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平成 15 年度～17 年度
地球環境保全関係産業技術開発促進事業
京都議定書目標達成産業技術開発促進事業
技 術 開 発 促 進 事 業 終 了 報 告 書
二相循環式無希釈メタン発酵法による生ごみ処理の
省エネルギー化技術の開発
＜公開版＞
平成１８年３月
Ｉ-36 ＲＩＴＥ－京都木津研究室
ＲＩＴＥ－大阪西研究室
１． まえがき 日本における生ごみ・食品廃棄物の発生量は、年間約 2、000 万 t と言われる。その処理処
分の現状では、約 91％が焼却後に埋立てられており、再利用されているものはわずか 9％に過
ぎず、その内訳は肥料化（3％）、飼料化（5％）およびその他（1％）となっている。生ごみ・
食品廃棄物はバイオマスとして利用価値があるにも関わらず、十分に利用されていないのが現
状である。しかし、昨今では「食品リサイクル法」や「バイオマス・ニッポン総合戦略」など
のように、バイオマスを積極的に有効活用していくという方針が整いつつある。 バイオマスを利用する方法のひとつとして、メタン発酵法がよく知られている。生ごみ・食
品廃棄物をメタン発酵法で処理した場合、メタンガスを主成分とするバイオガスの回収および
廃棄物の減量化が可能であるため、生ごみ・食品廃棄物の省エネルギー処理技術として注目さ
れつつある。しかし、メタン発酵法は、メタン生成細菌の増殖速度が遅いため、好気性処理法
に比較して長い汚泥滞留時間を必要とし、消化槽が大型化するという難点があり、これまでは
普及しにくい状況にあった。また、タンパク質の分解に伴って生成するアンモニアによるメタ
ン生成阻害も従来から指摘されており、食品廃棄物を水で希釈して処理することにより対応し
てきた。しかし、水を添加するとメタン発酵液が大量に発生するため、新たな水処理を必要と
することになり、薬品代などのコストが大幅に増加する難点がある。今後、メタン発酵の適用
範囲を拡大させるためには、希釈水添加量、アンモニア阻害、添加する凝集剤の量、脱水ろ液
の処理など解決しなければならない問題点が多く残されている。特に現状の高濃度メタン発酵
法では分解率がまだ 70%程度であり、メタンガスの回収量が十分ではない。今後、採算を考慮
する場合には、分解率をさらに向上させる必要がある。 本技術は、嫌気性微生物の分解能力を活用し、無希釈条件で生ごみを効率よく分解すること
により省エネルギー的プロセスを確立し、生成されるバイオガスを高効率に再利用することで
全体としてエネルギー効率のよいシステムを構築し、これをもって生ごみの処理におけるエネ
ルギー消費の低減やCO2の削減に寄与することを目的としている。 本技術開発は、平成 15、16 年度に室内実験を行い基礎的な技術データを取得し、平成 16
年度より実生ごみを対象とするパイロット規模の実証施設を建設し、試運転および馴致運転を
実施した。平成 17 年度は、実生ごみを対象として処理量１t/日規模の実証試験を実施し、二相
循環式無希釈メタン発酵システムによる生ごみ処理の実用化を実証するとともに、本技術によ
る有機物分解率、バイオガス生成量等の処理性能および環境保全性等を確認した。 本技術開発は、経済産業省の「京都議定書目標達成産業技術開発促進事業」として（財）地
球環境産業技術研究機構（RITE）との共同研究により実施したものである。
1
２．技術開発の概要
二相循環式メタン発酵システムにおいて、高濃度メタン発酵を中核とする五つの要素技術
（①破砕・混合、②高温可溶化・酸発酵、③中温高濃度メタン発酵、④バイオマスのエネルギ
ー変換、⑤発酵残さの肥料化）を構築・複合化することで、より効率的なエネルギー資源化シ
ステムを確立する。これらの要素技術の構築をもとに、パイロットプラントを組み立て、長時
間連続運転実験によって本技術の有効性を実証する。図 2-1 に本技術開発で目指すシステムの
フローを示した。図中の点線内が開発内容である。
代表的なバイオマスである生ごみ・食品廃棄物の年間発生量は約 2,000 万トンと多く、その
適正処理が問題となっている。焼却法ではダイオキシン発生の他に補助燃料消費によるCO2発
生問題がある。これを改善すべく、焼却に替わるリサイクル処理技術としてメタン発酵法処
理・バイオガス発電技術が応用されつつある。しかし従来技術ではエネルギー消費量が多く、
技術普及の阻害要因となっている。 本技術開発では、嫌気性微生物の分解能力を活用して高濃度無希釈条件で生ごみを効率よく
分解することにより省エネルギー的プロセスを確立し、また副産物であるバイオガスを高効率
発電で再利用することで、全体としてエネルギー効率の良いシステムを確立し、これをもって
生ごみの処理におけるエネルギー消費の低減を図り、CO2の削減に寄与することを目的として
おり、温室効果ガスの削減や京都議定書目標達成に資するものである。
生ごみ
メタン発酵液の返送
①
破砕・混合
ユニット
②
高温可溶化・酸発酵
ユニット
③
中温高濃度
メタン発酵ユニット
堆肥化
④
バイオガスのエ
ネルギー
変換
ユニット
バイオガス
⑤
発酵液処理
ユニット
図1
点線内は本技術開発の開発内容を示す
ー
本技術開発で目指すシステムのフロー図 2-1 本技術開発で目指すシステムのフロ2
３．技術開発の内容１
－食品廃棄物処理におけるＣ／Ｎ比の影響（室内実験）－
3.1 目 的
二相循環式メタン発酵プロセスは、食品廃棄物にも適用が可能であるが、食品加工廃棄物の
成分には偏りがあり、特に、窒素濃度が高い場合、アンモニア性窒素による阻害のため、メタ
ン発酵が安定しない場合がある。有機性廃棄物の炭素窒素比（以下Ｃ／Ｎ比という）は安定し
たメタン発酵を行う上で、重要な指標の一つと考えられる。本技術開発では、ジャガイモ加工
廃棄物（高 C/N 比）およびオカラ（低 C/N 比）の無希釈処理を検討し、C/N 比の高い条件と
低い条件における処理特性について検討した。 3.2 方法
実験に用いた二相循環式メタン発酵システムの概略図を図 3.2-1 に示す。前処理後の有
機性廃棄物は、混合槽（有効容量 10L）において、返送される発酵液と重量比 1：1 の割合で
混合され、より流動性の高いスラリーとなる。高濃度スラリーは 55℃の可溶化槽（有効容積
3L）に送られる。この槽では有機物質の高温可溶化・酸発酵が進行し、高分子物質は揮発性脂
肪酸（VFA）や乳酸、アルコールような低分子物質に変換される。可溶化槽の液体はメタン発
酵槽に送られ、 終的には 36℃の中温高濃度メタン発酵槽（有効容積 12L）においてメタン
および二酸化炭素を主成分としたバイオガスおよびメタン発酵液に変換される。メタン発酵液
発酵液の返送
図―１ 二相循環式メタン発酵システムの概略
M M
混合槽
(4℃)
高温可溶化槽
（55℃）
中温メタン発酵槽
（36℃）
ジャ
廃液槽
湿式ガスメーター
気液分離槽
ガス循環ポンプ
ガイモ加工廃棄物
混合 高温可溶化
（酸発酵）
中温メタン発酵
P
P
PP
循環恒
温水槽 循環恒
温水槽
循環恒
温水槽
有機性廃棄物
図 ３図 3.2-1 二相循環式メタン発酵システム実験装置
3
はローラーポンプで混合槽に返送され、投入物の希釈・流動化に利用される。同時に、再度可
溶化槽を通してさらに可溶化される。混合槽内容物の腐敗を防ぐために、混合槽は 4℃に冷却
した。混合槽および可溶化槽は撹拌翼により、メタン発酵槽は発生したバイオガスを循環させ
ることにより内部を撹拌した。本処理システムの大きな特徴は、有機性廃棄物を希釈するため
に外部から水を添加せず、メタン発酵液を返送することにより基質を流動化させていることで
ある。 表 3.2-1 には、実験に用いた疑似食品廃棄物およびオカラの性状を示した。疑似食品廃棄
物としては、ジャガイモ加工廃棄物、炭水化物系食品廃棄物、標準系食品廃棄物を用いた。オ
カラは実際に豆腐製造工程から発生した実物を用いた。 表 3.2-1 各有機性廃棄物の性状
