ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ …library.cu.edu.tr/tezler/8433.pdf · bulunan BTC (Bakü-Tiflis-Ceyhan) Botas Boru Hatları Pompa İstasyon Müdürlerine, TEKFEN Ceyhan

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

YÜKSEK LİSANS TEZİ Akın AVŞAROĞLU BORU HATLARINDAKİ KAYNAKLI İMALAT ÇALIŞMALARINDA İŞ GÜVENLİĞİ RİSK ANALİZİ

MADEN MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI ADANA, 2011


BORU HATLARINDAKİ KAYNAKLI İMALAT ÇALIŞMALARINDA İŞ

GÜVENLİĞİ RİSK ANALİZİ

Akın AVŞAROĞLU

YÜKSEK LİSANS TEZİ

MADEN MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI

Bu tez / / 2011 Tarihinde Aşağıdaki Jüri Üyeleri Tarafından Oybirliği / Oyçokluğu İle Kabul Edilmiştir. …………………..…. ..……………………… ……………………… Doç. Dr. Suphi URAL Prof. Dr. Adem ERSOY Prof. Dr. Emin ÖCAL DANIŞMAN ÜYE ÜYE ………………………………….. ……………………………… Prof. Dr. Melih BAYRAMOĞLU Prof. Dr. Mesut BAŞIBÜYÜK ÜYE ÜYE Bu tez Enstitümüz Maden Mühendisliği Anabilim Dalında hazırlanmıştır. Kod No: Prof. Dr. İlhami YEĞİNGİL Enstitü Müdürü Bu çalışma Ç.Ü. Araştırma Projeleri Birimi Tarafından Desteklenmiştir. Proje No: MMF2010YL45 Not: Bu tezde kullanılan özgün ve başka kaynaktan yapılan bildirişlerin, çizelge, şekil ve fotoğrafların

kaynak gösterilmeden kullanımı, 5846 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri Kanunundaki hükümlere tabidir

I

ÖZ

YÜKSEK LİSANS

BORU HATLARINDAKİ KAYNAKLI İMALAT ÇALIŞMALARINDA İŞ GÜVENLİĞİ RİSK ANALİZİ

Akın AVŞAROĞLU


MADEN MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI

Danışman : Doç. Dr. Suphi URAL Yıl: 2011, Sayfa: 78

Jüri : Doç. Dr. Suphi URAL Prof. Dr. Adem ERSOY Prof. Dr. Emin ÖCAL Prof. Dr. Melih BAYRAMOĞLU Prof. Dr. Mesut BAŞIBÜYÜK

Bu çalışmanın amacı; BTC (Bakü-Tiflis-Ceyhan) Botaş Ham Petrol Boru

Hatlarında Kaynaklı imalat esnasında oluşabilecek riskleri degerlendirmektir. Gerek Botaş Ham Petrol boru hatlarında gerekse Tekfen’in diğer projeleri esnasına Kaynaklı imalatda oluşabilecek riskler degerlendirilmiştir. Kaynak esnasında oluşan gazların insan sağlığına etkileri ve proses esnasında yaşanan kaza ve duruş nedenleri incelenmiştir. BTC (Bakü-Tiflis-Ceyhan) Projesi boyunca 2008, 2009 ve 2010 yıllarında meydana gelen duruş ve kayıplar izlenmiştir. Buna göre yıllar bazında Kaza Olabilirlik oranları incelenmiş ve Hata Dağılımları bazında yorumlanmıştır. Anahtar Kelimeler: Risk Değerlendirmesi, Boru Hattı, Kaynak, İş Güvenliği, Risk

analizi

II

ABSTRACT

MSc THESIS

RISK ASSESSMENT OF WELDING WORKS AT THE PIPELINES

Akın AVŞAROĞLU

ÇUKUROVA UNIVERSITY INSTITUTE OF NATURAL AND APPLIED SCIENCES

DEPARTMENT OF MINING ENGINEERING

Supervisor :Assoc. Prof. Dr. Suphi URAL Year : 2011, Pages: 78 Jury : Assoc. Prof. Dr. Suphi URAL Prof. Dr. Adem ERSOY

Prof. Dr. Emin ÖCAL Prof. Dr. Melih BAYRAMOĞLU Prof. Dr. Mesut BAŞIBÜYÜK

The purpose of this study is to assess the Risks of Welding Works at BTC

(Baku-Tblısı-Ceyhan) Botas Crude Oil Pipeline Project. The Risk Assesment of the Welding Works were evaluated both in Tekfen’s Projects and and Botas Crude Oil Pipeline Company. Gas effects on Human Health , accidents and Near Miss Events during Welding Process have been investigated in these projects.We have analysed the stoppage and accidents during the Project Period within 2008, 2009 and 2010. Probability of accident incident rate has been interpreted in terms of error and accident distrubition in the years. Keywords: Risk Assessment, Pipeline, Welding, Occupational Safety, Risk Analysis

III

TEŞEKKÜR

Bu çalışma, 2009–2011 yılları arasında Çukurova Üniversitesi, Fen Bilimleri

Enstitüsü, Maden Mühendisliği Anabilim Dalı’nda Doç. Dr. Suphi URAL

yönetiminde YÜKSEK LİSANS TEZİ olarak hazırlanmıştır.

Çalışmalarımın her aşamasında beni yönlendiren ve yardımlarını esirgemeyen

Danışmanım Doç. Dr. Suphi URAL’ a içten teşekkürlerimi sunarım.

Bu çalışmanın yürütülmesi sırasında her türlü maddi ve manevi destekte

bulunan BTC (Bakü-Tiflis-Ceyhan) Botas Boru Hatları Pompa İstasyon Müdürlerine,

TEKFEN Ceyhan Çelik Fabrika HSE Müdürü Tolga Mıstık’a, Kalite Müdürü Murat

Baysal’a, katkılarından dolayı içtenlikle teşekkür ederim.

Çalışmalarım sırasında zaman zaman ihmal ettiğim, yaşamımın her

döneminde benden desteklerini esirgemeyen eşim Uz. Dr. Demet Avşaroğlu’na ve

Çocukalarım Ezgi ve Elif’e teşekkür ederim. Ayrıca manevi desteklerini benden

hiçbir zaman esirgemeyen Annem, Babam ve TMMOB Denetleme Kurulu Üyesi ve

Eski Maden Mühendisleri Odası Başkanı, Maden Mühendisi Kardeşim Nadir

Avşaroğlu’na ve Yüksek Lisans heyacanını bana aşılayan Baldızım, Su Ürünleri

Fakültesi Dekanı Prof.Dr Oya Işık’a sonsuz teşekkürlerimi sunarım.

IV

İÇİNDEKİLER SAYFA

ÖZ. ......................................................................................................................... ..I

ABSTRACT ............................................................................................................ II

TEŞEKKÜR .......................................................................................................... III

İÇİNDEKİLER ................................................................................................. ….IV

ÇİZELGELER DİZİNİ .......................................................................................... VI

ŞEKİLLER DİZİNİ ............................................................................................. VIII

1.GİRİŞ .......................................................................................................................1

1.1.Boru Hatları........................................................................................................3

1.1.1.Boru Hattı İnşaatı.................................................... ...................................4

1.1.2.Boru hattı İnşaatlarında İş Sağlıgı ve Güvenliği Konuları.........................6

1.1.3.Koruyucu Uygulamalar..............................................................................9

1.1.4.İlgili İş Güvenliği Mevzuatı..................................................................... 10

1.2.Kaynak Nedir.....................................................................................................l1

1.3.Kaynak Çeşitleri………………………………………………………........…12

2.KAYNAKLI İMALATDA İŞ GÜVENLİĞİ..........................................................17

2.1.Kaynaklı İmalatlarda İnsan Sağlığı Üzerine Etkiler........................................17

2.1.1.Kaynak Dumanı ve Gazlarının İnsan Saglığına Etkileri ..........................18

2.1.2.Kaynak Işınlarının İnsan Saglığına Etkileri .............................................28

2.1.3.Kaynak Gürültüsünün İnsan Saglığına Etkileri .......................................30

2.1.4.Kaynak Akımı Üreteçlerinin İnsan Sağlığına Etkileri..............................31

2.2.Kaynaklı İmalatda İş Guvenligi Risklerine Karşı Alınacak Önlemler.............32

2.2.1.Kaynak Dumanlarına Karşı Alınacak Önlemler.......................................33

2.2.2.Kaynak Işınlarına Karşı Alınacak Önlemler.............................................35

2.2.3.Elektrik Tehlikelerine Karşı Alınacak Önlemler......................................39

2.2.4.Kapalı Alanlarda Yapılan Kaynak İşlemlerinde Alınacak Önlemler.......39

2.2.5 Kaynak İşlemlerinde Oluşan Gürültüye Karşı Alınacak Önlemler..........41

3.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR ……………………………………….……………...43

4.MATERYAL VE METOD…………………………………………………......…47

V

4.1. Materyal…………………………………………………………………..….47

4.2. Metod ..............................................................................................................47

4.2.1.Risk Değerlendirme Matrisi.....................................................................48

4.2.2.Kaynak Gazı Ölçümleri ve Risk Değerlendirmesi...................................51

5.ARAŞTIRMA BULGULARI.................................................................................53

5.1.Kaza Olabilirlik Oranı ve Kaza Analizleri Sonuçları.......................................53

5.2.Risk Değerlendirme Matrisi Yöntemi Kaynak Atölyesinde Risk Değer..........57

5.2.1.Tanımlar ...................................................................................................57

5.2.2.Faaliyetin Tanıtımı....................................................................................58

5.2.3. Mevzuatın İncelenmesi............................................................................59

5.2.4.Tehlikelerin Belirlenmesi .........................................................................60

5.3.Kaynak Atölyesinde Yapılan Gaz Ölçme Çalışmaları Risk Değerlendirmesi..61

6.SONUÇLAR VE ÖNERİLER ........................................................................... 65

KAYNAKLAR ...................................................................................................... 67

ÖZGEÇMİŞ .......................................................................................................... 69

EKLER .................................................................................................................. 70

VI

ÇİZELGELER DİZİNİ SAYFA

Çizelge 2.1. Kaynak ve Kesme İşlemlerinde oluşan yaygın Gazlar ve Etkileri.........21

Çizelge 2.2. Kaynak ve Kesme İşlemlerinde oluşan yaygın Dumanlar ve Etkileri....22

Çizelge 2.3. Gözlük Camı Filtre Numaraları..............................................................36

Çizelge 2.4. Kumaşların UV Işını Geçirme Oranları..................................................38

Çizelge 4.1. Bir Olayın Gerçekleşme İhtimali ...........................................................49

Çizelge 4.2. Bir Olayın Gerçekleştiği Takdirde Şiddeti.............................................49

Çizelge 4.3. Risk Skor (Derecelendirme) Matrisi (L Tipi Matris) ............................50

Çizelge 4.4. Skor Değerinin Yorumlanması ..............................................................50

Çizelge 5.1. BTC Projesi 2008 Yılı Duruş Kaza Sayısı ve Kaza Olabilirlik Oranı....53

Çizelge 5.2. BTC Projesi 2009 Yılı Duruş Kaza Sayısı ve Kaza Olabilirlik Oranı....54

Çizelge 5.3. BTC Projesi 2010 Yılı Duruş Kaza Sayısı ve Kaza Olabilirlik Oranı...55

Çizelge 5.4. BTC Projesi 2008-2010 iş kazası kayıt tablosu.....................................55

Çizelge 5.5. 2008–2010 Yılları Arasında Gerçekleşen İş Kazalarını Dağılımı..........56

Çizelge 5.6. Olasılık Dağılımlarına Göre Beklenen Kaza Sayıları ............................57

Çizelge 5.7.Tehlike Analizi ve Risk Değerlerinin Hesaplanması...............................60

Çizelge 5.8.BTC Projesi 2008 Ocak -2010 Haziran Risk Değerlendirme .................61

Çizelge 5.9.Kaynak Esnasında Gaz Çıkışı Ölçümleri (CO)......................................62

Çizelge 5.10. Kaynak Esnasında Hidrojensülfür (H2S) Gaz Çıkışı Ölçümleri .........63

VII

VIII

ŞEKİLLER DİZİNİ SAYFA

Şekil 1.1. BTC Projesi Genel Güzergahı......................................................................1

Şekil 1.2. Ülkelerin rekabet gücü ile ölümlü iş kazası sayıları arasındaki ilişki..........3

Şekil 1.3. BTC Projesi Boru Hattı Geçiş Çalışmaları...................................................5

Şekil 1.4. BTC Projesi Boru Hattı Dere Geçiş Çalışmaları..........................................9

Şekil 1.5. Temel Kaynak Çalışmaları.........................................................................12

Şekil 2.1. Tekfen Kaynak Sahası WeldShop BTC Projesi Çalışmaları......................18

Şekil 2.2. Tekfen Kaynak Sahası Kaynakçı Eğitim Çalışmaları................................29

Şekil 2.3. Tekfen Kaynak Sahası Çadırların İçeresinde Kaynak Çalışmaları.............43

Şekil 5.1. 2008-2010 yılları BTC Projesi Duruş kaza sayıları...................................56

Şekil 5.2. Tekfen Kaynak Sahası Tank İmalatı BTC Projesi Çalışmaları..................59

Şekil 5.3. Zamana Bağlı Karbondioksit (CO) Gaz Çıkışı Ölçüm Sonuçları..............62

Şekil 5.4. Zamana Bağlı (H2S) Gaz Çıkışı Ölçüm Sonuçları....................................63

IX

1.GİRİŞ Akın Avşaroğlu

1

1.GİRİŞ

Küreselleşen dünyada, sürekli artmakta olan enerji talebi, tüm ülkelerin

yalnızca ekonomik değil aynı zamanda stratejik politikalarını da şekillendirmektedir.

İşte bu konjonktürde, Türkiye Cumhuriyeti de çabalarını, Hazar Havzası zengin

hidrokarbon rezervlerini batı piyasalarına taşıyacak ekonomik, güvenli ve çevreye

duyarlı taşıma sistemlerinin geliştirilmesine odaklamıştır. BTC (Bakü-Tiflis-Ceyhan)

Ham Petrol Boru Hattı Projesi bu çabaların sonucu hayata geçirilmiştir. BTC (Bakü-

Tiflis-Ceyhan) Projesi kapsamında, Bakü’den başlayıp, Ceyhan’da son bulacak bir

boru hattı ile başta Azeri petrolü olmak üzere Bölge’de üretilecek petrollerin

Ceyhan’a taşınması ve buradan da tankerlerle dünya pazarlarına ulaştırılmaktadır

(Şekil 1.1). Bu kritik proje, petrolün uluslararası piyasaya ihracı için kullanılacak

emniyetli bir taşıma sisteminin tesis edilmesini amaçlamaktadır. Kaldı ki, söz konusu

proje ile hem ekonomik açıdan uygun hem de çevresel açıdan sürdürülebilir bir

taşıma sistemi kurulmuştur.

Şekil 1.1.BTC (Bakü-Tiflis-Ceyhan) Projesi Genel Güzergahı

Doğu-Batı Enerji Koridoru’nun en kritik ayağını oluşturan BTC ile hem

Türkiye’nin jeopolitik önemi artmış hem de Azerbaycan ve Gürcistan’ın siyasi ve

iktisadi istikrarına katkı yapılmıştır. Proje ile Azerbaycan, dünya genelinde sayılı

üreticiler arasına girerken, Gürcistan da en önemli geçiş ülkesi olarak ön plana

çıkmıştır.


2

Çeşitli ulusal ve uluslararası platformlarda da pek çok kereler vurgulandığı

üzere, hattın geçeceği güzergâh Doğu ile Batı arasında bir enerji köprüsü oluşturmuş

ve her şeyden önemlisi bu proje, bölge ülkelerinden dünya pazarlarına ham petrol ve

doğal gaz nakledecek diğer boru hattı projelerine de öncülük etmiştir.

Bu çapta Uluslararası bir Proje içerisinde yürütülen çalışmalar Dünya

Çapında İş Güvenliği tedbirleri gerektirmektedir. Uluslararası Çalışma Örgütünün

bildirdiğine göre (ILO, 2007); Dünyada, ortalama 270 milyon iş kazası olmakta ve

200.000 işçi hayatını kaybetmektedir. Avrupa Birliği’nde; her 4.5 saniyede bir, bir

işçi en az 3 gün evde kalmasına yol açacak bir kazaya maruz kalıyor. Her 3.5

dakikada bir, bir kişi işten kaynaklanan nedenlerden dolayı hayatını kaybediyor.

Eurostat istatistiklerine göre her yıl iş kazaları dolayısıyla, Avrupa Birliği’ne üye

ülkelerde, 5.720 kişi hayatını kaybediyor (Eurostat, 2007).

Türkiye’de ise, Sosyal Güvenlik Kurumu istatistiklerine göre 2006 yılında

79.027 iş kazası meydana geldi. Bunlardan 1592’si ölümle sonuçlandı. Yine aynı

istatistiklere göre, 2006 yılında Türkiye’de 574 meslek hastalığı saptandı ve 9 çalışan

meslek hastalıklarına bağlı nedenler ile hayatını kaybetti (SGK, 2007).

Ölümcül iş kazalarının sayısının az olduğu, yani İş Güvenliği için yatırım

yapan ülkelerin rekabet gücünün daha yüksek olduğu bildirilmiştir (Şekil 1.2).

Örneğin Finlandiya, Amerika Birleşik Devletleri, Hollanda ve Almanya gibi

ülkelerde, her 100.000 çalışan için ölümlü iş kazası sayısı 2 ila 5 düzeyinde kalması

sonucu, bu ülkeler, rekabetçilik gücü sıralamasında da ilk dört sırada yer

almaktadırlar.


3

Şekil 1.2.Ülkelerin rekabet gücü ile ölümlü iş kazası sayıları arasındaki ilişki

(Takala, 2002).

Türkiye’de büyük entegre sanayi kuruluşları , rekabetçilik gücünü arttırmak

ve gelişmişliğin simgesi olan sıfır kaza hedefi için gerekli yönetim sistemlerini kurup

çalışmalara başlamışlardır. Bu kuruluşlardan Tekfen İnşaat , SGS Denetim

Firmasindan “18001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Belgesi” almaya hak

kazanmıştır. Projelerde ve Fabrikalarda TS 18001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim

Sisteminin sürekliliği ve geliştirme proseslerinin takibi İş Sağlığı ve Güvenliği

Müdürlükleri tarafından sağlanmaktadır.

Bu çalışmanın amacı; BTC projesi kapsamındaki boru hatlarında kaynaklı

imalat esnasında İş Güvenliği açısından ortaya çıkabilecek tehlikeleri ve riskleri

inceleyerek değerlendirmektir.

1.1. Boru Hatları

Boru hatları sıvıların veya gazların bir yerden bir başka yere nakledilmesi

amacı ile kullanılır. Boru hattı inşaatı sıklıkla petrol ve doğal gaz taşınması için

yapılır. Taşıma çoğu kez petrol havzasından rafineriye veya limanlara doğru olur.

Petrol ve gaz taşımacılığı tren veya karayolu tankerleri ile de yapılabilir, ancak uzun

mesafelere yapılacak taşıma için boru hattı daha hızlı ve daha güvenlidir. Kullanılan

boruların çapı birkaç santimetre ile birkaç metre arasında değişebilir. Petrol


4

kuyusunda bulunan petrolün depoya nakli için boru hattı yapılabilmekle birlikte

petrol boru hattı ifadesi daha çok petrol veya gazın uzun mesafelere nakli için

yapılan borular sistemi anlamına gelir. Boru içindeki petrolün akması için gerekli

basıncı sağlamak üzere sistem üzerinde arazinin yapısına göre 90–270 km. aralıklarla

pompa istasyonları da bulunur.

Dünyadaki ilk boru hattı 1865 yılında ABD’de Pensilvanya’da 5 cm. çaplı

borulardan döşenen 8 km. uzunluğunda ve dökme demirden yapılmış günlük 800

varil kapasiteli olan boru hattıdır. Bugün için özel çelikten imal edilen borular

kullanılmak suretiyle çok uzun mesafelerde boru hattı yapılmaktadır. Boru hattı

içinde petrol 5,5–9 km. lik hızla akmaktadır. Ülkemizdeki ilk boru hattı Batman-

Dörtyol arasında 1967 yılında işletmeye açılmış olan 494 km. uzunluğundaki boru

hattıdır. Bu boru hattından yılda 3,5 milyon ton ham petrol taşınmaktadır. Daha sonra

Kerkük-Yumurtalık arasında döşenen ve toplam uzunluğu 986 km. olan boru hattı

yapılmıştır. Türkiye’deki uzunluğu 641 km. olan ve 1977 yılında işletmeye açılmış

olan bu boru hattı başlangıçta yılda 35 milyon ton ham petrol taşımakta iken

sonradan yapılan ikinci bir hat ile bu kapasite iki katına çıkarılmıştır. Yumurtalık’a

gelen ham petrolü Orta Anadolu Rafinerisine ulaştırmak için 447 km. uzunluğundaki

Yumurtalık-Kırıkkale boru hattı ise yılda 5 milyon ton ham petrol taşıma

kapasitesine sahiptir.

Sovyetler Birliği’nden Türkiye’ye doğal gaz taşınması için yapılan boru hattı

da 114 km. lik bölümü Marmara Denizinde olmak üzere toplam olarak 818 km.

uzunluğundadır. Son yıllarda yapılan yeni bir boru hattı da Bakü-Tiflis-Ceyhan

(BTC) Ham Petrol Boru Hattı olup toplam uzunluğu 1760 km., Türkiye bölümü ise

1076 km.’dir. Yapımı tamamlanmış olan boru hattının Bakü ucundan petrol

pompalanmasına başlanmıştır.

1.1.1. Boru Hattı İnşaatı

Boru hattı inşaatına başlamadan önce hattın geçeceği yol harita üzerinden

incelenir. Daha sonra yol boyunca gezilerek boru hattının geçeceği yol (güzergâh)

belirlenir. Boru hattı inşaatında birden fazla ekip birbiri ile uyumlu ve eş zamanlı


5

olarak çalışmak durumundadır. Öncelikle 15–30 m. genişliğinde bir servis yolu

açılmalıdır. Arazinin yapısına göre bu yol kimi zaman oldukça dik iniş ve çıkışlar

gösterebilir. Servis yolu hazırlandıktan sonra bu yolun bir tarafına boruların

yerleştirilmesi için kanal kazılır. Kanal kazma işlemi kanal kazıcı araçlar

(ekskavatör) aracılığı ile yapılabildiği gibi yer yer patlatma yöntemi de kullanılabilir.

