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Distribución en Planta
Ing. A. Fernández
Diferencias entre:
Distribución en planta
Lay-Out
Planeamiento de las instalaciones
Ejes directrices:
* Diseño, cálculo y definiciones
* Documentos de presentación
* Diseño, cálculo y definiciones
Introducción
Los mercados, dominados por la competencia y la demanda, exigen
periódicamente una mayor variedad de productos y ello se está
materializando con ciclos de vida cada vez más cortos.
Para ello, las empresas deben priorizar la continua adaptación de sus
procesos de fabricación mediante sistemas flexibles que permitan hacer
frente a esta situación.
Lograr eficiencia y flexibilidad requiere, necesariamente y entre otros, de
un correcto ordenamiento de los medios productivos.
Todo medio productivo puede asimilarse a un proceso de
transformación, en el que se convierte a una serie de insumos en
un determinado bien o servicio.
Dicho proceso de transformación comprende, a su vez, un conjunto de
operaciones diversas,
• tanto de tipo productivas sobre los insumos: materiales y productos
(tratamientos varios, transformación, almacenamiento, inspección, etc.);
• como de gestión de la información asociada al propio proceso (toma de
decisiones, control de la producción, planificación, dirección, etc.).
La Distribución en Planta debe dar respuesta óptima, como mínimo, a los siguientes interrogantes:
• Que efecto produce en los costos de manejo de materiales ydel mantenimiento?
• Que efecto produce en el animo de los trabajadores y comoinfluye esto en los costos de las operaciones?
• Que efecto produce en la administración de las instalaciones?
• Que efecto produce en la capacidad de la instalación paraadaptarse a los cambios, para satisfacer necesidades futuras?
Objetivos de la Distribución en Planta
Una distribución en planta adecuada, proporciona beneficios a la empresaque se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo tanto de lacompetitividad.
Para lograr dichos beneficios es necesario que la solución adoptadacumpla con determinados objetivos. Una amplia lista, que puede abarcara la mayoría de ellos, es la siguiente:
• Simplificar al máximo todos los procesos productivos
• Minimizar los costos del manejo de materiales
• Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso
• Aprovechar el espacio disponible de la manera más efectiva posible
• Aumentar la satisfacción y rendimiento de los trabajadores con estímulos adecuados.
• Evitar inversiones de capital innecesarias.
• Reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad
• Incrementar la producción
• Disminuir los retrasos en la producción
• Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción como el necesario para almacenamiento o servicios)
• Disminuir el tránsito de materiales
• Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios
• Reducir el trabajo administrativo e indirecto en general
• Facilitar la supervisión
• Disminuir la confusión y la congestión
• Disminuir el riesgo para el material o su calidad
• Facilitar los ajustes o los cambios en el proceso
• Facilitar labores de mantenimiento, condiciones sanitarias, control de costos
Principios básicos de la Distribución en Planta
Richard Muther, concentra la lista de los objetivos
anteriormente citados en los siguientes seis (6) conceptos o
principios, los que ayudarán a alcanzarlos:
1. Principio de la integración de conjunto
“La mejor distribución es la que integra a los operarios, los
materiales, la maquinaria y las actividades así como cualquier otro
factor, de modo que resulte el mejor compromiso posible entre
todas estas partes”
2. Principio de la mínima distancia recorrida
“En igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución
que permita que la distancia a recorrer por el material entre
operaciones sea la más corta”
3. Principio de la circulación o flujo de materiales
“En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que
ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o
proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se traten,
elaboren o monten los materiales”
4. Principio del espacio cúbico
“La economía en una distribución adecuada se obtiene
utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto
en vertical como en horizontal”
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)
“En igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
trabajadores, los materiales y la maquinaria”
6. Principio de la flexibilidad
“En igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada (flexibilidad) con
menos costos o inconvenientes”
Distribución en planta “nueva”frente al
reordenamiento de una planta existente
El proyecto de implantación de una distribución en planta es un tema que
no aparece únicamente en las plantas industriales de nueva creación.
