Desarrollo de una mejora del sistema de control de …bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstream/10819/6800/1/...Desarrollo de una mejora del sistema de control de calidad basado en la

Desarrollo de una mejora del sistema de control de calidad basado en la norma HACCP para

una empresa productora y comercializadora de carne bovina y porcina en la ciudad de Santiago

de Cali.

Oscar David Gaviria Pineda, [email protected]

Juan Manuel González Flórez, [email protected]

Trabajo de Grado presentado para optar al título de Ingeniero Industrial

Asesor: Msc. John Mario Osorio Trujillo Mg. Magister en Sistema Integrados de Gestión

de la Calidad

Universidad de San Buenaventura Colombia

Facultad de Ingeniería

Ingeniería Industrial

Santiago de Cali, Colombia

2018

DESARROLLO DE UNA MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

Citar/How to cite [1]

Referencia/Reference

Estilo/Style

: IEEE

(2014)

[1] O. D. Gaviria Pineda y J. M. González Flórez, “Desarrollo de una mejora del

sistema de control de calidad basado en la norma HACCP para una empresa

productora y comercializadora de carne bovina y porcina en la ciudad de

Santiago de Cali.”, Trabajo de grado Ingeniería Industrial, Universidad de San

Buenaventura Cali, Facultad de Ingeniería, 2018.

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TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN _____________________________________________________________ 11

I. INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 13

II. PLANTEAMENTO DEL PROBLEMA ____________________________________ 14

III. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ______________________________________ 19

IV. OBJETIVOS ______________________________________________________ 20

A. OBJETIVO GENERAL ________________________________________________ 20

B. OBJETIVOS ESPECIFICOS ___________________________________________ 20

V. JUSTIFICACIÓN ____________________________________________________ 21

VI. ALCANCE ________________________________________________________ 24

VII. MARCO REFERENCIAL ____________________________________________ 25

A. MARCO CONTEXTUAL ______________________________________________ 25

B. ANTECEDENTES ____________________________________________________ 28

C. MARCO CONCEPTUAL ______________________________________________ 32

D. MARCO TEÓRICO __________________________________________________ 36

1. Historia ____________________________________________________________ 36

2. Definición de HACCP ________________________________________________ 37

3. Principios de HACCP. ________________________________________________ 40

4. Indicador de Gestión _________________________________________________ 41

E. MARCO METODOLÓGICO ___________________________________________ 43

1. Enfoque de investigación ______________________________________________ 43

2. Tipo de Estudio ______________________________________________________ 43

3. Diseño de Investigación _______________________________________________ 43

4. Muestra ____________________________________________________________ 44

5. Criterios de Inclusión _________________________________________________ 44

6. Criterios de Exclusión ________________________________________________ 44

7. Fase de estudio ______________________________________________________ 44

F. MARCO LEGAL _____________________________________________________ 47

CAPITULO I ____________________________________________________________ 49

VIII. DIAGNOSTICO ___________________________________________________ 49


A. Instalaciones físicas. __________________________________________________ 52

B. Instalaciones sanitarias _______________________________________________ 53

C. Personal manipulador de alimentos ______________________________________ 53

D. Condiciones de saneamiento ___________________________________________ 54

E. Condiciones de proceso y fabricación ____________________________________ 56

F. Aseguramiento de la calidad ___________________________________________ 59

G. Restricciones ________________________________________________________ 62

CAPITULO II ___________________________________________________________ 63

IX. PLAN HACCP ____________________________________________________ 63

A. APLICACIÓN DE PRERREQUISITOS DEL SISTEMA HACCP _______________ 63

B. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP____________________________________ 65

C. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ______________________________________ 68

1. Definición. _________________________________________________________ 68

2. Caracterización _____________________________________________________ 68

D. DIAGRAMA DE FLUJO ______________________________________________ 69

E. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ________________________________________ 70

F. ANALISIS DE PELIGROS (Principio 1) __________________________________ 73

1. Identificación de los riesgos ____________________________________________ 74

2. Descripción de las medidas. ____________________________________________ 74

3. Valoración cuantitativa _______________________________________________ 74

4. Determinación de su grado de significancia _______________________________ 76

G. DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) (Principio 2) ___ 78

H. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES CRÍTICOS (Principio 3) _______________ 88

I. DETERMINACIÓN DE SISTEMA DE VIGILANCIA A LOS PCC (Principio 4) ___ 91

J. ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A LOS PCC (Principio 5) ______ 93

K. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS (PCC Limpieza) _______________________ 97

1. Rediseño de planta (Alternativa 1) _______________________________________ 99

2. Programación de producción-Inventarios (Alternativa 2) ____________________ 101

3. Seguir como se produce (Alternativa 3) __________________________________ 101

L. ESTABLECER EL SISTEMA DE VERIFICACIÓN Y DOCUMENTACIÓN (Principio

6 y 7) _________________________________________________________________ 104


CAPITULO III _________________________________________________________ 106

X. IMPLEMENTACIÓN ________________________________________________ 106

XI. RESULTADOS ___________________________________________________ 107

1. ANÁLISIS POR TEMPERATURA PRODUCTO ___________________________ 108

A. Carta de Control Temperatura de Canales _______________________________ 108

B. Carta de Control Temperatura de Producto en Proceso _____________________ 110

C. Carta de Control Temperatura de Producto Terminado _____________________ 111

2. ANÁLISIS POR PH DEL PRODUCTO __________________________________ 113

A. Carta de Control de pH Bovino ________________________________________ 113

B. Carta de Control de pH Porcina _______________________________________ 115

3. ANÁLISIS POR TEMPERATURA DE CUARTOS DE PROCESO _____________ 116

A. Carta de Control de Temperatura Cuarto Desposte ________________________ 117

B. Carta de Control del Cuarto de Producto Terminado _______________________ 118

C. Carta de Control Cabina de Vehículo de Distribución. ______________________ 120

4. COMPARATIVA MEJORA DE INDICADOR _____________________________ 122

5. IMPACTOS ________________________________________________________ 123

A. Impactos Ambientales ________________________________________________ 123

B. Impactos Sociales ___________________________________________________ 123

XII. ESTUDIO FINANCIERO ___________________________________________ 126

XIII. EVALUACIÓN DE DILEMAS ÉTICOS ________________________________ 130

XIV. CONCLUSIONES _________________________________________________ 132

XV. RECOMENDACIONES ____________________________________________ 134

BIBLIOGRAFIA ________________________________________________________ 135


LISTADO DE TABLAS

Tabla 1. Lista de causas. ...................................................................................................... 16

Tabla 2. Comparativa de HACCP con la normatividad vigente. ......................................... 22

Tabla 3. Fases de ejecución del proyecto............................................................................. 45

Tabla 4. Normatividad. ......................................................................................................... 47

Tabla 5. Cuadro resumen de conceptos evaluados de BPM. ............................................... 50

Tabla 6. Porcentaje de cumplimiento de las BPM ............................................................... 51

Tabla 7. Matriz de ponderación de causas de pérdida de calidad en los alimentos............ 61

Tabla 8. Restricciones que presenta el sistema .................................................................... 62

Tabla 9. Planes para cumplir los prerrequisitos del plan HACCP ..................................... 63

Tabla 10. Roles y funciones que conforman el equipo HACCP ........................................... 65

Tabla 11. Características Fisicoquímicas ............................................................................ 68

Tabla 12. Tipos de carnes y sus características ................................................................... 68

Tabla 13. Gravedad del riesgo. ........................................................................................... 75

Tabla 14. Probabilidad de ocurrencia del riesgo. ............................................................... 75

Tabla 15. Árbol de decisión (Matriz de riesgos). ................................................................. 76

Tabla 16. Determinación de límites de control a cada PCC´s. ............................................ 89

Tabla 17. Determinación de sistema de vigilancia a los PCC. ............................................ 91

Tabla 18. Medidas correctivas de los PCC. ......................................................................... 93

Tabla 19. Alternativas evaluadas con las Restricciones ...................................................... 97

Tabla 20. Evaluación económica de la propuesta (Alternativa 1). .................................... 100



Tabla 23. Evaluación de alternativas. ................................................................................ 102

Tabla 24. Observación de factores de evaluación de propuestas. ..................................... 103

Tabla 25. Sistema de verificación de los PCC. .................................................................. 104

Tabla 26. Costos para mantener el programa HACCP ..................................................... 124

Tabla 27. Actividades de inversión..................................................................................... 126

Tabla 28. Gastos de la empresa. ........................................................................................ 126

Tabla 29. Ventas promedio anual. ..................................................................................... 127


Tabla 30. Impacto económico del proyecto en la organización. ....................................... 127

Tabla 31. Estudio financiero del proyecto. ........................................................................ 129


LISTADO DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Organigrama. ................................................................................................. 27

Ilustración 2. Diagrama de flujo de carne porcina y bovina. .............................................. 58

Ilustración 3. Organigrama Equipo HACCP ....................................................................... 67

Ilustración 4. Diagrama de proceso. .................................................................................... 69

Ilustración 5. Árbol de decisión PCC´s de recepción de canales. ....................................... 78

Ilustración 6.Árbol de decisión PCC´ de recepción de materia prima. ............................... 79

Ilustración 7. Árbol de decisión PCC´s de almacenamiento de canales.............................. 79

Ilustración 8. Árbol de decisión PCC´s de almacenamiento de bolsatinas. ........................ 80

Ilustración 9. Árbol de decisión PCC´s de embolsatinar. .................................................... 80

Ilustración 10. Árbol de decisión PCC´s de desposte. ......................................................... 81

Ilustración 11. Árbol de decisión PCC´s de deshuese. ........................................................ 81

Ilustración 12. Árbol de decisión PCC´s de separación de piezas. ..................................... 82

Ilustración 13. Árbol de decisión PCC´s de almacenamiento de producto en proceso. ...... 82

Ilustración 14. Árbol de decisión PCC´s de limpieza. ......................................................... 83

Ilustración 15. Árbol de decisión PCC´s de picar................................................................ 83

Ilustración 16. Árbol de decisión PCC´s de almacenamiento de empaque plástico y

etiquetas. ............................................................................................................................... 84

Ilustración 17. Árbol de decisión PCC´s de empaque.......................................................... 84

Ilustración 18. Árbol de decisión PCC´s de etiquetado. ...................................................... 85

Ilustración 19. Árbol de decisión PCC´s de producto terminado. ....................................... 85

Ilustración 20. Árbol de decisión PCC´s de distribución. .................................................... 86

Ilustración 21. Distribución de planta actual. ..................................................................... 99

Ilustración 22. Distribución de planta propuesta. ............................................................. 100


LISTADO DE GRAFICAS

Gráfica 1. Porcentaje de devolución por tipo de familia (Actual). ...................................... 15

Gráfica 2. Pareto (Causas de devolución). .......................................................................... 16

Gráfica 3. Diagrama de Ishikawa. ....................................................................................... 17

Gráfica 4. Diagrama de Porque-Porque. ............................................................................. 18

Gráfica 5. Nivel de cumplimiento general de las condiciones básica de inocuidad, ........... 52

Gráfica 6. Porcentaje de cumplimiento de instalaciones físicas.......................................... 52

Gráfica 7. Porcentaje de cumplimiento de instalaciones sanitarias. ................................... 53

Gráfica 8. Porcentaje de cumplimiento del personal manipulador de alimentos. ............... 54

Gráfica 9. Porcentaje de cumplimento de condiciones de saneamiento. ............................. 55

Gráfica 10. Porcentaje de cumplimiento de las condiciones de proceso y fabricación ...... 56

Gráfica 11. Porcentaje de cumplimiento de aseguramiento de calidad. ............................. 60

Gráfica 12. Gráfico de control de medias de temperaturas del producto en canal. .......... 109

Gráfica 13. Gráfico de control de rangos de temperaturas del producto en canal. .......... 109

Gráfica 14.Gráfico de control de medias de temperaturas del producto en proceso. ....... 110

Gráfica 15. Gráfico de control de rangos de temperaturas del producto en proceso. ...... 111

Gráfica 16.Gráfico de control de medias de temperaturas del producto terminado. ........ 112

Gráfica 17.Gráfico de control de rangos de temperaturas del producto terminado. ........ 112

Gráfica 18.Gráfico de control de medias de pH Bovina. ................................................... 114

Gráfica 19. Gráfico de control de rangos de pH Bovina. .................................................. 114

Gráfica 20. Gráfico de control de medias de pH Porcina. ................................................ 115

Gráfica 21. Gráfico de control de rangos de pH Porcina.................................................. 116

Gráfica 22. Gráfico de control de medias de temperaturas de cuarto de desposte. .......... 117

Gráfica 23. Gráfico de control de rangos de temperaturas de cuarto de desposte. .......... 118

Gráfica 24. Gráfico de control de medias de temperaturas de cuarto de producto

terminado. ........................................................................................................................... 119

Gráfica 25.Gráfico de control de rangos de temperaturas de cuarto de producto terminado.

............................................................................................................................................ 119

Gráfica 26. Gráfico de control de medias de temperaturas de cabina de vehículo.. ......... 120


Gráfica 27. Gráfico de control de rangos de temperaturas de cabina de vehículo. .......... 121

Gráfica 28. Porcentaje de devolución por tipo de familia (Mejorada).............................. 122


RESUMEN

La productora y comercializadora de carne bovina y porcina ubicada en la ciudad de Cali, es

una empresa manufacturera dedicada, al desposte y expendio de productos derivados de las

especies bovinas y porcinas, la cual lleva más de 30 años en el mercado del Valle del Cauca;

mediante iniciativa propia de uno de los autores que ejecutaron su periodo de práctica en la

organización, lo cual, fue el punto de partida para el dar inicio a este proyecto denominado

“Desarrollo de una mejora del sistema de control de calidad basado en la norma HACCP para

una empresa productora y comercializadora de carne bovina y porcina en la ciudad de

Santiago de Cali.”; el cual tiene como objetivo principal la implementación de una

metodología de calidad basada en controles estadísticos, en donde, se espera que haya una

disminución del indicador de devoluciones de productos por condiciones de calidad. Como

resultado se logra una reducción significativa con respecto al indicador de devoluciones, el

cual representa el objetivo del proyecto. El indicador disminuyó 48,5% en las devoluciones

de producto Bovino y un 35,2% para la familia de producto Porcino, comparado con lo que

actualmente se venía obteniendo, el cual era de 1,96%, donde se logró mejorar a 0,98% para

la familia bovina, y de 1,35% a 0,64% para la familia porcina.

Palabras clave: Sistema de Calidad, HACCP, Diseño Estadístico, PCC´s.


ABSTRACT

The producer and marketer of bovine and porcine meat located in the city of Cali, is a

dedicated manufacturing company, to the desposte and sale of products derived from bovine

and porcine species, which has been in the Valle del Cauca market for more than 30 years. ;

through the initiative of one of the authors who executed their period of practice in the

organization, which was the starting point for starting this project called "Development of an

improvement of the quality control system based on the HACCP standard for a company that

produces and markets beef and pork in the city of Santiago de Cali. "; which has as main

objective the implementation of a quality methodology based on statistical controls, where,

it is expected that there will be a decrease in the indicator of product returns due to quality

conditions. As a result, a significant reduction is achieved with respect to the returns

indicator, which represents the objective of the project. The indicator decreased 48.5% in the

returns of Bovine product and 35.2% for the family of Porcine product, compared to what

was currently obtained, which was 1.96%, where it was improved to 0,98% for the bovine

family, and from 1.35% to 0.64% for the swine family.

Keywords: Quality System, APPCC, Statistical Design, PCC's.

DESARROLLO DE UNA MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD……. 13

I. INTRODUCCIÓN

Hoy en día el mercado de alimentos en el mundo se está transformando en una dimensión tal

que el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) se ha convertido en sinónimo

de inocuidad de los alimentos, es un método sistemático, dirigido a la identificación,

evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes,

procesos, ambiente, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la

inocuidad del alimento [1]. Este sistema de carácter preventivo, reconocido

internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante el

enfoque al control de las etapas críticas para la inocuidad del alimento a diferencia del control

tradicional que se basa en la inspección de las instalaciones y el análisis del producto final

[2]. El sistema HACCP se convierte en algo obligatorio para la industria de alimentos, el

cual desea garantizar la calidad en sus productos, que a la vez se convierte en un documento

formal que contiene básicamente dos componentes: el análisis de peligros y el plan HACCP.

Con el fin de reducir los riesgos asociados en la producción y comercialización de alimentos,

muchos países del mundo expiden comunicados e incluso decretos obligatorios sobre el uso

del HACCP para el apoyo de su sistema de gestión de calidad. La entidad “The Federal Drug

Administration” (FDA - USA), recomienda enfáticamente la implementación del HACCP en

los establecimientos alimentarios, ya que, es el sistema de controles preventivos más efectivo

[3]. Según el decreto 60 del 2002 de Colombia, establece la aplicación del sistema HACCP

en las empresas del rubro de los alimentos, como un sistema o método de aseguramiento de

la inocuidad de los alimentos, el cual debe estar basado en la implementación de un manual

de buenas prácticas de manufactura (BPM), planes operativos estandarizados de sanitación

(POES), plan interno de rastreabilidad, entre otros, que garanticen condiciones óptimas de

inocuidad dentro del proceso y no genere aumento en los indicadores de calidad; justificando

la necesidad de implementar el plan HACCP en la productora y comercializadora de carne

bovina y porcina de Santiago de Cali [4].


II. PLANTEAMENTO DEL PROBLEMA

En Colombia hay una norma definida frente al tema de salubridad pública y las plantas de

beneficio. Dicha normatividad esta soportada en el decreto 240 de 2013 del Ministerio de

Salud y La Protección Social y conectada con los decretos obligatorios 2500 y 2240

establecidos por el Ministerio de salud, así como el decreto 539 del 2014 (el cual deroga al

3075 de 1997); además, el sector alimenticio cuenta con normas de tipo voluntario que

facilitan el control de sus procesos productivos que establece el decreto 60 de 2002; estos

sistemas son el HACCP, BPM, POES, guías de trazabilidad, entre otros, lo que en ultimas

hacen parte de eslabones fundamentales de la norma ISO 9001:2015 [5], la cual hace

referencia a la gestión de la calidad total, en donde se resaltan los controles de los procesos

productivos con el fin de satisfacer al cliente desde un producto que cumpla con los

estándares de seguridad y calidad, ésta medida se convierte en una norma voluntaria que las

organizaciones también deberían implementar en el mejoramiento de sus procesos [6].

En 1992 fue creada la empresa dedicada a la producción y comercialización de productos

cárnicos de tipo bovino y porcino, con una trayectoria de 25 años en el mercado; en sus

procesos productivos cuenta con sistemas de control de calidad muy poco confiables, los

cuales no cuentan con ningún tipo de metodología que garantice un producto inocuo y de

calidad, de la misma forma que no le permiten cumplir los requisitos legales exigidos por las

leyes nacionales, basados en el formato de evaluación del nivel sanitario de cumplimiento

para las plantas de desposte (FENSC) [7]. La organización no cuenta con una trazabilidad de

la documentación acerca del control y prevención de la calidad de los productos, esto le ha

dificultado llevar un seguimiento óptimo y claro sobre las posibles fallas, lo cual a su vez ha

venido reflejándose en bajos niveles de satisfacción por parte de sus clientes y altos costos

asociados a los procesos necesarios para suplir con dicha irregularidad, exponiéndose a

sanciones legales por incumplimiento de la normatividad vigente [8]. Además de las

circunstancias legales, se presentan errores en el proceso productivo al no contar con

estándares de aseguramiento y prevención de la inocuidad y calidad de los productos, por

ende, las problemáticas actuales en temas de salubridad y satisfacción con sus clientes.


Lo anterior se ve reflejado en la cantidad de devoluciones del cliente final. Encontrando

índices de devoluciones no aptos para el rendimiento de la empresa; los cuales son

catalogados y divididos por grupo o tipo de familias como se evidencia en el Gráfico 1.

Gráfica 1. Porcentaje de devolución por tipo de familia (Actual).

Fuente: Adaptada de Informe de participación de productos.

La empresa productora y comercializadora de carne, trabaja las familias de productos bovino,

porcino y sus viseras, el porcentaje de devoluciones en promedio de cada familia según el

Gráfico 1 es de 1.96, 1.38 y 0,6 % respectivamente, siendo mayor al esperado por la empresa,

el cual no debe superar el 1,0% en este indicador de cada una de las familias. Se han

identificado las causas principales que directamente influencian a los indicadores de

devolución, como se muestran en la Tabla 1, describiéndose su incidencia, su porcentaje de

participación y su influencia en los altos niveles de devolución.

0,7

4%

0,4

5%

0,5

6%

0,6

5%

1,9

4%

1,9

7%

1,9

4%

1,9

7%

1,4

3%

1,3

3%

1,4

3%

1,3

3%

T O T A L A G O S T O T O T A L

S E P T IE M B R E

T O T A L O C T U B R E T O T A L

N O V IE M B R E

% DEVOLUCIÓN POR TIPO DE FAMILIA

VISERA BOVINO PORCINO


Tabla 1. Lista de causas.

