8. c) Tray. 8-9. d)Tray 9-10 y 10-1.
La compensación se desactiva en la trayectoria recta 6-5 (N210). Para llevar la herramienta al punto de
cambio se programa la trayectoria en cotas absolutas (N230).
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES. 3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.
3.1.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTASIX
Mediante las funciones G31 y G32 se puede guardar y recuperar un origen de coordenadas con el que
se estuviera trabajando. La función G31 programada en un bloque guarda en memoria las coordenadas del
origen activo en ese instante y mediante la función G32 se puede recuperar ese origen en otro bloque de
programación, es decir, volver a activarlo. Esta función es útil cuando se trabaja en programación con varios
orígenes (que no se almacenen en memoria).
Estas funciones deben programarse solas en un bloque. Los formatos de bloque son, respectivamente:
N0140 G31 N0220 G32
3.1.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: GUARDAR Y RECUPERAR ORÍGENES. FRESADORA.
Véase el Ejemplo I: del siguiente apartado (3.2.-).
Páginas: 41
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a
bloques.
Páginas: 42
3.2.- PRESELECCIÓN DE COTAS. G92.
3.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
El código G92 puede utilizarse para desplazar el origen de coordenadas de modo que un determinado
punto tenga respecto al nuevo origen las coordenadas que se especifiquen.
En torno, el código G92, puede programarse también con otro objetivo, limitar la velocidad del cabezal
(ver apartado 3.2.2.-).
Esta función tiene que programarse sola en un bloque, no puede ir con otras funciones.
El formato del bloque sería:
N0060 G92 X26 Y34 Z2
Donde X Y Z son las coordenadas que tendrá el punto en que está situada la herramienta, respecto al
nuevo sistema de coordenadas (ver O’ en la Figura 3-1), que será el que esté activo en los siguientes
desplazamientos. En torno, sólo se darán X Z.
P
O
O'
Figura 3-1 Preselección de cotas. G92.
3.2.2.- LIMITACIÓN DE VELOCIDAD DEL CABEZAL. G92.
En programación en torno, se puede utiliza el código G92 para limitar la máxima velocidad del cabezal
cuando se trabaja a velocidad de corte constante (G96).
El formato del bloque es:
N0100 G92 S2700 Donde S indica la máxima velocidad en r.p.m. permitida al cabezal.
Cuando se programa velocidad de corte constante (m/min) el control calcula la velocidad de giro del
cabezal correspondiente a cada desplazamiento. Si está activo el código G92, cuando la velocidad calculada
supere al límite máximo programado con G92, el cabezal girará a la velocidad máxima fijada.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
3.2.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: PRESELECCIÓN DE COTAS. GUARDAR Y RECUPERAR ORIGEN. PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA.
FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 3-2. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina. El cero pieza es el representado en la figura (O).
Bruto Cilindro Z, 20 â 100 ∆ (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
20
Ø 100
R20
6
R20
5
30°
O
Figura 3-2 Geometría para ejemplo de programación con G31/G32 y G92.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensación Longitud) N0040 P1 = K6 (Diam. Herram.) N0050 P2 = P1 F4 K2 (Radio Herram.) N0060 P3 = K-75 F2 P2 (Coor Y del punto 1 resp. a CM) N0070 P31 = K20 F2 P2 (Coor Y del punto 1 resp. a O) N0080 P41 = K40 F1 P2 (Coor Y del punto 5 resp. a O) N0090 G0 X-110 Y P3 Z-168 M03 N0100 G31 (Guardar Origen Coordenadas Anterior) N0110 G92 X0 Y P31 Z2 (Crear origen O...) N0120 G01 Z-5 N0130 G42 Y 20 (Act. Compensación Radio; tray 1-2) N0140 G02 I0 J-20 (Circunf. completa 1-1: Punto Final y Centro) N0150 G01 G40 Y P31 (Desact. Compensación Radio; tray 2-1) N0160 Z2 N0170 G0 Y P41
Páginas: 43
N0180 G01 Z-5
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a
bloques.
Páginas: 44
N0190 G41 Y40 (Act. Compensación Radio; tray 5-6) N0200 G02 A-30 I0 J-20 (Tray 6-7: Polar) N0210 X0 Y-20 R-20 (Tray 7-8: Punto Final y Radio) N0220 X-17.32 Y10 R-20 (Tray 8-9: Punto Final y Radio) N0230 A90 I17.32 J10 (Tray 9-10: Polar) N0240 G01 G40 Y P41 (Desact. Compensación Radio; tray 10-5) N0250 Z2 N0260 G32 (Recuperar origen guardado en N100) N0270 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensación long) N0280 M30 (Fin de programa)
La programación se va a realizar en cotas absolutas medidas respecto al cero pieza, que se ha situado
en el centro de la base superior del cilindro.
El acercamiento se la herramienta (N90) se realiza hasta un punto 2 mm por encima del punto 1 (Ver
Figura 3-3). Una vez estamos situados en ese punto, realizamos el cambio de sistema de coordenadas con el
código G92, indicando las coordenadas que tendría ese punto respecto al nuevo origen, O (N110).
Antes de realizar el cambio de origen (N100), guardamos las coordenadas del origen activo (Cero
máquina) en memoria, mediante el código G31.
R 20
2
1
Ø6
Figura 3-3 Detalle de la geometría de la Figura 3-2.
Una vez realizado el cambio de coordenadas las trayectorias se programan indicando el punto final en
coordenadas absolutas medidas respecto al punto O.
En el bloque N140 se programa la circunferencia completa, y los arcos externos se mecanizan según la
secuencia de la Figura 3-4 en los bloques N200-230.
La activación y desactivación de la compensación de radio se realiza siempre en trayectorias rectas en
el plano principal, XY (bloques N130, N150, N190 y N240).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
5
6
R 20
7
40
30°
8
7
R20
R20
20 8
9 17,32
R20
10
17,32
9
10
5
90°
10
a) b) c) d)
Figura 3-4 Trayectorias para el mecanizado de los arcos exteriores.
Páginas: 45
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a
bloques.
Páginas: 46
3.3.- PRESELECCIÓN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93.
3.3.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Por medio de la función G93 se puede preseleccionar cualquier punto de un plano (XY, XZ, YZ), como
origen de coordenadas polares.
Existen dos formas de programar esta función:
• Dando las coordenadas cartesianas del origen polar:
El formato del bloque es (en el plano XY):
N0060 G93 I-110 J-95
Donde I J son las coordenadas cartesianas absolutas (respecto al origen activo) del punto en el que se
desea colocar el origen de coordenadas polares. Si no se programan los valores de I J, el control asume como
nuevo centro de coordenadas polares el punto donde está situada la herramienta en ese instante. En este caso,
esta función tiene que programarse sola en un bloque, no puede ir con otras funciones.
Las coordenadas I y J corresponderán a las coordenadas cartesianas del plano en el que se esté
trabajando, es decir, a las coordenadas X Y absolutas del centro polar si se trabaja en el plano XY, a las
coordenadas X Z si se trabaja en el plano XZ y a las coordenadas Y Z si se trabaja en el plano YZ.
• Dentro de un bloque de programación:
Cuando el código G93 se programa dentro de un bloque en el que está programada una trayectoria, el
control asume como origen polar el punto en el que se encuentra la herramienta. El formato del bloque podría,
por ejemplo ser:
N0090 G93 G01 R30 A-30
Cuando se programa una interpolación circular o helicoidad (G02 / G03), el control asume el centro del
arco programado como nuevo origen polar.
3.3.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: PRESELECCIÓN DE ORIGEN POLAR CON COTAS EN FRESADORA. G93.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 3-5. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina. El origen de coordenadas polares es el indicado
en la figura.
Bruto Cilindro Z, 20 â 100 ∆ (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
2,5
6
68
20
Ø 100
3
R30
R48
,083
68
A
BB'
O
D' D
CC'
51,9
62
Figura 3-5 Geometría para ejemplo de programación con G93.
N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 G93 I-110 J-95 (Coordenadas cartesianas del centro Polar) N0060 (* TRIÁNGULO *) N0070 G0 R30 A90 Z-168 M03 N0080 G01 Z-173 N0100 A-30 (Tray. A-B) N0110 A-150 (Tray. B-B') N0120 A90 (Tray. B-A') N0130 Z-168 N0140 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0150 T1.1 N0160 M06 N0170 (* CUADRADO *) N0180 G00 R48.083 A45 Z-168 M03 N0190 G01 Z-173 N0200 A-45 (Tray. C-D) N0210 A-135 (Tray. D-D') N0220 A135 (Tray. D'-C') N0230 A45 (Tray. C'-C) N0240 Z-168 N0250 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0260 M30 (Fin de programa)
En el bloque N50 se definen las coordenadas cartesianas del centro polar (en el plano XY) y respecto a
el cero máquina (cero pieza activo).
Páginas: 47
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a
bloques.
Páginas: 48
Aunque esté fijado el centro polar, se pueden realizar desplazamientos perpendiculares al plano XY
(bloques N70-N80).
Al igual que en programación con cotas cartesianas, solo es necesario indicar la coordenada del punto
final si no coincide con la del punto inicial (bloques N100-N120).
El sistema de coordenadas cartesiano sigue activo, lo que posibilita llevar la herramienta al punto de
cambio sin tener que calcular las coordenadas polares de ese punto (bloque N140 y N250).
EJEMPLO II: COTAS POLARES Y COTAS INCREMENTALES EN FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 3-5, que se realizó en el
Ejemplo I:.
N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 G93 I-110 J-95 (Coordenadas cartesianas del centro Polar) N0060 (* TRIÁNGULO *) N0070 G0 R30 A90 Z-168 M03 N0080 G91 G01 Z-5 N0100 A-120 (Tray. A-B) N0110 A-120 (Tray. B-B') N0120 A-120 (Tray. B-A') N0130 Z5 N0140 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0150 T1.1 N0160 M06 N0170 (* CUADRADO *) N0180 G00 R48.083 A45 Z-168 M03 N0190 G01 G91 Z-5 N0200 A-90 (Tray. C-D) N0210 A-90 (Tray. D-D') N0220 A-90 (Tray. D'-C') N0230 A-90 (Tray. C'-C) N0240 Z5 N0250 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0260 M30 (Fin de programa)
Las trayectorias en cotas polares e incrementales corresponden al incremento del radio y al incremento
del ángulo. En este caso, el radio no varía y el ángulo varía una cantidad constante para el triángulo (N100-
N120) y otra para el cuadrado (N200-N230).
EJEMPLO III: PRESELECCIÓN DE ORIGEN POLAR EN TRAYECTORIA. COTAS INCREMENTALES. FRESADORA
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 3-5, que se realizó en el
Ejemplo I:.
N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 (* TRIÁNGULO *) N0060 G0 X-110 Y-65 Z-168 M03 N0070 G91 G01 Z-5 N0080 G93 G01 R51.962 A-60 (Tray. A-B) N0090 A-60 (Tray. B-B') N0100 R-51.962 A60 (Tray. B-A') N0110 Z5 N0120 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0130 T1.1 N0140 M06 N0150 (* CUADRADO *) N0160 G00 X-76 Y-61 Z-168 M03 N0170 G01 G91 Z-5 N0180 G93 G01 R68 A-90 (Tray. C-D) N0190 R28.166 A-45 (Tray. D-D') N0200 R-28.166 A-45 (Tray. D'-C') N0210 R-68 A180 (Tray. C'-C) N0220 Z5 N0230 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio) N0240 M30 (Fin de programa)
En este caso se ha elegido como origen polar uno de la trayectoria.
En el caso del triángulo el origen polar es el punto A, que es la posición en la que se encuentra la
herramienta cuando se programa el código G93 (N80). Las trayectorias se programan en cotas incrementales
respecto a ese origen. Si el punto A es el origen polar, la trayectoria A-B tendrá una variación de radio y una
variación de ángulo (N80), la trayectoria B-B’ se dará sólo por la variación de ángulo (ya que B y B’ tienen el
mismo radio respecto a A), y la trayectoria B’-A se programará con la variación de radio y de ángulo.
En el cuadrado, el origen polar es el punto C y existe variación tanto de radio como de ángulo en todas
las trayectorias.
Páginas: 49
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a
bloques.
Páginas: 50
3.4.- TRASLADO DE ORIGEN. G53. G54. G55. G56. G57. G58. G59.
3.4.1.- DESCRIPCIÓN
Mediante las funciones G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59 se puede trasladar el origen del sistema de
referencia, para facilitar la programación. Se pueden almacenar hasta siete orígenes de coordenadas diferentes
(uno en cada código) y utilizarlos cuando sea necesario en el programa.
Los mismos códigos se utilizan para cargar las coordenadas del origen en memoria y para activar el
origen.
3.4.2.- CARGA DEL ORIGEN
La carga de los orígenes puede realizarse fuera del programa, directamente en el panel frontal del CNC
(o en la pestaña de orígenes del programa trabajando en modo Gestor en el simulador Winunisoft). Dentro del
programa se almacenan las coordenadas de los orígenes mediante los códigos G53 – G59.
• Para almacenar las coordenadas de los orígenes pueden indicarse las coordenadas absolutas del
origen respecto al cero máquina (programación absoluta). El formato del bloque en ese caso es:
N0130 G53 (G54…) X0 Y100 Z-190 Donde X Y Z son las coordenadas del origen respecto al cero máquina.
• Las coordenadas del origen pueden darse indicando los incrementos respecto a los valores
almacenados previamente en ese código (programación incremental).
N0130 G53 (G54…) I0 J100 K-190 Donde I J K son las coordenadas incrementales del nuevo origen respecto al previamente
almacenado en ese código.
3.4.3.- ACTIVACIÓN DEL ORIGEN.
Para que el traslado de origen se haga efectivo en el programa se debe programar el código que
contiene el nuevo origen sólo en un bloque. El formato es:
N0140 G53 A partir del bloque programado todas las coordenadas están dadas respecto al nuevo origen, que es el
punto almacenado en esa memoria.
3.4.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: TRASLADO DE ORIGEN. ORIGEN EN COORDENADAS INCREMENTALES. PROGRAMACIÓN
PARAMÉTRICA. TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 3-6. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Bruto Cilindro Z, 100 â 60 ∆ (mm).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Ø58
R10
R8
20 20 20 20
Ø60
50°
G53 G53 G53 G53
50°
M
20
Figura 3-6 Geometría para ejemplo de programación con G53-G59. Torno.
N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) N0020 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) N0040 G53 Z100 N0050 G53 N0060 G0 X58 Z1 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (Definición Paramétrica de la GEOMETRÍA) N0080 P1=K10 P2=K8 P3=K50 (Radio 1, Radio 2 y ángulo) N0090 P4=P3 F4 K2 (P4=50/2, la mitad del ángulo) N0100 P5=F7 P4 (P5 = cos 50/2) N0110 P6=P1 F3 P5 (P6= 10 x cos 25) N0120 P7=K2 F3 P6 (P7 = 2 x 10 x cos 25) N0130 P8=P2 F3 P5 (P8= 8 x cos 25) N0140 P9=K2 F3 P8 (P9 = 2 x 8 x cos 25) N0150 P10= P7 F1 P9 N0160 (Primer Origen) N0170 G42 G01 Z0 (Act. Compensación Radio) N0180 Z- P7 (tray. 1-2) N0190 X60 (tray. 2-3) N0200 Z- P10 (tray. 3-4) N0210 X58 (tray. 4-5) N0220 Z-20 (tray. 5-1') N0230 (Segundo Origen) N0240 G53 K-20 N0250 G53 N0260 Z- P7 N0270 X60 N0280 Z- P10 N0290 X58 N0300 Z-20 N0310 (Tercer Origen) N0320 G53 K-20
Páginas: 51
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a
bloques.
Páginas: 52
N0330 G53 N0340 Z- P7 N0350 X60 N0360 Z- P10 N0370 X58 N0380 Z-20 N0390 (Cuarto Origen) N0400 G53 K-20 N0410 G53 N0420 Z- P7 N0430 X60 N0440 Z- P10 N0450 X58 N0460 Z-20 N0470 (Primer Origen) N0480 G53 K60 N0490 G53 N0500 G40 X61 N0510 G0 Z1 N0520 X58 N0530 G42 G01 Z0 (Activación Compensación Radio) N0540 G02 Z- P7 R10 (Tray. A-B) N0550 G03 Z- P10 R8 (Tray. B-C) N0580 G01 Z-20 (Tray. C-A') N0590 (Segundo Origen) N0600 G53 K-20 N0610 G53 N0620 G42 G01 Z0 N0540 G02 Z- P7 R10 N0550 G03 Z- P10 R8 N0580 G01 Z-20 N0660 (Tercer Origen) N0670 G53 K-20 N0680 G53 N0690 G42 G01 Z0 N0540 G02 Z- P7 R10 N0550 G03 Z- P10 R8 N0580 G01 Z-20 N0730 (Cuarto Origen) N0740 G53 K-20 N0750 G53 N0760 G42 G01 Z0 N0540 G02 Z- P7 R10 N0550 G03 Z- P10 R8 N0580 G01 Z-20 N0560 M30
Como la geometría se repite a lo largo del eje Z, para no tener que calcular las coordenadas absolutas
de cada punto, se va a dividir la geometría en la trayectoria que se repite y se repetirá el mismo código
cambiando la posición del origen de coordenadas.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Los cambios de origen en el programa se han dado de forma incremental. Se utiliza siempre una misma
memoria para los distintos orígenes, G53. Las cotas de los nuevos orígenes se programan con los incrementos
de cota, respecto a las del origen previamente almacenada en esa línea de memoria. Sólo se indican los valores
de las cotas que varían. En el ejemplo dado las cota Z del origen (N230, N470...).
Para activar el origen, después de los bloques en los que se indica un cambio de coordenadas, se
programa el código de la memoria que se está utilizando solo. (N240, N480...).
Las coordenadas de la trayectoria se darán de forma paramétrica, de modo que todos los cálculos a
partir de las cotas indicadas en el plano los realice la propia máquina. Las operaciones con parámetros sólo
pueden realizarse una a una, de ahí que deban definirse parámetros intermedios para cálculos con más de una
operación (bloques N90-N100), en el ejemplo, los parámetros P4 y P5 solo se utilizan como paso intermedio en
un cálculo que necesita más de una operación.
El mecanizado se realizará en dos etapas (ver Figura 3-7): mecanizado recto inicial (N170-210) y
mecanizado curvo final (N530-560).
G53
R8
R10
20
50°
Ø60
Ø58
1
2
3 4
5 1'
20
R10
R8
Ø58
A
B
C A'
Figura 3-7 Secuencia de operaciones en el mecanizado de la geometría de la Figura 3-6.
EJEMPLO II: TRASLADO DE ORIGEN. ORIGEN EN COORDENADAS ABSOLUTAS. PROGRAMACIÓN
PARAMÉTRICA. FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 3-8. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina. El cero pieza es el marcado en la figura.
Bruto caja 100 â 85 â 10 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Páginas: 53
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a
bloques.
Páginas: 54
20 20 20 20
1515
1515
100
8510
4
1
R 10
G54
G55
G57
G566
Figura 3-8 Geometría para ejemplo de programación con G53-G59. Fresadora.
N0010 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 M03 N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G43 (Compensación de Longitud) N0060 (CARGA DE LAS COORDENADAS DE LOS ORIGENES) N0070 G54 X-140 Y-92.5 Z-180 N0080 G55 X-120 Y-122.5 Z-180 N0090 G56 X-100 Y-77.5 Z-180 N0100 G57 X-80 Y-107.5 Z-180 N0110 G54 (ACTIVACIÓN ORIGEN G54) N0120 P02=F7 K30 P03=F8 K30 (seno y coseno 30º) N0130 P04=K10 F3 P03 P05=K10 F3 P02 (cota X y Y de 1) N0140 P06=P05 F1 K3 N0150 G00 X0 Y- P06 Z2 N0160 G01 Z-4 N0170 G42 Y- P05 (Tray. 0-A. Activación Compensación Radio) N0180 X P04 (Tray. A-B) N0190 X0 Y10 (Tray. B-C) N0200 X- P04 Y- P05 (Tray. C-B’) N0210 X0 Y- P05 (Tray. B’-A) N0220 G40 Y- P06 (Tray. A-0. Desactivación Compensación Radio) N0230 Z2 N0240 G55 (ACTIVACIÓN ORIGEN G55) N0250 G00 X0 Y- P06 Z2 N0260 G01 Z-4 N0270 G42 Y- P05
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0280 X P04 N0290 X0 Y10 N0300 X- P04 Y- P05 N0310 X0 Y- P05 N0320 G40 Y- P06 N0330 Z2 N0340 G56 (ACTIVACIÓN ORIGEN G56) N0350 G00 X0 Y- P06 Z2 N0360 G01 Z-4 N0370 G42 Y- P05 N0380 X P04 N0390 X0 Y10 N0400 X- P04 Y- P05 N0410 X0 Y- P05 N0420 G40 Y- P06 N0430 Z2 N0440 G57 (ACTIVACIÓN ORIGEN G57) N0450 G00 X0 Y- P06 Z2 N0460 G01 Z-4 N0470 G42 Y- P05 N0480 X P04 N0490 X0 Y10 N0500 X- P04 Y- P05 N0510 X0 Y- P05 N0520 G40 Y- P06 N0530 Z2 N0540 M30 (Fin de programa)
En este programa, la geometría se repite en distintos puntos de la pieza. Cada triángulo tiene sus
dimensiones definidas respecto a su centro, por lo tanto la programación de cada triángulo se va a realizar
respecto a su centro. Es necesario definir 4 orígenes, que en este caso se definirán en coordenadas absolutas
respecto al cero máquina (N70-N100). Dentro del programa habrá que activar el origen que corresponda en
cada momento (N110, N240, N340, N440). La programación se realizará en función de los parámetros que se
indican en el plano, para que puedan realizarse variaciones de forma sencilla.
R 10
0
A
BB'
C
30°
Figura 3-9 Detalle de la Figura 3-8.
Páginas: 55
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II). 4.1.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08.
4.1.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Cuando se programa el código G08, se realiza un desplazamiento de la herramienta desde la posición
en que se encuentra hasta la posición indicada, siguiendo una trayectoria circular tangente a la trayectoria
anterior y con el avance (F) programado. Se hace innecesario pues programar las coordenadas del centro (I J
K).
La trayectoria anterior puede ser una trayectoria circular o una recta.
Las coordenadas del punto final de la trayectoria pueden darse en coordenadas cartesianas o en
coordenadas polares.
4.1.2.- PROGRAMACIÓN DE G08 EN COORDENADAS CARTESIANAS
TORNO: El plano en el que se calcula la interpolación es el plano XZ.
El formato del bloque es:
N0260 G08 X26 Z74 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.
Así, los formatos de los bloques podrían ser:
• Plano XY:
N0260 G08 X26 Y74 • Plano XZ:
N0260 G08 X26 Z74 • Plano YZ:
N0260 G08 Y26 Z74 Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Según el modo de programación
elegido estas coordenadas vendrán dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en
cotas incrementales.
4.1.3.- PROGRAMACIÓN DE G08 EN COORDENADAS POLARES (NO SIMULADO EN WINUNISOFT)
El formato del bloque es:
N0260 G08 R6 A30 Donde:
Donde R y A son las coordenadas polares del punto final.
Páginas: 57
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 58
4.1.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: INTERPOLACIÓN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR EN TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-1. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Bruto de ∆30 × 80 mm. El cero pieza coincide con el cero máquina. La programación se realiza en
diámetros.
Z
X A B C D E F G H
Ø30 Ø
28
Ø28Ø
28
Ø28
15
20
54 6 4 6 4 6
R9,25
Figura 4-1 Geometría para ejemplos de programación con G08 en Torno
N0010 G71 G90 (Cotas Absolutas y en mm) N0020 G94 F100 (Avance 100 mm/min) N0030 G97 S800 (Velocidad de giro 800 rpm, cte) N0040 T4.4 (Herramienta 4, corrector 4) N0050 M3 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X28 Z81 (Aproximación) N0070 G01 Z80 (Posición de inicio) N0080 G02 Z74 R9.25 (Tray. A-B) N0090 G08 Z70 (Tray. B-C) N0100 G08 Z64 (Tray. C-D) N0110 G08 Z60 (Tray. D-E) N0120 G08 Z54 (Tray. E-F) N0130 G01 Z20 (Tray. F-G) N0140 G08 X30 Z15 (Tray. G-H) N0150 G0 X75 Z200 (Herram. a Punto de Cambio) N0160 M30
El mecanizado se realiza en una sola fase, debido a la sencillez de la pieza, en primer lugar se desplaza
la herramienta a un punto próximo al de inicio del mecanizado (N70), posteriormente se traslada la herramienta
con G01 hasta el punto de inicio del mecanizado. Debido a la forma de la herramienta en este movimiento se
produce un pequeño rebaje del material.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
La primera trayectoria curva (N90) se realiza programando las coordenadas del punto final (B) y el
radio del arco (G02). Las siguientes trayectorias curvas son tangentes a las anteriores, por lo que utilizaremos
el código G08 para realizar el mecanizado. Como la función G08 no es modal, es necesario programarla en cada
bloque en el que se programe una trayectoria circular tangente a la anterior.
Una vez finalizadas las curvas se realiza una trayectoria recta (N130) y una trayectoria curva tangente a
la anterior, programada con G08.
Todos los puntos extremos de las trayectorias curvas encadenadas tienen la misma cota X. Al igual que
con las funciones anteriores, puede omitirse una coordenada si la cota coincide con la del punto inicial (Bloques
N90-N120).
EJEMPLO II: INTERPOLACIÓN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR EN FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-2. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
Bruto Cilindro con eje Z vertical, de ∆100 × 20 mm.
Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.
A A'
B'
C'
D'
D C
B
26
3426
19,6
67
20
15
34
20
Ø 100
3
2,5
Figura 4-2 Geometría para ejemplos de programación con G08 en Fresadora.
N0010 G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) N0020 G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) N0030 S2500 T1.1 (Herram. 1.1, Veloc. de giro: 2500 rpm) N0040 M06 (Rutina de Cambio de Herram.) N0050 G43 (Compensación Long. Herram.) N0060 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coordenadas del Cero Pieza)
Páginas: 59
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 60
N0070 G31 (Guardo Cero Máquina en memoria) N0080 G53 (Activo Cero pieza) N0090 G0 X26 Y34 Z2 M03 (Acerco Herram. 2mm por encima de A y Arranco Cabezal) N0100 G01 Z-3 N0110 X-26 (Tray. A-A') N0120 G08 X-34 Y26 (Tray. A'-B') N0130 Y-19.667 (Tray. B'-C') N0140 G08 X-20 Y-15 (Tray. C'-D') N0150 G08 X20 Y-15 (Tray. D'-D) N0160 G08 X34 Y-19.667 (Tray. D-C) N0170 Y26 (Tray. C-B) N0180 G08 X26 Y34 (Tray. B-A) N0190 Z2 N0200 G32 (Activo Cero Máquina) N0210 G0 X0 Y0 Z0 (Herram. al pto de cambio) N0220 M30
En los bloques N10-N30 se eligen las condiciones del mecanizado, velocidad de avance, velocidad de
giro y herramienta a utilizar.
Para realizar el mecanizado se va a colocar el cero pieza en el centro de la superficie superior de la
pieza (Ver Figura 4-2), y se va a programar mediante el código G53: almacenando las coordenadas de ese
punto respecto al cero máquina (N60) y activando el origen antes de realizar ningún desplazamiento (N80).
Las coordenadas del cero máquina se guardan en memoria mediante el código G31 (N70) y se
recuperará ese origen cuando sea necesario mediante G32 (N200).
Las trayectorias curvas se han programado mediante la función G08, ya que todas son trayectorias
tangentes a las anteriores. Como la función G08 no es modal, es necesario programarla en cada bloque en que
se quiera programar el mecanizado de una trayectoria curva de este tipo.
G08 no anula a la función modal G01, por lo que permanece activa después de haber programado G08
en bloques. Así, como G01 está activo en el bloque N110 y en el bloque N120 aparece la función G08, que no lo
anula, en el bloque N130 G01 permanece activo (y no es necesario programarlo).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
4.2.- INTERPOLACIÓN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09.
4.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Cuando se programa el código G09, se realiza un desplazamiento desde la posición en que se encuentra
la herramienta hasta la posición indicada (X Y Z), siguiendo una trayectoria circular que pase por un tercer
punto dado por las coordenadas (I J K) y con el avance (F) programado. Las coordenadas auxiliares se utilizan
para programar el tercer punto de la trayectoria y no el centro.
Las coordenadas del punto final de la trayectoria pueden darse en coordenadas cartesianas o en
coordenadas polares. Las coordenadas del tercer punto de la trayectoria deben venir dadas siempre en
coordenadas cartesianas.
4.2.2.- PROGRAMACIÓN DE G09 EN COORDENADAS CARTESIANAS
TORNO: El plano en el que se calcula la interpolación es el plano XZ.
El formato del bloque es:
N0260 G09 X26 Z74 I0 K-4 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.
Así, los formatos de los bloques podrían ser:
• Plano XY:
N0260 G17 G09 X26 Y74 I0 J-4 • Plano XZ:
N0260 G18 G09 X26 Z74 I0 K-4 • Plano YZ:
N0260 G19 G09 Y26 Z74 J0 K-4 Donde X, Y, Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria y I, J, K las coordenadas de un
punto de la trayectoria. Según el modo de programación elegido estas coordenadas vendrán dadas en cotas
absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en cotas incrementales respecto al punto de inicio de
la trayectoria.
4.2.3.- PROGRAMACIÓN DE G09 EN COORDENADAS POLARES
TORNO: El plano en el que se calcula la interpolación es el plano XZ.
El formato del bloque es:
N0260 G09 R26 A30 I0 K-4 FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolación circular XZ, XY, YZ.
Así, los formatos de los bloques podrían ser:
• Plano XY:
N0260 G17 G09 R26 A30 I0 J-4 • Plano XZ:
N0260 G18 G09 R26 A30 I0 K-4
Páginas: 61
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 62
• Plano YZ:
N0260 G19 G09 R26 A30 J0 K-4 Donde R, A son las coordenadas polares del punto final de la trayectoria y I, J y K las coordenadas
cartesianas del tercer punto de la trayectoria. Según el modo de programación elegido estas coordenadas
vendrán dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que esté activo, o en cotas incrementales.
4.2.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: INTERPOLACIÓN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS EN TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-3. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Bruto de ∆30 × 80 mm. El cero pieza coincide con el cero máquina. La programación se realiza en
diámetros.
Z
X
Ø30 Ø
28
Ø25
Ø28
Ø28
,12 A
B C
1
DE FG H
2
Ø25
,88
Ø27
3
Ø27
Ø25
,88
R1,5
R14
,04
0
15
46,6
9849
,5
53,5
57,5
61,5
65,5
69,5
73,5
78,5
80
Figura 4-3 Geometría para ejemplos de programación con G09 en Torno
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T4.4 (Cotas en mm. Absolutas, F 100 mm/min, S 800 r.p.m) N0020 G0 X25 Z85 M03 (Acercamiento Herram. y arranque del cabezal) N0030 G01 Z80 (Pto. A) N0040 G03 X28.12 Z78.5 R1.5 (Tray. A-B, PF y R) N0050 G08 X27 Z73.5 (Tray. B-C, tg a la ant.) N0060 G09 Z65.5 I25.88 K69.5 (Tray. C-D, por 3 ptos) N0070 G91 G09 Z-8 I1.12 K-4 (Tray. D-E, por 3 ptos) N0080 G90 G09 Z49.5 I25.88 K53.5 (Tray. E-F, por 3 ptos) N0090 G03 X28 Z46.698 R14.04 (Tray. F-G, PF y R) N0100 G01 X31 N0110 G00 X75 Z200 N0120 T2.2 N0130 G0 X31 Z49.5 N0140 G01 X28
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0150 Z15 N0160 X31 N0170 G0 X75 Z200 N0180 M30Z200 N0180 M30
El mecanizado se ha realizado en dos fases: en primer lugar la secuencia de las curvas con a
herramienta de perfilado (T4.4) y en segundo lugar el cilindrado a diámetro 28 con la herramienta de cilindrado
de exteriores a izquierda (T1.1).