Bu işlemler yapılırken bir yandan da kanalın kenarında borular birbirlerine kaynakla

(multi-pass elektrik ark kaynağı) eklenerek 100 metre veya daha uzun boyda borular

hazırlanır (Şekil 1.3). Kaynak yapıldıktan sonra kaynak yapılan yerde hata, çatlak vs.

olup olmadığı gözlemle ve gama isınları ile kontrol edilir. Daha sonra bu borular özel

vinçler (side-boom) yardımı ile kanala indirilir. Boru hattının içi özel metal fırçalarla

temizlendikten sonra basınç testi yapılır. Boru hattı içine 700 kg/cm2 basınçlı hava

verilerek hava kaçağı olup olmadığı kontrol edilir. Hava ile yapılan basınç testinden

sonra basınçlı su kullanılarak sızdırmazlık testi yapılır. Petrol taşınması sırasında

oluşacak basınç kadar bir basınçla boru hattının bir bölümüne su pompalanır. İki

uçtaki vanalar kapatılarak birkaç gün beklenir, herhangi sızıntı meydana gelmezse

sistemde kaçak olmadığı kanısına varılır.

Şekil 1.3.BTC Projesi Boru Hattı Geçiş Çalışmaları

Kanala yerleştirilen boruların üzeri kapatılmadan önce paslanma ve çürümeye karşı

boruların üzeri çeşitli koruyucu malzeme ile kaplanır. Bu amaçla boya, plastik veya

lastik, asbestli malzeme, asfalt, keçe gibi malzemeler kullanılabilir. Bu koruyuculara


6

ek olarak genellikle katodik koruma da yapılır. Boru hattı boyunca negatif elektrik

yükü oluşturmak suretiyle borunun katot olması sağlanır; bu şekilde paslanmanın

önüne geçilmiş olur. Daha sonra kanalın üzeri toprakla doldurulmak suretiyle

kapatılır ve yüzeyin eski haline gelmesi sağlanır.

1.1.2. Boru Hattı İnşaatlarında İş Sağlığı ve Güvenliği Konuları

Boru hattı inşaatı sırasında fiziksel, kimyasal, ergonomik açıdan çeşitli iş sağlığı

ve güvenliği konuları olabildiği gibi, işin yapıldığı mekanların yerleşim yerlerinden

uzak olmasından kaynaklanan sorunlar da söz konusudur. Boru hattı inşaatının

değişik aşamaları ile ilişkili olarak bu alandaki sağlık ve güvenlik sorunları birkaç

başlık halinde ele alınabilir:

1. Yol yapımı ve kanal kazılması sırasında: Çalışma alanında yol yapımı ve

kanal kazılması sırasında yeryüzü şekillerinden ve kullanılan makinelerden

dolayı kazalar olabilir. Özellikle toprak yapısının gevşek olduğu zeminlerde

toprağın kayması ve kayan bölüm ile birlikte iş makinelerinin devrilmesi

şeklinde kaza olabilir. Eğimli arazide makinelerden kaynaklanan trafik

kazaları veya makinelerin fren sistemlerinde arıza sonucu kayma veya

devrilmeler olabilir. Ayrıca kanal kazılması sırasında yılan, akrep sokması

olasılığı da vardır.

2. Kaynak sırasında: Boruların birbirine eklenmesi için kaynak yapılması

sırasında kaynak gazları ve kaynak ışığından dolayı sağlık sorunları

oluşabilir. Uygun koruyucu gözlük kullanılmadığı takdirde ultraviyole

ışınlarına bağlı olarak gözlerde keratit ve ülserasyonlar meydana gelebilir.

Kaynak gazları nedeniyle akciğerlerde irritasyon ve demir tozlarına bağlı da

siderozis gelişmesi olasılığı söz konusudur. Daha sonra kaynak yerlerinin

gama ışınları kullanılarak kontrolü sırasında da iyonizan radyasyondan

etkilenme riski vardır. Boruların kanala konulmasından sonra kanal içinde de

kaynak yapılması gerekebilir. Kanal içinde çalışırken, çalışma koşullarından

kaynaklanan ergonomik sorunlar söz konusudur.


7

3. Boruların yerleştirilmesi sırasında: Boru hattı inşaatının en tehlikeli aşaması

boruların kanal içine yerleştirilmesi aşamasıdır. Önce kanal zemininde toprak

ve kum ile borunun yerleştirileceği bir yatak hazırlanır, daha sonra boru bu

yatak üzerine yerleştirilir. Bu aşama, büyük ağırlıkların kaldırılması ve kanal

içine yerleştirilmesi işlemidir. Bu amaçla kaldırma makineleri kullanılır.

Zemin toprağının gevşek olması halinde ağırlık kaldırma sırasında kaldırma

araçlarının devrilmesi şeklinde kazalar olabilir. Makinelerin taşıyıcı halat ve

zincirlerinin kopması sonucu da ciddi kazalar meydana gelebilir. Bu işlemler

sırasında çalışanlar da ağırlık kaldırma durumunda olabilirler. Ağırlık

kaldırma sırasında bel ve sırt ile ilgili ağrılı rahatsızlıklar (bel fıtığı gibi)

yaşanabilir.

4. Basınç testleri sırasında: Bu işlem sırasında borularda patlama meydana

gelirse ciddi kazalara yol açabilir.

5. Boruların kaplanması sırasında: Boruların kaplanması için asfalt, zift, asbestli

malzeme veya plastik, lastik gibi maddeler kullanılabilir. Bu maddelere bağlı

olarak da deride bazı reaksiyonlar meydana gelebilir. Kaplama amacı ile

asbest kullanılıyorsa malign hastalıklar yönünden de risk söz konusu olabilir.

6. Kanalın kapatılması sırasında: Borular yerleştirildikten sonra kanalın üzeri

toprakla kapatılır. Bu işlem de makinelerle yapılır. Kullanılan makinelere

bağlı kaza riski söz konusudur.

7. Çalışma koşulları nedeniyle: Boru hattı inşaatı açık havada yapıldığından

yazın güneş ışınları ve aşırı sıcak, kış döneminde de soğuk ortam koşullarına

bağlı sorunlar yaşanabilir. Sıcak ortamda çalışma sırasında kaybedilen sıvı ve

elektrolitler yerine konmadığı takdirde yorgunluk, adale krampları gibi

sorunlar ortaya çıkar. Özellikle Arabistan ve Katar gibi Sahra bölgelerindeki

inşaatlar sırasında, aşırı terleme sonucu çalışanların günde 10 litreye kadar

sıvı kaybedebildikleri hesaplanmıştır. Kaybedilen sıvı ve elektrolitlerin yerine

konabilmesi için bol su içme olanağı sağlanmalı, yemekler ve diğer yollarla

tuz tüketimi artırılmalıdır. Soğuk mevsimlerde de üşüme ve donma şeklinde

sorunlar olabilir. Konaklama yeri ile işin yapıldığı yer arasında bazan oldukça

uzun mesafeler olabilir. Yol koşulları da dikkate alındığında, her gün işin


8

yapıldığı yere gidiş ve dönüşler sırasında trafik kazası olasılığı söz

konusudur. Çalışma ortamının engebeli arazi olması, ortamda çeşitli alet ve

makinelerin bulunması nedeniyle çalışanların kayma, takılma ve düşme

şeklinde kazaya uğrama olasılığı da akılda tutulmalıdır. Bunun dışında boru

hattının geçtiği bazı bölgeler deniz seviyesinden çok yüksekte olabilir. Boru

hattının seyri boyunca kimi zaman 2000–3000 metre yükseklikteki yerlerde

çalışma yapılabilir. Yüksek rakımlı yerlerde oksijen azlığına bağlı sorunlar

yaşanabilir (Şekil 1.4). Çalışma koşulları bakımından önemli bir konu da

psikososyal sorunlardır. Uzun zaman kent ve ev yaşamından uzakta olmak,

sürekli olarak dar bir çevrede ve hep aynı kişilerle bir arada bulunmak

nedeniyle bir takım sorunlar olabilir. Özellikle farklı kültür ve farklı

uluslardan kişilerin bir arada çalışması durumunda, kültürel davranışlar, farklı

inançlar, değişik beslenme alışkanlıkları ve bazı davranışlar yönünden kişiler

arasında uyum sorunları yaşanabilir.

8. Kamp tipi yerleşim nedeniyle: Boru hattı yapımı için yerleşim yerlerinden

uzak yerlerde şantiyeler kurulur. Bu yerlerde bir tür kamp yaşamı sürdürülür.

Yiyecek maddeleri ve suyun şantiyelere taşınması gereklidir. Yiyecek

maddelerinin yemek olarak hazırlanması, sağlıklı içme ve kullanma suyunun

temin edilmesi önemlidir. Kamp tipi yaşam sırasında banyo ve tuvalet

gereksiniminin karşılanması sorun oluşturabilir. Atıkların uygun yöntemlerle

yok edilmesi de üzerinde durulması gereken konulardandır. Çalışma saatleri

dışında vakit geçirecek olanakların ve dinlenme olanaklarının sağlanması

gereklidir. Konaklama yerlerinde de vahşi hayvan saldırıları, akrep, yılan,

örümcek sokması gibi sorunlar olabilir.


9

Şekil 1.4.BTC Projesi Boru Hattı Dere Geçiş Çalışmaları

1.1.3. Koruyucu Uygulamalar

İş sağlığı çalışmaları çalışanların sağlığını korumayı amaçlar. Bunun için,

çalışanın sağlık durumunu belirleyen bireysel faktörler ve çalışma koşulları ile ilgili

olumsuz durumların düzeltilmesi gereklidir. İş sağlığı uygulama ilkeleri olarak da

adlandırılan bu ilkelerin başında, kişinin nitelikleri ile uyumlu bir işe yerleştirilmesi

gelir. Ülkemiz mevzuatında Ağır ve Tehlikeli İşler Yönetmeliği uyarınca bu işlerde

çalışacak olanların çalışmaya başlamadan önce sağlık muayenesinden geçirilmesi

gerekmektedir. Boru hattı inşaatı ağır ve tehlikeli işlerden olduğu için çalışacak

kişilerin doktor muayenesinden geçirilmesi ve bu işte çalışmasında sakınca olanların

nitelikleri ile uyumlu başka işlere yönlendirilmesi uygun olur.

İşin yürütümü sırasında kaza olasılığına karşı önlemler alınmalıdır. Özellikle

ulaşım, kanal kazılması ve borunun kanala yerleştirilmesi sırasında kaza olasılığı

daha fazladır. Kullanılan makinelerin bakımı düzenli olarak yapılmalı, boruların

kanala yerleştirilmesinde kullanılan makinelerin taşıyıcı sistemleri, taşıyıcı zincir ve

halatları gözden geçirilmeli ve tehlike durumunda yenileri ile değiştirilmelidir.

Gevşek zeminden dolayı olabilecek kaymalar bakımından dikkatli olunmalı, toprak

kaymasının önüne geçmek için önlem alınmalıdır. Ortam ve yol koşulları da dikkate

alınmak suretiyle trafik kazalarının önlenmesi için çaba gösterilmelidir. Yaz ve kış

mevsimlerinde sıcak ve soğuk bakımından gereken koruyucu uygulamalar yerine


10

getirilmelidir. Kaynak yerlerinin radyoaktif ışınlar aracılığı ile incelenmesi işinde

radyasyondan korunmak için gerekli uygulamalar yapılmalı, kişisel dozimetrelerin

düzenli aralıklarla kontrolu sağlanmalıdır. Patlayıcı ve yanıcı maddelerin bulunduğu

bölümlerde çalışmalar bakımından “iş izni” sistemi oluşturulmalı, konu ile ilgili özel

eğitimi olmayanların bu bölümde çalışmasına izin verilmemelidir. Özellikle bu

bölümler çevresinde olmak üzere çalışma alanının tamamında sigara kullanımı için

kurallar belirlenmeli, sigara içilmesi için belirlenmiş yerler dışında sigara içilmesine

izin verilmemelidir. Yangına karşı önlemler alınmalıdır.

Çeşitli işlemler sırasında ağır cisimlerin düşmesi veya hareketli cisimlerin çarpması

şeklinde kaza olasılığına karşı alınan önlemlerin yanı sıra kişisel koruyucu malzeme

kullanılması da önemlidir. Bu amaçla baret, koruyucu ayakkabı giyilmelidir. Kaynak

sırasında da göz koruyucuları ile gazlara karşı uygun maskeler, iş elbisesi, koruyucu

önlük, eldiven vb. kişisel koruyucu araçlar kullanılmalıdır.

Kamp yerleşim yerinde sağlıklı içme ve kullanma suyu, yemek, duş ve

tuvalet olanakları sağlanmalı, bulaşıcı hastalıklar bakımından gereken önlemler

alınmış olmalıdır. Gıda maddelerinin depolandığı yerler, mutfak ve yemek yeme

yerleri ile dinlenme ve yatma yerleri temiz olmalı, atıklar uygun şekilde yok

edilmelidir.

Kamp yerleşim yerlerinde görülebilecek haşerelerle mücadele edilmeli,

yöresel özelliklere göre sıtma, tatarcık humması, fare ısırığı gibi hastalıklar

bakımından gerekli önlemler alınmalıdır. Çalışanlara tetanoz ve gereken durumlarda

diğer aşılar yapılmalı, akrep, yılan serumu hazır bulundurulmalı, kaza ve yaralanma

durumlarında ilkyardım ve acil müdahale olanakları ile hasta sevk sistemi kurulmuş

olmalıdır.

1.1.4.İlgili İş Güvenliği Mevzuatı

İş Kanunu’nun 77. maddesi gereği işyerinde sağlık ve güvenlikle ilgili her

türlü önlemi almak, araç ve gereçleri noksansız bulundurmak işverenin

sorumluluğudur. İşyerinde 50 veya daha fazla çalışan olması durumunda aynı

Kanun’un 80. maddesine göre “İş Sağlığı ve Güvenliği Kurulu” kurulması, 81.


11

maddesine göre işyeri sağlık birimi kurulması ve işyeri hekimi çalıştırılması, 82.

maddeye göre de iş güvenliği uzmanı çalıştırılması gerekmektedir. Boru hattı inşaatı

“Ağır ve Tehlikeli İşler” kapsamına girdiği için yasanın 85. maddesi uyarınca bu

işyerlerinde 16 yaşından küçüklerin çalıştırılması yasaktır.

Ağır ve Tehlikeli İşler Yönetmeliği uyarınca bu işlerde çalışacak kişilerin işe

başlamadan önce doktor muayenesinden geçirilmesi ve bu işe elverişli olduklarının

doktor raporu ile tespit edilmesi, çalışırken belirli aralıklarla sağlık muayenesinden

geçirilmesi gerekmektedir. Bunların dışında yapılan işin niteliğine göre inşaat işleri,

radyasyon, elle taşıma, parlayıcı ve patlayıcı maddeler, kişisel koruyucular vb. çeşitli

konularda var olan mevzuatın ilgili maddeleri de boru hattı inşaatında dikkate

alınmalıdır.

1.2. Kaynak Nedir

Kaynak, iki (veya daha fazla) parçanın, ısı ve/veya basınç uygulanarak,

birbirine temas eden yüzeylerinden birleştirilmesidir. Çoğu kaynak işlemi, herhangi

bir basınç uygulanmadan, sadece ısı ile oluşturulur. Diğerleri ise, ısı ve basıncın

birlikte kullanılmasını gerektirir. Bazıları, dış ısı kullanmadan sadece basınçla

yapılır. Bazı kaynak yöntemlerinde birleştirmeyi gerçekleştirmek için bir dolgu

(ilave) malzemesi kullanılır.

İmalat endüstrisinde kaynaklı imalatın önemli bir yere sahip olmasının

nedenleri;

Kaynaklı parçaların bir bütün haline gelerek monotonic bir davranış

sergilemesi, kalıcı bir bağlantı oluşması.

Mekanik birleştirme yöntemleri, genellikle ilave donanım elemanları (örn.

cıvata ve somun) ve birleştirilen parçalarda geometrik değişiklikler gerektirirken,

kaynaklı imalat malzeme kullanımı ve fabrikasyon maliyetleri bakımından en

ekonomik yoldur.

Fabrika ortamının dışında, sahada da yapılabilir.


12

Bunların yanısıra, bir imalat süreci olarak kaynaklı imalatın bir takım

dezavantajları da bulunmaktadır. Bunlar;

Çoğu kaynak işlemi elle uygulanır ve işçilik maliyetleri bakımından pahalıya

malolur.

Kaynak yöntemlerinin birçoğunda kullanılan koruyucu gaz ve yüksek enerji

nedeni ile birtakım iş saglığı sorunları ortaya çıkmaktadır.

Kaynaklı bağlantılar kolay bir demontaja izin vermez.

Kaynaklı bağlantılarda tespiti zor olan kalite hataları bulunabilir.

Kaynakta birleştirilen yüzeyler, aynı ya da farklı malzemelerden iki metalik parçanın

birbirine temas eden yüzeylerinin lokal olarak birleştirilmesinden oluşur (Şekil 1.5).

Şekil 1.5.Temel Kaynak Çalışmaları

1.3.Kaynak Çeşitleri

Teknolojinin gelişmesiyle birlikte kaynak yöntemleri ve kullanılan enerji

sistemleri de oldukça çeşitlenmiştir. Ancak, bugün en yaygın olarak, kaynakta

elektrik enerjisi, yanıcı gazlar ve oksijen kullanılmaktadır. Halen kullanılan kaynak

çeşitlerini şöyle sıralayabiliriz;


13

1-İki metalin ısıtılıp dövülerek birleştirilmesi: Eskiden sıcak demircilerin yaygın

olarak uyguladıkları yöntemdir. Demirciler, iki metal arasına, prinç parçaları

koyarak, bağlanmayı hızlandırırlar. Artık bu yöntem hemen hemen terk edilmiştir.

2-Dikişli kaynak: Halen bakırcıların dövme bakır kaplarda uyguladıkları yöntemdir.

Bu yöntem de unutulmaya yüz tutmuştur. Kaynak yapılacak iki parçanın ağız

kısımları belli aralıklarla bir miktar kesilip parçalar birbirine kenetlendikten sonra

ısıtılıp dövülmek suretiyle kaynama sağlanır.

3-Basınç altında birleştirme: İki metal parçanın yüksek basınç altında birleştirilme

yöntemidir.

4-Isıtılıp basınç altında birleştirme: Kaynak yapılacak iki metal parçanın kaynak

yapılacak uçları ısıtıldıktan sonra basınç altında birleştirilmesi yöntemidir.

5-Sürtünme sonucu ısınan parçaların basınç altında birleştirilmesi: Kaynak yapılacak

iki parçadan birisi sabit tutulup, diğer parça hızla döndürülüp birleşecek yüzeyler

birbirine temas ettirilir. Bu anda meydana gelen ısınmanın etkisiyle ve uygulanan

basınçla iki metalin birbirine kaynaması sağlanır.

6-Basınçla püskürtme: Yumuşak metallerin, diğer metal veya plastik üzerine basınçla

püskürtülerek kaplanması işlemi de bir tür kaynak yöntemidir. (Alüminyum, çinko

gibi metaller bu kaplama işleminde kullanılmaktadır.

7-Elektrik ark kaynakları: Özel olarak imal edilmiş düşük voltajlı yüksek ampere

sahip makinelerde yapılmaktadır. Alternatif akımı doğrudan kullananlar ve doğru

akım jeneratörleriyle alternatif akımı doğru akıma çeviren tipleri de mevcuttur.

Bunlar da şu alt gruplara ayrılırlar;

7A) Örtülü elektrik ark kaynakları: Kaynak işleminde kullanılan elektrot

çubuklarının üzeri örtü maddeleriyle kaplanmış durumdadır. Bu örtü maddesinin

görevi; Kaynak sırasında oluşan ısı ile yanarak, kaynak dikişi üzerinde kabuk

oluşturmak, oluşan gaz örtüsü ile de, kaynak dikişi içinde oksijen moleküllerinin

kalarak iç oksitlenmeye neden olmasını önlemektir. Elektrotlar kaynak yapılacak

metalin cinsine ve kalınlığına göre çok çeşitli olarak üretilmişlerdir.

7B) Gaz altı kaynakları: Bu tip kaynakta çıplak elektrot ve örtü amaçlı inert gazlar

kullanılır. İnert gazın kullanım amacı, örtülü elektrotlarda olduğu gibi kaynak dikişi

içinde O2 molekülünün kalmasını önlemektir. Gaz altı kaynaklarında argon, helyum,


14

karbondioksit ve bunların karışımlarından oluşan gazlar kullanılır. Bu kaynak tipi de

kullanılan elektrotun türüne göre alt gruplara ayrılır;

7B1) Eriyen elektrotla gaz altı kaynağı (MİG)-(MAG): MİG: Metal İnert Gaz altı

kaynağı (Metal soygaz), MAG: Metal aktif gaz altı kaynağı, (Argon, Karbondioksit)

.Gaz perdeli metal ark kaynağında, elektrot erir ve dalga, dalga kaynak maddesi

oluşturur.

7B2) Tungsten İnert Gaz altı kaynağı (TİG): Gaz perdeli Tungsten ark kaynağında

elektrot erimez ve dolgu metali olarak kullanılmaz. İki metalin eriyerek birbirine

karışması sonucu kaynak işlemi meydana gelir.

7C) Toz altı kaynağı: Grafit veya benzeri yanmayan malzeme kaynak elektrotunun

kaynak yapılacak bölge ile temas ettiği noktaya akıtılarak kaynak yapılan nokta

üzerinde bir örtü oluşturma esasına dayanır. Çevreye ışık ve ısı yayılması önlenmiş

olur. Aynı zamanda kaynak yapılan noktanın hava ile temasını kestiği için kaynak içi

oksitlenme önlenmiş olur.

