Doküman No :PR -1090 2 GERA 1090-2 Tarih :25.02.2016 ... · TS 11151 EN ISO µ = bölge 4 R z 5 = bölge 4 TS 11151 EN ISO 9013 ... 15613 veya 15614-1 7.4.3. Kaynak koordinasyonu

Doküman No:PR-1090-2 Tarih :25.02.2016 Sayfa : Revizyon No:0 Reviz. Tarihi:

GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

1. KAPSAM: 1.1. Bu prosedür S690QL’ye kadar olan yapı çeliklerinden yapılmış, bileşen veya eleman şeklindeki çelik yapı kısımlarının uygulamasına dair gerekleri kapsamaktadır.

1.2. EXC4 seviyesi bu prodesürün kapsamı dışındadır. 2. ATIF YAPILAN STANDARD VE/VEYA DÖKÜMANLAR EN 1090-2 standardında belirtilen ve iş kapsamında kullanılması gereken standard ve dökümanlardır. Işin gereğine gore kullanılacağı için referans döküman olan 1090-2 standardının 2. maddesinde belirtilen liste kullanılır.

3. TANIM

GERA MAKİNA A.Ş. 1090-2 ‘ye uygun olarak yapılması gereken yapısal çelik işlerinin yapımını taahhüt

eden, imalat yapan firmaya denir.

4. ŞARTNAMELER VE DÖKÜMANTASYON

4.1. YAPI UYGULAMA ŞARTNAMESI

4.1.1. Genel. İşlerin her kısmının yapımı için gereken tüm bilgi ve teknik gerekler üzerinde anlaşmaya varılmalı ve bu anlaşma işlerinin bir kısmının yapımına başlamadan once tanımlanmalıdır. Bu tanımlamada aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır.

● EN 1090-2 Ek-A1’da öngörülen ilave bilgiler, ● 1090-2 Ek-A2’de belirtilen seçenekler, ● İstenen uygulama sınıfı (EN 1090-2 madde 4.1.2.)

Hazırlık dereceleri (EN1090-2 madde 4.1.3) ● İstenen tolerans sınıfı (EN 1090-2 madde 4.1.2.) ● İşin güvenliğine ilişkin teknik gereksinimler (EN 1090-2 madde 4.2.2. ve 9.2.)

4.1.2. Uygulama ve Tolerans Sınıfları

Çelik yapı uygulama sınıfları; EXC1, EXC2, EXC3 şeklinde kısaltmalarla gösterilen 1’den

3’e kadar üç sınıftan oluşur. Uygulamanın önemi ve zorluğu EXC1’den EXC3’e doğru artar. Uygulama sınıfı bir yapının tamamına veya belirli bir kısmına veya hatta belirli ayrıntılarına uygulanabilir.

Aşağıda Tablo-1’de belirtilen uygulama sınıflarının seçimine ilişkin esaslar aşağıda madde 4.1.3. (Yapıların Önem Dereceleri), 4.1.4. (Üretim ve Hizmet Kategorileri) ve 4.1.5.’de (Uygulama Sınıflarının Belirlenmesi) ve ayrıca EN 1090-2 Ek-B’de verilmiştir.

Her bir uygulama sınıfı için; Gera Makina A.Ş.’nin neleri yapıp ve neleri yapmayacağı aşağıda listelenmiştir.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

Tablo 1 – Her uygulama sınıfı için istenenler

Açıklamalar EXC1 EXC2 EXC3

5 – Ana Malzemeler

5.1. Kontrol sertifikaları

Ana malzeme uygunluk bildirimi 2.1.

S235: Test raporu, 2.2. Diğer çelik sınıfları: Fab. test sertifikaları 3.1.

Fabrika test sertifikaları 3.1.

5.2. İzlenebilirlik GEREK YOK GEREK YOK Evet

5.3. Markalama GEREK YOK Evet Evet

5.3.2. Kalınlık toleransları

GEREK YOK

GEREK YOK

GEREK YOK

5.3.3. Yüzey şartları

Projede belirlenecek

Projede belirlenecek

Yassı - Sınıf A2

Uzun - Sınıf C2

5.3.4. Malzeme özellikleri

GEREK YOK

GEREK YOK Laminasyon sınıfları

6 – İmalat

6.2. Tanımlama

GEREK YOK

GEREK YOK Parça / Malzeme sertifikaları

6.4.1. Kesme Tablo-5’e göre sertlik

Tablo-5’e göre sertlik

Tablo-5’e göre sertlik. Kesme prosedürü yeterlik

onayı

6.4.3. Alevle kesme

GEREK YOK

TS 11151 EN ISO 9013

µ = bölge 4

Rz5 = bölge 4

TS 11151 EN ISO 9013

µ = bölge 3

Rz5 = bölge 3

Açıklamalar EXC1 EXC2 EXC3

6.6.1. Deliklerin ölçüleri

Peçin çapı + 2mm

Peçin çapı + 2mm

6.6.3. Delme uygulaması

Zımba

Zımba

6.7. Kesip çıkarma

GEREK YOK

GEREK YOK

6.9. Parçaların birleştirilmesi

GEREK YOK

GEREK YOK

7 – Kaynak

7.1. Genel TS EN ISO 3834-4 TS EN ISO 3834-3 TS EN ISO 3834-2


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

7.2. Kaynak planı

GEREK YOK Karmaşıklığına bağlı

Evet

7.4.1. Kaynak prosedürü

GEREK YOK

WPS

WPS

7.4.2. Kaynakçı ve operatörler

GEREK YOK WPQ

15610 ila 15614-1 WPQ

15613 veya 15614-1

7.4.3. Kaynak koordinasyonu

GEREK YOK Teknik bilgi ve deneyim

Teknik bilgi ve deneyim

7.5.1. Birleşim hazırlığı

GEREK YOK

GEREK YOK Prefabrik. Astara izin verilmez

7.5.6. Geçici birleşimler

GEREK YOK

GEREK YOK Sınırlama + WPQ Kesme - koparma

7.5.7. Metot kaynağı

GEREK YOK

GEREK YOK Otomatik işlem için WPQ

7.5.9. Alın Kaynağı

1. Genel

2. Tek taraflı kaynak

3. Kaynak arkası

kanal açma

GEREK YOK

GEREK YOK

Kaynak arka parçaları

WPS’de belirtilir

7.5.14. Saplama kaynağı

Önceki süreç deneyi, ön imalat deneyi sonucuna göre WPQ

Süreç deneyi, ön imalat deneyine göre WPQ

7.5.18. İşçilik GEREK YOK

GEREK YOK

Sıçrak ve çapak temizliği. Yüzey çentiklerine izin verilmez

7.6. Kabul kriterleri EN ISO 5817 Kalite seviyesi D

EN ISO 5817 Kalite seviyesi C

EN ISO 5817 Kalite seviyesi B

8 – Mekanik Birleşim Elemanları

8.2.1. Genel

8.2.3. Somunlar GEREK YOK

GEREK YOK

Markalama işaretlerinin Görünürlüğü

Bu tablo EN1090-2 Ek-A3’den alınmıştır.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

4.1.4. Üretim ve Hizmet Kategorileri

Yapı veya yapı elemanlarının üretim ve hizmet kategorileri için koşullar üç kategoride verilmiştir. Bir yapı veya yapının belli bölümleri değişik üretim ve hizmet kategorilerine ait parçalara veya yapısal ayrıntılara sahip olabilirler.

Üretim ve hizmet kategorilerini aşağıdaki tablodan yararlanarak belirlemek mümkündür.