Las condiciones de programación se recogen en el bloque 10.
Se han programado las trayectorias curvas de tres formas diferentes:
• G03: Indicando el punto final de la trayectoria y el radio de la misma (Bloques N40 y N90).
• G08: Indicando el punto final y que la trayectoria es tangente a la anterior (como en el bloque N50,
aunque también se podían haber programado así otras trayectorias: C-D, D-E...)
• G09: Indicando el punto final de la trayectoria y un punto intermedio (N60-N80). Las coordenadas
del punto final serán absolutas si está activo G90 (N60 y N80) o incrementales, medidas ambas
respecto al punto de inicio de la trayectoria si está activo G91 (N70).
G09 y G08 son funciones no modales, por lo tanto sólo están activas en el bloque en que están
programadas. Así si se quiere realizar una secuencia de varias curvas definidas, cada una de ellas, por tres
puntos, será necesario incluir el código G09 en el bloque correspondiente a cada curva (N60-N80).
En el caso de que alguna de las coordenadas del punto final de la trayectoria coincida con la
correspondiente del punto inicial, no será necesario programarla en el bloque. Por ejemplo en la trayectoria C-
D, la cota X del punto inicial (C) coincide con al del punto final (D), por lo tanto no aparece indicada en el
bloque N60.
EJEMPLO II: INTERPOLACIÓN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS EN FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-4. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
Bruto Caja de 100 × 80 × 20 mm (X × Y × Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Páginas: 63
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 64
A
C
D
C'
B'
1
2
B
3
1'
3'
2'
17,5
25,981
35
30,3
11
15
30
100
20
3
80
6
Figura 4-4 Geometría para ejemplos de programación con G09 en Fresadora.
N0010 G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) N0020 G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) N0030 S2500 T2.2 (Herram. 2.2, Veloc. de giro: 2500 rpm) N0040 M06 (Rutina de Cambio de Herram.) N0050 G43 (Compensación Long. Herram.) N0060 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coordenadas del Cero Pieza) N0070 G31 (Guardo Cero Máquina en memoria) N0080 G53 (Activo Cero pieza) N0090 G0 X0 Y30 Z2 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) N0100 G01 Z-3 (Despl. Profundidad de Trabajo) N0110 G09 X25.981 Y15 I17.5 J30.311 (Tray. A-B) N0120 G09 Y-15 I35 J0 (Tray. B-C) N0130 G09 X0 Y-30 I17.5 J-30.311 (Tray. C-D) N0140 Y30 (Interpolación lineal D-A) N0150 G91 G09 X-25.981 Y-15 I-17.5 J0.311 (Tray. A-B') N0160 G09 Y-30 I-9.019 J-15 (Tray. B'-C') N0170 G09 X25.981 Y-15 I8.481 J-15.311 (Tray. C'-D) N0180 G90 Z2 (Levanta la herramienta) N0190 G32 (Recupero Cero Máquina) N0200 G0 X0 Y0 Z0 (Cotas Absolutas. Herramienta a punto de cambio) N0210 M30 (Fin del programa)
En los primeros bloques se seleccionan las condiciones de programación, las condiciones de
mecanizado y la herramienta que se va a utilizar (N10-N40).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Se ha elegido como cero pieza el centro de la superficie superior del disco. En el bloque N60 se dan sus
coordenadas, y en el N80 se activa. En el bloque N70 se ha guardado en memoria el cero máquina (con G31)
para poder utilizarlo después (se recupera con G32 en el bloque N190).
En los bloques N110-N130 se han programado las trayectorias curvas A-B-C-D mediante la función
G09. Las coordenadas del punto final (X Y) y las del tercer punto (I J) están dadas como cotas absolutas.
Cuando alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del inicial no es necesario ponerla (N120).
Como G09 no es modal, hay que programarlo en cada bloque en que se quiera realizar una trayectoria
de ese tipo, por lo que aparece en todos esos bloques.
En el bloque N140 se programa el desplazamiento rectilíneo desde D hasta A. No es necesario
programar G01 porque sigue activo ya que es modal y G09 no lo anula.
En los bloque N150-N170 se programan las curvas A-B’-C’-D con la función G09, pero trabajando con
cotas incrementales. Las coordenadas del punto final (X Y) y las del tercer punto (I J) se darán en
incrementales respecto al punto inicial de la trayectoria correspondiente.
Páginas: 65
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 66
4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36.
4.3.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Cuando se programa el código G36, se realiza el redondeo de una arista con un determinado radio, sin
necesidad de programar el punto inicial y final del arco o su centro. Este desplazamiento se realiza con el
avance (F) programado.
La función G36 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el redondeo de una
arista. Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea redondear. El
redondeo puede realizarse entre diferentes trayectorias:
• Entre dos trayectorias rectas.
• Entre una trayectoria recta y un arco de circunferencia.
• Entre dos arcos de circunferencia.
Si la primera trayectoria fuera recta, El formato del bloque es:
Para el plano XZ:
N0260 G01 G36 R3 X26 Z74 Para el plano XY:
N0260 G01 G36 R3 X26 Y74 Para el plano YZ:
N0260 G01 G36 R3 Y26 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortarían las dos trayectorias si no se hiciera
el redondeo y R es el radio del redondeo.
Si la primera trayectoria fuera un arco de circunferencia, es recomendable utilizar los códigos G02/G03
programados dando el punto final (en coordenadas cartesianas) y el radio. El formato del bloque es:
N0260 G02 (G03) G36 R3 X26 Z74 R3 Para el plano XY:
N0260 G02 (G03) G36 R3 X26 Y74 R3 Para el plano YZ:
N0260 G02 (G03) G36 R3 Y26 Z74 R3 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortarían las dos trayectorias si no se hiciera
el redondeo, el valor de R que sigue al código G36 es el radio de redondeo y el valor de R final es el radio de la
trayectoria curva.
4.3.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS EN TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-5. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Bruto de ∆30 × 80 mm. El cero pieza coincide con el cero máquina. Programación en diámetros.
AB C
D E F
15 5 33,297 8,703 10 8
Ø30
Ø28
Ø28
Ø29
,936R18
R7,322
R9,
25
R9,
25
R6,
167
Figura 4-5 Geometría para ejemplos de programación con G36 en torno.
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T4.4 (Cotas en mm. Absolutas, F 100 mm/min, S 800 r.p.m) N0020 M03 (Arranque del cabezal) N0030 G0 X28 Z81 (Posición de inicio) N0040 G01 Z80 (Pto. A) N0050 G02 G36 R6.167 X29.936 Z72 R9.25 (Tray. A-B y redondeo en B) N0060 Z62 R9.25 (Tray. B-C) N0070 G36 R18 X28 Z53.297 R7.322 (Tray. C-D y redondeo en D) N0080 G01 Z20 (Tray. D-E) N0090 G08 X30 Z15 (Tray. E-F, tg a D-E) N0100 G01 X32 N0110 G0 X150 Z200 (Herram. al pto de cambio) N0120 M30
El mecanizado se realiza en una sola fase, debido a la sencillez de la pieza.
En el bloque N10 se definen las condiciones de programación y las de mecanizado, y se selecciona la
herramienta de perfilado de exteriores: T4.4.
Para programar la geometría, como no disponemos de las cotas de los puntos de intersección de las
curvas de radio 9.25 y la de 6.167, tenemos que recurrir a la función de redondeos controlados.
Las trayectorias A-B (N50) y B-C (N60) se programan con G02, dando las coordenadas del punto final
(X Z) y el radio (R9.25). Si las coordenadas del punto final de la trayectoria coinciden con las del punto inicial,
pueden no indicarse (como no se indica la cota X de C en el bloque N60), el radio, sin embargo es un
parámetro obligatorio, que hay que indicar aunque coincida con el de la trayectoria anterior.
El redondeo en el punto B se programa en la primera de las dos trayectorias, la A-B (N50), escribiendo
el código G36 y el radio de redondeo (R6.167), delante del punto final de la trayectoria A-B.
El código G36 no es modal y no anula la función de trayectoria modal que esté activa (G02 sigue activo
y no hay que programarlo en los bloques N60-N70).
El redondeo en D, se programa en el bloque de la primera trayectoria, C-D (N70), colocando en código
G36 y el radio de redondeo (R18) antes de indicar las coordenadas del punto final (D).
Páginas: 67
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 68
La trayectoria curva E-F es tangente a la trayectoria recta anterior, y se programa con el código G08
(N90).
EJEMPLO II: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS EN FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-6. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
Bruto de tipo caja de 100 × 80 × 20 mm (X × Y × Z). Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre
el plano Z-190.
A
B D
C
19,298
19,2
98R
16R 16
R6
R 9
19,231
15
R5
R 8
25
20
3
E
100
80
2,5
Figura 4-6 Geometría para ejemplos de programación con G36 en Fresadora.
N0010 G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas) N0020 G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.) N0030 S2500 T1.1 (Herram. 1.1, Veloc. de giro: 2500 rpm) N0040 M06 (Rutina de Cambio de Herram.) N0050 G43 (Compensación Long. Herram.) N0060 G0 X-129.298 Y-120 Z-168 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) N0070 G01 G91 Z-5 (Cotas Incrementales Despl. A Profundidad de Trabajo) N0080 G01 G36 R6 X34.298 (Trayectoria A-B y redondeo) N0090 G36 R8 X4.298 Y25 (Trayectoria B-C y redondeo) N0100 G03 G36 R5 X-19.298 Y19.298 R-16 (Trayectoria C-D y redondeo) N0110 G36 R9 X-19.298 Y-19.298 R-16 (Trayectoria D-E y redondeo) N0120 G01 Y-25 (Trayectoria E-A) N0130 Z5 N0140 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0150 M30 (Fin del programa)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Las condiciones de mecanizado y programación y la herramienta a utilizar, están programadas en los
bloque N10 al N40.
Los desplazamientos de acercamiento (antes del mecanizado) y alejamiento (después del mecanizado)
de la herramienta se han programado con las coordenadas del punto final de la trayectoria en cotas absolutas.
En el bloque N60 se desciende la herramienta a profundidad de trabajo y se cambia a coordenadas
incrementales. El resto de movimientos se hará en cotas incrementales.
Se han programado redondeos:
• Entre dos tramos rectos: (D-E y E-A). Se definen las trayectorias rectas, considerando el punto de
intersección de las mismas (E), aunque la herramienta no pase por él. El radio de redondeo se
programa en la primera de las trayectorias (D-E, en el bloque N110), la segunda trayectoria se
programa como si no hubiera redondeo: se dan las cotas del punto A respecto al punto E (N120).
• Entre un tramo recto y uno curvo (A-B y B-C). Se programa la trayectoria recta (A-B) en el bloque
N80, aunque la herramienta no llegue al punto B, y también el radio de redondeo. El punto final de
la segunda trayectoria (B-C) se programa como si el origen de la misma fuera el punto B (N90).
• Entre dos tramos curvos (B-C y C-D): En el bloque N90 se programa la trayectoria curva B-C dando
su punto final y el radio. En el mismo bloque están programados dos radios, el radio de redondeo
entre las trayectorias R5 (que siempre es positivo), y el radio de la curva R16 (negativo porque la
curva recorre un ángulo mayor a 180º).
• Entre un tramo curvo y una recta (C-D y D-E), el radio de curvatura está programado en la primera
trayectoria, C-D.
Como G36 no es modal, debe programarse en todos y cada uno de los bloques de la trayectoria inicial
en la que se desee un redondeo. Además no anula a G01 ni a G03, por lo que no es necesario programar G01
en el bloque N90, ni G03 en el bloque N110.
Como siempre al programar G00, G01 ó G03 se pueden omitir coordenadas del punto final si estas
coinciden con las del punto de origen de la trayectoria.
Páginas: 69
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 70
4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39.
4.4.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Cuando se programa el código G39, se realiza el achaflanado de una arista con un determinado radio,
sin necesidad de programar los puntos inicial y final del chaflán. Este desplazamiento se realiza con el avance
(F) programado.
La función G39 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el achaflanado de una
arista. Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea achaflanar. El
achaflanado se realizará entre dos trayectorias rectas.
El formato del bloque es:
N0260 G01 G39 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortarían las dos trayectorias si no se hiciera
el chaflán y R es la distancia de los extremos del chaflán a ese punto. En torno, el punto final vendrá dado por
las coordenadas X, Z.
4.4.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS EN TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-7. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Bruto de ∆30 × 80 mm. El cero pieza coincide con el cero máquina. Programación en diámetros.
20 20 20 20
1 1,5 0,75
Ø23
,5
Ø30 Ø
28
Ø25
Figura 4-7 Geometría para ejemplos de programación de G39 en Torno.
N0010 G71 G90 (Cotas en mm y Absolutas) N0020 G94 F100 (Avance 100 mm/min) N0030 G97 S800 (Velocidad de giro constante 800 rev/min) N0050 T2.2 M03 (Herramienta 2, corrector 2, Arranque del cabezal) N0060 G0 X28 Z81 (Posición de inicio A) N0070 G01 G39 R1 Z20 (Tray. A-B y chaflán en B) N0080 X32 (Tray. B-D) N0090 G0 Z81 (Tray. D-E) N0100 X25 (Tray. E-F)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0110 G01 G39 R1.5 Z40 (Tray. F-G y chaflán en G) N0120 X30 (Tray. G-I) N0130 G0 Z81 (Tray. I-J) N0140 X23.5 (Tray. J-K) N0150 G01 G39 R0.75 Z60 (Tray. K-L y chaflán en L) N0160 X27 (Tray. L-M) N0170 G0 X150 Z200 (Herram. al Pto de cambio) N0180 M30
El mecanizado se realiza de tres pasadas, generando uno de los chaflanes en cada una de ellas (Ver
Figura 4-8).
B
C
20
D E A1
FG
H I J
40 1,5 38,5 11 59 1
Ø30
Ø28
Ø25
Ø28
60
K
L
M N
0,75 19,25 1
Ø25
Ø23
,51
1
a) b)
c)
Figura 4-8 Etapas del mecanizado de la geometría de la Figura 4-7.
En los primeros bloques se programan las condiciones de programación y las condiciones de
mecanizado (N10-N30), se selecciona la herramienta y se arranca el cabezal (N40).
En cada pasada se realiza un chaflán. Todos los chaflanes son de 45º, por lo que pueden programarse
con el código G39 y el radio del chaflán.
El chaflán se programa en la primera de las dos trayectorias, por ejemplo, el chaflán entre A-B (N70) y
B-C (N80), se programa en la primera trayectoria A-B (N70). El punto final de esa trayectoria sería el punto de
intersección entre ambas trayectorias, B, aunque el mecanizado no llegue a ese punto.
En todos bloques en los que se daba la trayectoria anterior a un chaflán ha habido que incluir el código
G39 y el radio del chaflán, ya que esta función no es modal.
EJEMPLO II: ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS EN COORDENADAS POLARES. FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-9. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
El cero pieza es el marcado en la figura.
Bruto cilíndrico con eje Z vertical de ∅20 × 120 mm. Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre
el plano Z-190.
Páginas: 71
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 72
120
15
B
CC'
B'
30
R 42,426
45°
A R 15
R 15
R 20,333
4,5
6
Figura 4-9 Geometría para ejemplos de programación con G39 en Fresadora.
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Compensación de Longitud) N0040 G53 X-110 Y-95 Z-175 (Coordenadas C. Pieza) N0050 G53 (Activo Cero Pieza) N0060 G93 I0 J0 (Origen Polar Coincide con Cero Pieza) N0070 G0 R30 A90 Z2 M03 (2mm por encima de A, Arranque del Cabezal) N0080 G01 Z-3 (Descenso a Prof. de Trabajo) N0090 G01 G39 R15 R42.426 A45 (Tray. A-B, chaflán en B) N0100 A-45 (Tray. B-C) N0110 G39 R15 A-135 (Tray. C-C', chaflán en C') N0120 G39 R20.233 A135 (Tray. C'-B', chaflán en B') N0130 R30 A90 (Tray. B'-A) N0140 Z2 (Elevo la herram.) N0150 G0 X110 Y95 Z170 (Herram. al Pto. de Cambio) N0160 M30 (Fin del programa)
En la primera línea se indica el modo de programación, se programan las condiciones de corte y se
selecciona la herramienta de 6 mm. de diámetro.
En el bloque N40, se introducen las coordenadas del cero pieza en la memoria G53, y en el bloque N50,
se activa el cero pieza.
Las coordenadas disponibles son coordenadas polares, por lo que en la línea N60 se activa el origen
polar, dando sus coordenadas respecto al origen activo (el cero pieza).
Para mecanizar la trayectoria se ha utilizado la función de achaflanado G39.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
El chaflán entre las trayectorias A-B y B-C, debe programarse en la primera trayectoria, A-B (N90),
introduciendo el código G39 y el radio del chaflán (R15) antes de dar las coordenadas del punto final B (en este
caso se dan las coordenadas polares de B, R42.426 A45).
Los puntos B, C, C’ y B’ tienen la misma coordenada polar R y distinta coordenada angular A. En las
trayectorias B-C, C-C’ y C’-B’ no será necesario indicar la coordenada R porque es la misma para los puntos
inicial y final, pero sí la angular (N100-N120).
El chaflán en C’, entre C-C’ y C’-B’ se programa en el bloque de la primera trayectoria C-C’ (N110). El
chaflán en D’, entre las trayectorias C’-D’ y D’-A, se programa en el bloque de la primera de estas C’-D’ (N120).
El desplazamiento de la herramienta al punto de cambio se ha hecho en coordenadas absolutas y con el
cero pieza activo, por lo que hay se han calculado las coordenadas del punto de cambio de herramienta
respecto al cero pieza.
Páginas: 73
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 74
4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38.
4.5.1.- ENTRADA TANGENCIAL. G37. DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Mediante el código G37, se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias sin necesidad de calcular
los puntos de intersección. Este desplazamiento se realiza con el avance (F) programado. La función G37 no es
modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee realizar una entrada tangencial.
El código G37 puede utilizarse para enlazar una trayectoria recta (AB) a otra recta (BC) o a una curva
(BD), véase la Figura 4-10. La entrada tangencial se programa en el bloque en el que se programa la primera
trayectoria (AB).
A B
C
B'
R
A B
D
B'
R
Figura 4-10 Entrada tangencial a una trayectoria recta y a una trayectoria curva.
Cuando se programa este código, el control modifica la primera trayectoria (programada como lineal) y
la convierte en una trayectoria recta (AB’) tangente a un arco (B’B), de radio el programado en el bloque y que
es a su vez tangente a la segunda trayectoria programada en el punto B.
El formato del bloque es:
N0260 G01 G37 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la trayectoria a la que se quiere realizar la
entrada tangente, y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo. En torno, el punto final vendrá
dado por las coordenadas X, Z.
Las condiciones necesarias para que pueda realizarse una entrada tangencial son:
• La trayectoria en la que se programe el código debe ser lineal (G00 o G01)
• El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la herramienta.
• El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la trayectoria siguiente.
4.5.2.- SALIDA TANGENCIAL. G38. DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Mediante el código G38, se pueden finalizar un mecanizado con un movimiento tangencial a una
trayectoria, sin necesidad de calcular los puntos de intersección. Este desplazamiento se realiza con el avance
(F) programado. La función G38 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee realizar una
entrada tangencial.
El código G38 puede utilizarse para enlazar una trayectoria recta (AC) o una trayectoria curva (BC) a
otra recta (CD), véase Figura 4-10. La salida tangencial se programa en el bloque en el que se programa la
primera trayectoria (AC ó BC).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
A C
C'
D
R
D
C' C B
Figura 4-11 Salida tangencial a una trayectoria recta y a una trayectoria curva.
Cuando se programa este código, el control modifica la segunda trayectoria (programada como lineal) y
la convierte en una trayectoria recta (C’D) tangente a un arco (C’C), de radio el programado en el bloque y que
es a su vez tangente a la primera trayectoria programada en el punto C.
El formato del bloque es:
• Si la primera trayectoria es recta:
N0260 G01 G38 R3 X26 Y60 Z74 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la salida tangente y el punto final de la
primera trayectoria y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo.
• Si la primera trayectoria es curva, por ejemplo en coordenadas cartesianas
N0260 G02 (G03) G38 R3 X26 Y60 Z74 I10 J20 K10 Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la salida tangente y el punto final de la
primera trayectoria, (I J K) son las coordenadas relativas del centro de la trayectoria inicial, respecto al punto
inicial de la misma y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo.
Las condiciones necesarias para que pueda realizarse una salida tangencial son:
• La trayectoria siguiente al bloque en el que se programe el código debe ser lineal (G00 o G01)
• El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la herramienta.
• El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la trayectoria siguiente.
4.5.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: ENTRADA TANGENCIAL. FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-12. El punto de
cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
Bruto Cilindro con el eje Z vertical de ∅10 × 120 mm.
Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.
Páginas: 75
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 76
A
B
R 12
R5
C R 10
R 20
D
R 10
E
F G
H
27 18 14,821
R20 R 3
2423
,571
R16
7,36
5
16,144 13,856 18
19,3
6533
,718
120
10
3
Figura 4-12 Geometría para ejemplos de programación con G37/G38 en Fresadora.
N0010 G71 G94 G96 F100 S1000 T1.1 N0020 M06 N0030 G91 (Cotas Incrementales) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 (2mm sobre A, Arranque del cabezal) N0060 G01 G91 Z-5 (Bajo a profundidad de trabajo) N0070 G37 R5 X18 Y-12 (Tray. A-B, con entrada tangencial a B-C) N0080 G03 G36 R10 X-3.179 Y23.571 R12 (Tray. B-C con redondeo en la unión con C-D) N0090 X-32.821 Y22.146 R20 (Tray. C-D) N0100 G01 G37 R10 X-27 Y-33.717 (Tray. D-E con entrada tangencial a E-F) N0110 G03 X15 Y-19.365 R 20 (Tray. E-F) N0120 G01 G37 R4 X16.144 Y 7.365 (Tray. F-G con entrada tangencial a G-H) N0130 G03 G36 R3 X13.856 Y-24 R16 (Tray. G-H con redondeo en la unión con H-A) N0140 G01 Y36 (Tray. H-A) N0150 Z5 N0160 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0170 M30 (Fin del programa)
En los primeros bloques se determinan las condiciones de programación, se fijan los parámetros de
mecanizado (velocidad de corte y avance) y se elige la herramienta. La programación se va a realizar sin activar
un origen distinto al cero máquina, por eso las cotas se ha preferido darlas en incrementales.
La trayectoria A-B no es una trayectoria que realice la herramienta. La herramienta describe una
trayectoria modificada para entrar tangencialmente a la trayectoria B-C, con el radio indicado (Ver la Figura
4-12.a) . Es por tanto en el bloque en el que está programada la trayectoria A-B donde se programa la entrada
tangencial (N70). Como G37 no desactiva a la función modal G01, no es necesario programarla en este bloque.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
D
E
F
27
104,4
78°
R20
15
19,3
6533
,718
b)a)
A
B
C
D
R12
R 10
32,821
3,179
18
R523
,571
22,1
46
R20
G
F
c)
R16
7,36
5
24
R3
A
16,144 13,856
R 10
R 3
H
Figura 4-13 Detalle de la geometría de la Figura 4-12.
En el bloque N80 se programa la trayectoria B-C y el redondeo en C, de la unión de la trayectoria B-C
con la C-D. Para programar el redondeo controlado se utiliza la función G36. La trayectoria C-D (N90) se
programa sin necesidad del código G03 porque es modal y la función G36 no lo desactiva.
Para programar la geometría D-E (Figura 4-12.b), utilizaremos una entrada tangencial, G37, del radio
indicado, programado en un bloque en el que se programe la trayectoria recta D-E (N100).
También se utiliza la función G07 para programar la geometría F-G (N120).
En el bloque N130 se programa, junto con la trayectoria G-H, el redondeo controlado en su unión en H,
con la trayectoria H-A.
EJEMPLO II: SALIDA TANGENCIAL. FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-12. El punto de
cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
El mecanizado se ha realizado recorriendo la trayectoria en sentido contrario a como se hizo en el
apartado 4.5.3.-Ejemplo I:.
N0010 G94 G97 G71 F100 S1000 T1.1 N0020 M6 N0030 G90 (Cotas Absolutas) N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 (2mm sobre A) N0060 G01 G91 Z-5 (Prof. de Trabajo) N0070 G36 R3 Y-36 (Tray. A-H y redondeo en H) N0080 G02 G38 R4 X-13.856 Y24 R16 (Tray. H-G y salida tangencial por G) N0090 G01 X-16.144 Y-7.365 (Tray. G-F) N0100 G02 G38 R10 X-15 Y19.365 R20 (Tray. F-E y salida tangencial por E) N0110 G01 X27 Y33.717 (Tray. E-D)
Páginas: 77
N0120 G02 G36 R10 X32.821 Y-22.146 R20 (Tray. D-C y redondeo en C)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 78
N0130 G38 R5 X3.179 Y-23.571 R12 (Tray. C-B y salida tangencial por B) N0140 G01 X-18 Y12 (Tray. B-A) N0150 Z5 N0160 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio) N0170 M30 (Fin del programa)
En los primeros bloques se indican las condiciones de programación, los parámetros de mecanizado y la
herramienta a utilizar.
Las salidas tangenciales se programan en una trayectoria que no se modifica. La trayectoria modificada
para realizar la salida es la siguientes. Así, en el bloque N80, se programa la trayectoria H-G, que se mecaniza
tal cual está programada. La trayectoria G-F se programa recta en el bloque N90, pero al estar programado el
código G38 en el bloque N80 se modifica y queda como se recoge en la Figura 4-12.
En el bloque N100 se programa la trayectoria F-E y su salida tangencial, por lo que la siguiente
trayectoria que realiza la herramienta no es la trayectoria recta programada en el bloque N110.
De igual modo, en el bloque N130 se programa la trayectoria curva C-B y la salida tangencial en B, que
modifica la trayectoria programada en el siguiente bloque N140.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
4.6.- ROSCADO ELECTRÓNICO. G33.
4.6.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Por medio de la función G33, se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y cónicas. Esta función
es modal y se anula mediante G00, G01, G02, G03, M02 y M30.
Para la realización de roscas es necesario que el o los ejes de la rosca tengan captadores rotativos para
así poder sincronizar los movimientos. Esta premisa es cumplida en la mayoría de los tornos pero en los centros
de mecanizado suele ser opcional (en estas máquinas se suelen utilizar roscadores mecánicos).
En toda rosca es necesario que el comienzo del roscado se efectúe con la herramienta en vacío, con el
fin de disminuir la carga en el arranque de los ejes.
Si se trabaja en arista matada (G05), se pueden empalmar diferentes roscas de forma continua en una
misma pieza.
Según el tipo de rosca que se quiera mecanizar, se utilizarían los siguientes formatos de bloque:
• Rosca Longitudinal:
El formato de bloque es:
N0010 G33 Z4.3 K3.4 Donde Z es la coordenada del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales
según esté activo el código G90 o el G91 y K el paso de la rosca según el eje Z.
• Rosca frontal (Espiral):
El formato del bloque es:
N4 G33 X4.3 I3.4 Donde X es la coordenada del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales
según esté activo el código G90 o el G91, I el paso de la rosca según el eje X.
• Rosca cónica:
El formato del bloque es:
N4 G33 X4.3 Z4.3 I3.4 K3.4 Donde X y Z son las coordenadas del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o
incrementales según esté activo el código G90 o el G91, I junto con K el paso de la rosca según el eje X y Z
respectivamente.
En las roscas cónicas, basta con programar el paso de la rosca según un eje, ya que el control calcula el
paso del otro eje. Es decir, se puede programar:
N4 G33 X4.3 Z4.3 I3.4 o bien,
N4 G33 X4.3 Z4.3 K3.4 No obstante, se pueden programar los dos pasos (I, K) para forzar al control a que realice roscas
cónicas con paso diferente al que el propio control hubiera calculado.
Páginas: 79
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 80
4.6.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: EJEMPLO DE ROSCADO LONGITUDINAL
El programa que presenta este ejemplo genera la geometría de la Figura 4-14, que es un cilindro
roscado, con rosca cilíndrica a derechas de paso de 1 mm y una profundidad 0.866 mm.
El torno dispone de torreta por delante, y la X se programa en diámetros.
12 6 4 50
40M
x 1
Ø16
Figura 4-14 Geometría para ejemplo de programación con G33.
N0010 G90 G95 G97 F0.1 S1000 T7.7 (Herramienta de ranurar-tronzar) N0020 M4 (Arranque en sentido antihorario) N0030 G0 X41 Z6 (Pto. 1) N0040 P1=K2.2 (Ancho Herramienta) N0050 P2=K10 F2 P1 (Cota Z del Punto 3) N0060 G01 X16 (Tray. 1-2) N0070 X41 (Tray. 2-1) N0080 Z P2 (Tray. 1-3) N0090 X16 (Tray. 3-4) N0100 X41 (Tray. 4-3) N0110 G0 X150 Z200 (Pto. De Cambio de Herramienta) N0120 T6.6 (Herramienta roscar) N0130 P3=K0.866 (Prof. Rosca) N0140 P4=K2 F3 P3 P5 = K40 F2 P4 (P5 -> Cota X del fondo de la rosca) N0150 G0 X P5 Z53 (Punto 5) N0160 S300 (Reducción de la velocidad) N0170 G33 Z7 K1 (Roscado Tray. 5-6) N0180 G0 X41 (Tray. 6-7) N0190 X75 Z200 (Pto. De Cambio de Herr.) N0200 M30 (Fin de Programa)
En el primer bloque se programan las condiciones de programación y de mecanizado, y se elige la
herramienta que se va a utilizar.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
En el bloque N20 se ha programado el arranque del cabezal. Como la torreta en este torno está por
delante, es necesario que el cabezal giro en sentido antihorario (M04) para realizar la rosca.
Antes de realizar la rosca, se va a realizar una ranura para dar salida a la rosca. Se utilizará la
herramienta T7.7 (seleccionada en el bloque N10). Para realizar la ranura hay que considerar el ancho de la
ranura, el de la herramienta y el punto de referencia de la herramienta.
Como la herramienta tiene factor de forma 2, el punto de referencia es el extremo izquierdo.
La ranura tiene 4 mm de anchura, y la herramienta 2.2 mm, para realizar la ranura habrá que realizar
dos pasadas, pero el desplazamiento de la herramienta según el eje Z para realizar la segunda pasada será
menor de 2.2 mm.
En el bloque N50 se calcula la cota Z (en absoluta) donde deberá situarse el punto de referencia de la
herramienta (Punto 3), para que la ranura realizada sea de 4 mm de anchura (ver Figura 4-15). Ø
16
Ø40
6 4
Ø16
Ø40
6 4
2 4
1 3
Figura 4-15 Realización de la ranura de la Figura 4-14.