8-Direnç Kaynakları: Basınç, elektrik akımı, iş parçasının direnci ve kaynak

yapılacak noktanın ısınması prensibine dayanır. En yaygın olarak kullanılan türleri

şunlardır.

- Nokta veya punta kaynağı.

- Dikişli direnç kaynağı ( Boru kaynakları).

- Projeksiyon direnç kaynağı ( aynı anda birden fazla noktadan kaynak yapmayı

sağlayan sistem).

9-Oksijen-Gaz Kaynakları: Oksijen iki yanıcı gaz karışımının yakılarak metal

parçalarının ısıtılması sonucu yayılan kaynak tipidir. Kullanılan yanıcı gaz türlerine

göre isimlendirilirler (genel olarakta oksijen kaynağı olarak isimlendirilirler).

• Oksi-Asetlen gaz kaynağı

• Oksi-Hidrojen gaz kaynağı

• Oksi-LPG

• Oksi-Doğalgaz


15

10- Özel Kaynaklar: 10A) Elektron beam (ışın): Vakum altında ve tamamen kapalı

sistem içinde yapılır. Elektron tabancasından çıkan elektronlar, doğrudan iş parçası

üzerine gönderilerek yapılır.

10B) Füzyon (stud= çivi) kaynağı: Kaynak yapılacak iki parça arasında meydana

gelen ark sonucu parçalar üzerine basınç uygulanılarak gerçekleştirilen bir kaynak

türüdür. İşlem kapalı sistem içinde gerçekleştirilir. 10C) Ultrasonik kaynak: Yüksek

frekanslı ses dalgaları ile yapılır. 10D) Lazer kaynağı: Lazer ışını kullanılarak

yapılır.

11- Plastik Kaynakları: PVC boru ve plastik parçalar sıcak hava üflemeli torçlar ile

ergitilerek iki plastik parça birbirine kaynatılır. Bu ısıtma işlemi elektrikli resistanslar

ile sağlanarak basınç ile birleştirme yöntemi de mevcuttur.


16

2. KAYNAKLI İMALATDA İŞ GÜVENLİĞİ Akın AVŞAROĞLU

17

2. KAYNAKLI İMALATDA İŞ GÜVENLİĞİ

İş güvenliğini sağlamak hem insani bir zorunluluk, hem de yasal bir

yükümlülüktür. İş güvenliğini sağlayarak iş kazalarını önlemek ve çalışanların

sağlıklarını korumak, oluşan kayıpları ödemekten daha kolay ve daha insancıl bir

yaklaşımdır. Günümüzde önemli boyutlara ulaşan iş kazalarının yoğunluğunu

azaltarak, güvenli çalışma koşulları sağlamak ve böylece işçilerin yaşamasını,

sağlığını ve bakmakla yükümlü oldukları kişilerin geleceğini korumak mümkündür.

İşletmelerin iş kazalarından doğan kayıplarını azaltmak, üretimin kesintisiz olarak

sürmesini sağlamak, işçi devrini azaltmak, işgücü veriminde ve toplam verimdeki

artışlarla ülke kalkınmasına yardımcı olmak tüm toplumun yararınadır.

Kaynaklı imalat atölyelerinde ortaya çıkan çeşitli sağlık ve güvenlik sorunlarını

ortadan kaldırmaya yönelik çalışmalarda öncelikle söz konusu sorunların neler

olduğunun saptanması, nitelik ve yoğunluklarının belirlenmesi gereklidir. Bunun için

ise işyerinde iş tehlike analizleri yapılmalıdır. Tehlike kaynaklarının ve sağlık

sorunlarına neden olabilecek çeşitli risklerin saptanmasından sonrada gerekli

ölçümler yapılarak bu risklerin yoğunlukların ve tehlike dereceleri ile sağlık

üzerindeki olası etkilerinin neler olabileceği açığa çıkarılmalıdır (Şekil 2.1).

Daha sonra doğuracağı sonuçlar açısından önem derecesine göre sıralanan tehlike

kaynakları ve sağlık sorunlarına neden olabilecek riskler, detaylı olarak analiz

edilerek özellik ve nitelikleri ortaya çıkarılmalıdır. Bu verilerden hareketle tamamen

ortadan kaldırılabilecekler, sınır değerlerin altına düşürülebilecekler belirlenmelidir.

Buna göre geliştirilecek güvenlik önlemleri ise etkin bir koruma sağlaması

gözetilerek uygun yöntemlerle uygulamaya konulmalıdır.

2.1.Kaynaklı İmalatlarda İnsan Sağlığı Üzerine Etkiler

Kaynaklı imalat atölyelerinde ortaya çıkan metal dumanı, gaz ve buharlar

dışında önemli risk grubu ise kaynak ve kesme işlemleri sırasında oluşan ışınlardır.

Bunların yanında kaynak işlemi sırasında ortalama olarak 85-105 dB (desibel)

şiddetinde gürültü oluşmaktadır. Ayrıca bir kaynak makinasında kaza tehlikesi


18

kaynak makinasının bir elektrik akımı üreteci olmasından kaynaklanabilir ve bu

kaynakçıyı elektrik çarpması olarak görülür.

Şekil 2.1.Tekfen Kaynak Sahası WeldShop BTC Projesi Çalışmaları

2.1.1.Kaynak Dumanı ve Gazlarının İnsan Saglığına Etkileri

Metallerin kaynak, kesme ve diğer benzer yöntemlerle işlenmesi sırasında

çalışanlar için zararlı olabilecek çeşitli toz, duman ve gazlar gibi hava kirleticileri

oluşmaktadır. Kaynaklı imalat atölyelerindeki önemli risklerin başında gelen kaynak

dumanlarını oluşturan tanecikler temel olarak metal ve diğer oksitlerdir. Kaynak ve

kesme işlemi sırasında üretim süreci gereği ortaya çıkan kaynak arkı ile metaller

yüksek sıcaklıkta buharlaşır, bu metal buharları ortam havası ile temas ederek

oksitlenir ve yoğunlaşarak metal oksit dumanlarına dönüşür. Metal oksitleri kaynak

dumanlarının en önemli bileşenidir. Kaynak dumanı içinde yer alan katı partiküller;

çeşitli elektrod, lehim ve kaynak çubuğu ile üzerinde kaynak veya kesme işleminin

yapıldığı ana malzeme ve ana malzeme üzerinde bulunan boya, galvaniz gibi

kaplamalardan çıkan parçacıklardan oluşmaktadır. Kaynaklı imalat atölyelerinde

ortam havasına karışan tozlar, genellikle kaynak ağzı açılması, metal malzemelerin

taşınması, kesilmesi, kaynak ağzının taşlanması gibi işlemler sonucunda


19

oluşmaktadır. Tozlar genellikle çökerek işyeri tabanı ve kaynak ekipmanları üzerinde

birikirken, metal oksit dumanları uzun süre havada asılı kalmakta ve hava

devinimleri ile işyeri ortamında çeşitli yerlere dağılabilmektedir.

Kaynak ve kesme işlemlerinde ark sıcaklığının etkisi ile kaynak sarf

malzemesi, kaynak yapılan ana malzeme üzerindeki kesme sıvısı, yağ, gres gibi

artıkların ve boya, galvaniz gibi kaplamaların yanması ya da buharlaşması sonucu ise

çeşitli gazlar ortaya çıkmaktadır. Ayrıca, gaz kaynağı ve sert lehimleme işlemlerinde

kullanılan asetilen, propan, bütan, metan gibi yanıcı gazların oksijen gazıyla yanması

sonucu karbonmonoksit, karbondioksit ve azot oksit gibi gazların yanı sıra,

kullanılan dolgu malzemesi, dekapanlar ve üzerinde işlem yapılan ana malzemeye

bağlı olarak çinko, bakır, kadmiyum, kurşun gibi metallerin partikül ve buharları ile

flörür, klorür esaslı gazlar meydana gelmektedir.

Kaynak ve kesme işlemlerinde oluşan toz, duman ve gazların miktar ve

bileşimi; kaynak sarf malzemesi ve ana malzemenin kimyasal yapısına, kaynak

yöntemine, yanma gazı, akım şiddeti, ark gerilimi, ark boyu, kaynak hızı ve süresine

bağlıdır. Çok değişik yapı ve özelliklerdeki bu etmenler çalışanlar üzerinde kısa veya

uzun sürede çeşitli sağlık ve güvenlik sorunlarına neden olmaktadır. Kaynaklı imalat

atölyelerinde üretim süreci gereği oluşan ve çalışma ortamına yayılan gaz, toz ve

dumanlar vücuda solunum yolu ile girerler. Söz konusu hava kirleticilerinden bazıları

kronik (uzun dönemde ortaya çıkan) hastalıklara neden olduğu gibi, etkilenme

düzeyine bağlı olarak akut (ani-birdenbire) rahatsızlıklara da neden olabilmektedir.

Örneğin kaynakçılarda sıklıkla görülen metal dumanı ateşi genellikle geçici bir

rahatsızlıktır, ancak, kronik rahatsızlıkların da gelişmesine yardımcı olmaktadır.

Kaynaklı imalat atölyelerindeki çalışma ortamında izin verilen yoğunluktan

daha fazla kirleticilerin bulunması ve bu havanın solunması durumunda maruz kalma

süresi ve yoğunluğuna göre; solunum güçlüğü, kan hastalıkları, kanser, kronik

bronşit, baş ağrısı, akciğer ödemi, metal dumanı ateşi, ağız ve burun mukozasında

tahrişler oluşabilmektedir. Ayrıca merkezi sinir sistemi, böbrek, karaciğer, kan yapıcı

sistem ve kemik yapısı üzerinde de çeşitli hasarlar oluşmakta ve buna bağlı

hastalıklar ortaya çıkabilmektedir. Metal içeren toz, gaz ve dumanların uzun süre

solunması sonucunda akciğerde birikmesi ile pnömokonyoz adı verilen meslek


20

hastalıkları oluşmaktadır. Kaynaklı imalat atölyelerinde çalışanların toz, gaz, duman

ve oksitlerinden etkilendikleri metallerden karbon, kalay, demir, alüminyum düşük

düzeyde risk oluştururken; kadmiyum, krom, kurşun, vanadyum, mangan, civa,

molibden, nikel, titan ve çinko ise irritan ve toksit etki yarattıklarından çok daha

büyük sağlık sorunlarına ve kalıcı hastalıklara kaynaklık etmektedirler.

Kaynak ve kesme işlemi sırasında insan sağlığına zarar verebilecek zehirli

gazlar, duman, metal buharı ve partikülleri çıkmaktadır. Emisyon maddesi denilen bu

maddelerin özellikle solunum yollarına zararı büyüktür. Kaynak dumanında bulunan

çeşitli maddeler örneğin krom, nikel, arsenik, asbest (amyant), manganez, silisyum,

berilyum, kadmiyum, azot oksitleri, karbon oksit klorürü (fosgen), akrolin, flüor

(fluorin) bileşikleri, karbon monoksit, kobalt, bakır, kurşun, ozon, selenyum, çinko

zehirli maddelerdir. Bu metallerin buharı, parçacıklarının solunum yollarına ve

ciğerlere yerleşerek solunum sistemini zamanla fonksiyon dışı bırakması söz

konusudur.

Genel olarak kaynak dumanı:

• Kaynak edilen esas metalden veya kullanılan dolgu metalinden,

• Kaynak edilen metalin üstünde mevcut olan kaplamalar ve boyalardan,

veya örtülü elektrodlarda elektrod üzerindeki örtüden,

• Tüplerden tedarik edilen koruyucu gazlardan,

• Arkta ultraviyole ışınların ve ısının etkisi ile oluşan kimyasal

reaksiyonlardan,

• Kullanılan yöntem ve dolgu maddelerinden,

• Çalışma ortamındaki hava kirliliği, örneğin kaynak öncesi yapılan

temizleme ve yağ sökme işlemleri sonucunda oluşan buhardan

kaynaklanır.

Kaynak ve kesme işlemi esnasında oluşan dumandan korunulmadığı takdirde,

insan sağlığı üzerinde yaratmış olduğu kötü etkileri listelemek kolay değildir. Çünkü

kaynak dumanı zararlı olduğu bilinen birçok madde içermektedir. Kaynak dumanı

akciğer, kalp, böbrek gibi vücudun herhangi bir parçasını ve merkezi sinir sistemini


21

etkileyebilir. Sağlık açısından kaynak dumanından korunmayan personel çok büyük

risk almaktadır (Çizelge 2.1 ve Çizelge 2.2).

Çizelge 2.1.Kaynak Kesme İşlemlerinde Oluşan Yaygın Gazlar Etkileri (Kahraman , 2003)

Gazlar Etkileri Maksimum değeri Azot oksitleri NO, NO2

Göz ve solunum yollarında tahriş, akciğer ödemi ve kusma görülür. Çok uzun süre etkidiğinde diş ve ciltte sarı renk, dişlerde çürüme görülür.

MAK değer: 5ppm

TWA: 3ppm Karbonmonoksit CO

CO hemoglobin ile birleşerek kanın oksijen taşımasını engeller. Yorgunluk, baş ağrısı, çarpıntı ve bayılma gibi belirtiler görülür.

MAK değer:200 ppm

TWA=35 ppm Ozon O3

Mukoza özellikle de solunum yolları üzerinde etkilidir. Boğazda kaşıntı ve yanma, öksürük, göğüs ağrısı, akciğer ödemi ve hırı1tı etkilenme belirtileridir.

MAK değer:0,1 ppm.

TWA- 1 ppm.

Karbondioksit CO2

Solunum yoluyla etki eder. Havalandırma veya emici tesisatı bulunmayan kapalı ortamlarda yapılan kaynak işleminde bu gazın oranı, %10’na çıkması halinde kandaki hemoglobin ile birleşerek kanın oksijen taşımasını önler. Bu taktirde solunum güçlüğüne, baygınlığa ve daha yüksek konsantrasyonunda ölüme neden olabilir.

MAKdeğer=5000ppm TWA=25 ppm

Etil Bromür C2H5 Br

Hava ile belli bir oranda karışımı patlayıcıdır. Oksi-Asetilen kaynağı ve Oksi-Asetilen ile kesme işlerinde oluşur. Basit bir boğucu gazdır. Solunum yolu ile etki eder.

MAK değer: 200 ppm

Fosgen COCl2

Elektrik ark kaynağı yakınında bulunan klorlu solventlerin buharları arkta fosgene dönüşür. Renksiz, çok uçucu ve kolayca sıvılaşabilen benzol veya toluende çözünen zehirli bir gazdır Ağız ve boğazda tahriş ile yanıklar oluşturur. Solunum yolu ile etki eder.

MAK değer= 0.l ppm

TWA=0.1 ppm

Fosfin PH3

Burun, gözler ve deride tahrişe neden olur. Solunduğunda solunum güçlüğü, baygınlık, ishal, yorgunluk ve baş ağrısı görülür. 100 ppm aşarsa kan basıncı düşüklüğü, kusma, felç ve koma ile kısa bir sürede öldürücü etki yapabilir.

MAKdeğeri=0.3 ppm TWA= 0.3 ppm

Propan CaH5

Bütan ile karışık şekilde gaz kaynağında yanıcı olarak kullanılır. Havadan ağır, doğal gaz kokusunda, renksiz ve parlayıcı bir gazdır.

MAKdeğer: PARPAT ta bulunmamaktadır.

TWA=1400 mg/m3 H2S Son derece zehirli bir gazdır MAK: 20 ppm

TWA: 10 ppm


22

Çizelge 2.2.Kaynak Kesme İşlemlerinde yaygın Dumanlar Etkileri (Kahraman ,2003)

Dumanlar Etkileri Maksimum değeri

Baryum, Ba

Baryum oksit içeren duman solunum yollarında tahrişler ve zehirlenme olabilir. Ayrıca baş dönmesi, solunum zorluğu, kusma, ishal, karın ağrısı, kalp rahatsızlıkları ile yüz ve boyun kaslarında kasılma görülebilir.

MAK: 0,5 mg/m3

Berilyum, Be

Metalik veya bileşik berilyum oldukça zehirli bir maddedir. Akciğer hastalıklarına neden olabilir.

TWA=0,002mg /m3

Kadmiyum Cd

Çok zehirlidir. Solunum güçlüğü, ağızda kuruluk, öksürük, göğüs ağrısı ve vücut ısısının yükselmesi.

MAK: 0,1 mg /m3 TWA= 0,05 mg /m3

Kalsiyum Ca

Mukozada tahrişlere neden olabilir. Doğrudan bir sağ1ık etkisi yoktur.

MAK: 5mg/m3 TWA = 2 mg/m3

Krom, Cr

+3 ve +6 değerlikli krom mukoza, solunum yolları ve akciğer üzerinde tahrişlere neden olurlar. +6 değerlikli krom kanser yapma riski yüksek olan bir maddedir.

TWA= 0,5 (krom metal ve krom +3 bileşikleri için)

Bakır Cu

Solunması vücut sıcaklığının yükselmesine neden olabilir. TWA= 0,2 mg / m3

Flor F

Solunum yollarında tahrişler ile akut ve kronik etkilenmeler olabilir.

MAK: 0,1 ppm TWA= 2,5 mg / m3

Demir Fe

Uzun süreli etkilenme sonucu kişilerde siderosis adı verilen akciğer meslek hastalığı görülebilir.

MAK: 10mg/m3 TWA=3,5 mg /m3

Kurşun Pb

Solunması sonucu baş ağrısı, bayılma, adale ağrısı, kramp, kilo kaybı, iştahsızlık ile anemi ve hafıza kaybı görülebilir.

MAK: 0,2 mg/m3 TWA=0,15 mg/m3

Magnezyum Mg

Mukoza tahrişleri, baş dönmesi, kas gerilmesi, bayılma ve unutkanlık başlıca zehirlenme belirtileridir.

MAK: 15 mg/m3 TWA= 10 mg/m3

Molibden Mo

Solunum yollarında tahrişlere neden olur. Uzun süreli etkilenmeler karaciğer rahatsızlıklarına neden olabilir.

MAK: 15mg/m3 TWA= 0,5 mg/m3

Nikel Ni

Nikel oksit metal buharı ateşe neden olur. Kanserojendir. TWA= 0,1 mg/m3

Çinko oksit ZnO

Ga1vanizli parçaların kaynak işleminde çinko oksit oluşur. Çinko oksit metal buharı ateşine neden olur.

MAK: 5 mg/m3 TWA=5 mg/m3

MAK: Günde 8 saat içerisinde solunan havada izin verilen en yüksek konsantrasyon. (ppm: parts per million veya mg/m3).TWA (Time Weighted Awerage): Günlük 8 saat, Haftalık 40 saatlik bir çalışma dönemi için çalışanlar için hiçbir etki yaratmayacağı kabul edilen en yüksek konsantrasyon (ppm:parts per million veya mg/m3).PARPAT: Parlayıcı ve patlayıcı, tehlikeli ve zararlı maddelerle çalışılan yerlerde ve işlerde alınacak tedbirler hakkında tüzük (Resmi Gazete: 24.12.1973-14752)


23

Gaz kaynağı ve alev ile kesme işlemlerinde yakıcı gaz (oksijen) ve yanıcı

gazlar (asetilen, hidrojen, propan vb.) kullanılır. Kullanılan gazlar yüksek basınç

altındaki tüp veya tank içinde muhafaza edilir. Bu gaz tüplerinin dikkatsiz kullanımı

ile (basınç, sıcaklık veya geri tepme gibi nedenlerle) çalışanlar tehlike altına

girebilirler. Bu tehlike çalışma alanındaki çalışanların ölümlerine, ciddi

yaralanmalarına neden olabilecek sonuçlar doğurabilmektedir. Kullanılan gazlardan

biri olan asetilen çok patlayıcı bir gaz olduğundan elverişli bir havalandırma sistemi

ve sızıntı bulma programı ile kullanılmalıdır.

Oksijen tek başına yanmaz veya patlamaz. Oksijen konsantrasyonu yüksek

ise ve ortamdaki gres yağı veya yağ ile temas haline kolayca geçebiliyorsa

patlayabilir. Basınçlı kaplar içerisindeki sıkıştırılmış gazların, kabın darbe ve

çarpmaya maruz kalması sonucunda patlama tehlikesi ortaya çıkar.

Asetilen torcun içi haricinde alaşımsız bakır ile temas haline gelmemelidir.

Asetilen ile yüksek alaşımlı bakır borunun teması ile çok reaktif olan bakır asetilit

bileşimi oluşur. Bu şiddetli bir patlama ile sonuçlanabilir. Kaynak dikişlerinin

tahribatsız muayenesinde (örneğin penetrent muayenede) kullanılan kimyasallar

sıcaklık etkisiyle tutuşabilir.Bu tür kazaların olmasını engellemek için;

• Montaj işleminden sonra tüm boru içerisine hava veya azot gazı (üflenerek,

verilerek) yabancı maddeler temizlenmelidir (uzaklaştırılmalıdır).

• Tüm tank ve tüpler uygun regülatörlere sahip olmalıdır. Basınç regülatörleri

kullanılan gaz için dizayn edilmiş olmalıdır. Arızalı regülatörler (dışarıya gaz

sızdırıyor, ölçü aygıtı basıncı göstermiyor veya hatalı gösteriyor vb.),

kullanımdan kaldırılmalıdır. Ancak imalatçının belirttiği onarım merkezlerinde

uzman bir kişi tarafından tamir edildikten sonra tekrar kullanıma alınmalıdır.

• Gaz sızıntısı olduğu tespit edilen kullanılabilir tüpler kullanımdan alınmalı, açık

havaya götürülmeli ve yakınına ikaz işaretleri konulmalıdır.

• Hortumların kullanım yerine monte edilmesinde bağlantıya uygun kelepçeler

kullanılmalıdır. Sıradan teller hiçbir zaman bağlantıda kullanılmamalıdır.

Ayaklara dolaşmasını ve bir tehlike arz etmesini önlemek için hortum bir yerde

asılı olarak tutulmalıdır.


24

• Tüpler dik olarak muhafaza edilmeli ve yere düşmesini engelleyecek tedbirler

alınmalıdır. Bunun için tüp zincirlerle bir duvara veya tüpün taşındığı arabaya

sabitlenmelidir. Tüpler yatay pozisyonda saklanıldığında veya kullanıldığında

tüplerin içindeki gaz sıvı halinde ise dışarıya sızıntı yapabilirler.