Código Causa Cantidad % % Acu

1 Maduración por objetos extraños en el empaque 59 39% 39%

2 Inadecuada Manipulación y cumplimento del BPM 38 25% 64%

3 Inexistencia de guía de trazabilidad 25 16% 80%

4 Pieza deteriorada y/o No conforme 13 9% 89%

5 Inadecuado corte de la pieza 9 6% 95%

6 Entrega no oportuna 5 3% 98%

7 Producto no solicitado 3 2% 100%


De acuerdo con esto, la relación de los altos niveles de devolución se ve reflejada en tres

causas principales, que representan el 80% de participación como se muestra en la Gráfica

2.

Gráfica 2. Pareto (Causas de devolución).


Como se evidencia, los motivos de devolución son problemas fitosanitarios, que están

directamente relacionados con la inexistencia de sistemas de control de calidad y la

irregularidad de cumplimiento legal.

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

010203040506070

Causas Devolución (Pareto)


Para finalizar identificamos la causa raíz que genera la situación problema como se muestra

en el Gráfico 3 y 4 respectivamente.

Gráfica 3. Diagrama de Ishikawa.

Fuente: autores.

Uso no responsable de

sus implementos de

trabajo o EPP

(Elementos de

Protección Personal).

Mano de obra

Devoluciones por

inocuidad

Falta de capacitación

en procesos higiénicos

y de alta calidad.

Falta de higiene, aseo y

mantenimiento.

No se lleva un control estricto

de la inocuidad proporcionada

por las máquinas.

Maquinaria

Métodos

Distintas referencias de

productos, en la misma

línea productiva de

manera simultánea.

Materiales

Medición o inspección

Medio ambiente

Falta de definir puntos

críticos de control de

calidad para el producto.

Falta de identificar los

riesgos en el proceso.

No se lleva una

trazabilidad de los

procesos.

Falta de revisión

periódica de calidad y

vigencia de los

productos utilizados.

Falta de control

higiénico en etapas

del proceso.

En mal estado,

oxidada.

En mal estado desde el

proveedor. Falta de inspección

del producto que llega.

Empresas vecinas

con alto grado de

contaminación.

Falta de control de

temperaturas y de plagas

en la planta.


Gráfica 4. Árbol de problemas.

Fuente: Autores.

Según el Grafico 4, la casusa raíz que encontramos dentro de la empresa por la cual se están

generando las devoluciones por inocuidad, es que no existe un sistema de control y calidad

eficiente que asegure la inocuidad del producto.

Esta información fue obtenida y organizada, con base al juicio de experto brindado por el

jefe de control y calidad, donde se le consultó su consideración sobre los problemas que más

afectan las devoluciones en la empresa, teniendo como respuesta que hay varios factores que

pueden incidir en la falta de inocuidad del producto que se despacha, los cuales se plasmaron

en el Árbol de problemas que corresponde al Gráfico 4.

Los operarios no cumplen con los

estandares de calidad

Producto mal empacado, con contaminación cruzada,

nocivo para la salud

Devoluciones de producto por inocuidad

Pérdida de clientes y mala imagen para la

empresa

Falta de mayor cumplimiento de los POES por parte de los empleados

Incumplimiento en el uso de los EPP (Elementos de

protección personal)

Falta de estandarización con manuales de BPM

Ineficiente capacitación y exigencia por parte de

los superiores

FALTA DE UN SISTEMA DE CONTROL

Y CALIDAD EFICIENTE QUE ASEGURE LA INOCUIDAD DEL PRODUCTO

Falta de una mejor inpección al producto que

ingresa

Producto Bovino y Porcino de manera simultánea en la

línea productiva

Un único cuarto frío para almacenar distintos

productos

Falta de socialización de los PCC S a todo el personal de la planta

Falta de aseo periódico de los utensilios de trabajo (cuchillos, valdes, etc.)

Falta de trazabilidad en los procesos

Alta contaminación en el sector

Cuartos con riesgo de microorganismos y falta de temperatura óptima


III. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

¿Qué propuesta de diseño apoyada en HACCP mejorará el sistema de control de calidad para

la diminución del indicador de devoluciones en la empresa productora y comercializadora de

carne bovina y porcina en la ciudad de Santiago de Cali?


IV. OBJETIVOS

A. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar una mejora en el sistema de control de calidad del proceso productivo

basado en un sistema HACCP, para una planta de desposte en la empresa productora

y comercializadora de carne bovina y porcina en la ciudad de Santiago de Cali, para

el mejoramiento del indicador de devoluciones.

B. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Diagnosticar la situación actual de la planta frente a los requisitos exigidos por la

normatividad aplicable, detectando puntos críticos del proceso a través de medidas

de control y reducción de efectos.

Diseñar un sistema de control de calidad apoyado en la metodología del HACCP

(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), para el mejoramiento del

indicador de devoluciones.

Implementar la propuesta de mejora del sistema de gestión de calidad, y evaluarla

mediante el análisis cuantitativo, donde se verifique el mejoramiento del indicador de

devoluciones e indirectamente se cumpla con de la normatividad vigente.


V. JUSTIFICACIÓN

HACCP es una norma que establece puntos de control, es usado en múltiples procesos

alimenticios para garantizar la calidad e inocuidad de éstos, la misma normativa legal

propone que sea ésta norma la que sea utilizada para generar los puntos de control, con el fin

de convertir a las plantas procesadoras en fuentes productivas, queriendo mediante este plan

hacerlas más fuertes en la gestión de la calidad y productividad, y de esta manera volverlas

competitivas, cumpliendo con los requisitos legales y sanitarios vigentes [9].

Según el decreto 60 del 2002 de Colombia, donde se establece la aplicación del sistema

HACCP en las empresas del rubro de los alimentos, como un sistema o método de

aseguramiento de la inocuidad de los alimentos, el cual debe estar basado en la

implementación de un manual de buenas prácticas de manufactura (BPM), planes operativos

estandarizados de sanitación (POES), plan interno de rastreabilidad, entre otros; de los cuales

dependerá la composición esencial, y los factores de calidad dependerán del control de los

diversos parámetros durante sus procesos [10]. Además, la implementación de este método

HACCP puede llevar a las organizaciones a mitigar ciertos problemas fitosanitarios, los

cuales pueden conllevar a problemas aún más críticos como lo son devoluciones por

inocuidad de los alimentos [11], e incluso intoxicaciones y problemas legales con sus

clientes. Por esto se plantea la necesidad de contar con esta norma que establece la medición

y evaluación de los puntos críticos de control, mediante los cuales se puede monitorear y

verificar que se esté cumpliendo con los límites establecidos para así lograr estándares de

calidad y aseguramiento de la inocuidad, conllevando, a la disminución del indicador de

devoluciones por mala calidad, e indirectamente a cumplir la normatividad legal vigente.

En la Tabla 2, se muestra la relación, semejanza y el apoyo que tienen los 7 pilares que evalúa

la norma HACCP en los controles y lineamientos de inocuidad de los procesos que

indirectamente llevan al cumplimento de normatividad establecidos en artículos de la

resolución 240 de 2013.


Tabla 2. Comparativa de HACCP con la normatividad vigente.

HACCP Resolución 240 de 2013

1. Análisis de peligros y establecer las

debidas medidas preventivas. (HA). Control

de la higiene y la temperatura.

CAPITULO 4, Artículos 63-69

2. Identificar los puntos críticos de control

(PCC). El tratamiento térmico de alimentos es

esencial para eliminar o reducir el peligro por

las bacterias.

CAPITULO 4, Artículos 63, 65, 66, 132

3. Establecer los límites críticos. ¿El

proceso produce alimentos seguros?

(temperatura, tiempos, dimensiones físicas del

producto).

CAPITULO 4, Artículos 63, 65, 66, 69, 132

4. Establecer procedimientos de monitoreo

(observación programada) o vigilancia. Ver si

se está siguiendo el plan, como observar los

termógrafos para ver la temperatura que se

espera.

CAPITULO 4, Artículos 63, 65, 66, 117, 125, 132

5. Establecer las medidas correctivas. No

perder el control que se inicia. Corregir

problemas como desecho de productos No

Conformes.

CAPITULO 4, Articulo 64, 65, 66, 67, 69, 128

6. Establecer los procedimientos de

verificación. Determinar la conformidad con

el plan del HACCP. (Ej. Análisis

microbiológicos).

CAPITULO 2, Articulo 39.

CAPITULO 4, Articulo 63, 64, 65, 66, 69, 88, 91,

92

Fuente: Adaptada de [12].

Todo esto justifica la necesidad de implementar el plan HACCP en la empresa productora y

comercializadora de carne bovina y porcina, ya que, para la organización además de ser una


mejora en el sistema de gestión de calidad, este converge principalmente a la disminución

del indicador problema el cual es las devoluciones por inocuidad e indirectamente se logra

un cumplimiento de la normatividad vigente.


VI. ALCANCE

En este proyecto se espera mejorar el indicador de devoluciones por inocuidad en los puntos

críticos del proceso productivo de carne fresca, mediante el diseño de un sistema de control

basado en la metodología HACCP, para una planta de desposte de una empresa productora y

comercializadora de carne bovina y porcina en la ciudad de Santiago de Cali.


VII. MARCO REFERENCIAL

A. MARCO CONTEXTUAL

La Industria cárnica es un tipo de industria alimentaria encargada de producir, procesar y

distribuir la carne de animales a los centros de consumo. Estos centros suelen ser en la

mayoría de los casos grandes mercados de ciudades. La producción queda bajo la

responsabilidad de la ganadería/caza siendo el sacrificio de las reses el primer pasó de la

cadena de producción de las industrias cárnicas.

La industria de carne bovina en Colombia está constituida por cinco grandes eslabones que

consisten en: la producción de ganado en fincas, la comercialización de ganado en pie, la

industrialización por parte de las plantas de sacrificio y procesadoras de alimentos, los

canales de distribución de carne fresca y sus derivados, y la trasformación de los productos

cárnicos. De estos procesos se obtienen algunos subproductos comestibles y no comestibles

como el cuero, grasas y sebos, para uso industrial, sangre, vísceras, entre otros.

Los productos son distribuidos a través de plazas de mercado, supermercados,

hipermercados, puntos de venta especializadas y tiendas detallistas. Durante el proceso de

selección de bovinos y porcinos, debe existir un personal especializado, como veterinarios,

que verifique cuidadosamente que sus proveedores cumplan con las buenas prácticas

pecuarias, con el fin de garantizar un producto inocuo, que satisfaga los exigentes parámetros

de calidad y continúe con una trazabilidad, sistematizando la información [13].

Dentro de la cadena de producción de carne bovina en el eslabón de la industrialización

ocurre que las plantas de beneficio son los principales agentes, puesto que los productos

intermedios y finales se obtienen de estos lugares; es ahí donde participa la productora y


comercializadora de carne bovina y porcina dedicada a su actividad, que es, procesamiento

y conservación de carne y productos cárnicos. Ésta se encuentra ubicada al Sur oriente de la

ciudad de Cali, en la Carrera 32 # 23 – 31 respectivamente. La organización, cuenta con

plantas de beneficio, en las cuales hace el proceso para intervenir y despachar las carnes

bovina y porcina que se van a comercializar a los diferentes puntos de expendio a lo largo de

la ciudad y el centro del Valle del Cauca. Las plantas de beneficio animal se pueden definir

como todo establecimiento en donde se benefician las especies de animales que han sido

declaradas como aptas para el consumo humano y que han sido registradas y autorizadas para

este fin. Actualmente en Colombia existen 577 establecimientos que se dedican a esta labor,

sin embargo, solo son 18 los que cumplen con todos los requerimientos y exigencias del

INVIMA [14].

La productora y comercializadora de carne bovina y porcina inició en el año 1995, su

fundador es el señor Nelson Cardona, el cual a lo largo de más de 20 años ha logrado

posicionarla como una de las más importantes empresas en su actividad económica que es

Procesamiento y conservación de carne y productos cárnicos. Con el paso del tiempo la

empresa fue adquiriendo posicionamiento en el mercado, y con el ánimo de poder suplir las

necesidades de todas las clases de clientes, creo marcas propias, las cuales van dirigidas a

mercados específicos, y buscan cumplir las expectativas de calidad, precio y servicio de cada

uno de sus clientes. Por otro lado, la empresa cuenta con un equipo de trabajo como se indica

en la Ilustración 1, con el cual logra cumplir las tareas necesarias en la operación.


Ilustración 1. Organigrama.

Fuente: autores.

Conductores

Aux operativo

Aux Control y

CalidadAux R.H.

Aux. Salud

Ocupacional

Revisor Fiscal

Control y Calidad R.HContabilidad

Aux contable

Tesorería

Aux compras Auditores Aux Carnes

Aux Desposte

Gerencia General

Gerencia

Operativa

Compras Inventario Producción


B. ANTECEDENTES

La evolución de la competitividad en las empresas cada día las ha llevado a una constante

evolución casi obligatoria, donde su crecimiento depende de la capacidad de cumplimiento

con su entorno y la capacidad de adaptarse a él y a sus necesidades; con base a esto las

empresas del sector de alimentos en donde se rigen diversas normativas obligatorias han

llegado a la conclusión que para subsistir deben cumplir ciertos lineamientos, en donde se

han apoyado en la metodología del sistema HACCP, con el fin de dar cumplimiento al marco

legal y mejorar falencias de indicadores cualitativos y cuantitativos que puedan surgir por la

ausencia de controles y seguimientos, como se evidencia a continuación.

En el caso de la tesis “ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP PARA EL PROCESO DE

MIEL DE ABEJA ENVASADA EN LA EMPRESA TOYVA EIRL – LAMBAYEQUE”

[15]. En donde la consolidación y formación el equipo HACCP para el proceso de miel de

abeja envasada genera un compromiso de mejora continua y la revisión mensual del plan

HACCP por parte de los empleados y sus líderes, logrando establecer límites claros mediante

el uso de los 7 principios de la norma. Establecieron herramientas documentales que les

permiten tener un seguimiento detallado de los registros que se deben revisar y llenar con la

responsabilidad del caso, identificando los límites críticos en donde el sistema de monitoreo

debe ejecutarse, así como las medidas preventivas y la acciones correctivas pertinentes para

el adecuado control de cada punto crítico, asegurando así que los peligros biológicos como

contaminación microbiana, peligros físicos como presencia de partículas extrañas y peligros

químicos como presencia de partículas de detergente, no contaminen el producto; además

mediante cartas de control y herramientas estadísticas se logran establecer los límites de

control que van a permitir prevenir el peligro rigiéndonos a lo establecido, poniendo énfasis

en que la presencia de partículas extrañas o el tapado deficiente atentan con la calidad del

producto final, así como el ingreso de los baldes con un pH menor a 3 y el no estar 100%

limpios atentan con el posterior proceso de la materia prima, por ello es importante

determinar los límites aceptables para asegurar que el producto sea inocuo y de calidad. Por

último, se concluye que el establecer un sistema de registro, documentación y verificación


del Plan HACCP el cual es revisado y ejecutado permanentemente por el área de gestión de

proyectos y desarrollo que cumplirá con asegurar la calidad y disminución de indicadores de

reproceso, averías y devoluciones.

Por otra parte, la tesis “IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN DE SALSA DE SOYA” [16]. En donde la empresa “El Granero

Representaciones y distribuciones S.A.” opta por la implementación de un sistema HACCP

en la línea de producción de salsa de soya con el fin de brindar inocuidad, calidad y

satisfacción al cliente. Este sistema hace que se cumplan los procesos de producción,

especificaciones, procedimiento entre otros, dentro de los límites de control establecidos por

la normativa sanitaria, proporcionando cumplimento a un requisito obligatorio en la planta

de proceso de alimentos; mediante herramientas documentales permitieron identificar los

puntos críticos de control desde la recepción de materia prima hasta la salida de producto

terminado, en donde se determinaron que el proceso productivo de la salsa de soya son

básicamente la recepción de las materias primas, fermentado de soya, la cocción de soya y

enfriado. Por lo tanto, gran parte de los esfuerzos deben estar dirigidos a su control, y en el

caso de darse una desviación se debe contar con procedimientos inmediatos para tomar

acciones correctivas respecto al producto no conforme de manera tal que sea separado,

rechazado, etc. del producto en buen estado. Mediante un diagnóstico y aplicación de

diagramas de Pareto y estadísticos, determinaron las debilidades de su proceso, donde se

identificaron los puntos de críticos y a su vez los lineamientos de control que se indican en

la metodología HACCP. Finalmente se concluye que la implementación del sistema logra

determinar un eje central de control y verificación efectivo donde se pueden evidenciar la

disminución de indicadores de averías y mermas por inocuidad.

De acuerdo con el trabajo de grado “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA

HACCP EN PLANTA DE ARROZ PREPARADO” [17], en donde se implementó el sistema

HACCP en el proceso productivo de una arrocera nacional, para lo cual se desarrollaron e

implementaron los prerrequisitos normativos, requerimientos físicos y documentales para el


control y análisis de puntos críticos; Luego de que se realizó el diagnóstico de prerrequisitos

con herramientas estadísticas y cualitativas se realizaron las modificaciones necesarias a las

no conformidades detectadas, se llevaron a cabo los 7 principios básicos del sistema HACCP

según la NCh 2861-2011, en donde se realizó un trabajo de identificación de proceso

mediante un diagrama de flujo que describa el proceso desde su recepción de materias primas

hasta la distribución de producto terminado con el fin de determinar los posibles peligros de

la inocuidad de los productos (biológicos, químicos y físicos) que podían estar presente o

surgir a lo largo del proceso de elaboración de los productos finales; logrando reducir la

probabilidad de ocurrencia y la severidad de los peligros, se determinó si los peligros en

cuestión eran significativos o no; a los que cumplían con cierto nivel de complejidad en el

análisis de riegos; los peligros significativos, fueron sometidos a una evaluación para

determinar si eran Puntos Críticos de Control (PCC). Del estudio realizado, se determinó la

existencia de dos PCC en el proceso de elaboración, para lo que cada uno de los PCC, se

establecieron límites críticos de control, se creó un sistema de monitoreo programado, se

establecieron acciones correctivas y se elaboraron procedimientos de verificación. Las

medidas de control de los peligros fueron validadas, comprobando su eficacia en el sistema

HACCP. Se logró una completa implementación del sistema HACCP gracias al compromiso

de gerencia y todo el personal de la empresa, que aportó con su trabajo y ayuda, y supo

entender la relevancia de desarrollar bien su trabajo en la inocuidad del producto final ya que

logro una disminución de costos asociados a los reprocesos y perdidas de producto en proceso

por inocuidad.

Según el artículo “THE EFFECTS OF MANDATORY HACCP IMPLEMENTATION ON

MICROBIOLOGICAL INDICATORS OF PROCESS HYGIENE IN MEAT PROCESSING

AND RETAIL ESTABLISHMENTS IN SERBIA” [18], en donde se argumenta los

beneficios que se tuvieron en la empresa de procesamiento de carnes con la implementación

del sistema HACCP en sus procesos productivos; se demostró mediante herramientas

estadísticas de dispersión en muestras tomadas después de la implementación en donde se

mostró el descenso en el número de bacterias en las superficies de contacto con alimentos,

las manos de los manipuladores de carne y las instalaciones de enfriamiento en nuestro


estudio presenta una fuerte evidencia de indicadores de higiene de proceso mejorados y

justifica la adopción de BPH y SSOP en establecimientos de carne. Este estudio

relativamente a gran escala encontró que la implementación de HACCP se asoció con una

mejora en la higiene de proceso en los establecimientos de carne. Además de la disminución

de contaminantes en las instalaciones y superficies del proceso la disminución de patógenos

que afectan la inocuidad del producto se hace notorio y afecta directamente los indicadores

de reproceso y averías.

Por último el artículo “COMPARISON OF IMPLEMENTING HACCP SYSTEMS OF

EXPORTER MEXICAN AND CHINESE MEAT ENTERPRISES”, [19], en donde se

argumenta los beneficios que se tuvieron diversas empresas de procesamiento de carnes en

México y China con la implementación del sistema HACCP; mediante análisis cuantitativos

se logra clasificar que los beneficios percibidos del uso del sistema en las empresas son las

oportunidades para acceder a nuevos mercados y clientes (MRS = 1.45, el más importante

para el 76% de las empresas) y la necesidad de mejorar la calidad de sus productos (MRS =

1.69, el más importante para el 55% de las compañías), según la lista de empresas

involucradas en el estudio, es decir que más de la mitad de las empresas percibieron

beneficios iguales en cuanto a la mejora de inocuidad de sus productos, logrando la

disminución de indicadores de calidad inmersos en el proceso.


C. MARCO CONCEPTUAL

BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE (BPH): Todas las prácticas referentes a las

condiciones y medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad de los

alimentos en todas las etapas de la cadena alimenticia.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM): Son los principios básicos

y prácticas generales de higiene en la manipulación, procesamiento, preparación,

elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para

el consumo humano [20].