El ranurado se realiza con la siguiente secuencia:
• Penetración de la herramienta (Trayectoria 1-2, bloque N60)
• Retroceso de la herramienta (Trayectoria 2-1, bloque N70)
• Desplazamiento axial de la herramienta (Trayectoria 1-3, bloque N80)
• Penetración de la herramienta (Trayectoria 3-4, N90)
• Retroceso de la herramienta (Trayectoria 4-3, N100).
Para realizar el roscado, utilizaremos la herramienta de roscar (T6.6, seleccionada en el bloque N120).
El roscado se realizará a la mínima velocidad de corte (que corresponde a la mínima velocidad de giro del
cabezal) permitida por la máquina: S300 r.p.m (N160) porque los esfuerzos y potencia necesaria para realizar la
rosca serán elevados. El roscado deberá iniciarse en vacío (sin cortar material), por eso se inicia en el punto 5
(3 mm del inicio de la rosca).
El control calculará el avance correspondiente para realizar la rosca del paso indicado (1mm), que será
F 1 mm/revolución, por la definición de paso de rosca.
Páginas: 81
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 82
La herramienta se colocará para que su punto de referencia (extremo de la herramienta) se situé en el
punto más bajo de la rosca. La cota X de ese punto (5) se calcula en el bloque N140.
Ø16
Ø40
Ø38
,268
0,86
6
56
7
Figura 4-16 Realización de la rosca de la Figura 4-14.
El roscado se programa en el bloque N170. La herramienta se eleva para salvar el material y se retira al
punto de cambio de herramienta.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
4.7.- INTERPOLACIÓN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT)
4.7.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Esta función solo es aplicable a fresadora.
La realización de una interpolación helicoidal supone la ejecución de una interpolación circular en el
plano principal y simultáneamente un movimiento lineal sincronizado en el otro eje. La interpolación helicoidal
se programa en un bloque según los siguientes formatos:
• Coordenadas cartesianas:
Plano XY
N4 G02 (G03) X4.3 Y4.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 F5.4 Plano XZ
N4 G02 (G03) X4.3 Z4.3 I4.3 K4.3 Y4.3 J4.3 F5.4 Plano YZ
N4 G02 (G03) Y4.3 Z4.3 J4.3 K4.3 X4.3 I4.3 F5.4 Donde:
o X, Y, Z son las coordenadas del punto final del movimiento circular.
o I, J, K Coordenadas del centro con respecto al punto inicial del arco.
o Z, Y, X Cota final de los ejes Z, Y, X.
o K Paso de la hélice según el eje Z, Y, o X respectivamente.
o F Avance a lo largo del círculo.
• Coordenadas polares:
Plano XY
N4 G02 (G03) A3.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 F5.4 Plano XZ
N4 G02 (G03) A3.3 I4.3 K4.3 Y4.3 J4.3 F5.4 Plano YZ
N4 G02 (G03) A3.3 J4.3 K4.3 X4.3 I4.3 F5.4 En una interpolación helicoidal, es posible también programar la interpolación circular en el plano
principal mediante la programación del radio ó bien mediante las ayudas geométricas G08 ó G09.
Ejemplo de formato en el plano XY:
N4 G02 (G03) X4.3 Y4.3 R4.3 Z4.3 K4.3 N4 G08 X4.3 Y4.3 Z4.3 K4.3 N4 G09 X4.3 Y4.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3
4.7.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: REALIZACIÓN DE UNA INTERPOLACIÓN CIRCULAR.
Suponiendo que el punto de partida es el X0, Y0, Z0.
Páginas: 83
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).
Páginas: 84
En coordenadas cartesianas:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150
En coordenadas polares:
N10 G03 A180 I15 J0 Z50 K5 F150
Figura 4-17 Programación de una hélice.
Atención:
En una interpolación helicoidal, el movimiento circular finalizará cuando se alcance el desplazamiento
programado en el eje perpendicular al plano principal (Z en el plano XY), desde dicho punto los ejes del plano
principal, se desplazarán con trayectoria no controlada y avance equivalente al del eje perpendicular al plano
principal, hasta el punto final programado.
EJEMPLO II: EJEMPLO DE FINALIZACIÓN NO CONTROLADA EN LA INTERPOLACIÓN CIRCULAR:
Suponiendo que el punto de partida es el X0, Y0, Z0
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250
Figura 4-18 Ejemplo de retorno de una hélice.
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRÍAS, GIROS Y ESCALAS. 5.1.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE. G25. G26. G27. G28 G29.
5.1.1.- DESCRIPCIÓN
Las funciones G25, G26, G27, G28 y G29 permiten realizar saltos a un determinado bloque del
programa desde cualquier punto del mismo o repeticiones de una determinada sección del programa el número
de veces que se indique. Estas funciones deben de programarse solas en un bloque.
Según el código que se utilice, el salto al bloque o la repetición de bloque se realizará
incondicionalmente, o si se da una determinada condición. Si no se diera la condición (en los códigos G26-G29),
el programa seguiría en el siguiente bloque programado, sin realizar el salto o llamada.
Código Descripción
G25 Salto/llamada incondicional
G26 Salto/llamada condicional si = 0
G27 Salto/llamada condicional si no = 0
G28 Salto/llamada condicional si menor
G29 Salto/llamada condicional si =>
Tabla 5-1 Funciones G de saltos y llamadas a bloque.
Para los códigos de salto o llamada condicional, el CNC dispone de dos indicadores internos, que se
activan o no dependiendo del resultado de operaciones o comparaciones programadas en bloques anteriores
(mediante los códigos F1-F33).
INDICADOR 1: CERO, IGUALDAD
Se activará en los siguientes casos:
o Si el resultado de una operación es igual a cero.
o Si el resultado de una comparación es igual.
Este indicador será el que la máquina consultará cuando se programen los códigos G26 y G27. Si se
programa un código G26 y el indicador 1 está activo, se realizará el salto o repetición programado; por el
contrario, si se programa un código G27 y el indicador 1 está activo, no se realizará el salto o repetición
programado. Las asignaciones de valores no alteran el estado de dichos indicadores.
INDICADOR 2: NEGATIVO, MENOR
Se activará en los siguientes casos:
o Si el resultado de una operación es menor que cero.
o Si en el resultado de una comparación, el primer operando es menor que el segundo.
Este indicador será el que la máquina consultará cuando se programen los códigos G28 y G29. Si se
programa un código G28 y el indicador 1 está activo, se realizará el salto o repetición programado; por el
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 85
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 86
contrario, si se programa un código G29 y el indicador 1 está activo, no se realizará el salto o repetición
programado.
Ind 1 Ind 2
P1 > P2 DesAct DesAct
P1 = P2 Act DesAct Comparación P1 = F11 P2
P1 < P2 DesAct Act
P1 > 0 DesAct DesAct
P1 = 0 Act DesAct Operación P1=P2 F1 P3
P1 < 0 DesAct Act
Tabla 5-2 Situación de los Indicadores según el resultado de una comparación o una operación.
5.1.2.- SALTOS
Para realizar dentro del programa, un salto a un determinado bloque, el formato del bloque es:
N0100 G25 N0080 Donde la segunda N corresponde al bloque al que se quiere realizar el salto. En este formato G25
puede reemplazarse por el código que corresponda (G26-G29).
El bloque al que se realiza el salto podrá ser anterior o posterior al bloque programado.
Si el bloque es anterior, se producirá un bucle dentro del programa. La máquina repetirá
ininterrumpidamente esos bloques hasta que se realice un RESET o EMERGENCIA, si el código utilizado es G25,
o mientras se cumpla la condición y hasta que se realice un RESET o EMERGENCIA si es cualquiera de los otros
códigos (G26-G29).
5.1.3.- LLAMADAS
Para repetir una sección del programa un determinado numero de veces, el formato del bloque es:
N0100 G25 N0080.0090.2 Donde, detrás de la segunda N se indican en este orden: el número de bloque en que inicia la sección
que se quiere repetir, el número de bloque en que finaliza esa sección y el número de veces que se quiere
repetir la sección (que tendrá un valor entre 0 y 99 si se programa numéricamente y entre 0 y 255 si se
programa de forma paramétrica). Si no se indica el número de veces, es decir si el bloque está programado
como sigue:
N0100 G25 N0080.0090 El programa repite esa sección una vez, es decir, asume que se ha programado:
N0100 G25 N0080.0090.1
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
5.1.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: LLAMADA INCONDICIONAL. CAMBIOS DE ORIGEN. TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 5-1. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Bruto Cilindro Z, 100 â 60 ∆ (mm).
Ø58
20
R10
R8
20 20 20 20Ø
60
50°
G53 G53 G53 G53
50°
Figura 5-1 Geometría para ejemplo de programación con G25. Torno.
N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) N0020 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) N0040 G53 Z100 N0050 G53 N0060 G0 X58 Z1 M03 (Posición de inicio y arranque del cabezal) N0070 (** Definición Paramétrica de la GEOMETRÍA **) N0080 P1=K10 P2=K8 P3=K50 (Radio 1, Radio 2 y ángulo) N0090 P4=P3 F4 K2 (P4=50/2, la mitad del ángulo) N0100 P5=F7 P4 (P5 = cos 50/2) N0110 P6=P1 F3 P5 (P6= 10 x cos 25) N0120 P7=K2 F3 P6 (P7 = 2 x 10 x cos 25) N0130 P8=P2 F3 P5 (P8= 8 x cos 25) N0140 P9=K2 F3 P8 (P9 = 2 x 8 x cos 25) N0150 (** Primera pasada **) N0160 G42 G01 Z0 N0170 Z- P7 N0180 X60 N0190 G91 Z- P9 N0200 G90 X58 N0210 Z-20 N0220 G53 K-20 (Cambio de Origen) N0230 G53 N0240 G25 N0170.0230.2 (Geom. y cambio de origen, repet 2 veces)
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 87
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 88
N0250 G25 N0170.0210.1 (Geom. sin cambio de origen, repet 1 vez) N0260 (** 2ª Pasada **) N0270 G53 K60 N0280 G53 N0290 G40 X61 N0300 G0 Z1 N0310 X58 N0320 G42 G01 Z0 N0330 G02 Z- P7 R10 N0340 G91 G08 Z- P9 N0350 G90 G01 Z-20 N0360 G53 K-20 N0370 G53 N0380 G25 N0320.0370.2 (Geom. y cambio de origen, repet 2 veces) N0390 G25 N0320.0350.1 (Geom. sin cambio de origen, repet 1 vez) N0400 G25 N0270.0300.1 (Vuelta al primer origen) N0410 M30
EJEMPLO II: SALTO CONDICIONAL. TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 5-2. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Bruto Cilindro Z, 70 â 40 ∆ (mm).
Máxima profundidad de pasada, 1 mm.
45 25
Ø40
Ø24
Figura 5-2 Geometría para ejemplos de programación con G26-G29.
N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm) N0020 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min) N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrector 4) N0060 P1=K40 P2=K24 P3=K1 (P1->Diam. de Trab, P2->Prof. Pasada) N0070 P4=K2 F3 P3 (Doble de la prof. Pasada) N0080 G0 X P1 Z71 M03 N0090 G01 G91 X- P4 N0100 Z-26 N0110 X P4 N0120 Z26
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0130 X- P4 N0140 P1=P1 F2 P4 N0150 P1= F11 P2 N0160 G27 N0090 N0170 G90 G0 X75 Z200 N0180 M30
Para simplificar la programación del mecanizado se utilizará un salto condicional.
Los bloques N90-N130 contienen los movimientos de una pasada arrancando material. La herramienta
penetra una profundidad P3 (N90), se desplaza axialmente arrancando material 26 mm. (N100), asciende
(N110) y retrocede a la cota Z de inicio (N120) y desciende hasta la cota X donde está el material.
La llamada condicional está programada en el bloque N160 y es del tipo: Llamada a bloque si no es
igual. La comparación que activa o no el indicador que controla este código está programada en el bloque
N150, que compara el diámetro alcanzado con el que se quería obtener:
• Si el diámetro alcanzado (P1) es igual a 24, no vuelve al bloque 90 a realizar una pasada.
• Si el diámetro alcanzado (P1) es distinto a 24, vuelve a realizar un pasada.
DIÁMETRO MAT. P1
¿ = 24 MM.? P1 = F11 P2
FIN DE PROGRAMA
NUEVA PASADAP1 = P1 – P4
NO
SÍ
Figura 5-3 Esquema de operación del programa.
EJEMPLO III: SALTOS Y LLAMADAS CONDICIONAL
Un programa más correcto para la geome
N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mmN0020 F100 S800 (Avance 100 mm/N0030 T2.2 (Herramienta 4, corrN0040 (* Definición de parámetrN0050 P1=K40 P2=K24 P3=K1 (PPasada) N0060 P4=K2 F3 P3 (Prof. PasadaN0070 G0 X P1 Z71 M03 (AcercamiN0080 P5=P1 F2 P2 (Diam. por elN0090 P5=F11 P4 (Comparación co
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA
N0100 G26 N0190 (Si es igual)
ES. TORNO.
tría del ejemplo anterior (Figura 5-2) sería:
, Abs, F mm/min, S rpm) min, Velocidad de giro 800 rev/min) ector 4) os *) 1->Diam. Inicial, P2->Diam. Min, P3->Prof.
en Diam.) ento Herram. y Arranque del cabezal) iminar) n paso en diam.)
Páginas: 89
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
N0110 G28 N0190 (si es menor) N0120 G01 G91 X- P4 (Pasada de profundidad P3) N0130 Z-26 N0140 X P4 N0150 Z26 N0160 X- P4 N0170 P1=P1 F2 P4 N0180 G25 N0080 N0190 G01 G90 X P2 (Pasada hasta diám. Objetivo) N0200 G91 Z-26 N0210 G90 X P1 N0220 G91 Z26 N0230 G0 G90 X75 Z200 (Herram. al Punto de Cambio) N0240 M30
En el que no es necesario que el diámetro del punto de inicio esté a un número completo de pasadas
del diámetro objetivo. El esquema de trabajo es el indicado a continuación.
DIÁMETRO MAT. P1
¿ P1 – P2 £ 2 ¥ P3? P5 = P1 F2 P2 P5 = F11 P4
PASADA DE PROF. £ P3
PASADA DE PROF. P3
P1 P1 P4
NO
SÍ
Figura 5-4 Esquema de operación del programa
Se definen dos tipos de pasadas: una pas
la programada (P3); y una pasada final en la que
diámetro final (P2).
En los bloques N100 y N110 está el códig
que activa/desactiva los indicadores utilizados es
material que queda por eliminar (en diámetro, P5)
• Si es igual (P1 – P2 = P4), se ac
(llamada/salto condicional si igual) se
pasada final.
• Si es distinto (P1 – P2 π P4), se desa
se ejecuta la llamada o salto y se pasa
Páginas: 90
ada de desbaste (N120-N170), cuya profundidad coincide con
se arranca un espesor igual o inferior a P3, para generar el
o que controla qué pasada será la siguiente. La comparación
tá programada en el bloque N90, en el que se compara el
con la profundidad de pasada máxima (P3, en diámetro P4):
tiva el primer indicador interno, y al llegar al código G26
ejecuta la llamada o salto programado, que corresponde a la
ctiva el primer indicador interno, y al llegar al código G26 no
al bloque siguiente (N110).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
o Si es menor (P1 < P2) se activa el segundo indicador interno, al llegar al código G28
(llamada/salto condicional si menor) se ejecuta la llamada o salto que se programe, que es la
pasada final.
o Si es mayor (P2 > P1) y el segundo indicador interno no se activará, y al llegar al código G28,
pasará al siguiente bloque como si este no existiera, y realizará una pasada de espesor P3.
En el bloque N180, se ha programado un salto incondicional. Después de cada pasada de desbaste, se
vuelve a realizar la comparación para ver si la siguiente pasada es de desbaste o de acabado.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 91
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 92
5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13.
5.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS
Los códigos G11, G12 y G13 permiten realizar simetrías de geometrías generadas, respecto a los ejes X,
Y y Z respectivamente. Mediante el código G10 se indica que se ha finalizado la simetría. Estas funciones sólo
es aplicable en fresadora.
Internamente, el programa realiza los desplazamientos programados, cambiando los signos de las cotas
correspondientes, para lograr la simetría respecto a eje deseado.
Estas funciones son modales y se mantienen hasta que se programe la anulación de la imagen espejo
(G10) o se realice un RESET o EMERGENCIA de la máquina. Pero no son incompatibles, por lo que pueden
programarse simultáneamente y en el mismo bloque.
El formato del bloque puede ser:
N0100 G11 G01 X10 Y20 Z30
5.2.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: IMAGEN ESPEJO EJES X E Y. COORDENADAS CARTESIANAS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 5-5. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
Bruto Caja de 100 × 80 × 20 mm (X × Y × Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
100
20
3
80
6
A
B
C C' D
B'
Ø 60
R 16,983
Figura 5-5 Geometría para ejemplo de programación con G10-G13.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Compensación de Longitud) N0040 G31 (Guardo el origen activo: CM) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Definición del CP) N0060 G53 (Activación del CP) N0070 G0 X0 Y30 Z2 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal) N0080 G01 Z-3 (Despl. a Profundidad de Trabajo) N0090 G09 X25.981 Y15 I17.5 J30.311 N0100 G09 Y-15 I35 J0 N0110 G09 X0 Y-30 I17.5 J-30.311 N0120 G11 G12 N0130 G25 N0090.0120.1 N0140 G10 Y-30 N0150 Z5 N0160 G32 (Recupero el origen guardado) N0170 G0 X0 Y0 Z0 (Cotas Absolutas. Herramienta a punto de cambio) N0180 M30 (Fin del programa)
Las trayectorias se van a indicar en coordenadas absolutas medidas respecto al cero pieza, que se
carga en el bloque N50 y se activa en el N60.
Los bloques N100-N120 definen la trayectoria para generar la curva del semiplano +X (A-B-C-D en la
Figura 5-5). Los arcos se han programado con el código G09, indicando tres puntos del arco (ver Figura 5-6).
1
B
A
17,5
30
15
25,981
30,3
11
25,981
1515
B
C
2
D 3
C
30
30,3
11
17,5
a) b) c)
35
Figura 5-6 Secuencia de mecanizado de la geometría de la Figura 5-5.
La curva del semiplano –X se ha programado realizando una imagen espejo según el eje X y el eje Y,
para que el desplazamiento de la herramienta sea continuo en el mismo sentido que en el semiplano +X. En el
bloque N140 se programa una llamada incondicional a los bloques en que se definía la trayectoria curva (N100-
120).
Una vez finalizada la simetría, se anula la imagen espejo (G10) y se programa el tramo recto, que como
G01 es modal y G09 no lo anula, se puede indicar sin necesidad de incluir el código G01 (N150).
El cero máquina se guarda en la memoria mediante el código G31 (bloque N50) y se recupera mediante
G32 (N170), para poder programar fácilmente el desplazamiento de la herramienta al punto de cambio.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 93
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 94
EJEMPLO II: IMAGEN ESPEJO EJE Y. COORDENADAS POLARES.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la misma geometría del ejemplo anterior. El punto
de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
Bruto Caja de 100 × 80 × 20 mm (X × Y × Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Cero pieza en el centro de la superficie superior de la caja.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T2.2 N0020 M06 N0030 G43 (Act. Compensación Longitud) N0040 G31 N0050 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coor. Cero Pieza) N0060 G53 (Activación Cero Pieza) N0070 G93 I0 J0 (Definición Origen Polar) N0080 G0 R30 A90 Z2 M03 N0090 G01 Z-3 N0100 G02 G91 A-124.072 I9.009 J-14.397 (Tray. A-B) N0110 A-124.072 I-7.964 J-15 (Tray. B-C) N0120 A-124.072 I-16.972 J-0.603 (Tray. C-D) N0130 G93 I0 J0 (Definición Origen Polar) N0140 G01 G90 R30 A90 (Tray. D-A) N0150 G11 N0160 G25 N0100.0120.1 N0170 G10 N0180 G32 N0190 G0 G40 X0 Y0 Z0 N0200 M30 (Fin de programa)
El proceso de mecanizado se va a realizar utilizando coordenadas polares. La secuencia de trayectorias
será: A-B-C-D-A-B’-C’-D. (Ver Figura 5-5).
Las cotas se van a programar en coordenadas absolutas respecto al cero pieza, que se define en el
bloque N50 y se activa en el N60. Como se van a utilizar coordenadas polares, en el bloque N70 se definen las
coordenadas del origen polar (C.P.) respecto al origen activo (G53).
Los arcos se programan en coordenadas polares. La máquina coloca el origen de coordenadas polares
en el centro del arco cada vez que se programa una trayectoria circular.
Los ángulos se darán en cotas incrementales, considerando el sentido del movimiento (positivo en
sentido antihorario y negativo en sentido horario). Los valores de los parámetros introducidos para programar
los tres arcos pueden verse en la Figura 5-7.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
C.P.
A
B
14,3
97
124,072°
9,009
C.P.
B
C
124,
072°
7,964
15
16,972
0,60
3
124,072° C.P. CD
a) b) c)
Figura 5-7 Secuencia del mecanizado de la Figura 5-5.
Al realizar los arcos, el origen polar queda en el centro del último arco realizado, por eso en el bloque
N130 se vuelve a colocar el origen polar en el centro de la caja.
El mecanizado de la geometría A-B’-C’-D es simétrico, respecto al eje Y, al de la geometría A-B-C-D
previamente realizado. Para realizarlo se indica el código de imagen espejo en el eje X (G11) y se realiza una
llamada incondicional a los bloques que definían la trayectoria A-B-C-D (N100-N120). Al finalizar este
mecanizado se anula la imagen espejo.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 95
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 96
5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72.
5.3.1.- DESCRIPCIÓN
Mediante el código G72 se pueden ampliar o reducir geometrías programadas previamente. Se facilita la
programación de mecanizados de semejante forma pero de distintas dimensiones.
La función G72 es modal, el programa multiplica por el factor de escala programado (K) todos las
coordenadas dadas, hasta que se defina otro valor para el factor de escala. Para anular la escala, bastará con
asignarle al factor de escala el valor unidad.
La función G72 debe programarse sola en un bloque.
El factor de escala puede aplicarse igual en todos los ejes, o distinto para cada eje. Si en un mismo
programa se aplican un factor de escala global y un factor de escala al eje, el factor de escala utilizado será el
producto de ambos.
5.3.2.- FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES
Si el factor de escala se aplica a todos los ejes, el formato de programación es:
N0100 G72 K0.5 Donde K es el factor de escala que se desea aplicar, y que puede tomar un valor entre 0.0001 y 99.99.
Programando de esta forma se puede continuar utilizando la compensación de radio y de longitud de la
herramienta.
5.3.3.- FACTOR DE ESCALA APLICADO A UN SOLO EJE (NO SIMULADO).
Para aplicar un factor de escala diferente a cada eje, el formato de bloque es:
N100 G72 X1.2 Y2.3 Z2 Donde X, Y y Z son los factores de escala correspondientes a los ejes.
También puede aplicarse un factor de escala a ejes auxiliares (V, W) si se han definido. El formato de
bloque en ese caso es:
N100 G72 V0.8 W1.3 X1.2 Y2.3 Z2 Donde los valores que siguen a las letras V, W, X, Y y Z son los factores correspondientes a esos ejes.
Para poder aplicar el factor de escala a un eje, la herramienta debe estar situada en la cota 0 del
mismo. Si se programa un factor de escala de este modo se puede continuar trabajando con compensación de
longitud de herramienta.
Para poder trabajar con compensación de radio de la herramienta, es necesario que el factor de escala
esté aplicado sobre un eje rotativo, ya que si el eje es lineal y aplicamos la compensación, esta también se verá
afectada por el factor de escala (en la figura se aprecia el error que se produce al programar con compensación
y con un factor de escala sobre un eje lineal).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Figura 5-8 Programación de factor de escala a eje lineal.
Cuando el programa esté afectado por un factor de escala aplicado a un solo eje, no se puede modificar
el sistema de referencia de los ejes mediante alguna de las funciones G92, G53/G59 ó G32.
5.3.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES. PROGRAMACIÓN PARAMÉTRICA. FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 5-9. El punto de cambio
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina. El cero pieza utilizado es el representado en la
figura.
Bruto Caja de 127.4 × 70 × 17 mm (X × Y × Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Las geometrías menores se obtienen de la primera, aplicando los factores de escala 0.8 y 0.64
respectivamente.
45
35
R12
5,5
10 28
36
4,4
10 22,4
5
5
33,8
R9,
6
R7,
68
3,52
17
4
70
12
127,4
11
Figura 5-9 Geometría para ejemplo de programación con G72.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T1.1 N0020 M06
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 97
N0030 G43 (Compensación de Longitud)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 98
N0040 G31 (Guardo Origen Activo: CM) N0050 G53 X-173.7 Y-130 Z-173 N0060 G53 N0070 P1=K1.25 N0080 G0 X11 Y12 Z2 M03 N0090 G91 G01 X P1 Y P1 N0100 Z-4 N0110 G41 X- P1 N0120 Y- P1 N0130 X35 N0140 Y45 N0150 X-5.5 N0160 G02 X-24 I-12 J0 N0170 G01 X-5.5 N0180 Y-45 N0190 X P1 N0200 G40 Y P1 N0210 G90 Z2 N0220 G0 X56 Y17 N0230 P2=K0.8 (Parámetro para factor de escala) N0240 G25 N0090.0120.1 N0250 G72 K P2 (Factor de escala de forma paramétrica) N0260 G25 N0130.0180.1 N0270 G72 K1 N0280 G25 N0190.0210.1 N0290 G0 X94 Y22 N0300 P2=K0.64 N0310 G25 N0240.0280.1 N0320 G32 (Recupero el Origen de coordenadas guardado) N0330 G0 X0 Y0 Z0 N0340 M30 (Fin del programa)
El programa realiza tres mecanizados de igual forma pero diferentes dimensiones. Se programará uno
de ellos dando las trayectorias, y los otros dos, repitiendo la sección en que se realizó el primero, pero
aplicando un factor de escala.
La programación del primer mecanizado se ha definido en cotas incrementales (N90). Si se quisiera
programar en coordenadas absolutas, habría que considerar que el factor de escala afectaría a todo el sistema
de coordenadas (no sólo al trazado), por lo que habría que definir un origen asociado a cada geometría, para
lograr el resultado deseado.
Se consideran independientes los movimientos para compensar el radio de la herramienta (N90, N110-
120, N190-200), porque el factor de escala no debe afectar a estos movimientos, ya que el radio de la
herramienta es el mismo en todos los casos.
El factor de escala debe afectar únicamente al trazado compensado, por lo tanto, sólo a los bloques
N130-180 (N260). El factor de escala se programa en función del parámetro P2 (en el bloque N260) y se anula
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
después de la llamada a la sección que realiza la geometría, mediante el código G72, asignando el valor 1 al
factor de escala (N270).
El tercer mecanizado se ha realizado repitiendo la sección del segundo mecanizado, pero aplicando el
factor de escala correspondiente, mediante el parámetro P2.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 99
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 100
5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.
5.4.1.- DESCRIPCIÓN
Mediante la función G73 se puede girar el sistema de coordenadas, tomando como centro de giro el
origen de referencia activo del plano principal.
Esta función debe programarse sola en un bloque. El formato del bloque es:
N262 G73 A90 Donde A es el ángulo, en grados, girado respecto al sistema de coordenadas activo. Puede tomar
valores entre 0 y 360. El signo determinará el sentido de giro, positivo indica un giro en sentido antihorario, y
negativo en sentido horario.
La función G73 es incremental, el giro se produce respecto al sistema de coordenadas activos, por lo
que el ángulo total que estará girado el sistema de coordenadas será la suma del ángulo previo, más el del
último giro.
La anulación de la función giro se puede realizar programando el código G73 solo en un bloque. El
formato de ese bloque es:
N263 G73 Este bloque no es equivalente a un bloque con ángulo de giro 0.
También se produce la anulación del giro si se programan G17, G18, G19, M02, M30 o realizando un
“RESET” o “EMERGENCIA” de la máquina.
No se puede programar estando activa la función giro G73, bloques que contengan la definición de un
punto mediante el ángulo y una coordenada cartesiana en coordenadas absolutas (G90).
5.4.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. LLAMADA INCONDICIONAL. PROGRAMACIÓN
PARAMÉTRICA. CAMBIOS DE ORIGEN. FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 5-10. El punto de
cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero máquina.
Bruto Caja de 100 × 85 × 10 mm (X × Y × Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
En la programación se utilizarán varios orígenes, situado cada uno de ellos en el centro de uno de los
triángulos.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
G54 G55 G56 G57
20 20 20 20
100
15
85
Ø 16
Ø24
Ø28
Ø 202,
5
2,5
2,5
2,5
10
4
1515
15
Figura 5-10 Geometría para ejemplo de programación con G73 en coordenadas cartesianas.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T1.1 N0020 M06 N0030 M03 N0040 G43 (Compensación de Longitud) N0050 (CARGA DE LAS COORDENADAS DE LOS ORIGENES) N0060 G54 X-140 Y-92.5 Z-180 N0070 G55 X-120 Y-122.5 Z-180 N0080 G56 X-100 Y-77.5 Z-180 N0090 G57 X-80 Y-107.5 Z-180 N0100 G31 (Guardo Origen Activo: CM) N0110 G54 (ACTIVACIÓN ORIGEN G54) N0120 P01=K8 (Radio Círculo Inscrito y ángulo de referencia) N0130 P03=K30 (Ángulo punto 3) N0140 P04=F7 P03 P05=F8 P05 (Seno y coseno de Ángulo punto 3) N0150 P06=P01 F3 P05 P07=P01 F3 P04 (Cota X e Y del punto 3) N0160 P08=P07 F1 K1.25 (Cota Y del punto 1) N0170 G00 X0 Y- P08 Z2 N0180 G01 Z-4 N0190 G42 Y- P07 (Tray. 1-2) N0200 X P06 (Tray. 2-3) N0210 X0 Y P01 (Tray. 3-4) N0220 X- P06 Y- P07 (Tray. 4-3') N0230 X0 (Tray. 3'-2) N0240 G40 Y- P08 (Tray. 2-1) N0250 Z2 N0260 P01= P01 F1 K2 N0270 G73 A90
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 101
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 102
N0280 G55 (ACTIVACIÓN ORIGEN G55) N0290 G25 N0130.0270.1 N0300 G56 (ACTIVACIÓN ORIGEN G56) N0310 G25 N0290.0290.1 N0320 G57 (ACTIVACIÓN ORIGEN G57) N0330 G25 N0290.0290.1 N0340 G32 (Recupero origen guardado) N0350 G0 X0 Y0 Z0 N0360 M30 (Fin de programa)
El mecanizado que hay que realizar genera la misma forma, pero con distintas dimensiones y
orientación. El programa se realizará de forma paramétrica para facilitar la programación. Se escribirá una
sección en la que se mecanice el primer triángulo y el resto de los triángulos se realizará repitiendo la misma
sección, pero con distinto valor de los parámetros.
En primer lugar se programa el mecanizado del primer triángulo, con el origen correspondiente, G54,
activo (N110). Las coordenadas de los puntos se indicarán de forma paramétrica, según la Figura 5-11. Las
coordenadas de los puntos serán:
Punto X Y
4 0 P01 (Radio del Círculo)
3 P06 = P01 ¥ Cos 30º - P07 = - P01 ¥ Sen 30º
3’ - P06 - P07
2 - P06 0
1 - P08 = - (P06 + 1.25) 0
Tabla 5-3 Coordenadas de los puntos del triángulo en función de parámetros.
