Delrapport 15

Formning efter värmebehandling

Håkan Thoors, IM Thomas Skåre, IUC

2002-09-09

IM – Institutet för Metallforskning AB IVF Industriforskning och utveckling AB ORTIC AB PRESS & PLÅTINDUSTRI AB Scandinavian CAD AB SSAB Tunnplåt AB Volvo Personvagnar AB VINNOVA

ACCRA Teknik AB AK-Konsult Amada/Promecam AB AvestaPolarit AB Bendiro AB Chalmers Tekniska Högskola -Institutionen för byggnadsmekanik Ferruform AB Kanthal AB

VAMP15 - FORMNING AV ULTRAHÖGHÅLLFASTA STÅL

Delrapport 15

FORMNING EFTER VÄRMEBEHANDLING

Håkan Thoors, IMThomas Skåre, IUC

INNEHÅLLSFÖRTECKNING

INLEDNING 1

MATERIAL 2

VÄRMEBEHANDLINGAR 3

METODER FÖR LOKAL VÄRMEBEHANDLING 5

INDUKTIV VÄRMNING 5

VÄRMNING MED IR-PANELER 6

UPPVÄRMNNG MED LASER 6

TEST A - LDH-TEST AV RONDELLER 8

KOMMENTARER PÅ RESULTATEN 16

SLUTSATSER LDH-PROVNING 16

FALL B - BOCKNING EFTER LASERBEHANDLING 17

FALL C - KRAGNING AV VÄRMEBEHANDLAT MATERIAL 20

FALL D - EFTERFORMNING AV HATTPROFIL 23

SLUTSATSER AV "TILLPLATTNING AV BALKÄNDE" 29

FALL E - HYDROFORMNING AV RÖR EFTER VÄRMEBEHANDLING 30

BAKGRUND 30

EXPERIMENTELL UTRUSTNING 31

EXPERIMENTELLA FÖRUTSÄTTNINGAR 32

RESULTAT 33

SLUTSATSER-HYDROFORMNING AV RÖR 35

SLUTSATSER 36

REFERENSER 37

INLEDNING

En av de främsta drivkrafterna för att öka användningen av höghållfast kolstål och rostfrittstål i nya plåtkonstruktioner är möjligheten att minska vikten. Detta i sin tur drivs avförväntade miljövinster. Miljövinsterna är oftast kopplade till minskad bränsleförbrukning förkonstruktionen som sådan (bilar/lastbilar/tåg/buss etc) eller för transporter av slutprodukterna(containers).

Lättare konstruktioner med höghållfast stål åstadkoms typiskt genom att minskaplåttjockleken. Genom den högre hållfastheten kan konstruktionens hållfasthet bibehållas ellerförbättras trots att plåttjockleken minskas. Dock kan ej egenskaper som beror av materialetselastiska egenskaper (styvhet) bibehållas utan att ändra produktutformningen.

Projektet fokuserades mot att använda ultrahöghållfasta kolstål och rostfria stål förtillverkning av balkar. Som formningsmetoder användes rullformning, kantbockning ochdjupformning. Material med brottgränser upp till 1500 MPa har undersökts.

Denna rapportdel behandlar formning efter lokal värmebehandling. Vissa utvalda höghållfastastål som ingått i projektet har detaljstuderats. En stor förstudie har tidigare utförts på snabbavärmebehandlingar av UHS-material, både kolstål och rostfritt [ref1, ref2]. I förstudienanvändes saltbad eftersom detta är en process med mycket snabba uppvärmningsförlopp därtemperaturen kan styras mycket noggrant. Hela provkropparna värmdes för att bestämmamaterialens respons på värmebehandling. Från förstudien erhölls kombinationer av tid ochtemperatur för värmebehandlingen som gav intressanta egenskaper.

I denna rapportdel är tanken att bara lokalt värmebehandla det material som utsätts för storatöjningar och där risk för brott eller defekta slutprodukter eller undermåliga egenskaperannars föreligger och att i de zonerna uppnå de riktvärden på hårdhet som erhölls underförstudien med tre olika metoder.

En sådan värmebehandling skulle i ett verkligt scenario kunna utföras då detaljens form iprincip är färdig till exempel för att göra en mindre prägling eller utföra en kragning, bocka enbalkform eller stuka till en balkända för att skapa en fogyta mot ett annat element.

De metoder som använts här är

1-värmning med IR-paneler [ref3],2-värmning med induktionselement [ref4],3-värmning med laser [ref5,6] och4-värmning i saltbad.

Metoderna kommer kort att beskrivas och försöken finns i detalj beskrivna i ovan nämndareferenser.

UHS-material som utsatts för lokal värmebehandling har formbarhetstestats i flera olika fall.

2

I fall A har rondeller med en diameter på 80 mm tagits fram och sträckpressbarheten testats iett modifierat erichséntest där maximalt pressdjup till brott registreras.

I fall B utfördes bockningsprov på laserbehandlat material.

I fall C utfördes en kragningstest på värmebehandlat och utgångsmaterial.

Fall D är ett produktionsliknande exempel där breda remsor klipps av UHS material ochkantbockas till hattprofiler. Ena änden av hattprofilen värmebehandlas medan den andraänden får vara referensmaterial. I ett speciellt framtaget enkelt verktyg plattas sedanhattprofilen med olika svårighetsgrad till så att taket hamnar i nivå med brättena.

I fall E formades rör av UHS och testades före och efter värmebehandling i etthydroformningsverktyg.

MATERIAL

Materialen presenteras mer i detalj under respektive test.

Ett antal varianter av HyTens metastabila austenitiska rostfria stål har ingått i försöken. Debetecknas utgående från brottgräns så att HyTens1200 har en brottgräns på 1200 MPa.Materialen kan kallvalsas upp till mycket höga hållfasthetsnivåer och kan bilda martensitunder kalldeformationen. Materialens brottgräns har i projektet varierat mellan 1000 och1800 MPa.

Kolstålen i projektet benämns DP vilket står för Dual Phase, en blandning av ferrit ochmartensit. Även för DP-stålen finns en siffra som kan relateras till en ungefärlig brottgräns.DP1000 och DP1400 fanns med här.

I de allra mest höghållfasta varianterna är formbarheten mycket låg medan de mindre extremavarianterna kan uppvisa förvånansvärt goda formningsegenskaper.

3

VÄRMEBEHANDLINGAR

Här berörs kort de inledande värmebehandlingarnas resultat.