• Tüpler veya tanklar darbeye, çarpmaya maruz bırakılmamalıdır.

• Tüpler veya tanklar özel taşıma araçlarıyla taşınmalıdır.

• Gaz tank ve tüpleriyle gaz nakleden hatlar, normların belirttiği renklerle

boyanmalıdır (Asetilen= Sarı, Oksijen= Mavi, Hidrojen= Kırmızı, Azot= Yeşil)

• Oksijen ve yanıcı gaz tüpleri ısı ve gün ışığından uzak olacak şekilde ayrı ayrı

olarak, havalandırması iyi olan kuru bir yerde tutulmalıdır. Yangın tehlikesine

karşı tüpler yağ, boya ve solvent gibi kolayca yanabilecek malzemelerden en az

20 feet uzakta olmalıdır.

• Gaz tüplerinin basınç emniyet valfleri, hortumlar ve hortum bağlantı elemanları

düzenli olarak kaynak veya kesme işleminden önce ve işlem esnasında kontrol

edilmelidir.

• Hamlaç düzenli aralıklarla temizlenmelidir ve iyi şartlarda tutulmalıdır.

• Kaynak hamlaçları veya torçları ve diğer kablolar tankların yakınına veya üstüne

asılmamalıdır. Hamlaç veya torç tüp cidarını veya valfi delecek şekilde ark veya

alev oluşturabilir. Bu tüpleri zayıflatabilir veya yırtılma oluşturabilir.

• Gaz kaynağında oluşabilecek gazın geri tepmesine karşı asetilen hattı sulu

güvenlik tertibatına sahip olmalıdır. Güvenlik tertibatındaki su seviyesi sürekli

kontrol edilmelidir. Geri tepmeyi önlemek için gaz hatlarında check valfler de

kullanılabilir. Ancak sulu güvenlik asetilen hattında mutlaka olmalı, check

valfler buna ek olarak kullanılmalıdır.

• Tüpler çalışma öncesi yavaş yavaş açılmalıdır. Önce yanıcı gaz asetilen (C2H2)

açılmalıdır. Özellikle asetilen tüp valfleri bir veya bir buçuk turdan fazla

açılmamalıdır. Bu asetilen için uygun akışı sağlayacak ve olağanüstü

durumlarda hızlı bir şekilde valfin kapatılmasına izin verecektir. İş bitiminde

tüm tüp valfleri kapatılmalıdır.


25

• Tüpler bir başka alana taşınmadan önce tüpün üstünde bulunan valf koruma

başlığı takılmalıdır. Bu valf sistemini çarpmalara ve ortamdaki damlalara karşı

tüpü koruyacaktır. Ayrıca regülatörlerdeki ve hortumlardaki basınç serbest

bırakılmalıdır. Tüpler kesinlikle valf koruma başlığından kaldırılarak bir yere

taşınmamalıdır.

• Tüpler kalorifer peteklerinden ve diğer ısı kaynaklarından uzak olacak şekilde

kullanılmalı ve muhafaza edilmelidir.

• Boş tüplerden meydana gelecek artık gaz sızıntılarını önlemek için valfler

kapatılmalıdır.

• Oksijen tüplerine cihazlarına yağlı el veya eldivenlerle dokunulmamalıdır.

• Yanmakta olan bir tüp veya tankın valfi hiçbir zaman kapatılmamalıdır.

• Tüp veya gaz tankı yangınında söndürme işlemi uygun bir gaz söndürücü ile

yapılırken, tüp veya tank aynı zamanda soğutulmamalıdır. Tüp veya tank

sıcaklığı belli bir değere düştükten sonra söndürme işlemine son verilmeli ve

gaz valfi kaynatılmalıdır.

• Tüplerin valfleri yalnızca el yardımı ile açılmalıdır, çekiç, ingiliz anahtarı vb.

aletler kullanılmamalıdır.

• Tüpler kaynak ve kesme işlemlerinden gelebilecek kıvılcım, sıcak cüruf veya

alevin etkisinin ulaşmayacağı mesafede tutulmalıdır. Eğer bu yapılamaz ise

tüpleri korumak için ateşe (aleve) dirençli kalkanlar kullanılmalıdır.

• Kaynak dikişlerinin tahribatsız muayenesinde test malzemesi sıcaklığı kullanılan

kimyasalların tutuşma sıcaklığından yeterli miktar düşük olmalıdır.

Kaynak dumanına karşı korunmasız kalınması sonucu çalışan personelin kısa ve

uzun süreli sağlık etkileri görmesi kaçınılmazdır. Bu etkiler aşağıda tanımlanmıştır:

Kaynaklı İmalatda Oluşan Gazların Yarattığı Kısa Süreli Sağlık

Problemleri: Metal buharını (örneğin çinko, magnezyum, bakır ve bakır oksit)

soluyan kaynak personeli metal buharı ateşine (metal fume fever) yakalanabilir. Bu

hastalığın belirtileri (semptomları) buhar solunduktan sonra 4 ile 12 saat içerisinde

titreme, susama, ateş, kas ağrısı, göğüs ağrısı, öksürük, hırıltılı soluma, yorgunluk,

mide bulantısı ve ağızda metalik (madeni) bir tat şeklinde kendini gösterir. Buharın

solunmasından birkaç saat sonra kişide çok yüksek derecelerde ateş (nadiren 39


26

oC’den yüksek) görülür. Vücut sıcaklığı 1 ile 4 saat içinde normale dönmeden önce

terleme ve titreme oluşur (Tan .O, 2008). Kaynak dumanı ayrıca gözleri, koku alma

gücünü, göğsü ve solunumla ilgili organları tahriş ederek öksürüğe, hırıltılı

solumaya, nefes daralmasına, bronşite, akciğerde su toplanmasına ve zatürreye

(akciğerin iltihaplanması) neden olmaktadır. Mide bulantısı, iştahsızlık, kusma,

kramplar ve yavaş sindirim gibi sorunlar da kaynak ile beraber ortaya çıkar. Kaynak

buharındaki bazı maddeler örneğin kadmiyum veya kadmiyum oksit bileşikleri çok

kısa süre içerisinde öldürücü olabilir. Ayrıca kaynak yönteminde kullanılan koruyucu

gazlar son derece tehlikelidir. Havadaki azot ve oksijen kaynak işlemi sırasında

reaksiyona girerek azot oksit ve ozon (temizlikte kullanılan) oluşturur. Bu gazlar

yüksek dozlarda çok ölümcüldür ve ayrıca burun ve boğazın tahriş olmasına ve ciddi

akciğer hastalıklarına da neden olmaktadır. Kaynak esnasında oluşan ultraviyole

ışınlar klorlanmış hidrokarbon çözücülerle (örneğin trikloroetilen, 1,1,1 trikloroetan,

metilenclorit ve percloroetilen) reaksiyona girerek fosgen (karbonoksit klorürü) gazı

oluşturur. Fosgenin çok küçük miktarları bile öldürücüdür, ancak hastalığın ilk

belirtileri genellikle 5-6 saat sonra baş dönmesi, titreme ve öksürük olarak

gözükmektedir (Tan .O, 2008). Yüksek konsantrasyondaki kadmiyum ve kadmiyum

oksitleri buharının solunum yoluyla içeri çekilmesi neticesinde mide bulantısı, baş

ağrısı, baş dönmesi, sinirlilik, akciğer sorunları gibi sağlık problemleri ortaya

çıkmaktadır.

Kaynaklı İmalatda Oluşan Gazların Yarattiği Uzun Süreli Sağlık

Problemleri: Kaynak ve kesme (alevle kesme, yakarak kesme) işlemleri yapan

kişilerin akciğer kanserine yakalanma riski çok yüksektir. Çalışma şartlarına bağlı

olarak gırtlak kanseri ve idrar yolu kanseri olma ihtimali vardır. Bu sonuç arsenik,

krom, berilyum, nikel ve kadmiyum gibi kanser riski içeren kaynak dumanındaki

zehirli maddelerin büyük miktarlarda solunduğunda ortaya çıkmaktadır. Kaynakçılar

ayrıca kronik solunum problemleri (bronşit, astım, zatürree, akciğer kapasitesinin

azalması v.b.) yaşayabilirler. Krom ve nikel gibi ağır metallere maruz kalan kaynak

çalışanlarının böbreklerinin zarar gördüğü görülmüştür. Ayrıca kaynakçılar üzerinde

yapılan en son çalışmalarda özellikle paslanmaz çelikler ile çalışanlarda sperm

miktarının azaldığı ve üreme problemlerinin ortaya çıktığı görülmüştür. Buna bağlı


27

olarak kaynakçıların eşlerinin geç gebelik veya çocuk düşürme olaylarında da bir

artış görülmüştür. Bu tarz problemler aynı zamanda alüminyum, krom, nikel,

kadmiyum, demir, mangan ve bakır gibi metallere, azotlu gazlar ve ozon gibi

gazlara, ısıya ve iyonlaştırıcı radyasyona (kaynak dikişlerini kontrol etmekte

kullanılan radyoaktif ışınlar) korunmasız kalındığı durumlarda mümkün olmaktadır.

Asbest ile kaplanan yüzeylerde kaynak veya kesme yapan kaynakçılar akciğer

kanserine ve diğer asbest ile ilişkili hastalıklara karşı risk içerisindedirler. Kadmiyum

oksit buharına ve tozuna uzun süre maruz kalan kişilerde kronik meslek

hastalıklarına, böbrek yetmezliğine ve solunumla ilgili hastalıklara da yakalandıkları

görülmüştür. Uzun süre kadmiyuma maruz kalan kimse akciğer kanserine

yakalanabilir. Mangan gibi yüksek derecede zehirli malzemeler de çalışan kişinin

merkezi sinir sistemini (konuşma ve hareket kabiliyetini zayıflatma gibi) zamanla

etkileyebilmektedir.

Kaynakta duman ve gazlara karşı alınması gereken önlemler:

• Öncelikle kişinin başını dumandan koruması için kaynak maskesi kullanmalı ve

dumanı solumamalıdır. Kaynakta oluşan duman kaynakçının solunum organına

(burnuna) gelmeden kaynak yerinden uzaklaşmalı veya uzaklaştırılmalıdır.

• Kaynak bölgesinde ve genel çalışma alanında yeterli havalandırma sağlanarak

kaynak buharı ve gazları solunması önlenmelidir. Bu nedenle kapalı alanlarda

yapılan kaynak ve kesme işlemlerinde yeterli çalışma alanı sağlanmalı (aynı

zamanda bu alanın yeterli yüksekliğe sahip olması gerekir) ve bu alanda yeterli

havalandırma sistemleri kullanılmalıdır.

• Kaynak dikişlerinin tahribatsız muayenesinde (örneğin penetrent muayenede)

kullanılan kimyasalların zehirleyici ve diğer uzuvlara zarar verici etkilerine karşı

koruma önlemleri alınmalıdır.

• Eğer havalandırma yetersiz ise maruz kalınacak miktar ölçülmeli ve izin verilen

miktarlara göre karşılaştırma yapılarak karar verilmelidir. Bu gibi durumlarda

pratik çözümler üretilmeli örneğin uygun bir solunum cihazı kullanılmalıdır.


28

2.1.2.Kaynak Işınlarının İnsan Saglığına Etkileri

Kaynaklı imalat atölyelerinde ortaya çıkan metal dumanı, gaz ve buharlar

dışında ikinci önemli risk grubu ise kaynak ve kesme işlemleri sırasında oluşan

ışınlardır. Genel olarak kaynak işleminde oluşan ark enerjisinin yaklaşık % 15'i ışın

şeklinde çalışma ortamına yayılmaktadır. Bu ışınların yaklaşık % 60'ı kızılötesi, %

30'u parlak ve % 10'u ise morötesi ışınlardır. Söz konusu ışınlar dalga boyuna göre

sınıflandırılmakta ve her birinin çalışanlar üzerindeki etkisi değişik sağlık sorunlarına

neden olmaktadır.

Kaynak ve kesme işlemlerinde ortaya çıkan ışınlardan çalışanların en çok

etkilenen organları gözleridir (Şekil 2.2). Daha sonra ise örtülmemiş deri kısımları

söz konusu ışınların tehlikelerine maruz kalmaktadır. Işınların dalga boyu

çalışanların göz sağlığı açısından özellikle önem taşımaktadır. Söz konusu ışınlardan

morötesi ışınlar çalışanların gözlerinde en fazla hasara neden olmaktadır. Çünkü,

4.000-8.000 Angströmlük (Ao=10-7 mm) dalga boyu aralığının üst tarafında yer alan

parlak ışınlar, görünen ışın sınıfına girmekte ve bu ışınlara maruz kalan çalışanlar

gözlerini kapamak ve kısmak gibi reflekslerle, bu ışınların etkilerinden

kaçınabilmektedirler.

Ancak, 100–4.000 Angströmlük kısa dalga boyu ile görünen ışık bandının üst

tarafında yer alan morötesi ışınlar; yüksek enerjili, sert karakterli ve çalışanların

gözleri üzerindeki hasar etkileri fazla olan ışınlardır. Ayrıca bu ışınlar

görülemediğinden göz refleksleri ile korunabilme olasılığı da bulunmamaktadır.

8.000-10.000.000 Angströmlük dalga boyu ile görünen ışık bandının alt tarafında yer

alan kızılötesi ışınlar ise, düşük enerjili olduklarından çalışanların gözleri üzerindeki

etkileri ve zararları, morötesi ışınlara göre daha azdır.


29

Şekil 2.2.Tekfen Kaynak Sahası Kaynakçı Eğitimi Çalışmaları

Yapılan işin gereği olarak kaynak işlemi sırasında çalışanların en çok

gereksinim duydukları organları gözleridir. Kaynak ve kesme işlemlerinde ortaya

çıkan ışınlardan çalışanların sağlıklarının olumsuz yönde etkilenmemesi için mutlaka

gözlerinin ve açıkta bulunan yüz, el gibi deri kısımlarının korunması gereklidir.

Bunların gereğince yapılmaması ve gerekli güvenlik önlemlerinin alınmaması

durumunda yoğun olarak kaynak yapılan atölyelerde çalışan işçilerde göz yanması,

kanlanması, kızarması gibi sağlık sorunları ile sıkça karşılaşılmaktadır. Bu tür sağlık

sorunları kaynak ve kesme ışınlarının akut (kısa dönemde) ortaya çıkardığı

sakıncalardır. Bunların yanı sıra uzun dönemde ortaya çıkan (kronik) göz

rahatsızlıkları sonucu, kaynak ve kesme işlemlerinde çalışanlar değişik oranlarda

görme kayıplarına, giderek körlüğe varan kalıcı hastalıklara uğramaktadırlar.

Kaynak ve kesme işlemlerinde üretim süreci gereği ortaya çıkan parlak

ışınlar, gözleri kamaştırarak geçici görme bozukluklarına neden olabilmekte, gerekli

önlemler alınmadığı ve bu ışınlara süreli maruz kalınması halinde ise önce gözde

kızarma, kanlanma ve baş ağrısı ortaya çıkmakta daha ileri durumlarda ise kalıcı

olarak görme kayıplarına yol açabilmektedir. Kaynak ışınlarından kızılötesi ışınlar;

deride ısınma ve uzun süre maruz kalınması halinde kızarma ve yanıklara yol

açmakta olup, arktan gelen ışının dalga boyuna bağlı olarak da gözde saydam


30

tabakanın (kornea) ve görmeyi sağlayan ağ tabakasının (retina) etkilenmesine ve

giderek körlük ve katarak hastalığı gibi kalıcı hasarlara neden olabilmektedir.

Morötesi ışınlar ise; kızılötesi ışınlardan çok daha tehlikelidir ve kısa sürede

maruz kalmalarda bile gözün saydam tabakasında yanıklara, katarak hastalığına ve

giderek körlüğe neden olan ağır hasarlara yol açabilmektedir. Morötesi ışınlar, deride

ağır yanıkların oluşmasına ve uzun sürede de deri kanserine neden olabilmektedir.

Bu nedenle gözlerin ve cildin kaynak işlemi sırasında mutlaka korunması gereklidir.

2.1.3.Kaynak Gürültüsünün İnsan Saglığına Etkileri

Kaynaklı imalat atölyelerinde çalışanların karşı karşıya kaldığı diğer bir risk

grubu da gürültüdür. Kaynak işlemi sırasında ortalama olarak 85-105 dB (desibel)

şiddetinde gürültü oluşmaktadır. Gürültü şiddeti yapılan kaynak türüne göre

değişmektedir. Ark kaynağı ile plazma kaynağı en gürültülü kaynak yöntemleridir.

Kapalı alanlarda yapılan kaynak çalışmalarında gürültü şiddeti daha da artmaktadır.

Kaynaklı imalat atölyelerinde kaynak işlemi dışında ona eşlik eden üretim

sürecinde yer alan pres, matkap, testere ve çeşitli havalı el aletleri gibi ekipmanlarda

önemli ölçüde gürültü kaynağıdır. Kaynaklı imalat atölyelerinde çokça görülen söz

konusu makina, tezgah ve ekipmanın oluşturduğu gürültüden de çalışanlar olumsuz

olarak etkilenmektedir. Ayrıca, özellikle gaz metal ark kaynağında ve metal gaz

kaynağında 120 desibele kadar ulaşan yüksek şiddette gürültü pikleri oluşmaktadır.

Çok kısa zaman aralığında meydana gelen bu pikler kaynakçı tarafından algılanamaz.

Yapılan araştırmalar bu tür gürültü kaynaklarının işitme kayıplarına neden

olabildiğini göstermektedir.

Uzun süreli şiddetli gürültüye, örneğin 90 dB'nin üzerindeki seslere maruz

kalan çalışanlarda geçici veya sürekli işitme kayıpları oluşmaktadır. Geçici işitme,

belli bir süre dinlendikten sonra iyileşebilen işitme kayıplarıdır. Ancak ortaya çıkan

işitme kaybının iyileşebilmesi için, maruz kalma süresinin 10 katı kadar iyileşme

süresine gereksinim bulunmaktadır. Örneğin; 90 dB'lik bir gürültüye 100 dakika

maruz kalma sonucunda ortaya çıkan yaklaşık 18-20 dB'lik bir işitme kaybının

ortadan kalkabilmesi için gerekli olan iyileşme süresi yaklaşık 1000 dakikadır.


31

Gürültü düzeyi arttıkça, oluşan işitme kaybı artmakta ve iyileşme süresi de buna

bağlı olarak çok daha fazla artmaktadır.

Çalışma yaşamında gürültülü ortamlarda çalışan işçilerin işitme kayıplarının

iyileşebilmesi için gerekli dinlenme sürelerine sahip olmaları olası değildir. Bu

nedenle çalışma ortamında karşılaşılan gürültü sonucu oluşan işitme kayıpları

yığılmalı bir biçimde gelişerek sürekli işitme kayıplarına yol açmaktadır. Sürekli

işitme kayıpları genellikle 90 dB üzerindeki gürültü düzeylerinde oluşurlar, işitme

kayıpları iki tarafta da aynı düzeydedir ve ilk işitme kaybı kulağımızın 4000 Hz'lik

frekansı işiten bölgesinde oluşur daha sonra ise konuşma frekanslarını etkiler. Oluşan

bu işitme kayıpları sinirsel tipte bir kayıp olduğundan kesinlikle iyileşmez. Bu

nedenle çalışanların sağlığı açısından gürültüden korunmak son derece önemlidir.

2.1.4.Kaynak Akımı Üreteçlerinin İnsan Sağlığına Etkileri

Bir kaynak makinasında kaza tehlikesi kaynak makinasının bir elektrik akımı

üreteci olmasından kaynaklanabilir ve bu kaynakçıyı elektrik çarpması olarak

görülür. Kaynak işleminde elektrik çarpması, bir kaynak makinasının verebileceği en

büyük gerilim değeri olan boşta çalışma gerilimi nedeniyle olur. Kaza emniyeti

açısından kaynak makinalarının boşta çalışma gerilimleri üstten sınırlandırılmıştır.

Kaynak işleminde arkın tutuşması için de kaynak makinasının boşta çalışma

geriliminin belirli bir değerden küçük olmaması gerekir. Böylece boşta çalışma

gerilimi alttan ve üstten sınırlandırılmıştır. Örneğin kazan kaynağında, dar ve nemli

yerlerde transformatörle kaynakta, transformatörün boşta çalışma gerilimi 48 volttur.

Bu tür işler için üretilen makinaların üzerinde normal plakanın dışında üzerinde 48

veya S harfi yazılı bir plaka daha vardır. Boşta çalışma gerilimi normal şartlardaki

kaynaklarda alternatif akım kaynak makinaları ile yapılan kaynakta 70 volt efektif

değer, doğru akım kaynak makinaları ile yapılan kaynakta ise 100 volttur. Verilen

boşta çalışma gerilimi değerleri bütün kaynak metotları için geçerlidir. Ancak kaynak

işlemi şartlarına bağlı olarak istisnalar vardır. Örneğin kazan kaynağı ve otomatik

kaynak. Yalnız otomatik kaynak ve robotlarda kullanılan makinalarda bazı şartlar

altında boşta çalışma gerilimi yukarda verilenlerden daha yüksek tutulabilmektedir.


32

Bu durumda makina üzerinde otomatik kaynak için olduğu yazılı olmalıdır. Zira bu

makina ile elle kaynak yapılırsa tehlike arzeder.

Kaynak ve kesme işlemlerinde çoğunlukla çalışanların dikkatsizliği sonucu

oluşan elektrik çarpması ölümlere, çeşitli yanıklara ve elektrik şokundan dolayı

kişinin düşmesi sonucu ciddi yaralanmalara neden olmaktadır.