R 8
1
2 3
4
3'
30°
G54
+X
+Y
Figura 5-11 Detalle del primer triángulo de la Figura 5-10.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Las coordenadas dadas sirven para todos los triángulos, cambiando simplemente el valor del parámetro
P01 (radio inscrito). El radio de cada triángulo es 2 mm superior al del triángulo anterior. Para darle el valor al
parámetro se utiliza un calculo en el que se utiliza el valor anterior del parámetro (N260): P01 = P01 + 2.
Para mecanizar cada triángulo, es necesario girar el sistema de coordenadas un ángulo 90º respecto al sistema
anterior (270).
R10
+X
+Y
+X
+YR
12
+Y
+X
R14
a) b) c)
Figura 5-12 Giro de los sistemas de coordenadas para el mecanizado de los triángulos.
Cada mecanizado se realizará según la siguiente secuencia:
• Activación del origen.
• Posicionamiento 2 mm sobre el punto 1 (N170).
• Bajada de la herramienta, mecanizado del triángulo y subida de la herramienta (N170-250)
• Cálculo del radio siguiente (N260)
• Giro del sistema de coordenadas (N270).
La repetición de los bloques se programa con una llamada incondicional (N290, N310 y N330).
EJEMPLO II: GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. COORDENADAS POLARES. LLAMADA INCONDICIONAL.
FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 5-13. El punto de
cambio de herramientas es (X75 Z200).
El bruto es un Cilindro Z, 12 â 90 ∆ (mm).
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 103
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 104
R 40R 30
R5
R5
72°
32° 15°
Ø 90
12
6
Figura 5-13 Geometría para ejemplo de programación de G73 en coordenadas polares.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T3.3 N0020 M06 (Rutina Cambio Herramienta) N0030 G43 (Compensación de Longitud de la herramienta) N0040 G31 (Guardo Origen – Cero Máquina – en memoria) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-178 (Definición de cero pieza arriba y centrado) N0060 G53 (Activación cero pieza) N0070 G93 I0 J0 (Definición de Origen Polar) N0080 G0 R35 A15 Z2 (Acercamiento de la herramienta) N0090 M03 (Arranque del cabezal) N0100 G01 Z-6 N0110 G41 R40 (Tray. O1-2 Compensación de radio) N0120 G03 A47 I-38.637 J-10.353 (Tray. 2-3) N0130 A-133 I-3.41 J-3.657 (Tray. 3-4) N0140 G02 A15 I-20.46 J-21.941 (Tray. 4-5) N0150 G03 A15 I4.83 J1.294 (Tray. 5-2) N0160 G93 I0 J0 (Definición de Origen Polar) N0170 G40 G01 R35 (Tray. 2-O1. Anulación compensación radio) N0180 Z2 N0190 G73 A72 (Giro del sistema de coordenadas) N0200 G0 R35 A15 N0210 G25 N0100.0200.4 (Repetición del mecanizado y del giro 4 veces) N0220 G32 (Recupero origen – Cero Máquina) N0230 G44 G0 X0 Y0 Z0 (Herram. Al punto de cambio y anulación compensación longitud) N0240 M30 (Fin de programa)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
El mecanizado consiste en 5 ranuras iguales, giradas unas respecto a otras 72º. En el programa se
definirá una sección en la que se realice la ranura (N110-N170), y después se girará el sistema de coordenadas
y se repetirá esa sección.
El mecanizado de la primera ranura se ha programado en coordenadas absolutas polares.
El origen de coordenadas polares se ha definido en el bloque N70, está situado en el origen de
coordenadas activo en ese momento (ya que sus coordenadas respecto a este son 0), es decir en el centro de
la superficie superior del disco (G53, definido en N50).
El trazado que se va a realizar es O1 – 2 – 3 – 4 – 5 – 2 – O2 (Ver Figura 5-14). Las trayectorias que se
programarán con compensación son las que definen el trazado exterior 2 - ... – 2, pero la compensación debe
estar activa antes, por lo que se programará para que se active y desactive en trayectorias internas a la
geometría: O1 – 2 y 2 – O1 (N110 y N170). 32° 15°
O1
O2
5
3
2
4
O
R 35
R 40
Figura 5-14 Detalle de la Figura 5-13
Cada vez que se programen trayectorias curvas mediante G02 y G03, la máquina sitúa el origen de
coordenadas polares en el centro de giro. Las trayectorias se han definido en coordenadas polares (mediante el
ángulo del punto final, y las coordenadas del centro). Los ángulos correspondientes serían:
• En la trayectoria 2-3: (ver Figura 5-15.a) El centro de giro coincide con el origen de coordenadas
polar (O), el ángulo del punto 3 respecto a ese sistema de coordenadas sería: 15º + 32º = 47º. Las
coordenadas del centro respecto al punto 2 serían: I = - 40 â Cos 15º = -38.637; J = -40 â Seno
15º = -10.353.
• En la trayectoria 3-4: (ver Figura 5-15.b) El centro de giro es el centro de esa trayectoria curva, O2,
el ángulo del punto 4 respecto a ese sistema de coordenadas sería: A = - (180º – 47º) = -133º.
Las coordenadas del centro O2 respecto al punto 3 serían: I = - 5 â Cos 47º; J = -5 â Seno 47º
• En la trayectoria 4-5: (ver Figura 5-15.c) El centro de giro es el origen de coordenadas, O, y el
ángulo del punto 5 respecto a ese sistema de coordenadas sería: A = 15º. Las coordenadas del
centro O respecto al punto 4 serían: I = - 30 â Cos 47º; J = - 30 â Seno 47º
• En la trayectoria 5-2: (ver Figura 5-15.d) El centro de giro es el centro O1, y el ángulo del punto 2
respecto a ese sistema de coordenadas sería: A = 15º. Las coordenadas del centro O2 respecto al
punto 5 serían: I = 5 â Cos 15º; J = 5 â Seno 15º
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 105
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetrías, Giros y
Escalas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 106
2
3
10,3
5338,637
47°
4
2
3,41
3,65
7
5
4
21,9
41
20,46
CP
CP
133°
CP
2 CP
5
15°
4,83
1,29
4
15°
Figura 5-15 Trayectorias de la ranura de la Figura 5-13 . a) Trayectoria 2-3. b) Trayectoria 3-4. c) Trayectoria 4-5. d) Trayectoria 5-2.
El origen polar después de las trayectorias curvas, será el último centro O2. Para continuar trabajando
recuperamos el origen de coordenadas polares en el centro del disco (N160).
Una vez finalizada la primera ranura, se gira el sistema de coordenadas el ángulo correspondiente, 72º
(N190) y se sitúa la herramienta en el punto inicial (N200). En lugar de repetir el código se programa una
llamada a la sección que define la ranura, incluyendo el giro del sistema de coordenadas y el desplazamiento de
la herramienta al punto de inicio, y se realizan 4 repeticiones (N210).
Después de los cinco giros programados (uno en el bloque N190 y otros cuatro en las repeticiones
N210), el sistema de coordenadas estará girado un ángulo: A= 72 â 5 = 360º. Es decir, el sistema de
coordenadas está en la posición inicial.
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y CURVAS. 6.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO. CARACTERÍSTICAS GENERALES.
Los ciclos fijos de mecanizado son funciones especiales que permiten programar en un solo bloque
operaciones repetitivas, típicas de torneado (desbastes, ranurados, roscados, taladrados, etc...).
El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado para el torno:
Código Descripción
G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil
G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X
G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 Ciclo fijo de taladrado
G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 Ciclo fijo de roscado frontal
G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X
G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z
Tabla 6-1 Ciclos Fijos de Mecanizado en Torno.
Un ciclo fijo se programa utilizando la función G correspondiente a la operación y un conjunto de
parámetros asociados a esa función que corresponderán a las magnitudes necesarias para realizar la operación:
geometría a fabricar, profundidad de las pasadas...
Los parámetros asociados a los ciclos podrán definirse en el mismo bloque en que se programe la
operación o en bloques anteriores. Si no se han programado en bloques anteriores, ni se programan en el
bloque del ciclo, se asumirá que su valor es 0.
Los parámetros correspondientes a coordenadas deberán programarse en cotas absolutas (aunque esté
activo G91, cotas incrementales) y respecto al origen que esté activo en ese momento. Las condiciones de
salida los ciclos son G90 (cotas absolutas) y G00 (máximo avance).
Los valores de los parámetros podrán expresarse como constantes (indicando la letra K después del
signo = y antes de la constante) o en función de otros parámetros (indicando el parámetro o la operación de
parámetros que corresponda), facilitándose así la utilización de estos ciclos fijos en subrutinas.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 107
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 108
Los parámetros utilizados en los ciclos son los siguientes:
Código Descripción Ciclos en que se Utiliza
P0
P1 Coordenadas del primer punto de la trayectoria o mecanizado a realizar (X, Z respectivamente) Todos
P2
P3 Coordenadas del punto final de la trayectoria simple a realizar (X, Z respectivamente)
Mecanizado de Perfiles
Simples: G81/G82; G84/G85;
Roscado: G86/G87 y Ranurado: G88/G89
P4 Magnitud del material a eliminar (profundidad de taladro o rosca, o sobrante de material)
Taladrado: G83; Ranurado: G86 y Seguimiento de perfil: G66.
P5 Máxima profundidad de la pasada Todos
P6 Distancia de Seguridad, que se separa la herramienta de la superficie de la pieza para desplazarse
Taladrado: G83; Roscado: G86/G87 y Ranurado: G88/G89
P7
P8 Profundidad de la pasada de acabado (X, Z) Todos salvo taladrado, G83 y
ranurado, G88/G89
P9 Avance (F) de acabado Todos los anteriores, salvo roscado: G86.
P10 Paso de la Rosca Roscado: G86
P11 Salida de la Rosca Roscado: G86
P12 Ángulo de entrada de la cuchilla en las pasadas. Roscado: G86 y Seguimiento de Perfil: G66.
P13
P14 Primer y Último bloque del perfil en mecanizados de perfil compuesto.
Mecanizado de Perfiles compuestos: G66; G68/G69
P15 Temporización de la herramienta en el fondo Taladrado: G83 y Ranurado: G88/G89
P16 Distancia de alejamiento en G00 Taladrado: G83
P17 Cota de acercamiento Taladrado: G83
P18
P19 Distancia del punto de inicio de la trayectoria a su centro (X, Z) en mecanizado de trayectorias curvas
Mecanizado de trayectorias curvas simples: G84/G85
Tabla 6-2 Parámetros de los ciclos fijos de mecanizado de Torno.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de giro del cabezal y avance de la herramienta) deberán
haberse programado en algún bloque anterior al bloque en que se llame al ciclo.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
6.2.- TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. G81.
6.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies cilíndricas, cónicas o refrentadas conjunta o
independientemente, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para
definir el ciclo correctamente será necesario programar los puntos que limitan el tramo recto (punto A y B en la
Figura 6-1), la máxima profundidad de la pasada y los parámetros de acabado.
B
A
X0 P8
P7
p £ P5p' £ P5
Figura 6-1. Torneado de Tramos Rectos. G81.
El bloque se construye de la siguiente manera:
N0070 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 Los parámetros necesarios en la programación de este ciclo son:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o
diámetros según el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P5 Paso máximo: es el máximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda
eliminar en una pasada. Su valor deberá ser mayor que cero.
P7 Demasía para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejará en las pasadas de
desbaste sobre el contorno programado y según el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su
valor deberá ser positivo o cero.
P8 Demasía para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejará en las pasadas de desbaste
sobre el contorno programado y según el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deberá
ser positivo o cero.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 109
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 110
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirán con el criterio general
(G94 mm./min., G95 mm./revolución). Su valor podrá ser positivo o cero. Si es cero no se producirá
pasada de acabado.
6.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 6-2 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
El ciclo realizará el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado.
• Primer desbaste (Figura 6-2.a): Es el desbaste que se realiza por encima del tramo recto y que da
origen a una superficie refrentada paralela a la definitiva, pero separada de ésta una magnitud igual
a la demasía programada para el acabado, en el eje Z. La herramienta desciende a máxima
velocidad (G00) desde la posición de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, avanza a la velocidad
programada (G01) hasta el punto 2, asciende de nuevo al punto 3 y retrocede a máximo avance
hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a descender a máximo avance hasta el
punto 4.
o Las pasadas serán todas de la misma longitud: Z0 - P3 + P8.
o El recorrido a realizar por la herramienta será: R1 = X0 – P2 + P7 en radios o R1 = (X0 – P2)/2
+ P7 en diámetros.
o El número de pasadas (N1) será, como mínimo: R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.
X
Z
X
Z
X
Z
pp
P8
P7
P7
P8
p'
p'
p'p
'
P7
a) b) c)
0
1 2
3
4 5 1
2
5
4
6
3
1
2
03
B
A A A
B B
Figura 6-2 Funcionamiento del ciclo G81. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
• Segundo desbaste (Figura 6-2.b): Es el desbaste del tramo recto y da origen a una superficie cónica
y una cilindrica, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a éstas las magnitudes de
sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta desciende a máximo avance (G00) baja
hasta el punto 2, avanza a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de dirección para
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
producir la conicidad y avanza hasta el punto 4 y retrocede desde éste punto al inicial a máxima
velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a descender a máximo avance hasta el punto 5.
o La longitud de las pasadas no es constante.
o El recorrido a realizar por la herramienta será: R2= P2 + P7 – (P0 + P7)
o El número de pasadas (N2) será como mínimo: R2 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. No tiene porqué coincidir con la profundidad
de pasada del primer desbaste (p1).
• Pasada de acabado (Figura 6-2.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la
trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dejó para esta pasada. La herramienta
desciende a máximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada
(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota X del punto de inicio, retrocede a máximo avance
hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada varía en cada una de las tres etapas planteadas,
pero nunca es superior al paso máximo programado. El número de pasadas total que realiza el ciclo será la
suma de las pasadas de desbaste, más una pasada de acabado.
6.2.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN.
• Punto de inicio del ciclo: Es la posición en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la
ejecución del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las
siguientes condiciones:
o La distancia según el eje X, del punto de inicio (0) al punto (B) debe ser mayor o igual al
sobreespesor para acabado programado en esa dirección (P7). Es conveniente que esa
distancia sea igual a ese sobreespesor más un número entero de pasos. Esas condiciones se
recogen en las siguientes expresiones: en radios X0 ≥ P3 + P7, y en diámetros X0 ≥ P3 + 2 ¥
P7.
o La distancia según el eje Z entre el punto de inicio (0) y el punto (A) debe ser superior al
sobreespesor para acabado programado en esa dirección (P8). Esta condición se recoge en las
siguientes expresiones: si el material a desbastar está a la derecha de la trayectoria (Figura
6-3.B) Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar está a la izquierda de la trayectoria (Figura
6-3.A) Z0 < P1 – P8 .
o Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostraría el siguiente mensaje de error:
“Posición de inicio del ciclo mal definida”.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 111
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 112
B
A
X
Z
0
B
A
X
Z
0
Figura 6-3. (A) Torneado de tramo recto con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Torneado de tramo recto con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
• Puntos del tramo recto: El punto inicial del tramo (A) deberá tener un diámetro inferior o igual al
del punto final (B), de lo que se deduce la siguiente expresión:
o XA £ XB, o con parámetros P0 £ P2.
o Si la trayectoria no estuviera bien definida, el programa mostrará el siguiente mensaje de
error: “Posición de inicio del ciclo mal definida”.
• Parámetros de acabado:
o Si se programan valores positivos para los parámetros de espesores de acabado (P7>0 y
P8>0) y se asigna valor nulo a la velocidad de avance en el acabado (P9=0), la máquina no
realizará pasada de acabado, aunque sí dejará las demasías programadas.
o Si se programan demasías de acabado nulas (P7=0 y P8=0) y velocidad de avance en el
acabado positiva (P9>0), se realizará una pasada de acabado, aunque no habrá arranque de
material.
• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo. Su
posición dependerá de si se realiza o no pasada de acabado.
o Si se ha programado una pasada de acabado incluida en el ciclo, la herramienta se situará en
la misma posición que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 6-2.c).
o Si no se ha programado pasada de acabado, la herramienta no volverá a la posición inicial,
sino que se situará en la posición en la que comenzaría la pasada de acabado (Punto 1 de la
Figura 6-2.c). Las coordenadas de este punto serán: X = P0 + P7 y Z = Z0. El acabado puede
programarse entonces mediante desplazamientos.
6.2.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-4.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Ø30
B A
Ø20
Ø10
55 15 10
Figura 6-4. Geometría para ejemplos de programación con G81 y G82.
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0050 M3 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.5 Z80.5 (Posición de inicio) N0070 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0080 M30 (Fin de programa)
Nótese que los parámetros P5 (Paso máximo) y P7 (Demasía en el eje X), corresponden a espesores, y
por lo tanto el valor que se indica viene dado en radios.
EJEMPLO II: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-4.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
N0010 G90 N0020 G94 F100 N0030 G97 S800 N0040 T1.1 N0050 M03 N0060 G0 X15.25 Z80.5 N0080 G81 P0=K5 P1=K70 P2=K10 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0100 M30 (Fin de programa)
El programa que se recoge en este ejemplo lograría la misma geometría que el del ejemplo anterior,
programando con la coordenada X asignada al radio.
EJEMPLO III: COORDENADAS INCREMENTALES. COTA X EN DIÁMETRO.
Como se indicó anteriormente, cuando se programa en un bloque un ciclo de torneado recto (G81), en
ese bloque y a partir de él la programación se realiza en coordenadas absolutas. Por lo tanto, los parámetros
correspondientes a los puntos que definen la trayectoria deben programarse siempre en coordenadas absolutas.
Nótese esto en el siguiente programa, que genera la geometría de la Figura 6-4.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 113
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 114
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
N0010 G91 (Cotas Incrementales) N0020 G94 F100 N0030 G97 S800 N0040 T1.1 M03 N0050 G0 X40 Z90 N0060 G01 X-9.5 Z-9.5 N0070 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0080 G01 X-5 N0090 M30 (Fin de programa)
En el bloque 80, después de programar el ciclo, la herramienta se desplaza al punto de coordenadas
absoluta X= -5 (por debajo del eje), porque queda el G90 (coordenadas absolutas) activo.
EJEMPLO IV: PARÁMETROS DEL CICLO EN FUNCIÓN DE PARÁMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-4.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0050 M3 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.5 Z80.5 (Posición de inicio) N0070 P00=K10 P01=K70 P02=K20 P03=K55 P05=K1 N0080 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0090 G81 P0=P00 P1=P01 P2=P02 P3=P03 P5=P05 N0100 M30 (Fin de programa)
En este programa los parámetros obligatorios del ciclo G81, programado en el bloque 90, se han
introducido en función de otros parámetros definidos previamente en el bloque 70.
Los parámetros de acabado no es necesario programarlos en el mismo bloque que el G81, si se les
asigna algún valor en un bloque anterior. En el programa se les ha asignado valores a los parámetros de
acabado en el bloque 80, y el funcionamiento del ciclo es el mismo que si se hubieran asignado en el bloque del
ciclo, 90.
EJEMPLO V: CAMBIO DE ORIGEN. PROGRAMACIÓN EN DIÁMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-5.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el extremo del bruto.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Ø30 Ø
20
Ø10
40 25 15
B1
A1
A2 B2
Figura 6-5. Geometría para ejemplos de programación con G81.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) N0070 G53 (Activación del origen en memoria G53) N0080 G0 X30.5 Z0.5 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G81 P0=K20 P1=K-40 P2=K30 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 N0100 G0 X20.5 (Punto de inicio del 2º cilindrado) N0110 G81 P0=K10 P1=K0 P2=K10 P3=K-15 P5=K1 N0120 M30 (Fin de programa)
En el bloque 60 se han almacenado las coordenadas del cero pieza respecto al cero máquina. Los datos
sobre orígenes pueden almacenarse directamente en la ventana correspodiente a orígenes del programa del
Ges or. Después de ejecutar el programa, los orígenes almacenados pueden verse en esa ventana. t
Para activar un origen previamente almacenado en una de las memorias disponibles para ello se
programa sólo en una línea, el código de esa memoria, en nuestro caso G53 (bloque 70). A partir de ese
momento las coordenadas, tanto en desplazamientos como en ciclos, se refieren a ese origen.
En el programa de este ejemplo se han utilizado dos ciclos de cilindrado recto:
• Primer cilindrado (Bloque 90): Cilindra 40 mm de longitud a un diámetro de 20 mm.
• Segundo cilindrado (Bloque 110): Mecaniza los 15 mm del extremo para lograr un diámetro de 10
mm.
En el bloque anterior a cada cilindrado se posiciona la herramienta en un punto lo suficientemente
próximo al ciclo como para que no se produzcan pasadas en vacío. En el bloque 100 se desplaza la herramienta
a la cota X 20,5 sin desplazamientos en el eje Z, ya que el punto en que está la herramienta al acabar el primer
cilindrado coincide con el punto inicial del mismo.
En el segundo cilindrado no se han programado los parámetros de acabado porque coinciden con los
del primer mecanizado.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 115
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 116
Los mecanizados pueden programarse indistintamente con los puntos del tramo recto de refrentado
(como en el primer mecanizado) o con los del tramo de cilindrado (con en el segundo).
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.
6.3.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies cilíndricas, cónicas o refrentadas conjunta o
independientemente, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para
definir el ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan el tramo recto (punto A y B en la
Figura 6-6) y la máxima profundidad de la pasada.
A
B
X
Z
0 P8 p £ P5
P7
p' £ P5
Figura 6-6. Refrentado de tramos rectos. G82.
El bloque se construye de la siguiente forma:
N0070 G82 P0=K20 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 Los parámetros necesarios en la programación de este ciclo son:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o
diámetros según el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P5 Paso máximo: es el máximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda
eliminar en una pasada. Su valor deberá ser mayor que cero.
P7 Demasía para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejará en las pasadas de
desbaste sobre el contorno programado y según el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su
valor deberá ser positivo o cero.
P8 Demasía para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejará en las pasadas de desbaste
sobre el contorno programado y según el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deberá
ser positivo o cero.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 117
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 118
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirán con el criterio general
(G94 mm./min., G95 mm./revolución). Su valor podrá ser positivo o cero. Si es cero no se producirá
pasada de acabado.
6.3.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 6-7 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
A
B
X
Z
A
B
X
Z
A
B
X
Z
0
p P8
P7 P7
P8
1
a) b) c)
1 2
3
4
5
p'
2 3
4
5
6
P8
1
3
0
p p p' p' p' p'
2
Figura 6-7. Funcionamiento del ciclo G82. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
El ciclo realizará el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado.
• Primer desbaste (Figura 6-7.a): Es el desbaste que se realiza a la derecha del tramo recto y que da
origen a una superficie cilíndrica paralela a la definitiva, pero separada de ésta una magnitud igual
a la demasía programada para el acabado, en el eje X. La herramienta avanza a máxima velocidad
(G00) desde la posición de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, desciende a la velocidad
programada (G01) hasta el punto 2, retrocede hasta el punto 3 y se eleva de nuevo hasta el punto
0 a máxima velocidad de avance. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a avanzar a máxima
velocidad hasta el punto 4.
o Las pasadas serán todas de la misma longitud: X0 – P2 + P7 si se programa en radios, o (X0 –
P2)/2 + P7 si se programa en diámetros.
o El recorrido a realizar por la herramienta será: R1 = Z0 – P3 + P8.
o El número de pasadas (N1) será, como mínimo: R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.
• Segundo desbaste (Figura 6-7.b): Es el desbaste del tramo recto y da origen a una superficie cónica
y una refrentada, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a éstas las magnitudes de
sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta avanza a máxima velocidad (G00) hasta
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
el punto 2, desciende a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de dirección para
producir la conicidad y se desplaza hasta el punto 4 y se eleva de nueve al punto inicial a máxima
velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a avanzar a máxima velocidad hasta el punto 5.
o La longitud de las pasadas no es constante.
o El recorrido a realizar por la herramienta será: R2= P3 + P8 – (P1 + P8)
o El número de pasadas (N2) será como mínimo: R2 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. No tiene porqué coincidir con la profundidad
de pasada del primer desbaste (p1).
• Pasada de acabado (Figura 6-7.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la
trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dejó para esta pasada. La herramienta
avanza a máxima velocidad, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada
(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota Z del punto de inicio, se eleva a máximo avance
hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada varía en cada una de las tres etapas planteadas,
pero nunca es superior al paso máximo programado. El número de pasadas total que realiza el ciclo será la
suma de las pasadas de desbaste, más una pasada de acabado.
6.3.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN.
• Punto de inicio del ciclo: Es la posición en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la
ejecución del ciclo. Para un funcionamiento correcto del ciclo debe cumplir las siguientes
condiciones:
o La distancia según el eje Z, entre el punto de partida (0) y el punto B, debe ser igual o mayor
a la demasía programada para la pasada de acabado en esa dirección (P8). Es recomendable
que esa distancia sea igual a esa demasía más un número de veces el paso (P5). Estas
condiciones quedan recogidas en las siguientes expresiones: si el material a desbastar está a la
derecha de la trayectoria Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar está a la izquierda de la
trayectoria Z0 < P1 – P8 .
o La distancia según el eje X, entre el punto de partida (0) y el punto A tiene que ser mayor que
la demasía programada en esa dirección (P7). Esto se recoge en las siguientes expresiones:
en radios X0 ≥ P3 + P7, y en diámetros X0 ≥ P3 + 2 ¥ P7.
o Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostraría el siguiente mensaje de error:
“Posición de inicio del ciclo mal definida”.
• Puntos del tramo recto: El punto inicial del tramo (A) deberá tener un diámetro superior o igual
al del punto final (B), de lo que se deduce la siguiente expresión:
o XA ≥ XB, o con parámetros P0 ≥ P2.
o Si la trayectoria no estuviera bien definida, el programa mostrará el siguiente mensaje de
error: “Posición de inicio del ciclo mal definida”.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 119
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 120
• Parámetros de acabado:
o Si se programan valores positivos para los parámetros de espesores de acabado (P7>0 y
P8>0) y se asigna valor nulo a la velocidad de avance en el acabado (P9=0), la máquina no
realizará pasada de acabado, aunque sí dejará las demasías programadas.
o Si se programan demasías de acabado nulas (P7=0 y P8=0) y velocidad de avance en el
acabado positiva (P9>0), se realizará una pasada de acabado, aunque no habrá arranque de
material.
• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo. Su
posición dependerá de si se realiza o no pasada de acabado.
o Si se ha programado una pasada de acabado incluida en el ciclo, la herramienta se situará en
la misma posición que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 6-7.c).
o Si no se ha programado pasada de acabado, la herramienta no volverá a la posición inicial,
sino que se situará en la posición en la que comenzaría la pasada de acabado (Punto 1 de la
Figura 6-7.c). El acabado puede programarse entonces mediante desplazamientos. Las
coordenadas de este punto serán: X = P0 + P7 y Z = Z0.
6.3.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETRO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-4.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X30.5 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G82 P0=K20 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 M30 (Fin de programa)
EJEMPLO II: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-4.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X15.25 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G82 P0=K10 P1=K55 P2=K5 P3=K70 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 M30 (Fin de programa)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
EJEMPLO III: REFRENTADO DE UNA SUPERFICIE CÓNICA.
El programa que se presenta en este ejemplo presenta la geometría de la Figura 6-8.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Ø30
A
B
55 25
Ø15
Figura 6-8. Geometría para ejemplos de programación con G82.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.3 Z80.2 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0070 G82 P0=K30 P1=K55 P2=K15 P3=K80 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0080 M30 (Fin de programa)
Nótese como en el bloque 60 se ha colocado la herramienta en el punto desde el que se va a iniciar el
ciclo. Este punto es (X30.3, Z80.2) y está situado fuera de la zona a mecanizar con los márgenes convenientes:
• X0 > XA + 2 × P7; 30.3 > 30 + 2 × 0.1
• Z0 ≥ ZA + P8; 80.2 ≥ 80 + 0.2
EJEMPLO IV: REFRENTADO DEL EXTREMO DEL TOCHO.
El programa que se presenta en este ejemplo presenta la geometría de la Figura 6-9.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 121
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 122
Ø30
80
79
A
B
Figura 6-9. Refrentado del extremo del tocho con G82.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 G54 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G54) N0050 G54 (Activación del origen en memoria G54) N0060 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X30.05 Z0 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G82 P0=K30 P1=K-1 P2=K-5 P3=K-1 P5=K1 P7=K0 P8=K0 P9=K0 N0100 M30 (Fin de programa)
El punto B se ha colocado por debajo de la cota 0 en X para eliminar el material que podría quedar
debido a que la herramienta tiene un determinado radio de curvatura en la punta de corte.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.
6.4.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS.
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies curvas, pudiéndose mecanizar simultáneamente las
superficies cilíndrica y refrentada contiguas (ver Figura 6-10), cortando el material mediante movimientos de la
herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el centro y los
puntos que limitan el tramo curvo (C, A y B en la Figura 6-1) y la máxima profundidad de la pasada.
X
Z
0 P8
p £ P5
P7
p' £ P5 B
A
C
Figura 6-10. Torneado de Tramos Curvos. G84.
Este bloque se programa con los siguientes parámetros:
N0070 G84 P0=K20 P1=K60 P2=K40 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K-10 Los parámetros necesarios en la programación de este ciclo son:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o
diámetros según el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P5 Paso máximo: es el máximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda
eliminar en una pasada. Su valor deberá ser mayor que cero.
P7 Demasía para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejará en las pasadas de
desbaste sobre el contorno programado y según el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su
valor deberá ser positivo o cero.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 123
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 124
P8 Demasía para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejará en las pasadas de desbaste
sobre el contorno programado y según el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deberá
ser positivo o cero.
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirán con el criterio general
(G94 mm./min., G95 mm./revolución). Su valor podrá ser positivo o cero. Si es cero no se producirá
pasada de acabado.
P18 Distancia según el eje X desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). Este
parámetro es una distancia, y por lo tanto su valor será independiente de si se está programando la coordenada
X en radios o diámetros.
P19 Distancia según el eje Z desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C).
6.4.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 6-11 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
El ciclo realizará el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado.
• Primer desbaste (Figura 6-11.a): Es el desbaste que se realiza por encima del tramo curvo y que da
origen a una superficie refrentada paralela a la definitiva, pero separada de ésta una magnitud igual
a la demasía programada para el acabado, en el eje Z. La herramienta desciende a máxima
velocidad (G00) desde la posición de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, avanza a la velocidad
programada (G01) hasta el punto 2, asciende de nuevo al punto 3 y retrocede a máximo avance
hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a descender a máximo avance hasta el
punto 4.
o Las pasadas serán todas de la misma longitud: Z0 - P3 + P8.
o El recorrido a realizar por la herramienta será: R1 = X0 – P2 + P7 en radios o R1 = (X0 – P2)/2
+ P7 en diámetros.
o El número de pasadas (N1) será, como mínimo: R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
B
A
X
Z
X
Z
X
Z
0
1 2
3
4 5 pp
P8
P7
P7
P8
1
2
4
p'
p'
p'
p'
P7
1
2
3 0
a) b) c)
B
A
3
6 5 B
A
Figura 6-11. Funcionamiento del ciclo G84. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
• Segundo desbaste (Figura 6-11.b): Es el desbaste del tramo curvo y da origen a una superficie
curva y una cilindrica, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a éstas las magnitudes
de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta desciende a máximo avance (G00)
baja hasta el punto 2, avanza a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de dirección para
producir la conicidad y avanza hasta el punto 4 y retrocede desde éste punto al inicial a máxima
velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a descender a máximo avance hasta el punto 5.
o La longitud de las pasadas no es constante.
o El recorrido a realizar por la herramienta será: R2= P2 + P7 – (P0 + P7)
o El número de pasadas (N2) será como mínimo: R2 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. No tiene porqué coincidir con la profundidad
de pasada del primer desbaste (p1).