Durante el transcurso de la vida de una determinada planta, surgen
cambios o desajustes que pueden hacer necesario desde
reestructuraciones menores (reordenación de las actividades, cambios en
los sistemas de manutención, cambios en cualquier tipo de servicio
auxiliar…), hasta el traslado a una nueva planta/instalación.
Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances tecnológicos que
puedan hacer necesaria la incorporación o sustitución de maquinaria en el
proceso, lo cual da lugar a la generación de nuevas actividades o cambios
en las áreas de trabajo de las actividades. Esto precisará de una nueva
distribución de los diferentes elementos.
Esta situación generará la necesidad de diseñar e implementar una nueva
distribución que contemple dar viabilidad a los cambios y/o necesidades
incorporados al sistema de producción.
Por otra parte, la necesidad de trasladar las actividades a una
nueva planta industrial y/o de servicios se da cuando los
problemas detectados son de una envergadura tal que no pueden
ser resueltos mediante modificaciones, menores o no, de los
sistemas productivos existentes.
Las distintas problemáticas que pueden generar la necesidad de modificar
la distribución existente pueden clasificarse, entre otras, en función de las
causas que determinan su necesidad:
• Cambios en el diseño de los productos, aparición de nuevos productos, o
bien por cambios en la demanda;
• Equipos, maquinaria o actividades obsoletas;
• Accidentes frecuentes;
• Puestos de trabajo inadecuados para el personal (problemas
ergonómicos, ruidos, temperaturas, etc.);
• Cambios en la localización de los mercados;
• Necesidad de reducir costos;
• Otros.
Pasos requeridos para definir/diseñar una distribución en planta
Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar
Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para alcanzar el objetivo buscado
Especificar las actividades asociadas necesarias para respaldar a las actividades primarias
Determinar las necesidades de espacio requeridas para todas las actividades a desarrollar
Determinar las interrelaciones de/entre todas las actividades
Generar distribuciones alternativas
Evaluar distribuciones alternativas
Adoptar y poner el práctica la distribución adoptada/seleccionada
Tipos clásicos
de
distribución en planta
Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de
los medios directos de producción se pueden definir (3)tres tipos bien
diferenciados:
• Distribución por posición fija.
• Distribución en/por proceso.
• Distribución por producto.
Además del tipo de movimiento de los diferentes medios de
producción, otro factor que puede afectar determinantemente al tipo
de distribución adoptada es la clase de operación de producción que
se realiza en la actividad industrial.
Las operaciones de producción fundamentales pueden agruparse/
definirse en tres grandes grupos:
• Elaboración o fabricación:
Las operaciones van encaminadas a cambiar la forma del material inicial para
obtener el producto final (inyección de plásticos, embutido de metales, etc.)
• Tratamiento:
Para obtener el producto final las operaciones transforman las características del
material de partida (transformación del acero mediante temple, fabricación de
granza de plástico (molienda para recuperación), etc.)
• Montaje:
Para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas a otras,
materiales sobre las piezas o sobre un material inicial o base (elaboración de
calzado o montaje de automóviles).
Distribución por posición fija
El material objeto del trabajo y en proceso de transformación
permanece en un lugar fijo y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.
•Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan concarácter provisorio y junto al elemento principal ó conjunto que sefabrica o monta.•Material en curso de fabricación: El material se lleva hasta el lugar demontaje ó fabricación.•Versatilidad: Tiene amplia versatilidad, se adapta con facilidad acualquier tipo de variación.•Continuidad de funcionamiento: Los tiempos concebidos y las cargasde trabajo No son estables. Puede influir, incluso, las condicionesclimatológicas.•Incentivo: Depende del trabajo individual de cada trabajador.•Calificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser del tipoconvencional, incluso aunque se emplee una máquina en concreto nosuele ser muy especializada, por lo que no ha de ser de gran calificación.