KATEGORİ SINIF

PC1 (İMALAT KATEGORİSİ)

• Herhangi bir çelik tipinden imal edilen kaynaksız bileşenler • S355’den düşük tipteki çelik mamüllerden imal edilen kaynaklı bileşenler

PC2 (İMALAT KATEGORİSİ)

• S355 ve üstü tip çeliklerden imal edilen kaynaklı bileşenler • Yapım şantiyesinde kaynaklanarak montajı yapılan yapısal entegrasyon için esas olan bileşenler • İmalat sırasında ısıl işlem uygulanarak veya sıcak şekillendirilme ile imal edilen bileşenler • Uç profillerin kesilmesini gerektiren içi boş profilli (CHS) kafes kirişlerinin

Bileşenleri

SC1 (HİZMET KATEGORİSİ)

• Yalnızca yarı statik etkiler için tasarımlanmış yapılar ve bileşenleri ( örnek, binalar) • Düşük dereceli deprem bölgelerindeki deprem hareketleri için ve DCL*de tasarımlanmış yapılar ve bağlantıları dahil bileşenler • Krenlerden (sınıf S0)** gelen yorulma etkileri için tasarımlanmış yapılar ve bileşenler

SC2 (HİZMET KATEGORİSİ)

• EN 1993’e göre yorulma etkileri için tasarımlanmış yapılar ve bileşenler (örnek karayolu ve demiryolu köprüleri, krenler (Sınıf 1 ila Sınıf 9) **, rüzgar, kalabalık veya dönen makinalardan ortaya çıkan titreşimlere maruz yapılar, • Orta ve yüksek dereceli depremde bölgelerideki deprem hareketleri için ve DCM* ve DCH* lerde tasarımlanmış yapılar ve bağlantıları dahil bileşenler

4.1.5. Uygulama Sınıflarının Belirlenmesi

Uygulama sınıfları, yapıların önem dereceleri ile üretim ve hizmet kategorileri esas alınarak belirlenir. Buna göre uygulama sınıfı aşağıdaki tabloya göre saptanır.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

Uygulama Sınıflarının Belirlenmesi için Öneriler

BİNA ÖNEM DERECESİ CC1 CC2 CC3

HİZMET KATEGORİSİ SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2

ÜRETİM KATEGORİSİ

PC1 EXC1 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3 EXC3

PC2 EXC2 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3 EXC4

4.2 YÜKLENİCİ DÖKÜMANTASYONU

4.2.1. EXC2, EXC3, için;

Organizasyon şeması ve uygulamanın her bir konusu için sorumlu idari görevliler

Uygulanacak işlem, yöntem ve iş talimatları

Muayene planı

Değiştirme ve tadilleri yapma işlemi

Uygunsuzluklar, taviz talepleri ve kalite anlaşmazlıklarının olması durumunda çözüm işlemleri gözlemci nezaretinde

Yazılı hale getirilmelidir.

4.2.2. Şartname’de istenirse, kalite planı oluşturulur. Kalite planı şablonu sistemde GERA KALİTE PLANI diye geçmektedir. GERA KALİTE PLANI EN 1090-2 gereklerini karşılayacak şekilde oluşturulmuştur.

4.2.3. Kurulum işlerinin güvenliği ile ilgili madde 9.2 ve 9.3 de verilen teknik gereklere uygun olmalıdır.

5. MALZEMELER

5.1. GENEL

5.1.1. Çelik yapılarda, TS EN 10025’in ilgili bölümlerinde sınıflandırılan aşağıdaki yapı çelikleri kullanılır.

Yapı Çelikleri

Alaşımsız Yapı Çeliği

Kaynaklanabilir İnce Taneli Yapı Çeliği

Atmosferik Korozyona Dayanımlı Yapı Çeliği

S 235

S 235 JR S 235 JO S 235 JOW S 235 J2 S 235 J2W

S 275

S 275 JR S 275 M S 275 JO S 275 J2

S 355

S 355 JR

S 355 M

S 355 JO S 355 JOWP, S 355 JOW S 355 J2

S 355 ML S 355 J2WP, S 355 J2W

S 355 K2 S 355 K2W S 450 S 450 JO

S 460 S 460 M

S 460 ML 5.1.2. Bu prosedürde adı geçen malzemeler, yaptıkları işin özelliğine göre almaları gereken kalite sistemlerine sahip üretici firma ürünü olmalıdır, Ayrıca bu ürünlerin TS EN 10204’e uygun olarak düzenlenmiş orijinal test raporları da malzemeyle birlikte alınmalı ve kalite dosyasında muhafaza edilmelidir.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

5.2. TANIMLAMA, TEST SERTIFIKALARI VE İZLENEBILIRLIK

Kullanılacak çelik malzemeler, projesinde belirtilen şartlara uygun olmalıdır. Bu prosedürde tanımlanan malzemelerin tedariğinde, uygulama sınıfına bağlı olarak, madde 5.1.2.’de belirtilen esaslar dahilinde sertifikaları alınır ve Kalite Kontrol Departmanına teslim edilir. Malzeme bu şekilde sertifikalandırıldıktan sonra imalata başlanabilir. Sertifikasız malzemeler, sertifikaları gelene kadar kullanılamaz.

5.3. ÇELIKLER

5.3.1. Yapısal çelik mamuller için, aksi belirtilmediği sürece aşağıda listelenen çelik malzemeler kullanılır:

Yapısal Çelik, Sac ve Lama Ürün Standartları

Ürünler Boyutlar Toleranslar L profiller ve köşebentler TS EN 10056-1,

TS EN 10025

TS EN 10056-2

I ve H Profilleri TS EN10034, TS 910,

TS EN 10025

TS EN 10034

T- Profilleri TS 911 EN 10055,

TS EN 10025

TS 911 EN 10055

U- Profilleri (konik- paralel flanşlı) TS 912, TS EN 10025 TS EN 10279

Z- Profilleri TS 913, TS EN 10025

Borular TS 301, TS EN 10216,

TS EN 10217, TS EN 10219 TS EN 10216,

TS EN 10217,

Sıcak Çekme Kutu Profiller TS EN 10210-1,

TS EN 10210-2

TS EN 10210-2

Soğuk Şekillendirilmiş Kutu Profiller TS EN 10219-1,

TS EN 10219-2

TS EN 10219-2

Çelik Saclar TS EN 10025 TS 2163 EN 10029,

TS 3736 EN 10051

Galvanizli Düz Oluklu Saçlar TS 822

Çelik Lamalar ve Şeritler TS EN 10058, TS 3736 EN10051

TS EN 10048,

TS EN 10140

Alaşımsız yapı çeliği TS EN 10025-2

İnce taneli, kaynak edilebilir yapı

çeliği TS EN 10025-3,

TS EN 10025-4

Soğuk şekillendirme için yüksek

akma dayanımlı çelikler

TS EN 10149-1,

TS EN 10149-2,

TS EN 10149-3

Soğuk haddelenmiş çelik levha TS 3812 ISO 4997 TS EN 10131

Sürekli kaplanmış sıcak daldırma

galvanizli çelik

TS EN 10326,

TS EN 10327

TS EN 10143

Paslanmaz Çelik Ürün Standartları

Ürünler Teknik Özellikler Toleranslar


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

Sac ve lamalar TS EN 10088-2, EN 10028-7 TS 2163 EN 10029,

TS EN 10048,

TS 3736 EN 10051,

TS EN ISO 9445

Dikişli borular TS EN 10296-2, TS EN 10217-7 TS 6814 EN ISO 1127

Dikişsiz borular TS EN 10216-5,

TS EN 10297-2,

Dolu çubuklar ve profiller TS EN 10088-3, TS EN 10272 EU 17, EU 58, EU 59, EU

60, EU 61, EU 65

Not: Yukarıdaki Tablo 6 ve 7; EN 1090-2 Tablo-2,3 ve 4’den alınmıştır.

5.3.2. – 5.3.3 – 5.3.4 Çelik yapı malzemelerine ilişkin kalınlık toleransları, yüzey şartları ve özellikler EN

1090-2’de ve ilgili standartlarda olduğu gibidir.

5.5. KAYNAK SARF MALZEMELERI. Bütün kaynak sarf malzemeleri 13479’a ve aşağıdaki

standartlara uygun olmalıdır.