• Pasada de acabado (Figura 6-11.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la
trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dejó para esta pasada. La herramienta
desciende a máximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada
(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota X del punto de inicio, retrocede a máximo avance
hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada varía en cada una de las tres etapas planteadas,
pero nunca es superior al paso máximo programado. El número de pasadas total que realiza el ciclo será la
suma de las pasadas de desbaste, más una pasada de acabado.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 125
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 126
6.4.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: CURVA CÓNCAVA. COTA X EN DIAMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-12.
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Ø20
Ø60
B
A
50 10 20
R10
Figura 6-12. Torneado de una superficie curva cóncava con G84.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X60.05 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0070 G84 P0=K20 P1=K60 P2=K40 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K-10 N0080 M30 (Fin de programa)
Nótese que los parámetros que definen el centro de la curva AB, están dados en coordenadas
incrementales con respecto al punto inicial de la curva y teniendo en consideración el sentido de los ejes (las
coordenadas del centro pueden ser positivas o negativas).
En el ejemplo, las coordenadas de los puntos respecto al cero pieza (que coincide con el cero máquina)
serían: A (X20, Z60), B (X40, Z50) y O (X20, Z50). Los parámetros que definen el centro del arco (P18 y P19)
se calcularán:
• P18 = (XO – XA) / 2= (20-20) / 2=0. Este parámetro es un espesor y por tanto se dará siempre en
radios, por eso se calcula como la diferencia de cota X entre el centro y el punto inicial del arco,
dividido entre dos.
• P19 = ZO – ZA = 50 – 60 = -10.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
EJEMPLO II: CURVA CONVEXA. COTA X EN RADIOS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-13.
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Ø20
Ø60
B
A
R15
50 15 15
Figura 6-13. Torneado de una superficie curva convexa con G84.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0070 G84 P0=K10 P1=K65 P2=K25 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K15 P19=K0 N0080 M30 (Fin de programa)
EJEMPLO III: TRAMOS RECTOS Y CURVOS COMBINADOS. COTA X EN DIÁMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-14. Bruto de 80 â 60
∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.
Ø20
Ø60
R20
Ø29
,77
15
28,097
40
80
Figura 6-14. Torneado de una geometría con tramos rectos y curvos (con G81 y G84)
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 127
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 128
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) N0030 G53 (Activación del origen en memoria G53) N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X60.3 Z0.3 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G81 P0=K29.7702 P1=K-28.0973 P2=K50.398 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 G0 X30 (Punto de inicio del 2º cilindrado) N0110 G84 P0=K20 P1=K-15 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P18=K20 P19=K0 N0120 G0 X75 Z120 (Traslado al punto de cambio de herramienta) N0130 M30 (Fin de programa)
El mecanizado de la pieza se ha programado mediante dos ciclos de cilindrado, uno de tramo recto y
otro de tramo curvo, correspondientes a las formas mostradas en la Figura 6-15.
28,097
40
Ø50
,398
Ø29
,77
A B
Ø20Ø
29,7
7
15
28,097
A
B
R20
20
Figura 6-15. Ciclos utilizados para obtener la geometría de la Figura 6-14. Izq) Cilindrado de tramo recto. Drcha) Cilindrado de tramo curvo.
En el bloque 90 se programa el cilindrado recto, incluyendo, además de los parámetros necesarios (las
coordenadas de los puntos A y B y la profundidad de pasada máxima), los parámetros que definan la pasada de
acabado (demasías y velocidad de avance en el acabado). En el bloque 110, en el que se programa el cilindrado
curvo, como no se han programado valores para los parámetros de acabado, la máquina tomará los
programados en el ciclo anterior.
Como el punto final del primer ciclo corresponde con su punto de inicio (porque hay pasada de
acabado), y para evitar que se produzcan pasadas en vacío en el cilindrado curvo, en el bloque 100 se desplaza
la herramienta a un punto más próximo al material.
EJEMPLO IV: TRAMOS CURVOS Y RECTOS COMBINADOS. UTILIZACIÓN DE PARÁMETROS.
Igual que en el ejemplo anterior, el programa que se presenta en éste genera la geometría de la Figura
6-14.
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 N0030 G53
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G0 X60.3 Z0.3 (Punto de inicio del 1er cilindrado) N0090 G84 P0=K20 P1=K-15 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K20 P19=K0 N0100 G0 Z-27 N0110 G81 P0=P2 P1=P3 P2=K50.398 P3=K-40 P5=K1 N0120 G0 X75 Z120 N0130 M30 (Final de programa)
Igual que en el ejemplo anterior, se ha mecanizado la pieza utilizando un ciclo de cilindrado de tramos
rectos y otro de tramos curvos, pero en este ejemplo, se ha realizado en primer lugar el torneado curvo (Figura
6-16).
Ø20
20
15
Ø29
,77
28,097
R20
AB
28,097
40
Ø29
,77
Ø50
,398
A B
Figura 6-16. Ciclos utilizados para obtener la geometría de la Figura 6-14. Izq) Cilindrado de tramo curvo. Drcha) Cilindrado de tramo recto.
En el primer cilindrado (bloque 90), se han programado numéricamente los parámetros necesarios para
definirlo (puntos extremos y centro de la trayectoria curva y máxima profundidad de pasada), y los parámetros
que definen la pasada de acabado. El punto de tangencia entre el tramo recto y el curvo es el punto B en este
ciclo y sus coordenadas los parámetros P2 y P3.
En el segundo ciclo (bloque 110), el punto de tangencia es el punto A. Sus coordenadas se programan
con los parámetros P0 y P1, asignándoles el mismo valor que tenía el parámetro anterior (P0=P2 y P1=P3).
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 129
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 130
6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85.
6.5.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS.
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies curvas, pudiéndose mecanizar simultáneamente las
superficies cilíndrica y refrentada contiguas (ver Figura 6-10), cortando el material mediante movimientos de la
herramienta paralelos al eje X. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el centro y los puntos
que limitan el tramo curvo (C, A y B en la Figura 6-1) y la máxima profundidad de la pasada.
X
Z
P8 p £ P5
P7
p' £ P5
A
B
C
0
Figura 6-17. Refrentado de Tramos Curvos. G85.
Este bloque se programa con los siguientes parámetros:
N0070 G85 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K-10 P19=K0 Los parámetros necesarios en la programación de este ciclo son:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o
diámetros según el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P5 Paso máximo: es el máximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda
eliminar en una pasada. Su valor deberá ser mayor que cero.
P7 Demasía para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejará en las pasadas de
desbaste sobre el contorno programado y según el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su
valor deberá ser positivo o cero.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
P8 Demasía para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejará en las pasadas de desbaste
sobre el contorno programado y según el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deberá
ser positivo o cero.
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirán con el criterio general
(G94 mm./min., G95 mm./revolución). Su valor podrá ser positivo o cero. Si es cero no se producirá
pasada de acabado.
P18 Distancia según el eje X desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). Este
parámetro es una distancia, y por lo tanto su valor será independiente de si se está programando la coordenada
X en radios o diámetros.
P19 Distancia según el eje Z desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C).
6.5.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 6-18 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
El ciclo realizará el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado.
• Primer desbaste (Figura 6-18.a): Es el desbaste que se realiza por detrás del tramo curvo y que da
origen a una superficie conica paralela a la definitiva, pero separada de ésta una magnitud igual a
la demasía programada para el acabado en el eje X. La herramienta avanza a máxima velocidad
(G00) desde la posición de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, desciende a la velocidad
programada (G01) hasta el punto 2, retrocede al punto 3 y asciende a máximo avance hasta el
punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a desplazarse a máximo avance hasta el punto 4.
o Las pasadas serán todas de la misma longitud: X0 – P2 – P7 en radios ó (X0 – P2)/2 – P7 en
diámetros.
o El recorrido a realizar por la herramienta será: R1 = Z0 – P3 – P8.
o El número de pasadas (N1) será, como mínimo: R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p1 = R1 / N1.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 131
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 132
A
B
X
Z
X
Z
X
Z
p
P7 P7
p'
a) b) c)
A
B
A
B
p pP8
01
2 3
4
5
P8 p' p' p' p'
12
3
4
5
6
P8
1
3
0 2
Figura 6-18 Funcionamiento del ciclo G85. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
• Segundo desbaste (Figura 6-18.b): Es el desbaste del tramo curvo y da origen a una superficie
curva y una refrentada, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a éstas las
magnitudes de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta se desplaza a máximo
avance (G00) hasta el punto 2, desciende a la velocidad programada hasta el punto 3, se traslada
siguiendo la trayectoria de la curva hasta punto 4 (G01) y retrocede desde éste punto al inicial a
máxima velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a desplazarse a máximo avance hasta
el punto 5.
o La longitud de las pasadas no es constante.
o El recorrido a realizar por la herramienta será: R2= P3 + P8 – (P1 + P8)
o El número de pasadas (N2) será como mínimo: R2 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino se elegirá el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. No tiene porqué coincidir con la profundidad
de pasada del primer desbaste (p1).
• Pasada de acabado (Figura 6-18.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la
trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dejó para esta pasada. La herramienta se
desplaza (axialmente) a máximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance
programada (trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota Z del punto de inicio, retrocede a
máximo avance hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada varía en cada una de las tres etapas planteadas,
pero nunca es superior al paso máximo programado. El número de pasadas total que realiza el ciclo será la
suma de las pasadas de desbaste, más una pasada de acabado.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
JEMPLOS6.5.3.- E
EJEMPLO I: CURVA CÓNCAVA. COTA X EN DIAMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-19 (Figura 6-12).
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Ø60
50 10 20
Ø20
A
B
R10
Figura 6-19. Refrentado de una superficie cóncava con G85.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.05 Z80 (Punto de inicio) N0070 G85 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K-10 P19=K0 N0080 M30 (Fin de programa)
Nótese que los parámetros que definen el centro de la curva AB, están dados en coordenadas
incrementales con respecto al punto inicial de la curva y teniendo en consideración el sentido de los ejes (las
coordenadas del centro pueden ser positivas o negativas).
En el ejemplo, las coordenadas de los puntos respecto al cero pieza (que coincide con el cero máquina)
serían: A (X40, Z50), B (X20, Z60) y O (X20, Z50). Los parámetros que definen el centro del arco (P18 y P19)
se calcularán:
• P18 = (XO – XA) / 2= (20 - 40) / 2= -10. Este parámetro es un espesor y por tanto se dará siempre
en radios, por eso se calcula como la diferencia de cota X entre el centro y el punto inicial del arco,
dividido entre dos.
• P19 = ZO – ZA = 50 – 50 = 0.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 133
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 134
La geometría generada en este ejemplo es la misma que la del Ejemplo I: del apartado 6.4.3.-. Nótese
que no sólo cambian los parámetros que definen el tramo curvo, sino también los que definen el centro ya que
son relativos al punto A que ha cambiado de posición.
EJEMPLO II: CURVA CONVEXA. COTA X EN RADIOS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-20.
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Ø60
50 15 15Ø
20
R15A
B
Figura 6-20. Refrentado de una superficie curva convexa con G85.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X30.05 Z80 (Punto de inicio) N0070 G85 P0=K25 P1=K50 P2=K10 P3=K65 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0 P19=K15 N0080 M30 (Fin de programa)
EJEMPLO III: TRAMOS RECTOS Y CURVOS COMBINADOS. COTA X EN DIÁMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 6-21.
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Ø60
15
28,097
40
80
Ø20
R20
Ø29
,77
Figura 6-21. Refrentado de una geometría con tramos rectos y curvos (con G81 y G84)
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 N0030 G53 N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X60.05 Z0 N0090 G85 P0=K29.7702 P1=K-28.0973 P2=K20 P3=K-15 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K15.1149 P19=K13.0973 N0100 G0 Z-27 N0110 G82 P0=K50.398 P1=K-40 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 N0120 M30 (Fin de programa)
El mecanizado de la pieza se ha programado mediante dos ciclos de cilindrado, uno de tramo recto y
otro de tramo curvo, correspondientes a las formas mostradas en la Figura 6-22.
B
A
Ø29
,770
2
Ø20
15
28,0973
Ø60
R20
20
28,1
40
Ø50
,398
Ø29
,770
2
B
A
Figura 6-22. Ciclos utilizados para obtener la geometría de la Figura Figura 6-21.
En el bloque 90 se programa el refrentado curvo, incluyendo, además de los parámetros necesarios (las
coordenadas de los extremos del arco, su centro y la máxima profundidad de pasada), los parámetros que
definen la pasada de acabado (demasías y velocidad de avance en el acabado). En el bloque 110 se programa
el refrentado recto, como no se han programado parámetros de acabado, la máquina tomará los programados
en el ciclo anterior.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 135
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 136
Como el punto final del primer ciclo corresponde con su punto de inicio (porque hay pasada de
acabado), y para evitar que se produzcan pasadas en vacío en el cilindrado curvo, en el bloque 100 se desplaza
la herramienta a un punto más próximo al material.
EJEMPLO IV: TRAMOS CURVOS Y RECTOS COMBINADOS. UTILIZACIÓN DE PARÁMETROS.
Igual que en el ejemplo anterior, el programa que se presenta en éste genera la geometría de la Figura
6-21.
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la Figura 6-21.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53) N0030 G53 (Activación del origen almacenado en G53) N0040 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0050 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0060 T2.2 (Herramienta 7, corrector 7) N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X60.05 Z0 N0090 G82 P0=K50.398 P1=K-40 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 N0100 G0 X30 N0110 G85 P0=P2 P1=K P3 P2=K20 P3=K-15 P5=P5 P18=K15.1149 P19=K13.0973 N0120 G0 X75 Z120 (Traslado al punto de cambio de herramienta) N0130 M30 (Fin de programa)
Igual que en el ejemplo anterior, se ha mecanizado la pieza utilizando un ciclo de refrentado de tramos
rectos y otro de tramos curvos, pero en este ejemplo, se ha realizado en primer lugar el refrentado recto
(Figura 6-23).
Ø20
BR20
Ø29
,770
2
40
28,0973
Ø29
,770
2
Ø50
,398
B A
15
28,0973
A
Ø20
R20
Ø29
,770
2
40
28,0973
Ø29
,770
2
Ø50
,398
15
28,0973
Figura 6-23. Ciclos fijos utilizados para obtener la geometría de la Figura 6-21. Izq) Refrentado de tramo recto. Drcha) Refrentado de tramo curvo.
En el primer cilindrado (bloque 90), se han programado numéricamente los parámetros necesarios para
definirlo (extremos del tramo recto y máxima profundidad de pasada) y los que definen la pasada de acabado.
El punto de tangencia entre el tramo recto y el curvo es el punto B en este ciclo y sus coordenadas los
parámetros P2 y P3.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
En el segundo ciclo (bloque 110), el punto de tangencia es el punto A. Sus coordenadas se programan
con los parámetros P0 y P1, asignándoles el mismo valor que tenía el parámetro anterior (P0=P2 y P1=P3).
También se ha programado la máxima profundidad de pasada haciéndola igual a la del ciclo anterior.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 137
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y TALADROS. 7.1.- RANURADO EN EL EJE X. G88.
7.1.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS.
Este ciclo se utiliza para realizar ranuras según el eje X (ver Figura 7-1). Corta el material mediante
penetración de la herramienta en éste, con movimientos paralelos al eje X. Para definir este ciclo correctamente
es necesario programar los puntos que limitan la ranura (A y B en la Figura 7-1) y la anchura de la cuchilla.
X
ZB
A
0
P6
P5 p £P5
Figura 7-1. Ranurado en el Eje X. G88.
Este bloque se programa con los siguientes parámetros:
N0070 G88 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P6=K0.1 P15=K3 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o
diámetros según el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
La anchura y profundidad de la ranura se pueden calcular de forma sencilla a partir de los parámetros
anteriores.
P5 Anchura de la cuchilla, que limita el máximo espesor que podría eliminarse en cada pasada. Debe
corresponder con el recogido en las tablas de definición de la herramienta para que se genere la geometría
deseada. Su valor deberá ser mayor que cero.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 139
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
P6 Distancia de seguridad según el eje X. Es la distancia que se eleva la herramienta por encima de
A para realizar el desplazamiento según el eje Z. Su valor deberá ser positivo o cero.
P15 Temporización en el fondo. Es el tiempo que debe permanecer la herramienta en la cota de
diámetro B, antes de comenzar a retroceder, con objeto de asegurarse de que la pieza haya girado una vuelta
completa antes del retroceso. Su valor podrá ser positivo o cero.
7.1.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 7-2 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua los
movimientos con avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
c)b)
X
Z
B
A
X
Z
P6
0
B
A
a)
X
Z
P6
0
B
P5
A
1
2
P61
2
3
p2 P5p2 p2
Figura 7-2. Funcionamiento del ciclo G88. a) Primera pasada. b) Pasadas sucesivas. c) Retorno al punto de inicio.
Para iniciar este ciclo se realizará una primera pasada, con una profundidad (ancho) igual al ancho de la
herramienta. Las pasadas sucesivas vendrán determinadas por la relación entre el ancho total de la ranura y el
de la herramienta.
• Primera pasada (Figura 7-2.a): La herramienta avanza a máxima velocidad (G00) desde la posición
de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, que está situado una distancia de seguridad (P6) por encima
del punto A. Desde ese punto avanza radialmente a la velocidad de corte programada (G01) hasta
alcanzar el punto 2, que tiene la misma cota X que el punto B. Permanece en esa posición durante
el tiempo que se haya programado (P15) para asegurar que la pieza realiza un giro completo, y
después retrocede radialmente a máxima velocidad de nuevo hasta el punto 1.
o La profundidad de esta primera pasada es el ancho de la herramienta: p1 = P5.
o La longitud de esta pasada (como la de todas las pasadas en este ciclo) coincide con la
profundidad de la ranura, y se calculará a partir de las coordenadas de los puntos A y B: P0 –
P2 si se programa en radios ó (P0 – P2)/2 si se programa en diámetros.
• Pasadas sucesivas (Figura 7-2.b): La herramienta se desplaza con avance máximo del punto 1 al
punto 2, paralelamente al eje Z y a una distancia P6 de la superficie de la pieza. Desde el punto 2,
la herramienta profundiza en la pieza a la velocidad programada hasta el punto 3, se mantiene en
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 140
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
esa posición un tiempo P15 y retrocede a máxima velocidad de nuevo al punto 2. Desde ahí vuelve
a desplazarse axialmente.
o La longitud de las pasadas coincide con la profundidad de la ranura (calculada en la primera
pasada).
o El recorrido (axial) que tiene que realizar la herramienta es: R2=(P3 – P1) – P5.
o El número de pasadas (N2) será como mínimo: R2 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas; sino el número de pasadas será el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. Este valor será igual o inferior que la
profundidad de la primera pasada, que era el ancho de la herramienta.
• Retorno al punto de inicio (Figura 7-2.c): Una vez ha realizado toda la ranura, la herramienta se
desplaza a máxima velocidad al punto de inicio del ciclo (0).
El número de pasadas total que realiza la herramienta será: una pasada inicial más el número de
pasadas sucesivas calculadas (N2).
7.1.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN.
• Punto de inicio del ciclo: Es la posición en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la
ejecución del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe estar por
encima de la superficie a mecanizar (dada por la cota X del punto A, P0) una distancia igual o
superior a la distancia de seguridad programada (P6). Esto se recoge en la siguiente expresión: en
radios X0 ≥ P0 + P6, y en diámetros X0 ≥ P0 + 2 ¥ P6.
o Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostraría el siguiente mensaje de error:
“Posición de inicio del ciclo mal definida”.
• Definición de la ranura: Los puntos de definición de la ranura son parámetros necesarios para
definir el ciclo. Algunas condiciones de las que deben cumplir estos puntos dependerán del punto
de referencia de la herramienta (ver Figura 7-3).
o El punto A deberá tener un diámetro superior al punto B: XA > XB, o con parámetros P0 > P2.
Si los diámetros en ambos puntos coincidieran, el programa no realizaría ninguna operación. Si
el diámetro del punto A fuera inferior al del punto B, el programa mostraría el siguiente
mensaje de error: “Posición de inicio del ciclo mal definida”.
o El diámetro en el punto A deberá ser igual (como mínimo) al diámetro del material, porque si
no se producirían colisiones durante el ciclo.
o El punto A deberá estar situado a la izquierda del B, si la referencia de la herramienta es el
extremo izquierdo (herramienta con código de forma 2). Si la referencia de la herramienta es
el otro extremo (herramienta con código de forma 1), el punto A debería estar a la derecha del
B (ver Figura 7-3). Si no se cumpliera esta condición, la ranura se realizaría, pero no tendría
las dimensiones adecuadas.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 141
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
X
Z
P6
0
B
P6
0
A A
B
X
Z
Figura 7-3. Puntos de definición de la ranura según el punto de referencia de la herramienta.
• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo. En
este ciclo, la herramienta siempre regresa a la posición de inicio al finalizar el ciclo.
7.1.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO
IZQUIERDO.
El programa que presenta este ejemplo generará la geometría de la Figura 7-4.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Ø30 Ø
20
55 15 10
A
B
Código de forma de la herramienta: 2(Ref. Extremo Izq).
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 142
Figura 7-4 Geometría para ejemplo de programación de G88.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.
Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 15 mm.
Separación Z: 0 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 2.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0060 G0 X30.2 Z60 N0070 G88 P0=K30 P1=K55 P2=K20 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)
Nótese que el ancho de la herramienta programado coincide con el dato almacenado en el gestor (P5 =
2.2 mm).
EJEMPLO II: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO
DERECHO.
En este ejemplo se presenta el programa que generaría la misma geometría del ejemplo anterior,
utilizando una herramienta referenciada en su extremo derecho.
Ø30 Ø
20
55 15 10
Código de forma de la herramienta: 1(Ref. Extremo Derecho).
A
B
Figura 7-5. Puntos de definición de la ranura para herramienta referenciada en su extremo derecho.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.
Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 15 mm.
Separación Z: 0 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 1.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X30.2 Z60 N0070 G88 P0=K30 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)
Nótese cómo en este caso P1 > P3, al contrario que en el ejemplo anterior.
EJEMPLO III: COTAS INCREMENTALES. COTA X EN DIÁMETROS.
En este ejemplo se presenta un programa que genera la misma geometría del Ejemplo I: (utilizando la
misma herramienta y partiendo del mismo bruto que se definieron en ese ejemplo).
N0010 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0020 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.)
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 143
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
N0030 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0040 M03 (Arranque del cabezal) N0050 G0 X30.2 Z60 (Punto de inicio) N0060 G91 (Cotas Incrementales) N0070 G88 P0=K30 P1=K55 P2=K20 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)
Como se puede apreciar, el ciclo se programa exactamente igual, porque, como en el resto de ciclos
fijos, los parámetros que definen la geometría, están siempre dados en coordenadas absolutas.
EJEMPLO IV: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.
La geometría generada por este programa es la de la ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia..
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.
Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 15 mm.
Separación Z: 0 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 2.
N0060 G90 (Coordenadas Absolutas) N0010 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0020 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0030 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0040 M03 (Arranque del cabezal) N0050 G0 X15.1 Z60 (Punto de inicio) N0070 G88 P0=K15 P1=K55 P2=K10 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)
EJEMPLO V: ERRORES EN LA PROGRAMACIÓN DE LOS PUNTOS DE LA RANURA.
En este ejemplo, se pretendía programar la geometría de la ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia..
Se ha utilizado la herramienta del Ejemplo I:, que está referenciada por su extremo izquierdo.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.
Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 15 mm.
Separación Z: 0 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 2.
Se ha programado el ciclo como en el Ejemplo II:.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.2 Z60 N0070 G88 P0=K30 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 N0080 M30 (Fin de programa)
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 144
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
En la siguiente figura se representan las dimensiones que se querían obtener (línea de trazos) y las que
se obtienen (línea continua).
57,2 15 7,8
55 15 10
Anchura de la herramienta: 2'2 mm.
A
B
P5 P5B
A
Figura 7-6. Geometría generada al introducir incorrectamente los parámetros que definen la ranura.
La herramienta está referenciada por su extremo izquierdo, luego la programación correcta situaría el
punto A en el extremo izquierdo de la ranura, y el B en el derecho (P1 < P3).
Para realizar la ranura, el ciclo coloca el punto de referencia de la herramienta en el punto A, y se
desplaza en la dirección del eje Z hasta una distancia del punto B, igual al ancho de la herramienta (P5). Como
se ve en la Figura 7-6, al situar el punto de referencia de la herramienta en A, parte de la herramienta queda
fuera del hueco de la ranura, por lo tanto al avanzar radialmente cortará material que no se quería cortar. De
igual manera, la última pasada la realiza a una distancia P5 del punto B, por lo que no se alcanza el punto B en
la ranura realizada.
EJEMPLO VI: PARÁMETROS DEL CICLO EN FUNCIÓN DE PARÁMETROS
El programa recogido en este ejemplo genera la geometría de la Figura 7-7.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Programación en diámetros.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.
Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 15 mm.
Separación Z: 0 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 2. (Herramienta referenciada en su extremo izquierdo).
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 145
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
20 7 8 7 8 7
Ø30 Ø
20
70
Figura 7-7. Geometría para ejemplos de programación con G88.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T7.7 (Herramienta 7, corrector 7) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G0 X30.2 Z40 (Punto de inicio) N0070 P00=K30 P02=K20 (Definición de los parámetros comunes) N0080 G88 P0=P00 P1=K20 P2=P02 P3=K27 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 (1ª Ranura) N0090 G88 P0=P00 P1=K35 P2=P02 P3=K42 P5=K2.2 (2ª Ranura) N0100 G88 P0=P00 P1=K50 P2=P02 P3=K57 P5=K2.2 (3ª Ranura) N0110 M30 (Fin de programa)
Las coordenadas X de los puntos A y B, coinciden para todas las ranuras, por eso se han programado
mediante un parámetro. Si tuvieran que modificarse, bastaría con modificar el bloque N0070, y no habría que
entrar en los bloques de los ciclos.
En los bloques N0090 y N0100 no se programan los parámetros P6 (distancia de seguridad) y P15
(temporización en el fondo). El programa busca los valores que se le hayan asignado previamente a esos
parámetros y los utiliza como si estuvieran programados en es bloque. En este caso, esos parámetros están
programados para la primera ranura (bloque N0080).
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 146
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89.
7.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS.
Este ciclo se utiliza para realizar ranuras según el eje Z (ver Figura 7-8). Corta el material mediante
penetración de la herramienta en éste, con movimientos paralelos al eje Z. Para definir este ciclo correctamente
es necesario programar los puntos que limitan la ranura (A y B en la Figura 7-8) y la anchura de la cuchilla.
X
Z
0
P6
P5
p £ P5
A
B
Figura 7-8. Ranurado en el Eje Z. G89.
Este bloque se programa con los siguientes parámetros:
N0070 G89 P0=K40 P1=K80 P2=K30 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se halla elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o
diámetros según el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
Las coordenadas dadas con estos parámetros, nos permiten calcular la anchura y longitud de la ranura.
P5 Anchura de la cuchilla, que limita el máximo espesor que podría eliminarse en cada pasada. Debe
corresponder con el recogido en las tablas de definición de la herramienta para que se genere la geometría
deseada. Su valor deberá ser mayor que cero.
P6 Distancia de seguridad según el eje X. Es la distancia que se eleva la herramienta por encima de
A para realizar el desplazamiento según el eje Z. Su valor deberá ser positivo o cero.
P15 Temporización en el fondo. Es el tiempo que debe permanecer la herramienta en la cota de
diámetro B, antes de comenzar a retroceder, con objeto de asegurarse de que la pieza haya girado una vuelta
completa antes del retroceso. Su valor podrá ser positivo o cero.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 147
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
7.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 7-9 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua los
movimientos con avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
a)
X
Z
0
A P6
P5
1P6
p2
P6
1
2
B
P5
2 3
0
1
b) c)
X
Z
X
Z
Figura 7-9 Funcionamiento del ciclo G88. a) Primera pasada. b) Pasadas sucesivas. c) Retorno al punto de inicio.
Para iniciar este ciclo se realizará una primera pasada, con una profundidad (ancho) igual al ancho de la
herramienta. Las pasadas sucesivas vendrán determinadas por la relación entre el ancho total de la ranura y el
de la herramienta.
• Primera pasada (Figura 7-9.a): La herramienta avanza a máxima velocidad (G00) desde la posición
de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, que está situado una distancia axial del punto A, igual a la
distancia de seguridad P6. Desde ese punto avanza axialmente a la velocidad de corte programada
(G01) hasta alcanzar el punto 2, que tiene la misma cota X que el punto B. Permanece en esa
posición durante el tiempo que se haya programado (P15) para asegurar que la pieza realiza un
giro completo, y después retrocede axialmente a máxima velocidad de nuevo hasta el punto 1.
o La profundidad de esta primera pasada es el ancho de la herramienta: p1 = P5.
o La longitud de todas las pasadas en este ciclo coincide con la profundidad de la ranura, que se
calcular a partir de las coordenadas de los puntos A y B: P1 – P3.
• Pasadas sucesivas (Figura 7-9.b): La herramienta se desplaza con avance máximo del punto 1 al
punto 2, paralelamente al eje X y a una distancia P6 de la superficie de la pieza. Desde el punto 2,
la herramienta profundiza en la pieza a la velocidad programada hasta el punto 3, se mantiene en
esa posición un tiempo P15 y retrocede a máxima velocidad de nuevo al punto 2. Desde ahí vuelve
a desplazarse radialmente.
o La longitud de las pasadas coincide con la profundidad de la ranura.
o El recorrido (radial) que tiene que realizar la herramienta es: R2= (P0 – P2) – P5 si se
programa en radios y R2= (P0 – P2)/2 – P5 si se programa en diámetros.
o El número de pasadas (N2) será como mínimo: R2 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas; sino el número de pasadas será el entero inmediato superior.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 148
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el número de pasadas del mismo: p2 = R2 / N2. Este valor será igual o inferior que la
profundidad de la primera pasada, que era el ancho de la herramienta.
• Retorno al punto de inicio (Figura 7-9.c): Una vez ha realizado toda la ranura, la herramienta se
desplaza a máxima velocidad al punto de inicio del ciclo (0).
El número de pasadas total que realiza la herramienta será: una pasada inicial más el número de
pasadas sucesivas calculadas (N2).
7.2.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN.
• Punto de inicio del ciclo: Es la posición en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la
ejecución del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe estar fuera de
la superficie a mecanizar (dada por la cota Z del punto A, P0) una distancia igual o superior a la
distancia de seguridad programada (P6). Esto se recoge en la siguiente expresión: Z0 ≥ P0 + P6.
o Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostraría el siguiente mensaje de error:
“Posición de inicio del ciclo mal definida”.
