Distribución de planta industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD TRABAJO FINAL

DISEÑO PLANTAS INDUSTRIALES CURSO

GRUPO 256596_38

TRABAJO FINAL POR PROYECTO

JOSE ARMANDO BOADA PLAZAS COD. 79414165

DIEGO LUIS TRIANA LOZANO COD. 79.504.672

NORMAN H. CARDENAS MORA COD 79.446.307

EDGAR ROZO GONZALEZ COD. 79.544.776

LUIS ARTURO RODRIGUEZ COD

DIRECTOR ING SANDRA MILENA ZAMBRANO

TUTOR ING JOSE GOMEZ SILVA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA “UNAD” CEAD JAG-BOGOTA

DICIEMBRE - 2012


INTRODUCCION

El presente trabajo tiene como objetivo consolidar cada uno de los aspectos vistos en el

curso de diseño de plantas. Abarcar de manera profunda el tema exige el conocimiento de

cada uno de los ítems desarrollados y es por ello que solamente la investigación a conciencia

por parte del estudiante generara en el futuro laboral las herramientas necesarias para la

solución de los problemas que se presenten. La empresa presentada en este trabajo existe

hoy en día gracias al empeño de sus dueños quienes en su afán de ser cada día mas

competitivos han permitido que de manera externa se brinden opiniones para su

mejoramiento.

La globalización requiere que las industrias mejoren cada día mas sus procesos para ser

más competitivas en un mercado cambiante en donde cada dia hay una nueva alternativa al

mismo producto, y en el cual se mejoran los materiales, los procesos buscando mejorar su

desempeño la industria debe revisar el correcto flujo de sus productos desde el proveedor

hasta el consumidor final buscando la eficiencia, mejorando sus costos y obteniendo una

mejor rentabilidad. El buen diseño de una planta hace que la empresa opere en condiciones

favorables a su negocio, ya que esto se vera reflejado en su rentabilidad, una buena

distribución y un adecuado manejo de materiales ayudaran a evitar desperdicios, reprocesos,

aumentara su eficiencia y mejorara sus condiciones laborales y de seguridad industrial. En

CARRERA ARANGO es una empresa que se dedica a la fabricación de autopartes, la cual

funciona en el mercado desde 1978 y la cual se realizara un diagnostico como también una

mejor alternativa como propuesta de solución para el mejoramiento de su flujo de proceso en

donde se cambiara a una alternativa más eficiente y segura para la planeación, organización

control de sus procesos.


RESEÑA DE LA EMPRESA :

CARRERA ARANGO es una empresa que lleva funcionando como un sistema productor de

bienes y servicios para el sector de las auto partes, por más de 20 años, iniciando sus

labores productivas en el año de 1978.

En el año de 1987 se trasladan a las instalaciones actuales, transversal 60a No. 38 B - 73

sur, Barrio Argelia, Esta planta esta distribuida así: primer piso para la sección de

Metalmecánica y segundo piso almacenamiento, oficina contabilidad y oficina de personal.

Carrera Arango es una pequeña empresa catalogada así por el número de empleados,

activos fijos y tecnología utilizada. Actualmente esta empresa posee más de cuarenta

empleados entre personal directivo, administrativo y operativo; en cuanto a la tecnología, la

maquinaria utilizada en el desarrollo del proceso productivo aunque no es muy avanzada

tiene todas las características de uso mecánico, es decir, aún se necesita del manejo y

control del operario para la producción de bienes.

El Objeto social de la empresa es fabricar y comercializar silletería, cabeceros, bases y

paneles para toda clase de vehículos automotores, así como fabricar y comercializar

estructuras para silletería automotriz tapizada o sin tapizar; mecanismos reclinables (fijo y o

reclinables y abatibles) para silletería.

El mercado al cual están enfocados es el de carrocerías para carros nuevos, sus principales

clientes son SUPERBUS Bogotá, NON PLUS ULTRA, CSI Y JGB.

También trabajan Tapicería para carro usado, así como remodelación en estructuras de

silletería de carros usados.


PRODUCTOS QUE FABRICA Y COMERCIALIZA

El hecho de cambiar de forma a los materiales, se clasifica como un proceso de fabricación o

elaboración; y la adición de otros materiales a una pieza principal se denomina ensamble. De

acuerdo a estos conceptos el proceso productivo de Carrera Arango corresponde al de

fabricación y ensamble de silla automotriz.

El sistema de producción es intermitente y se realiza por empuje, ya que la elaboración de

productos se hace por lotes de producción que dependen de la demanda y la especificación

en diseño de productos, que requiere el cliente.

A comienzos del año 1999 se elaboraron hojas de corte de material para cada pedido estos

eran llenados a mano, actualmente están sistematizados y se transformaron en ordenes de

producción que a su ves sirven para programar los pedidos de material y controlar en gasto

de corte de cada producto (ver cuadro #1)

CUADRO # 1 Orden de producción para silla odisea


Los productos de la empresa carecen de estandarización en la que se aprecie por escrito en

planos o procedimientos y debido a que son tantos productos nos inclinaremos por el mas

significativo (ver cuadro # 2) para hacer la distribución de planta:


PRODUCTOS: La empresa CARRERA ARANGO produce y comercializa sillas para automóviles, buses como también realiza tapizados, accesorios, repuestos para silletería, pantallas y audio para vehículos

SILLETERIA

Silla turismo Silla urbana

Silla conductor Sillas plegables

Bases para sillas B70 Repuestos

Pantallas DVD Personalizados


DIAGRAMA DE RECORRIDO

De acuerdo a la distribución de la planta vemos en el plano general que el proceso de fabricación de

la silla seleccionada tiene dos rutas para su fabricación y que esta plasmada en los cuadros, pero

mejor visualizada en el plano.