I Figur 1 nedan visas resultat av värmebehandlingar i saltbad av ett HyTens rostfritt material.Genom kallvalsning och viss modifiering av analysen hos HyTens-materialen kan brott- ochframförallt sträckgränsen höjas hos materialet. Den svarta kurvan motsvarar det kallvalsadetillståndet. Genom värmebehandling vid högre och högre temperatur närmar man sigegenskapsmässigt mer och mer den röda 1050°C-kurvan som kan sägas motsvara ett normaltleveranstillstånd hos ett glödgat rostfritt 301-material. Framförallt är det sträckgränsen ochbrottförlängningen som påverkas genom värmebehandlingen.

Material: HyTens1700

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

0% 10% 20% 30% 40% 50%

Brottförlängning, A80

Tekn

olog

isk

spän

ning

[MPa

]

obehandlad800°C870°C1000°C1050°C

800

Figur 1 Resultat av 15s värmebehandling i saltbad.

Redan vid 800°C är brottförlängningen över 20%, nästan 10 ggr ursprungsvärdet. Dennatemperatur/tid-kombination bedömdes som intressantast för de kommande lokalavärmebehandlingarna. Vid än högre temperaturer sänks sträckgränsen mycket. De testadeHyTens-varianterna uppvisade också en platå i hårdhetsvärdena runt denna testade vilket kanvara gynnsamt då det kan bli enklare att få fram upprepbara, robusta resultat, Figur 2.Dessutom visade det sig att de olika materialens hårdheter sammanföll till en nivå på c:a330 HV0.5 för alla testade HyTens-material.

4

150

200

250

300

350

400

450

500

550

300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200

316HyTens1200HyTens1500HyTens 1700

Intressant område

Hålltid: 14 sH

årdh

et H

V0.5

Värmebehandlingstemperatur, °C

Figur 2 Hårdheter vid intressant mellantemperatur

Utgående från saltbadsförsöken bestämdes att prova formningsegenskaperna för kallvalsatmaterial och för helt glödgat samt vid en mellantemperatur på c:a 800°C. Även kolstålensrespons på värmebehandling undersöktes. i Figur 3 nedan visas slutgiltigt valda egenskaper.Här sammanfaller kurvorna för materialen för den valda temperaturen, c:a 850°C.

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

0 5 10 15 20 25

DP1400-leveranstillstånd

DP1000-leveranstillstånd

DP1400-VB

Teknologisk töjning [%]

Tekn

olog

isk

spän

ning

[MPa

]

DP1000-VB

Figur 3 Resultat av dragprovning på värmebehandlat Dual Phase-material..

För alla materialen skulle önskvärda mekaniska egenskaper styras genom att en viss hårdhetuppnås med de olika lokala värmebehandlingsmetoderna.

5

METODER FÖR LOKAL VÄRMEBEHANDLING

Induktiv värmning

Denna metod bygger på att man leder en mellan- eller högfrekvent ström genom enkopparspole s k induktor. Kring denna induktor uppstår då ett magnetfält. Om spolen placerasnära ett ferromagnetiskt material kommer ström att induceras i detta. Därmed sker värmningmed hög verkningsgrad dels genom resistiva förluster och dels genom hysteresförluster somuppstår i det ferromagnetiska materialet. För att hålla ett konstant kopplingsavstånd, d v savstånd mellan induktor och plåt, användes en keramisk platta som mothåll på baksidan avplåten.

Figur 4 Induktiv strålare med hållare för testplåt och keramisk platta som

Testytan för LDH-provning skulle vara en rondell med diametern 80.

6

Värmning med IR-paneler

IR-strålaren bestod av ett meanderformat värmeelement monterat på en reflektor av keramiskfiber. Strålarens värmeavgivande yta var rektangulär, 120 x 70 mm.

Mitt emot strålaren placerades ett eldfast tegel som motstrålare. Spalten mellan reflektor ochtegel var 10 –12 mm. Den tillförda effekten styrdes av en tyristor och temperaturregulator.Temperaturen i spalten var inställd på 1350°C som ansågs vara ett optimalt värde.Värmningen startades vid en så hög temperatur som möjligt utan att överskrida den högstatillåtna elementtemperaturen i slutet av värmningen för att få en så snabb värmning sommöjligt.

Vid värningen hölls plåtarna med en polygriptång i läge mellan strålaren och motstrålarenunder tider enligt Tabell 2 nedan.

Med påsvetsade termoelement på plåtarna bestämdes värmningstiderna experimentellt för attuppnå måltemperaturerna.

Testytan för LDH-provning skulle vara en rondell med diametern 80.

Figur 5 Uppställning vid IR-försöken.

Uppvärmning med laser

Vid laservärmebehandling tillförs värme till den yttersta ytan av det bestrålade området.Effekttäthet och interaktionstid avgör hur mycket värme som genereras och hur snabbt dettasker. Värmespridningen i plåten (i praktiken uppvärmnings och svalningshastighet) bestämsav värmeledningsförmågan samt plåttjockleken.

7

För att kunna utföra laservärmebehandling av plåt på ett riktigt sätt måste följande väsentligaaspekter beaktas: plåten måste genomglödgas, en jämn temperaturprofil måste erhållas genomhela tjockleken och rätt temperatur måste uppnås. I praktiken innebär det en anpassning avenergitäthet samt interaktionstid. Kylningshastigheten styrs av värmeledning tillomkringliggande material och är i praktiken omöjlig att påverka.

Laserbehandlingarna har utförs med hjälp av en pulsad högeffektlaser, Nd:YAG, med 800 Wmedeleffekt. Lasern är utrustad med ett numeriskt kontrollerat x-y bord för mycket noggrannförflytning av laserstrålen över arbetsytan.

Fördelen med Nd:YAG laser är det att den våglängd som används (1,064µm) kommer attabsorberas betydlig bättre än längre våglängder (t.ex. CO2-lasrar). Följaktligen kanlaserbehandlingarna utföras utan absorptionshöjande beläggningar som t. ex. grafit eller svartlack.

Försöken har utförs i spår parallella med valsriktningen. Genom en speciell optik formadeslaserstrålen till rektangulär form, 5,5x5,5mm.

Laserbehandlingarnas effekt på formbarheten testades på raka spår där materialet bockades.

Figur 6 Principskiss av laseruppvärmningen

8

TEST A - LDH-TEST AV RONDELLER

Rondeller med en diameter på 80 mm klipptes ut ur A4-stora plåtar, lokalt värmebehandlademed induktion och IR.