Kaynak Sarf Malzemeleri için Ürün Standartları

Ürünler Standartlar Alaşımsız ve İnce Daneli Çeliklerin Elle Metal Ark Kaynağı İçin Örtülü

Elektrotlar

TS 563 EN 499

Yüksek Mukavemetli Çeliklerin- Elle Metal Ark Kaynağı İçin Örtülü

Elektrotlar

TS EN 757

Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Koruyucu Gaz Metal Ark Kaynağı İçin Tel Elektrotlar ve Yığılmış Kaynaklar

TS 5618 EN 440

Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Gaz Korumalı veya Korumasız Metal

Ark Kaynağı İçin Boru Şeklindeki Özlü Elektrotlar

TS EN 758

Ark Kaynağı ve Kesme İçin Koruyucu Gazlar TS EN 439

Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin tozaltı ark kaynağı için tel elektrotlar, tel

elektrot-toz ve boru tipi özlü elektrot-toz kombinasyonları

TS EN 756

Tozaltı Ark Kaynağı İçin Tozlar TS EN 760

Yüksek Mukavemetli Çeliklerin Gaz Korumalı Metal Ark Kaynağı İçin Tel

Elektrotlar ve Yığılan Kaynak Metali

TS EN 12534

Yüksek mukavemetli çeliklerin gaz korumalı metal ark kaynağı için boru

şeklindeki özlü elektrotlar

TS EN ISO 18276

paslanmaz ve ısıya dayanıklı çeliklerin elle metal ark kaynağı için örtülü

elektrotlar

TS 2716 EN 1600

Paslanmaz ve Isıya Dirençli Çeliklerin Ark Kaynağı İçin Tel Elektrotlar, Teller

ve Çubuklar

TS EN 12072

Paslanmaz ve Isıya Dayanıklı Çeliklerin Gaz Korumalı veya Korumasız

Metal Ark Kaynağı İçin Boru Şeklinde Özlü Elektrotlar

TS EN ISO 17633

Not: Yukarıdaki Tablo EN 1090-2 Tablo-5’den alınmıştır.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

6. HAZIRLAMA 6.1. GENEL

Bu prosedür kapsamındaki çelik yapıların imalatı, uygulama sınıfına göre yukarıda Tablo-1’de belirtilen kriterleri karşılayabilen ve bunu belgelendiren firmalarda yapılabilir.

6.2. TANIMLAMA VE MARKALAMA İmalatta yapı elemanlarının her parçasının üzerine kaybolmayacak şekilde, (eğer aynı anda işleyen farklı projeler

varsa işemri numarası da eklenir.) poz numarası yazılır. Bu yazım marker kalem veya soğuk damga yöntemi ile

olabilir. EXC3 ve EXC4 için, bitmiş bileşenler muayene sertifikasyonu ile tanıtılmalıdır. Tanıtım işaretlemesinin

yapılmasının istenmediği bölgeler veya yapıldıktan sonra görülemeyeceği bölgeler şartnamede belirtilmelidir.

6.3. TAŞIMA VE DEPOLAMA

Bileşen malzemesi mamüller, imalatçısının tavsiyesine göre taşınır ve depolanırlar. Raf ömrünü aşmış malzemeler kullanılamaz. Uzun süre depolanmış ve/veya defalarca yer değiştirmiş malzemeler, hasara uğramış olabileceğinden bu tip malzemeler kontrol edilir ve hala standartlara uygun ise kullanılabilirler.

Ö n leyi c i t edb i r l e re a i t t ab lo aş ağ ıd ad ı r.

KALDI RM A

1 K ald ı rm a es n as ınd a t u tm a n ok t a la r ı nd a b i l eş en le rd e h asar m eyd an a g e lm em es i i ç in t edb i r a l ın ı r .

2 Uz un b i l eş en le r t ek b i r n ok t ad an k a ld ı r ı lm am al ıd ı r .

3 Has ar a lm a i h t im a l i o l an veya ü z er i n d e ç eş i t l i aç ı l a r ı bu l un an m a lz em eler h as ar gö rm eyec ek ve b i rb i r i n e z arar verm eyec ek ş ek i l d e p ak e t l en erek t aş ı nm al ıd ı r

DE POLAM A

4 İ m a l ed i lm i ş d ep o lan ac ak b i l eş en le r t op rak z em in e t em as e tm eyec ek ş ek i l d e d ep o lanm al ıd ı r .

5 B i l eş en le r i n ş ek l in i n k a l ı c ı o l a rak b ozu lm am as ı i ç in des t ek len m es i g erek i yors a m u t l ak a d es t ek lenm el i d i r .

6 Dek ora t i f yü z ey e s ah ip m a lz em eler i n d ep o lanm as ı i lg i l i s t andard la ra g ö re o lm a l ı d ı r .

KOROZY ON A KARŞ I KORUM A

7 Dep o lan an z em in d e su t op lanm am al ı

8 K ap lam as ı o lm ayan m et a l p ro f i l l e r n em e k arşı k orunm al ı

9 K al ı n l ı ğ ı 4mm d en az o lan s oğ uk b i ç im len d i r i lm i ş ç e l i k b i l eş en le r im a la t b i tm ed en , en az ın d an n ak l i ye d ep o lam a ve b aş lan g ıç m ont a j s ı ras ın d a k oroz yon d an k orunm al ı d ı r .

NAKLİ YE

1 0 Nak l i ye s ı ras ı n d a ü rün le r i n h as ar g ö rm es in i eng e l l eyec ek t ed b i r l e r a l ı nm al ı d ı r


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

6.4. KESME

6.4.1. Genel

Kesme; Şerit testere kullanım talimatındaki (T.37) parametrelere uygun olarak yapılmaktadır. Plazma, lazer ve alevle kesme fason ala rak t edarik ç i le rd e yaptırılır. Bunlara ilave olarak, gerektiğinde talaşlı imalat yöntemiyle de kesme yapılabilir.

Kesilen yüzeyler; çapak, hadde hataları ve pürüzlerden arındırılmak için aşındırıcı taşla temizlenir. Kesme sonucunda oluşan keskin kenarlarda pah kırılır. Projesinde aksine bir ifade olmadığı takdirde, paralel

hadde yüzeylerinin 90°’lik kenarları, makasla düzgün kesilmiş veya talaşlı işlenmiş kenarlar daha fazla bir işleme tabi tutulmazlar. Makinalarla kesme yöntemlerinin pratik olmadığı zamanlarda elde kesme usulleri uygulanabilir.

6.4.4. Kesilen yüzeylerin sertliği

Kesilen yüzeyin sertliği özellikle şekil verme ve kaynak işlemleri için önemli olup, izin verilen en yüksek sertlik değerleri aşağıdaki Tabloda gösterilmiştir.

İzin Verilen En Yüksek Sertlik Değeri (HV10)

Ürün Standardı Çelik Sınıfı Sertlik Değeri

TS EN 10025-2 ila 5 S235 - S460

380 TS EN 10210-1, TS EN 10219-1

TS EN 10149-2 ve 3 S260 - S700 450 TS EN 10025-6

S460 - S690

Yukarıdaki TabloEN 1090-2 Çizelge 10’dan alınmıştır.

6.5.1 Alevle doğrultma Çarpıklığın alevle doğrultma yoluyla düzeltilmesi halinde bu işlem, ısının lokal uygulanması yoluyla, en yüksek çelik sıcaklığı ve soğutma işlemi kontrol edilmesiyle yürütülmelidir. EXC3 için, uygun bir prosedür geliştirilmelidir. Bu prosedür en azından aşağıda verilen hususları ihtiva etmelidir: a) En yüksek çelik sıcaklığı ve izin verilen soğutma prosedürü, b) Isıtma yöntemi, c) Sıcaklık ölçmede kullanılan yöntem, d) İşlemin uygunluğunun tespiti amacıyla yürütülecek mekanik deneylerin sonuçları, e) İşlemi uygulamakla yetkilendirilen çalışanların tanımlanması.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

6.5.4 Soğuk şekillendirme Haddeleme, presleme veya büküm işlemlerinden herhangi birisi kullanılarak çeliğin soğuk şekillendirilmesi, ilgili mamül standardlarının soğuk şekillendirme gereklerine uygun olmalıdır. Çekiçleme yapılmamalıdır. Not - Soğuk şekillendirme çeliğin sünekliğinde azalmaya yol açar. Dahası kaplama veya sıcak daldırma ile galvanizleme sırasında asitle muamele gibi müteakip işlemlerde olan hidrojen kırılganlığı riskine dikkat edilmelidir. a) Çelik tipi S355’den yüksek olan çelikler, soğuk şekillendirmeden sonra gerilim giderme tavlamasına tabi

tutulduklarında, aşağıda verilen iki şart sağlanmalıdır: 1) Çeliğin sıcaklık aralığı: 530 °C ila 580 °C, 2) Tavlama süresi: 30 dakikadan az olmayan, mm cinsinden malzeme kalınlığı başına 2 dakika, 580°C’den daha yüksek sıcaklıkta veya 1 saati aşan süreyle yapılan gerilim giderme tavlaması, çeliğin mekanik özelliklerinde bozulmaya yol açabilir. S420 ila S700 tipi çeliklerin gerilim giderme tavlaması 580 °C’den daha yüksek sıcaklıkta veya 1 saati aşan süre yapılması amaçlanmış ise, mekanik özelliklerin gerekli en az değerleri üzerinde mamül imalatçısı ile önceden mutabakata varılmalıdır. b) Paslanmaz çelikler için, yapılacak eğme yarıçapı, en az:

1) 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 ve 1.4571 östenik tipleri için : 2 t 2) 1.4462 östenik-ferritik tipi için : 2,5 t olmalıdır. Burada t = malzeme kalınlığıdır. c) Paslanmaz çeliğin diğer tipleri için, en küçük eğme yarıçapı belirtilmelidir.