CANAL: El cuerpo de un animal después de sacrificado, degollado, deshuesado, sin

víscera quedando sólo la estructura ósea y la carne adherida a la misma sin

extremidades.

CARNE: Es la parte muscular y tejidos blandos que rodean al esqueleto de los

animales de las diferentes especies, incluyendo su cobertura de grasa, tendones,

vasos, nervios, aponeurosis y que ha sido declarada inocua y apta para el consumo

humano.

CARNE FRESCA: La carne que no ha sido sometida a procesos de conservación

distintos de la refrigeración, incluida la carne empacada al vacío o envasada en

atmósferas controladas.

EXPENDIO: Establecimiento donde se efectúan actividades relacionadas con la

comercialización de la carne, productos cárnicos comestibles y los derivados cárnicos

destinados para el consumo humano, que ha sido registrado y autorizado por las

entidades sanitarias competentes para tal fin [7].


DERIVADOS CÁRNICOS: Son los productos que utilizan en su preparación carne,

sangre, vísceras u otros productos comestibles de origen animal, que hayan sido

autorizados para el consumo humano.

PLANTA DE DESPOSTE: Establecimiento en el cual se realiza el deshuese, la

separación de la carne del tejido óseo y la separación de la carne en cortes o postas.

PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(HACCP – APPCC): Conjunto de procesos y procedimientos debidamente

documentados, de conformidad con los principios del Sistema HACCP, que aseguren

el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos

destinados para el consumo humano, en el segmento de la cadena considerada [20].

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE

SANEAMIENTO (POES): Todo procedimiento que un establecimiento lleva a cabo

diariamente, antes y durante las operaciones para prevenir la contaminación directa

del alimento [21].

PRODUCTO CÁRNICO COMESTIBLE: Es cualquier parte del animal diferente

de la carne y dictaminada como inocua y apta para el consumo humano.

PRODUCTO CÁRNICO NO COMESTIBLE: Son aquellas materias que se

obtienen de los animales de beneficio y que no están comprendidos en los conceptos

de carne y productos cárnicos comestibles [22].


PRODUCTO INOCUO: Aquel producto que no presenta peligros físicos, químicos

o biológicos que sean nocivos para la salud humana y que es apto para el consumo

humano.

SALA DE DESPOSTE: Área de una planta de beneficio donde se efectúa el despiece

de la canal y la limpieza de los diferentes cortes para su posterior empaque y

comercialización. Esta área puede encontrarse dentro de las instalaciones de la planta

de beneficio o fuera de ella.

TRAZABILIDAD: Es la posibilidad de encontrar y seguir el rastro a través de todas

las etapas de producción, transformación y distribución de un alimento para los

animales, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinada

a ser incorporada en alimento o un alimento para los animales o con probabilidad de

serlo.

UNIDAD DE FRÍO: Equipo que mantiene en forma controlada la temperatura de un

contenedor o de la unidad de transporte para productos que requieren refrigeración o

congelación.

UNIDAD DE TRANSPORTE: Es el espacio destinado en un vehículo para la carga

a transportar. En el caso de los vehículos rígidos, se refiere a la carrocería y en de los

articulados, al remolque o al semirremolque.

VEHÍCULO REFRIGERADO: Vehículo isotermo que posee una unidad de frío,

la cual permite reducir la temperatura del interior de la unidad de transporte o

contenedor hasta –20º C y de mantenerla inclusive, para una temperatura ambiental

exterior media de 30º C.


REGISTRO SANITARIO: Es el documento expedido por la autoridad sanitaria

competente, mediante el cual se autoriza a una persona natural o jurídica para fabricar,

envasar e importar un alimento con destino al consumo humano.

ANÁLISIS DE PELIGROS: Proceso que recopila y evalúa la información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la

inocuidad de los alimentos.

CONTROLAR: Fase donde adoptan las medidas necesarias para asegurar y

mantener el cumplimiento de algo en específico.

DIAGRAMA DE FLUJO: Representación gráfica de la secuencia de operaciones

llevadas a cabo en la producción o elaboración del producto.

LÍMITE CRÍTICO: Es el criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad

de un proceso.

RIESGO: Es el agente biológico, químico o físico presente en el producto, o bien la

condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.


D. MARCO TEÓRICO

1. Historia

A través de la historia, el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP) se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos [23]. Dicho

procedimiento sistemático y preventivo es reconocido internacionalmente para abordar los

peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en vez de

mediante la inspección y comprobación de los productos finales [3].

La implementación de sistemas apoyados en la metodología HACCP, surgió de dos

acontecimientos importantes con el fin de gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de

los alimentos; el primero se refiere a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas

teorías sobre la gestión de la calidad se consideran como decisivas para el vuelco que

experimentó la calidad de los productos japoneses en los años 50, donde Deming y

colaboradores desarrollaron lo que en la actualidad conocemos como los sistemas de gestión

de la calidad integral o total (GCT), que consistían en la aplicación de una metodología

aplicada a todo el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y al mismo tiempo

bajar los costos. Por otra parte, el segundo avance importante fue el desarrollo del concepto

de HACCP, los pioneros en este campo se presentaron en la década siguiente al hallazgo de

Deming, liderados por la compañía Pillsbury, en donde, junto con el Ejercito de los Estados

Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA), lograron

consolidar un programa con cero defectos para garantizar la inocuidad de los alimentos que

los astronautas consumirían en el espacio. Por lo que la organización Pillsbury, introdujo y

adopto el sistema HACCP como el sistema que ofrecía la mayor inocuidad, mientras se

reducía la dependencia de la inspección y de los análisis del producto final [2].

El sistema HACCP o APPCC, nomenclatura dada por la compañía Pillsbury al concepto,

inicialmente por sus abreviaciones del término original del inglés americano en 1971; el

sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena


de elaboración, recurriendo al control de los operarios y/o a técnicas de vigilancia continua

de los puntos críticos de control. La metodología del HACCP fue adoptada por otras

importantes compañías productoras de alimentos y hoy en día ha sido reconocida

mundialmente por su extensiva aplicación a nivel global, proclamando al sistema HACCP,

como una herramienta eficaz de la gestión de la inocuidad de los alimentos; reconociendo la

importancia del HACCP para el control de los alimentos. Durante el 20° periodo de sesiones

de la Comisión del Codex Alimentarius, celebrado en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de

julio de 1993, se aprobaron las directrices para la aplicación del Sistema de Análisis de

Peligros y control de puntos críticos [2].

2. Definición de HACCP

El sistema HACCP, es una herramienta de uso preventivo que busca asegurar la producción

de alimentos inocuos y de calidad, que van desde la identificación de controles esenciales en

cada fase de la cadena productiva aplicando principios científicos y técnicos [20]; el HACCP

permite determinar todo tipo de riesgos que aborda la seguridad alimentaria a través de la

identificación, análisis y control de los peligros que puedan afectar la calidad e inocuidad de

los alimentos y establece medidas preventivas para evitarlos, logrando un adecuado

aseguramiento de la inocuidad de los productos, desde su primera operación hasta la

distribución y consumo [24]. Por lo cual, el sistema necesita identificar claramente los puntos

críticos y de esta forma desarrollar un control sobre estos en la producción de los alimentos

para prevenir problemas al respecto. Además, para la FAO un sistema de HACCP facilita la

inspección por parte de los entes reguladores del control de los alimentos y favorece el

comercio internacional al aumentar la confianza del consumidor [25].

Para la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA), reportó en 2007, que antes de

dar inicio al sistema de HACCP, el cual está basado en la ejecución de siete principios, se

deben diseñar e implementar programas prerrequisito para garantizar un adecuado

funcionamiento de las buenas prácticas de manufactura establecidas en los Principios


Generales del Codex de Higiene de los Alimentos. Dichos programas deben estar

establecidos, desarrollados y verificados con el fin de facilitar la aplicación y la ejecución

exitosa del sistema HACCP, con los cuales se permitirá identificar peligros específicos y

medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos [26].

El plan HACCP está diseñado para ser utilizado por todos los segmentos de la industria

alimentaria, desde la producción, cosecha, procesamiento, fabricación, distribución y

comercialización [27]. Para poder diseñar e implementar un plan HACCP para un producto

específico, se deben de tener en cuenta diferentes aspectos durante su ejecución como lo

indica [28]:

Análisis de peligros

Controlar

Diagrama de flujo

Límite crítico

Medida correctiva

Medida de control

Riesgo

Plan de HACCP

Punto crítico de control (PCC)

Para poder diseñar e implementar un plan HACCP para un producto específico, se deben

realizar cinco tareas preliminares como lo indica el Codex Alimentarius:

Formar el equipo HACCP: El adecuado funcionamiento o cumplimiento de la

implementación del sistema HACCP se basa en el recurso humano, en donde el grupo

elegido para las labores de aseguramiento y control de los procesos debe estar

conformado por personas de las áreas de ingeniería, producción, personal de planta,

aseguramiento de la calidad y microbiología de alimentos, es decir, este equipo debe


ser multidisciplinario, con conocimientos en la variabilidad y las limitaciones de las

operaciones [29].

Describir el producto: En el proceso de evaluación de peligros se debe realizar la

descripción completa de los alimentos que se procesa, a fin de identificar peligros que

puedan ser inherentes a las materias primas, ingredientes, aditivos o a los envases y

embalajes del producto y todos aquellos componentes que están inmersos en la

elaboración del producto, especificando medidas, cantidades y demás variables que

están presentes en el proceso.

Determinar el uso previsto: Se debe determinar el uso previsto del alimento en el

momento de su consumo, para evaluar el impacto del empleo de las materias primas,

ingredientes, coadyuvantes y aditivos alimentarios [26].

Elaborar un Diagrama de Flujo: Se elaborarán tantos diagramas de flujo como

familia de productos que posea la organización, de tal manera que se distinga el

proceso principal, de los procesos adyacentes complementarios o secundarios. Se

indicarán en el diagrama todas las etapas de manera detallada según la secuencia de

las operaciones desde la adquisición de materias primas, ingredientes o aditivos hasta

la comercialización del producto, incluyendo las etapas de transporte, si las hubiese

[26].

Confirmar “in situ” el Diagrama de Flujo: El Equipo HACCP debe comprobar el

diagrama de flujo en el lugar de proceso, el que debe estar de acuerdo con el

procesamiento del producto en todas sus etapas [2]; la confirmación es importante

para determinar la relación tiempos/temperaturas y establecer las medidas correctivas

que sean necesarias para el aseguramiento de la inocuidad del producto.


3. Principios de HACCP.

Los 7 pilares o principios en los cuales se fundamente la norma del sistema HACCP, han

sido establecidos por el Codex Alimentarius como una estructura sistematizada que fomenta

el control y verificación de inocuidad en los productos alimenticios [30], los cuales son:

Principio 1. Identificación de peligros: Consiste en identificar los posibles peligros

en todas las fases, desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al

producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de

su ocurrencia (riesgo) y su severidad.

Principio 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC): Determinar los

puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden controlarse con el fin de

eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al mínimo la posibilidad de que

ocurran.

Principio 3. Establecer los límites críticos: Para cada punto de control

anteriormente determinado deberán especificarse y validarse límites críticos

aceptables para el proceso.

Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC: Según los puntos de

control obtenidos con sus respectivos límites críticos aceptados en los procesos, se

deben establecer metodologías y sistemas de vigilancia para determinar las

variaciones del proceso.


Principio 5. Establecer las acciones correctivas: Es necesario especificar las

acciones correctivas y quien es el responsable de llevarlas a cabo para volver a poner

el proceso bajo control, en caso de que el sistema de vigilancia detecte variaciones no

aceptadas en los lineamientos.

Principio 6. Establecer un sistema de verificación: Éste estará encaminado a

confirmar que el plan HACCP funciona correctamente, es decir, si éste identifica y

reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación:

Cubre procedimientos, métodos y ensayos para verificar que el sistema se está

llevando a cabo según el plan establecido. Adicionalmente, los registros brindan

evidencia de que el sistema HACCP está trabajando y que se toman las acciones

correctivas del caso, lo cual garantiza que el producto será seguro.

4. Indicador de Gestión

Los indicadores de gestión son la expresión cuantitativa del comportamiento o el desempeño

de toda una organización o una de sus partes, ya sea gerencia, departamento, unidad o

persona. Los indicadores sirven para establecer el logro y el cumplimiento de la misión,

objetivos, metas, programas o políticas de un determinado proceso o estrategia, por esto

podemos decir que son, ante todo, la información que agrega valor y no simplemente un dato,

ya que los datos corresponden a unidades de información que pueden incluir números,

observaciones o cifras, pero si no están ligadas a contextos para su análisis, carecen de

sentido.

Los indicadores de gestión se convierten en una herramienta objetiva que le permite a la


organización:

Garantizar que los controles son eficaces y eficientes tanto en el diseño como en la

operación.

Analizar y comprender lecciones a partir de los eventos (incluyendo los cuasi

accidentes (incidentes), los cambios, las tendencias, los éxitos y los fracasos.

Detectar cambios en el contexto externo e interno, incluyendo los cambios en los

criterios del riesgo y en el riesgo mismo que pueda exigir revisión de los tratamientos

del riesgo y las prioridades.

Identificar los riesgos.

A. Indicador de devoluciones de producto por mala calidad.

Este indicador describe el porcentaje de productos devueltos por los clientes ante el total de

la producción por familia de producto, este va muy relacionado con la porción de productos

averiados frente a un global. Este tipo de indicadores nos muestra que tan competitivos y que

tan eficientes son nuestros procesos para garantizar la calidad en los productos, la fórmula

del indicador de devoluciones utilizado en el proyecto es:

% 𝐷𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑙𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐷𝑒𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜

𝐾𝑔 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100


E. MARCO METODOLÓGICO

1. Enfoque de investigación

El enfoque del proyecto de investigación es mixta, posee aspectos cuantitativos y aspectos

cualitativos, ya que estudia de manera subjetiva por medio de la observación la relación,

medio, materiales e instrumentos de un determinado problema y de manera cuantitativa dicha

relación con los indicadores inmersos en la operación, logrando identificar los peligros

asociados al proceso de producción y comercialización de carne bovina y porcina, en donde

la información puede incluir datos históricos, análisis teóricos, opiniones documentadas y las

cuestiones de las partes implicadas, por consiguiente, la identificación de las causas

conllevará a la planeación y ejecución adecuada del sistema HACCP dentro de la

organización.

2. Tipo de Estudio

El proyecto de investigación es de tipo descriptivo en el cual se dará a conocer una propuesta

de diseño de un sistema de control de calidad basado en la norma HACCP: empresa

productora y comercializadora de carne bovina y porcina en la ciudad de Santiago de Cali,

mediante el diagnóstico, análisis de variables, diseño del sistema de control y verificación de

la implementación, a partir de la recolección de datos y medición de variables tomados en el

proceso previamente, profundizando en las características y propiedades de mayor relevancia

para la investigación.

3. Diseño de Investigación

El diseño del estudio corresponde a la investigación no experimental, transaccional –

descriptivo; esto, ya que se basa en información cualitativa utilizada en el método de la

mejora continua, ésta al ser una decisión que se adopta por altos cargos dentro de una


empresa; con el objetivo de mejorar constantemente la calidad en cada etapa de sus procesos

y funciones. Esto lleva a desarrollar y aplicar un sistema de mejora constante para establecer

pautas claras y concisas, al personal referente a algunos aspectos físicos del trabajo con

relación a la calidad; siguiendo una serie de normas, acciones y procesos de manera precisa,

siempre priorizando la calidad del producto y del proceso como resultado final.

4. Muestra

El proyecto se realizará en la empresa productora y comercializadora de carne bovina y

porcina en la ciudad de Santiago de Cali, ubicada al Sur Oriente de la ciudad, en la Carrera

32 # 23 – 31. Bario Santa Elena, en la cual se tendrá en cuentas ciertas áreas de la empresa,

con el fin de implementar un sistema de control de calidad basado en la norma HACCP

adecuadamente para mejorar el indicador de devolución por inocuidad de los productos.

5. Criterios de Inclusión

Todas las personas del área de procesos, estos incluyen zona de descargue, cuarto de

desposte, cuarto de limpieza, cuarto de congelación, cuarto de producto terminado y zona de

despacho.

6. Criterios de Exclusión

El área comprendida por personal administrativo y de personal auxiliar.

7. Fase de estudio

El objetivo de realizar este proyecto consiste diseñar un sistema de control del proceso

productivo basado en un sistema HACCP, para una planta de desposte de una empresa


productora y comercializadora de carne bovina y porcina en la ciudad de Santiago de Cali,

para el mejoramiento del indicador de devoluciones, para cumplir con este logro primero se

debe diagnosticar la situación actual de la planta frente a los requisitos exigidos por la

normatividad aplicable, detectando puntos críticos del proceso a través de medidas de control

y reducción de efectos, logrando establecer el diseño del sistema para finalmente ser

implementado y evaluado, como se explica en la Tabla 3.

Tabla 3. Fases de ejecución del proyecto.

Fases Actividades

Diagnosticar la situación actual de

la planta frente a los requisitos

exigidos por la normatividad

aplicable, detectando puntos

críticos del proceso a través de

medidas de control y reducción de

efectos.

Determinar comportamientos y entornos mediante la ficha de aseguramiento

de calidad, cumplimiento de BPM.

Tabular la información obtenida de las fichas y elaborar diagramas con el fin

de identificar las principales causas o puntos críticos del proceso frente a la

normatividad vigente, que puedan generar

problemas de inocuidad a los productos.

Diseñar un sistema de control de

calidad apoyado en la metodología

del HACCP (Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control), para el

mejoramiento del indicador de

devoluciones.

Elaborar el programa de prerrequisitos para

la implementación del sistema

HACCP.

Formación de un equipo de HACCP.

Descripción del producto.

Definición de las características esenciales del producto y

determinación del uso al que se destina.

Elaboración de un diagrama de flujo del producto.

Confirmación in situ del diagrama de flujo.

Enumeración de todos los posibles peligros, realización de un

análisis de peligros e identificación de las medidas de control.

Determinación de los PCC.

Establecimiento del límite crítico para cada PCC.

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.


Establecimiento de medidas correctivas para las desviaciones

que pudieran producirse.

Establecimiento de procedimientos de verificación.

Se establecen los formatos para el monitoreo de los PCC identificados, para la

implementación del plan HACCP y verificación de este.

Evaluar el sistema de gestión de

calidad mediante el análisis

cuantitativo de estándares y

formatos establecidos para

verificar el mejoramiento del

indicador de devoluciones.

Verificar el cumplimento del uso de los formatos y controles de los puntos

críticos establecidos en el sistema de control HACCP.

Evaluar el sisme de control HACCP mediante herramientas estadísticas

(Excel) con el fin de comparar el mejoramiento del indicador de devolución

por inocuidad.

Fuente: Elaboración propia.


F. MARCO LEGAL

La Tabla 4, presenta la norma y descripción que está vigente en Colombia, sobre la operación

en planta que se debe de tener en cuenta.

Tabla 4. Normatividad.

Norma Descripción

RESOLUCIÓN 240 DEL

AÑO 2013

La presente resolución tiene por objeto establecer el reglamento técnico

a través del cual se señalan los requisitos sanitarios que deben cumplir

las plantas de beneficio animal de las especies bovina, bufalina y porcina,

plantas de desposte y almacenamiento, comercialización, expendio,

transporte, importación o exportación de carne y productos cárnicos

comestibles y los establecimientos dedicados al beneficio, desposte,

almacenamiento, comercialización, expendio, importación o exportación

y el transporte de la carne y productos cárnicos comestibles, provenientes

de las mencionadas especies, con el fin de proteger la salud y la seguridad

humana y prevenir las prácticas que puedan inducir a error o engaño a

los consumidores.

Resolución 240 del año 2013,

Capitulo 4 Artículos: 63, 65,

66, 69, 88, 91, 92, 128, 132

Cumplimiento de todos los puntos a seguir para cumplir con el plan

HACCP, y lograr garantizar procesos controlados con una buena

inocuidad.

Constitución Política de

Colombia del año 1991,

Articulo 78.

Serán responsables, de acuerdo con la ley, quienes en la producción y en

la comercialización de bienes y servicios, atenten contra la salud, la

seguridad y el adecuado aprovisionamiento a consumidores y usuarios.

Compes 3375 del año 2005

Política Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad de Alimentos

para el Sistema de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias.

Compes 113 del año 2008 Política Nacional de seguridad Alimentaria y Nutricional PSAN.




Política Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad por cadena

productiva.

DECRETO NÚMERO 60

DEL AÑO 2002

Por el cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros

y Puntos de Control Crítico - Hace en las fábricas de alimentos y se

reglamenta el proceso de certificación.


Artículo 25 del Decreto 3075

del año 1997

Recomienda aplicar el Sistema de Aseguramiento de la Calidad Sanitaria

o inocuidad, mediante el análisis de peligros y control de puntos críticos

o de otro sistema que garantice resultados similares.

Artículo 126 del Decreto Ley

019 del año 2012

Establece que los alimentos que se fabriquen envasen o importen para su

comercialización en el territorio nacional, requerirán de notificación

sanitaria, permiso o registro sanitarios, según el riesgo de estos productos

en salud pública.