Kaynağın gerçekleşmesinde kullanılan ısı kaynaklarının insan sağlığına

etkileri: Kaynak arkı sıcaklığı kaynak yöntemine göre değişen yüksek sıcaklıklara

sahiptir. Örneğin örtülü elektrodlarla kaynakta kaynak arkı 5500 oC' ye kadar yüksek

sıcaklığa sahiptir. Dolayısıyla yanmanın önlenmesi için ark ile vücudun teması

önlenmelidir. Kaynak ve kesme işlemlerinde kaynak arkının dışında, sıcak metal,

kıvılcımlar ve çeşitli sıcak parçacıklar sıçramaktadır ve bunların sıcaklıkları yüksek

olduğu için giysilerin yanmasına ve vücuda temas ettiklerinde ise çeşitli yanıklara

neden olabilir. Ayrıca iş parçası ve kaynak ekipmanları da çok sıcaktır ve dolayısıyla

vücuda temas ettiğinde yanıklar oluşabilir. Buna ek olarak arkta meydana gelen

radyasyon ışınları (ultraviyole ışını) da radyasyon yanıklarına neden olmaktadır.

2.2.Kaynaklı İmalatlarda İş Güvenliği Risklerine Karşı Alınacak Önlemler

Kaynaklı imalat atölyelerinde karşılaşılan sağlık ve güvenlik sorunlarına

neden olan risk grupları dikkate alınarak uygulanması gereken önlemler genel bir

yaklaşımla aşağıda belirtilmiştir. Uygulanmaya konulacak güvenlik ve sağlık

önlemleri üç aşamada değerlendirilmelidir. Bunlardan birincisi, tehlike kaynağını

kapatmak veya tehlikeyi kaynağında yok etmektir. Eğer bu yapılamıyorsa ikinci

aşama olarak çalışma ortamında tehlike ya da sağlık sorunlarına neden olabilecek

riskleri etkisiz hale getirmek veya yoğunluklarını azaltarak eşik değerlerin altına

düşürmek amaçlanır. Bu da yapılamıyorsa son çare olarak çeşitli çalışma yöntemleri

ve kişisel koruyucular kullanarak risklerin çalışan işçi üzerindeki etkilerini yok

etmek ya da kabul edilebilir düzeye indirmek gereklidir. Ancak, bazı durumlarda bu

aşama ve yöntemlerden ikisinin veya tümünün birden kullanılması gerekebilir. Asıl

amaç tehlike ve risklerin kaynağında yok edilerek çalışma ortamına yayılmasını ve

çalışanların etkilenmemesini sağlamak olmalıdır.


33

Saptanan ve çözümlemesi yapılan tehlikeleri gidermek amacıyla geliştirilen

güvenlik önlemleri yukarda belirtilen bakış açısı ile projelendirilerek uygulamaya

konmalıdır. Alınan güvenlik önlemleri ve geliştirilen koruyucular tehlikeyi tamamen

ortadan kaldırmalı, çalışmayı zorlaştırmamalı, kendisi tehlike oluşturmamalı, bakım

ve kullanımı kolay olmalıdır. Alınan önlemler uygulamaya konulan güvenlik

kuralları sürekli olarak denetlenmeli, herhangi bir aksaklık oluşmasında hemen

giderilmeli ve yeniden düzenlenmelidir.

Üretim süreci değişken nitelik taşımakta, sürekli devingenlik göstermektedir.

Uygulamaya konulacak güvenlik önlemleri de buna uygun olmalıdır. İş güvenliği

önlemlerinin alınmasından sonra da zamanla yeni tehlikeli durumlar

oluşabilmektedir. Bu nedenle üretimin her aşamasında kontrol ve denetim

aksamadan sürdürülmelidir. Oluşan ya da oluşma olasılığı bulunan tehlikeli durumlar

saptanmalı, iş tehlike analizleri yapılarak giderilme yöntemleri araştırılmalı ve

geliştirilen güvenlik önlemleri uygulamaya konulmalıdır. Ancak, böyle sistemli,

düzenli ve sürekli bir çalışma yöntemi ile iş güvenliğinin sağlanabileceği ve iş

kazalarının önlenebileceği, çalışanların sağlıklarının korunabileceği unutulmamalıdır.

2.2.1.Kaynak Dumanlarına Karşı Alınacak Önlemler

Kaynaklı imalat atölyelerinde çalışanlar için en önemli risk grubunu kaynak

işlemi sırasında ortaya çıkan toz, duman, gaz ve buhar gibi hava kirleticiler

oluşturmaktadır. Hava kirleticilerin olumsuz etkilerini önlemek için bunların ortam

havasına yayılmasını engellemek gereklidir. Bunun için genel ve yerel havalandırma

yöntemleri kullanılmaktadır. Yapılan işin niteliğine, işyerinin özelliğine ve

ekipmanların yapısına göre uygun niteliklerde ve amaca uygun havalandırma

sistemlerinin projelendirilerek uygulamaya konulması gereklidir. Böylece kaynak

yapılan ortamda yeterli havalandırma sağlanmalı, hava kirleticiler solunum

bölgesinden ve çevresinden uzak tutulmalıdır.

Kaynaklı imalat atölyelerinde kaynak ve kesme işlemleri sırasında oluşan

hava kirleticilerinin nitelik ve konsantrasyonlarının bilinmesi, ortam havasının

çalışanların sağlıklarını olumsuz yönde etkilemeyecek kalitede olmasını sağlayacak


34

havalandırma sistemlerinin tasarımlanmasında önemli bir yer tutmaktadır. Amaca

uygun bir havalandırma sisteminin yapılmasında ana hedef üretim sürecinde ortaya

çıkan hava kirleticilerin çalışma ortamına yayılmasını önlemek ve bunların çalışma

ortamındaki miktarını eşik değerin altına düşürmek olmalıdır.

Genel havalandırma: Kaynak işlemi sırasında ortaya çıkan hava

kirleticilerini, kaynağına doğru yönlendirilmiş temiz hava akımı ile atölye ortamına

dağıtarak yoğunluğunu düşürmek ve daha sonra ise ters yöndeki veya tavandaki

emme ağızlarından emerek dışarıya atmak esasına dayanmaktadır. Bu yöntemde

birim atölye yüzölçümü için 50 m3/h hava değişimi öngörülür (Tan .2008). Genel

havalandırma yönteminde çalışan işçiler eğer kaynak sonucu oluşan hava

kirleticilerin kaynağında iseler doğrudan, atölyenin diğer yerlerinde iseler ortama

karışmış kirli havadan dolaylı olarak etkilenirler. Eğer emici mekanik havalandırma

tekniği uygulanıyor ve temiz hava girişi kapı girişi ve pencerelerden doğal olarak

sağlanıyor ise çalışanların kirli ve sağlığa zararlı havadan etkilenmeleri daha fazla

olacaktır (Tan .2008).

Yüksek tavanlı, doğal hava hareketleri olabilen, geniş çalışma alanlarında

genel havalandırma yeterli olabilir. Çalışma ortam havasındaki kabul edilebilir limit

metal oksit dumanı için 2 mg/m3'dur (Tan .2008). Eğer bu sağlanamıyorsa ek bir

havalandırma sistemi kurulmalıdır.

Yerel (Lokal) Havalandırma: Genel havalandırma ile kaynak işlemi

sırasında oluşan hava kirleticilerin sağlık açısından izin verilen değerlere

düşürülemediği ve genel havalandırmanın yeterli olmadığı alanlarda kaynak yapan

kişinin çalıştığı ortam havasını iyileştirmek için yerel (lokal) havalandırma

yöntemleri uygulamaya konulmalıdır. Lokal emiş sisteminin ağzı (emiş ucu) kaynak

yapılan noktaya kaynak gazı ve dumanının yayılmasını önlemek için mümkün

olduğunca yakın olmalıdır. Yerel havalandırma uygulaması aynı zamanda genel

havalandırma için gerekli olan temiz havaya daha az gereksinim duyulmasını

sağlamaktadır. Hangi havalandırma yönteminin uygulanması gerektiği, havalandırma

şekil ve gücünün nasıl olması gerektiği, yapılan kaynak yöntemine, işin

büyüklüğüne, atölyenin inşa tarzına ve ölçülerine bağlı olarak büyük değişkenlik

göstermekte olup, uygun havalandırma sisteminin projelendirilmesinde uzman


35

mühendislik bilgilerine gereksinim bulunmaktadır. İşlevsel bir havalandırma

sisteminin kurulabilmesi için mühendislik ve iş güvenliği bilgilerinin birleştirilmesi

ve bir ekip çalışması yapılması kaçınılmazdır. Ancak böylece amaca uygun

sistemlerin oluşturulması ve atölye havasında hedeflenen iyileşmelerin sağlanması

olasıdır.

Filtreleme: Kaynak, kesme ve ilgili diğer yöntemlerle metal işleme sonucu

oluşan kirli havanın içinde büyüklükleri 0,005 ile 100 mikron arasında değişen katı

tanecikler de bulunmaktadır. Bu maddeler, filtre cihazlarında çeşitli yöntemler

kullanılarak değişik niteliklerdeki filtreler kullanılarak temizlenebilmektedir. Kaynak

işlemi sırasında oluşan kirli havanın içindeki zararlı gaz ve buharlar ise aktif karbon

filtrelerde tutulmakta ve çalışma ortamı havasının kirlenmesi önlenebilmektedir

.(Tan .2008).

2.2.2.Kaynak Işınlarına Karşı Alınacak Önlemler

Kaynakçının zararlı radyasyonlardan korunması ve kaynak sırasında çıkan

ışınların diğer çalışanlara yansıma yoluyla veya doğrudan ulaşmasının önlenmesi

amacıyla kaynak bölgesinin etrafı ışın geçirmez pano veya perdelerle kapatılmalıdır.

Panolar taşınabilir şekilde imal edilmeli, kalın kanvas kumaşlar veya ultraviyole

(UV) emici plastik malzemeler bu amaçla kullanılmalıdır. Plastik perde ve panolarda

yansımanın ve göz kamaşmasının azaltılması için sarı, yeşil veya portakal renklerinin

seçilmesi daha uygun olacaktır. Ancak plastik perdelerin veya panoların kullanılması

durumunda perdeler ve panolar ateşten ve yangın tehlikesinden uzak tutulmalı, hava

akımını engellememelidir.

Gözlerin korunması: Kaynak sırasında oluşan infra-red (IR)ve ultraviyole (UV)

ışınlarına ek olarak kimyasallar, mekanik ve termal irritanlara karşı gözler

korunmalıdır. Bu amaçla; uçan sıcak parçacıklara ve ışınlara karşı kenarları kapalı

cam gözlükler, başlık tipi yüz ve göz siperliği kullanılır. Siperlikteki camların

geçirgenliği oluşan ışın kalitesine bağlı olarak farklı farklıdır. Kaynak ve kesme

işlemleri için kullanılacak camların cam numaraları Çizelge 2.3’de belirtilen

özelliklere göre seçilmelidir. Kaynak ışınlarının göz ve deri üzerinde çeşitli olumsuz


36

hatta zararlı etkileri bulunmaktadır. Kaynakçıların işlerini yaparken en gereksinim

duydukları organlar gözleridir ve kaynakçılar göz sağlıklarına en fazla önem vermek

durumundadırlar.

Çizelge 2.3.Gözlük Camı Filtre Numaraları (Yılmaz , 2003) KAYNAK VE KESME İÇİN GEREKLİ GÖZLÜK CAMI

FİLİTRE NUMARALARI

KAYNAK İŞLEMİNİN NİTELİĞİ FİLTRE

NUMARASI

Koruyucu Metal Ark Kaynağı (4 mm elektrod) 10

Koruyucu Metal Ark Kaynağı (4,8-6,4 mm

elektrod) 12

Koruyucu Metal Ark Kaynağı (6,4+ mm elektrod) 14

Gaz Metal Ark Kaynağı (demir) 12

Gaz Metal Ark Kaynağı (demir olmayan) 12

Atomik Hidrojen Kaynağı 14

Karbon Ark Kaynağı 14

Hafif Kesme (25 mm) 3-4

Orta Kesme (25-150 mm) 4-5

Ağır Kesme (150+ mm) 5-6

Gaz Kaynağı (hafif 3,2 mm) 4-5

Gaz Kaynağı (orta 3,2-12,7 mm) 5-6

Gaz Kaynağı (ağır 12,7+ mm) 6-8

Kaynak işlemi sırasında oluşan özellikle morötesi ve kızılötesi ışınları filtre

eden özel camlı maskeler kullanılmalıdır. Söz konusu maskelerin camları ayrıca

parlak ışınları da süzecek şekilde renklendirilmiş olmalıdır. Böylece bu özel cam

gözleri korurken maskede yüz ve boyun gibi açıkta kalan deriyi zararlı morötesi

ışınlardan korumaktadır. Bu konuda yapılan çalışmalar sonucu 1970'li yılların


37

sonuna doğru ark ışığı karşısında kendiliğinden kararan özel kaynak camları

geliştirilmiştir (Yılmaz .2003). Kendiliğinden kararan kaynak camları özellikle iki

elin de kullanılması gereken kaynak işlemlerinde yoğun olarak kullanılmakta olup,

kaynak ışınlarından korunmada ve ürün kalitesinin iyileştirilmesinde büyük yararlar

sağlamaktadır.

Kaynaklı imalat atölyelerinde çalışanlar için bir diğer tehlike de kendileri

kaynak yapmaz iken yanında çalışan kaynakçıdan gelen direkt veya endirekt (parlak

bir yüzeyden yansıyan) kaynak ışınlarıdır. Bu ışınlar da aynı şekilde tehlikelidir ve

perde veya bölmelerle ya da olası ise kaynak işlemleri işyerinin ayrı bir bölümünde

yapılarak diğer çalışanların bu ışınlardan etkilenmesi önlenmelidir.

Yüzün korunması: Kaynaklı imalat atölyelerinde çalışanların yüzleri IR ve

UV ışınlarının yakıcı etkisi ile kaynak sonucunda oluşan sıcak çapak, radyant ısı,

kimyasal ve fiziksel tehlikelere karşı korunmalıdır. Bu amaçla yüzü tamamen

kaplayan, hafif ve görmeyi engellemeyen el veya baş siperlikleri kullanılır. Yüz ve

gözleri aynı anda koruyabilmek üzere gözlük ve siperlik birlikte kullanılabilir.

Siperlik malzemesi olarak plastik, fiber ve cam gibi malzemeler kullanılabilir.

Eller, beden ve ayakların korunması: Kaynak işlemi sırasında oluşan UV,

IR, termal radyasyon ve fiziki tehlikelere karşı kaynakçı eldiven, ceket, pantolon,

ayakkabı, tozluk ve önlük gibi koruyucuları kullanmalıdır. Kaynakçılar el, kol gibi

açıkta kalan vücut kısımlarını morötesi ışınlardan korumak durumdadırlar. Fakat

morötesi ışınlar yapıları nedeniyle normal pamuklu, yünlü ve sentetik kumaşları çok

kısa sürede tahrip ettiğinden kaynakçılar çalışırken deri eldiven, kolluk gibi

koruyucuların yanı sıra deri önlük gibi giysileri de kullanmalıdır.

Kaynak işlemi yapanların giyecekleri koruyucu iş elbiselerinin özellikleri şöyle

olmalıdır.

• Eldiven ateşe dayanıklı olarak üretilmiş olmalıdır.

• Önlük ve tozluk deriden ve ateşe, radyant ısıya ve sıcak metal çapaklarına

dayanıklı olmalıdır.

• Ayakkabılar sıcak çapakların ayağa girmesini önlemek amacıyla uzun konçlu,

malzeme düşmelerine karşı burnu çelikli olarak yapılmalıdır.

• Eğer baş üstü çalışması var ise deri başlık ve omuzluk kullanılmalıdır.


38

• Ağır ve keskin malzemelerin başa çarpmasını ve düşmesini önlemek için baret

giyilmelidir.

• İş elbiseleri koyu renkte, kalın ve yünden dikilmeli, pamuk kullanılmamalı ve

çok dar olmamalıdır.

• İş elbiselerin kolları ile pantolonların paçaları düğmeli veya lastikli olmalı,

tozların birikmelerine karşı cepsiz dikilmelidir.

• Kullanılacak iş elbisesi kumaşlarının UV ışınlarına karşı koruma özellikleri ve

koruma oranları Çizelge 2.4’de verilmiştir.

Çizelge 2.4.Kumaşların UV Işını Geçirme Oranları (Yılmaz , 2003) DEĞİŞİK KUMAŞLARIN UV IŞINLARINA KARŞI KORUMA

ÖZELLİKLERİ

KUMAŞIN CİNSİ UV-B

GEÇİRGENLİK YÜZDESİ

KORUMA ORANI

Naylon %20-40 Zayıf

Pamuklu %5-30 Zayıf Suni İpekli veya İpekli Karışım %10-15 Zayıf

Poplin Çok düşük Orta düzeyde

Yün veya flanel %1'den az İyi

Deri %0,01'den az Çok iyi

Bütün kaynak ve kesme yöntemlerinde sıçrayan kızgın kaynak

parçacıklarından korunmak için kaynakçı cildi tamamen örten giysiler

kullanılmalıdır. Yün kumaş ateşe daha dayanıklı olduğundan tercih edilmeli,

giysilerde cep bulunmamalıdır. Ayakkabılar pantolonun içinde kalacak şekilde

olmalı veya bileği saran tozluklar kullanılmalıdır. Böylece kaynakçılar ayakkabı

içine giren kızgın metal parçacıkların yaratacağı yanıklardan korunabilir.


39

2.2.3.Elektrik Tehlikelerine Karşı Alınacak Önlemler

Elektrik ark kaynağında elektriğin oluşturacağı tehlikeler için yalıtılmış

kablolar kullanılmalı araç-gereç yanında kuru lastik eldivenlerle çalışılmalıdır. Islak

cildin elektrik direnci düşük olduğundan ellerin kuru olmasına dikkate edilmelidir.

Elektrik ark kaynağının bir diğer tehlikesi de elektrik şokudur. Tüm donanım

ve parçaları böyle bir şoka neden olabilir. Önlemek için, tüm elektrikle çalışan

donanım ve iş parçaları topraklanmalıdır. Duy ile donanım arasındaki kablo

topraklama kablosu olarak kullanılmamalıdır. Doğru kablo çapı kullanılmalı, kablo

ve bağlantıları tekniğine uygun tarzda yapılmış olmalıdır. Çalışma alanı ve ekipmanı

yaş olmamalı, kuru tutulmalıdır. İşçi sağlığı ve iş güvenliği uygulamaları; yönetim,

atölye yetkilileri ve kaynakçılar tarafından paylaşılması gereken bir sorumluluktur.

En üst düzey yönetici ve bu konuda bilgili teknik elemanların kaynakçıları güvenli

kaynak yöntemleri konusunda eğitmesi gerekir. Atölye yöneticileri çalışma

ortamında bu işin güvenli bir şekilde yapılabilmesi için gerekli malzemeyi temin edip

bulundurmalıdır. Hem kaynakçılar hem de atölye yöneticileri; oluşabilecek

tehlikeleri ve sağlık risklerini bilmeli, bunlara karşı alınması gereken güvenlik ve

sağlık önlemlerinin geliştirilmesi ve uygulanması konusunda yeterli çaba ve

kararlılığı göstermelidir. Kaynak işlemlerini gerçekleştiren işçiler, kendilerine verilen

güvenli kaynak yapma yöntemlerini izlemeli, MSDS (Malzeme Güvenlik Bilgi

Formları)'na uygun ve iş güvenliği ilkeleri doğrultusunda çalışmalarını

sürdürmelidir. Çalışanların bu konuda belirlenen güvenlik ve sağlık önlemlerine

uygun olarak çalışıp çalışmadıkları sürekli olarak izlenmeli ve hatalı davranış veya

çalışma yöntemleri saptandığında bunlar hemen düzeltilmelidir.

2.2.4.Kapalı Alanlarda Yapılan Kaynak İşlemlerinde Alınacak Önlemler

Kaynaklı imalat atölyelerinde sıklıkla karşılaşılan önemli kazalara ve sağlık

sorunlarına neden olan bir diğer risk grubu ise kapalı, dar ve kazan, tank gibi iletken

alanlarda yapılan kaynak çalışmalarıdır. Bu tür yerlerde yapılan kaynak işlemlerinde


40

genel önlemlere ek olarak özel güvenlik önlemlerinin alınması büyük önem

taşımaktadır.

Kapalı ve dar alanlarda çalışma yapılması için aşağıdaki güvenlik önlemleri alınmalı

ve bunların sağlanmasından sonra çalışma onayı verilmelidir.

• Bütün kapaklar açık tutulmalı ve kapanmaması için önlem alınmalıdır.

• Kapalı alana sağlanan gaz, basınçlı hava, enerji ve benzeri sistemler anında

kesilebilecek şekilde bulunmalıdır.

• Ark ışımasına veya ısıya maruz kaldığında fiziksel olarak zarar verebilecek veya

sağlık sorunlarına neden olabilecek malzemeler kaldırılmalı veya koruma altına

alınmalıdır.

• İçerdeki hava, oksijenin yetip yetmeyeceğini anlamak bakımından düzenli olarak

test edilmelidir. İçerdeki hava zehirleyici, yanıcı veya tepkimeye girici olmamalıdır.

• Tüm havalandırma deliklerinin tıkalı olmadığından ve vanaların sızdırma

yapmadığından emin olunmalıdır.

• Kaynak, kesme, ısıtma işlemleri sırasında ihtiyaç duyulmayan tüm sistemler

durdurulmalıdır.

• Herhangi bir ekipmanın hatalı çalışma riskine karşı acil durum planı

hazırlanmalıdır. Örneğin içerde çalışan kaynakçı emniyet ipi ve emniyet kemeri

takmalıdır. Bir ekipman hatası olduğunda bu kaynakçılar dışarıda çalışan arkadaşları

tarafından hemen dışarı çıkarılabilmelidir.

• Sürekli olarak havalandırma sağlanmalı, ortamdaki gaz ve duman seviyesi

izlenerek kontrol edilmeli

• İlgili kurullara ve yasalara uygun, onaylanmış maske ve solunum cihazları

kullanılmalı

• Mevcut donanımın çıkışı engellemesine ve muhtemel yardım girişlerini

kapatmasına izin verilmemeli

• Kullanılması gereken donanım da mümkün olduğunca kapalı alan dışında tesis

edilmeli

• Yardım ve müdahale için yeterli donanıma sahip bir kişinin gözetimi olmaksızın

kapalı ve dar alanlara girilmemelidir.