Daha küçük eğme yarıçapına izin verilebilir. Ancak çeliğin özellikleri, durumu ve kalınlığı ve haddeleme doğrultusuna göre eğme yönü gibi hususlara dikkat edilmelidir. Paslanmaz çelikler, geriye yaylanma etkisiyle baş edebilmek için, karbon çeliklerine nazaran daha fazla eğilmeye ihtiyaç duyar. Not - Paslanmaz çeliklerin eğilmesi için gereken kuvvet, sertleştirme işi sebebiyle, geometrik olarak benzer karbon çeliğine göre daha büyüktür (östenitik çelik olması durumunda yaklaşık olarak % 50 daha büyük, 1.4462 östenitik-ferritik olması durumunda ise daha da büyüktür). d) Soğuk şekillendirilmiş profiller ve levhalar, kullanılacak malzemelere göre oluk açma (cranking), yumuşak

bükme veya kıvırma (crimping) yoluyla şekillendirilebilir. Yapısal bileşen olarak kullanılan soğuk şekillendirilmiş profiller ve levhaların soğuk şekillendirilme işlemlerinde, aşağıda verilen iki şarta uyulmalıdır: 1) Yüzey kaplaması ve profilin doğruluğu tahrip olmamalı, 2) Bileşen malzemesi mamüllere şekil verme işleminden önce koruyucu membran uygulanmasının gerekip gerekmediği belirtilmelidir. Not - Bazı kaplamalar ve yüzey son işlemleri, hem şekillendirme ve hem de müteakip montajı sırasındaki aşındırıcı hasarlara dayanıksızdır. Daha çok bilgi için EN 508-1 ve EN 508-3’e bakılmalıdır. Bükülmüş bileşen malzemesi mamüllerin sertliğinin ve geometrik biçimimin işlemi müteakiben kontrol edilmesi şartıyla, içi boş profililer soğuk şekillendirme yoluyla eğilebilir. Not - Soğuk şekilendirme yoluyla eğme, profil özelliklerinin (konkavlık, ovallık, cidar kalınlığı gibi) değişmesine ve sertliğin artmasına yol açabilir. e) Dairesel boruların, soğuk şekillendirme ile bükülmesi, aksi belirtilmedikçe, aşağıda verilen üç şarta uygun

olmalıdır: 1) Boru dış çapının cidar kalınlığına oranı 15’i aşmamalıdır, 2) Bükme yarıçapı (borunun merkez ekseni üzerinde) hangisi daha büyük ise, 1,5 d değerinden veya d+100 mm değerinden az olmamalıdır. Burada d borunun dış çapıdır, 3) Boru en kesitindeki uzunlamasına kaynak dikişi, maruz kaldığı eğme gerilmesini azaltmak amacıyla tarafsız eksenin yakınına konumlanmalıdır.

6.6. DELME


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

6.6.1. Delik Ölçüleri

Takılı olduğu durumlarda hareket etmesi istenmeyen cıvata ve pimlerin girdiği deliğin anma boşlukları aşağıdaki tabloda verildiği gibi olmalıdır. Delik anma boşlukları: - Yuvarlak delikler için olan cıvatanın anma çapı ile delik anma çapı arasındaki fark, - Yarıklı delikler için olan cıvatanın anma çapı ile deliğin genişliği veya deliğin uzunluğu arasındaki fark,

Nominal Cıvata Çapı (a)

M12

M14

M16

M18

M20

M22

M24 M27

ve üstü

Normal Dairesel Delik 1 (b) (c) 2 3

Büyük Dairesel Delik 3 4 6 8

Kısa oval delikler (d) 4 6 8 10

Uzun oval delikler (d) 1,5 (d)

(a) Bu aynı zamanda, uygun şartlarda olmayan pimlere de uygulanır.

(b) Kaplamalı bağlantı elemanları için, 1 mm nominal klerans bağlantı elemanının kaplama kalınlığı tarafından arttırılabilir.

(c) TS EN 1993-1-8’de açıklanan şartlar altında, M12 ve M14 cıvatalar da 2 mm delik kleransı kullanabilirler.

(d) Oval deliklerdeki cıvatalar için, genişlik boyunca nominal klerans, normal dairesel delik için tanımlanan çap kleransıyla aynıdır.

(e) Yukarıdaki Tablo prEN 1090-2 Çizelge 11’den alınmıştır.

6.6.2. Delik Çaplarında Toleranslar

Delik çaplarındaki toleranslar, aksi belirtilmediyse aşağıda belirtildiği gibi bulunur.

● alıştırma civata ve pimlerinin girdiği delikler için ISO 286-2’ye göre H11 sınıfı

● Diğer delikler için ±0,5 mm

Delik çaplarında delik giriş ve çıkış çaplarının ortalaması alınır.

6.6.3. DELİK AÇILMASI

Bağlama elemanları veya pimlerin gireceği delikler, matkap, zımba, lazer, plazma veya diğer ısıl kesme işlemleri ile

açılabilir. Ancak açılmış deliğin aşağıda verilen özelikleri taşıması gereklidir:

a) Madde 6.4’de verilen lokal sertlik ve kesilen yüzeyin kalitesi ile ilgili kesme gereklerini yerine getirmelidir,

b) Bağlama elemanları veya pimlerin gireceği deliklerin tamamı, bağlama elemanlarının monte edilen parçaların

temas yüzeylerine dik olarak, kolayca sokulabilmesini sağlayacak şekilde birbirleri ile aynı hizada olmalıdır.

Zımba ile delik açma işlemine, malzemenin anma kalınlığının, açılan deliğin anma çapından daha büyük

olmaması veya dairesel olmayan delik için, delik kesitinin en küçük ölçüsünden daha büyük olmaması

şartıyla izin verilir.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

EXC1 ve EXC2 için, aksi belirtilmedikçe, delikler, sonradan rayba çekilmeksizin zımba ile açılabilir.

EXC3 ve EXC4 için, 3 mm’den kalın levhalarda, sonradan rayba çekilmeksizin zımba ile delik açılmasına

müsaade edilmez. 3 mm’den kalın levhalarda, delikler, çaptan 2 mm’den daha küçük ölçüde, zımba ile

açılmalıdır. Kalınlığı 3 mm veya az olan levha veya saclarda, delikler zımba ile tam ölçüsünde açılabilir.

Zımba ile delik açma işleminin yeterliliği aşağıda verildiği gibi periyodik olarak kontrol edilmelidir;

- İşlenen bileşen malzemesi mamulün kalınlıklarını ve tiplerini, delik çaplarını ihtiva eden bileşen

malzemesi mamül üzerinde prosedür deneyi 8 adet deney numunesi yapılmalı,

- Delik ölçüleri, her delik için, deliğin her iki ucunda geçer-geçmez mastar kullanılarak kontrol edilmelidir.

Delikler Madde 6.6.2’de verilen H11 tolerans sınıfına uygun olmalıdır

Uygun olmayan işlem, düzeltilinceye kadar kullanılmamalıdır. İşlem, uygun sonuçlar veren bileşen

malzemesi mamüller ve delik çaplarıyla sınırlı bir aralıkta kullanılabilir.

Bindirme yapılacak malzemelerin eşlenik yüzeylerindeki delikler, bütün malzemelerde zımba ile aynı

yönde delinmelidir.

6.7 KESEREK ÇIKARMA

Köşelerde, girinti yapılmasına (keskinleştirilmesine) izin verilmez. Girinti, kesilmiş kenarlar arasındaki

açının180°’den küçük olması hâlidir.

Girinti yapılan köşeler ve açılan çentikler, en küçük yuvarlatma yarıçapı;

- EXC2 ve EXC3 için, 5 mm,

olacak şekilde yuvarlatılmalıdır.