Como primero salen materiales para las áreas de lo que es la constitución de material blando como lo

son las telas y materiales para ser cortados, cocidos y bordados de donde luego pasan a la parte de

tapicería para desplazarse por ultimo a la sección de ensamblado.

Por otro lado salen materiales para las áreas de modelado, de mecanismos, de mecanizado de

piezas. De esta área pasan los elementos al área de cabeceros y resorteria, de allí sigue el proceso

de fabricación al área de troquelados, cuando ya se tienen los elementos listos se sigue el proceso en

el área de soldaduras en donde se hace el pre-emsamble de la estructura de la silla y luego converge

al punto de ensamble final junto con los elementos y materiales que vienen de la parte de tapicería

para hacer el armado final del producto.

De allí salen los productos terminados que son llevados al almacén de producto terminado por el

patio de maniobras y por ultimo a su distribución por parte del área de transportes a clientes para su

entrega final.

En los cuadros se ve reflejado un poco la distribución o diagrama de recorrido de acuerdo a lo que

antes se tenia en la empresa, pero nuestra propuesta de recorrido se mejora con lo que mostramos

en el plano general con el fin de optimizar los procesos y dar una mejor eficiencia a la empresa en su

producción, en la perdida de tiempos y en el control de materiales. Lo anterior reflejara un menor

costo de producción y una mejor satisfacción del cliente tanto interno como externo.


DISTRIBUCION ACTUAL

Las instalaciones actuales de Carrera Arango, no ofrecen la mejor distribución que esta

empresa debiera tener, por ser una empresa en crecimiento, de un manejo familiar que no

ha mantenido un proyecto definido en este aspecto.

Cuenta en el primer piso con un área de recepción de clientes y oficinas de cotización y

exhibición de sus diferentes productos, el segundo piso son las oficinas de el área contable,

la gerencia general y una pequeña área de juntas.

La bodega cuenta con áreas de :

- Soldadura

- Pintura en cabina

- Corte y costura de forros

- Armado de sillas

- Almacén de insumos

- Área de transformación de vehículos.

El espacio en los pasillos es reducido por los almacenamientos de producto en proceso

ocasionando varios inconvenientes como:

· Trasporte de producto terminado se dificulta.

· Se generan riesgos de accidente.

· Produce un aspecto visual y psicológico negativo.

· Incrementa el desorden.

· No se puede hacer un control de calidad adecuado.

· El flujo de producción se detiene en tramos del recorrido.

· Genera estrés.


PLANO ( LA-YOUT ) DE LA DISTRIBUCION DE PLANTA

CARRERA ARANGO SAS

CLICK PARA VER EL PLANO EN BUENA

DIMENSION


h. Elaborar una propuesta para el rediseño de la planta o una instalación de la empresa

objeto de estudio, donde se evidencie la utilización de tres de las siguientes herramientas

para la Administración y Planificación (Diagramas de afinidades, de Interrelaciones, de

Árbol, de Matriz, de Contingencias, de Red de

Actividades y, Matriz de priorización).

El rediseño de la planta física de la empresa implementado la instalación de las bandas

transportadoras en las áreas de producción, ensamble y almacenamiento nos permitirá.

Ordenación física de la planta de acuerdo a los flujos de materiales del proceso.

Áreas limpias, señalizadas y seguras. Reducción de accidentes. Y eliminación de materiales

en los pasillos.

Organización de los puestos de trabajos adecuados y ergonómicos.

Aumento de la producción y aceleración de los flujos de materiales eliminando cuellos de

botellas. Disminución de los tiempos de proceso y mayor flexibilidad.

Balanceo de líneas. Reducción de retrasos y tiempos de espera de materiales en los centros

de trabajo. Ahorro de espacios, reducción de tiempos de espera y disminución de las

distancias recorridas.

Reducción de materiales en líneas de montajes y ensambles.

Mejor control de producción y flexibilidad de programación.

Mejoramiento de la calidad.

Determinar los puntos críticos del proceso para implementar los programas de mejoramiento

continuo.

Determinar los costos por procesos y determinar las acciones de mejora

Ahorro de espacios, reducción de tiempos de espera y disminución de las distancias

recorridas.

Reducción de materiales en líneas de montajes y ensambles.

Mejor control de producción y flexibilidad de programación.

Mejoramiento de la calidad.

Determinar los puntos críticos del proceso para implementar los programas de mejoramiento

continuo.

Determinar los costos por procesos y determinar las acciones de mejora


i. Para la empresa (planta) seleccionada por el grupo, deben escoger un producto,

componente ó insumo y, determinar su manejo, mediante la utilización de la “Tabla de

planificación de manejo de materiales”. Con base en esta información, deben elaborar un

concreto análisis de los resultados obtenidos.

El producto escogido es la silla turismo.

TABLA DE PLANIFICACIÓN DE MANEJO DE MATERIALES.