Resolución 2674 del año 2013

La presente resolución tiene por objeto establecer los requisitos

sanitarios que deben cumplir las personas naturales y/o jurídicas que

ejercen actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase,

almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de

alimentos y materias primas de alimentos.

NTC-ISO 22000 del año 2005

La organización debe establecer, documentar, implementar y mantener

un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos eficaz y lo debe

actualizar, cuando sea necesario, de acuerdo con los requisitos de esta

norma.

NTC 830 del año 2010 Ésta norma establece los requisitos para el Análisis de Peligros y Puntos

de Control Críticos, APPCC, en los procesos de obtención de productos

alimentarios ya sea en la producción primaria, en el procesamiento de

alimentos, o en su almacenamiento, transporte y comercialización.

Fuente: autores.


CAPITULO I

VIII. DIAGNOSTICO

Con el fin de darle cumplimiento al objetivo de nuestro proyecto se hace necesario establecer

las condiciones iniciales en las cuales se encuentra la productora y comercializadora de carne

bovina y porcina, tomando como puntos claves las instalaciones internas, estado de los

equipos, utensilios de trabajo, estado del personal manipulador de alimentos, inocuidad de

los productos, estado de salud del personal manipulador, gestión del departamento de calidad,

programas de limpieza y desinfección, desechos sólidos, control de plagas, medidas

correctivas y preventivas de seguridad sanitaria [31].

Para la evaluación de los ítems contemplados en los conceptos de BPM se retoma el formato

utilizado por el experto de Sanidad Publica en la visita de control al establecimiento, en donde

establece la calificación bajo unos estándares que están relacionados en los principios del

decreto 3075 de 1997, que a su vez fue derogado por el decreto 539 del 2014 a cargo del

Ministerio de Salud, en donde se establecen puntos de evaluación para verificar el porcentaje

de cumplimiento según el decreto, proporcionando una mirada más amplia de cómo es la

realidad del proceso desde los mayores puntos de vista posibles y determinando un resultado

para cada uno de ellos, como se evidencia en el ANEXO 1, a continuación se presenta el

resumen principal de los ítems evaluados en el formato, cada uno valorado en una escala de

1 a 5 dependiendo su nivel de cumplimiento de los conceptos, como se muestra en la Tabla

5.


Tabla 5. Cuadro resumen de conceptos evaluados de BPM.

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

VERSIÓN #1001

FORMATO DE DIAGNOSTICO INICIAL DE

CONDICIONES BÁSICAS EN LA ELABORACIÓN

DE ALIMENTOS

FECHA 2017

Calificación

general: 1.0 - 5.0

PRODUCTORA Y COMERCIALIZADORA DE CARNE BOVINA Y

PORCINA

SANTIAGO DE

CALI

EVALUACIÓN CUMPLIMIENTO A BPM´S

ITEM ASPECTOS POR VERIFICAR CALIFICACION

1.- INSTALACIONES FÍSICAS 2,14

2.- INSTALACIONES SANITARIAS 2

3.- PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 3,54

3.1 PRÁCTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE

PROTECCIÓN

3,33

3.2 EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN 3,75

4.- CONDICIONES DE SANEAMIENTO 4,16

4.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE 4,29

4.2 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS 5

4.3 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS 4

4.4 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN 2,5

4.5 CONTROL DE PLAGAS 5

5.- CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN 3,75

5.1 EQUIPOS Y UTENSILIOS 2,35

5.2 HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESO 4,32

5.3 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS 3,5

5.4 ENVASES 5

5.5 OPERACIONES DE FABRICACIÓN 2

5.6 OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE 5

5.7 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO 3,33

5.8 CONDICIONES DE TRANSPORTE 4

6.- ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA

CALIDAD

1,5

6.1 VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN 1,5

Fuente: autores.


En cuanto a las calificaciones obtenidas en cada uno de los ítems y sub-ítems, de acuerdo al

juicio del auditor de sanidad publica, sacamos los estadísticos los cuales presentan resultados

de evaluación muy bajos debido a las ausencias de controles, documentaciones, lineamientos

y verificaciones que pueden afectar directamente los procesos de calidad y la inocuidad de

los productos; dando como resultado un bajo índice de cumplimiento de las condiciones

básicas en la elaboración de alimentos correspondientes al 57%, como se muestra en la Tabla

6 y Gráfica 5.

Tabla 6. Porcentaje de cumplimiento de las BPM

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

VERSIÓN

#1001

FORMATO DE DIAGNOSTICO INICIAL DE

CONDICIONES BÁSICAS EN LA ELABORACIÓN DE

ALIMENTOS

FECHA 2017

Calificación

general: 1.0 -

5.0

PRODUCTORA Y COMERCIALIZADORA DE CARNE BOVINA Y PORCINA SANTIAGO

DE CALI

EVALUACIÓN CUMPLIMIENTO A BPMS

ITEM ASPECTOS POR VERIFICAR CALIFICACI

ON

1.- INSTALACIONES FÍSICAS 2,14

2.- INSTALACIONES SANITARIAS 2

3.- PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 3,54

4.- CONDICIONES DE SANEAMIENTO 4,16

5.- CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN 3,75

6.- ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD 1,5

% DE CUMPLIMIENTO DE LAS CONDICIONES NECESARIAS PARA LA PRODUCCIÓN

DE ALIMENTOS.

57%

Fuente: autores.


Gráfica 5. Nivel de cumplimiento general de las condiciones básicas de inocuidad,

Fuente: autores.

A. Instalaciones físicas.

Al realizar el diagnóstico higiénico sanitario de las instalaciones se pudo observar que las

instalaciones físicas cumplen parcialmente con el 42% de las exigencias necesarias que se

debe de tener en la locación para la producción de alimentos como se muestra en la Gráfica

6; dentro de la planta se encontraron irregularidades como su ubicación, la cual se encuentra

funcionando actualmente dentro de uno de los focos de insalubridad más grandes de la

ciudad, el centro de abastecimiento Santa Elena; a pesar de ser un factor crucial para las

condiciones higiénicas, es una variable crítica que esta fuera del alcance en darle solución

por el momento; por otra parte se evidenció la ausencia de señalizaciones en cada una de las

áreas y equipos correspondientes, irregularidad en actividades de aseo y desinfección de sus

alrededores (puerta central, puerta trasera, paredes, rejillas del exterior, etc.).

Gráfica 6. Porcentaje de cumplimiento de instalaciones físicas.

Fuente: autores.

42% 40%

71%82% 65%

30%

012345

INSTALACIONES

FÍSICAS

INSTALACIONES

SANITARIAS

PERSONAL

MANIPULADOR

DE ALIMENTOS

CONDICIONES DE

SANEAMIENTO

CONDICIONES DE

PROCESO Y

FABRICACIÓN

ASEGURAMIENTO

Y CONTROL DE

LA CALIDADCA

LIF

ICA

CIÓ

N

ASPECTOS A VERIFICAR

CONDICIONES DE BPM

42%

58%

Porcentaje de cumplimiento Instalaciones Fisicas

CUMPLE

NO CUMPLE


B. Instalaciones sanitarias

Para este ítem evaluado en el formato de calificación del nivel de cumplimiento de

condiciones higiénicas y BPM, se pudo observar que las instalaciones sanitarias cumplen con

el 40% de las exigencias necesarias que se debe de tener en los servicios sanitarios, como se

muestra en la Grafica 7; se evidencia que las bacterias sanitarias presentan irregularidades

en su funcionamiento, no cumplen con las condiciones higiénicas y técnicas para su uso,

además no existe señalización y separación de las mismas por género, además las

instalaciones sanitarias carecen de un vestier designado para que los operarios realicen su

respectiva actividad de cambio de prendas o uniforme.

Gráfica 7. Porcentaje de cumplimiento de instalaciones sanitarias.

Fuente: autores.

C. Personal manipulador de alimentos

Para este ítem se obtiene un porcentaje de cumplimiento del 71% de las exigencias necesarias

que debe de tener el personal manipulador de alimentos, el cual está determinado por los

subíndices de prácticas higiénicas (medidas de protección) y capacitación y educación; con

el fin de ser eficientes en la toma de muestras para la evaluación, se revisaron a todos los

operarios que hacen parte del proceso, desde la recepción de materia prima hasta su despacho,

dando un total de diez operarios. Se pudo observar que en el 1° sub-ítem, el nivel de

cumplimiento de las BPM por parte del personal manipulador es del 66% de las exigencias

necesarias que los operarios deben cumplir para la producción de alimentos, como se muestra

en la Gráfica 8; se evidencia ausencia de controles en el uso de tapabocas en la planta de

40%

60%

Porcentaje de cumplimiento de instalaciones sanitarias

CUMPLE

NO CUMPLE


alimentos a sabiendas que es de uso obligatorio, este debe cubrir nariz y boca; por otra parte

se evidencia que las dotaciones de los operarios no se encuentran en su totalidad limpias y

en condiciones higiénicas adecuadas para su uso, no existe control de los certificados

médicos de manipulación de alimentos y no se cuentan con implementos auxiliares de

dotación para el ingreso de visitantes a las instalaciones. Por otra parte, se muestra que el

porcentaje de cumplimiento del 2° sub-ítem es del 76% de acuerdo con las exigencias de

capacitación y educación al personal manipulador de alimentos, como se muestra en la

Gráfica 8; se carece de señalizaciones y avisos alusivos a la necesidad de lavarse las manos

después de ir al baño o de cualquier cambio de actividad y a prácticas higiénicas, medidas de

seguridad y ubicación de extintores.

Gráfica 8. Porcentaje de cumplimiento del personal manipulador de alimentos.

Fuente: autores.

D. Condiciones de saneamiento

Para este ítem el porcentaje de cumplimiento es del 82% de las exigencias necesarias que

debe de tener la locación en cuanto a las condiciones de saneamiento, está determinado por

los subíndices de abastecimiento de agua potable, manejo y disposición de residuos líquidos,

manejo y disposición de basuras (residuos sólidos), limpieza y desinfección y control de

plagas; Se pudo observar que en el 1° sub-ítem, el nivel de cumplimiento de las condiciones

de inocuidad del agua potable que llega a las instalaciones es del 86% de las exigencias

necesarias que debe de tener este suministro líquido para cumplir como insumo en la

producción de alimentos, como se muestra en la Gráfica 9; se evidencia la ausencia de

66% 76%

0

2

4

PRÁCTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS

DE PROTECCIÓN

EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN

CA

LIF

ICA

CIÓ

N


DESGLOCE ITEM PERSONAL MANIPULADOR DE

ALIMENTOS


procedimientos escritos y documentados sobre manejo y calidad del agua. Por otra parte, se

muestra que el porcentaje de cumplimiento del 2° y 5° sub-ítem es del 100%, dejando en

claro que los procedimientos de disposición de residuos líquidos y control de plagas se

adecua a la normatividad exigida. Otro de los factores influyentes de este ítem es la

disposición de basuras y residuos sólidos, correspondiente al 3° sub-ítem, el cual tiene un

nivel del cumplimiento de 80% de las exigencias necesarias en cuanto a la disposición, en

donde se carece de actividades de limpieza y desinfección de los recipientes y contenedores

de residuos. Por último, el 4° sub-ítem tiene un porcentaje de cumplimiento del 50% de los

requerimientos de limpieza y desinfección necesarios para garantizar la inocuidad de los

alimentos como se muestra en la Gráfica 8. Se carece de procedimientos escritos, específicos

y documentados, de aseo y desinfección en las diferentes áreas, equipos, utensilios y

manipuladores de alimentos.

Gráfica 9. Porcentaje de cumplimento de condiciones de saneamiento.

Fuente: autores.

86%

100%

80%

50%

100%

00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

5

ABASTECIMIENTO

DE AGUA

POTABLE

MANEJO Y

DISPOSICIÓN DE

RESIDUOS

LÍQUIDOS

MANEJO Y

DISPOSICIÓN DE

RESIDUOS

SÓLIDOS

(BASURAS)

LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN

CONTROL DE

PLAGAS

(ARTRÓPODOS,

ROEDORES, AVES)

CA

LIF

ICA

CIÓ

N


DESGLOCE ITEM CONDICIÓN DE SANEAMIENTO


E. Condiciones de proceso y fabricación

Para este ítem se obtiene un porcentaje de cumplimiento del 65% de las exigencias y

condiciones necesarias que debe de tener el proceso de manufactura, el cual está determinado

por los subíndices equipos y utensilios, higiene locativa y sala de procesos, materias primas

e insumos, de abastecimiento de agua potable, manejo y disposición de residuos líquidos,

manejo y disposición de basuras (residuos sólidos), limpieza y desinfección y control de

plagas, envases, operación de fabricación, operación de envasado y empaque,

almacenamiento del producto y condiciones del transporte, como se muestra en la Grafica

10.

Gráfica 10. Porcentaje de cumplimiento de las condiciones de proceso y fabricación

Fuente: autores.

Para el 1° Sub-ítem, en donde se evalúan las condiciones higiénicas de los equipos y los

utensilios utilizados en los procesos, encontramos un nivel cumplimiento del 47% de las

exigencias necesarias que deben de tener las herramientas de trabajo; se encontraron

problemáticas en los utensilios y equipos de trabajo a los que no se les realizaba el adecuado

proceso de limpieza y desinfección, era esporádico su aseo y mantenimiento, habiendo

jornadas laborales en que no se realizaba esta actividad en ningún momento del día,

47%

87%80%

100%

40%

100%

67%80%

0

1

2

3

4

5

CA

LIF

ICA

CIÓ

N


DESGLOCE ITEM CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN


provocando el deterioro y contaminación; no existía registro de este proceso ni para su

cumplimiento ni documentación, no se manejan formatos en los que se establecieran

frecuencia, actividades de limpieza y desinfección, responsable y otras variables que

determinaban el adecuado aseo de los equipos y utensilios de trabajo; otro factor importante

es la ausencia de equipos de trabajo como pH-metro y termómetros por obsolescencia, al no

contar con esto no se llevaba registro ni control de estas variables.

Con respecto al 2° Sub-ítem, en donde se evalúan las condiciones higiénicas locativas

utilizadas en las actividades de procesamiento, encontramos un nivel cumplimiento del 87%

de las exigencias necesarias que deben de tener estos espacios designados; se evidencia la

ausencia de actividades de limpieza en las áreas de proceso, no se lleva un control

documentado sobre el cumplimiento de este factor, no se manejan formatos en los que se

establecieran frecuencia, actividades de limpieza y desinfección, responsable y otras

variables que determinaban el adecuado asea de la áreas de proceso.

Por otra parte, en la evaluación del 3° sub-ítem encontramos que tiene un nivel de

cumplimiento del 80% de las condiciones necesarias que deben de tener las materias primas

e insumos necesarias para el proceso; actualmente la planta de manufactura carece de

condiciones adecuadas destinados a labores de descargue y recepción de la materia prima y

uno de los limitantes principales de esta variable es la ubicación, ya que al quedar dentro del

centro de abastecimiento de alimentos Santa Helena, no se presentan condiciones óptimas

para la labor de recepción, sin embargo, como se mencionó anteriormente es un factor fuera

de control para el proyecto.

Uno de los sub-ítem que obtuvo la mayor puntuación obtenida en esta evaluación es el 4°

correspondiente a los envases (empaque), el cual tiene un porcentaje de cumplimiento del

100% de los requisitos necesarios y exigidas en la normativa; se cuenta con adecuados

procesos inocuos correspondientes a la manipulación, uso y condiciones de almacenamiento


de los materiales de envase y empaque, garantizando que estos se encuentren limpios, en

perfectas condiciones y que no han sido utilizados previamente para otro fin.

El 5° sub-ítem correspondiente a las operaciones de fabricación se obtuvo un porcentaje de

cumplimiento del 40% de las condiciones necesarias que deben de los procesos de

manufactura tener las materias primas e insumos necesarias para el proceso; Dentro del

proceso de producción de la empresa nos encontramos dos diferentes tipos de procesos que

se realizan de acuerdo con el tipo de familia de productos, los cuales se realizan de manera

similar, variando en uno que otro proceso; sin embargo, se evidencia que los procesos para

cada tipo de producto son ejecutados en el mismo momento y sitio de trabajo, llegando

incluso a mezclarse unos productos con otros, ocasionando una contaminación cruzada. El

diagrama de flujo de proceso para cada proceso establece las actividades principales como

se muestran en la Ilustración 2, donde se evidencia la inexistencia de puntos de control

(PPC), inspecciones preventivas y actividades destinadas al monitoreo y control.

Ilustración 2. Diagrama de flujo de carne porcina y bovina.

Fuente: autores.


Para el 6° Sub-ítem, en donde se evalúan las operaciones de empaque, encontramos un nivel

de cumplimiento del 100% con respecto a las exigencias necesarias que deben de tener éstas

operaciones para garantizar la inocuidad y calidad de los productos; se evidencia dentro de

las operaciones de empaque, que ésta se realiza en condiciones que eliminan la posibilidad

de contaminación del alimento o proliferación de microorganismos y estos productos que son

empacados cumplen con la debida rotulación de acuerdo a la normativa establecida.

Por otra parte, el 7° sub-ítem, correspondiente a las condiciones de almacenamiento de

producto se obtiene un nivel de cumplimiento del 67% con respecto a las exigencias

necesarias del proceso de almacenaje; se evidencia que las canastillas en la que están siendo

destinadas para esta actividad se encuentran sucias y no cumplen las condiciones de

inocuidad para ser el recipiente de almacenamiento de los alimentos.

Por último, el 8° sub-ítem, en el que se evalúan las condiciones de transporte de los productos

se obtiene un nivel de cumplimiento del 80% con respecto a las exigencias necesarias que

debe de tener los vehículos transportadores para garantizar la inocuidad y calidad de los

productos; se logra evidenciar que los vehículos no se encuentran en adecuadas condiciones

sanitarias, de aseo y operación para el transporte de alimentos, siendo foco de contaminación

y deterioro del producto.

F. Aseguramiento de la calidad

Para este ítem se obtiene un porcentaje de cumplimiento de tan solo 20% de las exigencias

necesarias que debe de tener todo el sistema de gestión de calidad en cuanto al aseguramiento

de la calidad, como se muestra en la Grafica 11; como se mencionó anteriormente en los

ítems de la evaluación, se evidencia que gran parte del sistema de calidad carece de

documentación de los procesos de control y verificación, además de carecer de

procedimientos claros de calidad donde se identifiquen posibles peligros que pueden afectar


la inocuidad del alimento, en donde se establezcan límites, criterios de aceptación y sus

correspondientes medidas correctivas y preventivas.

Gráfica 11. Porcentaje de cumplimiento de aseguramiento de calidad.

Fuente: autores.

Basados en el diagnóstico inicial de condiciones básicas en la elaboración de alimentos se

encuentran una serie de ítems que No cumplen (NC) con los parámetros establecido por el

Decreto 539 del 2014 del Ministerio de Salud y una evaluación de expertos realizada para

determinar el grado correlación que tienen los datos obtenidos en el diagnostico con la

realidad en los procesos y su afección al producto; se ve reflejado que más del 60% de las

causas de las pérdidas de calidad de los alimentos son por consecuencia de ineficientes

sistema de control, inspección y verificación de los diferentes procesos que se llevan a cabo

dentro de las instalaciones, como también la ausencia de un sistema de calidad eficiente que

logre determinar puntos de control con sus respectivas acciones correctivas y preventivas;

los cuales se ven orientados directamente a los ítems 3 (Personal manipulador de alimentos)

,5 (Condiciones de producción) y 6 (aseguramiento de la calidad) como se muestra en la

Grafica 12 y Tabla 7.

30%70%

Porcentaje de cumplimiento de aseguramiento de calidad.

CUMPLE

NO CUMPLE


Gráfica 12. Porcentaje de cumplimiento de aseguramiento de calidad.

Fuente: autores.

Tabla 7. Matriz de ponderación de causas de pérdida de calidad en los alimentos.

Código Causa puntaje % % Acu

1 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD 25 41% 41%

2 CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN 12 20% 61%

3 PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 10 17% 78%

4 CONDICIONES DE ALMACENAJE 3 5% 83%

5 CONDICIÓN DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

(PROVEEDORES)

2,3 4% 87%

6 CONDICIONES DE SANEAMIENTO 2,2 4% 90%

7 CONDICIONES DE TRANSPORTE (DISTRIBUCIÓN) 2,1 3% 94%

8 INSTALACIONES SANITARIAS 2 3% 97%

9 INSTALACIONES FÍSICAS 1,8 3% 100%

Fuente: autores.

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%

0

5

10

15

20

25

30

Pareto de causas de perdida de calidad en los productos


G. Restricciones

El proceso de desposte en la empresa productora y comercializadora de carne bovina y

porcina presenta una serie de restricciones, las cuales se deben tener en cuenta en el momento

de plantear las alternativas, para que estas últimas cumplan con las restricciones mencionadas

y sean consideradas por la empresa para ser aplicadas; estas restricciones se muestran en la

Tabla 8.