Nedan visas den värmebehandlade zonens storlek i förhållande till och provstorleken för enIR-värmd detalj för LDH-testning.

Figur 7 Form hos värmebehandlad zon för IR-proven i förhållande till provrondellen.

I detta försök ingick fyra olika material som redovisas i Tabell 1 nedan. Riktvärden påhårdheter att uppnå efter värmebehandling framgår också av tabellen.

Tabell 1 Riktvärden för temperatur och hårdhet HV0.5 att uppnå för olika processer/material.Material Temperatur Hårdhet UtgångshårdhetHyTens 1200 max 800 335 392HyTens 1200 1050 220 392HyTens 1700 max 800 355 496HyTens 1700 1050 240 496Docol 1000 DP 800-900→850 197 354Docol 1400 DP 800-900→850 205 473Hårdhetsmätningar gjordes på behandlat utklippt material. I Tabell 2 redovisas de uppmättahårdheterna på proverna.

9

Tabell 2 Uppmätta temperaturer och hårdheter vid försök A.(1) Temperaturen styrs med tiden vid konstant strålning,(2) Medelhårdhet i homogen behandlad zon, se Figur 8, (3) ref 4

Material Hårdhet (3),induktion

temp/tid,induktion

Hårdhet,IR(2)

tid (1),IR

tjocklek[mm]

HyTens 1200 325 800/30 - 10 0.5HyTens 1200 235 1050/28 202 14 0.5HyTens 1700 370 800/24 392 10 0.5HyTens 1700 255 1050/23 228 14 0.5Docol 1000 DP 210 860/26 - 15 0.8Docol 1400 DP 240 840/23 260 15 0.8I Figur 8-Figur 11 visas några hårdhetsprofiler för induktions och IR-uppvärmda prover. Engradient i hårdhet uppstår för båda materialen och ibland är den värmebehandlade zonen medlåg hårdhet mindre än avsedda 80 mm.

200

250

300

350

400

450

500

0 10 20 30 40 50Avstånd från centrum [mm]

Hår

dhet

[HV0

.5]

Figur 8DP1400-värmebehandlatIR. Genomsnittshårdhet262 på en 40 mm diameter.

IR-värmebehandlingen av material DP1400 i Figur 8 har gett bra resultat, en sänkning avhårdheten på c:a 200 HV0.5 ner till nära avsedd hårdhet, men kanske inte på en tillräckligtstor yta. Detta är fallet generellt. Rondellerna är 80 mm i diameter, öppningen i verktyget c:a50 mm. Längdaxeln ligger här på den värmebehandlade zonens minsta sida så vinkelrätt motdenna riktning är den homogena zonen förmodligen större.

10

150

200

250

300

350

400

450

500

550

0 10 20 30 40 50Avstånd från centrum [mm]

Hår

dhet

[HV0

.5]

Figur 9HyTens1700-1050°CEn rondell med diameterpå c:a 50 mm är värme-behandlad ner till brahårdhetsnivå, 228HV.

150

200

250

300

350

400

450

500

550

-10 0 10 20 30 40 50Avstånd från centrum [mm]

Hår

dhet

[HV0

.5]

Figur 10Effekten av värmning tillden lägre temperaturen~800 °C har varit förliten, från ~500HV till~400HV. Det syns ingengradient i hårdhet på denvärmebehandlade zonenvilket är bra men hård-hetsnivån är lite för hög,~400 HV0.5 i st f avsedda355HV0.5.

150

200

250

300

350

400

-10 0 10 20 30 40 50

Hår

dhet

Avstånd från centrum [mm]

Figur 11HyTens1200-1050°C.Även för detta material ärhårdheten rejält sänkt förden höga temperaturen.

Den värmebehandladehomogena zonen är c:a 50mm i diameter.Medelhårdheten ligger påc:a 202 HV0.5.

Samtliga lokalt värmebehandlade prover, även laserbehandlade, uppvisar stor deformationpga en kombination av restspänningar, materialanisotropi och värmeutvidgning i sambandmed uppvärmningen, se Figur 12. En bula uppkommer mitt i den behandlade zonen. Det ärförmodligen mycket svårt att styra riktningen på utbuktningen. Det verkar som om stor

11

kallvalsningsgrad och hög värmebehandlingstemperatur ger en större bula. Då alla metodernaär känsliga för att korrekt avstånd bibehålls kommer utbuktningen om den inte kankontrolleras att påverka uppnådd temperatur. Docol-materialet visar lägre bulor vilket ocksåkan sammanhänga med större plåttjocklek. De klippta rondellerna lades med bulan uppåt vidLDH-provningen. Eftersom materialet har haft möjlighet att bukta ut så kan man anse att detär odeformerat. Det blir då viktigt att på något sätt hitta nollan, då stämpeln träffar plåten.Figur 12 visar också förhållandet mellan den värmebehandlade zonens storlek och storlekenpå rondellen och den bula som dras vid provningen, Ø=50mm.

1050°°°°C 800°°°°C

Figur 12 Induktionsvärmd zon för material HyTens1700.

Figur 13 Jämförelse av utseende för induktionsvärmda zoner

12

Utvärdering av materialens sträckpressbarhet utfördes i ett verktyg för modifierad Erichsén-provning. Höjden till brott registrerades. Smörjning gjordes med två lager av teflonfilm medett lager fett emellan.

Figur 14 Ritning för verktyg för modifierat Erichsen [28].Φp= 33mm, Φa= 49mm, Φb= 40mm, R= 4,5mm.

Testade rondeller av de induktivt värmda rostfria materialen visas i Figur 15 nedan.

obehandlad11.3

800ºC11.7(+4%)

1050ºC20.3(+80%)

obehandlad9.1

800ºC11.1 (+23%)

1050ºC18.3 (+102%)

Figur 15 Resultat av LDH-provning för HyTens 1200 (vänster) och HyTens 1700 (höger).

Ökningen vid mellantemperaturen var mycket liten, speciellt för HyTens 1200 medan detvärmebehandlingen till fullt glödgat material gav betydligt större ökningar.

De induktivt värmda kolstålen DP1000 och DP1400, rostfria materialen visas i Figur 16.

13

11.1 13.9 (+25%) 10.6 12.3 (+16%)

Figur 16

Kolstålen:DP1000-två förstakolumnerna och DP1400-kolumn 3 och 4.Första kolumnen -obehandlat,andra kolumnen - efter850°C.

En skillnad i pressdjup på mellan 16 och 25% uppmättes för de induktivt värmebehandladeproverna.