1 ALMACEN MATERIA PRIMA 5 B

2 INYECCION DE PIEZAS PLASTICAS 5 C INYECTORAS

3 METALMECANICA 7 D

CIZALLA

TROQUELADORA

DOBLADORA

SOLDADOR LAVADO

Y PINTURA

4 COJINERIA 5 E

CORTADORA

TERMOFORMADORA

TAPIZADORA

5 ENSAMBLE DE SILLAS 7 F

ESTACIÓN DE

ENSAMBLE

NEUMATICA

6 ESTACIONES DE VEHICULOS 5 G

ESTACIÓN DE

ENSAMBLE

NEUMATICA

7 ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO 5 H

No. EST FMSI No.OPER. No.DPTOTIEMPO

POR PIEZA

MAQUINA O

EQUIPODESCRIPCIÓN


Explicación de tablas. En la primera tabla mostramos los diferentes procesos que lleva la fabricación del producto, las diferentes áreas o departamentos donde va pasando cada proceso para el armado del producto final, además mostramos que cantidad de personal se requiere en cada área y los diferentes equipos y maquinaria para la realización de cada proceso, hasta llegar al almacén de producto terminado donde se organiza para ser distribuido cuando se realiza la comercialización del producto a los clientes. En la segunda tabla mostramos de acuerdo a los mismos procesos la forma como se transportan los materiales requeridos en cada uno de ellos, los equipos requeridos para dicho traslado y la cantidad de operadores para cada proceso. También mostramos como es la forma de almacenamiento de cada proceso que para el caso es en estibadoras y el tamaño de las cargas de los mismos. Las distancias recorridas para los determinados procesos las podemos observar en el plano de distribución de la planta y en las tablas de la siguiente actividad. Como lo mostramos en la tabla 1 explicamos que el producto terminado lo vamos a almacenar en el almacén de productos terminados para su respectiva distribución, luego de las ventas realizadas por el área comercial de la compañía. Análisis del manejo de productos. De acuerdo a lo explicado anteriormente vemos que el manejo del producto en la empresa tiene varias ventajas puesto que las áreas para producción y ensamble están bastante cerca y se facilita su transporte, lo cual hace que se minimicen tiempos y en caso de alguna falla sea muy fácil corregirla. Además se cuenta con los elementos óptimos en cada área para la eficiente producción y ensamble del producto. Como desventaja encontramos que de acuerdo a la distribución de planta es un poco dispendioso el translado de producto terminado de ensamble al almacén puesto que se tiende a pasar por el área de transporte y distribución, lo cual obstaculiza un poco el

FUERZA

TOTAL DE

TRABAJO

HOMBRES

REQUERIDO

S

COMO SE

MUEVE

TIPO DE

RECIPIENTE

TAMAÑO

DE CARGADIST. MOV

1 ALMACEN MATERIA PRIMA MONTACARGASCANASTAS

Y ESTIBAS

ESTIBA

ESTANDAR

2 INYECCION DE PIEZAS PLASTICAS 6 1 ESTIBADORA ESTIBA

3 METALMECANICA 20 8 ESTIBADORA ESTIBAESTIBA

ESTANDAR

4 COJINERIA 10 5 ESTIBADORA ESTIBAESTIBA

ESTANDAR

5 ENSAMBLE DE SILLAS 20 5 ESTIBADORA ESTIBAESTIBA

ESTANDAR

6 ESTACIONES DE VEHICULOS 20 3 ESTIBADORA ESTIBAESTIBA

ESTANDAR

7 ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADOMOVER

VEHICULONA NA

REQUERIMIENTOS DE MANEJO

OBSERVACIONESNo. EST FMSI DESCRIPCIÓNOPER.POR.

MAQ


proceso, por lo demás creemos que la distribución en planta del producto es bastante ágil y le da un gran imagen a la compañía en cuanto a su organización.

j. Para la empresa (planta) seleccionada por el grupo, deben hacer una auditoria del manejo de

materiales, mediante la utilización de la “Hoja de comprobación para la auditoría del manejo de

materiales” (Usar plantilla dejada en aula de

noticias). Con base en esta información, deben elaborar un análisis de los resultados (para

facilitar el análisis, pueden desarrollar una aplicación en Excel, dando valoraciones de 1,2 ó 3 (en

donde 1 significa bajo, 2 medio y 3 alto) para

c ada una de las 131 condiciones y hacer la gráfica o graficas que el grupo considere pertinentes

1. Retraso en el movimiento del

material

3 3 1 1 1

2. Exceso de material dispobible 3 2 2 2 1

3. Equipo de produccion ocioso por

escasez de material

3 1 1 1 1

4. Recorridos largos 2 1 2 1 2

5. Trafico cruzado 2 1 1 1 1

6. Manejo manual 3 2 2 1 2

7. Equipo de manejo anticuado 2 1 1 2 1

8, Equipo de manejo inadecuado 3 2 1 2 3

9. Equipo de manejo insuficiente 3 2 3 2 3

10. Secuencia de operaciones

desequilibrada

3 2 3 3 3

11. Equipo de manejo inactivo 1 1 1 1 1

12. Obstáculos en el flujo de 2 2 2 3 2


materiales

13. Material apilado directamente

en el piso

3 1 1 1 1

14. Disposición deficiente para el

material en el área de trabajo

3 2 2 2 2

15. Almacenamiento desordenado 3 3 2 1 1

16. Pasillos atestados 1 2 2 1 1

17. Area de trabajo atestada 1 3 3 2 2

18. Espacio de embarque saturado 2 2 2 1 2

19. Montacargas y vagones

ocupados todo el tiempo

2 2 2 2 2

20. Técnicas manuales de carga 3 2 1 1 1

21. Espacio cubico de

almacenamiento desperdiciado

3 1 1 1 3

22. Cantidad excesiva de pasillos 1 2 3 3 3

23. Operaciones indebidamente

dispersas.

3 2 2 2 2

24. Ubicación deficiente de las

áreas de servicio.

2 2 3 2 2

25. Falta de estandarización de los

contenedores dentro de la planta

3 3 3 3 3

26. Falta de técnicas para las

cargas unitarias.