Ejemplo: Montaje de calderas, edificios, barcos, aviones, torres detendido eléctrico y, en general, montajes a pie de obra.
Distribución por proceso
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funcioneshomónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales yen otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia,r.p.m., etc.
• Material en curso de fabricación: El material se desplaza entrepuestos diferentes dentro de una misma sección ó desde una seccióna la siguiente que le corresponda, pero el itinerario nunca es fijo.
• Versatilidad: Es muy versátil siendo posible fabricar en ella cualquierelemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es ladistribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajopedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo almáximo de carga posible.
• Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo seprograma para el puesto más adecuado. Una avería/paroproducida en un puesto no incide en el funcionamiento de losrestantes por lo que no se generan retrasos importantes en lafabricación.
• Incentivo: El incentivo logrado, para cada operario, esúnicamente función de su rendimiento personal.
• Calificación de la mano de obra: Al ser nulos ó casi nulos elautomatismo y la repetición de actividades, se requierenormalmente de mano de obra muy calificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupanpor secciones: prensas, tornos, mandriladoras, fresadoras,taladradoras, etc.
Distribución por producto
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución decontinuidad. (Líneas de producción/ Producción en cadena).
• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el ordenimplícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Conesta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de lasuperficie requerida para la instalación.
• Material en curso de fabricación: EL material en curso defabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva lamínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes enstock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez queadmite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
• Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricacióndistinta para la que fue proyectada.
• Continuidad de funcionamiento: Exige lograr un equilibrio ócontinuidad de funcionamiento. Para ello, se requiere que sea igual eltiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberádisponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos detrabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasionala parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.
• Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios esfunción del logrado por el conjunto ya que el trabajo total estárelacionado ó íntimamente ligado a cada desempeño individual.
• Calificación de mano de obra: La distribución por producto/en línearequiere de maquinaria de elevado costo por tenderse hacia laautomatización. Por esto, la mano de obra no requiere una calificaciónprofesional de alto grado.
• Tiempos unitarios: Se obtienen menores tiempos unitarios defabricación que en los restantes tipos de distribuciones.
Ejemplo: Planta de montaje de vehículo en una industria automotríz.
Planificación Sistemática
de la
Distribución en Planta
SLP (Systematic Layout Planning)
La llamada Planificación Sistemática de Distribución en Planta fue
desarrollada por Richard Muther en la década del 60 como un
procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a
nuevas distribuciones o para reingeniería de otras ya existentes.
Esta se desarrolla en cuatro (4) pasos:
• Paso 1 - LOCALIZACIÓN:
• En este primer momento debe decidirse la ubicación , en planta, delárea a organizar.
• Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:
• Se establece el patrón o patrones básicos de flujo en la instalacióna organizar.
• Se establece e indica el tamaño, configuración y relación con elresto de la planta.
• Análisis de la información de entrada y tipo de distribución.
• Unir los dos principios de fundamentales: Relaciones y espacios.
• Se desarrollan planillas de espacios para cada departamento deplanificación.
• Se obtiene diagrama de relaciones de espacio
• Se deberán generar y evaluar varias alternativas.
• Justificación de costos, evaluación y aprobación.
• Paso 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE:
• Se planifica donde localizar cada pieza de maquinaria o equipo,
materiales, personal, servicios auxiliares, pasillos, estantes de
almacenaje, etc.
• Plan de distribución detallado por área.
• Se repite el mismo patrón de procedimiento en el Paso 2
• Paso 4 – INSTALACIÓN:
• Se debe planear la instalación y ejecutar las acciones necesarias
para llevarla a cabo.
• En esta etapa se realizan los ajustes conforme se van colocando
los equipos.