Endast en representant från varje variant visas för de IR-uppvärmda proverna nedan.

obehandlad T1=800ºC eller 850ºC 1050ºC

Figur 17 Resultat av LDH-test på IR-värmda rondeller.Övre raden: HyTens1200, mellanraden: HyTens1700, nederst: DP1400.

I Tabell 3 - Tabell 5 anges uppmätt LDH i dessa försök och i saltbadsförsöken.

14

Tabell 3 Max höjd [mm] efter före och induktionsuppvärmningOB 800°C 1050°C ökning1 ökning2

DP1000 11.1 13.9 25%DP1400 10.6 12.3 16%

HyTens1200 11.3 11.7 20.3 4% 80%HyTens1700 9.1 11.1 18.3 23% 102%

Tabell 4 Max höjd efter IR-UppvärmningOB 800°C 1050°C ökning1 ökning2

DP1000 11.1 14.9 35%DP1400 10.6 12.6 19%

HyTens 1200 11.3 13.7 20.8 21% 85%HyTens 1700 9.1 11.0 18.3 21% 102%

Tabell 5 Resultat - LDH och hårdhet - vid referensprovningar i saltbadMaterial egenskap obehandlat 700ºC 800ºC 870ºC 1050ºC

HyTens 1200 LDH 12.3 13.0 15.1 17.6 22.9HyTens 1700 LDH 9.0 10.7 13.8 17.1 21.0HyTens 1200 HV05 395 360 334 254 218HyTens 1700 HV05 496 401 356 245 240HyTens 1200 ökat LDH 0% 6% 23% 43% 86%HyTens 1700 ökat LDH 0% 18% 52% 89% 133%

0

20

40

60

80

100

120

140

0 100 200 300 400 500

HyTens1200HyTens1700HyTens1700-induktionHyTens1700-IRHyTens1200-induktionHyTens1200-IR

Mellan 700 och 1050 grader

Hårdhet [HV0.5]

Ökn

ing

av L

DH

Figur 18 Försöken vid låga värmebehandlingstemperaturer för HyTens ger sämre LDH-resultat änvid saltbadsförsöken trots att hårdheten för induktionsfallet blivit lägre än avsett.

15

0

5

10

15

20

25

HT1

700s

alt

HT1

700i

nd

HT1

700I

R

HT1

200s

alt

HT1

200i

nd

HT1

200I

R

DP1

400s

alt

DP1

400i

nd

DP1

400I

R

DP1

000s

alt

DP1

000i

nd

DP1

000I

R

obehandlat800°C1050°C

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

140%

HT1

700s

alt

HT1

700i

nd

HT1

700I

R

HT1

200s

alt

HT1

200i

nd

HT1

200I

R

DP1

400s

alt

DP1

400i

nd

DP1

400I

R

DP1

000s

alt

DP1

000i

nd

DP1

000I

R

800°C1050°C

Figur 19 LDH i mm (överst) och relativ förändring efter värmebehandling (nedre)

16

Kommentarer på resultaten

Skillnaderna mellan LDH-värdena kan tyckas små i jämförelse med de stora skillnader somuppmätts i brottförlängning A80 men små skillnader i LDH kan motsvara stora skillnader imaximal töjning. Detta illustreras i Figur 20 som visar resultat från tidigare körningar isamma verktyg där man mätt töjningarna utgående från påetsade cirkulära mönster. Materialetär mässing (stort deformationshårdnande och FCC-struktur som det rostfria materialet) medmindre plåt-tjocklek än i vårt fall.

Figur 20Figuren illustrerar effekten av enökning från 14 till 18.7 mm i LDH-värdet. Tjocklekstöjningarna mitt påstämpeln ökar från c:a 15% till 30%.Den ökning på 2 till 2.4 mm somerhålls vid värmebehandling tillmellantemperaturen kan alltsåmotsvara c:a 10% mer brottöjning.

Slutsatser LDH-provning

Försöken visar att det är fullt möjligt att värmebehandla lokalt både med IR och induktionmen att mer intrimning av data behövs.

För HyTens-materialen uppnåddes stora förbättringar vid de höga temperaturerna medanmellantemperaturerna gav .Att glödga fullt ut verkar också vara mindre känsligt än att försökahitta en platå med mellanresultat.

17

FALL B - BOCKNING EFTER LASERBEHANDLING

Bockningsprov har utförts hos SSAB på samma material som använts i de inledandevärmebehandlingsförsöken i saltbad. Tre olika värmebehandlingar gjordes för HyTens1700, 1och 2 skiljer sig åt genom kombinationen av effekttäthet i laserstrålen och interaktionstid(draghastighet), vilket antingen ger ett helt glödgat material och eller ett motsvarandevärmning till c:a 800ºC.

Tabell 6 Testade variant av bockprover. Draghastighet i lasern i mm/min.

namn Material Värme-behandling

effektW

drag-hastighet

HårdhetHV0.5

Hopslagning

A HyTens1700 2 390W 300 250-260 JaB HyTens1700 1 360W 300 360 JaC HyTens1200 1 360W 300 210-220 JaD Docol 1000 DP 1 300W 300 230 JaE Docol 1400 DP 1 300W 300 260 Ja, större radie än

DP1000F HyTens1700 "smal" vb1 140W 800 - Nej, 90 grader

För F har lasern flyttats längre från provet och draghastigheten har ökats för att hindra värmenfrån att sprida sig i materialet i syfte att åstadkomma en så smal zon som möjligt.

Figur 21 A4-stora plåtar användes och laserbehandlades dels med normal zonstorlek, dels i ett fallmed smalare zon (höger)

Under provningen bockas materialet med kniv med c:a 1 mm radie, till c:a 120 grader.Därefter kläms bocken ihop till 180 grader mellan plana verktyg. Då blir innerradien näranoll. Alla varianterna gick att slå ihop till 180 grader till mycket liten innerradie utom variantF, HyTens1700 (smal zon), där ett försök gjorts att få en smalare påverkad zon. Zonen blir såsmal att all deformation koncentreras till ett mycket litet område med brott som följd. Även

18

med större kniv blir bockradien högst 1 mm. Det är alltså möjligt att styra bockradien medlaserbehandlingen. Även variant F kan bockas till 90 grader och då med en mycket skarpradie se Figur 22. Inte heller variant E, DP1400, får en skarp innerradie.