41

Kapalı kap, kazan, tank gibi, dış ortama tümüyle veya yarı yarıya kapalı

ortamlarda yapılan kaynak işlemlerinde iç ortama cebri olarak temiz hava

verilmelisini ve kirli havayı ise karşı köşe veya tavandan emilerek atılmasını

sağlayacak lokal havalandırma sistemi kurulmalıdır. Bu tür çalışmalarda kaynakçı

başına 900–1500 m3/saat kirli hava emilmelidir (Yılmaz.2003). Bazı özel durumlarda

çeşitli solunum koruyucuları kullanılmalıdır. Eğer ortam havasındaki kirliliğin

niteliği ve yoğunluğu biliniyorsa filtreli (kartuşlu) maskeler kullanılabilir. Dışardan

hava beslemeli kaynakçı siperleri kaynak yapan kişinin solunum seviyesindeki

kirliliğin seyreltilmesini sağlar. Kapalı yerlerde yapılan kaynak işlemlerinde en

büyük risk boğulmadır. Bu nedenle dışarıdan hava beslemeli, başı tamamen örten

kaynakçı başlıkları kullanılmalıdır. Hangi tip maske kullanılırsa kullanılsın maske

kullanan kişilerin bu konuda bir eğitimden geçirilmiş olması ve sağlık yönünden bu

tür maskeleri kullanmasında bir sakıncanın bulunmadığı daha önceden yapılacak

sağlık kontrolü ile belirlenmiş olması gereklidir .

Şekil 2.3.Tekfen Kaynak Sahası Çadırların İçeresinde Kaynak Çalışmaları


42

2.2.5 Kaynak İşlemlerinde Oluşan Gürültüye Karşı Alınacak Önlemler

Kaynak işlemi sırasında kaynak yöntemine bağlı olarak değişmekle birlikte

ortalama olarak 85–105 dB şiddetinde gürültü oluşabilmektedir. Kapalı alanlarda

yapılan kaynak işlemlerinde gürültü şiddeti daha da artabilmektedir. Kaynaklı imalat

atölyelerinde çalışanların işitme kayıplarına uğramalarını önlemek amacıyla gerekli

güvenlik ve sağlık önlemleri alınmalıdır. Kaynak işlemlerinin ayrı bölmede yapılarak

oluşan gürültüden diğer çalışanların etkilenmesini önlemek ve çeşitli yalıtım

yöntemleri ile kaynak makine ekipmanlarının gürültü düzeyinin düşürülmesi

öncelikli olarak yapılması gereken yöntem olmalıdır. Eğer gürültü düzeyi

kaynağında alınacak önlemlerle eşik değerin altına düşürülemiyorsa, çalışanların

çeşitli kişisel koruyucular kullanmaları sağlanmalıdır. Bunlardan en yaygın ve kolay

olarak kullanılanı olan kulak tıkaçları, kulakta hava yolunu kapatan farklı özelikleri

ile gürültü şiddetini 10 ile 20 dB kadar düşürebilmektedir. Kulaklıklar ise, kulak

arkası kemiğini (mastoid'i) kapatan bir yapıya sahip olduklarından özellikle kemik

yolu ile iç kulağa iletilen seslerin yalıtımında daha başarılı olmaktadır. Gürültü

şiddetinde 20–40 dB'lik azaltma sağlayabilen bu kulaklıklar, daha pahalı olmaları ve

baş hareketlerini kısıtladıkları için, kulak tıkaçlarına göre daha az kullanılmaktadır.

Kaynak işlerinde çalışacakların işe girişlerinde ve periyodik olarak sağlık

kontrollarında odyometrik muayeneden geçirilmeleri ve sağlık raporlarının

dosyalarında saklanmaları sağlanmalıdır. Böylece kaynakçıların işitme düzeyindeki

değişimler sağlıklı olarak izlenebilir ve gerekli önlemler zaman geçirilmeksizin

alınabilir.

3. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR Akın AVŞAROĞLU

43

3. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR

Boru hatlarında kaynaklı imalat süreçinde ve gazların sebep oldugu iş

güvenliği riskleri açısından detaylı bir çalışma yapılmamış olup, genel anlamda

kaynaklı imalat esnasında oluşan risklere çalışmalarda değinilmektedir. Yine

muhtelif sanayi dallarında risk analizlerine yönelik yapılan çalışmalar incelenmiştir.

Washington Üniversitesi Tip Fakültesi (St. Louis) tarafindan yapılan bir ön

arastırma sonucuna göre, kaynak dumanlarına uzun süreli maruziyetin beyinde hasar

olusturabileceği ve beyindeki hasarın da Parkinson hastalığının beyinde hasar verdigi

bölge ile aynı olabileceği ortaya konulmuştur. Arastırma; a) her biri yaklaşık 30.000

saat kaynak duman maruziyeti olan 20 kişi (2 tersane ve 1 metal işleme

fabrikasindan), b) Parkinson hastası olan 20 kişi (kaynakla ilgisi olmayan) ve c) ne

kaynakçı ne de parkinson hastası olan 20 kişi üzerinde yapılmıştır. Her biri 30.000

saat kaynak dumanına maruz kalan 20 kaynakçı ile 20 kişi Parkinson hastası iki ayrı

grup olarak izlenmiştir (Willis ve Ark, 2011).

Yurtsever (2009) ve yine Yavuzarslan (2010) tarafından genel olarak kaynak

işlerinde İş Güvenligi konusuna deginilmiş olup, kaynak çesitleri ve mevzuata

yönelik uygulamalar anlatılmıştır.

Tan (2008) tarafından yapılan çalışmalarda kaynak kesim işlerinde oluşan

risk analizleri, Kaynak işlerinde oluşan ışınların, gürültünün, yangın ve patlamaların

risk analizleri işlenmiş olup bu konularda alınan önlemlere deginilmiştir.

Deva (2006) tarafından yapılan kömür madenlerinde iş güvenliğini arttırmada

risk tayinin önemi ile ilgili çalışmada; çalışanların güvenliğini etkileyecek risk

faktörleri tespit edilmiştir. Üretimde kavramsal olarak risk değerlendirmesi ve çeşitli

faktörlerin etkileri belli bir zaman periyodunda değerlendirilmiştir. Sonuçlara göre

mesleki ve bilimsel ihtiyaçlar için iş güvenliği yönetimi ve üretim işlemi üzerine

etkisi ile ilgili yeterli bilgiye sahip olunduğu sonucuna varılmıştır.

Bilir (2005) tarafından Boru Hatlarında Sağlık Güvenlik Tehlikeleri ve

Önlemleri incelenmiştir. Bu çalışmada daha çok kaldırma, indirme, boru hatlarının

kazısı ve yerleştirilmesi esnasında oluşan tehlikelere yer verilmiştir.


44

Kahraman (2003) tarafından yapılan çalışmalarda Kaynaklı İmalatta İnsan

Sağlığı konusu araştırılmıştır. Daha çok mekanik anlamda oluşan riskler

değerlendirilmiştir. Işınlardan ve Radyasyondan korunma yollarına değinilmiş, genel

kazalardan korunma yolları anlatılmıştır.

Ünsar (2003) tarafından yapılan çalışmada; Türkiye`de işçi sağlığı ve iş

güvenliği ile ilgili yaklaşımlar, sorunlar ve belirsizlikler ortaya konmuştur. Ayrıca

uygulamalarının mevcut durumu ve konuyla ilgili yapılan bir araştırmada; Tekirdağ

ili Çerkezköy İlçesi Organize Sanayi Bölgesi’nde faaliyette bulunan tekstil

işletmelerinde görev yapan yöneticilerin iş kazaları ve meslek hastalıklarına bakış

açıları, uygulamaları, tedbirler ve sahip oldukları bilgiler belirlenmeye çalışılmıştır.

Araştırma sonucunda; işçi sağlığı ve iş güvenliği ile ilgili sorunların çözümünde

sadece devletin değil, iş görenler ve işverenlerinde büyük sorumlulukları oldukları

belirlenmiştir.

Bacak (2002) tarafından iş kazalarını etkileyen faktörler ve bunları önlemenin

yolları üzerinde bir araştırma yapılmış olup, Çanakkale ili çimento, toprak ve cam

sektöründe uygulanmıştır. Bu çalışmada; tüm toplum kesimleri üzerinde olumsuz

etkileri bulunan iş kazalarını hangi faktörlerin etkilediği ve bunları önlemek için

neler yapılması gerektiği ortaya konmak istenmiştir. Bu doğrultuda Çanakkale

bölgesindeki çimento, toprak ve cam sektöründe yapılan anket ve mülakat

uygulaması ile işçilerin, işverenlerin, işletme yöneticilerinin, işçi ve sendika

temsilcilerinin görüşleri alınarak çözüm yolları ortaya konmaya çalışılmıştır.

Aksoy (2002) tarafından iş sağlığı ve güvenliğine ilişkin Uluslararası Çalışma

Örgütü(ILO) Sözleşmeleri ve Türkiye’deki uygulamaları hakkında bir çalışma

yapılmış; işçi sağlığı ve iş güvenliği konularını ele alan sözleşmelere ayrıntılı bir

şekilde yer verilmiş; bu sözleşmelerden 7 tanesini imzalayan Türkiye’nin ILO

normlarını çalışma mevzuatına yansıtma noktasındaki kararlılığı değerlendirilmiştir.

Karadağ (2000) tarafından Ankara ilindeki 3 taş ocağı ile 2 kum ocağı

çalışanlarının iş sağlığı ve iş güvenliğinin değerlendirilmesi için yapılan çalışmada;

bu ocaklarda çalışan 203 kişinin 194’ü ile görüşülmüş ve sağlık taraması yapılmıştır.

Kum ocakları ve taş ocaklarında kişilerin maruz kaldığı gürültü düzeyinin sınır

değerin oldukça üstünde, taş ocaklarındaki havanın toz konsantrasyonun da yüksek


45

olduğu belirlenmiştir. Bu toz konsantrasyonun yüksek olmasına bağlı işçilerde bazı

akciğer sorunlarını olduğu tespit edilmiş ve bunların önlenmesi için bazı önerilerde

bulunulmuştur.

Ramani ve Mutmansky (1999) tarafından yapılan çalışmada; A.B.D.’de 20.

yy.’ da madencilik sektöründeki iş sağlığı ve güvenliğiyle ilgili kayıtlar incelenmiş,

madencilikle ilgili yapılan yasal düzenlemelerin getirdiği yaptırımlar, yeni ekipman

ve teknoloji kullanımı ve madencilik üretim tekniğinde yapılan iyileştirmelerin, iş

kazaları ve meslek hastalıklarında önemli azalmalara neden olduğu belirlenmiştir.

Kurt (1999) tarafından yapılan iş kazaları ve meslek hastalıklarının yapısal analizi ve

en aza indirgenmesi ile ilgili çalışmada iş kazalarının nedenleri araştırılmış ve en aza

indirgenmesi ile ilgili öneriler sunulmuştur.

Leger (1991) tarafından yapılan çalışmada Güney Afrika Ülkeleri’ndeki ölümcül iş

kazaları ve meslek hastalıklarının başlıca nedenleri araştırılmıştır. Araştırmanın

sonucuna göre; yeraltında 20 yıl çalışan bir işçinin 1/13 ihtimalle ölüm tehlikesiyle

karşılaşacağı ve en önemli ölüm sebebinin malzeme düşmesinden kaynaklanacağı

sonucuna ulaşılmıştır.


46

4.MATERYAL VE METOD Akın AVŞAROĞLU

47

4. MATERYAL VE METOD

4.1.Materyal

Bu çalışmada istatiksel analizlerin yapımında ve risk değerlendirme kapsamında

veri kaynağı olarak kullanılan dökümanlar ve BTC Ham Petrol Boru Hattı Kapasite

Genişletme Projesi İş Güvenliği Müdürlüğü tarafından tutulan 2008–2010 yıllarına

ait Kaynaklı İmalatda meydana gelen iş kazası kayıtları kullanılmıştır.

4.2. Metod

BTC Ham Petrol Boru Hattı Kapasite Genişletme çalışmaları esnasında İş

Güvenliği Bölümü tarafından tutulan Proje Kaynaklı İmalatına ait 2008 – 2010 yılları

arasında meydana gelen kazaların istatiksel analizleri yapılmıştır.

İstatistiksel Analiz;

• Kazanın olduğu iş yerindeki işçi sayısı,

• Kazanın nedeni,

• Sık görülen kaza nedenleri,

• Kaza sayıları,

• Gün kayıplı kaza sayılarına göre sınıflandırma yapılmıştır.

• Ölüm ve yaralanma ile sonuçlanan iş kazalarının büyüklüğünü ifade etmek

üzere, “iş kazası sayısı” ve “Kaza Olabilirlik Oranı” (Accident Insidence Rate)

gibi iki farklı gösterge kullanılmıştır. (1) numaralı eşitlikle ifade edilen Kaza

Olabilirlik Oranı (KOO) ölüm ve yaralanma ile sonuçlanan iş kazaları için ayrı

ayrı hesaplanabilmektedir.

(1)


48

Riskin gerçekleşmesi bir tehlike olasılığına ve bu tehlikenin vereceği zarar

derecesine bağlıdır. Riski niceleyici olarak modelleyebilmek için olasılık teorisinden

yararlanılmaktadır. Belli bir zaman dilimi içerisinde (örneğin bir hafta) gerçekleşen

kaza sayısının (tehlike) ve bu kazalar nedeniyle ortaya çıkan iş günü kayıplarını

(etki) tahmini olasılık dağılımları kullanılarak yapılabilir. İş kazalarının gerçekleşme

olasılık dağılımları genellikle Poisson dağılımına uymaktadır (2).

(2)

λ: Verilen zaman aralığındaki beklenen iş kazası sayısı (gün, hafta, vb.)

x: Verilen zaman aralığında hesaplanılması istenilen ihtimal

4.2.1.Risk Değerlendirme Matrisi

En sık kullanılan yaklaşımlardan biri olan risk değerlendirme matrisi ABD,

Askeri Standardı MIL_STD_882-D olarak da bilinen sistem güvenlik program

gereksinimi karşılamak maksadıyla geliştirilmiştir. Matris diyagramları iki veya daha

fazla değişken arasındaki ilişkiyi analiz etmekte kullanılan bir değerlendirme

aracıdır.

L Tipi Matris özellikle sebep-sonuç ilişkilerinin değerlendirilmesinde

kullanılır. Bu metod basit olması dolayısıyla tek başına risk analizi yapmak zorunda

olan analistler için idealdir, ancak değişik prosesler içeren veya birbirinden çok farklı

akım semasına sahip işlerin hepsi için tek başına yeterli değildir ve analistin

birikimine göre metodun başarı oranı değişir. Bu tür işletmelerde özellikle aciliyet

gerektiren ve biran evvel önlem alınması gerekli olan tehlikelerin tespitinin

yapılabilmesi için kullanılmalıdır. Bu tenkite, öncelikle bir olayın gerçekleşme

ihtimali ile gerçekleşmesi halinde sonucunun derecelendirilmesi ve ölçümü yapılır

(Çizelge 4.1 ve 4.2). Risk skoru ihtimal ve zarar derecesinin çarpımından (3) elde

edilerek (Çizelge 4.3) yerine yazılır. Elde edilen risk skoru Çizelge 4.4’e göre

yorumlanabilir.


49

Risk Skoru= İhtimal x Zarar Derecesi (3)

Çizelge 4.1.Bir Olayın Gerçekleşme İhtimali İHTİMAL ORTAYA ÇIKMA OLASILIĞI İÇİN DERECELENDİRME

BASAMAKLARI ÇOK

KÜÇÜK

Hemen hemen hiç

KÜÇÜK Çok az (yılda bir kez), sadece anormal durumlarda

ORTA Az (yılda birkaç kez)

YÜKSEK Sıklıkla (ayda bir)

ÇOK

YÜKSEK

Çok sıklıkla (haftada bir, her gün), normal çalışma şartlarında

Çizelge 4.2.Bir Olayın Gerçekleştiği Takdirde Şiddeti İHTİMAL ORTAYA ÇIKMA OLASILIĞI İÇİN DERECELENDİRME

BASAMAKLARI

ÇOK

HAFİF

İş saati kaybı yok, ilkyardım gerekebilir.

HAFİF İşgünü kaybı yok, kalıcı etkisi olmayan ayakta tedavi ilk yardım

gerektiren

ORTA Hafif yaralanma, yatarak tedavi gerekir.

CİDDİ Ciddi yaralanma, uzun süreli tedavi, meslek hastalığı

ÇOK

CİDDİ

Ölüm, sürekli iş göremezlik


50

Çizelge 4.3.Risk Skor (Derecelendirme) Matrisi (L Tipi Matris)

1 2 3 4 5

(Çok Hafif) (Hafif) (Orta Derecede) (Ciddi) (Çok Ciddi)

Anlamsız Düşük Düşük Düşük Düşük

1 2 3 4 5Düşük Düşük Düşük Orta Orta

2 4 6 8 10Düşük Düşük Orta Orta Yüksek

3 6 9 12 15Düşük Orta Orta Yüksek Yüksek

4 8 12 16 20Düşük Orta Yüksek Yüksek Tolere

Edilemez5 10 15 20 25

ŞİDDET

4. (Yüksek)

5. (Çok Yüksek)

İHTİMAL

1. (Çok Düşük)

2. (Küçük)

3. (Orta)

Çizelge 4.4.Skor Değerinin Yorumlanması

SONUÇ EYLEM Katlanılamaz Riskler (25)

Belirlenen risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülünceye kadar iş başlatılmamalı, eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Gerçekleştirilen faaliyetlere rağmen riski düşürmek mümkün olmuyorsa faaliyet engellenmelidir.

Önemli Riskler (15, 16, 20)

Belirlenen risk azalıncaya kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Risk işin devam etmesi ile ilgiliyse acil önlem alınmalı ve bu önlemler sonucunda faaliyetin devamına karar verilmelidir.

Orta Düzeydeki Riskler

(8,9,10,12)

Belirlenen riskleri düşürmek için faaliyetler başlatılmalıdır. Risk azaltma önlemleri zaman alabilir.

Katlanılabilir Riskler

(2,3,4,5,6,)

Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için ilave kontrol proseslerine ihtiyaç olmayabilir. Ancak mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü denetlenmelidir.

Önemsiz Riskler (1)

Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için kontrol prosesleri planlamaya ve gerçekleştirilecek faaliyetlerin kayıtlarının saklamaya gerek olmayabilir.


51

4.2.2.Kaynak Gazı Ölçümleri ve Risk Değerlendirmesi

Projemizde kullanılan Kaynak metodu , Gazaltı İnert Gazlı Tungsten elektrot

ve Gazaltı Eriyen elektrot kullanılarak yapılmış olup , kaynak işlemi sırasında ortama

yayılan ve işçilerin maruz kalabileceği gazlardan metan (CH4), hidrojensülfür (H2S),

karbonmonoksit (CO) ve oksijen Crowcon marka portatif gaz ölçme cihazı ile

ölçülmüştür. Cihaz kalibrasyon Sertifikalı ve %1 hassasiyetle ölçüm yapabilecek

kapasitede olup , ölçümler kaynak operatörünün maruziyetini belirleyebilecek

şekilde baş hizasında ve saat başlarında yapılmıştır.

Gazların TWA değerleri (4) numaralı eşitlik kullanılarak hesaplandıktan

sonra, gaz karışımlarının risk değerlendirilmesi (5) numaralı eşitlik kullanılarak

yapılmıştır. Güvenli bir çalışma ortamı için Em değerinin birden küçük olması

istenilmektedir (OSHA, 2011).

TWA=(CaTa + CbTb + ... CnTn) / 8 (4)

TWA=Zaman ağırlıklı ortalama maruziyet

C= a maddesine ait T zamanı boyunca maruziyet (ppm)

T=maruziyet süresi (saat )

Em = (C1/L1 + C2/L2 +...Cn/Ln) (5)

Em= Gaz karışımına ait maruziyet seviyesi

C= Çalışma ortamında bulunan gaza konsantrasyonu (ppm)

L=Gaza ait müsaade edilem MAK değerleri (ppm )


52

5.ARAŞTIRMA BULGULARI Akın AVŞAROĞLU

53

5. ARAŞTIRMA BULGULARI

5.1.İş Kazası Kayıtlarının İstatistiksel Analizi

2008 yılında, BTC Ham Petrol Boru Hattı Kapasite Genişletme Projesinde,

11 işgünü kaybına neden olan 18 adet iş kazası olmuştur. Yılık ortalama kaza

olabilirlik oranı 227,27 olup, en fazla iş günü kaybı mart ayında meydana gelmiştir

(Çizelge 5.1).

Çizelge 5.1.BTC Projesi 2008 Yılı İş Kazası Sayısı ve Kaza Olabilirlik Oranı TEKFEN BTC GENİŞLEME PROJESİ

AYLAR İŞÇİ

SAYISI

DURUŞ

KAZA

SAYISI

GÜN

KAYIPLI

KAZA

SAYISI

KAYIP

İŞ GÜNÜ

KAZA

OLABİLİRLİK

ORANI

OCAK 110 2 0 0 0

ŞUBAT 110 1 0 0 0

MART 110 1 1 7 909,09

NİSAN 110 1 0 0 0

MAYIS 110 1 1 3 909,09

HAZİRAN 110 2 0 0 0

TEMMUZ 110 2 0 0 0

AĞUSTOS 110 3 0 0 0

EYLÜL 110 2 0 0 0

EKİM 110 1 0 0 0

KASIM 110 1 0 0 0

ARALIK 110 1 1 1 909,09

TOPLAM 18 3 11

ORTALAMA 110 227,27


54

2009 yılında, 15 adet iş kazası sonucu 4 işgünü kaybı oluşmuştur. Yıllık

ortalama kaza olabilirlik oranı 138,88 olup, en fazla iş günü kaybı Nisan ayında

meydana gelmiştir (Çizelge 5.2).