C/N 比 TS(g/kg) VS(g/kg) CODcr(g/kg) T-N (g/kg) ジャガイモ加工廃棄物 32 206 197 240 2.4 炭水化物系食品廃棄物 26 336 328 378 5.8 標準系食品廃棄物 18 270 258 352 7.3 オカラ 13 161 153 241 8.7
C/N 比が高い条件（ジャガイモ加工廃棄物）および低い条件（オカラ）では、炭素と窒素の
バランスが崩れ、メタン発酵が安定しない条件になっている。オカラでは窒素成分が多くなっ
ているため、タンパク質の分解から生成されるアンモニアによるメタン発酵阻害が懸念される
条件である。メタン発酵を阻害するアンモニア濃度は、高温メタン発酵で 2,500mg/kg、中温
メタン発酵で 6,000～7,000mg/kg 程度であり、高温メタン発酵よりも中温メタン発酵の方がア
ンモニア阻害に強いことが知られている。
3.3 結果、考察 表 3.3-1 に、定常状態における実験結果を示した。HRT は投入物に対して設定した。高温可
溶化酸発酵槽およびメタン発酵槽の HRT の長さの割合は 1:4 である。炭水化物系食品廃棄の
全体 HRT は 15、20、30 日、標準系食品廃棄物の全体 HRT は 10、12.5、15、20、30 日、ジ
ャガイモ加工廃棄物およびオカラは全体 HRT 20 日で実験を行った。メタン発酵槽から発生す
るバイオガスには、メタン、二酸化炭素および微量の硫化水素が含まれている。 各有機性廃棄物を処理した場合のメタン発酵槽の pH は 7.0 以上であり、メタン発酵は良好
であった。バイオガス生成量、メタンの割合も高く、本技術が幅広い C/N 比条件で運転可能で
あることが示された。オカラの処理では、オカラの C/N 比が低く、窒素濃度が 8.7g/kg と高い
ため、メタン発酵槽で 4.5g-N/kg のアンモニア性窒素が検出された。この濃度は中温メタン発
酵では阻害が生じる濃度ではないが、高温メタン発酵では阻害が起こる濃度である。従って、
オカラのような性状を持つ有機性廃棄物を処理する場合には十分な注意が必要である。
4
表 3.3-1 定常状態における実験結果（メタン発酵槽）
ジャガイ
モ加工廃
棄物
炭水化物系食品廃棄
物 標準系食品廃棄物 オカラ
HRT(d) 20 15 20 30 10 12.5 15 20 30 20 Biogas (Nm3/t)
120 173 170 173 177 174 173 170 173 120
CH4(%) 56 48 50 51 51 52 53 55 55 62 TS 除去
率(%) 85 86 86 86 82 84 83 83 86 77
VS 分解
率(%) 89 88 89 89 85 87 86 87 88 81
T-COD 分 解 率
(%)
87 82 85 85 81 84 83 84 86 78
NH4-N (g/kg)
1.4 0.6 0.8 0.9 1.7 1.8 1.7 2.2 3.0 4.5
TS 除去率、VS 分解率および T-COD 分解率は総じて高く、有機物質が十分に分解している
ことが示された。 3.4 まとめ 室内実験（食品廃棄物の C/N 比の影響） ジャガイモ加工廃棄物、炭水化物系食品廃棄物、標準系食品廃棄物、オカラのように幅広い
C/N 比条件で実験を行った結果、いずれの場合でもメタン発酵は良好であった。特に C/N 比
に偏りがあるジャガイモ加工廃棄物およびオカラを処理できたことは、実証試験を行う上での
データとしても重要な結果と考えられる。
5
４．技術開発の内容２ －食品廃棄物処理における油脂含有率の影響（室内実験）－
4.1 目 的 生ごみおよび食品廃棄物には油脂が含まれていることが多く、これまでメタン発酵を行う上
で大きな障害とされてきた。油脂は分解しにくく、特に、高級脂肪酸がメタン発酵細菌に悪影
響を及ぼすことは以前から知られている。高濃度油脂含有廃棄物を処理する場合、安定運転可
能なCODcr容積負荷は中温メタン発酵において 20kgCODcr/m3/日であるの対し、高温メタン
発酵では 33kg/m3/日と報告されている。 本研究においては、模擬食品廃棄物に油脂（オリーブ油およびサラダ油）を添加して実験を
行い、本システムにおける油脂含有廃棄物のメタン発酵処理特性について検討した。 4.2 実験方法 実験に用いた二相循環式メタン発酵システムは、図 3.2-1 に示したもので同様である。前処
理後の有機性廃棄物は、混合槽（有効容量 10L）において、返送される発酵液と重量比 1：1の割合で混合され、より流動性の高いスラリーとなる。高濃度スラリーは 55℃の可溶化槽（有
効容積 3L）に送られる。この槽では有機物質の高温可溶化・酸発酵が進行し、高分子物質は
揮発性脂肪酸（VFA：volatile fatty acid）や乳酸、アルコールような低分子物質に変換される。
可溶化槽の液体はメタン発酵槽に送られ、 終的には 36℃の中温高濃度メタン発酵槽（有効
容積 12L）においてメタンおよび二酸化炭素を主成分としたバイオガスおよびメタン発酵液に
変換される。メタン発酵液はローラポンプで混合槽に返送され、投入物の希釈・流動化に利用
される。同時に、再度可溶化槽を通してさらに可溶化される。混合槽内容物の腐敗を防ぐため
に、混合槽は 4℃に冷却した。混合槽および可溶化槽は撹拌翼により、メタン発酵槽は発生し
たバイオガスを循環させることにより内部を撹拌した。本処理システムの大きな特徴は、有機
性廃棄物を希釈するために外部から水を添加せず、メタン発酵液を返送することにより基質を
流動化させていることである。 本実験に用いた模擬食品廃棄物は、野菜屑（２２％）、動物性残さ（２３％）、植物性残さ（５
５％）を混合して高速ブレンダーで粒径３mm 以下に破砕したものである。これに油脂を添加
して実験を行った。実験条件を表 4.2-1 に示した。実験は、油脂含有率約 25％、50%(対 TS)の二系列にて行い、油脂含有率 50%の条件に関しては、負荷を段階的に上げて実験を行った。
なお、油脂はラードおよびサラダ油を等量混合して使用した。基質を調整後、メタン発酵液を
湿重量比で１：１に混合後、受入混合槽へ投入した。受入混合槽は発酵による分解防止のため、
４℃に冷却し、油脂の凝固を防ぐため機械撹拌を行った。
4.3 実験結果および考察 １） 可溶化槽 可溶化槽の定常状態における水質分析結果を表 4.3-1 に示す。高級脂肪酸の低分子化の指標
として揮発性脂肪酸（酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸：それぞれＣ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５
6
表 4.2-1 実験条件 Run1 Run2 Run3 Run4
油脂含有率(%, 対 TS) （）内は設定値
27 （25）
49 (50)
49 (50)
50 (50)
固形物（TS：Total Solids） (g/kg) 299 403 446 401
脂質含有量 (g/kg) 80 188 217 202
揮発性固形物（VS：Volatile Solids） (g/kg) 280 385 428 407
CODcr(g/kg) 447 620 855 793 水理学的滞留時間
（HRT：hydraulic residence time） (d)
10 20 15 10
CODcr負荷(kg/m3/d) 22 16 29 40
注）HRT、CODcr 負荷は可溶化槽を含めた装置全体の値であり、HRT はメタン発酵液の循環量も
含めて計算。
と標記）を測定した。また表中における S-CODcr は遠心分離後の上澄み液の CODcr である。 廃棄物中の油脂含有率が増えると、可溶化槽において炭素数が偶数個の有機酸濃度（酢酸お
よび酪酸）が増大する現象が見られた。これは天然の脂肪酸の多くは偶数個の炭素原子を持ち、
β酸化によって分解されることと一致している。 可溶化槽における脂質分解率は 25～58%、可溶化率は約 40%であった。また、揮発性脂肪酸