3 3 3 3 3

27. Costo de mantenimiento

excesivo del equipo de manejo de

materiales

2 1 2 1 1

28. Manejo repetido 3 2 3 2 2


29. El manejo lo realiza la mano de

obra directa.

3 1 1 1 1

30. Los operarios hacen viajes en

busca de suministros y materiales

3 2 2 1 1

31. Los suministros se mueven con

técnicas deficientes.

3 2 2 2 2

32. Nomina indirecta alta 2 2 2 2 2

33. El material esta en espera de

documentos

1 1 1 1 1

34. Objeciones excesivas 2 1 1 1 1

35. Retrasos no explicados 3 2 2 2 2

36. Mano de obra inactiva 2 2 2 1 2

37. La ubicación de la inspección

es inadecuada

2 2 2 3 2

38. Desperdicios excesivos 2 2 2 1 2

39. Desplazamiento manual

peligroso

1 3 3 3 3

40. Material mal encauzado 2 2 2 3 3

41. Manejos caseros peligrosos y

mal diseñados

1 3 3 3 3

42. Falta de estandarización en el

equipo para manejo

2 2 2 2 2

43. Desplazamientos largos del

material el equipo y el personal

3 1 1 1 1

44. Retroceso del material 2 2 2 2 2

45. Encauzamiento no estándar del

proceso

2 2 2 1 2

46. Oportunidad para preparar

disposición de la tecnología de

3 3 3 3 3


grupo


disposición de productos

3 3 3 3 3


disposición de procesos

3 3 3 3 3

49. Expedición retrasada del

equipo

2 1 2 2 2

50. Sistema de manejo de

materiales no modular

2 2 2 2 2

51. Estaciones de trabajo no

modulares

2 2 2 2 2

52. El sistema de identificación

automática no se utiliza

3 3 3 3 3

53. los pasillos no son de un solo

sentido

1 1 1 1 1

54. El equipo para el manejo de

materiales funciona vacío

2 1 1 1 1

55. Objetos diferentes se tratan

igual

2 2 2 2 1

56. Exceso retiro de basura 2 1 1 1 1

57. Almacenamiento centralizado 3 3 3 3 3

58. Almacenamiento

descentralizado

1 1 1 1 1

59. No hay un sistema de

incentivos para la mano de obra

que maneja materiales

1 1 1 1 1

60. Uso bajo del equipo

automatizado para manejo de

materiales

2 1 2 1 2


61. Se emplea equipo de

trayectoria variable para un manejo

de trayectoria fija

3 1 1 3 2

62. El sistema no puede

expandirse Y/ o cambiarse

2 1 1 1 1

63. Uso bajo de robots industriales 1 1 1 1 1

64. No se efectúa -preparación de

piezas antes de la fabricación

2 2 2 2 2

65. El trabajo no se separa

previamente en equipos

2 1 1 2 1

66. Falta de carga/descarga

automatizada de camiones

1 1 1 1 1

67. Manejo deficiente de materiales

en la estación de trabajo

2 2 2 3 2

68. falta de aditamentos

industrializados para montacargas

y elevadores de ganchos

3 2 2 2 2

69. La capacidad del equipo no

coincide con los requerimientos de

carga

2 2 1 3 1

70. Formación de tarimas/

desentarimado manual

3 2 3 3 3

71. Falta de equipos para

establecer cargas unitarias y

estabilizadas

3 2 2 3 3

72. Falta de un plan de manejo de

materiales a largo plazo

3 1 1 1 1

73. No hay una programación a

corto plazo del uso de equipos de

manejo de materiales

1 1 1 1 1


74. Falta de equipos de

almacenamiento para pasillos

estrechos y muy estrechos

2 1 1 1 1

75. Áreas de almacenamiento con

bahías bajas

2 2 2 2 2

76. Utilización deficiente del

espacio aéreo

1 1 1 1 1

77. Aberturas de anaqueles para

tarimas de un solo tamaño

2 2 2 3 2

78. No existe un manejo sin

tarimas de las unidades de carga

2 2 2 2 2

79. El almacenamiento se efectúa

en la secuencia de los números de

las piezas

3 2 2 2 2

80. El almacenamiento es aleatorio 1 1 1 1 1

81. El almacenamiento es

dedicado

1 1 1 1 1

82. Existen cargas aplastadas por

el apilamiento en bloque

2 2 2 2 2

83. No hay clasificación ABC para

el almacenamiento

2 2 2 2 2

84. Existe material obsoleto e

inactivo

2 2 2 2 2

85. El material se apila en el piso

durante la recepción, el control de

calidad y el embarque

3 3 3 3 3

86. La ubicación de los pasillos y el

almacenamiento no están

marcados con claridad

1 1 1 1 1

87. Sistema manual de localización

de las existencias

2 2 2 2 2


88. Falta de estandarización en los

números de partes

3 3 2 3 3

89. Conteo cíclico para el

inventario físico

2 2 2 2 2

90. No se emplea un programa

formal de auditoria

2 2 2 2 2

91. No existen protección para los

anaqueles y columnas

1 1 1 2 1

92. Los pasillos con guías no

tienen entradas al riel guía

1 1 1 1 1

93. Las cargas sobresalen de las

tarimas

3 1 2 2 2

94. Carga excesiva en el piso, los

anaqueles y las estructuras

1 1 1 1 1

95. El equipo funciona a una

velocidad excesiva

1 1 1 1 1

96. No hay secciones de

anaqueles del frente hacia atrás

2 2 2 2 2

97. El equipo de manejo de

materiales no cabe por las puertas

1 1 1 1 1

98. No existen irrigadores ni

detectores de incendio

1 1 1 1 1

99. El material inflamable y

peligroso no se separa ni se

identifica

2 2 2 2 2

100. Falta de ventilación en el área

de recarga de baterías

2 2 2 2 2

101. Las entradas y las salidas no

tienen cerrojos

1 1 1 1 1


102. Los recipiente para desechos

y basuras se ubican cerca de la

bahías

2 2 2 2 2

103. La cantidad de extintores es

inadecuada

3 3 3 3 3

104. No existe un plan de

contingencia para perdidas por

incendio

