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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
Escuela de Postgrado MAESTRÍA EN ADMINISTRACIÓN
Mención Administración Estratégica de Empresas
CURSO: Gestión de Calidad y Responsabilidad Social TEMA: DIAGRAMA DE PARETO Y ESTRATIFIOCACIÓN 2012 - I
Docente : José AVELLANEDA PURI [email protected]
INTRODUCCIÓN
En este capítulo se estudiará dos de las herramientas básicas para el control de la calidad que, utilizadas de manera adecuada, permiten localizar las áreas en las que el impacto de las mejoras puede ser mayor y, además, facilitan la identificación de las causas raíz de los problemas.
ESTRATIFICACIÓN
Estratificar es analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos de acuerdo con los factores que, se cree, pueden influir en la magnitud de los mismos, a fin de localizar buenas pistas para mejorar un proceso. Por ejemplo, los problemas pueden analizarse de acuerdo con tipo de fallas, métodos de trabajo, maquinaria, turnos, obreros, materiales, o cualquier otro factor que proporcione una pista acerca de dónde centrar los esfuerzos de mejora y cuáles son las causas vitales.
La estratificación es una poderosa estrategia de búsqueda que facilita entender cómo influyen los diversos factores o variantes que intervienen en un a situación problemática, de tal forma que se puedan localizar las fuentes de la variabilidad y, con ello, encontrar pistas de las causas de un problema.
Ejemplo: Estratificación por tipo de defecto y departamento
En una empresa del ramo metal-mecánico se quiere evaluar cuáles son los problemas más importantes por los que las piezas metálicas se rechazan cuando se inspeccionan. Este rechazo se da en diversas fases del proceso y en distintos departamentos. Para hacer tal evaluación, los datos de inspección de la semana reciente se agrupan por tipo de defecto o razón de rechazo y el departamento que produjo la pieza. Esto lo representa la tabla 1, en que se observa que el problema más frecuente, independientemente del departamento, es el llenado de las piezas (50% del total de rechazos), por lo que es necesario elaborar un plan que atienda este problema.
Para profundizar en el análisis del problema de llenado, se puede aplicar una segunda estratificación, bien pensada, que ayuda a conocer la manera en la que influyen los diversos
factores que intervienen en el problema, como el departamento, el turno, el tipo de producto, el método de fabricación, los materiales, etc. La misma tabla 1 muestra la estratificación del problema de llenado por departamentos, lo que permite apreciar que esta falla se da con más frecuencia en el departamento de piezas medianas ya que, de 58 defectos de llenado, 33 se presentaron en tal departamento. Por ello, para reducir los rechazos de piezas, conviene primero buscar las causas del problema de llenado en el departamento de piezas medianas (para lo cual se puede volver a estratificar o aplicar otras herramientas como el diagrama de causa-efecto). Una vez que ahí se encuentren las causas y se validen soluciones, se puede investigar si esas mismas causas se presentan en los otros departamentos.
Tabla 1 Estratificación de artículos defectuosos por tipo de defecto y departamento
Razón de rechazo
Dpto. piezas chicas
Dpto. piezas medianas
Dpto. piezas grandes
Total
Porosidad ///// // ///// ///// ///// /
///// ///// 33
Llenado ///// ///// // ///// ///// ///// ///// ///// ///// ///
///// ///// ///// 60
Maquinado // / // 5
Molde /// ///// / ///// // 16
Ensamblaje // // // 6
Total 26 58 36 120
En cualquier área resulta de utilidad clasificar los problemas de calidad y eficiencia de acuerdo con cualquier factor que ayude a orientar la acción de mejora, por ejemplo, por: Departamentos, áreas, secciones o cadena de producción Operarios, y éstos a su vez por experiencia, edad, sexo o
turno. Maquinaria o equipo; la clasificación puede ser por
máquina, modelo, tipo, vida, etc. Tiempo de producción: turno, día, semana, noche, mes Proceso: procedimiento, temperatura. Materiales y proveedores
Diagrama de PARETO
¿Qué es el diagrama de Pareto?