Figur 22Samtliga hopslagna prover

A-HyTens1700B-HyTens1700C-HyTens1200D-Docol 1000 DPE-Docol 1400 DPF-HyTens1700-smal zon, klarar intehopslagning

Innerradien för DP1400 blir också avsevärt större än övriga fall, Figur 23. Tjockleken för DP-materialen är 0.8 mm jämfört med 0.5 mm för HyTens-materialen.

Figur 23 Hopslagna prover av DP1000 och DP1400 efter laserbehandling, radien blir betydligtstörre för DP1400.

Inga tecken på sprickbildning ses på plåtens yta vid ändarna eller i mittpartiet, Figur 24.

Figur 24 Det syns inga sprickor på bockens utsida eller i kanterna. Uppifrån: Prov A, B, C, D och E.I bilden kan man se oxider bildade vid laserbehandlingen som flagnat av vid bockningen.

Det går alltså att uppnå bra resultat för bockning med laservärmda prover, både när värmningsker till motsvarande 1050ºC och till 800ºC eller 850ºC (kolstål). Genom att styra zonensbredd kan man också begränsa den värmepåverkade zonen och göra mycket fina bockar.

19

Detta kräver förstås att man träffar mycket precist med kniven. Att däremot värmebehandlastörre ytor blir mycket mer komplicerat då värme från det ena spåret påverkar tidigare värmtmaterial och material som värms i nästa spår. Detaljutvärdering kan ske i snitt, se Figur 25.

Prov D. Docol 1000 DP. Liten spricka. Prov E. Docol 1400 DP. Stor radie, inga sprickor.

Prov A. HyTens1700, VB2, sprickor Prov B. HyTens1700, VB1, sprickor

Prov C. HyTens1200, inga sprickorFigur 25 Snittade sammanslagna plåtar. Radierna skiljer sig ganska mycket åt. Sprickor uppträder

på innerradien för den skarpaste bocken, HyTens1700, för båda värmebehandlingarna.

20

FALL C - KRAGNING AV VÄRMEBEHANDLAT MATERIAL

Kragningsförsök har utförts på HyTens-material i en 200-tons Lagan-press på SSAB Tunnplåti Borlänge. Testplåtarnas storlek var 100x100mm och hade en tjocklek på 0,5 mm.

Figur 26 Ritning av stämplarna för kragningsprovet

Försöken utfördes i två serier, en med liten stämpeldiameter, 25mm, och en med stor, 50mm.De koniska stämplarnas geometrier visas i Figur 26.

Hål med varierande diameter stansas normalt ut ur plåtarna som ska testas. För den lillastämpeln används hål med diameter mellan 13 och 22mm, vilket ger dragförhållande mellan1,14 och 1,92. För den stora stämpeln erhålls samma dragförhållanden med hål från 26 till44mm.

Plåt med hål placeras på stämpeln, efter smörjning med lämpligt smörjmedel. I dessa försökanvändes Aral Ropa 4093.

Plåten pressas ned över stämpeln genom att dynan rör sig nedåt med en hastighet på ca25mm/s. Olika dynor används för de olika stämpeldiametrarna. För den mindre stämpelnanvänds en dyna med kantradien 0,5mm och öppningen 29,2mm. Motsvarande värden för denstora stämpeln är 0,5mm och 51,8mm. Detta ger en spalt som är 2,1mm för den lilla stämpelnoch 0,9mm för den stora. När plåten är pressad betygssätts kragkanten från noll till fyra med

21

hjälp av en mall. Noll eller ett bedöms som godkänt och allt däröver icke godkänt. Därefteravgörs vilket dragförhållande det godkända provet med minst utgångsdiameter har, vilket gerdet största möjliga dragförhållandet. Provning görs både med och mot klippkanten frånstansningen av hålet.

I ett första försök testades HyTens1200 värmebehandlat i 14 sekunder vid 700, 750, 800 och1050 grader. De maximala dragförhållanden som erhölls vid försöket visas i Tabell 7.

Tabell 7 Minsta godkända dragförhållande vid kragning. ”Lilla serien mot” betyder den serie därden mindre stämpeln används och att klippgraden vänts nedåt, mot stämpeln.

T Lilla serien Lilla serien Stora serien Stora serienmot från mot från

0 1.14 1.14 1.25 1.25700 1.14 1.14 1.19 1.14750 1.14 1.14 1.19 1.14800 1.14 1.14 1.19 1.14

1050 1.32 1.14 1.25 1.14

Ingen förbättring kunde registreras vid värmebehandling för den lilla serien, utom för 1050grader, med klippgraden mot stämpeln. För den stora serien ger det obehandlade materialetbäst resultat, tillsammans med 1050 grader, klippgrad mot stämpeln.

Anledningen till det dåliga resultatet antas vara att stansverktyget var oskarpt vid provtillfälletoch att plåten var lite för tunn jämfört med de plåtar som normalt stansas så att spelet blirstörre. Dessa faktorer kan tillsammans med det stora deformationshårdnandet ge stora graderoch kalldeformation i klippkanten med åtföljande sprickor i kragen.

I ett kompletterande försök borrades hålen därför ut och avgradades så att ingen grad fannskvar. Material HyTens1200 testades både i hårt, obehandlat tillstånd och eftersaltbadsvärmning till 700 respektive 1100 grader i 15s.

Alla tre varianterna kunde nu dras till det högsta möjliga dragförhållandet, 1.92, i verktyget.

Försöket visar att det är fullt möjligt att göra HyTens-materialen kragbara om man lägger neromsorg på håltagningen. Att borra och avgrada är förmodligen överarbetat åt ena hålletmedan stansningen i det första försöket representerar den andra änden av skalan.

Bilder på färdiga kragningar visas i Figur 27.

22

Figur 27 Maximal kragningshöjd utan sprickbildning erhölls både förHyTens1200 och HyTens1700 efter noggrann håltagning.

Även för Docol 1000 DP och 1400 DP testades kragbarheten [ref1]. Här stansades hålen ut pånormalt sätt. Kragningen utfördes med den stora stämpeln, Ø=50 mm. Resultatensammanfattas i Tabell 8.

Tabell 8 Resultat av kragning [ref1].Material Värme-

behandlatD/D0 grad mot

stämpelD/D0 grad mot

stämpelKommentar

Docol 1000 DP Nej 1.19 1.14Docol 1000 DP Ja 1.32 1.32Docol 1400 DP Nej X X spricker i radienDocol 1400 DP Ja 1.32 1.25

Även resultaten för kolstålen skulle förmodligen förbättras avsevärt om håltagningen gjordesså att hål utan grader och kallbearbetning erhölls. Effekten av värmebehandlingen är i alla fallatt minska effekten av graden och öka det möjliga dragförhållandet till acceptabel nivå.