3 3 3 3 3

105. Las vigas de carga están

curvadas y las armaduras en los

anaqueles están dobladas

2 2 2 2 2

106. No existe una capacitación

formal para los operarios del

equipo de manejo de los materiales

2 2 2 2 2

107. No existe un programa de

mantenimiento preventivo

3 3 3 3 3

108. No hay un programa de

reemplazo de equipos

2 2 2 2 2

109. No existen niveladores de

bahías

2 2 2 2 2

110. Llegadas no programadas de

los transportes que entran y salen

2 2 2 2 2

111. La recepción y el embarque

están descentralizados

2 3 2 2 2

112. El material que llega no se

organiza por unidades

2 2 2 2 2

113. La cantidad de puertas en la

bahía es inadecuada

2 2 2 2 2

114. Los números de recepción no

se asignan con anticipación

2 1 1 1 1


115. Las listas de recolección de

materiales no están impresas en la

secuencia de recolección

3 2 3 3 2

116. Los pedidos se recolectan uno

a la vez

3 3 3 3 3

117. Las longitudes de los pasillos

no están planificadas

2 2 2 2 2

118. Las divisiones en el

almacenamiento son excesivas

2 1 2 3 2

119. La calidad de las tarimas es

deficiente no están estandarizadas

2 2 2 2 2

120. Se efectúa una clasificación

manual en la acumulación de

pedidos

3 3 3 3 3

121. El control de trabajo en

proceso es deficiente

2 3 3 2 2

122. Se desperdicia la iluminación 1 1 1 1 1

123. La ubicación de las luces, los

calefactores y los ventiladores es

incorrecta

2 2 2 2 2

124. Las bahías de carga no están

cercadas

2 2 2 2 2

125. La calefacción, la ventilación y

el aire acondicionado son

excesivos para el material

almacenado

1 1 1 1 1

126. El aislamiento de las paredes

y el techo es inadecuado

1 1 1 1 1

127. El diseño de los muros es

deficiente para las áreas

ambientalmente controladas

2 2 2 2 2


128. No existe una utilización

programada de la corriente

eléctrica para reducir las

sobrecargas

3 3 3 3 3

129. Los pisos no están limpios 1 1 1 1 1

130. Las baterías se cargan con

demasiada frecuencia

2 2 2 2 2

131. Otros 1 1 1 1 1

275 238 243 243 240

k. Para la empresa (planta) seleccionada por el grupo, deben elaborar un análisis de la recepción

y embarque de materias primas, insumos o productos, mediante la utilización de la “Tabla de

análisis de recepción y embarque” (plantilla subida foro

noticias del aula). Con base en esta información, deben elaborar un concreto análisis de las

ventajas y desventajas.

Debe evaluarse de manera adecuada los transportes relacionados con las tareas de recibo y

embarque , ya que se pueden presentar problemas al planificar la recepción y el embarque en las

plantas, es importante tener en cuenta la ubicación de los transportes y sus características que

son significativos para las operaciones de embarque y recepción, es útil considerar los

transportes relacionados con las funciones de embarque y recepción como una fracción de la

planta de recepción y embarque .por consiguiente, todas las actividades del transporte en el

lugar se incluyen en la planificación de embarques y recepciones en la planta.

Recepción: conjunto de medidas relacionadas con, ordenamiento, comprobación de cantidad y calidad, desembarque y embarque de productos Inspección y control de la calidad: este se puede hacer de manera sencilla visual o compleja, por medio de laboratorios. Reempaque: este se efectúa cuando el producto es recibido en grandes cantidades y su comercialización es pormenorizada.


l. Para la empresa (planta) seleccionada por el grupo, deben hacer un análisis del

almacenamiento, mediante la utilización de la “Tabla de análisis de almacenamiento” (plantilla

subida foro noticias del aula). Con base en esta información, deben elaborar un análisis de las


m. Para la empresa (planta) seleccionada por el grupo y, teniendo en cuenta las

diferentes actividades realizadas, ustedes como Ingenieros Industriales deben

elaborar una lista de recomendaciones relacionadas con el diseño de la planta.

APORTE JOSE ARMANDO

Tener en cuenta la disminución de las distancias a recorrer por los materiales,

herramientas y trabajadores.

Crear rutas de circulación y accesos adecuadas para el personal, equipos móviles,

materiales y productos en elaboración, etc.

Trazar la correcta utilización de la manera mas efectiva posible del espacio disponible

según nuestras necesidades

Promover y demarcar los espacios y areas generales de la planta para forjar índices

de seguridad del personal y proporcionalmente la meta final 0 accidentes.

Establecer e implantar la localización de los sitios determinados para realizar las

inspecciones, que permitan mejorar la calidad del producto.

Disminución del tiempo de fabricación.

Mejoramiento de las condiciones de trabajo.

Incremento de la productividad y disminución de los costos.

n. Reflexionen sobre cómo sería la distribución de la planta en estudio si se tuviera un

sistema de fabricación justo a tiempo. Qué tipo de distribución propondrían?

Al implementar un sistema de fabricación justo a tiempo debemos tener en cuenta.


FILOSOFIA JAT.