• Definición de la ranura: Los puntos de definición de la ranura son parámetros necesarios para
definir el ciclo. Algunas condiciones de las que deben cumplir estos puntos dependerán del punto
de referencia de la herramienta (ver Figura 7-10).
o El punto A deberá tener una cota Z superior a la del punto B: ZA > ZB, o con parámetros P1 >
P3. Si estos parámetros coincidieran, el programa no realizaría ninguna operación. Si la cota Z
del punto A fuera inferior a la del punto B, el programa mostraría el siguiente mensaje de
error: “Posición de inicio del ciclo mal definida”.
o La cota Z del punto A deberá ser igual (como mínimo) a la del extremo del material, porque si
no se producirían colisiones durante el ciclo.
o El punto A deberá estar situado por encima (radialmente) del B, si la referencia de la
herramienta es el extremo superior (herramienta con código de forma 5). Si la referencia de la
herramienta es el otro extremo (herramienta con código de forma 4), el punto A debería estar
por debajo del B (ver Figura 7-10). Si no se cumpliera esta condición, la ranura se realizaría,
pero no tendría las dimensiones adecuadas.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 149
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
X
Z
0A
B
P6
0A
B
P6
X
Z
Figura 7-10. Puntos de definición de la ranura según el punto de referencia de la herramienta.
• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo. En
este ciclo, la herramienta siempre regresa a la posición de inicio al finalizar el ciclo.
7.2.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO
SUPERIOR.
El programa que presenta este ejemplo generará la geometría de la Figura 7-1.
80
10Ø
30
Ø50
A
B
Código de forma de la herramienta: 5(Ref. Extremo Sup).
Ø40
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 150
Figura 7-11. Geometría para ejemplo de programación de G89.
Bruto de 80 â 50 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.
Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 0 mm. Separación
Z: 15 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 5.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X50.2 Z80.3 N0070 G89 P0=K40 P1=K80 P2=K30 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 N0080 M30 (Fin de Programa)
EJEMPLO II: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIÁMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO
INFERIOR.
En este ejemplo se presenta el programa que generaría la misma geometría del ejemplo anterior,
utilizando una herramienta referenciada en su extremo inferior.
80
10
Ø30
Ø50
Código de forma de la herramienta: 4(Ref. Extremo Inf).
A
B
Ø40
Figura 7-12. Puntos de definición de la ranura para herramienta referenciada en su extremo inferior.
Bruto de 80 â 50 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm. Ángulo
corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 0 mm. Separación Z: 15
mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 4.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X50.2 Z80.3 N0070 G89 P0=K30 P1=K80 P2=K40 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 N0080 M30 (Fin de Programa)
Nótese como los parámetros P0 y P2 han intercambiado los valores respecto al caso anterior.
EJEMPLO III: COTAS RELATIVAS. COTA X EN DIÁMETROS.
En este ejemplo se presenta un programa que genera la misma geometría del Ejemplo I: (utilizando la
misma herramienta y partiendo del mismo bruto que se definieron en ese ejemplo).
N0010 G91 (Cotas Incrementales) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min)
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 151
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X50.2 Z80.3 N0070 G89 P0=K30 P1=K80 P2=K40 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 N0080 M30 (Fin de Programa)
Como se puede apreciar, el ciclo se programa exactamente igual, porque, como en el resto de ciclos
fijos, los parámetros que definen la geometría, están siempre dados en coordenadas absolutas.
EJEMPLO IV: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.
La geometría generada por este programa es la de la Figura 7-1.
Bruto de 80 â 50 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.
Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 0 mm. Separación
Z: 15 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 5.
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X25.1 Z80.3 N0070 G89 P0=K20 P1=K80 P2=K15 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K1 N0080 M30 (Fin de Programa)
EJEMPLO V: PARÁMETROS DEL CICLO EN FUNCIÓN DE PARÁMETROS
El programa recogido en este ejemplo genera la geometría de la Figura 7-13.
Bruto de 50 â 90 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina. Programación en diámetros.
Definición de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar – Tronzar. Altura: 15 mm. Diámetro: 2,2 mm.
Ángulo corte: 90º. Ángulo placa: 0º. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: 0 mm. Separación
Z: 15 mm. Ángulo: 0º. Código de forma: 5.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 152
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Ø32
Ø42
Ø58
Ø66
Ø90
50
8
Ø20
Ø80
Figura 7-13. Geometría para ejemplos de programación con G89.
N0010 G90 (Cotas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T12.12 (Herramienta 12, corrector 12) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X79 Z50.3 N0070 P01=K50 P03=K42 P05=K2.2 N0080 G89 P0=K80 P1=P01 P2=K66 P3=P03 P5=P05 P6=K0.1 P15=K1 N0090 G00 X57 N0100 G89 P0=K58 P1=P01 P2=K42 P3=P03 P5=P05 N0110 G00 X31 N0120 G89 P0=K32 P1=P01 P2=K20 P3=P03 P5=P05 N0130 M30 (Fin de Programa)
Los parámetros P1 y P3, que corresponden a la cota Z del material y la cota Z del fondo de la ranura, y
el parámetro P5, que es el ancho de la herramienta, son constantes en todos los ciclos que se van a programar.
En el bloque N0070 se crean unos parámetros con los valores correspondientes, (P01, P03 y P05) y en los ciclos
se utilizan estos parámetros para la programación.
En los bloques N0100 y N0120 no se programan los parámetros P6 (distancia de seguridad) y P15
(temporización en el fondo). El programa busca los valores que se le hayan asignado previamente a esos
parámetros y los utiliza como si estuvieran programados en es bloque. En este caso, esos parámetros están
programados para la primera ranura (bloque N0080).
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 153
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86.
7.3.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS.
Este ciclo se utiliza para realizar roscas longitudinales (ver Figura 7-14). Corta el material mediante
penetración de la herramienta en éste, con movimientos paralelos a la dirección de la rosca. Para definir este
ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la rosca (A y B en la Figura 7-14), la
profundidad y paso de la rosca, la profundidad de la primera pasada y de la pasada de acabado y el ángulo de
la punta de la cuchilla.
P4
P11
P6
P5
P7
B
B'
C
0
P10
A'
P12/2
A
Figura 7-14. Roscado Longitudinal. G86.
Este bloque se programa con los siguientes parámetros:
N0110 G86 P0=K10 P1=K30 P2=K10 P3=K80 P4=K1.299 P5=K0.5 P6=K0.2 P7=K0.1 P10=K1.5 P11=K0.5 P12=K60 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o
diámetros según el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P4 Profundidad de la rosca, medida en radios. Deberá ser positivo para las roscas exteriores y
negativo para las interiores. Su valor deberá ser siempre distinto de cero.
Los parámetros anteriores dan las coordenadas de los puntos A y B que definen la longitud total de la
zona roscada y la conicidad de la rosca.
P5 Profundidad máxima de la pasada inicial, medida en radios. Su valor deberá ser siempre distinto
de cero. El signo de este parámetro define la profundidad de las pasadas sucesivas:
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 154
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
• Si es positivo, el incremento de profundidad se realizará para que la herramienta arranque la misma
sección de viruta en todas las pasadas (de desbaste). Con ese criterio, la profundidad de cada
pasada vendrá dada por la expresión n5Ppn ⋅= , donde n es el número de la pasada, y P5 la
profundidad de la pasada inicial (Ver Figura 7-15).
• Si es negativo, el incremento de profundidad de cada pasada se mantendrá constante e igual a la
profundidad de la pasada inicial, es decir: n5Ppn ⋅=
0
P7
P5 < 0
p n=P5 · n0
P5 p2 p3 p4 p5
P7
P5 > 0
p n=P5 ·÷n
p2 p3
P5
A A'
1 2 2 1A'
A
Figura 7-15. Profundidad de las pasadas en el roscado según el valor de P5. La primera pasada es igual en ambos casos. La zona sombreada corresponde al material eliminado en la segunda pasada.
P6 Distancia de seguridad según el eje X. Es la distancia A-A’ (ver Figura 7-14) que se separa la
herramienta de la superficie de la rosca para realizar el movimiento de retorno (a máxima velocidad) en cada
pasada paralelo a la dirección de la rosca. Su valor deberá ser positivo o cero.
P7 Profundidad de la pasada de acabado (en radio): es el espesor que se dejará según el eje X para
que se elimine en la pasada de acabado (Ver Figura 7-14). Si es cero también se realizará una pasada de
acabado, pero sin arranque de material. El signo de este parámetro determinará cómo se realizará la pasada de
acabado:
• Si es positivo la pasada se realiza entrando la herramienta con el mismo ángulo (respecto al eje X)
con el que entra en las pasadas anteriores: P12/2
• Si es negativo la pasada de acabado se realiza con entrada radial.
0
P7
P7 < 0
0
P7
P7 > 0
1 2A'
A 1 2
A'
A
Figura 7-16 Forma de realización de la pasada de acabado del roscado, según el valor de P7. La zona sombreada corresponde al material eliminado en la pasada de acabado.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 155
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
P10 Paso de la rosca (en la dirección Z). Su valor deberá ser positivo (Ver Figura 7-14).
P11 Salida de la rosca, define a qué distancia del final de la rosca empieza la salida. Deberá ser
positivo o 0. Si es positivo, el tramo final será una rosca cónica del mismo paso. Si es 0, los puntos B y C (ver
Figura 7-14) tendrán la misma cota Z y el desplazamiento entre ellos se realizará a máximo avance (G00).
P12 Este parámetro define el ángulo de penetración de la herramienta. Indica el ángulo que forman
los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas de la rosca (P12/2), con el eje X. Si P12 coincide con el ángulo
de la herramienta, esta entrará rozando en las sucesivas pasadas rozando el flanco y si P12 es 0, la herramienta
penetrará radialmente (ver Figura 7-17).
0
A
0
P12 = Anchode la Herr.
P12= 0
A'A
1 2A'
A
Figura 7-17 Forma de profundizar la herramienta en el roscado, según el valor de P12.
7.3.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 7-18 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua los
movimientos con avance igual al paso de la rosca (G33) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad
de avance (G00).
B
0
A' 1
2
3
4 P11
P6 P12/2
pn
B
A
0
A'
P11
P6 P12/2
P4
a)
P6
B'
b)
A P6A
Figura 7-18 Funcionamiento del ciclo G86. a) Pasadas de desbaste. b) Pasadas de Acabado.
El ciclo realizará primero unas pasadas de desbaste, y por último una pasada de acabado.
• Pasadas de desbaste (ver Figura 7-18.a): La forma de realizar las pasadas de desbaste está
gobernada por los parámetros del ciclo explicados en el capítulo anterior (P5, P7 y P12). La
herramienta se acerca desde el punto en el que esté hasta el punto A’ a máximo avance. También a
máximo avance se desplaza hasta el punto 1 (paralelamente a la superficie cónica). Desde ahí
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 156
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
penetra (también en máximo avance) hasta la profundidad de la pasada correspondiente (pn).
Después realiza el roscado cónico programado (trayectoria 2-3, con G33) y la salida que es un
roscado cónico del mismo paso (trayectoria 3-4 con G33). La herramienta queda entonces una
distancia por encima de la superficie cónica igual a la de seguridad (P6) y se desplaza de nuevo a
máximo avance hasta el punto inicial de la pasada (A’).
o El número de pasadas dependerá del signo del parámetro P5. Si es negativo se obtendrá de la
expresión:
2
5P7P4P
n
−
=
y si es positivo de la siguiente:
5P7P4P
n−
=
El número de pasadas (N) coincidirá con ese valor, si n es entero, o con el entero inmediatamente
superior. En ese caso, la última pasada será de menor espesor (P5<0) o de menor sección (P5>0)
que las anteriores.
o La longitud de la pasada será: de 2-3 (será la distancia axial de B a A, menos la salida de la
rosca P11) y de 3-4 (será P11).
• Pasada de acabado: En este ciclo siempre se realiza una pasada de acabado, incluso aunque el
parámetro de sobreespesor para acabado (P7) sea nulo. La forma de la sección de viruta arrancada
en esta pasada está controlada por el signo de P7. El desplazamiento de la herramienta será
siempre el mismo, como está recogido en la Figura 7-18.b.
7.3.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: ROSCA CÓNICA. COTA X EN DIÁMETROS.
El programa que presenta este ejemplo generará la geometría de la Figura 7-19.
Bruto de 80 â 40 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
10 10 68 2
Ø40 Ø
34
Ø40
Ø22
Ø26
Figura 7-19 Geometría para ejemplo de programación de G86.
La rosca cónica es una métrica de paso 1, y se le da una salida de 2 mm.
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S300 T7.7
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 157
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
N0020 G0 X44 Z5 M03 N0030 (Ranura) N0040 G88 P0=K40 P1=K0 P2=K34 P3=K10 P5=K2.2 P6=K0.5 P15=K1 N0050 X150 Z200 N0060 S800 T2.2 N0070 G0 X44 Z81 N0080 P0=K26 P1=K80 P2=K40 P5=K0.5 N0090 (Cilindrado de la superficie cónica) N0100 G81 N0110 G0 X27 N0120 (Conicidad de entrada de la rosca) N0130 G81 P0=K22 P2=K26.4 P3=K78 N0140 G0 X150 Z200 N0150 T6.6 M04 N0160 G00 X27 Z81 N0170 (Roscado) N0180 G86 P0=K26 P1=K80 P2=K40 P3=K10 P4=K0.866 P5=K0.5 P6=K0.1 P7=K0.005 P10=K1 P11=K2 P12=K60 N0190 G00 X150 Z200 N0200 M30
El mecanizado se ha realizado siguiendo la secuencia de operaciones que se representa en la Figura
7-20. Todas las operaciones indicadas se han realizado con un ciclo fijo (el código correspondiente se indica en
cada figura).
Ø34
Ø40
10 70
A
B
2
5 0
10 70Ø
26
Ø40
G88 G81A
B 0
Ø44
1
78 2
0
Ø22
Ø26
,4
B A
Ø27
1
G86G81
10
A
B
70
Ø40
Paso Rosca: 1Salida: 2
Figura 7-20 Secuencia de operaciones para el mecanizado de la geometría de la Figura 7-19.
Antes de realizar cualquier ciclo, se coloca la herramienta en un punto de inicio adecuado. Por ejemplo,
en el bloque N20 se sitúa la herramienta en un punto adecuado para poder realizar el ciclo fijo de ranurado.
Los parámetros para definir los ciclos están programados en la misma línea que el ciclo fijo (N180) o en
la línea anterior (N80-N100). Algunos de los parámetros coinciden con los definidos en ciclos anteriores, por lo
que no se definen ni en la línea donde se programa el ciclo, ni en la anterior. Por ejemplo, la cota Z del punto B
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 158
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
de la ranura (10) definida mediante el parámetro P3 del bloque N40, coincide con la cota Z del punto B del
primer cilindrado cónico, por eso no se define el parámetro P3 en el bloque N70.
En el bloque N180 se ha definido el parámetro P1 (cota Z de A) para el ciclo de roscado, aunque podría
no haberse definido, porque coincide con el parámetro P1 que se había definido en los dos ciclos de cilindrado
(N80).
Aunque se haya realizado un pequeño chaflán para dar entrada a la rosca (N120), el punto de inicio de
la rosca sigue siendo el punto X22, Z80, si se modificaran las coordenadas del punto de inicio de la rosca sería
necesario comprobar que no se ha modificado la conicidad de la rosca.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 159
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87.
7.4.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS.
Este ciclo se utiliza para realizar roscas frontales (ver Figura 7-21). Corta el material mediante
penetración de la herramienta en éste, con movimientos paralelos a la dirección de la rosca. Para definir este
ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la rosca (A y B en la Figura 7-21), la
profundidad y paso de la rosca, la profundidad de la primera pasada y de la pasada de acabado y el ángulo de
la punta de la cuchilla.
A A' 0
B B'
C
P4 P6
P11
P10
P8 P5
P12/2
Figura 7-21 Roscado Frontal. G87.
Este bloque se programa con los siguientes parámetros:
N0090 G87 P0=K0 P1=K80 P2=K30 P3=K75 P4=K0.866 P5=K0.5 P6=K0.2 P8=K0.05 P10=K1 P11=K2 P12=K60 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. En radios o
diámetros según el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
Con estos parámetros, que corresponden a los puntos A y B, se indica la conicidad de la superficie a
roscar.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 160
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
P4 Profundidad de la rosca, según el eje Z. Deberá ser positivo para las roscas mecanizadas en el
sentido negativo del eje Z y negativo para las mecanizadas en el sentido positivo de Z. Su valor deberá ser
siempre distinto de cero.
P5 Profundidad máxima de la pasada inicial, (según el eje Z). Su valor deberá ser siempre distinto
de cero. El signo de este parámetro define la profundidad de las pasadas sucesivas:
• Si es positivo, el incremento de profundidad se realizará para que la herramienta arranque la misma
sección de viruta en todas las pasadas (de desbaste). Con ese criterio, la profundidad de cada
pasada vendrá dada por la expresión n5Ppn ⋅= , donde n es el número de la pasada, y P5 la
profundidad de la pasada inicial.
• Si es negativo, el incremento de profundidad de cada pasada se mantendrá constante e igual a la
profundidad de la pasada inicial, es decir:
P6 Distancia de seguridad según el eje Z. Es la distancia A-A’ (ver Figura 7-21) que se separa la
herramienta de la superficie de la rosca para realizar el movimiento de retorno (a máxima velocidad) en cada
pasada paralelo a la dirección de la rosca. Su valor deberá ser positivo o cero.
P8 Profundidad de la pasada de acabado. Es el espesor que se dejará según el eje Z para que se
elimine en la pasada de acabado (Ver Figura 7-21). Si es cero también se realizará una pasada de acabado,
pero sin arranque de material. El signo de este parámetro determinará cómo se realizará la pasada de acabado:
• Si es positivo la pasada se realiza entrando la herramienta con el mismo ángulo (respecto al eje X)
con el que entra en las pasadas anteriores: P12/2
• Si es negativo la pasada de acabado se realiza con entrada axial.
P10 Paso de la rosca (en la dirección X). Su valor deberá ser positivo (Ver Figura 7-21).
P11 Salida de la rosca, define a qué distancia del final de la rosca empieza la salida. Deberá ser
positivo o 0. Si es positivo, el tramo final será una rosca cónica del mismo paso. Si es 0, los puntos B y C (ver
Figura 7-21) tendrán la misma cota X y el desplazamiento entre ellos se realizará a máximo avance (G00).
P12 Este parámetro define el ángulo de penetración de la herramienta. Indica el ángulo que forman
los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas de la rosca (P12/2), con el eje X. Si P12 coincide con el ángulo
de la herramienta, esta entrará rozando en las sucesivas pasadas rozando el flanco y si P12 es 0, la herramienta
penetrará axialmente.
7.4.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 7-22 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua los
movimientos con avance igual al paso de la rosca (G33) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad
de avance (G00).
n5Ppn ⋅=
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 161
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
P11
A' A
P8 P6pn
B B'
1 2
3
4
0
P11
A' A
P6
C
B B'
0
P4
5
a) b)
C
Figura 7-22 Funcionamiento del ciclo G87. a) Pasadas de desbaste. b) Pasadas de Acabado.
El ciclo realizará primero unas pasadas de desbaste, y por último una pasada de acabado.
• Pasadas de desbaste (ver Figura 7-22.a): La forma de realizar las pasadas de desbaste está
gobernada por los parámetros del ciclo explicados en el capítulo anterior (P5, P8 y P12). La
herramienta se acerca desde el punto en el que esté hasta el punto A’ a máximo avance. También a
máximo avance se desplaza hasta el punto 1 (paralelamente a la superficie cónica). Desde ahí
penetra (también en máximo avance) hasta la profundidad de la pasada correspondiente (pn).
Después realiza el roscado cónico programado (trayectoria 2-3, con G33) y la salida que es un
roscado cónico del mismo paso (trayectoria 3-4 con G33). La herramienta queda entonces una
distancia de la superficie cónica igual a la de seguridad (P6) y se desplaza de nuevo a máximo
avance hasta el punto inicial de la pasada (A’).
o El número de pasadas dependerá del signo del parámetro P5. Si es negativo se obtendrá de la
expresión:
2
P5P7P4
n
−
=
y si es positivo de la siguiente:
5P7P4P
n−
=
El número de pasadas N coincidirá con ese valor, si n es entero, o sino, con el entero
inmediatamente superior. En ese caso, la última pasada será de menor espesor (P5<0) o de menor
sección (P5>0) que las anteriores.
o La longitud de la pasada, medida axialmente será: de 2-3 (P1 - P3 - P11) y de 3-4 (será P11).
• Pasada de acabado: En este ciclo siempre se realiza una pasada de acabado, incluso aunque el
parámetro de sobreespesor para acabado (P8) sea nulo. La forma de la sección de viruta arrancada
en esta pasada está controlada por el signo de P8. El desplazamiento de la herramienta será
siempre el mismo, como está recogido en la Figura 7-22.b.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 162
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
7.4.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: ROSCA CÓNICA. COTA X EN DIÁMETROS.
El programa que presenta este ejemplo generará la geometría de la Figura 7-23.
Bruto de 80 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
La rosca cónica es una métrica de paso 1, y se le da una salida de 2 mm.
10
Ø30
Métrica de paso 1
75 5
Figura 7-23 Geometría para ejemplo de programación de G87.
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T1.1 N0020 G0 X30.2 Z80.5 M03 (Punto de Inicio del ciclo) N0030 G81 P0=K-2 P1=K79 P2=K30 P3=K79 P5=K0.5 (Cilindrado entrada rosca) N0040 X30.2 Z80.5 (Punto de Inicio del ciclo) N0050 G81 P0=K0 P1=K80 P3=K75 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 (Cilindrado conicidad rosca) N0060 X150 Z200 (Punto de cambio de herramienta) N0070 T12.12 S300 (Herram. Roscar frontal y reducción de velocidad) N0080 G0 X30.2 Z80.5 (Acercamiento herram) N0090 G87 P4=K0.866 P6=K0.2 P8=K0.05 P10=K1 P11=K2 P12=K60 (Roscado Frontal) N0100 X150 Z200 (Punto de cambio de herramienta) N0110 M30
El mecanizado se ha realizado siguiendo la secuencia de operaciones que se representa en la Figura
7-24. Todas las operaciones indicadas se han realizado con un ciclo fijo (el código correspondiente se indica en
cada figura).
Antes de realizar cualquier ciclo, se coloca la herramienta en un punto de inicio adecuado. Por ejemplo,
en el bloque N20 se sitúa la herramienta en un punto adecuado para poder realizar el ciclo fijo de cilindrado
programado en el bloque N30.
Los parámetros para definir los ciclos están programados en la misma línea que el ciclo fijo (N30)
excepto si coinciden con los programados en algún ciclo anterior. Por ejemplo, los puntos que definen la
trayectoria 3-4 son los mismos en el ciclo de ciclindrado (G81) y en el de roscado (G87), por lo que los
parámetros correspondientes (P0, P1, P2 y P3) no se indican en el segundo ciclo fijo (N90).
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 163
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
Ø30
,2
0
Ø30
Ø30
,2
0
75 5 0,5
Ø30
79
1
2
3
4
0
4
3
75 5 0,5
Ø30
Ø30
,2
1,5
G81
G81
G87
Figura 7-24 Secuencia de operaciones para el mecanizado de la geometría de la Figura 7-23.
Aunque se haya realizado un cilindrado para dar entrada a la rosca (N30), el punto de inicio de la rosca
sigue siendo el punto X0, Z80, si se modificaran las coordenadas del punto de inicio de la rosca sería necesario
comprobar que no se ha modificado la conicidad de la rosca.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 164
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
7.5.- TALADRADO. G83.
7.5.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS.
Este ciclo permite realizar taladros (ver Figura 7-25). La broca penetra en el material y realiza un
taladro. Para definir correctamente este ciclo es necesario programar el punto en el que comienza la rosca
(punto A), la profundidad del taladro que se quiere realizar, la profundidad de la pasada, la distancia de
seguridad en los acercamientos y en los alejamientos y el tiempo de permanencia en el fondo.
p £P5X
Z A
P4
A'
P6
P16P17
P15
Figura 7-25 Taladrado. G83.
Esta función se programa con los siguientes parámetros:
N0030 G83 P0=K0 P1=K80 P4=K16 P5=K5 P6=K1 P15=K1 P16=K3 P17=K1 Donde los parámetros corresponden a las siguientes magnitudes:
P0 Coordenada X del punto de inicio del taladro (A), absoluta, medida respecto al origen que esté
activo. Vendrá dada en radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P4 Profundidad total del taladro (según el eje Z). Tendrá valor positivo si se mecaniza en sentido
negativo del eje Z, y P4 será negativo si se mecaniza en el sentido positivo del eje Z. Su valor deberá ser
siempre distinto de cero.
P5 Máxima profundidad de pasada, (según el eje Z). Su valor deberá ser siempre mayor que cero.
P6 Distancia de seguridad según el eje Z (A-A’, ver Figura 7-25). Es la distancia a la que la
herramienta se posiciona en el acercamiento y a la que comienza el movimiento en avance programado (G01).
Su valor deberá ser positivo o cero.
P15 Temporización en el agujero. Indica el valor en segundos que debe permanecer la herramienta
en el fondo para asegurar que se ha producido un giro completo de la pieza con la herramienta en esa posición.
P16 Distancia de alejamiento en G00. Es la distancia que retrocede la herramienta después de
realizar cada pasada. Su valor debe ser positivo o 0. Si es 0, retrocede siempre hasta el punto A’.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 165
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
P17 Distancia de seguridad en acercamiento. Es la distancia (respecto a la pasada anterior) hasta la
que se realizar el acercamiento rápido y a partir de la cuál se realiza el movimiento con avance programado.
7.5.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 7-26 se han representado los puntos en los que la herramienta cambia de movimiento.
p £ P5X
Z A
A'
P16P17
P15 1
2
3
Figura 7-26 Movimiento de la herramienta en el ciclo de taladrado. G83.
El ciclo se realiza en pasadas iguales, de profundidad menor o igual a la máxima permitida (P5).
• Acercamiento Inicial: La herramienta se acerca a máximo avance (G00), desde el punto en el que
esté situada antes de comenzar el ciclo hasta el punto A’.
• Primera pasada: La herramienta se desplaza desde A’, con avance programado (G01) hasta la
profundidad de la pasada p (punto 1 de la Figura 7-26) y después se retira a máxima velocidad
(G00) la distancia (P16) que se haya programado (punto 2). Si P16 es cero, se retira hasta A’. Por
último la herramienta se coloca para realizar la siguiente pasada: la herramienta se desplaza a
máximo avance (G00) hasta una distancia P17 de la profundidad de la pasada anterior.
o El número de pasadas (N) será como mínimo: P4 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino el número de pasadas será el número entero inmediato
superior.
o Todas las pasadas tendrán la misma profundidad: P4 / N, que será igual o inferior a la máxima
permitida P5.
• Al finalizar el mecanizado, la herramienta se desplaza hasta el punto A’.
7.5.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN.
• Punto de inicio del ciclo: No existe ninguna limitación para el punto en que deba estar situada la
herramienta al comienzo de la ejecución del ciclo.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 166
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
7.5.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: TALADRO.
El programa que presenta este ejemplo generará la geometría de la Figura 7-27.
Bruto de 70 â 30 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Herramientas:
• T13.13: Broca diam. 8 mm.
o Plaquita: Tipo: Broca. Longitud: 40 mm. Diámetro: 8 mm. Ángulo placa: 80º.
o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 8 mm. Separación X: -4 mm. Separación Z: 40 mm. Ángulo:
0º.
o Código de forma: 5.
• T14.14: Broca diam. 12 mm.
o Plaquita: Tipo: Broca. Longitud: 40 mm. Diámetro: 12 mm. Ángulo placa: 80º.
o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 12 mm. Separación X: -6 mm. Separación Z: 40 mm.
Ángulo: 0º.
o Código de forma: 5.
• T13.13: Broca diam. 16 mm.
o Plaquita: Tipo: Broca. Longitud: 40 mm. Diámetro: 16 mm. Ángulo placa: 80º.
o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 16 mm. Separación X: -8 mm. Separación Z: 40 mm.
Ángulo: 0º.
o Código de forma: 5.
Ø30
Ø16
10 70
Figura 7-27 Geometría para ejemplo de programación de G83.
N0010 G90 G94 G97 F100 S300 T13.13 M04 N0020 G0 X0 Z71 N0030 G83 P0=K0 P1=K70 P4=K34 P5=K5 P6=K1 P15=K1 P16=K3 P17=K1 N0040 X150 Z200 T14.14 N0050 X0 Z71 N0060 G83 N0070 X150 Z200 T15.15 N0080 X0 Z71 N0090 G83 N0100 M30
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 167
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.
El mecanizado del taladro final se ha realizado en tres operaciones sucesivas (Figura 7-28), para no
superar la potencia de la máquina al cortar secciones de viruta excesivas.
10 36 34Ø
30
Ø8
Ø30
Ø12
10 36 34
Ø30
Ø16
10 36 34
Figura 7-28 Operaciones para realizar el taladrado de la Figura 7-27.
En los tres ciclos de taladrado coinciden los parámetros del ciclo, por lo que no es necesario definirlos
nada más que en el primero de los ciclos (N30) y no en los otros dos (N60 y N80).
Como al finalizar cualquier ciclo queda activo G00, no es necesario programarlos en los bloques de
desplazamiento al punto de cambio de herramienta y de acercamiento de la herramienta (N40-N50).
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 168
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE PERFILES COMPUESTOS. 8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68.
8.1.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies ascendentes en el sentido de corte, cortando el material
mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente es necesario
programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-1), los bloques que contienen el trazado del perfil
que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E y F y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura
8-1) y la máxima profundidad de pasada.
0
ABCD
E
F
p1
p2
p3p4
P7
P8X
Z
Figura 8-1. Desbastado en el eje X. G68.
El bloque se construye de la siguiente manera:
N0070 G68 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0130 El significado de los parámetros necesarios en la programación de este ciclo es:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P5 Paso máximo: es el máximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda
eliminar en una pasada. Su valor deberá ser mayor que cero.
P7 Demasía para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejará en las pasadas de
desbaste sobre el contorno programado y según el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su
valor deberá ser positivo o cero.
P8 Demasía para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejará en las pasadas de desbaste
sobre el contorno programado y según el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deberá
ser positivo o cero.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 169
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):
mecanizado de perfiles compuestos.
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirán con el criterio general
(G94 mm./min., G95 mm./revolución). Su valor podrá ser positivo o cero. Si es cero no se producirá
pasada de acabado.
P13 Bloque de inicio de la trayectoria
P14 Bloque de fin de la trayectoria
8.1.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL
En la Figura 8-2 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua
los movimientos a velocidad de avance programada (G01) y en discontinua los movimientos a máxima
velocidad de avance.
El mecanizado se realiza en distintas fases de desbastado, correspondientes a los distintos tramos que
componen el perfil que se quiere cilindrar, y finalmente una pasada de acabado. En el desbastado se generará
una superficie dada por el contorno A’- B’- C’- D’- E’- F’, que tiene la misma forma que la programada, A- B- C-
D- E- F, pero está desplazada una distancia P7 según el eje X y P8 según el eje Z.