Es una herramienta que ayuda a seleccionar los problemas de mayor importancia, de los de menor importancia, estableciendo un orden de prioridades.
Este nombre se dio en honor al economista italiano Vilfredo PARETO. El Dr. Joseph M. Juran aplicó este concepto a la calidad, estableciendo lo que ahora se conoce como la “Regla 80-20” ¿En qué consiste la Regla 80-20?
La regla nos dice: • Que únicamente el 20% de las causas ocasionan el 80% de
los problemas.
Ejemplos: • El 20% de la población mundial, controla el 80% de la
riqueza. • El 20% de las enfermedades, ocasionan el 80% de las
muertes.
Los propósitos generales del Diagrama de Pareto son: 1. Análisis de las causas, 2. Estudiar los resultados, y 3. Planear una mejora continua.
Los pasos para elaborar un Diagrama de Pareto son: 1. Identificar el problema, 2. Identificar los factores, 3. Definir el periodo de recolección, 4. Recolectar los datos, 5. Ordenar los datos,
6. Calcular los porcentajes, 7. Calcular los porcentajes acumulados, y 8. Construir el diagrama. Ejemplo:
Una empresa dedicada a fabricar envases para velas detectó que en una semana producían 190 envases con defecto, para lo cual decidió llevar a cabo el DIAGRAMA DE PARETO.
Lo primero que hizo fue ESTRATIFICAR el tipo de pieza, dependiendo del defecto que encontraba, ya sea por:
• Rasguños superficiales, • Ruptura, • Incompletos, • Forma inapropiada, y • Algún tipo de defecto
Número de piezas defectuosas
Número de piezas defectuosas acumulada
Porcentaje Porcentaje acumulado
TIPO DE DEFECTO ENCONTRADO
FRECUENCIA ABSOLUTA
FRECEUENCIA ACUMULADA
FRECUENCIA RELATIVA
FRECUENCIA RELATIVA
ACUMULADA Rasgos superficiales 119 119 62.63 62.63
Ruptura 37 156 19.47 82.11
Incompletas 13 169 6.84 88.95
Forma inapropiada 12 181 6.32 95.26
Otros 9 190 4.74 100.00
TOTAL: 190 100.00
Defectos en la fabricación de envases para velas
Diagrama de Pareto de PRIMER NIVEL (identificación del problema)
100%
62.63%
82.11%
88.95% 95.26%
Rasgossuperficiales Ruptura Incompletas Forma
inapropiada Otros
FRECUENCIA ABSOLUTA 119 37 13 12 9FRECUENCIA RELATIVA 62.63 19.47 6.84 6.32 4.74FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 62.63 82.11 88.95 95.26 100.00
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
PORC
ENTA
JE A
CUM
ULA
DO
NÚ
MER
O D
E PI
EZAS
DEF
ECTU
OSA
S
TIPO DE DEFECTO
Diagrama de Pareto de Primer Nivel (Identificación de problemas)
La forma de interpretar el diagrama de Pareto es:
El diagrama de Pareto nos ayuda a identificar entre muchos problemas los que conforman el 80% de los mismos.