23

FALL D - EFTERFORMNING AV HATTPROFIL

Fyra material testades, kolstålen Docol 1000 DP och Docol 1400 DP samt två nya rostfria,HyTens1000 och HyTens1600, samtliga i tjocklek 0.8 mm

Hattprofiler formades genom kantpressning i hårt tillstånd. Profilerna gjordes 600 mm långaoch har 25 mm långa brätten, en höjd på 20 mm och en takbredd på 50 mm, Figur 28.

Figur 28 Hattprofiler formades av band.

Till en första provomgång formades en 3 mm ytterradie på hattprofilen utan problem 1 (viddetta tillfälle var de rostfria varianterna desamma som i LDH-provningen med en tjocklek av0.5 mm). Då fler profiler skulle tas fram på annan ort och i en annan maskin klarade man intedetta utan materialet brast och man fick gå till 4.5 mm i stället. De slutliga proverna togs frami denna maskin med denna radie.1 Kördata för omgång 1:verktyg Mod 10.20 60º R.2 6002 (övre)

Mod. 71. 45º (undre)3mm/s, 150kN

Materialen värmebehandlades i saltbad. För Docol 1000 och Docol 1400 i 830ºC i 14s följt avluftsvalning medan de rostfria HyTens1000 och HyTens1600 kördes i två varianter:

1) - 800ºC i 14s och 2) - 1050ºC i 14s följt av kylning i varm olja.

I de flesta fall värmebehandlades bara den ena änden av profilen medan den andra fick varareferens. Anledningen till att saltbad användes var att det blev för komplicerat att snabbt fåfram en IR-panel som kunde ge en jämn värmning på hela profilen. Själva formnings-metodiken tog ganska lång tid att få fram och det var länge oklart exakt var den störstaformbarheten skulle behövas.

Försök gjorde att simulera en formning där hattbalken i ett eller två slag kunde plattas till ochspridas ut. Detta visade sig för svårt och tidskrävande för projektet och vanliga plåtformnings-modeller fungerade sämre för detta formningsfall som närmar sig smidning.

24

På Press och plåtindustrier i Oskarshamn tog man fram en metodik som visade siggenomförbar med en uppsättning ganska enkla verktyg, Figur 29. Hattprofilen trycks fast överen stålkärna D som fasas ner i slutet och fungerar som dyna. Profilen fixeras med ettöververktyg A lika brett som takbredden plus c:a 1 mm. I denna fixturöverdel görs ett urtagdär en stämpel med en lutande fas kan tryckas ner mot taket. Då stämpeln B träffar profilenstak och rör sig nedåt mot brättets plan rullas väggarna nedåt utan att deformeras så mycket attbrott uppstår. Stämpelns lutning kan varieras och man kan också använda ett mellansteg meden förformningsstämpel C med en mindre botten- och fasyta för att variera svårighetsgradenhos formningen. På så sätt kan flera svårighetsgrader av formningen testas för att uppnå enklarare ranking av material och värmebehandlingsresultat.

Formningen gjordes i tre olika svårighetsgrader:

1 Två stämplar, 15° lutning, formning i två steg

2 En stämpel med 15° lutning, formning i ett steg

3 En stämpel med 45 ° lutning, formning i ett steg.

Figur 29 Verktygsuppsättning för 15º lutning på fasen. A-öververktyg, B-slutformningsstämpel,C-förformningsstämpel och D- underverktyg

Verktygsdelar för en tvärare avfasning, brantare lutning, på 45º visas i Figur 30.

25

Figur 30 Verktygsdelar för en 45º lutning på fasen. Både dynan A och stämpeln B ändras. BleckenC sätts in för att kontrollera för att styra hur väggen rullar ner.

På bilden finns också två bleck som användes för att få den dubbla väggen mera lodrät. De ärdock här gjorda i för mjukt material och deformeras själva. En viss vägghöjd blir kvar, mellan12 och 16 mm.

Figur 31 Uppsättning i maskin. Lägg märke till blecken för styrning av profilväggen.

26

Figur 32 Exempel på lyckade slutformer där en fogyta skapats i brättets plan och materialet rullatsner vid radien mellan vägg och tak. Fas med 15 graders lutning.Till vänster-DP1000 efter 830ºC. Till Höger: HyTens1600 efter 1050ºC.

En bra fogyta skapas av det som tidigare var tak och de båda brättena. Deformationenkoncentreras till bocken mellan tak och vägg och material i väggen som rullas ner. Det ärsvårt att med det enkla verktyget få de dubbla väggarna parallella. Därför sattes små bleck inför att styra materialet.

Figur 33 DP1400-materialet format med tre olika svårighetsgrader. Då materialet värmebehandlatsklarar det alla tre formningarna, utan värmebehandling inte ens den enklaste varianten iövre vänstra hörnet med 15° lutning i 2 steg.

27

Material DP1000 och DP1400 uppförde sig likadant i testerna. Formbarheten är för låg för attklara ens den enklaste av de tre formningstyperna medan man efter värmebehandlingen kanklara alla tre, Figur 33.

Figur 34 HyTens1600-detaljer i olika svårighetsgrader.

Testserien är utslagsgivande och visar på tydliga skillnader i formbarhet dels mellanmaterialen, dels mellan obehandlat och värmebehandlat material.

HyTens1000 som inte är något extremt höghållfast material i "HyTens-familjen" visar godformbarhet och klarar alla tre formningstyperna även i obehandlat tillstånd. Det ska ocksåobserveras att små förbättringar i verktygen gjordes under provningarnas gång och attsamtliga prover utom ett ändå klarat sig trots att HyTens1000 köredes först i provserien.

Former av material HyTens1600 visas i Figur 34. Här fås en gradvis förbättring avformbarheten där det obehandlade materialet inte klarar någon form medan det efter värmningtill mellantemperaturen 800 grader kan formas med 15 graders-verktyget i två steg och detefter 1050 grader är möjligt att klara alla tre formerna.

28

Figur 35 och Figur 36 illustrerar en fördel hos det rostfria materialet som kan värmebehandlastill ett mjukare mer formbart tillstånd för att sedan återfå en del av hållfastheten vid denkalldeformation som formningen ger.