Tabla 8. Restricciones que presenta el sistema

RESTRICCIONES SOLUCIÓN

1.

Económica, el dinero máximo que se puede

fijar como costos o gastos es $5.000.000 de

pesos.

Este es el presupuesto máximo con el que

dispone la compañía para invertir en el

proyecto de mejora.

2.

Físicas, no se pueden hacer rediseños de

planta ni movimientos de equipos. Las áreas

de trabajo no se deben cambiar, los cambios

se deben hacer en la misma área de trabajo.

La planta está diseñada de una manera para

el proceso, la cual no es factible cambiar. Las

mejoras de inocuidad del producto deben ser

en las áreas de trabajo ya establecidas

3.

Normativo, deben cumplir los parámetros

según la legislación, garantizando un

producto inocuo y de calidad de acuerdo con

lo exigido por la ley.

Toda mejora debe contemplar el

cumplimiento de la normatividad vigente

según la ley colombiana, para su

implementación.

4.

Método, la empresa ya tiene establecida una

metodología específica para el proceso, la

cual no se puede cambiar o eliminar.

La empresa ya tiene establecido un proceso

estándar el cual funciona, y este no está

sujeto a cambios

Fuente: autores.


CAPITULO II

IX. PLAN HACCP

A. APLICACIÓN DE PRERREQUISITOS DEL SISTEMA HACCP

En este punto, se establecerá los prerrequisitos necesarios para la implantación de la

propuesta de mejoramiento del sistema de control de calidad en la empresa productora y

comercializadora de carne bovina y porcina ubicada en la ciudad de Santiago de Cali. Consta

básicamente de un Manual del sistema de autocontrol, centrándose en el establecer los

prerrequisitos del sistema de control HACCP, que incluyen los diferentes planes que se

detallan a continuación en la Tabla 9.

Tabla 9. Planes para cumplir los prerrequisitos del plan HACCP

PLANES OBJETIVO ALCANCE

1. Plan de

limpieza y

desinfección

Establecer el procedimiento de limpieza y

desinfección de superficies, así como su

implementación y desarrollo para garantizar

y asegurar óptimas condiciones de higiene

en las superficies de las instalaciones de la

productora y comercializadora de carne

bovina y porcina ubicada en la ciudad de

Santiago de Cali.

Este procedimiento tiene como

alcance a todo el personal que

necesite realizar un proceso de

limpieza y desinfección de

superficies en las instalaciones.

2. Plan de

control de

plagas

Su objetivo consiste en evitar que las plagas

sean origen de contaminación para los

alimentos y garantizar que las condiciones

del espacio sean libres de agentes externos

que afecten la inocuidad de los productos.


alcance las locaciones internas de

las instalaciones del proceso

productivo



3. Higiene al

personal

Su objetivo es garantizar unas condiciones

de higiene y aseo por parte de los

trabajadores, quienes deben cumplir ciertos

lineamientos, para garantizar que ellos no

sean portadores de agente externos que

puedan afectar la inocuidad del producto.


alcance todos los empleados y

visitantes que participan de

manera directa o indirectamente

en el proceso productivo

4. Control de

proveedores

Su objetivo es conocer y controlar sus

proveedores, desde los procesos internos

que estos llevan, hasta la manipulación del

producto que debe ser llevado a la planta de

desposte. Todo esto para entender cuáles son

las condiciones de calidad e inocuidad a las

que se expone dicho producto; además de

implementar protocolos específicos, donde

se realicen visitas periódicas para conocer

las principales condiciones de sus

proveedores, y al mismo tiempo se realicen

pruebas de calidad al producto que llega,

para conocer su estado inicial y en qué

medida este proveedor está cumpliendo con

los requerimientos de calidad.


alcance todos los proveedores

que de alguna manera participan

llevando algún tipo de producto a

la planta de desposte, teniendo en

cuenta: insumos de aseo,

materiales y herramientas,

producto bovino y porcino, etc.

5. Disposición

de residuos

Minimizar los impactos generados por los

desechos en el medio ambiente y la salud de

la población.

Disminuir la presencia de residuos líquidos

y sólidos en la planta de desposte

Evitar la contaminación cruzada de los

alimentos por manejo inadecuado de

residuos sólidos y vertimientos líquidos

generados en la comercialización de carnes

y derivados.

Es lograr un control definitivo de

todos los desechos y residuos que

se generan en la planta de

desposte, logrando clasificar los

tipos de residuos que se generan

durante el proceso, y dándole un

tratamiento apropiado a cada uno

de ellos,



6. Plan de

Capacitación

Crear un plan de capacitación donde se

asegure que todo el personal de la

organización reciba capacitación al ingresas

y de manera periódica, donde se les enseñe

sobre temas de higiene y cuidado de la

inocuidad del producto; asegurando que en

el desarrollo de sus actividades cumplan con

las normas de calidad e inocuidad

establecidas.

Este programa aplica para todo el

personal operativo de la planta y

los responsables de la aplicación

de la guía, deberán gestionar los

aspectos básicos de este plan.

Fuente: autores.

Como se puede observar en la Tabla 9, se enumeran los planes a realizar, los datos completos

y a detalle se van a encontrar en el ANEXO 2.

B. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

El equipo de Aseguramiento de la Calidad de la empresa productora y comercializadora de

carne bovina y porcina estará conformado por los siguientes miembros, con sus respectivas

funciones, que pueden considerarse apropiados para una empresa pequeña y/ o mediana,

como se evidencia en la Tabla 10 e Ilustración 3.

Tabla 10. Roles y funciones que conforman el equipo HACCP

Rol Funciones

Director (Gerente de Operaciones): Administrar documentos de la implementación del

sistema HACCP, coordinar reuniones y el plan de

formación del equipo, supervisar el funcionamiento.

Administrador (Tesorería): Administrar todos los recursos necesarios para la

ejecución e implementación del plan HACCP en el

sistema.


Jefe Aseguramiento de Calidad (jefe

de control y Calidad):

Implementar el proyecto dentro del sistema, Coordinar,

gestionar, verificar y controlar todo lo que involucra el

Sistema HACCP, revisar el documento del sistema,

informar las reuniones programadas, verificar

adecuación de los diagramas de flujo, corregir las

incidencias que se detecten y reflejarlas a los encargados

del proyecto, administrar los recursos.

Jefe de Planta (Jefe de Planta): Verificar e informar el desarrollo de las etapas del flujo

de proceso en planta.

Operario de limpieza: Responsable del cumplimiento y verificación del

procedimiento de limpieza y desinfección dentro de la

planta de proceso.

Supervisor(es): Observación y registro del cumplimiento correcto de las

normas establecidas para cada etapa del proceso, por

parte de los operarios.

Operario(s) de planta: Manipulación directa de los productos cárnicos.

Supervisor del proyecto: Retroalimentar al personal encargado de la

investigación, gestión y ejecución del proyecto.

Encargado(s) del Proyecto:

Realizar análisis de peligros e identificar las medidas

preventivas, Determinar los puntos críticos de control

junto a sus límites, establecer las acciones correctivas

cuando un PCC presenta variaciones, establecer

procedimientos de verificación para confirmar que el

sistema HACCP funciona bien, establecer

documentación para los procesos y sus respectivos

registros, gestionar la implementación del plan HACCP

en el proceso, informar al supervisor de proyecto los

avances de la implementación, retroalimentar al jefe de

aseguramiento de Calidad sobre los avances de

implementación.

Fuente: autores.


Ilustración 3. Organigrama Equipo HACCP

Fuente: autores.

El equipo HACCP se conformó a partir del grupo actual de colaboradores con que cuenta la

empresa, donde se tuvieron en cuenta las personas idóneas de acuerdo con su capacidad,

cargo y experiencia, para así asignarles a cada una un rol y conformar finalmente el equipo.

Todo el equipo HACCP ha sido capacitado y entrenado en los principios del sistema y su

aplicación, desde el sistema en general y de manera específica para cada rol. Es importante

también el compromiso por parte de la gerencia para que el plan HACCP funcione

correctamente, a fin de que sea una prioridad en la empresa y se implemente efectivamente.

Supervisor de control y Calidad

(Supervisor de la Calidad del Equipo

HACCP)

Tnlgo. Alexander Escobar

Operario de Limpieza

(Operario de limpieza de Equipo HACCP)

Xiomara Villa

Ana Maria Duzan

Encargado de Proyecto

(Encargado del proyecto HACCP)

Oscar David Gaviria P.

Juan Manuel Gonzalez Flores

Jefe de Planta

(Jefe de planta del Equipo HACCP)

Tnlgo. Rolando Martinez

Operario de Planta

(Operario de planta de Equipo HACCP)

Niber Cundumí

Darwin Naranjo

Coordinador de Planta

(Supervisor de planta del Equipo

HACCP)

Gustavo Asprilla

Supervisor de Proyecto

(Supervisor del proyecto HACCP)

Ing. John Mario Osorio

Jefe de Control y Calidad

(Jefe de aseguramiento de la Calidad del

Equipo HACCP)

Ing. Lucy Marcela Cerón

Gerente de Operaciones

(Director del Equipo HACCP)

Ing. Johán Cardona.

Tesorera

(Administrador del Equipo HACCP)

Marielena Martinez


C. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

1. Definición.

La carne es la parte comestible de los músculos de los bovinos, porcinos, entre otros animales

sanos sacrificados en condiciones higiénicas. La carne debe ser limpia, sana, debidamente

preparada y separada de los músculos esqueléticos, lengua, diafragma y esófago, con o sin

grasa, porciones de hueso, piel, tendones, aponeurosis, nervios y vasos sanguíneos que

normalmente acompañan al tejido muscular.

2. Caracterización

En un animal de tipo medio, 70 % es músculo, el 6 % es tejido adiposo y el 24 % alimentos

poco digeribles, (huesos y cartílagos). Las características de la carne de animales de abasto

se definen en la Tabla 11 y 12.

Tabla 11. Características Fisicoquímicas

Animal % Agua % Proteína %Grasa Tipo de Grasa

Bovino 76,4% 21,8% 0,7% Grasa periférica e intramuscular

Porcino 75,3% 21,1% 1,0% Grasa Intramuscular Fuente: Adaptado de [32].

Tabla 12. Tipos de carnes y sus características

Tipos Carnes

Siglas Definición PH Color Textura Apariencia

PSE Pálida, blanda y suave Inferior 5.4 Claro Suave Húmeda, exudación

DFD Oscura, firme y seca Superior a 6.0 Oscuro Firme Seca

Fuente: autores.


D. DIAGRAMA DE FLUJO

Para aplicar el HACCP, es necesario conocer el proceso de la carne. A continuación, se

describe el diagrama de proceso de la producción y comercialización de carne bovina y

porcina, como se evidencia en la Ilustración 4.

Ilustración 4. Diagrama de proceso.

Fuente: autores.

PCC1

PCC2 4-6 °C

Canastilla embolasatinada

PCC2 4-6 °C

Ph 5.5-5.7 Bovino

PCC2 Ph 5.7-5.9 Porcino

100 °C

Aire Comprimido

PCC2

4-6 °C

PCC2

0-3 °C

16. Distribución

14. Etiquetado

Limites Críticos:

pH: 5.5 a 5.7 (bovino)

5.7 a 5.9 (porcino)

Condiciones organolecticas:

Inoloro

Textura Tierna.

Color Escala: Rojo vivo

(bovino)

Rosado (porcino)

Especificaciones operativas:

Condiciones de BPM y BPH

cumplidas.

13. Empaque 12. Almacenamiento

11. PicarSolo piezas con

hueso

15. Almacenamiento

Empaque

Etiquetas

Limites Criticos:

Temperatura vehiculo:

0 y 3 °C

1. Recepción de Canales

(Bovino o Porcino)

2. Recepción de Insumos

(Empaque plástico)

Bolsa para empaque al

vacío y etiquetas3.Almacenamiento

Limites Criticos:

Temperatura producto:

4 y 6 °C

6. Desposte

Bolsatina plástica

para canastilla

4. Almacenamiento

5. Embolsatinar

9.Almacenamiento

7. Deshuese

8. Separación de piezas

10. Limpieza

Limites Criticos:

Temperatura producto:

4 y 6 °C


E. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1. Recepción de canales: En la recepción de materia prima, en este caso canales se controla

la higiene del camión, el certificado sanitario de la mercadería y la habilitación del

conductor del vehículo. Además, el personal encargado de recepción efectúa un control

visual de la materia prima y mide su temperatura, así como el certificado de sacrificio

expedido por la entidad encargada del sacrificio de las reses o porcinos dependiendo el

caso en que este sea. Se pesan las canales para comparar con el peso emitido por la planta

de beneficio y se procede a almacenar.

2. Recepción de insumos: Los insumos se reciben y se controlan desde su llegada, es decir

se revisa con el proveedor el estado de los empaques plásticos, bolsatinas y en el caso de

las etiquetas, además se controla la calidad y exactitud de la impresión. Luego se realiza

la codificación y almacenamiento.

3. Almacenamiento de canales: Los canales una vez son pasados por el pesaje se proceden

a almacenar en el cuarto de desposte y se mantiene a una temperatura controlada en el

cuarto.

4. Desposte: Básicamente es separar las piezas completas de la canal.

5. Almacenamiento de bolsatinas: Una vez ya recibidas se transportan al área de desposte

donde son compiladas por lotes.

6. Embolsatinar: Recubrir la canastilla con el empaque plástico en su totalidad con el fin de

aislar cualquier factor de riesgo que pueda afectar la calidad e inocuidad de los cortes de

carne.


7. Deshuese: Separación de diferentes cortes del bovino o porcino de sus respectivas

estructuras óseas.

8. Separación de piezas: Desglose de extremidades completas debidamente deshuesadas en

cada uno de los cortes correspondientes.

9. Almacenamiento de bolsatinas: Se almacenan los diferentes cortes en canastillas con

Bolsatinas y éstas son dejadas en el cuarto de desposte hasta que el proceso de limpieza

se encuentre disponible para continuar con las operaciones.

10. Limpieza: Se procede a eliminar el exceso de tejido grueso que esté sobre los cortes de

carne, con el fin de obtener la mayor cantidad de producto magro y que este no se vea

afectado por adherencias de piel o tejido, este punto se considera el más crítico ya que es

dejar expuesta la pieza a la proliferación con bacterias, si las condiciones del lugar,

operarios y equipos no son las óptimas.

11. Picar: Los productos que conllevan hueso ya que no pueden ser removidos de su

estructura ósea en procesos anteriores, se procede a picar en trozos más pequeños para

facilitar su empaque.

12. Almacenamiento bolsa de empaque y etiquetas: Una vez ya recibidas se transportan al

área de empaque y se compilan por tipo de dimensiones de empaque y en caso de las

etiquetas solo se almacenan.

13. Empaque: Se someten las bolsas de empaque junto con la pieza designada a empacar, a

unas variables de temperatura y presión durante 30 segundos para que éstas queden

selladas al vacío.


14. Etiquetado: Este proceso se realiza manualmente mediante un operario encargado de

dicha tarea que coloca, en cada empaque, su respectiva etiqueta.

15. Almacenamiento de producto terminado: Los productos empacados se compilan en

canastillas, se procede a almacenar en el cuarto de producto terminado y se mantiene a

una temperatura contralada, hasta su distribución.

16. Distribución: Diariamente se programan 3 viajes de distribución a los diferentes puntos

de expendio a lo largo de la ciudad mediante un vehículo propio que cumple con los

requisitos normativos y de inocuidad.


F. ANALISIS DE PELIGROS (Principio 1)

Esta fase en la cual se analizan de peligros constituye el primer principio del HACCP, es el

proceso de recopilación y evaluación de información sobre peligros y condiciones que los

originan y favorecen su presencia para decidir cuáles son significativos para la inocuidad de

los alimentos y, por tanto, deben ser tenidos en cuenta dentro del plan HACCP [33]. El

objetivo del análisis de peligros es elaborar una matriz esquemática sobre el riesgo de un

peligro determinado basándose en el conocimiento del producto, el proceso productivo y la

probabilidad de ocurrencia de un hecho en el que el peligro se haga efectivo, junto con su

gravedad y consecuencias asociadas. Una vez que se llegó a esta fase en la aplicación de

HACCP, el equipo liderado por el jefe de aseguramiento de calidad e integrantes del proyecto

ya dispone del material necesario para empezar a analizar los posibles peligros que pueden

afectar a la salubridad del alimento durante el proceso productivo y establecer las medidas

preventivas para eliminarlos, evitarlos o reducirlos a un nivel aceptable en el que la afección

de los peligros no logre ser significativa en la inocuidad y calidad del producto [34].

Se debe identificar, para materia prima, qué tipo de riesgo puede afectar al producto, es decir

identificar si hay riesgo de una contaminación química, física o microbiológica, así como

especificar las medidas preventivas para evitar que se presenten, como se relaciona en el

ANEXO 3 y 4, las cuales son enfermedades que se pueden generar a raíz de una infección

química, física o microbiológica, y que de alguna manera puede llegar a afectar el

consumidor final; pues son contaminaciones severas, que, si no son controladas con ciertos

estándares, pueden llegar a causar repercusiones en la salud de los clientes.

Una vez pasado el análisis de riesgo de la materia prima se procede a realizar el análisis de

peligros dentro del proceso de comercialización y producción de carne bovina y porcina; se

aplicó a todos los procesos de elaboración de los alimentos, así como a la totalidad de

materias primas utilizadas en la operación. Para el análisis de los diferentes procesos, se

describen para cada etapa del proceso el tipo de peligro que se puede presentar y su


caracterización, nivel de riesgo, probabilidad de ocurrencia, las medidas preventivas que se

pueden aplicar para evitar que dichos riesgos se concreten, así como la gravedad y

significancia de la ocurrencia.

1. Identificación de los riesgos

Consiste en identificar el tipo de riesgo que puedan presentarse en cualquiera de las fases de

producción y cuya eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea esencial para

asegurar la inocuidad del alimento, estos tipos de riesgos pueden ser del tipo biológico,

químico o físico.

2. Descripción de las medidas.

Antes de examinar los métodos para la determinación de los controles adecuados para

aplicarlos a un riesgo en particular, es esencial tener una comprensión clara de las diferentes

medidas de control a las que se refieren por lo general, las normas de inocuidad alimentaria.

En el contexto de la inocuidad alimentaria, la International Standards Organization (ISO) ha

definido una medida de control como una acción o actividad que se puede utilizar para

prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos, o reducirlo a un nivel

aceptable.

3. Valoración cuantitativa

La gravedad representa la magnitud de las consecuencias como se evidencia en la Tabla 13.


Tabla 13. Gravedad del riesgo.

Alta

Elevada patogenicidad del riesgo,

puede causar al consumidor la

muerte o enfermedad grave.

Media

Moderada patogenicidad del riesgo,

puede suponer enfermedad leve o

molestias en el consumidor.

Baja

Baja patogenicidad del riesgo,

tiene repercusión muy leve en el

consumidor.

Fuente: autores.

La probabilidad representa la posibilidad de que el peligro identificado ocurra, como se

explica en la Tabla 14.

Tabla 14. Probabilidad de ocurrencia del riesgo.

Alta El riesgo se manifestará siempre

o casi siempre.

Media El riesgo de manifestará en algunas

ocasiones.

Baja El riesgo no se manifestará.

Fuente: autores.

El criterio seguido para definir la gravedad y la probabilidad de aparición de un riesgo se ha

basado en el estudio de:


El grado de implantación de los prerrequisitos HACCP en las instalaciones

productivas de la comercializadora y productora de carne bovina y porcina.

Proceso productivo seguido, analizando las posibilidades de contaminación,

multiplicación o supervivencia de los riesgos identificados durante la elaboración y

el almacenamiento de los productos.

Diseño y uso de las instalaciones, equipos y tecnología utilizada por la

comercializadora y productora de carne bovina y porcina.

Naturaleza y condiciones de seguridad propias del alimento.

Uso esperado del producto por el consumidor.

4. Determinación de su grado de significancia

Los riesgos potenciales identificados, una vez valorada su GRAVEDAD y

PROBABILIDAD, serán bien aceptados como “significativos”, el paso posterior al análisis

de los riesgos es la metodología del “Árbol de Decisiones”, considerando en este caso la

medida de control propuesta como suficiente para eliminarlos o reducirlos hasta niveles

tolerables, como se evidencia en la Tabla 15.

Tabla 15. Árbol de decisión (Matriz de riesgos).

PROBABILIDAD

Baja Media Alta

GR

AV

ED

AD

Baja

Media

Alta

Fuente: autores.

En toda valoración de probabilidad y gravedad debe hacerse referencia a las fuentes de

información que las soportan, como las mencionadas en el apartado anterior y se procede al


análisis de los riesgos asociados a cada etapa que hacen parte del proceso, como se relaciona

en el ANEXO 5, en la que se identifican los riesgos asociados a cada uno de los procesos que

hacen parte de la línea productiva en la empresa productora y comercializadora de carne

bovina y porcina, en total hay (16) diez y seis procesos. A cada proceso se le realizó una

evaluación sobre las posibles contaminaciones de tipo física, microbiológica o química.