Diagrama básico del procedimiento SLP:
Consideraciones de modificación Limitaciones prácticas
Flujo de materiales
Procesos Productivos
Relaciones de actividades
entre áreas funcionales
Diagrama de relaciones
Requerimiento de espacio Espacio disponible
Diagrama de relaciones de espacio
Datos originales y actividades
Análisis Producto - Cantidad
Flujo de materiales de los
Procesos Productivos
Tabla de Relaciones de las actividades
entre áreas funcionales
Diagrama de relaciones
Requerimiento de espacio
Diagrama de relaciones de espacio
Limitaciones prácticas
Desarrollar disposiciones alternativas
Evaluación
final
Metodología circular resolutiva de laDistribución en Planta
Presentación
del Problema/caso
AnálisisBúsqueda
de Soluciones
Elección
de Soluciones
Decisión sobre
un nuevo diseño
EvaluaciónObservaciones a
la solución
planteada
Especificaciones
Convencimiento de que la solución es adecuada
Construcción de
Tablas & Diagramas de Relaciones
para el desarrollo del SLP
Tabla de Relaciones - Componentes
GRADO DE CERCANIA NECESARIA
1
2 RAZONES
A 3
1,2 U 4
-- 5
1
2
Recepción
Almacén
Corte3
5
6
Pulido
Pintado
Corte
Torneado
3
4
Valor Cercanía
A Absolutamente necesario
E Muy necesario
I Importante
O Cercanía normal
U No es importante
X No es deseable
Código Razón
1 Misma bahía
2 Flujo de materiales
3 Servicios
4 Conveniencia
5 Control de inventario
6 Comunicación
7 Mismo personal
8 Limpieza
9 Flujo de piezas
Ejemplo de un diagrama de Relaciones de Espacio
Cada sector se identifica junto a la necesidad de área requerida en m2.
Desarrollo de distintas alternativas de disposición
“en bloques”
Métodos básicos de resolución
de casos de
Distribución en Planta
Método numérico básico
Intercambio Pareado
El método de intercambio pareado es un algoritmo
utilizado para mejorar una distribución/disposición en
planta existente, sustentado en las adyacencias, distancias
y el costo del transporte de los materiales involucrados en
el proceso en estudio.
Ejemplo de aplicación
Consideremos un caso con cuatro (4) departamentos del mismo
tamaño, donde:
A- El costo de transporte de materiales entre departamentos
adyacentes es de 1 unidad monetaria.
B- El costo de transporte de materiales entre departamentos no
adyacentes será acumulativo según la cantidad de departamentos
que deba atravesarse.
1 2 3 4
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
La posición actual de los departamentos es la siguiente:
La matriz de flujo de materiales en los procesos involucrados son los
siguientes:
Cálculo del costo original de transporte
TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125
1 2 3 4
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
Resolución del caso
• TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 (ORIGINAL)
• TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105
• TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120
• TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) = 125
• TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95
• TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) = 105
• TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120
TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
1 2 3 4
• TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90
• TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105
• TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) = 110
• TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125
• TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) = 105
• TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) = 105
TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90
3 2 1 4
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
• TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120
• TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105
• TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105
• TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) = 95
• TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) = 105
• TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) = 100
2 3 1 4
Por lo visto, y siendo que en el enunciado no se detalla restricción alguna, la
solución mas adecuada/económica resulta la siguiente:
TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
Método gráfico-numérico basado en la potencialidad
e importancia de las
“Adyacencias entre Departamentos”
• El método de adyacencias es un algoritmo de distribución en planta
para construcción nueva/inicial.
• Se debe desarrollar una gráfica de adyacencias donde cada nodo
represente un departamento y la recta que los une indique
adyacencia.
• El objetivo es encontrar una disposición en bloques máximamente
ponderada obteniendo una gráfica de adyacencias con la suma
máxima de las ponderaciones de los arcos de unión.
Ejemplo de Tabla y Diagrama de Relaciones
de una actividad
Gráficas aleatorias de distribución
Procedimiento del método
– Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande.
Departamentos 3 y 4.
– Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de
las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4.
– Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a
los departamentos 2, 3 y 4.
– Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el
departamento 5
– Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es
preparar la correspondiente disposición en bloques.
Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande. Departamentos 3 y 4.
Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4.
Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a los departamentos 2, 3 y 4.
Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el departamento 5
2
1 5
4
3
1
2
1
0
7
28
2
0
1
39
0
Arco
1-2
1-3
1-4
1-5
2-3
2-4
2-5
3-4
4-5
Ponderación
9
8
10
0
12
13
7
20
2
81
Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es preparar la correspondiente
disposición en bloques.
Consideraciones y Limitaciones
• No se consideran las distancias recorridas
• No se toman en cuenta las dimensiones de los departamentos.
• Los gráficos son planos, los arcos o líneas no se intersectan.
Técnicas computarizadas
Programa/sistema CRAFT
CRAFT es un algoritmo de disposición de áreas para
casos de mejoramiento de una distribución.
El objetivo principal de este sistema computarizado es
el de minimizar los costos por tiempos unitarios por
movimiento entre los departamentos.
Este método:
• Emplea una tabla “desde-hacia” como datos originales para el análisis del flujo.
• El “costo” de la disposición se mide mediante una función con base en la distancia, de
acuerdo a la siguiente ecuación:
m: representa el número de departamentos involucrados.
fij: flujo entre el Dto. i al j (expresado en la cantidad de cargas unitarias
desplazadas por el tiempo unitario)
Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el
Dto. i al j
dij: distancia del Dto. i al j
Se parte de una disposición inicial.
• Primero se determina el centroide de cada departamento.
• Luego se calcula la distancia (rectilínea y ortogonal) entre loscentroides de pares de departamentos y se guardan los valoresen una matriz de distancias.
• El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cadaconcepto de la tabla desde – hacia por los conceptoscorrespondientes a costos unitarios y distancias.
• Luego se realizan cambios entre departamentos y se buscaidentificar el mejor intercambio, es decir, los que producen lareducción más grande en el costo de la disposición.
Procedimiento
• Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT actualiza ladisposición y calcula los nuevos centroides de los departamentosy los nuevos costos.
• Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambiopara identificar el de menor costo.
• El proceso continua hasta que ya no se puede obtener unareducción mayor en el costo de la disposición.
Ejemplo de aplicación
– Consideraremos una planta con ocho departamentos.
Disposición inicial
• La disposición inicial es la siguiente
Datos del problema
• Suponemos todos los valores Cij=1Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el Dto. i al j
• Se asume que cada cuadro mide 20x20 ft.
• El espacio total disponible es de 72.000 Ft.2
• El espacio total requerido es 70.000 Ft.2
• Se genera un departamento ficticio H de 2.000 Ft.2
• Suponemos fijas: la ubicación de los departamentos de recepción A y de
embarque G
Procedimiento
• Primero CRAFT calcula el centroide de cada departamento (ver figura 6.15)
• Después, para cada par de departamentos, calcula la distancia rectilínea entre
sus centroides y lo multiplica por el concepto correspondiente dado en la tabla
desde-hacia
Matriz de Distancias
Nombr
e del
dpto
A B C D E F G H
A: 0 6 6 7 12 15 10 14
B: 0 6 6 12 14 15 13
C: 0 8 8 10 10 9
D: 0 13 10 17 8
E: 0 3 4 8
F: 0 7 5
G: 0 12
H: 0
Ejemplo de cálculo
– Distancia entre A y B: 6 cuadros.
– CRAFT multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la función objetivo.
– La repetición del cálculo para todos los departamentos da como resultado un costo de disposición inicial de 3.070 unidades.
– El costo real es de 3.070 x 20 = 61.400 unidades.
El valor 20 refiere a la dimensión definida para la generación de cuadros (ft.)
Primer intercambio
• Se intercambian los departamentos E y F.
• Se calculan nuevamente los centroides de los departamentos.
• El calculo del nuevo costo es de 2.750 x 20 = 55.000 unidades
Segundo intercambio
• Se intercambian los departamentos B y C.