La filosofía Justo A Tiempo es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción desde las compras hasta la distribución.

FILOSOFIA JAT ELIMINACIÓN DEL

DESPERDICIO

FLUJO

COMPRAS JAT CARGA FABRIL

UNIFORME

TIEMPO DE ALISTAMIENTO

UNIFORME

OPERACIONES ESLABONADAS

INTERVENCIÓN DE LOS EMPLEADOS

CALIDAD


ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO.

Para eliminar el desperdicio hay 3 componentes básicos a tener en cuenta.

CARGA UNIFORME FABRIL.

Se debe tener en cuenta:

Tiempo de ciclo referente al ritmo de la producción. Unidades por hora.

Carga nivelada referente a la frecuencia de la producción. Programación de la producción de acuerdo a la demanda diaria o semanal. Y asignación de los requerimientos en los centros de trabajos. Mayor flexibilidad para combinar los productos.

TIEMPO DE ALISTAMIENTO UNIFORME.

Reducción del alistamiento de las máquinas para cambios de productos o semielaborados. Estudio de métodos, tiempos y movimientos.

OPERACIONES ESLABONADAS.

Celdas de trabajo por familias de productos. La maquinaria de estar organizada físicamente y disponerse en el orden en que van a cumplirse las operaciones para producir esa familia de productos.

1

• Equilibrio, sincronización y flujo del proceso fabril.

2

• Calidad."Hacerlo bien desde la primera vez".

3 • Participación de los empleados.


SISTEMAS DE HALAR O PULL.

Es una manera de conducir el proceso fabril en tal forma que cada operación, comenzando con el muelle de despachos y remontándose hasta el comienzo del proceso, va halando el producto necesario de la operación anterior solamente a la medida que lo necesite.

Tomado del libro Justo A Tiempo de Edward J. Hay.

PROPUESTA DE DISTRIBUCION EN LA PLANTA.

La distribución en la planta propuesta para la planta es organizar físicamente la maquinaria por familias de productos de acuerdo con las características del proceso fabril.

Diseñar líneas de producción o celdas de trabajo donde ingresen materias primas y al final salgan productos semielaborados. Y pasen los semielaborados a otra línea y salgan productos terminados.

La primera línea a rediseñar es la sección de empaque y embalaje, continuando con la línea de ensamble y así sucesivamente. Es decir desde la última operación hasta la primera operación.

Una de los principios de la filosofía JIT es eliminar las operaciones que no agregan valor al producto. Por tal razón debemos reducir los transportes y las esperas de los semielaborados en los centros de trabajos.

De igual manera cambiar la producción por lotes a una producción por unidades terminadas, es decir pasar de un proceso intermitente a un proceso de producción en línea continua.

De acuerdo a las restricciones implícitas del proceso de fabricación de sillas se pueden implementar las bandas transportadoras de rodillos en cada una de las celdas de trabajo del proceso fabril.


CEROS OLIMPICOS DEL ENFOQUE JIT.

CERO STOCK En la cadena logística.

CERO DEFECTOS Los defectos causan defectos de costos e irregularidades que

terminan convirtiéndose en stock.

CERO AVERIAS Las averías interrumpen el flujo de materiales y causan

irregularidades.

CERO PLAZOS Solo así se puede llegar al servicio adecuado al cliente sin

incrementar stock.

CERO PAPEL Significa que la exactitud y la rapidez de la transmisión de

información es la base imprescindible para lograr los otros

objetivos.

Teniendo en cuenta todos estos conceptos de la filosofía JIT, se pueden aplicar en el diseño

de la planta industrial.

El diseño de los puestos de trabajo se deben ubicar de manera que el flujo de materiales sea

continuo y entren materias primas o semielaborados al centro de trabajo y salgan unidades

terminadas. Reduciendo la acumulación de inventarios y el manejo de lotes de producción.

En los centros de trabajo se puede establecen los puntos de control de la calidad y en tiempo

real el operario puede realizar la inspección en la fuente y realizar los ajustes pertinentes.


Se instalarían señales luminosas de colores para identificar la máquina que presenta una

falla para que el supervisor pueda identificar la causa de la parada y el personal de

mantenimiento solucione los problemas técnicos de la máquina.

También se instalarían contadores en las máquinas y al final de la línea para llevar un control

de las unidades por hora, turno y días para el manejo de las eficiencias y los rendimientos de

línea, y de igual manera el control de los inventarios. Reduciendo el papeleo para estas

actividades ya que se tomarían los datos del contador y se ingresarían al sistema informático.

Los inventarios se reducirían porque se mejora el flujo de los materiales y se pueden realizar

las cantidades exactas de cada pedido. Reduciendo los reprocesos y los excedentes de

materiales causados por problemas de calidad o mala planeación.

En la distribución de las áreas de mecanizados, troquelaría, soldadura y demás se puede

realizar una redistribución de las máquinas para conformar celdas en u o en línea para

mejorar el flujo de los materiales y la puesta en práctica de los principios JIT.


o. Los estudiantes deben realizar mínimo 4 participaciones en el foro resaltando:- Aporte 1-

2-3PENDIENTE

Participación Luis Arturo Rodríguez.

- Aporte 1

La importancia del Diseño de plantas industriales, no olviden escribir la bibliografía base para

su aporte.

Los proyectos de planificación, rediseño, ampliación y modernización de las instalaciones y los procesos fabriles permiten aumentar la capacidad de la planta, mejorar la productividad, tener mayor flexibilidad en los cambios de productos, y una reducción de las operaciones que no agregan valor agregado.

- Aporte 2

Que conocimientos aporté para el consolidado de proyecto final? y qué importancia tienen

mis aportes dentro del proyecto final del curso.