16 mm’den daha kalın levhalarda zımba ile delinip çıkartılma işlemlerinde, malzemenin deforme olmuş kısımları taşlanarak temizlenmelidir. EXC4 uygulama sınıfında, zımba ile kesip çıkartılmaya izin verilmez. İnce cidarlı bileşenler ve saclarda, keskin köşelere izin verilmeyen yerler için, kabul edilebilir en küçük yuvarlatma yarıçapı belirtilmelidir.

6.9. MONTAJ

Bileşenlerin montajı, belirtilmiş toleranslara uyularak yürütülmelidir. Farklı metal malzemelerin birbirleriyle teması neticesinde meydana gelecek ortaya çıkacak galvanik korozyonu önlemek amacıyla tedbirler alınmalıdır. Paslanmaz çeliğin, yapı çelikleri ile teması ile oluşan kirlenmeden kaçınılmalıdır. Hizalanmalarını ayarlamak için delikler, aşağıdaki tabloda D.2.8’de No:6’da

- EXC1 ve EXC2: Sınıf1; - EXC3 : Sınıf 2 için verilen değerlerden fazla olamamak üzere genişletilebilir.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

6.10. PARÇALARIN BIRLEŞIM (MONTAJ) KONTROLÜ

Birden çok sayıda noktadan biribirlerine bağlanan, imal edilmiş bileşenlerin temas yüzeyleri, boyut şablonları kullanılarak, üç boyutlu hassas ölçmelerle veya deneme montajı yapılarak kontrol edilmelidir. Deneme montajının yapılıp yapılmayacağı, yapılacak ise kapsamı belirtilmiş olmalıdır. Deneme montajı, tüm yapının yeterli sayıda bileşeninin bir araya getirilerek uyumluluklarının kontrol edilmesidir. Bileşenler arasındaki uyum, şablon kullanılarak veya ölçme ile tahkik edilemediğinde, deneme montajının yapılması düşünülmelidir.

7. KAYNAK

7.1. GENEL

Uygulama sınfına göre, EN ISO 3834’ün aşağıdaki bölümleri tatbik edilir: - EXC1 için : Bölüm 4: "Temel kalite şartları", - EXC2 için : Bölüm 3: "Standard kalite şartları", - EXC3 ve EXC4 için: Bölüm 2: "Kapsamlı kalite şartları". Ferritik çelikler ve paslanmaz çeliklerin ark kaynağı için, Madde 7.7’de verilen düzeltmelerle EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3’ün kural ve tavsiyelerine uyulmalıdır.

7.2. KAYNAK PLANI 7.2.2. Kaynak Planı İçeriği

Kaynak plânı, aşağıda verilenlerden ilgili olanları ihtiva etmelidir: a) Kaynak sarf malzemesi özelliklerini, herhangi ön ısıtma, ara paso sıcaklık ve kaynak sonrası ısıl işlem ile ilgili şartları bulunduran Kaynak Prosedür Şartnameleri, b) Kaynak sırasında ve kaynaktan sonra çarpılmaları önlemek amacıyla alınması gereken tedbirler, c) Kaynak sıralaması, başlama /durma konumlarıyla ilgili sınırlamalar veya kabul edilebilir yerler, birleşme yeri geometrisinin sürekli kaynak yapmaya imkan vermediği durumlarda ara başlama/durma konumları dahil. d) Ara kontrol gerekleri , e) Kaynak sırası ile bağlantılı olarak, kaynak işlemi esnasında bileşenlerin dönmesi,


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

f) Uygulanacak sınırlama detayları g) Tabakalar halinde yırtılmayı önlemek için alınacak tedbirler, h) Kaynak sarf malzemeleri için özel teçhizat (düşük hidrojen, şartlandırma vb.) i) Paslanmaz çelik için kaynak profili ve son yüzey işlemi j) Madde 7.6’ya göre kaynakların kabul kriterleri için gerekleri, k) Muayene ve deney plânında, Madde 12.4’e yapılan atıflar, l) Kaynak tanımlamasıyla ilgili gerekleri, m) Madde 10’a göre yüzey işlem gerekleri

7.3. KAYNAK USULLERI

Kaynak, EN ISO 4063’te tarif edilen, aşağıdaki kaynak işlemleri kullanılarak yapılmalıdır: 111: Elle metal ark kaynağı (örtülü elektrotla metal ark kaynağı), 131: Metal asal gaz kaynağı, MIG kaynağı, 135: Metal aktif gaz kaynağı, MAG kaynağı; 136: Aktif gaz korumalı boru şeklinde özlü elektrot ark kaynağı,

7.4. KAYNAK IŞLEMLERININ VASIFLANDIRILMASI VE KAYNAKÇILARIN YETERLILIĞI

7.4.1 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması 7.4.1.1 Genel Kaynak, ilgili olan EN ISO 15609 veya EN ISO 14555 veya EN ISO 15620 standardlarının ilgili bölümlerine göre Kaynak Prosedürü Şartnamesi (WPS) kullanılarak, vasıflandırma prosedüre uygun olarak yapılmalıdır. Kaynak Prosedürü Şartnamesinde, kafes yapılarında kullanılan içi boş profil birleştirmeleri için, kaynak başlama ve bitirme bölgeleri ve köşe kaynağından alın kaynağına geçişin olduğu yerlerde güçlükleri aşabilmek amacıyla kullanılacak yöntemler tanımlanmalıdır.

7.4.1.2 Kaynak işlemi 111, 114, 12, 13 ve 14 için prosedürün vasıflandırılması Kaynak işleminin vasıflandırılması,aşağıdaki çizelgeye göre, yapım uygulama sınıfına, esas metale ve kaynak mekanizasyonuna bağlıdır. VASIFLANDIRMA YÖNTEMİ EXC2 EXC3 EXC4

KAYNAK PROSEDÜRÜ DENEYİ

EN ISO 15614-1 X X X

İMALAT ÖNCESİ KAYNAK

DENEYİ EN ISO 15613 X X X

STANDART KAYNAK

PROSEDÜRÜ EN ISO 15612 X

a - -

ÖNCEKİ KAYNAK TECRÜBESİ EN ISO 15611

Xb - -

DENENEN KAYNAK SARF

MALZEMELERİ EN ISO 15610

X:İZİN VERİLİR -: İZİN VERİLMEZ a) Sadece çelik tipi ≤ S355 olanlar ve sadece elle veya kısmi mekanizasyonla yapılan kaynaklar için b) Sadece çelik tipi ≤ S275 olanlar ve sadece elle veya kısmi mekanizasyonla yapılan kaynaklar için *ÇİZELGE 1090-2 çizelge 12 den alınmıştır.

7.4.1.3 Diğer kaynak işlemleri için prosedürlerinin vasıflandırılması Madde 7.4.1.2 kapsamına girmeyen kaynak işlemlerine ait prosedürlerinin vasıflandırılmaları aşağıdaki tabloya

göre yapılmalıdır.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

Kaynak işlemi ( EN ISO 4063’a göre)

Kaynak Prosedür

Şartnamesi (WPS)

Kaynak

prosedürlerinin vasıflandırılması İşlem numarası Adlandırma

21

22

23

NOKTA KAYNAĞI

DİKİŞ KAYNAĞI

PROJEKSİYON KAYNAĞI

EN ISO 15609-5

EN ISO 15612

24 ALIN YAKMA KAYNAĞI EN ISO 15609-5 EN 15614-13

42 SÜRTÜNME KAYNAĞI EN ISO 15620 EN ISO 15620

52 LAZER KAYNAĞI EN ISO 15609-4 EN ISO 15614-11

783

784

SERAMİK YÜKSÜKLÜ VEYA

KORUYUCU GAZ ALTINDA SAPLAMA ARK KAYNAĞI

KISA ÇEVRİMLİ SAPLAMA

ARK KAYNAĞI

EN ISO 14555 EN ISO 14555 a

a) EXC2 için, kaynak prosedür vasıflandırmasının daha önceki kaynak tecrübelerini esas almasına müsaade edilir. EXC3 ve EXC4 için, kaynak prosedür vasıflandırması, kaynak prosedürü deneyi veya ön kaynak deneyi ile yapılmalıdır. *YUKARIDAKİ TABLO 1090-2 ÇİZELGE13 E GÖRE YAPILMIŞTIR.