En este ejemplo si buscamos eliminar el 80% de los problemas se tendrían que buscar y eliminar las causas que originan los RASGUÑOS SUPERFICIALES y RUPTURAS en los productos, ya que como se pueden observar en la LÍNEA DE PORCENTAJE ACUMULADO, ambos defectos constituyen el 82.11%; en este caso sólo analizaremos las causas que originan los RASGUÑOS SUPERFICIALES por ser el defecto de MAYOR MAGNITUD, ya sea por MÁQUINA y por DÍAS DE LA SEMANA. Del diagrama anterior:
El problema radica en piezas defectuosas con RASGUÑOS SUPERFICIALES para lo cual se estratificó dependiendo del tipo de máquina que producen las piezas. Es importante señalar que a la hora de estratificar, se deberán ordenar los datos de mayor a menor. Un ejemplo es:
Diagrama de Pareto de SEGUNDO NIVEL (Estratificación por tipo de máquina)
PIEZAS CON RASGUÑOS
SUPERFICIALES
PORCENTAJE NÚMERO ACUMULADO
PORCENTAJE ACUMULADO
MÁQUINA FRECUENCIA ABSOLUTA
FRECUENCIA ACUMULADA
FRECUENCIA RELATIVA
FRECUENCIA RELATIVA
ACUMULADA Máquina B 50 50 42.02 42.02
Máquina A 24 74 20.17 62.18
Máquina C 24 98 20.17 82.35
Máquina D 21 119 17.65 100.00
TOTAL: 119 100.00
42.02%
62.18%
82.35%
100%
Máquina B Máquina A Máquina C Máquina DFRECUENCIA ABSOLUTA 50 24 24 21FRECUENCIA RELATIVA 42.02 20.17 20.17 17.65FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 42.02 62.18 82.35 100.00
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
0
20
40
60
80
100
120
PORC
ENTA
JE A
CUM
ULD
AO
PIEZ
AS C
ON
RAS
GU
ÑO
S SU
PERF
ICIA
LES
MÁQUINAS
Diagrama de Pareto de Segundo Nivel (Identificación de causas)
La Máquina B produce el mayor número de piezas con rasguños superficiales, por lo cual el problema radica en la Máquina B. En el diagrama anterior (Segundo Nivel), se estratificó las piezas con RASGUÑOS SUPERFICIALES, dependiendo del tipo de máquina que produce la pieza; ahora se estratificará las piezas con RASGUÑOS SUPERFICIALES, dependiendo el DÍA EN QUE SE PRODUJO LAS PIEZAS.
Diagrama de Pareto (Estratificación por días de la semana)
N° DE PIEZAS CON
RASGUÑOS SUPERFICIALES
PORCENTAJE NÚMERO ACUMULADO
PORCENTAJE ACUMULADO
DÍA DE LA SEMANA
FRECUENCIA ABSOLUTA
FRECUENCIA ACUMULADA
FRECUENCIA RELATIVA
FRECUENCIA RELATIVA
ACUMULADA Miércoles 45 45 37.82 37.82
Jueves 20 65 16.81 54.62
Martes 19 84 15.97 70.59 Viernes 18 102 15.13 85.71 Lunes 17 119 14.29 100.00
TOTAL: 119 100.00
37.82%
54.62%
70.59%
85.71%
100%
Miércoles Jueves Martes Viernes LunesFRECUENCIA ABSOLUTA 45 20 19 18 17FRECUENCIA RELATIVA 37.82 16.81 15.97 15.13 14.29FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 37.82 54.62 70.59 85.71 100.00
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
0
20
40
60
80
100
120
PORC
ENTA
JE A
CUM
ULA
DO
PIEZ
AS C
ON
RAS
GU
ÑO
S SU
PERF
ICIA
LES
DÍAS DE LA SEMANA
Diagrama de PARETO (Estratificación por días de la semana)
El día miércoles arroja el mayor porcentaje del NÚMERO DE PIEZAS CON RASGUÑOS SUPERFICIALES, por lo cual se tienen dos pistas de las posibles causas que ocasionan RASGUÑOS SUPERFICIALES, que pueden ser la máquina o algún tipo de suceso ocurrido el día miércoles.
Ahora con estas dos pistas podemos ver en que la Máquina B, se debe a ciertas causas, por ejemplo: 1. No se le da mantenimiento 2. El operador no tiene experiencia suficiente 3. O, durante esa semana a la máquina se le programó
para otra actividad.
Finalmente con respecto al día miércoles, se puede determinar varias cosas:
1. Se hizo un nuevo montaje de máquinas. 2. Se elaboró otro tipo de pieza que afectó la fabricación
de los envases.