Los transportes de materiales, demoras y almacenamiento traen costos ocultos en las actividades y operaciones de la empresa. El objetivo es reducirlos y optimizar el flujo de materiales.

El enfoque de la filosofía JIT permite organizar la planta y los centros de trabajo adecuadamente para optimizar el flujo de los materiales. Se propone implementar bandas transportadoras y organizar los centros de trabajo en línea.

Qué fallas se presentaron en el grupo de trabajo colaborativo para el proyecto final y que se

debe corregir para futuras actividades? También explicar cómo cumplí mi rol dentro del foro

de proyecto final.

La falla principal fue falta de información de la empresa escogida.

Mi rol principal fue de utilero en los trabajos 3 y proyecto final para aportar en los puntos de

propuestas.

- Aporte 4

Señale que aprendió en el curso de Diseño de Plantas Industriales.

1. Analizar un caso real de una empresa para aplicar los conocimientos adquiridos en el

desarrollo del módulo.

2. La filosofía JIT tiene unos objetivos claros y fácilmente aplicables a las empresas.

3. El espacio es limitado y la opción de una ampliación, redistribución y adecuación es viable y exige una inversión cuantiosa. Con un retorno de la inversión en el mediano plazo y con notables mejoras en la reducción de los costos y los tiempos de


operaciones. Un proyecto de automatización sería viable de acuerdo al crecimiento de la empresa y la demanda de sus productos.

Participación Diego Luis Triana.

- Aporte 1

La importancia del Diseño de plantas industriales, no olviden escribir la bibliografía base para su

aporte.

El diseño de plantas en la actualidad a cobrado muchísima importancia puesto que ha sido la

base de muchas empresas para el mejoramiento de la productividad por medio de la

optimización de los recursos, la eficiencia en procesos y la mejora en la perdida de tiempos de

producción, lo cual a servido para que estas tengan mejor mercado, imagen y calidad en el

servicio.

- Aporte 2

Que conocimientos aporté para el consolidado de proyecto final? y qué importancia tienen mis

aportes dentro del proyecto final del curso.

La planificación en el manejo de materiales, análisis de las tablas, análisis de la recepción y

embarque de materias primas, insumos o productos, mediante la utilización de la “Tabla de

análisis de recepción y embarque.

La importancia de mis aportes tienen gran relevancia para el consolidado y aprendizaje en grupo

del proyecto realizado puesto que todos sacamos provecho de los aportes de cada uno de los

compañeros.

- Aporte 3

Qué fallas se presentaron en el grupo de trabajo colaborativo para el proyecto final y que se debe

corregir para futuras actividades? También explicar cómo cumplí mi rol dentro del foro de

proyecto final.

Creo que para el proyecto final estuvimos bien enfocados y dirigidos por nuestro líder nos

dedicamos bien a realizar la construcción de las tareas pero nos desordenamos un poquito.

Al final se logro el objetivo de grupo.

Mi rol fue el de ir dando aportes e ir consolidando y organizando la información y aportes de los

demás compañeros.

- Aporte 4

Señale que aprendió en el curso de Diseño de Plantas Industriales.


Durante el curso pude aprender la importancia de como es indispensable el hacer un buen

diseño de una planta pues por medio de este se logra una mejor eficiencia en la producción,

menos tiempos muertos por distancias entre procesos, mayor optimización de los recursos lo

cual se refleja en una mejor rentabilidad para una empresa.

He aprendido también como tener un manejo adecuado de materiales, materias primas, control

de inventarios, saber el recorrido de producción y la adecuada distribución de nuestra producción

dentro de la planta de una compañía.

El tener un optimo diagrama de distribución de la planta con relación al diagrama de procesos

ayudara a todos los trabajadores a ser mas agiles en sus labores y tener menos tiempos muertos

en producción y entrega de los productos manufacturados.

APORTES DE JOSE ARMANDO

- APORTE 1

LA IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES, NO OLVIDEN ESCRIBIR LA BIBLIOGRAFÍA

BASE PARA SU APORTE.

La importancia del diseño de plantas industriales lo baso en la premisa fundamental de conseguir plantear la mejor organización de las áreas de trabajo, equipos , herramientas y personal , para logra con todos estos elementos , que se alcance la mejor ventaja económica del trabajo e igualmente la mas segura y satisfactoria de nuestro colaboradores. Planear los procesos y la maquinaria a partir de las necesidades de los materiales , el diseño de productos y las especificaciones de fabricación serna las que determinen en gran parte el tipo de proceso que vamos a emplear .

- APORTE 2

QUE CONOCIMIENTOS APORTÉ PARA EL CONSOLIDADO DE PROYECTO FINAL? Y QUÉ IMPORTANCIA TIENEN

MIS APORTES DENTRO DEL PROYECTO FINAL DEL CURSO.

Aporte mis conocimientos en la administración y manejo de proyectos , desde mi

campo laboral aportando con la experiencia adquirida en la participación de la

creación de nuevas plantas de proceso y el aplique de la reingeniería de plantas ya

existentes .

También he puesto al servicio de mis compañeros la capacidad de poder liderar

grupos de trabajo , encaminados siempre con el objetivo final de lograr la meta con

excelentes resultados y quiero dejar un mensaje a mis compañeros de grupo

colaborativo “ SIN EXIGENCIA NO SE LOGRA LA EXCELENCIA “


APORTE 3

QUÉ FALLAS SE PRESENTARON EN EL GRUPO DE TRABAJO COLABORATIVO PARA EL PROYECTO FINAL Y QUE

SE DEBE CORREGIR PARA FUTURAS ACTIVIDADES? FORO DE PROYECTO FINAL.