7.4.2. Kaynakçılar ve Kaynak Operatörleri Kaynakçıların yeterliliği TS EN 287-1’e, kaynak operatörlerinin yeterliliği ise TS EN 1418 göre yapılan sınavla belirlenir. Kaynakçıların ve kaynak operatörlerinin yeterlik sınavlarının kayıtları istenildiğinde gösterilmeye hazır vaziyette bulundurulur.

7.4.3 Kaynak kooodinasyonu

EXC2, EXC3 ve EXC4 uygulama sınıfları için, kaynak yapımı esnasında EN ISO 14731’e göre denetlediği

kaynak işlemlerine uygun nitelikte olan ve yeterli tecrübeye sahip kaynak koordinatörü bulunmalıdır. Denetlenen kaynak işlemleri bakımından, kaynak koordinatörü EN1090-2 7.4.3 maddesinde belirtilen Çizelge 14 ve

Çizelge15’e göre teknik bilgiye sahip olmalıdır.

7.5 KAYNAK AĞIZI HAZIRLIĞI VE KAYNAK YAPILMASI 7.5.1 Birleştirme ağız hazırlığı

7.5.1.1 Genel Yapılacak kaynak işlemine uygun birleştirme ağız hazırlıkları yapılmalıdır. Kaynak prosedürünün

vasıflandırılması EN ISO 15614-1, EN ISO 15612 veya EN ISO 15613’e göre yapılması durumunda,

açılacak ağızlar kaynak ağzı açma talimatında belirtilen parametrelere uygun olmalıdır. Birleştirme ağız hazırlıklarına ait toleranslar ve alıştırmalar kaynak prosedürü şartnamelerinde (WPS) belirtilmelidir. Not 1 - Hazırlanan ağızlarda görünür çatlak bulunmamalıdır. Büyük çentikler veya birleşim yeri geometrisinde başka kusurlar kaynak yapılarak düzeltilecekse, vasıflandırılmış bir kaynak prosedürü kullanılarak düzeltilmeli ve daha sonra bu alan taşlanarak pütürsüz hale getirilmeli ve temas yüzeyine alıştırılmalıdır.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

Kaynaklanacak bütün yüzeyler, kaynak kalitesini olumsuz şekilde etkileyebilecek veya kaynak işlemine engel olabilecek herhangi malzemeden (pas, organik malzeme veya galvaniz), temizlenmiş ve kuru olmalıdır. Astar boyalar, ancak kaynak işlemini olumsuz yönde etkilememeleri şartıyla, ergime yüzeylerinde bırakılabilir.

EXC3 ve EXC4 için astar boyalar, EN ISO 15614-1 veya EN ISO 15613‘e uygun kaynak prosedür deneyleri bu gibi

astar boya kullanılarak yapılmadıkça, ergitme yüzeyleri üzerinde bırakılmamalıdır.

7.5.1.2 İçi boş profiller Çapraz bağlantı elemanı olarak köşe kaynağı ile birleştirecek borular, eyer şeklindeki arakesitli birleştirmelere hazırlamak gayesi ile düz olarak kesilebilir. Ancak ara kesit geometrisinin alıştırılmasının WPS gereklerine göre yapılması şartır. Kafes yapılarda içi boş profillerle yapılan çapraz bağlantılarda, kaynaklanmış yüzeylerdeki yığıntıların sebep olduğu

alıştırma hataları, uygun kaynak işlemi yapılarak kapatılmalıdır.

7.5.2 Kaynak sarf malzemelerinin saklanması ve taşınması

Kaynak sarf malzemeleri imalatçısının tavsiyelerine uygun olarak saklanmalı, taşınmalı ve kullanılmalıdır. Kurutulmasına ve saklanmasına ihtiyaç duyulan elektrodlar ve tozlar, imalatçısının tavsiyelerine göre, herhangi bir tavsiye mevcut değilse aşağıdaki tabloda verilenlere göre, uygun sıcaklıkta ve sürede kurutulup saklanmalıdır.

Sıcaklık Seviyesi

(T°) Süre (t)

Kurutma-Isıtma (1) 300 < T° ≤ 400° C 2 saat < t ≤ 4 saat

Depolama (1) ≥ 150° C Kaynağa kadar

Depolama (2) ≥ 100° C Kaynak süresince

(1) Sabit fırında, (2) Taşınabilir termostatik kapta

(3) Bu tablo prEN 1090-2 çizelge 16 dan alınmıştır

Kaynak vardiyasının sonunda kullanılmayan kaynak sarf malzemeleri bir sonraki kullanım için, yukarıda belirtilen esaslar dahilinde tekrar kurutulur veya ısıtılır. Bu kurutma veya ısıtma işlemi iki kereden fazla yapılamaz ve ikinci kurutma / ısıtmadan sonra kalan malzemeler atılır.

Hasar veya bozulma emaresi gösteren kaynak sarf malzemeleri reddedilir.

7.5.3. Hava Koşullarından Koruma

Kaynakçı ve kaynak yapılan mahal rüzgâr, yağmur ve karın direk etkisinden yeterince korunmalıdır. Özellikle gaz örtülü (MIG, MAG, TIG gibi) kaynak yapılırken bu daha da önemlidir. Açık havada MIG/MAG kaynağı yapılmak zorunda kalınırsa özlü (Flux-cored) elektrot tercih edilir.

Kaynaklanacak yüzeyler kuru olmalı ve havadaki nemin yoğunlaşmasında korunmuş olmalıdır.

Kaynak yapılacak malzeme 5° C’nin altında olduğu zaman ısıtma gerekir. Ayrıca, kaynak yapıldıktan sonra çabuk soğumaya karşı da önlem alınmalıdır.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

7.5.4 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi (alıştırılması) Kaynatılacak parçalar kaynak konumuna getirilir ve punta veya metot kaynağı yahut mengene, işkence, kıstırma gibi aparatlarla bu pozisyonunda tutulur. Birleştirme işlemi, bütün parçaların ölçüleri ve ayarları belirlenmiş toleransların içinde kalacak şekilde yapılmalıdır. Çekme ve çarpılmaya karşılık uygun paylar bırakılmış olmalıdır.

Kaynatılacak parçalar birleştirildiği zaman kolay ulaşılabilecek ve kaynakçı tarafından görülebilecek şekilde olmalıdır.

İmalat resminde belirtilenlerin dışında ilave kaynak yapılmamalı, prosedüre uyumlu olduğundan emin olunmadıkça, belirtilen kaynak yerleri değiştirilmemelidir. Boru kafes sistemindeki bir kaynaklı birleşimin yerel olarak kuvvetlendirilmesine ilişkin alternatif yönteme izin verilirse, ayrıntıların seçimi; kaynaklanmış birleşimin bütünlüğünün kontrolünü kolaylaştıracak şekilde yapılmalıdır.

7.5.5 Ön ısıtma

Ön ısıtma EN ISO 13916 ve EN 1011-2’de verilenlere uygun olarak yapılmalıdır.

Ön ısıtma, kaynak prosedür şartnamesindeki uygulamalara göre (WPS) yürütülmeli ve puntolama ve geçici eklerin kaynaklanması da dahil olmak üzere kaynak yapımı esnasında ön ısıtma uygulanmalıdır.

7.5.8 Köşe kaynak dikişi

7.5.8.1 Genel

Köşe dikişi, dolgu olarak, belirlenmiş boğaz kalınlığı ve/veya bacak uzunluğundan ilgili olanından, daha küçük olmamalı, aşağıda verilenleri dikkate almak şartıyla yapılmalıdır;

a) Kullanılan WPS’lerde derin nüfuziyetli işlem veya kısmî nüfuziyetli kaynak işlemleri için elde edilmesi

istenen tam boğaz kalınlığında olmalı; b) Bir açıklık h, kusur olarak belirtilen sınırı geçtiğinde, boğaz kalınlığı a = anom + 0,7 h artırılmak suretiyle tolere edilebilir. Burada anom belirlenmiş anma boğaz kalınlığıdır. Boğaz kalınlığının kusur kodu 5213 (yetersiz boğaz kalınlığı) olmayacak şekilde yapılması şartıyla, Kusur kodu 617 (İç köşe kaynaklarında doğru olmayan kök aralığı) için istenen kalite seviyeleri uygulanmalıdır. c) Köprü tabliyeleri için özel imalat gerekleri, örnek olarak, köşe kaynaklarında boğaz kalınlığı gibi,

uygulanmalıdır. Madde 7.5.18 ve D.2.16.’e bakılmalıdır.