Diagrama de PARETO «EXCEL»
1. Seleccionar toda la tabla organizada (Ctrl+C), sin incluir los TOTALES.
2. Insertar, Columna, Columna en 2D, Columna agrupada (cambiar entre filas y columnas según el caso).
3. Hacer click derecho encima de la gráfica, Seleccionar datos (para eliminar la FRECUENCIA ACUMULADA que no es necesario en este tipo de diagramas), se selecciona FRECUENCIA ACUMULADA, Quitar, Aceptar.
4. Se procede a transformar las barras de la FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA en diagrama de líneas.
Nos paramos con click izquierdo en cualquier barra (de las 5 existentes de FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA).
Insertar, diagrama de Línea, opción Línea con marcadores. Con la gráfica se crea un eje secundario para los
porcentajes.
5. Para crear el eje secundario, nos paramos encima de la línea de FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA, hacemos click derecho encima de la línea, seleccionamos la última opción “Dar formato a serie de datos”, click en Eje secundario, cerrar.
Se tienen dos ejes: 1 primario y 1 secundario. 6. Se procede a ordenar los valores de los ejes de acuerdo a
los valores de las frecuencias y los porcentajes. Nos paramos encima del Eje principal, hacemos click
derecho y damos la opción Dar formato a eje, damos valores mínimo y máximo.
Valor mínimo (fija): 0 Valor máximo (fija): 190 Que corresponde a la sumatoria total de la FRECUENCIA
ABSOLUTA , cerrar y los valores están de 0 a 190. Lo mismo se hace con el Eje secundario, hacer click
izquierdo, luego click derecho, Dar formato a eje.
Valor mínimo (fija): 0 Valor máximo (fija): 100 Que corresponde a la sumatoria total de la FRECUENCIA
RELATIVA ACUMULADA, cerrar y los valores están de 0 a 100.
7. Procedemos a generar títulos de las tablas y de los ejes. Click encima de la gráfica, opción de los gráficos Diseño de gráfico (Diseño 5).
Nos desplazamos hacia la derecha para poder ampliar la gráfica; se mejora la gráfica ampliando horizontalmente y verticalmente.
8. Se procede a dar título a los ejes. El eje secundario no tiene opción para el título, luego se lo
creamos. Doble click encima de la gráfica, click en Presentación, vamos Rótulos del eje, Título en eje vertical secundario, Título girado.
Ahora vamos a dar título al eje horizontal. Doble click encima de la gráfica, click en Presentación, Rótulos de eje, Título eje horizontal primario, Título bajo el eje, éste es el título del Eje X, que corresponde a la variable.
9. Se procede a dar nombre a los ejes. NÚMERO DE PIEZAS DEFECTUOSAS PORCENTAJE ACUMULADO El título del Eje X, lo trasladamos con el mouse, escribimos
TIPO DE DEFECTO. Título del gráfico: DEFECTOS EN LA FABRICACIÓN DE
ENVASES PARA VELAS. Para PARETO no es importante las barras de las FRECUENCIAS RELATIVAS, por lo tanto lo vamos hacer transparentes, para que no se eliminen los datos.
Seleccionamos Frecuencia Relativa, se hace click derecho, Dar formato a serie de datos, Relleno, Relleno sólido, Transparencia (100%).
Rasgos superficiales Ruptura Incompletas Forma inapropiada OtrosFRECUENCIA ABSOLUTA 119 37 13 12 9FRECUENCIA RELATIVA 62.63 19.47 6.84 6.32 4.74FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 62.63 82.11 88.95 95.26 100.00
PORC
ENTA
JE A
CUM
ULA
DO
NÚ
MER
O D
E PI
EZAS
DEF
ECTU
OSA
S
TIPO DE DEFECTO
DEFECTOS EN LA FABRICACIÓN DE ENVASES PARA VELAS