A cada tipo de contaminación, se le hizo una revisión de que probabilidad existía que se

presentara en dicho proceso, el nivel de gravedad que podría presentar, y la significancia de

esta contaminación para el proceso y la inocuidad del producto. Posterior a esto, se proponen

las medidas de control preventivas para evitar que estas posibles contaminaciones se puedan

presentar durante el proceso afectando el producto; estas medidas de control deben ser

adoptadas por cada persona que participe en el proceso, para que haya menor probabilidad

que se pueda presentar contaminación de cualquier tipo. Finalmente, se dan unas

observaciones donde se mencionan posibles puntos de mejora, o que se está haciendo

actualmente para mitigar estos riesgos presentes.

De acuerdo con la evaluación realizada, se encontraron ciertos procesos con una probabilidad

alta de presentar contaminación, y que presentan una consecuencia de alta gravedad. Estos

procesos a los cuales se les debe brindar mayor atención son: Recepción de canal por una

contaminación microbiológica, almacenamiento de canal por una contaminación

microbiológica, almacenamiento de producto en proceso por una contaminación

microbiológica, proceso de limpieza por una contaminación microbiológica y contaminación

física, y por último en el proceso de distribución por una contaminación microbiológica. El

proceso que presenta mayor implicación en la inocuidad del producto es el proceso de

limpieza, ya que presenta alto índice de probabilidad y gravedad de contaminación de tipo

microbiológico y físico.


G. DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) (Principio

2)

Los puntos críticos de control identificados en el análisis son aquellas fases del proceso en la

que se puede aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro

relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Después

de realizar el análisis de peligros en cada una de las etapas de elaboración de alimentos y

determinar en cuál de ellas existía un peligro significativo, se aplicó el uso de un árbol de

decisiones para establecer correctamente los PCC y poder centrar los controles en las etapas

que son fundamentales para la seguridad del producto. A continuación, se muestra en los

árboles de decisiones en forma de cuadro de gestión con los cuales se determinaron los PCC.

1. Recepción de canales

Ilustración 5. Árbol de decisión PCC´s de recepción de canales.

¿La RECEPCION DE CANALES puede permitir la

contaminación del producto con el agente de peligro o

riesgo, o permitir que éste aumente hasta un nivel

nocivo?

SÍ

¿Se pretende con esta etapa eliminar la contaminación y/o

el aumento del peligro o riesgo hasta niveles nocivos?

SÍ

Esta etapa debe ser

considerada como un PCC1

para el riesgo o peligro

considerado, ya

Fuente: Adaptado de Guía de directrices para productos cárnicos.


2. Recepción de materia prima

Ilustración 6.Árbol de decisión PCC´ de recepción de materia prima.

¿La RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS puede

permitir la contaminación del producto con el agente de

peligro o riesgo, o que éste aumente hasta un nivel

nocivo?

NO

¿El proceso posterior garantizará, incluido el uso correcto

por el consumidor la eliminación o reducción del peligro o

riesgo hasta un nivel seguro?

SÍ

Esta etapa NO es considerada

como un PCC


3. Almacenamiento de canales

Ilustración 7. Árbol de decisión PCC´s de almacenamiento de canales

.

¿El ALMACENAMIENTO DE CANALES puede


peligro o riesgo, o permitir que éste aumente hasta un

nivel nocivo?

SÍ

¿Se pretende con esta etapa inhibir o prevenir la

contaminación y/o el aumento del peligro o riesgo hasta

niveles nocivos?

SÍ

Esta etapa debe ser



considerado.



4. Almacenamiento de bolsatinas

Ilustración 8. Árbol de decisión PCC´s de almacenamiento de bolsatinas.

¿El ALMACENAMIENTO DE BOLSATINAS puede


peligro o riesgo, o permitir que éste aumente hasta un nivel

nocivo?

NO

¿Un proceso posterior garantizará, incluido el uso correcto

por el consumidor, la reducción del peligro o riesgo hasta

un nivel seguro?

SÍ


como un PCC


.

5. Embolsatinar

Ilustración 9. Árbol de decisión PCC´s de embolsatinar

¿La OPERACION DE EMBOLSATINAR puede permitir

la contaminación del producto con el agente de peligro o

riesgo, o permitir que éste aumente hasta un nivel nocivo?

NO



un nivel seguro?

SÍ


como un PCC



6. Desposte

Ilustración 10. Árbol de decisión PCC´s de desposte.

¿La OPERACION DE DESPOSTE puede permitir la



SÍ



niveles nocivos?

NO


como un PCC


7. Deshuese

8. Ilustración 11. Árbol de decisión PCC´s de deshuese.

¿La OPERACION DE DESHUESE puede permitir la



SÍ



niveles nocivos?

NO


como un PCC



9. Separación de piezas

Ilustración 12. Árbol de decisión PCC´s de separación de piezas.

¿La OPERACION DE SEPARACIÓN DE PIEZAS

puede permitir la contaminación del producto con el agente

de peligro o riesgo, o permitir que éste aumente hasta un

nivel nocivo?

NO



un nivel seguro?

SÍ


como un PCC


10. Almacenamiento de producto en proceso

Ilustración 13. Árbol de decisión PCC´s de almacenamiento de producto en proceso.

¿El ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO EN

PROCESO puede permitir la contaminación del

producto con el agente de peligro o riesgo, o permitir

que éste aumente hasta un nivel nocivo?

SÍ



niveles nocivos?

SÍ

Esta etapa debe ser



considerado.



11. Limpieza

Ilustración 14. Árbol de decisión PCC´s de limpieza.

¿E La OPERACION DE LIMPIEZA puede permitir

la contaminación del producto con el agente de peligro

o riesgo, o permitir que éste aumente hasta un nivel

nocivo?

SÍ



niveles nocivos?

SÍ

Esta etapa debe ser



considerado.


12. Picar

Ilustración 15. Árbol de decisión PCC´s de picar.

¿La OPERACION DE PICAR puede permitir la

contaminación del producto con el agente de peligro o riesgo,

o permitir que éste aumente hasta un nivel nocivo?

SÍ



niveles nocivos?

NO


como un PCC



13. Almacenamiento de empaque plástico

Ilustración 16. Árbol de decisión PCC´s de almacenamiento de empaque plástico y etiquetas.

¿El ALMACENAMIENTO DE EMPAQUE PLASTICO

Y ETIQUETAS puede permitir la contaminación del

producto con el agente de peligro o riesgo, o permitir que

éste aumente hasta un nivel nocivo?

NO



un nivel seguro?

SÍ


como un PCC


14. Empaque

Ilustración 17. Árbol de decisión PCC´s de empaque.

¿La OPERACION DE EMPAQUE puede permitir la



SÍ



niveles nocivos?

NO


como un PCC



15. Etiquetado

Ilustración 18. Árbol de decisión PCC´s de etiquetado.

¿La OPERACION DE ETIQUETADO puede permitir la



NO



un nivel seguro?

SÍ


como un PCC


16. Almacenamiento de producto terminado

Ilustración 19. Árbol de decisión PCC´s de producto terminado.

¿El ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO EN

PROCESO puede permitir la contaminación del

producto con el agente de peligro o riesgo, o permitir

que éste aumente hasta un nivel nocivo?

SÍ



niveles nocivos?

SÍ

Esta etapa debe ser



considerado.



17. Distribución

Ilustración 20. Árbol de decisión PCC´s de distribución.

¿La OPERACIÓN DE DISTRIBUCIÓN puede


peligro o riesgo, o permitir que éste aumente hasta un

nivel nocivo?

SÍ



un nivel seguro?

NO

Esta etapa debe ser



considerado.


Se identificaron 6 PCC en el proceso, los cuales son:

Recepción de canales: Esta etapa corresponde a un PCC de nivel 1, es decir que el

control establecido elimina el riesgo y no existen problemas posteriores a esta etapa

del proceso, al evitar la entrada de una canal ya sea bovina o porcina que no cumpla

con las condiciones de temperatura interna y niveles de pH, y por tanto que este no

se encuentre dentro de los limites críticos de aceptación, no se le hace ingreso al

proceso y este es devuelto al proveedor, es decir se obliga al proveedor al

cumplimiento de los estándares y cuidados necesarios para la recepción de toda la

materia prima.

Almacenamiento de canales: Esta etapa del proceso corresponde a un PCC de nivel

2, es decir que el riesgo se previene, pero no necesariamente se elimina, debido a que

la proliferación de bacterias patógenas puede prevenirse y controlarse a bajas


temperaturas; además de controlar la temperatura externa del cuarto de desposte se

garantiza que la temperatura interna de las canales cumpla con los limites críticos.

Almacenamiento de producto en proceso: Esta etapa del proceso corresponde a un

PCC de nivel 2, es decir que el riesgo se previene, pero no necesariamente se elimina,

debido a que la proliferación de bacterias patógenas puede prevenirse y controlarse a

bajas temperaturas; además de controlar la temperatura externa del cuarto de desposte

se garantiza que la temperatura interna de los diferentes cortes de carne cumpla con

los limites críticos.

Limpieza: Esta etapa del proceso corresponde a un PCC de nivel 2, es decir que el

riesgo se previene, pero no necesariamente se elimina, debido a que la proliferación

de bacterias patógenas, hongos y demás agentes contaminantes se pueden prevenir y

controlar teniendo buenas condiciones de saneamiento en los puestos de trabajo, así

como una adecuada aplicación de los planes de limpieza y desinfección a los

utensilios; se debe además garantizar una eficiente aplicación de las BPM y BPH en

los operarios involucrados con el proceso de manipulación de alimentos, además de

tener un buen control y programación de la producción por tipo de producto para

evitar la contaminación cruzada entre los productos derivados del bovino y así mismo,

los derivados del porcino.

Almacenamiento de producto terminado: Esta etapa del proceso corresponde a un

PCC de nivel 2, es decir que el riesgo se previene, pero no necesariamente se elimina,

debido a que la proliferación de bacterias patógenas puede prevenirse y controlarse a

bajas temperaturas, además de controlar la temperatura externa del cuarto de producto

terminado se garantiza que la temperatura interna de los productos empacados cumpla

con los limites críticos.

Distribución: Esta etapa del proceso corresponde a un PCC de nivel 2, es decir que

el riesgo se previene, pero no necesariamente se elimina, debido a que la proliferación

de bacterias dentro de los empaques plásticos puede prevenirse y controlarse a bajas

temperaturas en la cabina donde serán dispuestos los productos.


H. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES CRÍTICOS (Principio 3)

Una vez ya determinadas las 2 etapas anteriores en los puntos de control (PCC), es decir las

etapas del proceso en las que se ejercerán controles para evitar la presencia de los riegos

identificados como significativos, el paso siguiente fue establecer los límites críticos de éstas,

de acuerdo con los procesos de elaboración de los alimentos se establecieron especificaciones

que rigen cada operación que se designó como punto crítico de control.

Los Limites Críticos de Control (LCC) que se determinaron en la Tabla 16, se validaron con

fuentes bibliográficas dentro de los cuales se encuentran:

Temperatura interna de las canales (bovina y porcina) para su almacenamiento.

Temperatura externa (ambiente) en los cuartos de almacenamiento de los productos,

ya sea en canal, en proceso o producto terminado.

Condiciones de saneamiento en la aplicación de las BPM y BPH para todo el personal

operativo con sus utensilios y equipos.

Niveles de pH óptimos para cada tipo de producto.

Condiciones de saneamiento aplicada a los riesgos de contaminación cruzada de

productos de diferente especie.

Temperatura externa (Cabina de vehículo) en la cual deberá mantenerse para ser

distribuida.


Tabla 16. Determinación de límites de control a cada PCC´s.

PCC Riesgos significativos Limites Críticos (LC)

1. Recepción de

canales

Exposición a bacterias patógenas

causantes de deterioro del producto y

enfermedades al consumidor, por falta

de temperatura y variaciones en los

niveles de acidez.

Límites de control producto

Temperatura interna de la canal:

4 / 6 °C

Nivel de pH de la canal:

5.5 a 5.7 (bovino)

5.7 a 5.9 (porcino)

Limite de control operativo

Temperatura vehículo:

0 / 3 °C

2. Almacenamiento

de canales

Crecimiento y proliferación de

bacterias patógenas causantes de

deterioro del producto y enfermedades

al consumidor, por falta de

temperatura.


Temperatura interna de la canal:

4 / 6 °C

Temperatura del cuarto de desposte:

-2 / 2 °C

3. Almacenamiento

de producto en

proceso





temperatura.


Temperatura interna de los cortes de

carne:

4 / 6 °C

Temperatura del cuarto de desposte:

-2 / 2 °C

4. Limpieza




al consumidor, por contaminación

cruzada y variaciones en los niveles de

acidez.

Contaminación materiales ajenos al

producto por inadecuada limpieza y


Nivel de pH del corte de carne:

5.5 a 5.7 (bovino)

5.7 a 5.9 (porcino)

Especificaciones operativas:

Cumplimiento de las BPM y BPH


PCC Riesgos significativos Limites Críticos (LC)

desinfección de los utensilios y

puestos de trabajo.

5. Almacenamiento

de producto en

producto terminado





temperatura.


Temperatura interna producto

empacado:

4 / 6 °C

Temperatura del cuarto de producto

terminado:

0 / 3 °C

6. Distribución





temperatura.

Límites de control proceso

Temperatura de la cabina del vehículo:

0 / 3 °C

Fuente: Adaptado de [35].


I. DETERMINACIÓN DE SISTEMA DE VIGILANCIA A LOS PCC (Principio

4)

Este principio es la medición u observación de manera programada de los PCC con relación

a las especificaciones establecidas (LCC), especificando los procedimientos de monitoreo

que deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y, por consiguiente, se debe

especificar detalladamente la forma, el momento, y la persona que ejecutara el monitoreo.

Para el sistema de monitoreo o vigilancia evidenciado en la Tabla 17, se especificarán los

siguientes aspectos de cada PCC:

Que se vigilará.

Como se vigilarán los límites críticos y las medidas preventivas.

La frecuencia de la vigilancia.

Quien efectuará la vigilancia.

Tabla 17. Determinación de sistema de vigilancia a los PCC.

Sistema de vigilancia

¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

1. Recepción de

canales

Temperatura interna de la

canal.

Temperatura del vehículo de

transporte

Nivel de acidez (pH) de la

canal.

Utilizando instrumentos de

medición y control:

Termómetro digital.

Termostato del vehículo de

transporte.

pH-metro digital.

Variable: esta

dependerá de

cada vez que

lleguen canales

Jefe de

aseguramiento de

calidad

2.

Almacenamiento

de canales


canal.

Temperatura del cuarto de

desposte.




Termostato incorporado en el

sistema de refrigeración del

cuarto de desposte.

3 veces por día. Supervisor de la

calidad


Sistema de vigilancia

¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

3.

Almacenamiento

de producto en

proceso


canal.


desposte.


medición y control: PCC




cuarto de desposte.


calidad

4. Limpieza

Nivel de acidez (pH) de los

cortes de carne.

Condiciones de Saneamiento

de operarios, equipos y

utensilios (Cumplimiento de

las BPM y BPH).

Propiedades organolépticas

de los cortes de carne:

Sin olor.

Textura tierna.

Color: Rojo vivo (bovino)

Rosado (porcino)



pH-metro digital.

Inspección visual.

2 veces por día.

Supervisor de

planta

jefe de

aseguramiento de

calidad

5.

Almacenamiento

de producto en

producto

terminado


canal.


desposte.






cuarto de producto

terminado.


calidad

6. Distribución

Condiciones de saneamiento

del vehículo de transporte.

Temperatura del vehículo de

transporte.



Inspección visual.

Termostato del vehículo de

transporte.

Variable: esta

dependerá de

cada vez que se

programen

rutas de

distribución.

Jefe de

aseguramiento de

calidad

Jefe de planta



J. ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A LOS PCC (Principio 5)

El objetivo del quinto principio evidenciado en la Tabla 18, fue definir las medidas

correctivas que se han de tomar en cada etapa para dar cumplimiento a los LCC definidos

con anterioridad a cada PCC, así mismo como las acciones correctivas a ejecutar cuando se

produzcan desviaciones en el adecuado comportamiento de las variables a controlar en cada

punto de critico de control.

Tabla 18. Medidas correctivas de los PCC.

PCC

ALTERNATIVAS

Alternativa 1

(Acciones

Correctivas)

Alternativa 2

(Acciones

Correctivas)

Alternativa 3

(Acciones

Correctivas)

1. Recepción de

canales

Rechazo de la canal por no

Cumplimiento de los

limites críticos de control.

Contacto con el proveedor

con nota de descuento por

el ítem que no pasó las

respectivas inspecciones.


Cumplimiento de los



con nota de descuento por el

ítem que no pasó las



Cumplimiento de los



con nota de descuento por

el ítem que no pasó las


2.

Almacenamient

o de canales

Diseño estadístico de

control del sistema de

temperatura interna

(producto) y externa

(cuarto de desposte), con

el fin de dar cumplimiento

a los límites de control

establecidos como

medidores de proceso, en

caso no cumplir con ellas

programar mantenimiento a

los termostatos del cuarto y

Diseño estadístico del

sistema de temperatura

interna (producto) y externa

(cuarto de desposte), con

el fin de dar cumplimiento a

los límites de control

establecidos como





no seguir el proceso con los



interna (producto) y

externa (cuarto de

desposte), con el fin de dar

cumplimiento a los límites

de control establecidos

como medidores de

proceso, en caso no

cumplir con ellas

programar mantenimiento

a los termostatos del cuarto

3.

Almacenamient


PCC

ALTERNATIVAS

Alternativa 1

(Acciones

Correctivas)

Alternativa 2

(Acciones

Correctivas)

Alternativa 3

(Acciones

Correctivas) o de producto

en proceso


cortes de carne afectados

por falta de temperatura

hasta que esta se regule.




y no seguir el proceso con

los cortes de carne

afectados por falta de

temperatura hasta que esta

se regule.

4. Limpieza

Diseño estadístico del pH

del producto, con el fin de

dar cumplimiento al límite

de control definido para

esta variable, en caso no

cumplimiento aplicación de

ácido láctico en el corte de

carne determinado para

nivelar su pH a condiciones

normales para los LCC.






cumplimiento aplicación de

ácido láctico en el corte de

carne determinado para








cumplimiento aplicación

de ácido láctico en el corte

de carne determinado para



Rediseño de planta en el

área de limpieza con el fin

de evitar contaminación

cruzada de los 2 tipos de

productos cárnicos

(bovino y porcino).

Programación de

producción coordinada

por tipo de producto, con

el fin de evitar

contaminación cruzada de

los 2 tipos de productos

cárnicos (bovino y

porcino).

No aplicar ningún cambio

en esta etapa del sistema

de productivo.

5.

Almacenamient

o de producto

en producto

terminado




externa (cuarto de

producto terminado), con



establecidos como






interna (producto) y externa

(cuarto de producto

terminado), con el fin de

dar cumplimiento a los

límites de control

establecidos como







externa (cuarto de

producto terminado), con



establecidos como





PCC

ALTERNATIVAS

Alternativa 1

(Acciones

Correctivas)

Alternativa 2

(Acciones

Correctivas)

Alternativa 3

(Acciones

Correctivas) los termostatos del cuarto y










a los termostatos del cuarto

y no seguir el proceso con

los cortes de carne

afectados por falta de

temperatura hasta que esta

se regule.

6. Distribución



externa (vehículo), con el

fin de dar cumplimiento a


establecidos como




los termostatos del

vehículo y no seguir el

proceso de distribución

hasta que la temperatura de

la cabina del vehículo se

regule bajo los LCC.






establecidos como




los termostatos del vehículo

y no seguir el proceso de

distribución hasta que la

temperatura de la cabina del

vehículo se regule bajo los

LCC.






establecidos como




a los termostatos del

vehículo y no seguir el

proceso de distribución

hasta que la temperatura de

la cabina del vehículo se

regule bajo los LCC.


Los aspectos que evaluar de cada alternativa se ven contemplados en la etapa definida como

el proceso de limpieza, donde se genera 3 diferentes alternativas de acción correctiva para

dar mitigación al riesgo asociado a este PCC; no se tiene en cuenta las otras etapas en cada

una de las alternativas ya que se mantiene una única propuesta de solución que controlará los

puntos críticos de control restantes, bajo el juicio de expertos de calidad de la empresa se

determina que un punto importante y de gran significancia que no logra ser contemplado con

las cartas de control es el PCC de limpieza en el cual se van a generar diferentes tipos de

propuestas a evaluar como se muestra a continuación. Por otra parte, además de las


propuestas anteriormente mencionadas se generará un plan de capacitación a todo el personal

operativo manipulador de alimentos con el fin de socializar la propuesta a implementar, así

como una retroalimentación de los adecuados procesos de saneamiento y aplicación de BPM

y BPH.


K. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS (PCC Limpieza)

Para valorar las diferentes propuestas que se seleccionaron como opciones de mejora para el

proceso de limpieza; el personal de la empresa (operarios, personal administrativo y gerencia)

establece cuatro (4) restricciones los cuales serán evaluados juntos a los criterios de selección

con respecto a las alternativas propuestas, como se evidencia en la Tabla 19; la alternativa

seleccionada debe cumplir con estos criterios de selección, para poder ser implementada y

no representar ningún tipo de contradicción con las restricciones establecidas anteriormente

en Tabla 8.

Tabla 19. Alternativas evaluadas con las Restricciones

RESTRICCIONES

Económica Físicas Normativo Método

AL

TE

RN

AT

IVA

S

Rediseño de planta en el

área de limpieza con el fin

de evitar contaminación

cruzada de los 2 tipos de

productos cárnicos

(bovino y porcino).

NO CUMPLE NO CUMPLE CUMPLE CUMPLE

Programación de

producción coordinada

por tipo de producto, con

el fin de evitar

contaminación cruzada de

los 2 tipos de productos

cárnicos (bovino y

porcino).

CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE

No aplicar ningún cambio

en esta etapa del sistema

de productivo.

NO CUMPLE CUMPLE NO CUMPLE CUMPLE

Fuente: autores.


De acuerdo con las restricciones del sistema establecidas por la empresa, que son

restricciones de tipo económica, física, normativa y de método; se evaluaron las 3 alternativas

propuestas en las que se evalúan los criterios establecidos por la empresa como significativos

para determinar la alternativa optima a implementar:

Costo: En este criterio evalúa el costo económico que tendrá la ejecución de cada una

de las alternativas.

Viabilidad: En este criterio se evalúa las alternativas frente a las restricciones

cuantitativas y cualitativas.

Tiempo de implementación: En este criterio se medirá el lapso en el cual se ejecutará

cada una de las alternativas.

Rentabilidad: En este criterio se evalúa que tan rentable sale para la empresa ejecutar

cualquiera de las alternativas propuestas.

Por parte de las restricciones y viabilidad como se evidencia en la tabla anterior, solo hay una

alternativa que cumpla con todas las restricciones, la cual es: "Programación de producción

coordinada por tipo de producto, con el fin de evitar contaminación cruzada de los 2 tipos de

productos cárnicos (bovino y porcino).”. Esta alternativa es la seleccionada para implementar

y aplicar durante 10 semanas, esperando mejore la problemática de la empresa, gracias a la

falta de inocuidad del producto terminado.


1. Rediseño de planta (Alternativa 1)

En la alternativa 1, se plantea el rediseño de planta en el área de limpieza con el fin de evitar

contaminación cruzada de los 2 tipos de productos cárnicos (bovino y porcino), como se

evidencia en la Ilustración 21 y 22, modificando un área de la línea productiva, la cual

incurriría en contratación de personal y adquisición de nuevos insumos, como se evidencia

en la Tabla 20.

Ilustración 21. Distribución de planta actual.

Fuente: autores.


Ilustración 22. Distribución de planta propuesta.

Fuente: autores.

Tabla 20. Evaluación económica de la propuesta (Alternativa 1).

ALTERNATIVA 1 Cantidad (und) Costo unitario Costo total

Mesas acero inoxidable 2 $600.000 $1.200.000

Utensilios (cuchillos) 6 $53.000 $318.000

Mano de obra 2 $900.000 $1.800.000

Adecuaciones de infraestructura 1 $3000.000 $3.000.000

$6.318.000

Fuente: autores.

De acuerdo con este análisis económico encontramos que, es una buena oportunidad para no

recibir más devoluciones por no calidad del producto, pero es una alternativa costosa que

implica inversión de capital alta para la empresa.


2. Programación de producción-Inventarios (Alternativa 2)

En la alternativa 2 se plantea la reprogramación de producción coordinada por tipo de

producto, con el fin de evitar contaminación cruzada de los 2 tipos de productos cárnicos

(bovino y porcino), al realizarse en la misma línea productiva. De esta manera al llevar una

programación por tipo de carne en horarios establecidos, teniendo como base inventarios y

productos en stock para suplir la demanda diaria de productos, y así, logrando mitigar le

riesgo por inocuidad que se presenta en el contacto de dos tipos de carne diferentes como lo

es bovino y porcino; dicha alternativa es explicada y evaluada económicamente como se

muestra en la Tabla 21.


ALTERNATIVA 2 Cantidad (unds) Costo unitario Costo total

Capacitación

del personal

Honorarios jefe planta

y supervisor calidad

2

$400.000

$8.000.000

Personal de planta 8 $150.000 $1.300.000

Recurso Tecnológico 2 $1.075.000 $2.150.000

$4.250.000

Fuente: autores.

De acuerdo con el análisis económico encontramos un costo más favorable para la compañía

con esta alternativa.

3. Seguir como se produce (Alternativa 3)

La alternativa 3 plantea no aplicar ningún cambio en la etapa de limpieza del sistema de

productivo, seguir con el proceso tal cual se está presentando con las mismas falencias, y

continuar perdiendo la imagen y calidad del producto y la empresa; dicha alternativa es

explicada y evaluada económicamente como se muestra en la Tabla 22.



ALTERNATIVA 3 Cantidad

(und)

Costo

unitario

Costo total

Costos por

mala calidad

del producto

Bovina 20 $100.000 $2.000.000

Porcina 30 $100.000 $3.000.000

Perdida de ventas por mala imagen 25 $100.000 $2.500.000

$7.500.000

Fuente: autores.

De acuerdo con el análisis económico realizado, esta sería la alternativa que implicaría mayor

esfuerzo económico para la empresa, pues los costos de no calidad y devolución del producto

están siendo muy altos, lo cual no beneficia la rentabilidad, y mucho menos la buena imagen

de la empresa.

Posterior al análisis individual de cada alternativa, se realiza una evaluación de costo,

viabilidad, tiempo de implementación y rentabilidad para todas las alternativas, de acuerdo

con unos ponderados, identificando cual alternativa obtiene mayor calificación, siendo viable

para ser implementada por la empresa, como se evalúa en la Tabla 23.

Tabla 23. Evaluación de alternativas.

FACTOR POND A1 R A2 R A3 R

Costo 40% 85 37 80 32 90 36

Viabilidad 30% 70 21 95 28,5 50 15

Tiempo implementación 10% 60 6 70 7 80 8

Rentabilidad 20% 50 10 85 17 40 8

TOTAL

64

84,5

67

Fuente: autores.


En la Tabla 24 se puede observar la justificación de las calificaciones dadas en cada una de

las propuestas, de acuerdo con cada factor a evaluar. Se aclara que las calificaciones en cada

factor son establecidas por la empresa de acuerdo con las propuestas.

Tabla 24. Observación de factores de evaluación de propuestas.

FACTOR Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3

Obser. Obser. Obser.

Costo Tiene un costo total de

6'318.000

Tiene un costo total de

4'250.000

Tiene un costo total de

7'500.000

Viabilidad

No cumple con la

restricción económica al

exceder los 5'000.000 en

inversión, además de la

empresa por poco espacio

no es factible hacer un

rediseño de planta.

Obtiene un costo

inferior al de la

restricción principal de

5'000.000 y la

disposición de recursos

propios de empresa es

más factible que nuevas

reformas, además de

que se genera

conocimiento atreves de

las capacitaciones.

No cumple con la

restricción económica al

exceder los 5'000.000 en

inversión, además de la

empresa por temas de

mercadeo y

competitividad debe

ejecutar mejoras que lo

lleven a mejorar en sus

procesos con los mínimos

recursos.

Tiempo

implementación

El tiempo de

implementación de esta

alternativa se llevará 4

meses y seguirá a través

del tiempo

El tiempo de

implementación de esta

alternativa se llevará 3

meses y seguirá atreves

del tiempo

El tiempo de

implementación es de cero

ya que es mantener lo que

se tiene hasta el momento.

Rentabilidad

Genera una rentabilidad y

ahorros en

aproximadamente del

0,31% de las ventas

anuales

Genera una rentabilidad

y ahorros en

aproximadamente del

0,502% de las ventas

anuales

No genera rentabilidad

Fuente: autores.

Con base a los análisis económicos realizados, y con unos factores de ponderación evaluados

como se muestra en la Tabla 23 y 24, la alternativa óptima para el área de limpieza y que se

va a llevar a cabo, es la Alternativa No. 2, la cual es la reprogramación de producción

coordinada por tipo de producto, con el fin de evitar contaminación cruzada de los 2 tipos de

productos cárnicos (bovino y porcino).


L. ESTABLECER EL SISTEMA DE VERIFICACIÓN Y DOCUMENTACIÓN

(Principio 6 y 7)

Dentro de este principio se estableció el sistema de verificación y documentación que

obedecerá cada PCC, con sus respectivos registros documentales como se evidencia en la

Tabla 25.

Tabla 25. Sistema de verificación de los PCC.

PCC Sistema de verificación

1. Recepción de

canales

1. Registro de limpieza y desinfección equipos y utensilios (Formato Limpieza y desinfección)

ANEXO 6.

2. Registro de chequeo condiciones de saneamiento (Formato Liste de Chequeo) ANEXO 7.

3. Registro de devolución de canal. (Formato de devolución) ANEXO 8.

4. Registro de trazabilidad de temperatura del vehículo (Proporcionado por el proveedor).

2. Almacenamiento

de canales

1. Carta de control de temperatura interna del producto. (Formato de Temperatura Cuartos)

ANEXO 9.

2. Carta de control de temperatura externa del cuarto de desposte (Formato de Temperatura

Producto) ANEXO 10.

3. Almacenamiento

de producto en

proceso


ANEXO 9.

2. Carta de control de temperatura externa del cuarto de desposte (Formato de Temperatura

Producto) ANEXO 10.

4. Limpieza

1. Registro de limpieza y desinfección equipos y utensilios (Formato Limpieza y desinfección)

ANEXO 6

2. Registro de chequeo condiciones de saneamiento (Formato Liste de Chequeo) ANEXO 7.

3. Carta de control de pH del producto en proceso (Formato de pH) ANEXO 11.


PCC Sistema de verificación


ANEXO 10.

5. Almacenamiento

de producto en

producto terminado


ANEXO 9.

2. Carta de control de temperatura externa del cuarto de producto terminado (Formato de

Temperatura Producto) ANEXO 10.

6. Distribución

1. Carta de control de temperatura externa del vehículo de producto terminado (Formato de

Temperatura de vehículo) ANEXO 12.

Fuente: autores.


CAPITULO III

X. IMPLEMENTACIÓN

Estamos frente a un proceso masivo, el cual se trata de una línea productiva que procesan

varias decenas de producto en un día. Estas líneas procesan variables de tipo continuo. Cada

periodo de tiempo se debe hacer un muestreo, donde se tendrán una media y un rango para

ese subgrupo, los cuales aportarán información sobre la tendencia central y la variabilidad

del proceso, respectivamente. Con la carta de control de medias, se analiza la variación entre

las medidas de los subgrupos para detectar cambios en la media del proceso. El estadístico

W es la media de los subgrupos.

Mientras que, con la carta de control de Rangos, analiza la variación entre los rangos de los

subgrupos, lo cual permite detectar cambios en la amplitud o magnitud de la variación del

proceso. Los límites de control de las cartas están determinados por la media y la desviación

estándar del estadístico W que se grafica en la carta. Los límites de control en la carta de

medias reflejan la variación esperada para las medias muéstrales de tamaño n, mientras el

proceso no tenga cambios importantes. Estos límites de control en las cartas de medias no

son iguales a los limites reales del proceso. Los límites de control en la carta de Rangos

reflejan la variación esperada para los rangos muéstrales de tamaño n, mientras que el proceso

no tenga un cambio significativo.

El proceso es estable mientras se encuentre dentro de los límites de control establecidos, y

sus puntos caen de manera aleatoria, cuando son cíclicos o tienen una tendencia ascendente

o descendente, se debe revisar el proceso. Para identificar los patrones no aleatorios, se debe

dividir la carta de control en seis zonas o bandas iguales, cada una con amplitud similar a la

desviación estándar del estadístico W [36].


XI. RESULTADOS

Para cumplir con el objetivo 3, se realiza la implementación del plan HACCP definido, con

el fin de demostrar las mejoras realizadas que generen un impacto positivo en los procesos

de aseguramiento de calidad e indicadores de devolución de producto terminado, para ello se

inicia con la socialización del plan con sus respectivas metodologías, responsables,

procedimientos, acciones correctivas y demás componentes que se requieran para encaminar

el sistema, se da inicio a la implementación, partiendo de la capacitación al jefe de

aseguramiento de calidad, el cual tendrá a cargo la manipulación de datos en las cartas de

control, así mismo como a los operarios que serán los encargados de registrar dicha

información en los formatos de control de temperatura a cuartos y al producto; los resultados

obtenidos serán evidenciados en las gráficas de control arrojadas por el modelo de cartas de

control.

El modelo se actualiza cada vez que se le ingresan datos, ya que mediante las gráficas refleja

el comportamiento y variación de las medidas tomadas con el fin de analizar y medir su

comportamiento frente al porcentaje del indicador de devolución de producto por inocuidad,

el cual su disminución es el objetivo central del proyecto.

La semana 1 de implementación, en la cual, están comprendidos los días 10 y 11 de Julio del

2018, se empleó capacitar al jefe de aseguramiento y Operarios del proceso respectivamente

en cada una de las labores técnicas que debían cumplir, así mismo al resto del equipo se

capacita con respecto a sus roles dentro del equipo HACCP; a partir de allí se toman como

prueba piloto 10 semanas, finalizando el 22 de septiembre del 2018.

En cada una de las variables medidas que se observan, encontramos 3 segmentos

significativos, los cuales se ven comprendidos en las 3 etapas de implementación (Arranque

(Julio), Parcial(Agosto), Definitiva(Septiembre), se dimensiona los resultados de forma clara


y visual ante cada uno de los límites de control que se establecieron para garantizar la

inocuidad del producto y a su vez medir que la eficiencia de los PCC en cada uno de los

procesos establecidos frente al indicador de medición, el cual es las devoluciones por calidad

del producto, a continuación se describen cada uno de los controles estadísticos establecidos

con sus respectivas gráficas y análisis.

1. ANÁLISIS POR TEMPERATURA PRODUCTO

Parte de los controles establecidos en el sistema de control de calidad era lograr mantener el

producto bajo las condiciones ideales de temperatura, para él mismo poder cuantificar dicho

valor para realizar el seguimiento, validando la eficiencia del sistema en cuanto a mantener

bajo control las variables estudiadas.

A. Carta de Control Temperatura de Canales

Al finalizar la prueba piloto como se evidencia que en la etapa de arranque existen notables

variaciones frente a los cambios de temperatura que ocurrían internamente dentro de la canal,

e incluso se presentan puntos específicos en los se salen de los limites críticos de control,

como lo son el punto del 16/07/2018 con una media de 6,01, 20/07/2018 con media de 6,07

y por último el 25/07/2018 con media de 6,20, siendo el caso en que este último punto se

identificó como un adecuado almacenaje dentro del cuarto. Por otra parte a partir de la

segunda etapa de implementación se observan comportamientos controlados frente a la línea

de tendencia central, sin embargo, la desviación en el rango de desviación de las medias

seguía siendo amplio frente a un proceso; durante la quinta semana de implementación la

cual fue el primer indicio de reforzar los controles establecidos frente a los LCC, se

determinaron medidas preventivas para que el rango de las desviaciones se disminuyera y se

obtuviera una tendencia más centralizada, como se evidencia en las Gráficas 12 y 13.


Gráfica 12. Gráfico de control de medias de temperaturas del producto en canal.

Fuente: autores.

Gráfica 13. Gráfico de control de rangos de temperaturas del producto en canal.

Fuente: autores.

3,50

4,00

4,50

5,00

5,50

6,00

6,50

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control X de Temperatura de Canales

Media LC LCS LCI

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control R de Temperatura de Canales

R LC LCS LCI


B. Carta de Control Temperatura de Producto en Proceso

Al finalizar la prueba piloto se evidencia que en la etapa de arranque existen notables

variaciones frente a los cambios de temperatura que ocurrían internamente dentro del

producto en proceso, e incluso se presentan puntos específicos en los que se salen de los

limites críticos de control, como lo son el punto del 20/07/2018 con una media de 6,20 y por

último 30/07/2018 con media de 6,01. Así mismo como en el análisis anterior, durante la

segunda etapa se centralizan los datos en cuanto a la línea central, pero se tiene bastante

dispersión con respecto al rango de desviación de la media, sin embargo, se evidenció que en

el punto observado del día 16/08/2018 se obtuvo una media de 3,78; este valor se sale del

límite de control inferior y es ocasionado por una falla del termostato del cuarto. Durante la

quinta semana de implementación la cual fue el primer indicio de reforzar los controles

establecidos frente a los LCC, se determinaron medidas preventivas para que el rango de las

desviaciones se disminuyera y se obtuviera una tendencia más centralizada, como se

evidencia en las Gráficas 14 y 15.

Gráfica 14.Gráfico de control de medias de temperaturas del producto en proceso.

Fuente: autores.

3,50

4,00

4,50

5,00

5,50

6,00

6,50

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control X de Temperatura de producto en proceso

Media LC LCS LCI


Gráfica 15. Gráfico de control de rangos de temperaturas del producto en proceso.

Fuente: autores.

C. Carta de Control Temperatura de Producto Terminado


variaciones frente a los cambios de temperatura que ocurrían internamente dentro del

producto terminado, e incluso se presentan puntos específicos en los que se salen de los

limites críticos de control, como lo son el punto del 19/07/2018 y 20/07/2018 con media

acumulada de 6,01. Así mismo como en el análisis anterior durante la segunda etapa se

centralizan los datos en cuanto a la línea central, pero se tiene bastante dispersión con

respecto al rango de desviación de la media. Durante la quinta semana de implementación la

cual fue el primer indicio de reforzar los controles establecidos frente a los LCC, se

determinaron medidas preventivas para que el rango de las desviaciones se disminuyera y se

obtuviera una tendencia más centralizada, como se evidencia en las Gráficas 16 y 17.

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

3,50

4,00

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control R de Temperatura de producto en proceso

R LC LCS LCI


Gráfica 16.Gráfico de control de medias de temperaturas del producto terminado.

Fuente: autores.

Gráfica 17.Gráfico de control de rangos de temperaturas del producto terminado.

Fuente: autores.

3,50

4,00

4,50

5,00

5,50

6,00

6,50

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control X de Temperatura de Producto Terminado

Media LC LCS LCI

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control R de Temperatura de Producto Termidado

R LC LCS LCI


2. ANÁLISIS POR PH DEL PRODUCTO

Otra parte de los controles establecidos en el sistema de control de calidad era lograr

mantener el producto bajo las condiciones ideales de pH en el proceso de limpieza; poder

cuantificar dicho valor para realizar el seguimiento, validando la eficiencia del sistema en

cuanto a mantener bajo control las variables estudiadas.

A. Carta de Control de pH Bovino


variaciones frente a los cambios de pH bovino que ocurrían internamente dentro del producto,

e incluso se presentan puntos específicos en los que se salen de los limites críticos de control,

como lo son el punto del 18/07/2018 con una media de 5,87, 19/07/2018 con media

acumulada de 5,83, 23/08/2018 con una media de 5,93 y por ultimo 27/08/2018 con una

media de 5,83. Así mismo como en el análisis anterior durante la segunda etapa se centralizan

los datos en cuanto a la línea central pero se tiene bastante dispersión con respecto al rango

de desviación de la media, sin embargo, se presenta un comportamiento anormal en cuanto a

la distribución sobre la media, es decir que uno hubo un segmento de valores en la segunda

etapa que estuvieran por encima de la línea central; Este punto se revisó durante la quinta

semana de implementación, en la que se retroalimento sobre los adecuadas condiciones que

se deben cumplir en cuanto a las instalaciones físicas, sanitarias, equipos y personal, se

determinaron medidas preventivas efectivas que lograron disminuir el rango de las

desviaciones en la tendencia central, como se evidencia en las Gráficas 18 y 19.


Gráfica 18.Gráfico de control de medias de pH Bovina.

Fuente: autores.

Gráfica 19. Gráfico de control de rangos de pH Bovina.

Fuente: autores.

5,00

5,10

5,20

5,30

5,40

5,50

5,60

5,70

5,80

5,90

6,00

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control X de pH Bovino

Media LC LCS LCI

-0,50

-0,30

-0,10

0,10

0,30

0,50

0,70

0,90

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control R de pH Bovino

R LC LCS LCI


B. Carta de Control de pH Porcina

Se evidencia que en la etapa de arranque existen notables variaciones frente a los cambios de

pH porcina que ocurrían internamente dentro del producto, e incluso se presentan puntos

específicos en los se salen de los limites críticos de control, como lo son el punto del

17/07/2018 con una media de 5,97 y por ultimo 20/07/2018 con una media de 5,95. Se reitera

la situación del análisis anterior durante la segunda etapa se centralizan los datos en cuanto

a la línea central pero se tiene bastante dispersión con respecto al rango de desviación de la

media. Durante la quinta semana de implementación, se determinaron medidas preventivas

efectivas que lograron disminuir el rango de las desviaciones en la tendencia central, como

se evidencia en las Gráficas 20 y 21.