の CODcr 換算値は T-CODcr の 3.2～5.4%であった。可溶化槽で脂質の分解は見られたものの、
通常の模擬食品廃棄物における可溶化率は 60～70%であることから、油脂は可溶化槽において
は比較的分解しにくい物質であると考えられる。
表 4.3-1 可溶化槽水質結果 Run1 Run2 Run3 Run4
pH 5.04 4.66 5.00 5.00 C2 (mg/kg) 6,979 8,013 10,213 9,673 C3 (mg/kg) 868 583 777 1243 C4 (mg/kg) 750 1,603 2,580 2,747 C5 (mg/kg) 222 283 300 363
T-CODcr (g/kg) 229 292 315 361 S-CODcr (g/kg) 88 112 121 108
VFAs-CODcr(g/kg) 10.6 9.4 17.3 17.9 脂質 (g/kg) 57 85 113 105
7
２） メタン発酵槽処理結果 Run4 において、CODcr容積負荷は 40kg/m3/dであるにもかかわらず、高級脂肪酸によるメ
タン発酵阻害は起こらなかった。Run1における基質あたりのバイオガス発生量は231NL/kg、Run2 およびRun3 においては 340～368NL/kgであった。Run1～Run4 の定常状態における平
均処理水質を表 4.3-2 に示した。VS分解率 81～87%、COD分解率 83～89%、脂質除去率 93～97%と高い除去率であった。アルカリ度は油脂の投入量の増加に伴って低下する傾向が見ら
れた。これは主に基質のC/N比の影響によると考えられる。Run1 のメタン発酵液NH4-N濃度
が 3,500mg/kgであるのに対し、Run2 およびRun4 では 1,300～2,000mg/kgであった。
表 4.3-2 メタン発酵処理結果 Run1 Run2 Run3 Run4 pH 7.87 7.73 7.61 7.62 ア ル カ リ 度
(mgCaCO3/kg) 14,800 10,600 10,000 11,000
TS(g/kg) 71 68 89 105 VS(g/kg) 53 49 67 82 VS 分解率(%) 81 87 84 79 NH-N(mg/kg) 3,500 1,700 1,300 2,000 T-CODcr(g/kg) 75 69 89 123 CODcr 除去率(%) 83 89 88 85 脂質(g/kg) 5 6 16 7 脂質除去率(%) 93 97 93 97
4.4 まとめ 従来法においては、高級脂肪酸の阻害のため、中温メタン発酵で安定した運転を行えるのは
CODcr容積負荷 20kg/m3/dであるのに対し、本プロセスにおいては、29kg/m3/d以上において
も阻害が見られなかった。この原因としては、可溶化槽における高級脂肪酸の低分子化が挙げ
られる。メタン発酵槽の前段に酸発酵工程が設置されているため高級脂肪酸が低分子化され、
メタン発酵槽における阻害が起きない。また、無希釈処理における分解速度向上の効果が見ら
れる。従来法においては希釈水を用いていたが、本技術においては発酵液の返送によって希釈
水を不要としている。無希釈処理により反応槽内の菌体濃度が高濃度になり、従来法よりも高
い負荷においても高級脂肪酸による阻害が起きない可能性が示唆された。本技術において、油
脂含有廃棄物処理にも有効であるということが示されたことは重要な結果である。
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５．技術開発の内容３
－バイオガス実証試験の概要－
5.1 目 的 平成 17 年度の研究開発では、これまでの基礎研究を基本として、実際の生ごみを用いてバ
イオガス実証試験を行い、二相循環式無希釈メタン発酵法の処理性能および機能を明らかする
ことを目的とした。運転条件としては、標準負荷、低負荷、過負荷条件とし、各条件における
連続実験を実施し、有機物（ＶＳ）分解率、バイオガス生成量およびガス組成を把握し、エネ
ルギーの回収機能を実証するとともに、メタン発酵処理における阻害要因である発酵液中の窒
素濃度の挙動など運転特性についても把握した。また、環境保全性に関する検討を行うため、
バイオガスの焼却排ガス中のダイオキシン類等の分析、発酵液脱水ろ液の水質分析、および敷
地境界における臭気濃度等の測定を実施した。
5.2 実証施設の概要 １）設置場所 京都府相楽郡木津町木津石塚（木津町中央体育館南側、木津町町有地） ２）処理規模 搬入生ごみ処理量 1.0t-搬入生ごみ／日 ３）設備構成 実証試験施設のフローシート概要を図 5.2.-1 に示す。また、フローシート詳細図を図 5.2-2に、主要機器等の配置を図 5.2-3 に示す。 ４）試験期間 平成 16 年 4 月よりバイオガス実証プラントの設計、製作、建設 平成 17 年 1 月より、バイオガス実証プラントの試運転 平成 17 年３月より平成 18 年３月まで実証試験を実施した。
発酵液
タンク
生ごみ
混合槽
脱硫
装置ガスホ
ルダーガス燃
焼装置
高温可溶化槽 中温メタン
発酵槽
廃 液
タンク廃 液
タンク
メタン発酵槽
可溶化槽
ガス燃 焼装置
脱硫 ガスホ
ルダー
装置
混合槽
生ごみ
発酵液 タンク
図 5.2.-1 フローシート概要
9
10
図5.
2-2
フロ
ーシー
ト
図5.
2-3
配置
図 1
1
5.3 実証施設の設計仕様 主要施設の槽容量を表 5.3-1、機械設備を表 5.3-2、計測機器を表 5.3-3 に示す。
表 5.3-1 主要設備の槽容量等 名称 容量 材質
混合槽 1.0m3 ステンレス鋼板製 可溶化槽 6.0m3 ステンレス鋼板製 メタン発酵槽 15m3 鋼板製（接ガス部 FRP ライニング、接液部タールエポキシ塗装）
表 5.3-2 機械設備 設備・装置名 数量 仕様
前処理設備（ごみ） 受入ホッパ 1 台 スクリュー排出式 0.4kW 破砕装置 1 台 三軸式 3.7kW 破砕原料移送コンベヤ 1 台 パイプコンベヤ式 0.75kW
選別装置 1 台 回転ブレード式 3.7kW スクリューコンベヤ 0.75kW
選別原料移送コンベヤ 1 台 パイプコンベヤ 0.75kW メタン発酵設備 混合槽撹拌機 1 台 スクリュー型 3.7kW 混合液撹拌移送ポンプ 1 台 竪型破砕ポンプ 7.5kW 可溶化槽撹拌機 1 台 二段パドル式 3.7kW メタン発酵槽投入ポンプ 1 台 ホースポンプ 0.5m3/h ガス撹拌ブロワ 1 台 ルーツブロワ 6.13m3/分×0.4kW メタン発酵槽循環ポンプ 1 台 スラリーポンプ 0.42m3/h×0.75kW 蒸気ボイラ 1 基 60kg/h、プロパンガス焚 0.4kW 発酵液返送ポンプ 1 台 スラリーポンプ 0.23m3/h×0.75kW バイオガス捕集設備 脱硫装置 1 基 乾式脱硫 ガスホルダ 1 基 余剰ガス燃焼装置 1 台 強制通風式 大 22.3Nm3/h 0.4kW 脱臭設備 受入室臭気ファン 1 台 FRPファン 60m3/分×3.7kW 中・高濃度臭気ファン 1 台 FRPファン 15m3/分×1.5kW 酸・アルカリ洗浄脱臭塔 1 基 処理風量 15m3/分 脱臭循環ポンプ 1 台 竪型ケミカルポンプ 45L/分 酸ポンプ 1 台 ダイヤフラム式 アルカリポンプ 1 台 ダイヤフラム式 中和アルカリポンプ 1 台 ダイヤフラム式 塩素剤ポンプ 1 台 ダイヤフラム式 酸液引抜ポンプ 1 台 ダイヤフラム式 アルカリ液引抜ポンプ 1 台 ダイヤフラム式 廃液中和タンク撹拌機 1 台 プロペラ式 活性炭吸着塔 1 基 処理風量 60m3/分
12
表 5.3-3 計測機器類 設置場所 名 称 数量 仕 様 受入ピット 計量装置 1 式 可搬式重量計
混合槽重量計 1 式 ロードセル式 混合槽温度計 1 式 測温抵抗式 混合槽 混合液攪拌移送流量計 1 式 電磁式 可溶化槽温度計 1 式 測温抵抗式