7.5.8.2 İnce cidarlı bileşenlerin köşe kaynak dikişi

İnce cidarlı bileşenlerin uçlarında veya kenarlarında son eren köşe dikişleri olması durumunda, dikiş bacak uzunluğunun en az iki katı bir mesafe boyunca, köşe etrafı kaynak dikişi dolanılmalıdır (kutulama). Ancak bu durum, erişme veya yapının imkan vermesi halinde geçerlidir. Köşe dikişlerinin bu şekilde etrafının dolanılması, aksi belirtilmedikçe, tamamlanmalıdır. Köşe dikişindeki en az paso uzunluğu, etrefını dolanılması, kaynak dikiş bacağının en az 4 katı olmalıdır. Kesikli köşe kaynağı, pas paketlerinin oluşumuna yol açabilen kapiler etkinin olduğu durumlarda kullanılmamalıdır. Köşe dikişlerin son pasoları, bağlanan kısmın ucuna kadar devam etmelidir. Bindirme bağlantıları için, en küçük bindirme, en ince parçanın kalınlığının en az dört katı uzunlukta olmalıdır. Birleştirilen parçaların açılmasını önleyemediği durumlarda, tek pasolu köşe dikişleri kullanılmamalıdır. Bileşenin ucunun, sadece uzunlamasına yapılmış köşe dikişleri ile birleştirmesi durumunda, her dikiş uzunluğu, dikişlerin arasındaki enine mesafeden daha az olmamalıdır.

7.5.9 Alın kaynak dikişi

7.5.9.1 Genel

Yapım şartnamesinde, bileşen malzemesi mamüllerin uzatılmasını sağlayan bindirme eklemelerindeki


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

(splice) alın dikişlerinin yerleri belirtilmelidir. Alın dikişlerinin son pasoları, boğaz kalınlığının tamamını kapatacak, sağlam ve iyi görünümlü kaynak olacak şekilde tamamlanmalıdır. EXC3 ve EXC4, ve belirtilmiş ise EXC2 için, kenarda tam boğaz kalınlığının sağlanması için başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı belirtilmiş olmalıdır. Bu tür başlangıç/bitiş parçalarının parçaların kaynaklanabilirlik özelliği, ana malzemenin kaynaklanabilirlik özelliğinden daha az olmamalıdır. Kaynakların tamamlanmasından sonra başlangıç/bitiş parçası veya ilâve malzeme kaldırılmalıdır. Bunların

kaldırılmasında Madde 7.5.6’ya uyulmalıdır.

Çıkıntı yapmayan düz bir yüzey gerekliyse, kalite gereklerinin sağlanması için fazla kaynak metali alınmalıdır.

7.5.9.2 Tek taraflı kaynaklar

Tek taraflı, tam nüfuziyetli dikiş, metal altılıklı veya metal olmayan altılıklı veya altlıksız olarak yapılabilir. Aksi belirtilmedikçe, kalıcı çelik altlık malzemesi kullanılabilir. Bu malzemenin kullanılmasıyla ilgili şartlar, ilgili Kaynak Prosedürü Şartnamesinde (WPS) yer almalıdır.

Çelik altlık malzemesi kullandığında, karbon eşdeğeri (CEV) % 0,43’ü geçmeyen çelik olmalı veya kaynakla

birleştirileceği ana metalin kaynak edilebilirliği en yüksek malzemenin aynısı olmalıdır. Altlık malzemesi, ana metale sıkıca oturmalı ve normal şartlarda, birleşme uzunluğunun tamamı boyunca devam etmelidir. Ancak EXC3 ve EXC4 için, kalıcı altlık malzeme, tam nüfuziyetli alın dikişi yapılarak kesintisiz olarak devam ettirilmelidir. Punto kaynakları, alın dikişlerine içine dahil edilmelidir. İçi boş profillin birleştirmelerinde altlık malzemesi olmaksızın yapılan tek taraflı alın kaynakların çıkıntılarını giderecek kadar taşlanmalarına, aksi belirtilmedikçe, izin verilmez. Bu dikişler, tamamen altlıklı ise, ana metalin yüzey genel profili ile aynı hizaya gelinceye kadar taşlanabilir.

7.5.9.3 Arka tarafı oyma (back gouging)

Arka tarafı oyma, daha önce doldurulan kaynak metalinin içine nüfuz edecek derinlikte olmalıdır. Arka tarafı oyma işlemi ile, tek bir kanalın U şeklindeki çevresinde, kaynak dikişi yapılacak ergime yüzeyleri oluşturulmalıdır. standardda belirlenen kaynak kalitesiyle aynı kalite şartlarına tâbi olmalıdır.

7.5.16 Kaynak sonrası ısıl işlem

Kaynaklı bileşenlerde ısıl işlem gerekliyse, bu işlemlerin proje şartnamesine göre yapıldığı gösterilmelidir.

Not - ısıl işlem ile ilgili kalite kuralları ISO/TR 17663’de verilmiştir.

7.5.17 Kaynağın yapılması

Rastgele ark oluşmasından kaçınmak için özen gösterilmelidir. Bu tür ark oluşması halinde, çelik yüzeyi hafifçe aşındırılmalı ve muayene edilmelidir. Gözle yapılan muayeneye ilaveten penetran veya manyetik partikül deneyinin yapılması tavsiye edilir. Kaynak sıçramasının önlenmesi için tedbir alınmalıdır. EXC3 ve EXC4 uygulama sınıfı için, bu artıklar temizlenmelidir. Çatlak, oyuklar gibi görülür kusurlar ve izin verilmeyen diğer kusurlar, daha sonra yapılacak kaynakla örtülmemeli ve her bir pasoda, daha sonraki kaynak pasosu yapılmadan giderilmelidir. Bir sonraki paso yapılmadan önce, kaynak tabakası üzerindeki curuf tamamen temizlenmeli ve aynı işlem son kaynak dikişinin yüzeyine de uygulanmalıdır. Kaynak ve ana metal arasındaki birleşim yerine özel itina gösterilmelidir. Tamamlanmış kaynak yüzeyine uygulanacak taşlama ve iyileştirme işlemlerleriyle ilgili gerekler de belirtilmiş olmalıdır.

7.6 KABUL KRİTERİ

Kaynaklanmış bileşenler, Madde 10 ve Madde 11’de verilen kurallara uygun olmalıdır.

Kaynak kusurlarının kabulü için uygulanacak kriterler, EN ISO 5817’den alınarak, aşağıda verildiği gibi


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

olmalıdır. Ancak EN ISO 5817’ye yapılan atıfta, “Yanlış kaynak kenarı“ (505) ve “Ergime noksanlığı (yetersiz

ergime)” (401) dikkate alınmamıştır. Kaynak geometrisi ve kaynak profili için belirlenmiş ilave gerekler dikkate

alınmalıdır. - EXC1 Kalite seviyesi D,

- EXC2 Kalite seviyesi genel olarak C, ancak “Sürekli yanma oluğu/Kesintili yanma oluğu”(5011,

5012), " Binme/taşma" (506), " Rastgele ark" (601) and " Uç krater oluğu" (2025) için kalite seviyesi D, - EXC3 Kalite seviyesi B,

- EXC4 Kalite seviyesi B+ (Kalite seviyesi B’ye ilaveten 1090 standardında Çizelge 17’de verilen gerekler)

10 YÜZEY İŞLEMİ 10.1 GENEL

Bu madde, kusurlu yüzeylere sahip, (kaynaklanmış ve ön-yapım yüzeyler dahil) çeliklerin; boya ve ilgili ürünlerin uygulanmasına uygun hale getirmek için gerekleri belirtir.

Uygulanacak belirli kaplama sistemi için dikkate alınacak gerekler belirtilmelidir. Bu madde, aşağıda, ilgili olan uygulama atıfları verilerek belirtilmiş, korozyondan koruma sisteminin

ayrıntılandırılmış gereklerini kapsamaz: a) Boyanacak yüzeyler: EN ISO 12944 serisi ve EN 1090-2 EK F, b) Termal püskürtme ile metal kaplanacak yüzeyler: EN 14616, EN 15311 silinmiş metin ve EN 1090-2

Ek F, c) Galvanizleyerek metal kaplanacak yüzeyler: EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, EN ISO 14713-2 ve EN

1090-2 Ek F.

Estetik sebeplerle boya uygulanacak ise, Çizelge 22 ve EN 1090-2 Ek F’de verilenler uygulanabilir.