0

50

100

150

200

250

300

350

400kallvalsat-

bockat

kallvalsat VB-800°C

VB-1050°C

kalldeformerat i väggposition 1

kalldeformerat i väggposition 2

HV0

.5

Historik

Figur 35 Utvecklingen av hårdheten (hållfastheten) hos HyTens1000 då materialet bockas,värmebehandlas och sedan kalldeformeras i olika grad på olika positioner i profilen.

Figur 36Snittad deformerad hattprofil imaterial HyTens1000. Från denvärmebehandlade grund-hårdheten (1050ºC, 200 HV0.5)stiger hållfastheten beroende påolika grad av kalldeformation iprofilens vägg.

Figur 36 illustrerar hur materialet deformerats och hårdheten ökats från det värmebehandladeodeformerade tillståndet vid tillplattningsoperationen. Man kan anta att man vid den högatemperatur som rått fått en utjämning av hårdheten även i bocken och att all hårdhetsökningdärför är ett resultat av den lokala deformationen.

Resultaten av alla formningarna redovisas nedan i Tabell 9.

29

Tabell 9 Sammanställning av tillplattning av hattprofilände; - ej testad; gul - godkänd; röd - brott; ob - obehandlad

LättastFormningstyp15° två steg

MedelsvårFormningstyp15° ett steg

SvårFormningstyp45° ett steg

Materialvariant godkänd brott godkänd brott godkänd brottHyTens1000-ob - - -HyTens1000-800°C - - - prov31HyTens1000-1050°C - - - -HyTens1600-ob - -HyTens1600-800°C - - -HyTens1600-1050°C - - -DP1000-obDP1000-830°CDP1400-obDP1400-830°C

Slutsatser av "tillplattning av balkände"

Formningsegenskaperna för det mjukare av de två rostfria stålen, HyTens1000, är mer äntillräcklig för testdetaljerna.

Det andra rostfria materialet, HyTens1600, klarar inte någon formning i obehandlat hårttillstånd men förbättras betydligt med en mellanhög temperaturbehandling och klarar då denenklaste formningen. Den blir dock ännu bättre efter 1050ºC och klarar då både denmellansvåra och den svåraste formningen.

Även kolstålen svarar bra på värmebehandlingarna. I obehandlat tillstånd klarar de ingen avformningarna men efter värmebehandling vid 830ºC går alla tre formningarna bra.

30

FALL E - HYDROFORMNING AV RÖR EFTER VÄRMEBEHANDLING

Tomas Skåre, IUC

Bakgrund

Föreliggande studie avser att undersöka formbarheten hos rör genom hydroformning.Undersökta material har inskränkts till att omfatta Docol 1000 DP i hårt och värmebehandlattillstånd (saltbad). Svårigheten för Corus, Holland att tillverka lasersvetsade rör i materialethar medfört att endast 15 tester kunde utföras med erhållen mängd rörmaterial. Fem testerutfördes med obehandlat hårt material och tio tester med värmebehandlat Docol 1000 DP.

Fördelningen av försöken med 5 till 10 beror på att svetsens kvalitet styr formbarheten hosröret för ursprungskvaliteten, dvs svetsen var alltid den svagaste linjen och medförde brottmitt i svetsen eller i den värmepåverkade zonen benämnd HAZ (fr. eng. Heat Affected Zone).Därför valdes att göra fler försök med värmebehandlat material.

Figur 37.

Figuren visar rör formade till brott för delsmaterialkvaliteten Docol 1000 DP och dels Docol1000 DP värmebehandlad i 30 sekunder vidtemperaturen 850˚ C. Den skillnad i egenskaper somerhålls i röret genom värmebehandling är att svetsenerhåller grundmaterialets egenskaper och attgrundmaterialets formbarhet innan brott ökar.

31

Experimentell utrustning

Under försöken användes utrustningen i Figur 38. Röret expanderades till brott genom rakatöjningsvägar. Undersökta töjningsförhållanden var =β {0 (plan töjning), -0.125, -0.25, -0.375}. Principen för försöken framgår enligt Figur 39. Under försöken detekterades röretsslutliga längd och diameter samt maximalt tryck vid brott. Momentana värden för kraft, tryckoch lägen detekterades ej främst på grund av det låga antal försök som kunde utföras. Enorimligt stor arbetsinsats krävs för att trimma in utrustningen innan relevant information kanerhållas, vilket medförde att endast de statiska slutvärdena vid brott detekterades.

Utgående ifrån rörets längd, form och diameter kan sedan rörets töjning skattas i tvåhuvudtöjningsriktningar. Riktning 1 sammanfaller med rörets radie och riktning 2sammanfaller med rörets effektiva längd enligt sambandet nedan, där indexen 0 och 1beskriver före och under formning. Vidare beskriver r rörets radie, l rörets effektiva längd, tmaterialtjockleken, β töjningsförhållandet och ϕ sann töjning i riktning 1, 2 och 3.

���

�

���

�

�

=

==

=

0

13

0

112

0

11

ln

ln

ln

tt

ll

rr

ϕ

βϕϕ

ϕ

Detta under förutsättning att vi kan betrakta rörmaterialet som tunt och att plantspänningstillstånd gäller. För att styra rörets form längs en rak töjningsväg med hjälp avinnertrycket ip och kraften AxiellF mot rörets ändyta krävs att följande samband utnyttjas, vilkabeskriver sambanden mellan rörets geometriska form, rörmaterialets egenskaper och aktuellamaskinparametrar.

32

���

����

�

ρα+

−���

����

�

−−

����

�� α+α−�

�

���

�

α−= ••••

−•

2

12 2ln1

22

ii

n

00

iii

nn

i tdtdtd

tKp

( ) ( )����

�

�

����

�

�

−−−

����

�

�

�

−+−= ••

•

•• 000ii

iiiAxiell tdttd

tdpF 3242

21

12

2ρα

απ

( ) ( ) ( )( )

��

�

��

�

�

=∞

<−−−+−

=0

08

2 22

2

β

β

ρom

omh

tdtdrl 00iidf

( )β+

���

����

�= •

1

0

i0i d

dtt

I uttrycken beskriver p vätsketrycket i röret, α förhållandet mellan spänningar, n är enkonstant, K deformationshårdnande, d diameter, ρ radie, AxiellF axiell kraft mot rörände,

fl rörets fria längd och h en sträcka. I övrigt se förklaring ovan.

Figur 38. Experimentell utrustning använd under försöken.

Experimentella förutsättningar

Hydroformningsutrustningen styrs med ett ständigt ökande vätsketryck inne i röret ända tilldess att brott erhålls. Axialtrycket följer de samband som visas ovan, så att linjäratöjningsvägar erhålls. Vid brott uppmäts rörets form. Formen beskriver rörets töjning i tvåriktningar.