• Primer desbaste (Figura 8-2.a): Es el que se realiza por encima del último punto que define la
trayectoria (F), desde el punto inicial dónde está situada la herramienta (0). Se generará una
superficie refrentada a una distancia P8 del punto F, y elevada una distancia P7 sobre la cota de
ese mismo punto (F). La herramienta se moverá igual que en los ciclos de cilindrado: descenderá a
máxima velocidad (G00) desde la posición de inicio, la profundidad de pasada correspondiente a
esta fase, se desplazará paralelamente al eje Z a la velocidad programada (G01), ascenderá de
nuevo según el eje X el paso correspondiente (G01) y retrocederá hasta la cota Z del punto inicial a
máxima velocidad.
o Todas las pasadas serán de la misma longitud: Z0 – ZF + P8.
o El recorrido de esta fase (según el eje X) será: R1 = X0 – XF + P7 en radios o R1 = (Z0 – ZF) / 2
+ P7 en diámetros.
o El número de pasadas (N1) será, como mínimo R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino, el número de pasadas será el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido en esta fase (R1)
y el número de pasadas (N1) del mismo. p1 = R1 / N1. Será un valor igual o inferior al máximo
programado P5.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 170
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
a)
X
AB
E
D
F
P80
C
F'
b)
X
AB
E
D
F
P8
C
p1
P7 p1 F'
E'
d)
X
ZAB
E
D
F
P8
C
c)
X
AB
E
D
F
P8
C
E'
P7 p3 p3 p3
D' F' E'
D' C'
B' A'
0
P7
P7 p2
Z
Z Z
Figura 8-2. Funcionamiento del ciclo G68. a) Desbaste por encima de F. b) Desbaste tramo E-F. c) Desbaste tramo D-E. d) Pasada de Acabado.
• Desbastes de tramos programados: Son las fases de cilindrado correspondientes a cada una de las
trayectorias programadas. Su funcionamiento será idéntico al del ciclo de cilindrado que
corresponda: recto, G81, como en el tramo E’- F’ (Figura 8-2.b) o curvo, G84, como en el tramo D’-
E’ (Figura 8-2.c). Las superficies generadas estás desplazadas respecto a las programadas los
sobreespesores de acabado (P7 según el eje X y P8 según el eje Z).
o La longitud de las pasadas variará normalmente dentro de cada fase.
o El recorrido para cada fase (según el eje X), será la distancia entre los puntos que limitan la
trayectoria. Por ejemplo, para el tramo E’- F’ será: R2 = XF – XE en radios o R2 = (XF – XE) /2 en
diámetros. De igual modo, para el tramo D’- E’ será: R3 = XE – XD en radios o R3 = (XE – XD) /2
en diámetros.
o El número de pasadas de cada fase se calculará a partir del cociente entre el recorrido de la
fase y el paso máximo P5. Si este cociente es entero, ese será el número de pasadas, sino, el
número de pasadas será el entero inmediato superior.
o La profundidad de pasada de cada fase se calculará como el cociente entre el recorrido que
tiene que realizar la herramienta y el número de pasadas de la fase. Podrá ser diferente cada
fase, pero siempre será inferior al paso máximo programado.
• Pasada de acabado (Figura 8-2.d): La herramienta se desplaza siguiendo la trayectoria del perfil y
eliminando el sobreespesor que se dejó para esa pasada. La herramienta desciende a máximo
avance, describe la trayectoria programada a la velocidad programada (A- B- C- D- E- F). Asciende
hasta la cota X del punto de inicio (0) y retrocede hasta el punto de inicio, paralelamente al eje Z a
máxima velocidad (G00).
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 171
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):
mecanizado de perfiles compuestos.
8.1.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN.
La programación de este ciclo es similar a la de los otros ciclos de cilindrado.
• Punto de inicio del ciclo: Es la posición en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la
ejecución del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las
siguientes condiciones:
o La distancia según el eje X, del punto de inicio (0) al punto final de la trayectoria (F en la
Figura 8-1) debe ser mayor o igual al sobreespesor para acabado programado en esa dirección
(P7). Es conveniente que esa distancia sea igual a ese sobreespesor más un número entero de
pasos (P5). Esas condiciones se recogen en las siguientes expresiones: en radios X0 ≥ XF + P7,
y en diámetros X0 ≥ XF + 2 ¥ P7.
o La distancia según el eje Z entre el punto de inicio (0) y el punto (A) debe ser superior al
sobreespesor para acabado programado en esa dirección (P8). Esta condición se recoge en las
siguientes expresiones: si el material a desbastar está a la derecha de la trayectoria (Figura
8-3.B) Z0 > P1 + P8, o si el material a desbastar está a la izquierda de la trayectoria (Figura
8-3.A) Z0 < P1 – P8 .
Z Z
X
A
F 00
A
F
X
Figura 8-3. (A) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
o Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostraría el siguiente mensaje de error:
“Posición de inicio del ciclo mal definida”.
• Puntos del contorno: Cada punto del tramo deberá tener un diámetro igual o superior que el
anterior. La sección del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.
o Todos los puntos del perfil deberán programarse en cotas cartesianas, absolutas y es necesario
indicar las cotas de los dos ejes.
o Las trayectorias deben definirse con las funciones G01, G02 y G03. Las trayectorias curvas se
deberán programar con los parámetros I y K del centro.
• Parámetros de acabado:
o Si se programan valores positivos para los parámetros de espesores de acabado (P7>0 y
P8>0) y se asigna valor nulo a la velocidad de avance en el acabado (P9=0), la máquina no
realizará pasada de acabado, aunque sí dejará las demasías programadas.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 172
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
o Si se programan demasías de acabado nulas (P7=0 y P8=0) y velocidad de avance en el
acabado positiva (P9>0), se realizará una pasada de acabado, aunque no habrá arranque de
material.
• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo.
Tanto si se ha programado pasada de acabado como si no, la herramienta se situará en la misma
posición que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 8-2.d).
8.1.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: DESBASTADO EN EL EJE X. PERFIL DEFINIDO POR TODOS LOS PUNTOS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 8-4.
Bruto de 70 â 60 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
Ø60 Ø
56
Ø38
Ø20
R 9
R9
A B
C
E
D
18 9 14 9 20
Figura 8-4. Geometría para ejemplos de programación con G68 y G69.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.3 Z70.3 N0070 G68 P0=K20 P1=K70 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0120 N0080 M30 (Fin de programa) N0085 (Definición de la trayectoria) N0090 G01 X20 Z50 (Tramo A-B) N0100 G03 X38 Z41 I0 K-9 (Tramos B-C) N0110 G01 X38 Z27 (Tramo C-D) N0120 G02 X56 Z18 I9 K0 (Tramo D-E)
EJEMPLO II: DESBASTADO EN EL EJE X. PERFIL DEFINIDO POR LOS PUNTOS INTERIORES.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 8-4.
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 173
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):
mecanizado de perfiles compuestos.
1 (60.0000,0.0000)
2 (60.0000,10.0000)
3 (42.8791,20.3788)
4 (33.7939,32.0383)
5 (31.4837,48.6658)
6 (23.5224,56.1905)
7 (20.0000,57.5768)
8 (20.0000,80.0000)
C1 (73.7370, 33.1046)
C2 (10.5340, 47.9397)
Ø60
80
1 2
3 4
C1
5 6
7 8
Figura 8-5. Geometría para ejemplos de programación con G68 y G69.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.2 Z80 N0070 G68 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0130 N0080 M30 (Fin de programa) N0090 G01 X23.5224 Z56.1905 (Tramo 7-6) N0100 G03 X31.4837 Z48.6658 I-6.4942 K-8.2508 (Tramo 6-5) N0110 G01 X33.7939 Z32.0383 (Tramo 5-4) N0120 G02 X42.8791 Z20.3788 I19.9716 K1.0663 (Tramo 4-3) N0130 G01 X60 Z10 (Tramo 3-2)
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 174
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69.
8.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies de diámetro creciente desde el punto donde está situada
la herramienta, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para definir el
ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-6), los bloques que
contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E y F y trayectorias que los unen con
G01, G02 y G03 en la Figura 8-6) y la máxima profundidad de la pasada.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 175
p1p2p3p4
P7
P80
X
Z
A
B
C D
E F
Figura 8-6 Desbastado en el eje Z. G69.
El bloque se construye de la siguiente manera:
N0070 G69 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0130 El significado de los parámetros necesarios en la programación de este ciclo es:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P5 Paso máximo: es el máximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda
eliminar en una pasada. Su valor deberá ser mayor que cero.
P7 Demasía para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejará en las pasadas de
desbaste sobre el contorno programado y según el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su
valor deberá ser positivo o cero.
P8 Demasía para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejará en las pasadas de desbaste
sobre el contorno programado y según el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deberá
ser positivo o cero.
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirán con el criterio general
(G94 mm./min., G95 mm./revolución). Su valor podrá ser positivo o cero. Si es cero no se producirá
pasada de acabado.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):
mecanizado de perfiles compuestos.
P13 Bloque de inicio de la trayectoria
P14 Bloque de fin de la trayectoria
8.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL
En la Figura 8-7 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con línea continua
los movimientos a velocidad de avance programada (G01) y en discontinua los movimientos a máxima
velocidad de avance.
El mecanizado se realiza en distintas fases de desbastado, correspondientes a los distintos tramos que
componen el perfil que se quiere mecanizar, y finalmente una pasada de acabado. El desbastado generarán una
superficie dada por el contorno A’- B’- C’- D’- E’- F’, que tiene la misma forma que la programada, A- B- C- D- E-
F, pero desplazada una distancia P7 según el eje X y P8 según el eje Z.
• Primer desbaste (Figura 8-7.a): Es el que se realiza exterior al último punto que define la
trayectoria (F), desde el punto inicial dónde está situada la herramienta (0). Se generará una
superficie cilíndrica a una distancia P8 del punto F, según el eje Z, y elevada una distancia P7 sobre
la cota de ese mismo punto (F). La herramienta se moverá igual que en los ciclos de refrentado:
avanzará a máxima velocidad (G00) desde la posición de inicio la profundidad de pasada
correspondiente a esta fase, se desplazará paralelamente al eje X a la velocidad programada (G01),
retrocederá de nuevo según el eje Z el paso correspondiente (G01) y subirá hasta la cota X del
punto inicial a máxima velocidad.
o Todas las pasadas serán de la misma longitud: X0 – XF – P7 si se programa en radio y (X0 –
XF)/2 – P7 si se programa en diámetro.
o El recorrido de esta fase (según el eje Z) será: R1 = Z0 – ZF – P8.
o El número de pasadas (N1) será, como mínimo R1 / P5. Si ese cociente es un número entero,
ese será el número de pasadas, sino, el número de pasadas será el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calculará como el cociente entre el recorrido en esta fase (R1)
y el número de pasadas (N1) del mismo. p1 = R1 / N1 .Será un valor inferior (o igual) al
máximo programado P5.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 176
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
a)
X
ZFE
C
A 0
D
b)
X
ZFE
B
C
A
P7D
d)
X
ZF E
B
C
A
P8
D
c)
X
ZF E
B
C
A
P8
D
A' B'
C' D'
E' F'
P7
P8
P7
p1p2P8
F' F'
E'
E'
D'
P7
p3 p3
0
B
Figura 8-7 Funcionamiento del ciclo G69. a) Desbaste exterior a A. b) Desbaste tramo A-B. c) Desbaste tramo B-C. d) Pasada de Acabado
• Desbastes de tramos programados: Son las fases de refrentado de cada una de las trayectorias
programadas. Su funcionamiento será idéntico al del ciclo de refrentado que corresponda: recto,
G82, como en el tramo E’- F’ (Figura 8-7.b) o curvo, G85, como en el tramo F’- G’ (Figura 8-7.c).
Las superficies generadas estás desplazadas respecto a las programadas los sobreespesores de
acabado (P7 según el eje X y P8 según el eje Z).
o La longitud de las pasadas variará normalmente dentro de cada fase.
o El recorrido para cada fase (según el eje Z), será la distancia entre los puntos que limitan la
trayectoria. Por ejemplo, para el tramo E’ - F’ será: R2 = ZF – ZE . De igual modo, para el tramo
F’ - G’ será: R3 = ZF – ZG.
o El número de pasadas de cada fase se calculará a partir del cociente entre el recorrido de la
fase y el paso máximo P5. Si este cociente es entero, ese será el número de pasadas, sino, el
número de pasadas será el entero inmediato superior.
o La profundidad de pasada de cada fase se calculará como el cociente entre el recorrido que
tiene que realizar la herramienta y el número de pasadas de la fase. Podrá ser diferente cada
fase, pero siempre será inferior al paso máximo programado.
• Pasada de acabado (Figura 8-7.d): La herramienta se desplaza siguiendo la trayectoria del perfil y
eliminando el sobreespesor que se dejó para esa pasada. La herramienta se acerca a máximo
avance, describe la trayectoria programada a la velocidad programada (A-B-C-D-E-F). Retrocede
hasta la cota Z del punto de inicio (0) y asciende hasta el punto de inicio, paralelamente al eje X a
máxima velocidad (G00).
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 177
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):
mecanizado de perfiles compuestos.
8.2.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIÓN.
La programación de este ciclo es similar a la de los otros ciclos de cilindrado.
• Punto de inicio del ciclo: Es la posición en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la
ejecución del ciclo. Para un funcionamiento correcto del ciclo debe cumplir las siguientes
condiciones:
o La distancia según el eje Z, entre el punto de partida (0) y el punto final de la trayectoria (F en
la Figura 8-6), debe ser igual o mayor a la demasía programada para la pasada de acabado en
esa dirección (P8). Es recomendable que esa distancia sea igual a esa demasía más un número
de veces el paso (P5). Estas condiciones quedan recogidas en las siguientes expresiones: si el
material a desbastar está a la derecha de la trayectoria Z0 > ZF + P8, o si el material a
desbastar está a la izquierda de la trayectoria Z0 < ZF – P8 .
0
Z Z
X X
F
0 A A
F
Figura 8-8. (A) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo. (B) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
o La distancia según el eje X, entre el punto de partida (0) y el punto A tiene que ser mayor que
la demasía programada en esa dirección (P7). Esto se recoge en las siguientes expresiones:
en radios X0 ≥ P3 + P7, y en diámetros X0 ≥ P3 + 2 ¥ P7.
o Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostraría el siguiente mensaje de error:
“Posición de inicio del ciclo mal definida”.
• Puntos del contorno: Cada punto del tramo deberá tener un diámetro igual o superior que el
anterior. La sección del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.
o Todos los puntos del perfil deberán programarse en cotas cartesianas, absolutas y será
necesario indicar las cotas de los dos ejes.
o Las trayectorias deben definirse con las funciones G01, G02 y G03. Las trayectorias curvas se
deberán programar con los parámetros I y K del centro.
• Parámetros de acabado:
o Si se programan valores positivos para los parámetros de espesores de acabado (P7>0 y
P8>0) y se asigna valor nulo a la velocidad de avance en el acabado (P9=0), la máquina no
realizará pasada de acabado, aunque sí dejará las demasías programadas.
o Si se programan demasías de acabado nulas (P7=0 y P8=0) y velocidad de avance en el
acabado positiva (P9>0), se realizará una pasada de acabado, aunque no habrá arranque de
material.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 178
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 179
N0140 G01 X20 Z57.5768
• Punto de Final de Ciclo: Es la posición en la que quedará la herramienta al finalizar el ciclo.
Tanto si se ha programado pasada de acabado como si no, la herramienta se situará en la misma
posición que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 8-7.d).
8.2.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: DESBASTADO EN EL EJE Y. PERFIL DEFINIDO POR TODOS LOS PUNTOS.
El programa presentado en este ejemplo genera la geometría de la Figura 8-4.
Bruto de 70 â 60 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.3 Z70.2 N0070 G69 P0=K60 P1=K18 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0100 P14=K0140 N0080 M30 (Fin de programa) N0090 (Definición de la trayectoria) N0100 G01 X56 Z18 (Tramo A-B) N0110 G03 X38 Z27 I0 K9 (Tramos B-C) N0120 G01 X38 Z41(Tramo C-D) N0130 G02 X20 Z50 I-9 K0 (Tramo D-E) N0140 G01 X20 Z70 (Tramo E-F)
En este ejemplo se puede aplicar que el sentido en que se define la trayectoria es el contrario al que se
utilizó al mecanizar esta geometría con el ciclo de desbastado en el eje X, G68 (Ver el apartado 8.1.4.-Ejemplo
I:).
EJEMPLO II: DESBASTADO EN EL EJE Y. PERFIL DEFINIDO POR LOS PUNTOS INTERIORES.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 8-5.
Bruto de 80 â 60 ∆ (mm). Cero pieza coincide con cero máquina.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 T2.2 (Herramienta 2, corrector 2) N0050 M03 (Arranque del cabezal) N0060 G00 X60.3 Z80 N0070 G69 P0=K60 P1=K10 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0100 P14=K0140 N0080 M30 (Fin de programa) N0090 (Definición de la trayectoria) N0100 G01 X42.8791 Z20.3788 N0110 G03 X33.7939 Z32.0383 I15.4290 K12.7258 N0120 G01 X31.4837 Z48.6658 N0130 G02 X23.5224 Z56.1905 I-10.4749 K-0.7261
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):
mecanizado de perfiles compuestos.
8.3.- G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL.
8.3.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies complejas, cortando el material mediante movimientos
paralelos a la superficie a generar. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial
del perfil (punto A en la Figura 8-9), los bloques que contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar
(puntos B, C, D, E, F, G, H, I y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura 8-9) y la máxima
profundidad de la pasada.
X
Z
P7
p £ P5
CDE
FG H
I
P8
P12 0
AB
Figura 8-9 Seguimiento de Perfil. G66.
El bloque se construye de la siguiente manera:
N0090 G66 P0=K60 P1=K55 P4=K16 P5=K1.8 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P12=K55 P13=K0120 P14=K0190 El significado de los parámetros necesarios en la programación de este ciclo es:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo. Vendrá dada en
radios o diámetros, según el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que esté activo.
P4 Sobrante de Material. Es el espesor máximo de material sobrante. Según el valor del parámetro
P12 se tomará en el eje X (radio) o en el eje Z. Si P12 ≤ 45º corresponderá al eje X y si P12 > 45º
corresponderá al eje Z. Su valor deberá ser positivo y superior a la demasía para el acabado del eje
correspondiente.
P5 Paso máximo: es el máximo espesor que se puede arrancar en una pasada. Corresponderá al eje
X (medido siempre en radios) si P12 ≤ 45º y al eje Z si P12 > 45º y, que se pueda eliminar en una pasada. Su
valor deberá ser mayor que cero.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 180
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
P7 Demasía para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejará en las pasadas de
desbaste sobre el contorno programado y según el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su
valor deberá ser positivo o cero.
P8 Demasía para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejará en las pasadas de desbaste
sobre el contorno programado y según el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deberá
ser positivo o cero.
P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirán con el criterio general
(G94 mm./min., G95 mm./revolución). Su valor podrá ser positivo o cero. Si es cero no se producirá
pasada de acabado.
P12 Ángulo de entrada de la cuchilla. Es el ángulo que forma la línea que une los puntos de inicio de
las pasadas con el eje X (si P12 ≤ 45º) o con el eje Z (si P12 > 45º). El ángulo se formará hacia la posición de
inicio de la herramienta.
P13 Bloque de inicio de la trayectoria.
P14 Bloque de fin de la trayectoria.
8.3.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I:
1 2
3 4 5
6 8
9 10
C1
C2
C37
Ø60
1 (60.0000,0.0000)2 (60.0000,10.0000)3 (34.6726,20.5000)4 (28.0000,27.0000)5 (28.0000,35.0000)6 (44.0000,40.0000)7 (48.0000,45.0000)8 (52.0000,50.0000)9 (60.0000,53.0000)10 (60.0000,55.0000)C1 (44.0000,27.0000)C2 (33.5000,45.0000)C3 (62.5000,45.0000)
55
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas) N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min) N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.) N0040 G53 X0 Z10 N0050 G53 N0060 T4.4 (Herramienta 2, corrector 2)
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 181
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):
mecanizado de perfiles compuestos.
N0070 M03 (Arranque del cabezal) N0080 G00 X75.5 Z40 N0090 G66 P0=K60 P1=K55 P4=K16 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P12=K0 P13=K0120 P14=K0190 N0100 M30 (Fin de programa) N0110 (Definición de la trayectoria) N0120 G01 X60 Z53 N0130 G01 X52 Z50 N0140 G02 X48 Z45 I5.25 K-5 N0150 G03 X44 Z40 I-7.25 K0 N0160 G01 X28 Z35 N0170 G01 X28 Z27 N0180 G02 X34.6726 Z20.5 I8 K0 N0190 G01 X60 Z10
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 182
Dpto. de Electrónica e Ing. Electromecánica Área: Ing. de los Procesos de Fabricación
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I Ó N . F A G O R 8 0 2 5 T
9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I). 9.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA. CARACTERÍSTICAS GENERALES.
Los ciclos fijos de mecanizado son funciones especiales que permiten programar en un solo bloque
operaciones repetitivas, típicas de fresado (taladrados, roscados, cajeras, etc.).
Un ciclo fijo se programa utilizando la función G correspondiente a las operaciones que se pretende
realizar y un conjunto de parámetros asociados a esa función que corresponderán a las magnitudes necesarias
para realizar las operaciones: geometría, profundidad de las pasadas, existencia o no de pasada de acabado,
etc.
Una vez programado un ciclo fijo, y mientras este no sea anulado, los siguientes bloques permanecerán
bajo su influencia, es decir, cada vez que se programe un desplazamiento se ejecutará el ciclo fijo anterior en
esas coordenadas. No obstante si se quisiera realizar el mismo ciclo con parámetros diferentes, sería necesario
volver a programarlos.
La ejecución de un ciclo fijo anula la compensación de radio de herramienta.
El control Fagor 8025M dispone de los siguientes códigos utilizados en la definición de ciclos fijos de
mecanizado para fresadora:
Código Operación
G80 Anulación de ciclo fijo
G81 Ciclo de taladrado
G82 Ciclo de taladrado con temporización
G83 Ciclo de taladrado profundo
G84 Ciclo fijo de roscado con macho
G84 R Ciclo fijo de roscado rígido
G85 Ciclo fijo de escariado
G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
G87 Ciclo fijo de cajera rectangular
G88 Ciclo fijo de cajera circular
G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
G98 Retroceso al plano de partida
G99 Retroceso al plano de referencia
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 183
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
9.2.- ANULACIÓN DE CICLO FIJO. G80.
9.2.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Al programar en un bloque el código G80, se produce la anulación de ciclo fijo definido anteriormente.
El formato del bloque es:
N4 G80
También existen casos en los que se anula el ciclo fijo de forma automática:
• Cuando se programa un ciclo fijo, este sustituye a cualquier otro que permaneciese activo en ese
instante.
• Cuando se programa G17…G19, G32, G52…G59, G74 y G92.
• Cuando se programa una parada de programa, M02, M30.
9.3.- FORMATO GENERAL DE LOS CICLOS FIJOS G81, G82, G84, G84 R, G85, G86 Y G89.
9.3.1.- FORMATO Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
El formato de todos estos ciclos fijos de programación sigue la misma estructura:
N4 G8? (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K2.2 N2 Donde:
• N4: Define el número del bloque.
• G8?: Define el código del ciclo fijo.
• (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el
mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. La segunda opción se ejecuta
con mayor celeridad, puesto que tenemos menor camino a recorrer. Es recomendable utilizarla,
siempre y cuando se prevean la ausencia de choques, y la falta de existencia de elementos que en
el proceso de mecanizado puedan provocar una colisión. Por ejemplo la herramienta en su
desplazamiento, puede provocar barridos de viruta desprendida en un mecanizado anterior.
• (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y
(caso del plano de trabajo G17) se realizará en G00 o G01 en función del último desplazamiento
programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.
• X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que formen el plano de trabajo (X e Y con G17,
X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este
desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en función de cómo se esté trabajando. Pueden
ser absolutos o incrementales en función de que se programen con G90 ó G91. El resto de valores
(Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rápida (G00), desde el
plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en función de que se
programen con G90 ó G91.
• I+/-4.3: Define la profundidad del mecanizado, si estamos trabajando con G90 se referirá al origen
del eje perpendicular al plano de trabajo, si estamos trabajando con G91 se referirá en
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 184
incrementales al plano de referencia.
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
• K2.2: Es la temporización que se realizará, una vez alcanzada la profundidad del mecanizado por la
herramienta, hasta que esta empiece a realizar el retroceso. Solo es obligatoria programarla en el
caso del taladrado. Si no se programa tomará el valor 0. Puede tomar valores de 0.00 a 99.99
segundos si se programa directamente, o de 0.00 a 655.35 si se programa con parámetros.
• N2: Define el número de veces que se ejecutará el ciclo fijo. Esta repetición solo tiene sentido
cuando se programa con G91, de lo contrario se volvería a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar
valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parámetros.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 185
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81.
9.4.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros de baja profundidad en una sola
operación. Se utiliza en general para taladros de poco diámetro y poca profundidad.
El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-
9.4.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen y representan (Figura 9.4-1), los movimientos de la herramienta en la
ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en
discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro, (X e Y con G17, X
y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas absolutas o
incrementales, y en cartesianas o polares.
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parámetro viene
dado, como ya se vio en la descripción general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el
mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior.
• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de taladrado. También está afectado por
la utilización de cotas absolutas o incrementales.
• Retroceso rápido de la herramienta hasta el plano de referencia.
• Si se ha programado G98, retroceso en rápido hasta el plano de partida.
Plano de referencia
Plano de partida
Figura 9.4-1 Ciclo fijo de taladrado. G81.
9.4.3.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: COORDENADAS CARTESIANAS ABSOLUTAS Y POLARES INCREMENTALES CON REPETICIÓN.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.4-2.
Bruto tipo caja de 100 × 100 × 30 mm. Cero pieza coincide con el dibujado.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 186
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
ED C
BH
G
F
A
15
50
85
100
15
50
85
100
R25
45,00°
Ø10
20
30
Figura 9.4-2 Geometría para el ejemplo de programación con G81.
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S500 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G81 G98 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A) N0130 X85 (Taladro B) N0140 Y85 (Taladro C) N0150 X15 (Taladro D) N0160 X50 Y75 (Taladro E) N0170 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares a O) N0180 G91 N0190 A-45 N3 (Taladros F,G y H) N0200 G80 N0210 G90 N0220 G44 N0230 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto. cambio) N0240 M30 (Fin del programa)
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 187
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
En el ejemplo se puede apreciar como una vez programado un ciclo fijo (N120), y mientras este no es
anulado, los siguientes bloques permanecen bajo su influencia (N130...N160, N190), y todos los
desplazamientos realizados provocarán la ejecución del ciclo fijo activo.
En el bloque N190 se puede ver como se ha utilizado la programación incremental para solucionar la
repetición de los taladros con un centro determinado, definido previamente mediante origen polar en N170.
Nótese que este bloque no tendría sentido repetirlo si se estuviese realizando en coordenadas absolutas, ya que
se repetiría tres veces el mismo taladrado.
45,0
0°
45,00°
45,00°
75
50
15
15
15
85
85
f)e)d)
c)b)a)
Figura 9.4-3 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N130. c) N140. d) N150. e) N160. f) N190.
EJEMPLO II: ANULACIÓN DE CICLO FIJO DE TALADRADO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.4-2, pero realizando
los taladros F, G, y H de profundidad 10 mm.
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S500 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G81 G98 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A)
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 188
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0130 X85 (Taladro B) N0140 Y85 (Taladro C) N0150 X15 (Taladro D) N0160 G80 N0170 G00 X50 Y25 (Posicionamiento del taladro simetrico a E) N0180 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares al centro) N0190 G91 N0200 G81 G98 R0 A45 Z-23 I-10 N4 (Taladros H, F, G y E) N0210 G80 N0220 G90 N0230 G44 N0240 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto cambio) N0250 M30 (Fin del programa)
Este ejemplo es común al anterior en lo que se refiere a los taladros exteriores, esto es, desde el
bloque inicial N10, hasta N150.
En el siguiente bloque (N160) se anula el ciclo activo. Ha sido necesario anular el ciclo, porque si
eliminásemos el bloque N160, al ejecutar N170 se produciría un taladrado, por seguir el ciclo activo.
En el bloque N200 se ha programado un ciclo de taladrado de 10 mm de profundidad en incrementales,
en el que además se programa la repetición de cuatro veces el taladrado con N4. Nótese como para el cálculo
de la cota de desplazamiento Z-23 hasta el plano de referencia, se ha tenido en cuenta que la herramienta en
el ciclo anterior se retorna al plano de partida. (Partida – referencia = 25 mm-2 mm)
25
50
a) b) c)
d) e)
85
85
15
15
15
45,00°
45,00°
45,0
0°
Figura 9.4-4 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N130. c) N140. d) N150. e) N200.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 189
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
EJEMPLO III: ANULACIÓN DE CICLO FIJO DE TALADRADO Y RETORNO AL PLANO DE REFERENCIA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.4-2, pero realizando
los taladros F, G, y H de profundidad 10 mm y aplicando a los ciclos el retorno al plano de referencia.
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S500 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G81 G99 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A) N0130 X85 (Taladro B) N0140 Y85 (Taladro C) N0150 X15 (Taladro D) N0160 G80 N0170 G00 X50 Y25 (Posicionamiento del taladro H) N0180 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares al centro) N0190 G91 N0200 G81 G99 R0 A45 Z0 I-10 N4 (Taladros H, F, G y E) N0210 G80 N0220 G90 N0230 G44 N0240 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto cambio) N0250 M30 (Fin del programa)
En este ejemplo con respecto al ejemplo II, cambian, los retornos al plano de referencia G99 en los
bloques N120 y N200. Debido a ello, el cálculo de la cota de desplazamiento Z hasta el plano de referencia, ha
variado, ya que a diferencia del ciclo anterior en el que el punto de partida del ciclo N200 era el plano de
partida, en este caso es desde el plano de referencia, dando lugar a la cota 0 en Z.
Como muestra de la mayor efectividad de este programa con respecto al anterior, comentar que este se
ejecuta en un tiempo de 5% más rápido que el del ejemplo II.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 190
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIÓN. G82.
9.5.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros de baja profundidad en una sola
operación con temporización en el fondo del taladro. Este es el tipo de ciclo de taladrado más apropiado cuando
se utilizan velocidades de giro bajas, que pueden dar lugar a virutas ancladas al fondo del material, ya que la
broca puede no haber completado al menos un giro en el fondo del taladro.
Para explicar mejor este concepto, calculemos la velocidad de una rotación de una broca que está
girando a 100 r.p.m., es decir 1.66 vueltas por segundo, con lo que en cada segundo se habrán dado 0.6
vueltas. En este caso habría de aplicarse un temporizado de al menos, 0.3 segundos en el fondo para
asegurarnos que cada uno de los filos repasa el fondo del taladro correctamente.
El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-
9.5.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 9.5-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición, (X e Y con G17, X y Z con
G18, Y y Z con G19).
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia.
• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de taladrado.
• Ejecución de la temporización programada.
• Retroceso rápido de la herramienta hasta el plano de referencia.
• Una vez acabado el taladrado, la herramienta volvería al plano de partida o referencia, en función
de lo programado G98, o G99.
K
Plano de referencia
Plano de partida
Figura 9.5-1 Ciclo fijo de taladrado con temporización. G82.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 191
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
JEMPLOS9.5.3.- E .
EJEMPLO I: MATRIZ DE TALADROS UTLIZANDO G25.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.5-2.
Bruto tipo caja de 100 × 100 × 30 mm. Cero pieza coincide con el dibujado.
100
100
50
15
Ø20
30
20
Figura 9.5-2 Geometría para el ejemplo de programación con G82.
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F50 S300 T24.24 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G82 G99 X15 Y15 Z2 I-20 K0.5 N0130 G91 N0140 X35 N2 N0150 X-70 Y35 N0160 G25 N0140.0150 N0170 G25 N0140.0140 N0180 G80
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 192
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0190 G90 N0200 G44 N0210 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto. cambio) N0220 M30 (Fin del programa)
El programa comienza con la definición de las funciones de modo de operación, selección de
herramientas, etc.