可溶化槽 可溶化槽液相部圧力計 1 台 差圧式 メタン発酵槽投入流量計 1 式 電磁流量計 メタン発酵槽液位計 1 式 演算式 メタン発酵槽気相部圧力計 1 式 差圧式 メタン発酵槽液相部圧力計 1 台 差圧式 メタン発酵槽温度計 1 式 測温抵抗式 メタン発酵槽循環流量計 1 台 電磁流量計
メタン発酵槽
発酵液返送流量計 1 台 電磁流量計 バイオガス流量計 1 式 ルーツ式
バイオガス バイオガス温度計 1 式 測温抵抗式 メタンガス濃度計 1 台 赤外線式ガス濃度計（CH4）
監視、分析室 データ処理装置 1 式 ロガ他
5.4 試験方法 １）試験の実施体制 実証施設には実証試験担当者のほかに、廃棄物処理施設維持管理専門会社の技術員 2~3 名
を常駐させ、運転操作、データ収集、水質分析及びメンテナンスを行った。 ２）運転方法 (1)前処理設備 ①生ごみの搬入 実験には、地区内のスーパー、レストランおよび給食センターより排出される厨芥を用
いる。これらはパッカー車によりポリ袋、ポリバケツ等の形で搬入される。計量後に投入
ホッパ部に投入する。生ごみは破砕機で破砕し、選別装置で選別を行い、選別された発酵
不適物については、計量後場外搬出処分を行う。選別後の生ごみは、コンベヤにより混合
槽に投入、混合槽重量計（ロードセル）により処理量を算出する。 (2)メタン発酵設備 ①混合槽の濃度、温度調整 混合槽に投入した生ごみは発酵液の返送により濃度の調整を行った後、蒸気を用いて加
温を行う。投入量は混合槽重量計（ロードセル）により確認する。 ②可溶化槽の温度調整 可溶化槽の温度を 50℃前後（45～55℃）に設定し、自然降下分を見越し調整終了時点
での温度を決定する。
13
③投入 混合槽で調整した生ごみと発酵液の混合物はタイマーで投入ポンプを間欠運転し、発酵
槽に投入する。なお、投入は原則として週７日行った。 ④メタン発酵槽の温度調整 メタン発酵槽の温度を 36℃前後（34～38℃）に設定する。自然降下分を考慮して、必
要に応じて夜間も自動で温度調節を行う。 ⑤メタン発酵液の撹拌 メタン発酵槽の撹拌は発生ガスを循環して行うとともに、循環ポンプで槽内を撹拌する。
⑥メタン発酵液の排出 発酵液は自然流下により越流し、発酵液タンクに貯留される。
３）管理方法 (1)日常監視項目 日常監視項目には、自動計測できる項目と計量および分析が必要な項目がある。自動計測
した結果はデータロガに記憶されるが、計量およびサンプリング分析した項目は、計測結果
をデータシートに入力し、管理を行った。 主な日常監視項目を表 5.4-1 に示す。
表 5.4-1 日常監視項目 場 所 項 目 測定方法
生ごみ搬入量 計量装置（可搬式重量計） 受入ピット
発酵不適物量 重量計（可搬式） 選別生ごみ量 発酵液返送量 ボイラー用水量
重量計（ロードセル式） 混合槽
槽内温度 温度計 槽内温度 温度計
可溶化槽 液位 液相部圧力計 メタン発酵槽投入量 流量計、設定投入回数 槽内 pH pH 計（サンプリング） 槽内温度 温度計 液位 液相部圧力計、気相部圧力計
メタン発酵槽
バイオガス圧力 気相部圧力計 バイオガス生成量 流量計 バイオガス温度 温度計 メタンガス濃度 濃度計（サンプリング）
バイオガス
硫化水素濃度 検知管（サンプリング）
14
(2)分析項目 分析項目と分析頻度を表 5.4-2 に示す。分析は現場、申請者環境研究所及び公的分析機関
によって行う。これらの分析結果を解析・検討した結果を踏まえ、施設の運転調整を行う。 (3)分析方法 分析方法は下記に準じて行うこととする。 ①排水基準を定める総理府令の規定に基づく環境庁長官が定める排水基準に係わる検査方
法（昭和 49 年 9 月 30 日 環境庁告示第 64 号） ②工業規格 K0102 工場排水試験方法 ③下水試験方法（日本下水道協会） ④浮遊固形物を含む検体等で破砕等の前処理を行った場合は、必要に応じて分析結果に併
記する。 ⑤Standard-Method（全米公衆衛生協会(APHA)、全米水道協会(AWWA)、および Water
Environment Federation(WEF)により共同刊行されている水、廃水の標準的な分析方法。
CODcr の分析はこれに従う。）
15
表 5.4-2 分析項目と分析頻度
選別生ごみ
可溶化槽流出液
発酵液
バイオガス
脱水汚泥等
脱水ろ液
温度 （℃） - ◎ ◎
pH （-） - ◎ ◎
SS （％） ○ ○ ○ ＊
VSS （％） ○ ○ ○
TS （％） ○ ○ ○ ＊ ＊
VS （％） ○ ○ ○ ＊
CODCr （g/kg） ○ ○ ○ ＋
溶解性CODCr （g/kg） ○ ○ ○
BOD （g/kg） - - - ＊
溶解性BOD （g/kg） - - - ＊
T-N（Kj－N） （mg/kg） △ △ △ ＊ ＊
NH4－N （mg/kg） △ △ △
T-P （mg/kg） △ △ △ ＊ ＊
アルカリ度 （mg/kg） ◎ ◎ ◎
有機酸 （mg/kg） △ △ △
酢酸
プロピオン酸
酪酸
吉草酸
バイオガス組成 （％） △
メタン
二酸化炭素
硫化水素 （ppm）
重金属類、重金属溶出試験 ＊
分析頻度 ◎ 5回/週
○ 2回/週
△ 1～2回/週
＊ 脱水試験時測定（脱水汚泥、脱水ろ液）
＋ 脱水ろ液のCODはCODMn
分析項目
16
６．技術開発の内容３
－バイオガス実証試験の結果および考察－ 6.1 性能確認条件 6.1.1 実証試験に用いたごみの組成 実証試験では、ショッピングセンターやレストラン等より排出された分別された生ごみを用
い、パッカー車により収集運搬を行った。パッカー車により搬入された生ごみは、計量装置に
て計量し、ホッパに受け入れた後、破砕し、発酵不適物を選別し、混合槽に投入した。 選別生ごみは、メタン発酵槽から返送した発酵液と重量比で 1：1 になるように調整し、混
合撹拌後、可溶化槽に投入した。発酵液および発酵物の計量は混合槽のロードセル式重量計に
て行った。また、選別装置により除去されたプラスチック類等の発酵不適物は、計量後、場外
搬出した。 可溶化槽からメタン発酵槽への投入は、投入ポンプの 1 回あたりの流量と投入回数を制御盤
にて設定し間欠投入で行った。投入ポンプの 1 回あたりの流量は、電磁流量計の積算により自
動的に計量した。 6.1.2 実証施設の負荷条件 (1)設計条件
実証試験の標準処理能力は、搬入生ごみ 1.0t/日とした。 (2)負荷条件
実証試験の負荷条件を表 6.1.2-1 に示す。負荷条件は、標準負荷（1.0 t-搬入生ごみ/日）に
対して低負荷運転を 80％、（0.8 t-搬入生ごみ/日）、過負荷運転を 120％（1.2t-搬入生ごみ/日）とした。また、メタン発酵槽への負荷設定条件は、標準負荷（0.85 t-選別生ごみ/日）、
低負荷運転（0.7t-選別生ごみ/日）、過負荷運転（1.0t-選別生ごみ/日）とした。
表 6.1.2-1 実証試験の負荷条件 項目 低負荷運転 標準負荷運転 過負荷運転
実証施設への搬入生ごみ量 （t-搬入生ごみ/日）
0.8 1.0 1.2
メタン発酵槽への選別生ごみ投入量 （t-選別生ごみ/日）
0.7 0.85 1.0
17
6.2 処理能力 6.2.1 ごみ処理量 (1)搬入生ごみ量 本実証試験では、平成 17 年１月～２月より試運転および馴養運転を行い、同年３月より平
成 18 年 3 月までの延べ 365 日以上の運転を行った。実験期間中に実証プラントに搬入された
生ごみ（搬入生ごみ）の１週毎の平均値の推移を図 6.2.1-1 に示す。その間に低負荷条件 （RUN1）、過負荷条件（RUN2）、標準負荷条件（RUN3）での運転を行い、各負荷条件にお
いて運転データ、水質分析データを収集した。各負荷条件における搬入生ごみ量の推移を図
6.2.1-2 に示す。また、各条件における運転結果および水質分析結果をそれぞれ表 6.2.1-1、表
6.2.1-2 に示す。 各条件における搬入生ごみ量の平均値は、（RUN1）808kg/日、（RUN2）1,230kg/日、（RUN3）
1,040kg/日であった。
0
200
400
600
800
1,400
1,600