33

Rördimension: Diameter 60 mm, längd 300 mm, materialtjocklek 0.8 mm.Friformningszon: 120 mm.Smörjmedel: Iloform 180 BWN.Tabell 10Kemisk sammansättning för materialet Docol 1000 DP [ref1]

C Si Mn P S N Cr Ni Cu o Al Nb V Ti B.

0.144 0.54 1.52 0.10 0.001 0.003 0.04 0.05 0.01 0.02 0.043 0.017 0.01 0.01 0.0002

Figur 39. Materialkaraktärisering av ett material syftar till att beskriva ett materials formbarhetsgränsför olika töjningsförhållanden och materialets sanna spännings-töjningskurva för sammaförhållanden.

Resultat

De experimentella försöken kan visas i Figur 40. Figuren beskriver materialets töjning vidbrott. Fyra olika kombinationer visas. För det första resultaten erhållna från försöken med röroch hydroformning dels i kvaliteten Docol 1000 DP och dels i samma kvalitet menvärmebehandlad i saltbad med en hålltid av 30 sekunder vid temperaturen 850˚ C. För detandra visar båda materialsorterna från försök utförda med plan plåt och användande avNakazimametoden för bestämning av formgränsen. Författaren av föreliggande arbete harendast ägnat sig åt att undersöka formbarheten hos rör medan resultaten utförda på plan plåt ärhämtade från ett arbete utfört av Björn Carlsson, SSAB Tunnplåt AB [ref1].

34

I Figur 40 framgår att den plana plåten visar en generellt högre formbarhet än röret, vilket ärväntat eftersom rörets återstående formbarhet måste vara lägre än den plana plåten på grundav att röret är format utgående ifrån den plana plåten. En uppskattning av erforderligeffektivtöjning för att tillverka ett rör utgående ifrån en plan plåt kan beräknas och uppskattasgenom följande samband:

015.060

8.01ln341ln

34

0

0 ≈��

���

� +⋅=���

����

�+⋅=

dt

effektivϕ

Skillnaden mellan plåtens och rörets formbarhet kan bara till en liten del förklaras av dettasamband. Ytterliggare en skillnad är att plåtens formgränskurva är detekterad i plåtensvalsriktning medan rörets formgränskurva är

uppmätt vinkelrätt mot valsriktningen. Här förutsätts att rörets valsriktning är i röretsutsträckning, vilket skall bekräftas av Corus. Tyvärr har endast den plana plåten undersökts ivalsriktningen, så en jämförelse mellan plåtens formbarhet i och vinkelrätt mot valsriktningenkan ej utföras.

Ur Figur 40 framgår också att den utförda värmebehandlingen klart ökar materialetsformbarhet både för de undersökta rören och den undersökta plana plåten. Ytterliggare enfördel med värmebehandlingen är att svetsen får samma egenskaper som grundmaterialet. I derelativt få genomförda försöken kunde ingen skillnad visas mellan grundmaterialets ochsvetsens formbarhet medan för de tester som utfördes med rör som ej värmebehandlats varalltid svetsen den del av röret som visade minst formbarhet.

35

-0.12 -0.1 -0.08 -0.06 -0.04 -0.02 00

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

0.35

Minor true strain [-]

Maj

or tr

ue s

train

[-]

Estimated Forming Limit: Docol 1000 DP

Tube: No heat treatment

Tube: Heat treatment 850oC

Sheet: No heat treatment

Sheet: Heat treatment 850oC

tubesheettube (heat treatment)sheet (heat treatment)

Figur 40. Figuren beskriver skattad formbarhetsgräns vid brott för dels rör och dels plan plåt.Försöken är utförda med Docol 1000 DP både utan och med en värmebehandling i saltbadmed en hålltid av 30 sekunder vid temperaturen 850˚ C. Heldragen ren linje (———) visarformbarhetsgränsen utan värmebehandling och heldragen plusmärkt linje (—+—)formbarhetsgränsen med värmebehandling. Streckprickad blå linje visar aktuellatöjningsvägar och (*) visar resultaten av gjorda försök.

Slutsatser-hydroformning av rör

Resultatet av undersökningen visar att en värmebehandling av Docol 1000 DP i saltbad meden hålltid av 30 sekunder vid en temperatur av 850˚ C ger en ökad formbarhet som kanutnyttjas för att lokalt eller för en hel detalj öka formbarheten. Den procentuella ökningen avformbarheten är 1167 % för röret och 225 % för plåten, det vill säga 5.18 gånger större förröret. Detta beror på den begränsade formbarhet som svetsen uppvisade utanvärmebehandling.

36

SLUTSATSER

De här testade UHS-materialen visar förvånansvärt goda formningsegenskaper i förhållandetill sin höga hållfasthet.

Formningspotentialen kan ökas ordentligt genom (lokal) värmebehandling.

Både induktion, laser och IR har visat goda resultat men ytterligare arbete krävs för attvärmebehandla mer komplexa former och styra sluttemperaturerna och de resulterandeegenskaperna.

Problem finns med formförändringarna vid värmningen, framförallt gäller detta de kallvalsademest höghållfasta HyTens-materialen.

Lokal värmebehandling visade sig även ta bort negativa effekter från spröda svetsar.

37

REFERENSER

[ref1] Björn Carlsson, SSAB Tunnplåt AB:"Formbarhet efter värmebehandling – kolstål".Delrapport 11-Vamp15-Formning av UHS.

[ref2] Hanna Kallerhult, Håkan Thoors, IM:"Optimering av formbarhet hos ultrahöghållfasta rostfria stål".Delrapport 3-Vamp15-Formning av UHS.

[ref3] Lars-Göran Johansson, Kanthal: "Lokal värmebehandling av UHS med IR"Delrapport 14-Vamp15-Formning av UHS.

[ref4] Hans Kristoffersen, Eva Hasselström, Lars-Olof Ingemarsson, Lenny Andersson, IVF:"Värmebehandling av UHS med induktion".Delrapport 12-Vamp15-Formning av UHS.

[ref5] Jozefa Zajac, IM:"Laser Annealing of Cold Rolled Sheets: A Literature Review"Delrapport 1-Vamp15-Formning av UHS.

[ref6] Jozefa Zajac, IM:" Lokal värmebehandling-Rekristallisation- och mjukglödgning med hjälp av laser"Delrapport 4-Vamp15-Formning av UHS.