• El costo resultante es de 2710 x 20 = 54.200 unidades
Conclusiones
• No importa cuantas distribuciones se estudien, seguramente ninguna de
ellas tendrá la “solución ideal”
• Siempre se deberá arribar a una “solución de compromiso”
• Generar un mínimo de 2 ó 3 “soluciones prácticas” a partir de una “solución
teórica” (aproximada a la solución ideal).
• Evaluar las alternativas estudiadas para poder definir con mayor precisión la
“solución óptima” para luego en ella profundizar en los detalles, caso
contrario el proceso de selección de la alternativa mas adecuada demorará
mucho tiempo.
Otros sistemas de resolución computarizados
VIP-PLANOPT
Es un software de optimización de distribución de las instalaciones de uso general para los
ingenieros industriales, planificadores, diseñadores de instalaciones. http://www.planopt.com/
CORELAP
Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las evaluaciones de su relación
con cada una de las demás. De esta forma situada las actividades "mas relacionadas" y
entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades
a la posición hasta que son puestas todas las actividades
La solución obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas. Puede llevarla ser
practicable realizando ajustes manuales.
ALDEP
Programa de diseño de distribución automatizado. ALDEP fue desarrollado por IBM en 1967.
Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamaño del
edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, pasillos, etc.
* Documentos de presentación
Documentos de presentaciónTipos comunes – 2 dimensiones
1- PLANO MAESTRO (MASTER PLANNING)DESARROLLO DE UNA PROPUESTA ESTRATEGICA DE ORGANIZACIÓN DE UN TERRITORIOFISICO DETERMINADO EN EL QUE SE MUESTRAN LAS DISTINTAS ETAPAS PREVISTAS PARA ELPRESENTE Y FUTURO DE UNA ACTIVIDAD. FACILITA LA VISION DE POTENCIALIDADES YLIMITACIONES.
2- PLANO LLAVE (KEY PLANT)SE LO UTILIZA PARA IDENTIFICAR A LA TOTALIDAD DE PLANOS Y DEMAS DOCUMENTOS QUECONFORMAN UN PROYECTO. PUEDE SER INFORMACION INTEGRAL, POR ESPECIALIDAD (CIVIL,MECANICA, ELECTRICA, ETC.) U OTROS.
3- PLANO DE INSTALACIONES (LAY-OUT)EL TERMINO LAY-OUT SUELE UTILIZARSE PARA NOMBRAR EL ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DEEQUIPOS, INSTALACIONES, PASILLOS, ESCALERAS, SERVICIOS, ETC. EN EL INTERIOR DE UNPREDIO, PLANTA INDUSTRIAL Y/O DE SERVICIOS O EN CUALQUIER OTRA ÁREA EN LA QUEINTERESA INDICAR/OBSERVAR TANTO LAS AREAS OCUPADAS COMO LAS LIBRES.
ITEMS RELEVANTES DE LA DOCUMENTACION
* Formato y tamaño del documento s/ norma* Escala/s utilizada/s s/norma* Revisión/es (autor, fecha, observaciones, etc.)
Particularmente para las áreas de producción y almacenaje de mercancías:
Detalle de:
- Columnas (centros de línea y dimensiones exteriores)- Niveles de trabajo (para el personal, instalaciones, servicios, etc.)- Áreas internas de circulación (para el personal, vehículos, etc.)- Ingresos y egresos (de materia prima, subcomponentes, personal, etc.)- Orientación predio/planta Vs. norte geográfico (aprovechamiento recursos
naturales de iluminación, ventilación, etc.)- Implantación de islas/áreas de trabajo y descanso- Niveles de piso planta, terreno, etc.- Ubicación de servicios de planta (aire comprimido, gas natural, F.E.M,
combustible, agua (potable, incendio, refrigeración, etc.), etc.- Delimitación áreas con servicio de puente grúa.