1,000
1,200 3/1 4/7 5/14 6/20 7/27 9/2 10/9 11/15 12/22 1/28 3/6
搬入
生ご
み量
[ｋｇ/日
]
標準負荷1.0t/日データ収集(1/15-3/6）
過負荷1.2t/日データ収集(9/27-11/6）
低負荷0.8t/日データ収集(4/11-5/17）
RUN3 RUN2 RUN1
図 6.2.1-1 搬入生ごみ量の推移
(2)搬入生ごみと発酵不適物 生ごみは、ショッピングセンターやレストラン等より排出される分別された生ごみを収集し
ているが、廃棄の弁当、食品の包装等に用いられたプラスチック類等の発酵不適物が混入して
いた。搬入生ごみ量と発酵不適物量および不適物割合の推移を図 6.2.1-3 に示す。発酵不適物
割合は、収集量が増加するにしたがって増加する傾向にあった。各条件での集計では 9.83～12.5％程度までなっており、収集量が少ないうちは比較的分別の程度が良いものを選んで収集
していたが、収集量の増加にしたがって分別の程度があまり良くないものも収集するようにな
ったことが一因として考えられた。
18
RUN1(低負荷運転）
0200400600800
1,0001,2001,4001,600
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
搬入
生ご
み量
[ｋｇ/日
]
設定 800kg/日実測 808kg/日
RUN2(過負荷運転）
0200400600800
1,0001,2001,4001,600
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
搬入
生ご
み量
[ｋｇ/日
]
設定 1,200kg/日実測 1,230kg/日
RUN3(標準負荷運転）
0200400600800
1,0001,2001,4001,600
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
搬入
生ご
み量
[ｋｇ/日
]
設定 1,000kg/日実測 1,040kg/日
535
976
929
1,470
1,410
535
図 6.2.1-2 各負荷条件における搬入生ごみ量の推移
搬入生ごみ量積算 不適物量積算 不適物割合
0
50
100
150
200
250
300
350
1/13 3/6 4/27 6/18 8/9 9/30 11/21 1/12 3/5
搬入
生ご
み・発
酵不
適物
量[ｔ
]
0
2
4
6
8
10
12
14
不適
物割
合[％
]
図 6.2.1-3 搬入ごみ量および不適物割合の推移
19
表6.
2.1-
1 運転結果
平均
値平
均値
平均
値
搬入
生ご
み量
*
1kg
/日
808
535
～97
61,
230
929
～1,
470
1,04
053
5～
1,41
0発
酵不
適物
量 *
1kg
/日
79.4
28.1
～11
615
410
2～
190
130
81.0
～17
6発
酵不
適物
率 *
1％
9.83
12.5
12.5
選別
生ご
み量
*
1kg
/日
664
450
～77
197
676
1～
1,15
086
250
0～
1,01
0発
酵液
返送
量 *
1kg
/日
590
400
～68
686
871
4～
1,03
083
035
7～
1,01
0プ
ロセ
ス用
水量
*
1kg
/日
10.4
0.00
～39
.014
170
.0～
296
339
184
～66
3可
溶化
槽投
入量
*1
kg/日
1,27
085
4～
1,46
01,
990
1,55
0～
2,48
02,
030
1,16
0～
2,55
0メ
タン
発酵
槽投
入量
kg/日
1,31
00
～1,
600
2,03
01,
680
～2,
080
1,96
00
～2,
400
メタ
ン発
酵槽
投入
TSkg
/日
184
166
～23
230
526
2～
368
251
212
～30
4メ
タン
発酵
槽投
入V
Skg
/日
164
148
～20
827
222
8～
337
227
187
～28
1メ
タン
発酵
槽投
入SS
kg/日
43.6
30.9
～62
.983
.851
.4～
122
59.7
49.9
～73
.2メ
タン
発酵
槽投
入V
SSkg
/日
40.0
28.7
～57
.775
.649
.0～
109
54.8
46.1
～68
.9メ
タン
発酵
槽投
入C
OD
Cr
kg/日
158
131
～18
229
122
2～
362
236
202
～28
3C
OD
Cr容
積負
荷kg
-C
OD
Cr/
m3/日
10.5
8.73
～12
.119
.414
.8～
24.1
15.7
13.5
～18
.8V
S容
積負
荷kg
-V
S/m
3/日
10.9
9.86
～13
.918
.115
.2～
22.5
15.1
12.5
～18
.7メ
タン
発酵
槽温
度℃
37.1
35.5
～38
.635
.733
.4～
37.9
38.1
36.2
～38
.8バ
イオ
ガス
発生
量N
m3/日
107
68.8
～13
517
411
5～
196
135
46.3
～16
8メ
タン
濃度
％58
.151
.0～
72.0
63.9
52.0
～79
.063
.253
.0～
72.0
――
―
RU
N1(
低負
荷運
転)
4/11
～5/
17R
UN
2(過
負荷
運転
)9/
27～
11/6
RU
N3(
標準
負荷
運転
)1/
15～
3/6
範囲
範囲
範囲
0
＊1：
週平均でまとめた値を採用
2
(3)選別生ごみ量 破砕機および選別装置にて破砕、選別された選別生ごみを混合槽に投入した。混合槽へ移送
される選別生ごみ量の推移を図 6.2.1-4 に示す。また、混合槽で調質した選別生ごみと発酵液
返送量の比率はほぼ１：１に設定し、混合槽に予め発酵液を返送しておき、選別生ごみと混合
撹拌を行いスラリー状にした。投入された選別生ごみ量は（RUN1）664kg/日、(RUN2)976kg/日、（RUN3）862kg/日であった。
RUN1(低負荷運転）
0200400600800
1,0001,2001,400
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
選別
生ご
み量
[ｋｇ/日
]
設定 700kg/日実測 664kg/日
RUN2（過負荷運転）
0200400600800
1,0001,2001,400
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
選別
生ご
み量
[ｋｇ/日
]
設定 1,000kg/日実測 976kg/日
RUN3（標準負荷運転）
0200400600800
1,0001,2001,400
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6選別
生ご
み量
[ｋｇ/日
]
設定 850kg/日実測 862kg/日
450
771
761
1,150
500
1,010
図 6.2.1-4 混合槽に投入される選別生ごみ量の推移
21
表6.
2.1-
2 分析結果（
RUN
1、R
UN
2、R
UN
3）
n平
均最
小最
大n
平均
最小
最大
n平
均最
小最
大
g/kg
1122
418
828
711
141
127
177
1150
.641
.466
.4g/
kg11
199
164
254
1112
511
315
911
38.1
30.7
50.9
g/kg
－－
－－
1133
.323
.648
.011
34.1
27.8
46.7
g/kg
－－
－－
1130
.521
.944
.111
28.1
22.5
38.2
g/kg
1123
116
529
211
121
100
139
1144
.139
.152
.7g/
kg－
－－
－11
74.0
62.4
83.5
1110
.08.