Gráfica 20. Gráfico de control de medias de pH Porcina.

Fuente: autores.

5,30

5,40

5,50

5,60

5,70

5,80

5,90

6,00

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control X de pH Porcino

Media LC LCS LCI


Gráfica 21. Gráfico de control de rangos de pH Porcina.

Fuente: autores.

3. ANÁLISIS POR TEMPERATURA DE CUARTOS DE PROCESO

Por último, en los controles establecidos en el sistema de control de calidad era lograr

mantener los cuartos de almacenamiento de producto bajo las condiciones ideales de

temperatura; poder cuantificar dicho valor para realizar el seguimiento, validando la

eficiencia del sistema en cuanto a mantener bajo control las variables estudiadas.

-0,20

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control R de pH Porcino

R LC LCS LCI


A. Carta de Control de Temperatura Cuarto Desposte


temperatura que ocurrían internamente dentro del cuarto de desposte, e incluso se presentan

puntos específicos en los que se salen de los limites críticos de control, como lo son el punto

del 16/07/2018 y 24/07/2018 con media acumulada de 2,07 y por último el punto 25 /07/2018

con media de 2,33; durante la segunda etapa se centralizan los datos en cuanto a la línea

central pero se tiene bastante dispersión con respecto al rango de desviación de la media y

no se presentaron comportamientos que puedan ser considerados anormales en el proceso de

seguimiento. Se determinaron medidas preventivas para que el rango de las desviaciones se

disminuyera y se obtuviera una tendencia más centralizada, como se evidencia en las

Gráficas 22 y 23.

Gráfica 22. Gráfico de control de medias de temperaturas de cuarto de desposte.

Fuente autores.

-2,50

-2,00

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control X de Temperatura de Cuarto de desposte

LCI Media LC LCS


Gráfica 23. Gráfico de control de rangos de temperaturas de cuarto de desposte.

Fuente autores.

B. Carta de Control del Cuarto de Producto Terminado


temperatura que ocurrían internamente dentro del cuarto de desposte, e incluso se presentan

puntos específicos en los que se salen de los limites críticos de control, como lo son el punto

del 18/07/2018 y 21/07/2018 con media acumulada de 2,20; durante la segunda etapa se

centralizan los datos en cuanto a la línea central pero se tiene bastante dispersión con respecto

al rango de desviación de la media y no se presentaron comportamientos que puedan ser

considerados anormales en el proceso de seguimiento. Se determinaron medidas preventivas

para que el rango de las desviaciones se disminuyera y se obtuviera una tendencia más

centralizada, como se evidencia en las Gráficas 24 y 25.

-0,20

0,30

0,80

1,30

1,80

2,30

2,80

3,30

3,80

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control R de Temperatura de Cuarto de desposte

R LC LCS LCI


Gráfica 24. Gráfico de control de medias de temperaturas de cuarto de producto terminado.

Fuente: autores.

Gráfica 25.Gráfico de control de rangos de temperaturas de cuarto de producto terminado.

Fuente: autores.

-2,50

-2,00

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control X de Temperatura de Cuarto de producto

terminado

Media LC LCS LCI

-0,10

0,40

0,90

1,40

1,90

2,40

2,90

3,40

3,90

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control R de Temperatura de Cuarto de producto

terminado

R LC LCS LCI


C. Carta de Control Cabina de Vehículo de Distribución.

Para ésta carta de control no se obtuvieron resultados determinantes como los de las

anteriores variables de medición, esto ya que durante sus 3 etapas del proceso se comportó

como un proceso normalizado, siempre tendiendo a la línea central de control, variando en

los rangos aceptables de desviación de las medias; se observa que es un proceso controlado

desde antes de la implementación del sistema, sin embargo la carta de control será útil para

el monitoreo de control de dicho proceso, como se evidencia en la Gráficas 26 y 27.

Gráfica 26. Gráfico de control de medias de temperaturas de cabina de vehículo.

Fuente: autores.

-0,10

0,40

0,90

1,40

1,90

2,40

2,90

3,40

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control X de Temperatura de Cabina de vehiculo

Media LC LCS LCI


Gráfica 27. Gráfico de control de rangos de temperaturas de cabina de vehículo.

Fuente: autores.

-0,10

0,10

0,30

0,50

0,70

0,90

1,10

1,30

Tem

per

atu

ra

Fecha

Gráfico de Control R de Temperatura de Cabina de Vehiculo

R LC LCS LCI


4. COMPARATIVA MEJORA DE INDICADOR

Con el fin de validar el impacto que tuvo el proyecto de mejora en el sistema de control de

calidad apoyado en HACCP para la empresa productora y comercializadora de carne bovina

y porcina en la ciudad de Cali, se analizaron los registros de la cantidad de devoluciones

producidas por el cliente final en el transcurso de las 10 semanas de implementación (Julio –

Agosto – Septiembre), como se evidencia en la se evidencia en la Grafica 28.

Gráfica 28. Porcentaje de devolución por tipo de familia (Mejorada).

Fuente: autores.

Se observa disminución de 48,5% de las devoluciones de producto Bovino y un 35,2% para

la familia de producto Porcino, logrando disminuir de 1,96% a 0,98% y de 1,35% a 0,64%

respectivamente. Además de cumplir y validar el objetivo del proyecto se encontró una

disminución del 15% en las devoluciones de la familia de productos denominadas como

visera, el cual, no estaba contemplado en el alcance del proyecto.

0,6

0%

0,4

3%

0,4

9%

1,3

5%

0,9

0%

0,7

3%0

,87

%

0,5

5%

0,5

1%

TOTAL JULIO TOTAL AGOSTO TOTAL SEPTIEMBRE

% DEVOLUCIÓN TIPO DE FAMILIA

VISERA BOVINO PORCINO


5. IMPACTOS

A. Impactos Ambientales

Gracias a la implementación del sistema de control de calidad basado en la norma HACCP

para la empresa productora y comercializadora de carne bovina y porcina, se generó un

impacto ambiental positivo, donde se presenta menos producto contaminado para darle

disposición final gracias a la mejora en la inocuidad del producto, lo que conlleva menos

devoluciones por producto en mal estado. Esto generará que las entidades reguladoras que

tercerizan el despacho de los productos cárnicos descompuestos disminuyan su volumen de

envío, buscando así mismo se genere menor desperdicio y mayor cuidado del medio

ambiente.

B. Impactos Sociales

Esta mejora implementada en el sistema de control de calidad basado en la norma HACCP

para la empresa productora y comercializadora de carne bovina y porcina, puede conllevar a

que se suministre un producto inocuo y de mejor calidad que satisfaga a todas las partes

involucradas, lo cual ayudara a aumentar la satisfacción en el cliente en cuanto a producto y

servicio, aumentando así mismo la confianza en la marca, donde encontrará un producto con

garantía de total conformidad y que aporte a su alimentación.

Por otra parte, gracias a la implementación del proyecto se logrará mayor organización,

interacción y participación de los empleados, los cuales tendrán mayor conocimiento y

capacitación sobre toda la cadena productiva y los programas preventivos en el proceso de

generación de productos cárnicos. Siendo capacitados en cuanto a buenas prácticas de sus

procesos, importancia de la inocuidad de alimentos, medidas preventivas, y demás.


C. Impactos a nivel organizacional

Gracias a la implementación del sistema de control de calidad basado en la norma HACCP

para la empresa productora y comercializadora de carne bovina y porcina; se habló con los

directivos de la empresa sobre la posible continuidad del programa HACCP, quienes

expresaron estar dispuestos a continuar con el programa durante el tiempo, para así conservar

las mejoras logradas. Así mismo se comprometen a seguir suministrando los datos a las cartas

de control dadas en el proyecto, continuar con la disposición del personal idóneo que forma

el equipo HACC y realizar las capacitaciones correspondientes para que el plan HACCP

continúe a lo largo del tiempo. Esto implica adoptar los controles y seguimiento, para seguir

obteniendo resultados actualizados y vigilar más de cerca el proceso. De igual forma se habló

con los miembros del equipo HACCP, quienes manifestaron estar de acuerdo en continuar

con el plan. Esta continuidad del programa HACCP además de compromiso, implica ciertos

recursos los cuales se mencionan a continuación en la Tabla 26.

Tabla 26. Costos para mantener el programa HACCP

Fuente: autores.

En la Tabla 26 se relacionaron los recursos necesarios para continuar llevando a cabo el plan

HACCP. Teniendo como como nivel de cumplimiento el 100% de las actividades correctivas

planteadas para cada uno de los PCC, se genera el compromiso por parte de la empresa, el

cual queda como un pendiente, éste consiste en contratar un operario adicional que destine

Recursos Cantidad(und) Costo unitario Costo total

Computador 1 1.200.000$ 1.200.000$

Honorarios mano de obra anual (jefe

de planta) 12 100.000$ 1.200.000$

Honorarios mano de obra anual

(operarios) 12 50.000$ 600.000$

Adicionales (otras cartas de control y

seguir proceso)12 50.000$ 600.000$

Empleado para vigilar el plan HACCP 12 80.000$ 960.000$

4.560.000$ TOTAL


parte de su tiempo de sus labores para cumplir con los lineamientos del plan, igualmente la

necesidad de otro dispositivo tecnológico como el computador, y una persona extra que se

encargue de vigilar el cumplimiento del plan, el cual va a retribuir a la empresa con menos

devoluciones de producto y así mayor rentabilidad.


XII. ESTUDIO FINANCIERO

La inversión inicial requerida para dar inicio al proyecto de desarrollar una mejora en el

sistema de control y calidad apoyada en la metodología HACCP en la que se abarcan las

líneas de carne bovina y porcina; dicho aporte económico se hace efectivo al momento de

implementar la alternativa escogida, teniendo en cuenta el personal requerido y demás ítems

costeados para lograr los objetivos del proyecto como se muestra en la Tabla 27.

Tabla 27. Actividades de inversión.

Inversión

Honorarios jefe planta y supervisor calidad $ 800.000

Personal de planta $ 1.300.000

Recurso Tecnológico $ 2.150.000

Total $ 4.250.000

Fuente: autores.

Por otra parte, están los gastos fijos, lo cuales son aquellos que no dependen de la cantidad

de producción que realiza la organización, y se deben de cubrir cada cierto tiempo (anual),

en este caso podemos encontrar la mano de obra, materiales, equipos y utensilios; gastos

indirectos y otros, estos corresponden al 0,502% de los gastos totales anuales como se

evidencia en la Tabla 28.

Tabla 28. Gastos de la empresa.

Gastos (Anual)

Mano de Obra $ 1.492.495

Materiales $ 19.479.232

Equipos y Utensilios $ 149.497

Indirectos $ 642.496

Otros $ 136.331

Total $ 21.900.054

Fuente: autores.


Para los ingresos se calculan las ventas anuales de ambas líneas de producto cárnico, tanto

bovino como porcino, con base a la producción promedio mensual que puede realizar la

organización como se evidencia en la Tabla 29.

Tabla 29. Ventas promedio anual.

Ventas Anuales

Detalle Unidad Cantidad Costo prom. Und Total

Bovino Kilogramos 217512 $ 14.500,0 $ 3.153.924.000

Porcino Kilogramos 198900 $ 10.500,0 $ 2.088.450.000

Total $ 5.242.374.000

Fuente: autores.

De acuerdo con este ingreso anual se determina el porcentaje de impacto del proyecto en la

organización, según los resultados obtenidos en el porcentaje ponderado de mejora de ambas

líneas de productos, el cual corresponde al 0,502%; equivalente a $26.339.666,40 del ingreso

anual como se evidencia en la Tabla 30.

Tabla 30. Impacto económico del proyecto en la organización.

Impacto

Ventas anuales $ 5.242.374.000

% de impacto económico 0,502%

Total $ 26.339.666,40

Fuente: autores.

Se prosiguió a calcular el estado de resultados teniendo en cuenta un impuesto de renta del

33% según el régimen tributario para el 2018 [37], y una inflación del 3,46% [38], se

proyectaron los flujos a cinco años Tabla 31, teniendo en cuenta los ingresos y gastos

mencionados anteriormente. A continuación, se identifica el estado de flujo de efectivo, para

así finalmente conseguir el flujo de efectivo neto.


En el estado de ingresos, no se tiene en cuenta la depreciación, ni del edificio ni de la

maquinaria, debido a que el edificio es arrendado y la maquinaria ya es propia, por ende, se

ven reflejados en los gastos fijos como el mantenimiento.

A partir de este cálculo se identifica el VPN (Valor Presente Neto), el cual es un criterio de

inversión que consiste en actualizar los cobros y pagos de un proyecto o inversión para

conocer cuánto se va a ganar o perder con esa inversión, y el TIR (Tasa Interna de Retorno),

que es la tasa de interés o rentabilidad que ofrece una inversión, es decir, es el porcentaje de

beneficio o pérdida que tendrá una inversión para las cantidades que no se han retirado del

proyecto.

Con el fin de identificar la viabilidad del proyecto, es decir, si es rentable realizar la inversión

para mejorar la productividad de la organización, el VPN debe de ser mayor a cero y el TIR

mayor a la tasa de descuento (WACC), que en este caso el WACC será del 18%, dando como

resultado un VPN de $ 1.412.908 como ganancia al implementar el proyecto y una TIR del

21% de rentabilidad. De modo que el VPN y el TIR confirman la viabilidad del proyecto y

de la alternativa elegida a realizar, ya que ambos valores favorecen la rentabilidad de la

inversión del proyecto de mejora.


Tabla 31. Estudio financiero del proyecto.

Estado de ingresos 33%

Fin de año Tasa de infl. 0 1 2 3 4 5

Ingreso 3,46% $ 23.339.666 $ 24.251.019 $ 25.193.904 $ 26.169.413 $ 27.178.675

Gastos $ 21.500.054 $ 22.157.796 $ 22.941.756 $ 23.852.841 $ 24.591.989

Mano de obra 3,46% $ 1.092.496 $ 1.130.296 $ 1.169.404 $ 1.209.865 $ 1.251.727

Materia prima 3,46% $ 19.479.233 $ 20.153.214 $ 20.850.515 $ 21.571.943 $ 22.318.332

Utensilios y Equipos 3,46% $ 149.498 $ 154.670 $ 160.022 $ 165.559 $ 171.287

Indirectos 3,46% $ 642.497 $ 664.727 $ 687.727 $ 711.522 $ 736.141

Otros 3,46% $ 136.331 $ 141.049 $ 145.929 $ 150.978 $ 156.202

Ingreso gravable $ 1.839.612 $ 2.093.223 $ 2.252.148 $ 2.316.573 $ 2.586.686

Impuestos sobre renta (33%) $ 607.072 $ 690.764 $ 743.209 $ 764.469 $ 853.606

Ingreso neto

Estado de flujo de efectivo $ 1.232.540 $ 1.402.459 $ 1.508.939 $ 1.552.104 $ 1.733.080

Actividades operativas

Ingreso neto

Actividades de Inversión

Honoriaos jefe -$800.000 $ 1.232.540 $ 1.402.459 $ 1.508.939 $ 1.552.104 $ 1.733.080

Tiempo de operarios -$1.300.000

Recurso Tecnológico -$2.150.000

FLUJO DE EFECTIVO NETO -$4.250.000 $ 1.232.540 $ 1.402.459 $ 1.508.939 $ 1.552.104 $ 1.733.080

WACC 18%

VPN $ 1.412.908,88

TIR 21%

Fuente: autores.


XIII. EVALUACIÓN DE DILEMAS ÉTICOS

El proyecto “Desarrollo de una mejora del sistema de control de calidad basado en la norma

HACCP para una empresa productora y comercializadora de carne bovina y porcina en la

ciudad de Santiago de Cali.”, desde su inicio hasta su conclusión, se basó en las reflexiones

éticas del ingeniero industrial bonaventuriano puesto que somos responsables de mantener

en alto el buen nombre de la universidad. En conjunto con la empresa productora y

comercializadora de carne bovina y porcina, se logró llevar una comunicación fluida y

directa, la cual se quería que tuviera un impacto positivo en el desarrollo del proyecto; fue

posible reunirse con los directivos encargados del proceso, donde se pudo compartir

información haciendo que ambas partes aportaran sus puntos de vista, retroalimentando y

mostrando aspectos que se consideraban relevantes, y una parte muy importante fue la

relación con los empleados y todos los involucrados del proyecto, ya que gracias a nuestra

formación como franciscanos, ofrecimos pilares tan importantes como la humildad,

cordialidad y respeto, que nos caracterizan en nuestra esencia como bonaventurianos.

En las acciones que se deben tomar durante el recorrido, el ingeniero industrial se enfrenta a

dilemas éticos, en donde debe velar por el posicionamiento de la empresa y el bienestar de

los empleados. En este proyecto, se presentaron situaciones donde se evaluaron alternativas

como el rediseño de planta, lo cual generaba mayor demanda de tiempo por parte de los

operarios para cumplir con sus actividades, lo que traía como consecuencia mayor fatiga en

los operarios, donde se evalúo esta alternativa con los directivos, determinando que primero

se debía pensar en el bienestar del operario, antes de sobre exigirlo, de lo contrario debían

hacer un mayor esfuerzo económico.

Por otra parte, la empresa considero parte fundamental de la implementación del sistema

HACCP, el tener un aseo personal estricto, parte de este aseo personal obligaba a los

operarios a no tener libre expresión, lo cual se abordó con los directivos, estudiando la


posibilidad de alternativas, que se cumpliera con el requisito de aseo personal, sin necesidad

de cambiar la libertad de expresión del operario ni mucho menos despedirlo por esta causa.

En cuanto al desarrollo del proyecto, siempre se buscó brindar una labor profesional y de

calidad, enfocándonos en mejorar la problemática principal que la empresa presentaba, en

compañía de los colaboradores, incluyendo gerencia, directivos, operarios de planta y aseo,

quienes tuvieron la mejor actitud y disposición. Todo esto con el fin de generar sentido de

pertenencia a todos los involucrados de la empresa, promoviendo el conocimiento y las

buenas prácticas laborales.


XIV. CONCLUSIONES

De lo descrito hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento

de un sistema HACCP es el personal. La concientización de cada uno de los

empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del

mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento

indispensable. Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia

que tiene su rol en la producción y en la prevención. También, es importante que en

cada uno de los eslabones de la cadena productiva estén comprometidos en el objetivo

de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.

El sistema HACCP implementado logró la obtención de productos inocuos con el

cumplimiento de la normativa vigente, así como la disminución en el indicador de

devoluciones del producto final por mala calidad en el 48,5% de las devoluciones de

producto Bovino y un 35,2% para la familia de producto Porcino, logrando disminuir

de 1,96% a 0,98% y de 1,35% a 064% respectivamente e impactando

económicamente el valor de 26’339.666 de ahorro anual; por otra parte, se valida que

las metodologías de sistemas de calidad no son solo normativas, sino que intervienen

en todos los procesos de aseguramiento de calidad, siendo un compromiso

fundamental a la hora de crecer en el mercado.

La comercializadora y productora de carne bovina y porcina contó con el compromiso

importante por parte de la gerencia y sus colaboradores, en cuanto a la disposición de

aprender sobre la metodología de calidad e inocuidad de sus productos, logrando

establecer un porcentaje de aumento del 40% en la cifra de capacitaciones anuales

dadas al personal operativo de planta.


El plan HACCP desarrollado para la planta de productos cárnicos permitió dar un

enfoque de control a los procedimientos, con sus respectivos estadísticos y cartas de

control, con lo cual se puede asegurar la obtención de productos terminados inocuos

para el consumidor final.


XV. RECOMENDACIONES

Se recomienda seguir capacitando a los operarios en temas de controles de calidad

existentes los cuales no solo les dan cumplimiento a normativas, sino que por otra

parte están contribuyendo fundamentalmente en la mejora de los procesos y más en

aspectos de calidad ya que de la calidad del producto depende el nivel de

competitividad de la organización.

Se recomienda la implementación del Sistema de Gestión de la Calidad, ISO 9001 –

2018, para seguir aumentando la competitividad y por ende el mejoramiento de todos

los procesos que se realizan en planta, teniendo en cuenta que un 50% de los

requisitos de la norma se tratan en la metodología HACCP, siendo un factor de

ventaja a la hora de buscar la certificación.

Como continuación del proyecto se puede determinar una ampliación del sistema de

control HACCP en donde se vean contemplados puntos de control y limites críticos

para el subproducto que se maneja en la empresa (visera), siendo una oportunidad de

estandarización en temas de aseguramiento de calidad de todos sus productos.

Se recomienda emplear el uso de las auditorías internas e iniciar con las externas;

para conocer desde otro punto de vista diferente qué oportunidades de mejora se

pueden implementar, con las cuales se podrá realizar mediciones en cuanto a la

evolución del sistema de control de calidad dentro del proceso productivo.


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