En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G82 con retorno al plano de referencia y
temporización de ½ segundo, con lo que se realiza el primer taladrado.
Posteriormente se cambia a coordenadas incrementales (N130), y se realiza una fila de taladros según
el sentido X (N140).
En el bloque N150 se realiza un desplazamiento hasta la fila superior, con ejecución del ciclo, pues este
sigue activo.
Posteriormente se coloca un salto que repite los bloques N140 y N150, repitiendo el salto, el taladro y la
fila correspondiente.
En el bloque N170 se repite un salto, en este caso para repetir una sola línea y volver al punto de salto.
Nótese que si se hubiese utilizado N170 G25 N140, el resultado hubiera sido el salto hasta esa línea, pero sin
retorno al punto de salto, con lo que la ejecución seguiría a partir del bloque N140 y no del N180 como en
nuestro caso.
35
70
3535
15
15
d) e)
c)b)a)
Figura 9.5-3 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N140. c) N150. d) N160. e) N170.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 193
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 194
4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R3 N2
9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83.
9.6.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros de mucha profundidad, los cuales
se realizan mediante sucesivas operaciones consecutivas de taladrado.
Se puede considerar en términos generales taladro profundo, aquellos en los que su profundidad de
taladrado supera mas de 5 veces el diámetro del taladro. No obstante, se diferencian prácticamente aquellos
que están entre 5 y 10 veces, los cuales se realizan generalmente con brocas clásicas, y aquellos superiores a
10, para los cuales son necesarias brocas de longitud especial. Todo ello da lugar a dos formatos de este tipo
de ciclo fijo.
Para taladros cuyo diámetro está entre 5 y 10 veces la profundidad del taladro (formato tipo A).
N4 G83 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J2 N2 Donde:
• N4: Define el número del bloque.
• G83: Define el código del ciclo fijo.
• (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el
mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. La segunda opción se ejecuta
con mayor celeridad, puesto que tenemos menor camino a recorrer. Es recomendable utilizarla,
siempre y cuando se prevean la ausencia de choques, y la falta de existencia de elementos que en
el proceso de mecanizado puedan provocar una colisión. Por ejemplo la herramienta en su
desplazamiento, puede provocar barridos de viruta desprendida en un mecanizado anterior.
• (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y
(caso del plano de trabajo G17) se realizará en G00 o G01 en función del último desplazamiento
programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.
• X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que formen el plano de trabajo (X e Y con G17,
X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este
desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en función de cómo se esté trabajando. Pueden
ser absolutos o incrementales en función de que se programen con G90 ó G91. El resto de valores
(Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rápida (G00), desde el
plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en función de que se
programen con G90 ó G91.
• I+/-4.3: Define el valor de cada paso de mecanizado, se trata siempre de un valor incremental.
• J2: Define el número de pasos en los que se realizará el mecanizado.
• N2: Define el número de veces que se ejecutará el ciclo fijo. Esta repetición solo tiene sentido
cuando se programa con G91, de lo contrario se volvería a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar
valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parámetros.
Para taladros cuyo diámetro es superior a 10 veces la profundidad del taladro (formato tipo B).
N4 G83 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/-
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Donde:
• N4: Define el número del bloque.
• G83: Define el código del ciclo fijo.
• (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el
mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. La segunda opción se ejecuta
con mayor celeridad, puesto que tenemos menor camino a recorrer. Es recomendable utilizarla,
siempre y cuando se prevean la ausencia de choques, y la falta de existencia de elementos que en
el proceso de mecanizado puedan provocar una colisión. Por ejemplo la herramienta en su
desplazamiento, puede provocar barridos de viruta desprendida en un mecanizado anterior.
• (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y
(caso del plano de trabajo G17) se realizará en G00 o G01 en función del último desplazamiento
programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.
• X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que formen el plano de trabajo (X e Y con G17,
X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este
desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en función de cómo se esté trabajando. Pueden
ser absolutos o incrementales en función de que se programen con G90 ó G91. El resto de valores
(Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rápida (G00), desde el
plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en función de que se
programen con G90 ó G91.
• I+/-4.3: Define la profundidad del mecanizado, si estamos trabajando con G90 se referirá al origen
del eje perpendicular al plano de trabajo, si estamos trabajando con G91 se referirá en
incrementales al plano de referencia.
• B4.3: Define el valor incremental (siempre positivo) de cada paso de taladrado.
• C4.3: Define el valor hasta el cual retornará la herramienta en G00 después de cada paso de
taladrado.
• D+/-4.3: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
• H4.3: Distancia que se retira la herramienta después de cada paso. Si no se programa se retiraría
hasta el plano de referencia.
• J2: Define el número de veces que realizará un paso de taladrado, antes de retirar la herramienta
(para desahogar viruta y mejorar la refrigeración) al plano de referencia en G00. Si no se programa
se tomaría valor 1, es decir después de cada paso de taladrado se retira al plano de referencia.
• K2.2: Es la temporización que se realizará, una vez alcanzada la profundidad del mecanizado por la
herramienta, hasta que esta empiece a realizar el retroceso. Solo es obligatoria programarla en el
caso del taladrado. Si no se programa tomará el valor 0. Puede tomar valores de 0.00 a 99.99
segundos si se programa directamente, o de 0.00 a 655.35 si se programa con parámetros.
• L4.3: Define el valor mínimo que tomará el paso de taladrado. Si no se programa se tomará como
valor mínimo 1mm.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 195
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
• R3: Define el factor por el que se multiplicará el paso de taladrado previo para calcular los
siguientes. El primero tendrá valor B, el segundo R×B, el tercero R×R×B, y así sucesivamente. Si no
se programa se tomará valor 1, es decir todos tendrán la misma profundidad.
• N2: Define el número de veces que se ejecutará el ciclo fijo. Esta repetición solo tiene sentido
cuando se programa con G91, de lo contrario se volvería a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar
valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parámetros.
9.6.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE – FORMATO A.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 9.6-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición, (X e Y con G17, X y Z con
G18, Y y Z con G19).
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia.
• Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por I.
• Retroceso rápido de la herramienta hasta el plano de referencia.
• Vuelta rápida hasta la profundidad de I – 1 mm.
• Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por 2×I.
• Retroceso rápido de la herramienta hasta el plano de referencia.
• Continuaría en este proceso hasta completar el número de ciclos programados en J.
• Una vez acabado el taladrado, la herramienta volvería al plano de partida o referencia, en función
de lo programado G98, o G99.
Nótese que la profundidad del taladro contado desde el plano de referencia es I×J.
Plano de partida
Plano de referencia
11
I x J
Figura 9.6-1 Ciclo fijo de taladrado profundo tipo A. G83.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 196
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
ICLO DE TRABAJO DEL LOQUE ORMATO 9.6.3.- C B – F B.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 9.6-2 han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
CH
K
CH
K
RxRxRxB
RxRxB
C
K
RxB
K
HC
Superficie de la pieza
B
Figura 9.6-2 Ciclo fijo de taladrado profundo tipo B. G83.
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición, (X e Y con G17, X y Z con
G18, Y y Z con G19).
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia.
• Desplazamiento (D) a la velocidad de trabajo hasta la superficie de la pieza (téngase en cuenta que
esta cota puede ser positiva o negativa).
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 197
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
• Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por B. Temporización programada de la
herramienta de valor K.
• Retroceso rápido de la herramienta hasta la cota definida en H.
• Vuelta rápida hasta la profundidad definida por C.
• Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por R×B. Temporización programada de la
herramienta de valor K.
• Continuaría en este proceso hasta completar el número de ciclos programados en J, en ese
momento se hace un retroceso rápido de la herramienta hasta el plano de referencia. Una vez
retirada la herramienta hasta el plano de referencia, se vuelve a llevar en avance rápido hasta el
último paso de taladrado, dejando un margen de seguridad de C.
• Estos movimientos se sucederían hasta que se alcanzase la longitud total de taladrado I.
• Una vez acabado el taladrado, la herramienta volvería al plano de partida o referencia, en función
de lo programado G98, o G99.
9.6.4.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: TALADRADO PROFUNDO CON PASO CONSTANTE EN COORDENADAS ABSOLUTAS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.6-3.
Bruto tipo caja de 120 × 120 × 48 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.
Para su programación situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.
Programar los taladros con pasos de 5 mm.
48
18
120
120
30,00°
70,00°
Ø10
Ø10
Ø 10
Ø10
Ø 10
Ø10
R80
Figura 9.6-3 Geometría para el ejemplo de programación con G83.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 198
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-142 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F50 S300 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G83 G99 X-42 Y42 Z2 I-5 J10 (Taladro A) N0130 X42 (Taladro B) N0140 Y-42 (Taladro C) N0150 X-42 (Taladro D) N0160 G93 I-60 J-60 (Cambio de origen polar) N0170 R80 A30 (Taladro E) N0180 A70 (Taladro F) N0190 G80 N0200 G90 N0210 G44 N0220 G0 X0 Y0 Z160 (Retirar a pto. cambio) N0230 M30 (Fin del programa)
El programa comienza con la definición de las funciones de modo de operación, selección de
herramientas, etc.
En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G83 con retorno al plano de referencia, con lo que
se realiza el primer taladrado. Véase que la profundidad de taladrado será I x J, es decir 50 mm desde el plano
de referencia por estar medida en coordenadas absolutas (48 mm de la pieza + 2 mm de la distancia del plano
a la pieza).
Posteriormente se realizan una serie de taladros, dando las cotas necesarias en absolutas
(N130...N150).
En el bloque N160 se realiza un cambio de origen polar, al extremo inferior izquierdo de la pieza.
Posteriormente se programan los dos taladros centrales, programando en coordenadas polares desde el
origen anteriormente situado.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 199
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
f)e)d)
c)b)a)
Ø10
Ø 10
Ø10
42
42
42
42
42
R80
Ø10
70,00°
R80
Ø 1030,00°
Ø 10
Figura 9.6-4 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N140. c) N150. d) N160. e) N170.
EJEMPLO II: TALADRADO PROFUNDO CON PASO VARIABLE EN COORDENADAS ABSOLUTAS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.6-3.
Bruto tipo caja de 120 × 120 × 36 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.
Para su programación situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.
Programar los taladros con pasos de 5 mm, con una progresión de disminución profundidad de 0.8, con
un mínimo de 3 mm.
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-142 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F50 S300 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G0 Z25 N0120 G83 G99 X-42 Y42 Z2 I-48 B5 C1 D2 H4 J2 K0.5 L3 R0.8 (Taladro A) N0130 X42 (Taladro B) N0140 Y-42 (Taladro C) N0150 X-42 (Taladro D) N0160 G93 I-60 J-60 (Cambio de origen polar)
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 200
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
N0170 R80 A30 (Taladro E) N0180 A70 (Taladro F) N0190 G80 N0200 G90 N0210 G44 N0220 G0 X0 Y0 Z160 (Retirar a pto. cambio) N0230 M30 (Fin del programa)
El programa comienza con la definición de las funciones de modo de operación, selección de
herramientas, etc.
En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G83 con retorno al plano de referencia, con lo que
se realiza el primer taladrado. Véase a diferencia con el caso anterior, la profundidad del taladrado en este caso
viene dada por I debido a la programación en coordenadas absolutas. Se ha utilizado en este caso la
programación G83 tipo B, con vuelta ala plano de referencia cada dos veces (J2) y con una temporización en le
fondo de 0.5 segundos (K0.5).
Posteriormente se realizan una serie de taladros, dando las cotas necesarias en absolutas
(N130...N150).
En el bloque N160 se realiza un cambio de origen polar, al extremo inferior izquierdo de la pieza.
Posteriormente se programan los dos taladros centrales, programando en coordenadas polares desde el
origen anteriormente situado.
La secuencia de mecanizado es identica a la reflejada en la Figura 9.6-4.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 201
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84.
9.7.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de roscas mediante un macho especial dotado
de embrague o compensador.
El formato fue explicado en el apartado 9.3.-
A la hora de elegir los valores de F y S se han de elegir, (aunque no es imprescindible, dada la
posibilidad de resbalamiento del embrague) valores cuyo cociente formen el paso a construir, con el fin de no
forzar en exceso el sistema de embrague del macho.
9.7.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 9.7-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
Plano de partida
Plano de referencia
M03 óM04
M03 óM04
M04 óM03
M05+K
M05+K
Figura 9.7-1 Ciclo fijo de roscado con macho. G84.
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición, (X e Y con G17, X y Z con
G18, Y y Z con G19).
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia.
• Desplazamiento a velocidad de trabajo programada hasta la cota definida por I.
• Parada del cabezal (M05) y ejecución de la temporización K (opcional).
• Inversión del sentido de giro del cabezal.
• Retroceso a velocidad de trabajo programada de la herramienta hasta el plano de referencia.
• Parada del cabezal (M05) y ejecución de la temporización K.
• Inversión del sentido de giro del cabezal, con lo cual se recupera el sentido de giro original.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 202
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
• Una vez acabado el roscado, la herramienta volvería al plano de partida o referencia, en función de
lo programado G98, o G99.
9.7.3.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: ROSCADO CON MACHO EN COORDENADAS CARTESIANAS Y POLARES.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.7-1.
Bruto tipo caja de 120 × 120 × 30 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.
Para su programación situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 203
10
20
AA
100
100
R30
Ø 80
120°
10
3012
0
120
Figura 9.7-1 Geometría para el ejemplo de programación con G84.
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F50 S300 T9.9 (Fresa de 10 mm) N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud)
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
N0110 G00 X0 Y0 Z2 N0120 P10=P10 F2 K2 P11=K0 N0130 G01 Z P10 N0140 P11=P11 F1 K5 N0150 G01 XP11 N0160 G02 I- P11 J0 N0170 G25 N0140.0160.6 N0180 G25 N0120.0170.4 N0190 G00 Z2 N0200 X110 Y95 Z160 N0210 T23.23 (Taladro de 7.4 mm) N0220 M6 N0230 G81 G99 X-30 Y0 Z2 I-25 K0.5 (Taladrado A) N0240 A60 (Taladrado B) N0250 A-60 (Taladrado C) N0260 G81 G99 X50 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Taladrado D) N0270 R50 A90 (Taladrado E) N0280 A180 (Taladrado F) N0290 A-90 (Taladrado G) N0300 X110 Y95 Z160 N0310 T25.25 (Macho de roscar M10x1.5) N0320 M6 N0330 G84 G99 X-30 Y0 Z2 I-25 K0.5 F450 S300 (Roscado A) N0340 G93 I0 J0 N0350 A60 (Roscado B) N0360 A-60 (Roscado C) N0370 G84 G99 X50 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Roscado D) N0380 R50 A90 (Roscado E) N0390 A180 (Roscado F) N0400 A-90 (Roscado G) N0410 X110 Y95 Z160 N0420 M30 (Fin del programa)
El programa comienza con la definición de las funciones de modo de operación, selección de
herramientas, etc.
En el bloque N120 hasta el bloque N190 se programa el ciclo de trabajo para la realización de la cajera,
en la que se efectúan pasadas circulares de 5 mm y de 2 mm de profundidad. Se han utilizado parámetros para
programar tanto el diámetro de trabajo como la profundidad.
En el bloque N210 se cambia de herramienta, para posteriormente mecanizar los taladros en los
bloques N230 a N290. En ellos mientras el ciclo solo cambie de posición, no es necesario repetir todos los
parámetros, por ejemplo en los bloques N240 y N250, solo se indica la posición, y se produce un taladrado
idéntico a los anteriores. Véase como se ha utilizado el retorno al plano de referencia para acortar el tiempo de
operación.
Posteriormente se realiza el mecanizado del roscado de cada uno de los taladros. Para la realización de
estos se ha utilizado un ciclo de roscado con macho. Al ser los taladros A, B y C ciegos, no se pueden roscar
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 204
hasta el fondo, dejando un margen para salvar la entrada del macho. En cambio en los D, E, F y G al ser
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
pasantes, es necesario sobrepasar la cota final del taladro con el fin de asegurar el roscado de todo el taladro
(la entrada del macho es cónica).
a) b) c)
d) e) f) g)
Figura 9.7-2 Secuencia del mecanizado.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 205
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RÍGIDO. G84 R.
9.8.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de roscas mediante un macho convencional.
Para la ejecución de este ciclo es necesario que la máquina de CNC disponga de encoder en el cabezal principal,
para poder sincronizar el movimiento de giro con el de desplazamiento.
El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-, a lo que se ha de añadir:
• F4: Independientemente del programado este se ejecutará en mm/min.
• S4: Independientemente del programado este se ejecutará en rev/min.
En este tipo de ciclo es imprescindible elegir los valores de F y S cuyo cociente formen el paso a
construir, de lo contrario se partiría el macho.
9.8.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 9.8-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con línea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance
(G00).
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición, (X e Y con G17, X y Z con
G18, Y y Z con G19).
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia.
• Roscado a velocidad de avance programada hasta la cota definida por I.
• Parada del cabezal (M05) y ejecución de la temporización K (opcional).
• Inversión del sentido de giro del cabezal.
• Retroceso a velocidad de avance programada de la herramienta hasta el plano de referencia.
• Parada del cabezal (M05) y ejecución de la temporización K.
• Inversión del sentido de giro del cabezal, con lo cual se recupera el sentido de giro original.
• Una vez acabado el roscado, la herramienta volvería al plano de partida o referencia, en función de
lo programado G98, o G99.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 206
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Plano de partida
Plano de referencia
M03 óM04
M03 óM04
M04 óM03
M05+K
M05+K
Figura 9.8-1 Ciclo fijo de roscado rígido. G84 R.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 207
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85.
9.9.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del escariado de taladros previos.
El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-
9.9.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen y representan (Figura 9.9-1), los movimientos de la herramienta en la
ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en
discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro, (X e Y con G17, X
y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas absolutas o
incrementales, y en cartesianas o polares.
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parámetro viene
dado, como ya se vio en la descripción general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el
mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior.
• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de escariado. También está afectado por
la utilización de cotas absolutas o incrementales.
• Ejecución de la temporización K (opcional).
• Retroceso a velocidad de trabajo de la herramienta hasta el plano de referencia.
• Si se ha programado G98, retroceso en rápido hasta el plano de partida.
K
Plano de partida
Plano de referencia
Figura 9.9-1 Ciclo fijo de escariado. G85.
9.9.3.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: ESCARIADO EN COORDENADAS CARTESIANAS Y POLARES.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.9-2.
Bruto tipo caja de 120 × 120 × 30 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 208
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Para su programación situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.
D
C
B
A
Ø60 Ø
80
30
10
Figura 9.9-2 Geometría para el ejemplo de programación con G85.
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S1000 T23.23 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G00 X30 Y0 N0120 G81 G99 G00 Z2 I-30 K0.5 N0130 G91 A90 N3 N0140 G90 N0150 F100 S1000 T27.27 N0160 M6 N0170 M03 N0180 G85 G99 X30 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Escariado) N0190 G91 A90 N3 N0200 G90 G00 X110 Y95 Z160 N0210 M30 (Fin del programa)
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 209
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
9.10.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G00. G86.
9.10.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros mediante mandrinos.
El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-
9.10.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen y representan en la Figura 9.10-1, los movimientos ejecutados por el
mandrino en la ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos con el avance
programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro previo, (X e Y con
G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas
absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares.
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parámetro viene
dado, como ya se vio en la descripción general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el
mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior.
• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final del mandrinado.
• Parada del cabezal M05.
• Ejecución de la temporización K (opcional).
• Retroceso rápido del mandrino hasta el plano de referencia.
• Si se ha programado G98, retroceso en rápido hasta el plano de partida.
K
Plano de referencia
Plano de partida
Figura 9.10-1 Ciclo fijo de mandrinado con retorno en G00. G86.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 210
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.
9.11.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de cajeras rectangulares definidas por su
profundidad y la longitud de sus lados.
Estas cajeras se mecanizaran desde el centro describiendo unas espirales hasta alcanzar los extremos
laterales y repitiendo estas espirales hasta alcanzar la profundidad deseada.
El formato del bloque es:
N4 G87 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 K4.3 B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L+/-4.3 N2 Donde:
• N4: Define el número del bloque.
• G83: Define el código del ciclo fijo.
• (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el
mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia.
• (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (en
caso de que el plano de trabajo sea G17) se realizará en G00 o G01, en función del último
desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.
• X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que forman el plano de trabajo (X e Y con G17,
X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este
desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en función de cómo se esté trabajando. Pueden
ser absolutos o incrementales en función de que se programen con G90 ó G91. El resto de valores
(Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rápida (G00), desde el
plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en función de que se
programen con G90 ó G91.
• I+/-4.3: Define el valor de la profundidad de la cajera. Si se está trabajando con G90
corresponderá al valor absoluto desde el origen del eje perpendicular al plano de trabajo, y si se
está en G91 será el valor incremental desde el plano de referencia.
• J+/-4.3: Define la distancia entre el centro de la cajera y el borde medido en el eje X (para el plano
G17 y G18), o en el eje Y (para el plano G19). Cambiando el valor se cambia el sentido de
mecanizado de la cajera, positivo corresponde a sentido horario y negativo a sentido antihorario.
• K4.3: Define la distancia entre el centro de la cajera y el borde medido en el eje Z (para el plano
G18 y G19), o en el eje Y (para el plano G17).
• B4.3: Define el valor de cada pasada de mecanizado según el eje perpendicular al plano principal.
• C4.3: Define el valor de la pasada según el plano principal, es decir el valor de incremento en la
espiral de mecanizado.
• D4.3: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
• H4: Define el valor de la velocidad de avance de la pasada de acabado.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 211
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
• L+/-4.3: Define el valor de la pasada de acabado. Si es positivo se dará en arista viva, si es
negativo en arista matada.
• N2: Define el número de veces que se ejecutará el ciclo fijo. Esta repetición solo tiene sentido
cuando se programa con G91, de lo contrario se volvería a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar
valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parámetros.
9.11.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen y representan en la Figura 9.11-1 y Figura 9.11-2, los movimientos
ejecutados por la herramienta en la ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos
con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro previo, (X e Y con
G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas
absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares.
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parámetro viene
dado, como ya se vio en la descripción general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el
mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior.
• Penetración al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota B medida desde la superficie de la
pieza.
• Ejecución del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta
alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L.
• Ejecución de la pasada de acabado a velocidad de avance H.
• Desplazamiento de levantamiento de la herramienta 1 mm.
• Retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.
• Penetración al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota 2 x B medida desde la superficie de la
pieza.
• Repetición del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta
alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L.
• Repetición de la pasada de acabado a velocidad de avance H.
• Repetición del levantamiento de la herramienta 1 mm.
• Repetición del retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.
• Los cuatro pasos anteriores se repetirían el número de veces necesario, hasta alcanzar la
profundidad de la cajera deseada.
• Levantamiento de la herramienta 1 mm.
• Retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.
• Retroceso a velocidad G00 hasta el plano de referencia.
• Si se ha programado G98, retroceso en rápido hasta el plano de partida.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 212
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Con el fin de conseguir un buen acabado en las paredes de la cajera el control efectúa la salida y
entradas tangenciales en el mecanizado de ellas, para ello es necesario que el control tenga en la tabla de
herramientas el valor del radio. Si el valor del radio es cero, se efectuará sin entrada y salida tangencial.
M03 óM04
M03 óM04
Plano de partida
Plano de referencia
Plano de partida
D
1 mm
1 mm
B
B
1 mm
Figura 9.11-1 Movimientos perpendiculares al plano principal del ciclo fijo de cajera rectangular. G87.
Salida tangencial
Entrada tangencial
Mecanizado espiral
C
C
Figura 9.11-2 Movimientos en el plano principal del ciclo fijo de cajera rectangular. G87.
9.11.3.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: CAJERA RECTANGULAR EN COORDENADAS CARTESIANAS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.7-1.
Bruto tipo caja de 120 × 120 × 30 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.
Para su programación situar el plano de partida a 25 mm de la pieza y el de referencia a 2 mm por
encima de la cara superior.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 213
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
10
30
30 30
30
30
20
20
40
40
20
120
120
30
A A
10
C B
A
Figura 9.11-3 Geometría para el ejemplo I de programación con G87.
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S1000 T9.9 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G00 X30 Y30 Z25 N0120 G87 G99 Z2 I-30 J10 K10 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera A) N0130 G87 X30 Y-30 I-10 J20 K10 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera B) N0140 G87 X-30 Y-30 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera C) N0150 G80 N0160 G00 X110 Y95 Z160 N0170 M30 (Fin del programa)
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 214
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
El programa comienza con la definición de las funciones de modo de operación, selección de
herramientas, etc.
En el bloque N120 se programa la primera cajera con vuelta al plano de referencia en Z igual a 2.
Posteriormente en las otras dos cajeras no hace falta repetir que el retorno se hace al plano de partida,
ya que en ningún momento se anula el ciclo.
En el bloque N150 es necesario anular el ciclo, ya que si no en el N160 se produciría de nuevo la
activación del ciclo fijo dando lugar a una cajera centrada en X110 Y95.
EJEMPLO II: CAJERA RECTANGULAR EN COORDENADAS CARTESIANAS NO PARALELA A LOS EJES.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometría de la Figura 9.11-4.
Bruto tipo caja de 120 × 120 × 30 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.
Para su programación situar el plano de partida a 25 mm de la pieza y el de referencia a 2 mm por
encima de la cara superior.
B A
10
30
30 30
120
120
30
A
4020
20
40
A
Figura 9.11-4 Geometría para el ejemplo II de programación con G87.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 215
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
N0010 G71 (mm) N0020 G94 (mm/min) N0030 G97 (F del centro de la herramienta) N0040 G90 (Cotas Absolutas) N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160 N0060 G53 (Selección cero pieza) N0070 F100 S1000 T9.9 N0080 M6 N0090 M03 N0100 G43 (Compensación de Longitud) N0110 G93 I-30 J-30 N0120 Z25 N0130 G73 A-45 N0140 G87 G99 X-30 Y-30 Z2 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera A) N0150 G93 I30 J-30 N0160 G73 A90 N0170 G87 G99 X30 Y-30 Z2 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera B) N0180 G80 N0190 (G00 X110 Y95 Z160) N0200 M30 (Fin del programa) Este programa muestra como es posible realizar cajeras no paralelas a los ejes, para ello se recurre al
giro de sistemas de coordenadas G73, ya estudiado.
En el bloque N110 se define el centro polar en el centro de la cajera a realizar. En el bloque N130 se
gira el sistema de coordenadas – 45º, para posteriormente en el bloque N140, realizar la cajera.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 216
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88.
9.12.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de cajeras circulares definidas por su
profundidad y el radio.
Estas cajeras se mecanizaran desde el centro describiendo unas espirales hasta alcanzar el diámetro
requerido y repitiendo estas espirales hasta alcanzar la profundidad deseada.
El formato del bloque es:
N4 G88 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L+/-4.3 N2 Donde:
• N4: Define el número del bloque.
• G83: Define el código del ciclo fijo.
• (G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el
mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia.
• (G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (en
caso de que el plano de trabajo sea G17) se realizará en G00 o G01, en función del último
desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.
• X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que forman el plano de trabajo (X e Y con G17,
X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este
desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en función de cómo se esté trabajando. Pueden
ser absolutos o incrementales en función de que se programen con G90 ó G91. El resto de valores
(Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rápida (G00), desde el
plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en función de que se
programen con G90 ó G91.
• I+/-4.3: Define el valor de la profundidad de la cajera. Si se está trabajando con G90
corresponderá al valor absoluto desde el origen del eje perpendicular al plano de trabajo, y si se
está en G91 será el valor incremental desde el plano de referencia.
• J+/-4.3: Define el radio de la cajera. Cambiando el signo se cambia el sentido de mecanizado de la
cajera, positivo corresponde a sentido horario y negativo a sentido antihorario.
• B4.3: Define el valor de cada pasada de mecanizado según el eje perpendicular al plano principal.
• C4.3: Define el valor de la pasada según el plano principal, es decir el valor de incremento en la
espiral de mecanizado.
• D4.3: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
• H4: Define el valor de la velocidad de avance de la pasada de acabado.
• L+/-4.3: Define el valor de la pasada de acabado. Si es positivo se dará en arista viva, si es
negativo en arista matada.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 217
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
• N2: Define el número de veces que se ejecutará el ciclo fijo. Esta repetición solo tiene sentido
cuando se programa con G91, de lo contrario se volvería a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar
valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parámetros.
9.12.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen y representan en la Figura 9.12-1 y Figura 9.12-2, los movimientos
ejecutados por la herramienta en la ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos
con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro previo, (X e Y con
G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas
absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares.
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parámetro viene
dado, como ya se vio en la descripción general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el
mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior.
• Penetración al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota B medida desde la superficie de la
pieza.
• Ejecución del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta
alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L.
• Ejecución de la pasada de acabado a velocidad de avance H.
• Desplazamiento de levantamiento de la herramienta 1 mm.
• Retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.
• Penetración al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota 2 x B medida desde la superficie de la
pieza.
• Repetición del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta
alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L.
• Repetición de la pasada de acabado a velocidad de avance H.
• Repetición del levantamiento de la herramienta 1 mm.
• Repetición del retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.
• Los cuatro pasos anteriores se repetirían el número de veces necesario, hasta alcanzar la
profundidad de la cajera deseada.
• Levantamiento de la herramienta 1 mm.
• Retroceso en movimiento rápido hasta el centro de la cajera.
• Retroceso a velocidad G00 hasta el plano de referencia.
• Si se ha programado G98, retroceso en rápido hasta el plano de partida.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 218
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N . C .
Con el fin de conseguir un buen acabado en las paredes de la cajera el control efectúa la salida y
entradas tangenciales en el mecanizado de ellas, para ello es necesario que el control tenga en la tabla de
herramientas el valor del radio. Si el valor del radio es cero, se efectuará sin entrada y salida tangencial.
M03 óM04
M03 óM04
Plano de partida
Plano de referencia
Plano de partida
D
1 mm
1 mm
B
B
1 mm
Figura 9.12-1 Movimientos perpendiculares al plano principal del ciclo fijo de cajera circular. G88.
L
C
Figura 9.12-2 Movimientos en el plano principal del ciclo fijo de cajera circular. G88.
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Páginas: 219
Apuntes de: CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO T E M A 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).
9.13.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G01. G89.
9.13.1.- DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Este ciclo se utiliza para la programación del mecanizado de taladros mediante mandrinos.
El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-
9.13.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuación se describen y representan en la Figura 9.13-1, los movimientos ejecutados por el
mandrino en la ejecución del ciclo. Se han marcando con línea continua los movimientos con el avance
programado (G01) y en discontinua los movimientos a máxima velocidad de avance (G00):
• Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posición del taladro previo, (X e Y con
G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrán estar en coordenadas
absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares.
• Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parámetro viene
dado, como ya se vio en la descripción general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el
mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior.
• Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final del mandrinado.
• Parada del cabezal M05.
• Ejecución de la temporización K (opcional).
• Retroceso a velocidad de trabajo del mandrino hasta el plano de referencia.
• Si se ha programado G98, retroceso en rápido hasta el plano de partida.
M03 óM04
M03 óM04
Plano de partida
Plano de referencia
M05 + K
Figura 9.13-1 Ciclo fijo de mandrinado con retorno en G01. G89.
Área: Ing. de los Procesos de Fabricación Páginas: 220