4118
.2m
g/kg
116,
760
4,46
010
,300
116,
320
5,58
07,
000
116,
260
5,30
07,
090
mg/
kg11
－－
－－
－－
－11
3,75
02,
880
4,51
0m
g/kg
1195
645
01,
480
1163
653
168
911
610
494
858
酢酸
mg/
kg11
4,99
02,
770
7,93
011
5,32
04,
200
6,26
011
516
238
1,15
0プ
ロピ
オン
酸m
g/kg
1122
740
.089
011
532
300
875
1153
325
.01,
250
i-酪
酸m
g/kg
1134
910
01,
270
1120
265
.087
011
53.1
21.0
113
n－酪
酸m
g/kg
1120
410
.01,
030
1138
522
584
011
7.73
0.00
42.0
i-吉
草酸
mg/
kg11
145
35.0
480
1110
630
.021
011
87.9
8.00
400
n－吉
草酸
mg/
kg11
8.00
0.00
55.0
117.
640.
0020
.011
10.7
0.00
48.0
VFA
(CO
D)
mg/
kg11
6,97
03,
750
12,1
0011
7,77
06,
230
9,78
011
1,67
055
53,
900
VFA
(C2)
mg/
kg11
5,64
03,
070
9,27
011
6,22
04,
950
7,47
011
1,05
040
22,
410
n平
均最
小最
大n
平均
最小
最大
n平
均最
小最
大
g/kg
1125
519
335
511
150
129
181
1137
.924
.270
.5g/
kg11
233
176
329
1113
411
216
611
26.7
15.1
55.6
g/kg
－－
－－
1141
.225
6011
19.3
7.82
53.0
g/kg
－－
－－
1137
.224
.153
.411
15.6
6.11
44.5
g/kg
1126
620
736
911
143
109
178
1134
.321
.963
.2g/
kg－
－－
－11
83.8
66.8
113
118.
734.
6012
.5m
g/kg
116,
570
5,02
09,
370
116,
350
6,03
06,
920
116,
150
5,90
06,
620
mg/
kg－
－－
－－
－－
－11
4,30
03,
820
4,77
0m
g/kg
1164
150
182
611
572
417
693
1147
627
368
3酢
酸m
g/kg
117,
360
5,59
09,
690
113,
120
1,90
04,
890
1143
024
61,
150
プロ
ピオ
ン酸
mg/
kg11
60.5
25.0
115
111,
420
554
2,97
011
660
13.0
3,07
0i-
酪酸
mg/
kg11
1,19
066
01,
590
1139
540
.088
011
79.6
12.0
196
n－酪
酸m
g/kg
1120
575
.042
011
1,15
076
.05,
590
112.
820.
0020
.0i-
吉草
酸m
g/kg
1127
411
547
511
43.3
15.0
75.0
1133
.63.
0020
1n－
吉草
酸m
g/kg
110.
455
0.00
5.00
1186
.510
.028
511
4.73
0.00
49.0
VFA
(CO
D)
mg/
kg11
10,9
007,
700
13,7
0011
8,54
03,
960
16,9
0011
1,68
043
06,
760
VFA
(C2)
mg/
kg11
8,42
06,
250
10,9
0011
5,40
02,
770
8,56
011
1,04
032
13,
930
RU
N2 (
過負
荷運
転)分
析結
果
9/27
-11/
6
可溶
化液
可溶
化液
メタ
ン発
酵液
NH
4-N
単位
T-N
TS VS SS
選別
生ご
み
T-P
VFA
VSS
S-C
OD
crT-
CO
Dcr
項
目
メタ
ン発
酵液
TS VS SS
項
目
単位
選別
生ご
み
VFA
VSS
T-C
OD
crS-
CO
Dcr
RU
N1(
低負
荷運
転)分
析結
果4/
11-5
/17
T-N
NH
4-N
T-P
2
2
n平
均最
小最
大n
平均
最小
最大
n平
均最
小最
大
g/kg
1524
220
929
815
128
108
155
1541
.536
.145
.6g/
kg15
222
192
278
1511
595
143
1531
.426
.634
.7g/
kg－
－－
－15
30.4
25.4
37.3
1523
.819
.831
.3g/
kg－
－－
－15
27.9
23.5
35.1
1520
.517
.227
.5g/
kg15
249
189
295
1512
010
314
415
45.3
37.4
60.6
g/kg
－－
－－
1589
.274
.511
615
10.9
8.46
13.5
mg/
kg15
6,66
05,
230
8,21
015
5,87
05,
180
6,32
015
6,17
05,
520
6,77
0m
g/kg
－－
－－
－－
－－
153,
790
3,44
04,
020
mg/
kg15
661
462
917
1545
742
549
715
441
402
493
酢酸
mg/
kg15
1,94
01,
090
2,76
015
3,79
02,
530
5,42
015
1,27
041
23,
430
プロ
ピオ
ン酸
mg/
kg15
61.7
36.0
152
1567
832
694
815
1,97
095
53,
570
i -酪
酸m
g/kg
1510
446
.021
215
51.2
20.0
124
1515
263
.041
3n －
酪酸
mg/
kg15
61.6
16.0
146
151,
360
92.0
4,26
015
21.5
2.00
91.0
i -吉
草酸
mg/
kg15
179
150
246
1538
.914
.080
.015
131
49.0
370
n －吉
草酸
mg/
kg15
0.26
70.
002.
0015
116
6.00
322
1531
.67.
0070
.0V
FA(C
OD
)m
g/kg
152,
830
2,12
03,
930
157,
930
3,72
014
,100
154,
990
2,67
09,
560
VFA
(C2)
mg/
kg15
2,21
01,
460
3,14
015
5,39
03,
110
8,28
015
3,09
01,
540
6,24
0
S-C
OD
cr
SS VSS
T-C
OD
cr
TS VS
VFA
RU
N3(
標準
負荷
運転
)分析
結果
1/
15-3
/6
項
目
単位
選別
生ご
み可
溶化
液メ
タン
発酵
液
T-P
NH
4-N
T-N
3
2
(4)選別生ごみの性状の変化（月平均値） 選別生ごみの性状分析値を月毎に平均した結果を図 6.2.1-5 に示す。図より選別生ごみのTS、VS、CODCr、T-N濃度は、月によって変動があることがわかる。特に 7 月が他の月に比較して
低かった。この時期の搬入生ごみは他の時期と比べ柑橘類などの果実の割合が多かった特徴が
あり、これが原因の一つと考えられる。
0
50
100
150
200
250
300
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月
11月
12月 1月 2月 3月
TS、
VS[g
/kg
]
TS VS
0
50
100
150
200
250
300
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月
11月
12月 1月 2月 3月
T-C
OD
cr[
g/kg
]
T-CODcr
01,0002,0003,0004,0005,0006,0007,0008,0009,000
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月
11月
12月 1月 2月 3月
T-N
[mg/
kg]
T-N
図 6.2.1-5 選別生ごみの性状（月平均値）
24
選別生ごみのTSとCODCrの関係、VSとCODCrの関係をそれぞれ図 6.2.1-6、図 6.2.1-7 に示
す。TSおよびCODCr濃度およびVSとCODCr濃度には相関があり、近似直線から求めた生ごみ
のCODCr／TS比は 1.03、CODCr／VS比は 1.13 であった。
y = 1.03 x
R2 = 0.55
0
100
200
300
400
500
600
0 100 200 300 400
TS[g/kg]
T-C
OD
cr[
g/kg
]
y = 1.13 x
R2 = 0.54
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0 100 200 300 400
VS[g/kg]
T-C
OD
cr[
g/kg
]
図 6.2.1-6 選別生ごみ TS と COD の関係 図 6.2.1-7 選別生ごみの VS と COD の関係 また、選別生ごみの TS と T-N の関係、TS と T-P の関係をそれぞれ図 6.2.1-8、図 6.2.1-9
に示す。TS と T-N には概ね正の相関が見られるものの、TS と T-P には相関が見られなかっ
た。これは、野菜系、肉、魚類、穀物類など生ごみの種類が多彩であることが要因と考えられ
る。
y = 28.27 x
R2 = 0.30
0
2,000
4,000
6,000
8,000
10,000
12,000
0 100 200 300 400
TS[g/kg]
T-Ｎ
[mg/
kg]
y = 3.15 x
R2 = -0.14
0
500
1,000
1,500
2,000
2,500
0 100 200 300 400
TS[g/kg]
T-P
[mg/
kg]
図 6.2.1-8 選別生ごみの TS と T-N の関係 図 6.2.1-9 選別生ごみの TS と T-P の関係
25
6.2.2 可溶化槽の運転状況 RUN1 から RUN3 の可溶化槽の運転状況を図 6.2.2-1～図 6.2.2-3 に示す。 (1) pH、液相部温度