Contrario a los sucedido con las 3 actividades anteriores como lo fueron los trabajos

colaborativos , donde se presento bastante falta de compromiso por parte de los

integrantes del grupo , en esta actividad llamado Trabajo Final por Proyecto se ha

visto reflejado el interés , compromiso , responsabilidad , sentido de pertenencia y el

animo de todos y cada uno de los integrantes del grupo colaborativo en contribuir de

gran manera con los respectivos aportes para el desarrollo y consolidación esta

actividad final por proyecto , esperando como resultado final la satisfacción del deber

cumplido

TAMBIÉN EXPLICAR CÓMO CUMPLÍ MI ROL DENTRO DEL FORO DE PROYECTO FINAL.

En la convocatoria a esta actividad final trabajo por proyecto no se especificaron los

roles a cumplir, tomando cada uno como suyo el rol asignado de los anteriores

trabajos colaborativo. En mi el rol de Utilero , Dinamizador del Proceso , en

ocasiones Líder y comunicador , papeles mediante los cuales he tenido la

oportunidad de participar y animado a mis compañeros para recopilar y consolidar la

información, y que entre todos en un trabajo mancomunado que se ha dado en esta

ultima actividad , cumplimos con la guía de actividades al pie de la letra con miras a

entregar un excelente producto final que no solo procura el obtener una buena

calificación sino como el objetivo principal el adquirir nuevos conocimientos , para

poderlos aplicar en nuestra futura vida profesional JOSE ARMANDO

- APORTE 4

SEÑALE QUE APRENDIÓ EN EL CURSO DE DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES.

El desarrollo y la estabilidad económica en nuestro país en los últimos años y aun actualmente ha permitido y generado cambios en la visión de nuestros empresarios a corto , mediano y largo plazo , donde se nos esta permitiendo participara en gran manera el poder ser participes con Ingeniería Nacional el Proyectar , desarrollar y ejecutar las diversas actividades en la nueva creación de empresas y de los nuevos diseños a las plantas ya existentes , en la planeación de su infraestructura , que permitirán a las empresas optimizar las instalaciones y recursos , para obtener la mayor productividad posible , el máximo aprovechamiento de los recursos que nos son entregados para el manejo adecuado , también involucrando un punto importante sin dejar de lado el trabajar con miras y el objetivo de los programas de seguridad y el bienestar de los colaboradores. JOSE ARMANDO


p. Conclusiones generales

El diseño de plantas industriales se puede aplicar en cualquier empresa industrial o centro de

distribución, y en todos los campos de manejo de materiales desde el aprovisionamiento,

fabricación y distribución de productos y es de gran importancia en carrera profesional de

ingeniería industrial.

El hacer un adecuado estudio de distribución de la planta con relación a los procesos que se

tengan es de suma importancia para todos los empleados y para la empresa puesto que se

optimizan tiempos y recursos llevándonos a ser más competitivos y eficientes en el mercado.

La elaboración de este proyecto nos ha formado y nos ha dado las herramientas durante este

periodo académico como futuros profesionales para aplicar las técnicas aprendidas cuando

tengamos que hacer el diseño de nuestra propia empresa a futuro.

Para la distribución y el nuevo diseño de las planta será importante tener en cuenta

la integración de toda la maquinaria, materiales, recursos humanos e instalaciones de

la misma empresa, como un solo entorno , como una gran unidad operativa JOSE

ARMANDO

Cada uno de los integrantes y componentes de la planta , trabajo conjuntamente con

efectividad, para lograr reducir los costos de producción y así de esta manera

aumentar al máximo la productividad. JOSE ARMANDO

Como consecuencia de lo anteriormente dicho se deduce que de la adecuada

planeación y diseño que se realice de la distribución dependerá el buen funcionamiento

de los procesos que se ejecuten en la empresa JOSE ARMANDO


q. Bibliografía o fuentes documentales (normas APA)

PINZON HOYOS, Benjamín. Modulo Diseño Plantas Industriales. Universidad Nacional Abierta y a

Distancia UNAD. Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería. Pamplona N d S, Enero

2010.

Guía de Actividades y Rúbrica de Evaluación: ACT. 15: Proyecto Final, Proyecto Aplicado curso:

256596 – Diseño Plantas Industriales, UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

– www.unad.edu.co Extraída de la PTU. Sandra Milena Zambrano.

http://www.youtube.com/watch?v=iAzFKSBDXaU

PRIDA, Bernardo. GUTIERREZ, Gil. (1996).Logística de aprovisionamientos. McGraw-Hill.

HAY, Edward. (1992). Justo a tiempo. Grupo Editorial Norma.

BIBLIOGRAFIA

PINZON HOYOS, Benjamín. Guía de Actividades y rubrica de evaluación, Proyecto final.

Extraída de la PTU. www.unadvirtual.org Aula virtual Diseño de Plantas Industriales.

Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD. Bogotá 2009. JOSE ARMANDO

TOMPKINS, James A.; WRITE, John A; BOZER, Yavuz A. y J.M.A Tancocho. Planeación de

Instalaciones. 3a edición de la Editorial THOMSON JOSE ARMANDO

DIEGO-MAS, J.A “Optimización de la distribución en planta de instalaciones industriales

mediante algoritmos genéticos. Aportación al control de la geometría de las

actividades.”, Tesis Doctoral, Universidad Politécnica de Valencia, 2006 JOSEARM

http://www.youtube.com/watch?v=iAzFKSBDXaU

http://www.unadvirtual.org/

Documents

Distribución de planta industrial