.

10.2 BOYA VE İLGİLİ ÜRÜNLERİN UYGULANABİLMESİ İÇİN ÇELİK YÜZEYLERİN HAZIRLANMASI

Bu kurallar paslanmaz çeliklere uygulanmaz. Paslanmaz çelik yüzeylerin temizlenmesi gerekiyorsa, bu durum belirtilmelidir.

Boya ve ilgili ürün uygulanacak bütün yüzeyler, ISO 8501’de verilen kriterleri karşılayacak şekilde hazırlanmalıdır. Hazırlama derecesi ISO 8501-3’e uygun olarak belirtilmelidir.

Korozyon korumasının beklenen ömrü ve korozivite kategorisi belirtilmiş ise, hazırlama derecesi çizelgesinde verilenlere uygun olmalıdır. Aksi belirtilmedikçe, EXC2, EXC3 ve EXC4 için, P1 hazırlama derecesi uygulanmalıdır.

Hazırlama derecesi çizelgesi


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

10.9 KESME VEYA KAYNAK İŞLEMİNDEN SONRAKİ ONARIMLAR Kesme işleminin yapılmasından sonra, kesilen kenarlar ve komşu yüzeylerin onarılıp onarılmayacağı veya ilave

koruyucu işleme tabi tutulup tutulmayacağı belirtilmelidir. Kaynak işleminden sonra yüzey galvanizlerinin hasar görmesi durumunda, bu yüzeyler çinkoca zengin primer

uygulanmalıdır

11 GEOMETRİK TOLERANSLAR 11.1 TOLERANS TİPLERİ 1) Esas tolerans olarak adlandırılmış toleranslar, 2) Görünüş veya uygunluk gibi diğer kriterleri karşılayan, fonksiyonel tolerans olarak adlandırılmış toleranslar. Özel toleransların gerekmesi durumunda, aşağıdaki bilgilerden ilgili olanlar verilmelidir: 1) Halihazırda tanımlanmış fonksiyonel toleranslar için değiştirilmiş değerler ve izin verilen değerler, 2) Kontrol edilecek geometrik sapmalar için tanımlanmış parametreler ve izin verilen değerler, 3) Bu özel toleransların ilgili bütün bileşenlere mi, yoksa sadece belirlenmiş özel bileşenlere mi uygulanacağı.

11.2 ESAS TOLERANSLAR Aldem Çelik yapıların imalat ve kurulum aşamalarında aşağıdaki belirtilen maddeler için EN 1090-2 EK-D, EK-G,

EK-H ve EK-I‘da belirtilen esas tolerans esaslarını uygulayacaktır;

A) İmalat toleransları

1) Haddelenmiş profiller 2) Kaynaklanmış profiller


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

3) Soğuk şekillendirilmiş profiller 4) Rijitleştirici takviyeli plakalar 5) Sac profiller 6) Kabuklar B) Kurulum toleransları

1) Referans sistem 2) Temel civataları ve diğer destekler 3) Kolon temelleri 4) Kolonlar 5) Tam temaslı mesnetler

11.3 FONKSİYONEL TOLERANSLAR

Aldem Çelik yapıların imalat ve kurulum aşamalarında EN 1090-2 EK-D.2’de belirtilen tolerans çizelgelerini uygulayacaktır.

12 MUAYENE, DENEY VE DÜZELTME Muayene, deney ve düzeltmeler, EN 1090-2 standardının kalite gerekleri dahilinde, proje şartnamesine göre

yapılan çalışmalarla yürütülecektir. Bütün muayene ve deneyler, dokümante edilmiş prosedürler ile önceden yapılmış plâna göre yürütülecektir.

12.2 BİLEŞEN MALZEMESİ MAMÜLLER VE BİLEŞENLER

12.2.1 Bileşen malzemesi mamüller

Tedarik edilen mamüllerin üzerindeki bilgilerin siparişte verilen bilgilere uygun olup olmadığını kontrol etmek üzere, tedarik edilen bileşen malzemesi ile birlikte ilgili dokümanlarda incelenir.

12.2.2 Bileşenler

Tedarik edilen mamüllerin üzerindeki bilgilerin siparişte verilen bilgilere uygun olup olmadığını kontrol etmek üzere, tedarik edilen bileşen malzemesi ile birlikte verilen dokümanlar incelenmelidir.

12.2.3 Uygun olmayan mamüller

Tedarik edilen mamüllerin şartnamelere uygunluğu “uygun olmayan ürün prosedür”ünde belirtilen gereklere göre değerlendirilir.

12.3 İMALAT: İMAL EDİLMİŞ BİLEŞENLERİN GEOMETRİK BOYUTLARI

ISO 7976-1 ve ISO 7976-2’da listelenenler içerisinden uygun olan ölçme yöntemleri ve ölçme aletleri seçilerek kullanılacak. Doğruluk, ISO 17123’ün ilgili bölümüne göre tayin edilecektir.

Ölçmelerin yerleri ve sıklığı kontrol planında belirtilmelidir.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

Muayene kabul sonuçlarının, uygunsuz olarak tanımlaması halinde, bu gibi uygunusuzlar için aşağıda verilen faaliyetler yapılmalıdır:

a) Yapılması mümkünse, uygunsuzluk bu standarda verilen yöntemler kullanılarak giderilmeli ve tekrar kontrol

edilmeli, b) Kusurun giderilmesi mümkün değilse, bu uygunsuzluğu telafi edecek şekilde çelik yapıda tadilat yapılabilir.

12.4 KAYNAK

12.4.1 Kaynak öncesi ve kaynak esnasındaki muayene

Kaynak öncesi ve kaynak esnasındaki muayene EN ISO 3834’ün ilgili bölümlerinde verilen gereklere uygun olan

kontrol plânında bulunacaktır.

12.6 YÜZEY İŞLEMİ VE KOROZYONDAN KORUNMA

Yapı korozyondan korunmak amacıyla kaplanmış ise, yapının muayenesi korozyon korumasından önce Madde 10’da verilen gereklere karşı yapılmalıdır.

Bütün yüzeyler, kaynaklar ve kenarlar gözle muayene edilmelidir. Kabul kriteri, EN ISO 8501’deki kuralları

karşılamalıdır. Uygunsuz bileşenler tekrar muameleye tabi tutulmalı, tekrar denemeli ve bütün bunlardan sonra tekrar kontrol

edilmelidir.

12.7.3.5 Kabul kriterleri Kabul kriterleri, Madde 11.2 ve Madde 11.3’de verilmiştir.

12.7.3.6 Uygunsuzluğun tarifi

Uygunsuzluğun mevcut olup olmadığının değerlendirilmesinde, Madde 12.7.3.1’e göre hesaplanan ölçme metotlarındaki kaçınılmaz değişkenlik dikkate alınmalıdır.

Bileşenler arasındaki uyumluluk için, binalardaki toleranslar ve değişkenlerin (imalât, yerleşim ve kurulumdaki

sapmalar dahil olarak) hesaba katılmasıyla ilgili kılavuz bilgi, ISO 3443-1, ISO 3443-2 ve ISO 3443-3’de verilmiştir. Yapım doğruluğu, bileşenlerin tahmin edilen sehimleri, bombeleri, ön ayarları ve elâstik hareketler ve ısıl

genleşmeleri ile ilgili olarak değerlendirilmelidir.

12.7.3.7 Uygunsuzluk halinde yapılacak işlemler Uygunsuzluk halinde, Madde 12.3’e göre işlem yapılmalıdır. Düzeltmeler, bu standardd verilen Yöntemler

kullanılarak yapılmalıdır. Çelik yapının, düzeltilmemiş ve daha sonra işleme tâbi tutulacak uygunsuzluklarla teslim edilmesi halinde bu

işlemler, liste halinde verilmelidir.


GERA 1090-2

PROSEDÜRÜ

12.7.4 Diğer kabul deneyleri

Yapı bileşenleri, konumundan ziyade özel bir yüke göre kurulacak ise, bu yükün tolerans aralığını da ihtivaeden

detaylı şartlar belirtilmiş olmalıdır.

Documents

Doküman No :PR -1090 2 GERA 1090-2 Tarih :25.02.2016 ... · TS 11151 EN ISO µ = bölge 4 R z 5 = bölge 4 TS 11151 EN ISO 9013 ... 15613 veya 15614-1 7.4.3. Kaynak koordinasyonu