pH は、RUN1、RUN2、RUN3 いずれも 4～6 の範囲で推移していた。液相部温度は、運転
目標として 50℃前後になるように加温を行った。RUN1、2 においては夜 45～55℃の範囲で、
RUN3 については 50～55℃の範囲で推移していた。 (2) TS、VS 濃度 図に示すように、可溶化槽の TS、VS 濃度は、選別生ごみを発酵液と 1：1 で混合している
ため、比較的安定していた。可溶化槽 TS、VS の平均値はそれぞれ（RUN1）141g/kg、125g/kg、(RUN2)150g/kg、134g/kg、(RUN3)128g/kg、115g/kg であり、VS/TS 比はいずれも約 89％と
なっていた。 (3) CODCr濃度
可溶化槽のT- CODCr、S- CODCrの平均値は、それぞれ（RUN1）121g/kg、74.0g/kg、（RUN2）143g/kg、83.8g/kg、（RUN3）120g/kg、89.2g/kgであり、可溶化槽においてそれぞれ（RUN1）61.2％、（RUN2）58.6％、（RUN3）74.3％まで可溶化されていた。 (4) 揮発性脂肪酸（VFA） 揮発性脂肪酸（VFA）は、CODCr換算値（RUN1）7,770mg/kg、（RUN2）8,540mg/kg、（RUN3）
7,930mg/kgであり、S- CODCrの 10％程度が、VFAであることを示していた。また、VFAの構
成では、いずれのRUNにおいても酢酸が多く生成していた。RUN1 においては酢酸が
5,320mg/kgと主に残留していた。（RUN2）においては酢酸、プロピオン酸、i-吉草酸が
3,120mg/kg、1,420mg/kg、1,150mg/kgと、主に酢酸、プロピオン酸、i-吉草酸が生成してい
た。（RUN3）においては酢酸、n-酪酸が 3,790 mg/kg、1,360 mg/kgと主に生成していた。
26
3.0
4.0
5.0
6.0
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
ｐH
[－]
30
40
50
60
70
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
温度
[℃]
100
120
140
160
180
200
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
TS、
VS[g
/kg
]
TS VS
4080
120160200
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
CO
Dcr[
g/kg
]
T-CODcr S-CODcr
0
10
20
30
40
50
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
SS、
VSS[g
/kg
]
ＳＳ VSS
0
2,000
4,000
6,000
8,000
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
VFA
[mg/
kg]
酢酸 プロピオン酸 i-酪酸 n-酪酸 i-吉草酸 n-吉草酸
0
6,000
12,000
18,000
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
VFA
[mg/
kg]
VFA（CODcr） VFA(C2)
図 6.2.2-1 可溶化槽の液性状の推移 RUN1(低負荷運転)
27
3.0
4.0
5.0
6.0
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
ｐH
[－]
30
40
50
60
70
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
温度
[℃]
100
120
140
160
180
200
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
TS、
VS[g
/kg
]
TS VS
4080
120160200
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
CO
Dcr[
g/kg
]
T-CODcr S-CODcr
20
30
40
50
60
70
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
SS、
VSS[g
/kg
]
ＳＳ VSS
0
2,000
4,000
6,000
8,000
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
VFA
[mg/
kg]
酢酸 プロピオン酸 i-酪酸 n-酪酸 i-吉草酸 n-吉草酸
0
6,000
12,000
18,000
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
VFA
[mg/
kg]
VFA（CODcr） VFA(C2)
図 6.2.2-2 可溶化槽の液性状の推移 RUN2(過負荷運転)
28
3.0
4.0
5.0
6.0
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
ｐH
[－]
30
40
50
60
70
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
温度
[℃]
60
90
120
150
180
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
TS、
VS[g
/kg
]
TS VS
4080
120160200
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
CO
Dcr[
g/kg
]
T-CODcr S-CODcr
20
30
40
50
60
70
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
SS、
VSS[g
/kg
]
ＳＳ VSS
0
2,000
4,000
6,000
8,000
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
VFA
[mg/
kg]
酢酸 プロピオン酸 i-酪酸 n-酪酸 i-吉草酸 n-吉草酸
0
6,000
12,000
18,000
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
VFA
[mg/
kg]
VFA（CODcr） VFA(C2)
図 6.2.2-3 可溶化槽の液性状の推移 RUN3(標準負荷)
29
6.2.3 メタン発酵槽の運転状況 RUN1 から RUN3 のメタン発酵槽の運転状況を図 6.2.3-1～図 6.2.3-3 に示す。
(1)pH、液相部温度 RUN1、2 におけるｐH は 7.5～8.0 の範囲で推移していた。RUN3 においては他の RUN と
比べ若干高い傾向にありｐH8.0 前後で推移していた。 運転目標として液相部温度は 36℃±2℃に設定し、加温は、蒸気ボイラを用い蒸気用電磁弁
の開閉により制御を行った。RUN1、2 においては夜間蒸気ボイラの運転を停止していたため
34～38℃の範囲で推移していた。RUN3 については夜間も蒸気ボイラの運転を行ったため 36～38℃の範囲で推移していた。 (2) TS、VS 濃度 メタン発酵槽 TS、VS の平均値はそれぞれ（RUN1）50.6g/kg、38.1g/kg、（RUN2）37.9g/kg、
26.7g/kg、（RUN3）41.5g/kg、31.4g/kg であり、VS/TS 比は 75.3％、70.4％、75.7％であっ
た。RUN1 では TS、VS が高い傾向が見られた。また SS、VSS は、（RUN1）34.1 g/kg、28.1g/kg、（RUN2）19.3g/kg、15.6g/kg、（RUN3）23.8g/kg、20.5g/kg であった。 (3) CODCr濃度 メタン発酵槽のT-CODCr、S-CODCrの平均値は、（RUN1）44.1g/kg、10.0g/kg、（RUN2）
34.3g/kg、8.73g/kg、（RUN3）45.3g/kg、10.9g/kgで、RUN2 は若干低い傾向が見られた。 (4) 揮発性脂肪酸（VFA） 揮発性脂肪酸（VFA）は、CODCr換算値で（RUN1）1,670mg/kg、（RUN2)1,680 mg/kg、
（RUN3)4,990mg/kgであり、S-CODCrの 16～19％程度が、VFAであることを示している。ま
た、VFAの構成では、酢酸とプロピオン酸が（RUN1）516 mg/kg、533 mg/kg、（RUN2）430 mg/kg、660 mg/kg、（RUN3）1,270mg/kg、1,970 mg/kgであり、主に酢酸、プロピオン酸が
残留していた。
30
10
30
50
70
90
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
TS、
VS
[g/kg
]
TS VS
7.0
7.5
8.0
8.5
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
pH[－
]
32
34
36
38
40
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
温度
[℃]
0
20
40
60
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
CO
Dcr[
g/kg
]
T-CODcr S-CODcr
0
20
40
60
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
SS、
VSS
[g/kg
]
SS VSS
0
2,000
4,000
6,000
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
VFA
[mg/
kg]
酢酸 プロピオン酸 i-酪酸 n-酪酸 i-吉草酸 n-吉草酸
0
3,000
6,000
9,000
12,000
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
VFA
[mg/
kg]
VFA（COD） VFA(C2)
図 6.2.3-1 メタン発酵槽の液性状の推移 RUN1(低負荷運転)
31
10
30
50
70
90