AYLAR İŞÇİ

SAYISI

DURUŞ

KAZA

SAYISI

GÜN

KAYIPLI

KAZA

SAYISI

KAYIP

İŞ GÜNÜ

KAZA

OLABİLİRLİK

ORANI

OCAK 120 1 0 0 0

ŞUBAT 120 1 0 0 0

MART 120 1 0 0 0

NİSAN 120 1 1 3 833,33

MAYIS 120 1 0 0 0

HAZİRAN 120 0 0 0 0

TEMMUZ 120 2 0 0 0

AĞUSTOS 120 4 1 1 833,33

EYLÜL 120 1 0 0 0

EKİM 120 3 0 0 0

KASIM 120 0 0 0 0

ARALIK 120 0 0 0 0

TOPLAM 15 2 4

ORTALAMA 120 138,88

2010 yılında, BTC Projesinde 11 adet iş kazası sonucu 1 işgünü kaybı

oluşmuştur. Yılık ortalama kaza olabilirlik oranı 119,04 olup, en fazla iş günü kaybı

Eylül ayında meydana gelmiştir (Çizelge 5.3).


55


AYLAR İŞÇİ SAYISI

DURUŞ KAZA SAYISI

GÜN KAYIPLI KAZA SAYISI

KAYIP İŞ GÜNÜ

KAZA OLABİLİRLİK

ORANI OCAK 70 1 0 0 0 ŞUBAT 70 0 0 0 0 MART 70 0 0 0 0 NİSAN 70 1 0 0 0 MAYIS 70 1 0 0 0 HAZİRAN 70 2 0 0 0 TEMMUZ 70 2 0 0 0 AĞUSTOS 70 1 0 0 0 EYLÜL 70 1 1 3 1428,57 EKİM 70 0 0 0 0 KASIM 70 1 0 0 0 ARALIK 70 1 0 0 0 TOPLAM 11 1 3 ORTALAMA

70 119,04

BTC Projesı Duruş Kaza tutanaklarında yapılan istatiksel analizler sonucu bu

periyotta toplam 44 yaralanmalı iş kazası meydana gelmiş ve bu kazalar sonucunda

18 iş günü kaybı oluşmuştur (Çizelge 5.4). 2008–2010 yılları arasında ortalama kaza

olabilirlik oranı 161,73 olarak gerçekleşmiştir.

Çizelge 5.4.BTC Projesi 2008–2010 iş kazası kayıt tablosu 2008 2009 2010 TOPLAM

KAZA SAYISI 18 15 11 44

İŞ GÜNÜ KAYIPLI KAZA SAYISI 3 2 1 6

KAYIP İŞ GÜNÜ 11 4 3 18

KAZA OLABİLİRLİK ORANI 227 138 119 161,73

İş günü kaybı hasarın büyüklüğünü açıklamak için kullanılan en etkin

parametrelerden birisidir. Yıllara göre iş kazası sayısı ve kaza olabilirlik oranlarında

ciddi bir düşüş görülmektedir (Şekil 5.1). BTC Projesinde İş Güvenliği biriminin

oldukça titiz çalışmaları ve yapılan eğitim programları ile çalışanlarda İş Sağlığı ve

Güvenliği konusunda İş Güvenli Kültürü yaygınlaştırılmış ve bu da kaza ve işgünü


56

kayıplarının azalmasına katkıda bulunmuştur. BTC Projesinde en sık rastlanan

kazalar, %25 ile Kaynak Gazı Maruziyeti , %16 ile Göz Yanması-Cisim Kaçması,

%16 ile Elbise Yanığı ve %9 ile Deri Yanığı şeklinde sıralanmaktadır (Çizelge 5.5).

Şekil 5.1.2008–2010 yılları BTC Projesi duruş kaza sayıları

Çizelge 5.5.2008–2010 Yılları Arasında Gerçekleşen İş Kazalarını Dağılımı

Sıra Tehlike Türü Kaza (adet)

Oran (%)

Yığışımlı Oran (%)

1. Kaynak Gazı Maruziyet 11 25 25 2. Göz Yanması-Cisim Kaçması 7 16 41 3. Elbise Yanığı 7 16 57 4. Deri Yanığı 4 9 66 5. Ağırlık Kaldırma 3 6 72 6. Alev Ateş Alma 3 6 78 7. Nakliyat 2 5 83 8. Elektrik 2 5 88 9. Malzeme Düşmesi 2 5 93 10. Zehirlenme 1 2 95 11. Diğer 2 5 100

Toplam 44 100 100

2008–2010 yılları arasında BTC Boru Hattı Projesinde gerçekleşen iş

kazalarının gerçekleşme olasılıkları hesaplanarak Çizelge 5.6’da verilmiştir.

0

5

10

15

20

25

ADET

2008 2009 2010

YILLAR

KAZA SAYISI

BTC PROJE


57

Çizelge 5.6.Olasılık Dağılımlarına Göre Beklenen Kaza Sayıları Beklenen Kaza Sayıları ve Kaza Olasılıkları

Tehlikenin Türü Beklenen gerçekleşme sayısı Tehlikenin Gerçekleşme

Olasılığı β*

(tehlike/hafta) (tehlike/yıl) (% / hafta) (% / gün) (gün)

(λ) (λ / 7 * 365) (1–e-λ t) (1/λ)

Kaynak Gazı Maruziyet 0,07 3,65 7,0 1,00 100

Göz Yanması-Cisim Kaçması 0,04 2,08 4,5 0,64 156

Elbise Yanığı 0,04 2,08 4,5 0,64 156

Deri Yanığı 0,03 1,56 2,6 0,37 270

Ağırlık Kaldırma 0,02 1,04 1,9 0,27 370

Alev ateş Alma 0,02 1,04 1,9 0,27 370

Nakliyat 0,01 0,52 1,2 0,17 588

Elektrik 0,01 0,52 1,2 0,17 588

Malzeme Düşmesi 0,01 0,52 1,2 0,17 588

Zehirlenme 0,006 0,31 0,64 0,09 1111

Diğer 0,01 0,52 1,2 0,17 588

Bütün Kazalar 0,266 13,84 27,84 3,96 25,71

β *:İki kaza arasında geçen ortalama süre

5.2.Risk Değerlendirme Matrisi Yöntemi ile Kaynak Atölyesinde Risk

Değerlendirmesi

5.2.1.Tanımlar

Kaynak: Kaynak, iki (veya daha fazla) parçanin, ısı ve/veya basınç uygulanarak,

birbirine temas eden yüzeylerinden birleştirilmesidir

Elektrik ark kaynakları: Özel olarak imal edilmiş düşük voltajlı yüksek ampere

sahip makinelerde yapılmaktadır. Alternatif akımı doğrudan kullananlar ve doğru

akım jeneratörleriyle alternatif akımı doğru akıma çeviren tipleri de mevcuttur.

Gaz altı kaynakları: Bu tip kaynakta çıplak elektrot ve örtü amaçlı inert gazlar

kullanılır. İnert gazın kullanım amacı, örtülü elektrotlarda olduğu gibi kaynak dikişi

içinde O2 molekülünün kalmasını önlemektir. Gaz altı kaynaklarında Argon,

Helyum, karbondioksit ve bunların karışımlarından oluşan gazlar kullanılır. Tungsten


58

İnert Gaz altı kaynağı (TİG): Gaz perdeli Tungsten ark kaynağında elektrot erimez

ve dolgu metali olarak kullanılmaz. İki metalin eriyerek birbirine karışması sonucu

kaynak işlemi meydana gelir.

5.2.2.Faaliyetin Tanıtımı:

Kaynak Atölyede veya Atölye çadırları içerisinde 6 m2 oturum alanı ve 2,50 m. lik

tavan yüksekliği olan çadırlar içerisinde yapılmaktadır (Şekil 5.2). Yapılan işlemler

kaynak öncesi mekanik temizlik, kaynak ve taşlama işlemlerinden oluşmaktadır.

Atölye üç vardiya halinde çalışmakta ve toplam 250 operatöre kadar

kullanıbilmektir. Operatörlerin tümü Uluslararası Kaynak Eğitim ve Kaynakçı

Belgesı aldıktan sonra işe başlamaktadır.

Çalışma Çevresinin İncelenmesi: İçinde 40-50 adet çadırın bulunduğu bir atölyedir.

Atölye içinde kaynak ve mekanik işlemler yapılmaktadır. Atölyedeki iş yükü

düzenlidir. Atölyenin genel aydınlatması yeterlidir.Mevsimsel olarak sıcak ve soğuk

hava şartları işi etkilemektedir . Yemek ve ara dinlenmesi düzenli değildir . İşyeri

ulaşım imkânları yeterlidir.

Operatör ve Çalışanlar: Atölyede her 12 Kaynakçı ve Yardımcısına 1 Formen

düşmektedir. Toplam çalışan sayısı 110 kadar çıkmıştır. Atölyede üç vardiya

çalışılmakta gündüz vardiyasında 50 işçi, gece vardiyalarında 30’er işçi

bulunmaktadır. Atölye diğer bölümlerden ayrılmış durumdadır. Ancak buraya herkes

rahatlıkla girip çıkmaktadır. Operatörlerin kıdem durumu 1 ile 30 yıl arasında olup

ortalama kıdem 8 yıl civarındadır. İşçi sirkülâsyonu (işe-giriş çıkışlar) düşük

seviyededir.


59

Şekil 5.2.Tekfen Kaynak Sahası WeldShop BTC Projesi Çalışmaları

5.2.3. Mevzuatın İncelenmesi

İş Kanunu’nun 77. maddesi gereği işyerinde sağlık ve güvenlikle ilgili her

türlü önlemi almak, araç ve gereçleri noksansız bulundurmak işverenin

sorumluluğudur. İşyerinde 50 veya daha fazla çalışan olması durumunda aynı

Kanun’un 80. maddesine göre İş Sağlığı ve Güvenliği Kurulu” kurulması, 81.

maddesine göre işyeri sağlık birimi kurulması ve işyeri hekimi çalıştırılması, 82.

maddeye göre de iş güvenliği uzmanı çalıştırılması gerekmektedir. Boru hattı inşaatı

“Ağır ve Tehlikeli İşler” kapsamına girdiği için yasanın 85. maddesi uyarınca bu

işyerlerinde 16 yaşından küçüklerin çalıştırılması yasaktır. Ağır ve Tehlikeli İşler

Yönetmeliği uyarınca bu işlerde çalışacak kişilerin işe başlamadan önce doktor

muayenesinden geçirilmesi ve bu işe elverişli olduklarının doktor raporu ile tespit

edilmesi, çalışırken belirli aralıklarla sağlık muayenesinden geçirilmesi

gerekmektedir.


60

5.2.4.Tehlikelerin Belirlenmesi

İstatistiksel analiz yöntemiyle belirlenen kaynak atölyesindeki iş sağlığı ve

güvenliğinine ilişkin tehlikelerin risk skorları hesaplanmış ve sonuçları Çizelge

5.7’de verilmiştir. En yüksek risk skoru 16 puan ile kaynak gazı maruziyeti olmuştur.

Bunu 9 puan ile göz yanması-cisim kaçması ve 6 puan ile Elbise Yanığı ve Deri

Yanığı tehlikeleri izlemektedir.

Göz Yanması-Cisim Kaçması, Elbise Yanığı ve Deri Yanığı tehlikelerinden

kaynaklanabilecek risklerin ihtimali düşük olmakla birlikte, önlem almak amacıyla

kaynak operatörlerinin çalışırken kişisel koruyucularını etkin olarak kullamalarını

sağlamak üzere eğitimler ve işyeri denetimleri artırılmıştır (Çizelge 5.8).

Çizelge 5.7.Tehlike Analizi ve Risk Değerlerinin Hesaplanması

TEHLİKE Kimler Maruz Kalıyor

İhtimal Zarar Şiddeti

Risk Skoru

Koruma Değeri SONUÇ

1 Kaynak Gazı

Maruziyet Operatör 4 4 16 YOK YÜKSEK

2 Göz Yanması-

Cisim Kaçması Operatör 3 3 9 YOK ORTA

3 Elbise Yanığı Operatör 3 2 6 YOK DÜŞÜK

4 Deri Yanığı Operatör 2 3 6 YOK DÜŞÜK

5 Ağırlık

Kaldırma Operatör 2 1 2 YOK ANLAMSIZ

6 Alev ateş Alma Operatör 2 1 2 YOK ANLAMSIZ

7 Nakliyat Operatör 2 1 2 YOK ANLAMSIZ

8 Elektrik Operatör 2 3 6 YOK DÜŞÜK

9 Malzeme

Düşmesi Herkes 2 2 4 YOK DÜŞÜK

10 Zehirlenme Operatör 1 2 2 YOK DÜŞÜK


61

Çizelge 5.8.BTC Projesi 2008 Ocak -2010 Haziran Risk Değerlendirme Sonuçları Faaliyet/

Tehlike

Risk

Skoru Sonuç

Tamamlama

Süresi Sorumlu

1 Kaynak Gazı Maruziyet

16 Proses Optimizasyonu Derhal ISG Muduru

2 Göz Yanması-Cisim Kaçması 9 Gözlük Kullanmıyor Bir ay Eğitim

3 Elbise Yanığı 6 Elbise Nomex olacak Altı ay ihale

4 Deri Yanığı 6 Eldiven Kullanmıyor Bir ay Eğitim

8 Elektrik 6 Kablo Kontrolu yapıl. İki ay Elekt.ihale

9 Malzeme Düşmesi

4 Dikkatsiz çalışma Bir ay Eğitim

10 Zehirlenme 2 Gaza Maruziyet Derhal ISG

Muduru

5.3. Kaynak Atölyesinde Yapılan Gaz Ölçme Çalışmaları ve Risk Değerlendirmesi

BTC Projesi kapsamında, risk skoru en yüksek olan ve iş kazası kayıtlarına

göre de en sık tekrarlanan iş kazası türü Kaynak Gazı Maruziyetidir. Bu tehlikeden

kaynaklanabilecek riskleri kabul edilebilir seviyelere düşürebilmek için Kaynak

Çadırlarında, kaynak çalışmaları boyunca, ortama karışan Metan, CO ve H2S

gazlarının konsantrasyon değerleri izlenmiştir. Oksijen bütün ölçümlerde %20,9 ve

Metan gazı da %0 olarak okunmuştur. Karbonmonoksit ve Hidrojensülfür gazlarının

değerleri Çizelge 5.9 ve Çizelge 5.10’da verilmiştir. CO gazı için izin verilen

maksimum konsantrasyon (MAK değeri) 200 ppm ve TWA değeri 35 ppm’dir.

Ölçüm sonuçlarına göre, sekiz saatlik vardiya çalışması süresince MAK değeri

aşılmamakla birlikte TWA değeri vardiye başladıktan üç saat sonra aşılmaktadır

(Şekil 5.3).


62

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8

Şekil 5.3.Zamana Bağlı Karbondioksit (CO ppm/saat ) Gaz Çıkışı Ölçüm Sonuçları.

Çizelge 5.9.Kaynak Esnasında Gaz Çıkışı Ölçümleri (CO)

Ölçme tarihi Karbonmonoksit gaz ölçüm (ppm)

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 TWA

06/15/2010 11 15 32 45 76 112 129 168 74

06/16/2010 15 18 25 38 58 99 122 159 67

06/19/2010 9 12 28 39 67 111 132 189 73

06/20/2010 13 17 27 45 65 112 134 176 74

06/21/2010 12 15 37 42 67 102 122 167 71

06/25/2010 16 19 32 38 69 89 111 187 70

06/26/2010 17 19 31 45 79 111 129 167 75

06/27/2010 11 18 41 46 67 109 118 177 73

06/28/2010 14 16 29 34 76 99 116 179 70

06/29/2010 12 17 28 39 59 98 129 163 68

06/30/2010 14 18 32 34 76 89 128 163 69

Ortalama 13.09 16.73 31.09 40.45 69 102.8 124.5 172.3 71.3


63

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

4

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8

Şekil 5.4.Zamana Bağlı (H2S ppm/saat ) Gaz Çıkışı Ölçüm Sonuçları

Çizelge 5.10.Kaynak Esnasında Hidrojensülfür (H2S) Gaz Çıkışı Ölçümleri

Ölçme tarihi H2S (ppm)

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 TWA

06/15/2010 0 0 1 1 2 2 3 3 2

06/16/2010 0 0 1 1 1 2 2 3 1

06/19/2010 0 1 1 2 3 4 4 3 2

06/20/2010 0 0 1 2 2 3 3 3 2

06/21/2010 0 1 1 1 2 3 3 4 2

06/25/2010 0 0 1 2 2 3 4 5 2

06/26/2010 0 1 1 1 3 3 3 3 2

06/27/2010 0 1 1 2 3 3 3 4 2

06/28/2010 0 1 1 1 3 3 4 4 2

06/29/2010 0 0 1 2 3 3 3 3 2

06/30/2010 0 0 1 2 2 3 3 3 2

Ortalama 0.00 0.45 1.00 1.55 2.36 2.91 3.18 3.45 1.86


64

H2S gazı için izin verilen maksimum konsantrasyon (MAK değeri) 20 ppm ve

TWA değeri 10 ppm’dir. Ölçüm sonuçlarına göre, sekiz saatlik vardiya çalışması

süresince MAK ve TWA değerleri aşılmamaktadır (Şekil 5.4). Ancak ortamda H2S

ve CO gaz karışımının oluşturduğu bir atmosfer olması nedeniyle bu gaz karışımının

tehlike teşkil edip etmediği de değerlendirilmiştir.

Buna göre CO gazının fiili TWA değeri 71,25 ppm (6) ve H2S gazının fiili

TWA değeri de 1,86 ppm (7) olarak hesaplanmıştır. Gaz karışımına ait maruziyet

seviyesi ise (8) numaralı eşitlikten 2,22 olarak hesaplanmıştır. Em değerinin 1’e eşit

ya da daha küçük olması gerektiğinden, Em’nin 1’e eşit olduğu maruziyet süresi (9)

numaralı eşitlikten 216 dakika olarak bulunmuştur. Güvenlik şartlarının sağlanması

amacıyla Kaynak Proseslerinde her 200 dk’da kaynakçının işi durdurması

kararlaştırılmıştır. Ayrıca, kaynak yapılan çadırların içerisine alarmlı saatler

yerleştirilerek, risk teşkil edecek noktalar gelmeden işçilerin tehlikeli ortamdan

uzaklaştırılması sağlanmıştır.

TWA(CO)= (13,1+16,7+31,1+40,25+69+102,8+124,55+172,3) / 8 = 71,25 ppm (6)

TWA(H2S)=(0,00+0,45+1,00+1,55+2,36+2,91+3,18+3,45) / 8 = 1,86 ppm (7)

Em = ((71,25 / 35 + 1,86)/10 ) = 2,22 (8)

Standart Toplam Zaman = 8 saat faktör 1’de ise elde edilen faktör 2.22 de;

1/2,22 = 0,45 bulunur. Faktör 1 olması için gereken zaman; 0.45X8 saat = 3.60 saat

ise toplamda 3.60X60 dk = 216 dk eder (9)

6.SONUÇLAR VE ÖNERİLER Akın AVŞAROĞLU

65

6. SONUÇLAR VE ÖNERİLER

Bu çalışmada elde edilen sonuçları aşağıdaki gibi özetlemek mümkündür:

• BTC Projesinde Kaynaklı İmalat esnasında en yüksek tehlikeler sırasıyla

Kaynak Gazı Maruziyeti, Göz Yanması Cisim Kaçması, Elbise Yanığı ve

Deri Yanığı’dır,

• BTC Projesinde Kaynaklı İmalat esnasında en yüksek tehlikelerden “Kaynak

Gazı Maruziyeti ” tehlikesinin toplam iş kazaları içerisindeki payı %25, Göz

Yanması Cisim Kaçması tehlikesinin ise %16’dır ,

• BTC Projesinde Kaynaklı İmalat esnasında en yüksek tehlikelerden “Kaynak

Gazı Maruziyeti ” tehlikesi genel itibariyle 8 saatlik çalışma düzeni içerisinde

işin son dilimlerinde meydana gelmektedir. Kaza Kayıtları incelememizde bu

tehlikenin genelde vardiyanın 5. saati ile 8. saat arasında gerçekleştiği tespit

edilmiştir.Eklerde detay olarak bu analize ulaşılabilir.(EK 1-2-3 )

• Crowcon Marka Portable Gas Measurement cihazı ile yapılan ölçümlerde CO

miktarının 8 saatin sonunda 189 ppm’e kadar çıktğı tespit edilmiştir. H2S gaz

miktarının degerinin ise 8 saatin sonunda 5 ppm’e çıktığı tespit edilmiştir.

• GazKarışımlarına ait TWA değerlerini maruziyet zamanlarını değerlendirerek

inceledigimizde maruziyet zamanının 1 faktörünün çok üstünde çıktığını ve 8

saat sonunda olması gereken değerde kritik zamanın 216 dakika olduğunu

tespit edilmiştir.

• Bu çalışma sonunda çalışma zaman standartı olarak 200 dakikalık bir süre

belirlenmiştir. Değerlendirme sonuçunda TWA değerlerinin 200 dakika

durumunda daima 1 faktör değerinin altında kaldığı ve güvenli bir çalışma

ortamı yaratıldığı tespit edilmiştir.

• Değerlendirme çalışmalarının yapıldığı Haziran 2010 ayından bu yana

“Kaynak Gazı Maruziyeti ” tehlikesinin tespit edilmediği ve bu hataya ait

değerlerin sıfırladığı görülmüştür.Çünkü proses optimizasyonu bu hatayı

ortadan kaldırmıştır.

• Gelecekte Gaz ölçümünün Prosesi gerçekleştiren operatöre yönelik olarak

anlık tespitinin daha uygun şekilde yapılması uygun olacaktır. Ayrıca

6.SONUÇLAR VE ÖNERİLER Akın AVŞAROĞLU

66

ortamda devamlı Gaz ölçen aparatlar olmasına ragmen TWA değerine

yönelik hesaplama yapan ve Gaz ölçüm degerlerini anlık olarak hesaplayıp

TWA eşik değerinin aşılıp aşılmadığının ölçen bir sistem oluşturulması çok

faydalı olacaktır.

• Özellikle Kaynak yapılan alan içerisinde TWA değerlerinin sürekli takip

edilerek bir veri programlaması içerisinde devamlı ve anlık olarak ölçülmesi

ve anlık uyarı verecek hale getirlmesi sağlanmalıdır.TWA eşik değerinin

aşılması durumunda ortamdaki işçiler uzaklaştırılmalı ve gaza maruziyetleri

sonlandırılmalıdır.

• Ekonomik olarak ciddi iş kayıplarının ortadan kaldırılmasını sağlayan

Kaynak Gazı Ölçümleri sonucunda , gerek işgücü kazancı gerekse

Operatörlerin motivasyonunda ciddi iyileşmeler olmuştur.

• Projenin ilavaten diger gazlara yönelik olarak Ağır Metal içeren birtakım

gazlarında maruziyetlerinin hesap edilerek geliştirilmesi mümkündür.

67

KAYNAKLAR

ANDAÇ , M. 2002. Risk Analiz ve Yönetimi, İSG, Mayıs-Haziran 2002 . İstanbul

AKSOY, H. 2002. İşçi Sağlığı ve İş Güvenliğine İlişkin ILO Sözleşmeleri ve

Türkiye Uygulamaları. Anadolu Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü

Doktora Tezi. Eskişehir ( Yayınlanmamış )

ARIOĞLU, E., ARI, Ş . 1990 . Zonguldak Havzasındaki İş Kazalarının İstatistiksel

Analizi Ve AB Ülkeleri İle Karşılaştırılması. Zonguldak

ATILGAN, H. 2004. İş Kazalarının İncelenmesi ve Kaza Analizi. İstanbul

BACAK , G. 1999. İş Kazalarını Etkileyen Faktörler.Yüksek Lisans Tezi Yerel

Yönetim ve Denetim , 137. sayfa

BILIR , N. 2003 Occupational Health and Safety; Basic Principles; Baku-Tblisi-

Ceyhan Crude Oil Pipeline Project, Hacettepe University, ISBN 975-491-

134-7, Ankara .

BILIR ,N. 2004 İş Sağlığı ve Güvenliği , Hacettepe Üniversitesi Yayınları, ISBN

975-491-177-0, Ankara.

DEVA, V.2006.(http://lawschoolcoalconference.event.wvu.edu).

ERKAN , C. 2004 İş sağlığı meslek hastalıkları AU Tip Fakultesi Yayınları .Ankara

Encyclopedia of Occupational Health and Safety, 1998 Fourth Edition, ILO,

Geneva, İsviçre.

KAHRAMAN , F . 2003 . Kaynaklı İmalatda İnsan Sağlığı . (Yayınlanmamış)

KARADAĞ, K.Ö., 2000.’’Ankara İlinde Üç Taş Ocağı ile İki Kum Ocağının ve

Çalışanlarının İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Açısından Değerlendirilmesi’’.

Hacettepe Üniversitesi Sağlık Bilimler Enstitüsü Bilim Uzmanlığı Tezi.

Ankara .

KURT, M., Dizdar, E. N., Yüksel, İ., Piskin, B.,1999, Bursa'da Çelik Döküm Yapan

İşyerlerindeki İş Kazalarının İncelenmesi, Ergonomi'99, Ekim, Adana

LEGER , M., 1991.(http://www.aidsonline.com.)AIDS:Volume 14 (17) 1 December

2759–2768

MIKE .P. ,2002 Welding Safety Makes Sense . Amerika

OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH, 2011. Occupational Safety and Health

Standards, Toxic and Hazardous Substance, www.osha.gov.

http://lawschoolcoalconference.event.wvu.edu

http://www.aidsonline.com

http://www.osha.gov

68

ÖCAL . M. E., 2006. İnşaat Sektöründe Görülen İş Kazaları. İnşaat Sektöründe İş

Sağlığı ve Güvenliği Sempozyumu, Adana.

ÖZKILIÇ Ö, 2005 İş Sağlığı Ve Güvenliği Yönetim Sistemleri Ve Risk

Değerlendirme Metodolojileri . Ankara

WILLIS , A.W, Schootman, M., Evanoff, B., 2011. Utilization of Neurologists by

Medicare Beneficiaries for the Treatment of Parkinson Disease, Neurology,

76, Issue:9, A361-A362.

RAMANI, R. & MUTMANSKY, J. 1999 , Mine Health and Safety ncseonline.org.

pp. 25 - 30.

QAPCO Qatar Petroleum Company Safety Rules and Regulations 2004

IN-251-SF-039

QAPCO Qatar Petroleum Company Gas Cutting and Welding , 2004

IN-251-SF-003

TAN , O. , 2008 . Kaynaklı İmalatda Çalışma Ortamının ve ÇalışanınSağlığını

Etkileyen Tehlikeler ve Önlemleri . İstanbul

Welding Society , 1998 Fumes and Gases , Safety and Health Fact Sheets

ÜNSAR, S.2003 , Türkiye’deki İşçi Sağlığı ve İş Güvenliğinin Faaliyet Kolları

Açısından 1990-2000 Yılları Arasındaki Görünümü. T.Ü.Bilimsel

Araştırmalar Dergisi, Edirne, Cilt:3, Sayı:1, sayfa 100 – 110.

YAVUZARSLAN , G . Z .2010 , Kaynak İşlerinde İş Sağlığı ve İş Güvenliği.

İstanbul

YILMAZ , G . 2003 . Kaynaklı İmalat Atölyelerinde Sağlık ve Güvenlik Önlemleri

.İstanbul .

YURTSEVEN , E . 2009 . Kaynak Tekniği Uygulamalarında İş Güvenliği .İstanbul .

69

ÖZGEÇMİŞ

1966 yılında Ankara’da doğdu. İlk, Orta, ve Lise öğrenimini Adana’da

tamamladı. 1989 yılında Orta Doğu Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi ,

Kimya Mühendisliği Bölümünden mezun oldu. 2008 - 2011 yılları arasında BTC

Projesinde Kalite ve Devreye alma Müdürü olarak görev aldı. 2009 yılında

Uluslararası Kaynak Sertifikası (CSWIP-Certification Scheme for Welding

Inspection Personnel) ve Endüstriyel Boya Sertifikası (BGAS-British Gas Painting

and Coating ) almıştır . Halen Tekfen Construction and Installation Şirketinde Kalite

ve Devreye Alma Müdürü olarak çalışmaktadır . 2009 yılında Çukurova

Üniversitesi’nde Yüksek Lisans Eğitimine başlamıştır. Evli ve iki çocuk babasıdır.

İngilizce ve Almanca Dillerini bilmektedir.

70

EKLER

71

EK-1. TEKFEN BTC PROJESİ DURUŞ KAZA KAYITLARI 2008 İŞ KAZASI İSTATİSTİKLERİ 2008 BTC PROJECT İŞ YERİ

HAKKINDA

BİLGİLER

KAZA GE ÇİRENE AİT BİLGİ LER

KAZANIN OLUŞ

ŞEKLİ (KISACA

AÇIKLANACAK)

KAZA SONUCU

RAMAK KALA DURUS

YARALANMA

IS

TAS

YO

N

K

AY

IT

İŞÇ

İSA

Y.

KA

ZA K

OD

U

CİN

SİY

ETİ

KA

ZA S

AA

Tİ

KA

ÇIN

CI İ

Ş S

AA

Tİ

KA

ZAN

IN

OLD

UĞ

U G

ÜN

KA

YIP

İŞ G

ÜN

Ü

KA

ZALI

NIN

YA

ŞI

C 1 110 2 E 14:45 6 23.01.2008 36 GOZ YANMASI CISIM KACMASI

RAMAK KALA/ DURUS

1 2 110

1 E 14:15 6 30.01.2008 34 KAYNAK GAZI MARUZIYET KUSMA

RAMAK KALA/ DURUS

1 3 110


RAMAK KALA/ DURUS

C 4 110

1 E 19:45 6 04.03.2008 7 43 KAYNAK GAZI MARUZIYET KUSMA

YARALANMA

2 5 110

2 E 09:15 1 20.04.2008 43 GOZ YANMASI CISIM KACMASI

RAMAK KALA/ DURUS

2 6 110

4 E 10:45 3 06.05.2008 3 41 DERI YANMASI YARALANMA

3 7 110

3 E 12:15 4 04.06.2008 39 ELBISE YANIGI RAMAK KALA/ DURUS

5 8 110

7 E 11:25 3 11.06.2008 59 NAKLIYAT TASIMA KAZASI

RAMAK KALA/ DURUS

4 9 110


RAMAK KALA/ DURUS

5 10 110


RAMAK KALA/ DURUS

3 11 110


2 12 110


3 13 110


RAMAK KALA/ DURUS

4 14 110

4 E 08:40 1 17.09.2008 45 DERI YANMASI RAMAK KALA/ DURUS

4 15 110

5 E 09:00 1 13.09.2008 38 AGIRLIK KALDIRMA RAMAK KALA/ DURUS

2 16 110

6 E 10:05 2 10.10.2008 45 ALEV ATES ALMA RAMAK KALA/ DURUS

1 17 110

6 E 08:45 1 11.11.2008 32 ALEV ATES ALMA RAMAK KALA/ DURUS

2 18 110

8 E 09:05 1 21.12.2008 1 29 ELEKTRIK KAZASI YARALANMA

72


HAKKINDA

BİLGİLER


KAZANIN OLUŞ

ŞEKLİ (KISACA

AÇIKLANACAK)

KAZA SONUCU

RAMAK KALA DURUS

YARALANMA

IS

TAS

YO

N

K

AY

IT

İŞÇ

İSA

YIS

I

KA

ZA K

OD

U

CİN

SİY

ETİ

KA

ZA O

LUŞ

SA

ATİ

KA

ÇIN

CI İ

Ş S

AA

Tİ

KA

ZAN

IN

OLD

UĞ

U G

ÜN

KA

YIP

İŞ G

ÜN

Ü

KA

ZALI

NIN

YA

ŞI

3 1 120 2 E 15:45 5 12.01.2009 43 GOZ YANMASI

CISIM KACMASI

RAMAK KALA/

DURUS

4 2 120

9 E 12:15 4 23.02.2009 31 MALZEME DUSMESI RAMAK KALA/

DURUS

2 3 120

1 E 14:30 6 15.03.2009 32 KAYNAK GAZI

MARUZIYET KUSMA

RAMAK KALA/

DURUS

2 4 120

2 E 16:45 3 14.04.2009 3 27 GOZ YANMASI

CISIM KACMASI

YARALANMA

2 5 120

3 E 09:15 4 22.05.2009 32 ELBISE YANIGI RAMAK KALA/

DURUS

2 6 120

4 E 10:45 3 08.07.2009 34 DERI YANMASI RAMAK KALA/

DURUS

3 7 120

2 E 11:15 4 06.07.2009 41 GOZ YANMASI

CISIM KACMASI

RAMAK KALA/

DURUS

4 8 120


DURUS

2 9 120

1 E 16:30 8 11.08.2009 1 38 KAYNAK GAZI

MARUZIYET KUSMA

YARALANMA

3 10 120

1 E 12:30 7 14.08.2009 33 KAYNAK GAZI

MARUZIYET KUSMA

RAMAK KALA/

DURUS

3 11 120

10 E 14:00 5 26.08.2009 41 ZEHIRLENME RAMAK KALA/

DURUS

2 12 120

1 E 11:00 6 29.09.2009 46 KAYNAK GAZI

MARUZIYET KUSMA

RAMAK KALA/

DURUS

3 13 120


DURUS

4 14 120

2 E 09:40 2 11.10.2009 25 GOZ YANMASI

CISIM KACMASI

RAMAK KALA/

DURUS

4 15 120

5 E 08:00 1 13.10.2009 39 AGIRLIK KALDIRMA RAMAK KALA/

DURUS

73


HAKKINDA

BİLGİLER


KAZANIN OLUŞ

ŞEKLİ (KISACA

AÇIKLANACAK)

KAZA SONUCU

RAMAK KALA DURUS

YARALANMA

IS

TAS

YO

N

K

AY

IT

İŞÇ

İSA

YIS

I

KA

ZA K

OD

U

CİN

SİY

ETİ

K

AZA

SA

ATİ

KA

ÇIN

CI İ

Ş S

AA

Tİ

KA

ZAN

IN

OLD

UĞ

U G

ÜN

KA

YIP

İŞ G

ÜN

Ü

KA

ZALI

NIN

YA

ŞI

3 1 70 4 E 12:45 6 29.01.2010 24 DERI YANMASI RAMAK KALA/

DURUS

2 2 70

2 E 15:15 6 13.04.2010 32 GOZ YANMASI

CISIM KACMASI

RAMAK KALA/

DURUS

2 3 70


DURUS

C 4 70

1 E 21:45 8 14.06.2010 34 KAYNAK GAZI

MARUZIYET KUSMA

RAMAK KALA/

DURUS

1 5 70


DURUS

C 6 70

5 E 15:45 3 06.07.2010 34 AGIRLIK KALDIRMA RAMAK KALA/

DURUS

3 7 70

6 E 12:15 5 14.07.2010 32 ALEV ATES ALMA RAMAK KALA/

DURUS

4 8 70

7 E 11:25 6 16.08.2010 39 NAKLIYAT TASIMA

KAZASI

RAMAK KALA/

DURUS

2 9 70

11 E 15:30 8 11.09.2010 3 28 DIGER YARALANMA

2 10 70


DURUS

3 11 70

11 E 14:00 6 27.12.2010 42 DIGER RAMAK KALA/

DURUS

74

EK-4. TEKFEN BTC PROJESİ KAZA ARAŞTIRMA FORMU

TT-01

KAZA/OLAY VE ARAŞTIRMA

FORMU

( SEÇ-FRM-003)

Sayfa: : 74/89

Proje/İşyeri Adı BTC 1.2 Kapasite Artırımı Projesi

Rapor Numarası BTC-HSER-004 Önemli Not: Kaza/Olay Raporları

kaza/olay olduktan sonra en kısa

sürede SEÇ Müdürü tarafından

hazırlanacak, Merkez Ofis’e de bir

kopyası gönderilecektir.

Rapor Tarihi 07.03.2008

Kaza/Olay Tarihi 04.03.2008

Kaza/Olay Saati 19.45

Kaza/Olayın Yeri BTC Boru Hatti PT-4 Pompa Istasyonu

Sahanın Sorumlusu Süleyman Şüküroğlu (Kaynak Formeni )

Yaralanma √ Çevre Kazası Araç/Trafik Kazası Kayba Ramak

Kalma

Yangın/Patlama Meslek Hastalığı Mal Hasarlı Kaza

Yaralanma ( Var ise )

Yaralananın Adı Soyadı Ali KOK Yaşı 43

Mesleği Kaynakci İş yerinde çalıştığı

süre

3 ay

Görevi SMAW&GTAW Kaynacisi Yaralananın üst amiri Suleyman SUKRUOGLU

Yaralanma Sonucu

İlk Yardım

(FAC) √

Tıbbi

Tedavi

(MTC)

√ Sınırlı İş

Görebime

(RWC)

- Kayıp

Zamanlı

(LTI) √

Sürekli

Sakatlık

(PTD) -

Ölüm

(F) -

Yaralanan Kişinin

Adresi

75

Kazaya Uğrayan Uzuv i) Kaza/Olay Sınıfı Baş Düşme/ kayma ( aynı seviyede )

Tehlikeli maddelere

maruz kalma

Gözler √ Yüksekten düşme / kayma ( insane ) Aşırı sıcak ile temas

Yüz Yüksekten düşme ( parça, malzeme ) Radyasyona maruz kalma

Boyun Devrilme/yıkılma ( parça, malzeme ) Kaynak ışığına maruz kalma √

Omuz ve kollar Toprak çökmesi Yanıcı maddelerin ateş alması

El bilekleri ve eller Bir nesnenin kesmesi Patlama (basınçlı kapl., tehlikeli madd. )

El Parmakları Bir nesnenin delmesi veya batması Aşırı kas zorlanması

Bacaklar Sabit bir nesneye veya kişiye çarpma Sızıntı

Ayak bilekleri ve ayaklar Haraketli nesne ile kişinin çarpışması Dökülme

Ayak parmakları İki nesne arasında sıkışma Araç kazaları

Beden ( göğüs, sırt, karın vs) Göze çapak kaçması

El aletleri kazaları

Omurga(bel kemiği,omur ) Göze kimyasal gaz etkisi √ Mobil ekipman kazaları

İç organlar Elektrik akımına maruz kalma Diğer...kaynak gazı maruziyet √

Temel Nedenler

1- Makine / Ekipman – Araç

Kullanımı ii) 2. KKM Kullanımı

3.4. Yüksek yerde yetersiz

koruma

1.1.Makine/ekipmanın yanlış

kullanımı 2.1. KKM Kullanılmaması 3.5. Yetersiz ikaz işaretleri

ve yönlendirme levhaları

1.2.Arızalı/uygun olmayan

makine/ekipman kullanımı 2.2. Yanlış KKM kullanılması

3.6. Yürüme/geçiş/çalışma alanlarının

uygun olmaması.

1.3.Makine/ekipman koruyucusunun

olmaması

2.3. Yeterli KKM’nin çalışanlara

sağlanmaması. 3.7. Gürültü/dikkat dağıtıcı ortam.

1.4.Makine/ekipman koruyucusunun

uygun olmaması

2.4. Hasarlı, bakımı yapılmamış

KKM kullanılması.

3.8. Zemin şartlarının / yolun bozuk

olması.

1.5.Makine/ekipman bakımlarının

yetersiz olması 3. Çalışma Ortamı 3.9. Çalışma ortamının sıkışıklığı.

1.6.Amacına uygun olmayan araç

kullanılması

3.1. Zayıf housekeeping ( işyeri ve

çevre düzensiliği ) 4. İnsan Faktörü

1.7.Bakımı yapılmamış araç

kullanılması 3.2. Yetersiz veya fazla aydınlatma 4.1. Kural ihlali

76

1.8.Makine/ekipmanın kontrolsüz

hareketi 3.3. Yetersiz havalandırma √ 4.2. KKM kullanmama.

4.3. Donanım ve aletleri güvensiz

kullanma √ 5. Yönetim

7. Diğer ( Diğer nedenler aşağıda

belirtilmelidir.)

4.4. Uyarıya rağmen güvensiz

çalışma 5.1. Yanlış iş yapım yöntemi.

4.5. Prosedürlerin yanlış anlaşılmış

olması 5.2. Denetleme/kontrol eksikliği

4.6. Tecrübe/bilgi eksikliği √ 5.3. Risk yönetimi eksikliği √

4.7. Panik / Acelecilik 5.4. Eğitim eksikliği

4.8. Yorgunluk 5.5. İletişim eksikliği

4.9. Dikkatsiz çalışma √ 6. Malzeme

4.10. İzinsiz çalışma 6.1. Yanlış malzeme kullanımı

4.11. Dalgınlık 6.2. Malzemelerin kontrolsüz

hareketi

iii) Yaralanma Türü

Kırık Yanık √ Zehirlenme √

Çıkık Derin olmayan yaralanma Çapak kaçması veya batması

Burkulma ve geril.

zorlanma Kas yırtılması Psikolojik

Uzuv kaybı İç organlarda yaralanma ve kanama Sarsıntı/şok/bilinç kaybı

Ezilme Beyin sarsıntısı Boğulma

Kesik Kalp krizi ( yapılan işle bağlantılı ) Diğer

Delinme, batma Solunum ile ilgili bozukluk √

Kaza/Olayın Tarifi : ( Kaza/Olay ile ilgili tanık ifadeleri ve ilgili bilgiler rapora eklenecektir.)

04.03.2008 günü saat 19.00 sularında Birleştirme, kaynak sahasi DRA enjeksiyon hattı bölgesinde TEKFEN

firması kaynakçılarından Ali KOK tarafından TIG3000i GTAW kaynak takimi kullanilarakT64-504 BFWT

tankının imal çadırı içerisinde 48 inch baglantı hatlarında kaynak yapılmak istenmiştir.

Havalandırma olmasına ragmen kapalı alanda yapılmaya çalışılan kaynak işlemi esnasında ortamdaki zararlı

gazların yeterince uzaklaştırılamaması nedeni ile uzun sureli kaynak gazlarını solumaya dayalı göz ve

solunum organlarında geçici yanma ve şikayetler olmustur.

Bu olay yaralanma olarak tarif edilmiş olup raporlanmıştır.Çalışana revirde ilk yardım yapılmıştır.

Olay yerinde yapılan inceleme-araştırmaların ve kazaya dahil olanların ifadeleri sonucunda temel nedenler

77

aşağıdaki şekilde olmuştur;

3. Çalışma Ortamı

3.3. Yetersiz Havalandırma

4. İnsan Faktörü

4.3 Donanım ve aletleri güvensiz kullanma

4.6. Tecrübe/bilgi eksikliği

4.9. Dikkatsiz çalışma

5.3 Risk Yonetimi

Kaza/Olayın ile ilgili Fotoğraflar : ( Kaza/Olay ile ilgili tüm fotoğraflar, çizimler eklenecektir.)

Tanıkların Adı / Soyadı 2) Görevi 3) Adresi Ali KOK Kaynakçı PT4

Alınacak Önlemler Sorumlu

Termin Kapanış

Tarihi

Doğrulayan

1 (3.3) Ortam havalandirmasinin

saglanmasi S.Şüküroğlu 12.03.2008

1 hafta

2 (4.3) (4.6)(4.9) Is guvenligi

egitmi verilmesi S.Şüküroğlu 12.03.2008

1 hafta

3 (2.2) Is guvenligi egitimi Tüm Ekipler 12.03.2008 1 hafta

4

78

Araştırmacı(ları) n Adı / Soyadı: Şirket / Bölüm / Ünvan

Tolga Mıstık Tekfen/SEÇ/Seç Mühendisi

Eda Bukan Tekfen/SEÇ/Seç Teknisyeni

O.Ruşen Şimşek Tekfen/SEÇ/Seç Teknisyeni

Süleyman Şüküroğlu Çekat/İmalat/Makine Mühendisi

SEÇ Müdürü Proje Müdürü

Adı, Soyadı : Tolga Mıstık

13-03-2008

Adı, Soyadı : Hasan Gurtay

13-03-2008

Documents

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ …library.cu.edu.tr/tezler/8433.pdf · bulunan BTC (Bakü-Tiflis-Ceyhan) Botas Boru Hatları Pompa İstasyon Müdürlerine, TEKFEN Ceyhan