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
TS、
VS[g
/kg
]
TS VS
7.0
7.5
8.0
8.5
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
pH[－
]
32
34
36
38
40
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
温度
[℃]
0
20
40
60
80
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
CO
Dcr[
g/kg
]
T-CODcr S-CODcr
0
20
40
60
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
SS、
VSS[g
/kg
]
SS VSS
0
2,000
4,000
6,000
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
VFA
[mg/
kg]
酢酸 プロピオン酸 i-酪酸 n-酪酸 i-吉草酸 n-吉草酸
0
3,000
6,000
9,000
12,000
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
VFA
[mg/
kg]
VFA（COD） VFA(C2)
図 6.2.3-2 メタン発酵槽の液性状の推移 RUN2(過負荷運転)
32
10
30
50
70
90
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
TS、
VS[g
/kg
]
TS VS
7.0
7.5
8.0
8.5
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
pH[－
]
32
34
36
38
40
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
温度
[℃]
0
20
40
60
80
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
CO
Dcr[
g/kg
]
T-CODcr S-CODcr
0
20
40
60
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
SS、
VSS[g
/kg
]
SS VSS
0
2,000
4,000
6,000
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
VFA
[mg/
kg]
酢酸 プロピオン酸 i-酪酸 n-酪酸 i-吉草酸 n-吉草酸
0
3,000
6,000
9,000
12,000
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
VFA
[mg/
kg]
VFA（COD） VFA(C2)
図 6.2.3-3 メタン発酵槽の液性状の推移 RUN3(標準負荷運転)
33
6.2.4 アンモニア性窒素濃度の推移 メタン発酵槽の全窒素濃度（T-N）、アンモニア性窒素濃度（NH4-N）の推移を図 6.2.4-1 に
示す。 メタン発酵槽のNH4-Nの平均値は、（RUN1）3,750mg/kg、（RUN2）4,300mg/kg、（RUN3）
3,790mg/kgで、2,500～5,000mg/kgの範囲で推移していた。高温メタン発酵ではアンモニア阻
害は 2,500mg/kg程度から生じるといわれるが、中温メタン発酵の場合、その阻害は 6,000～7,000mg/kg程度から生じるといわれている。本技術では中温メタン発酵を採用しており、安定
運転の範囲内にあった。 また、選別生ごみの T-N 濃度の平均値が、（RUN1）6,760mg/kg、（RUN2）6,570 mg/kg、
（RUN3）6,660 mg/kgであるのに対して、メタン発酵槽のT-N濃度は、それぞれ6,260 mg/kg、6,150 mg/kg、6,170mg/kg であり、選別生ごみに対して 92.6％、93.6％、92.6％で推移してい
たことから、ボイラ水等で 6～7％希釈されていたことが確認された。 選別生ごみのT-N濃度およびメタン発酵槽のNH4-N濃度から、選別生ごみのT-Nの 55～65％
程度が分解されNH4-Nに移行したものと推定される。35～45％程度のアンモニア以外の窒素
分については、菌体の合成による窒素成分あるいは未分解の有機成分と考えられる。
RUN1(低負荷運転)
0
2,000
4,000
6,000
8,000
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
T-N
、N
H4-N
[mg/
kg]
T-N NH4-N
RUN2(過負荷運転)
0
2,000
4,000
6,000
8,000
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6T-N
、N
H4-N
[mg/
kg]
RUN3(標準負荷運転)
0
2,000
4,000
6,000
8,000
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
T-N
、N
H4-N
[mg/
kg]
図 6.2.4-1 メタン発酵槽のT-N、NH4-Nの推移
34
6.2.5 バイオガス生成 １）バイオガス生成量 メタン発酵槽投入量およびバイオガス生成量の推移を図 6.2.5-1 に示す。図より、バイオガ
ス量がメタン発酵槽の投入量に大きく依存していることがわかる。また、混合槽への選別生ご
み投入量とメタン発酵槽投入量およびガス生成量の累積値を求め、図 6.2.5-2 に示した。選別
生ごみ投入量とバイオガス生成量の関係から選別生ごみ 1tあたりのバイオガス生成量を算出
した。RUN1 からRUN3 におけるバイオガス生成量を表 6.2.5-1 に示す。いずれのRUNにおい
ても選別生ごみ 1tあたりのバイオガス生成量は 150Nm3/t-選別生ごみ以上であり、高効率原燃
料回収施設の要件を満足することが確認された。 これは、本技術が高い有機物分解率を有するとともに、本実証での搬入生ごみの主体がショ
ッピングセンターなどの事業系一般廃棄物であり、有機物濃度（VS 濃度）が 20～23％と高濃
度であったことが要因と考えられる。
RUN1(低負荷運転)
0
400
800
1,200
1,600
2,000
2,400
2,800
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
メタ
ン発
酵槽
投入
量[k
g/日
]
0
30
60
90
120
150
180
210
バイ
オガ
ス生
成量
[Nm
3/日
]
メタン発酵投入量 ガス発生量
RUN2(過負荷運転)
0
400
800
1,200
1,600
2,000
2,400
2,800
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
メタ
ン発
酵槽
投入
量[k
g/日
]
0
30
60
90
120
150
180
210バ
イオ
ガス
生成
量[N
m3/日
]
RUN3(標準負荷運転)
0400800
1,2001,6002,0002,4002,800
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
メタ
ン発
酵槽
投入
量[k
g/日
]
0306090120150180210
バイ
オガ
ス生
成量
[Nm
3/日
]
図 6.2.5-1 投入量とバイオガス生成量
35
RUN1(低負荷運転)
y = 153.52x
R2 = 0.9827
y = 82.563x
R2 = 0.9988
0
1000
2000
3000
4000
5000
0 10 20 30 40 50 6
選別生ごみ投入量とメタン発酵槽投入量の累計[t]
バイ
オガ
ス累
計量
[Nm
3]
0
生ごみ投入量 ﾒﾀﾝ発酵槽投入量
RUN2(過負荷運転)
y = 85.629x
R2 = 0.9995
y = 182.75x
R2 = 0.9931
0
2000
4000
6000
8000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
選別生ごみ投入量とメタン発酵槽投入量の累計[t]
バイ
オガ
ス累
計量
[Nm
3]
RUN3(標準負荷)
y = 70.311x
R2 = 0.9997
y = 158.91x
R2 = 0.9986
0
2000
4000
6000
8000
0 20 40 60 80 100 120
選別生ごみ投入量とメタン発酵槽投入量の累計[t]
バイ
オガ
ス累
計量
[Nm
3]
図 6.2.5-2 投入量とバイオガス生成量の累計
表 6.2.5-1 バイオガス生成量 RUN1
(低負荷運転) RUN2
(過負荷運転) RUN3
(標準負荷運転) 選別生ごみ 1t あたりの
バイオガス生成量[Nm3/t-選別生ごみ] 154 183 158
除去 VS1kg あたりの バイオガス生成量[Nm3/kg-VS]
0.92 0.87 0.82
36
２）メタンガス濃度 バイオガス中のメタンガス濃度の推移を図 6.2.5-3 に、バイオガス分析値の平均値を表
6.2.5-2 に示す。いずれの RUN においても平均 60%前後で推移していることが確認された。
RUN1(低負荷運転)
0
20
40
60
80
100
4/11 4/17 4/23 4/29 5/5 5/11 5/17
メタ
ンガ
ス濃
度[％
]
RUN2(過負荷運転)
0
20
40
60
80
100
9/27 10/2 10/7 10/12 10/17 10/22 10/27 11/1 11/6
メタ
ンガ
ス濃
度[％
]
RUN3(標準負荷運転)
0
20
40
60
80
100
1/15 1/20 1/25 1/30 2/4 2/9 2/14 2/19 2/24 3/1 3/6
メタ
ンガ
ス濃
度[％
]
図 6.2.5-3 メタンガス濃度
表 6.2.5-2 バイオガス分析値
項目 単位 RUN1
(低負荷運転) RUN2
(過負荷運転) RUN3
(標準負荷運転) メタン vol％ 58.1 63.9 63.2
二酸化炭素 vol％ 41.9 36.1 36.8
37
３）ガス成分 バイオガスの有効利用の観点から脱硫後のガス成分について分析を行った。表 6.2.5-3 に検
知管による硫化水素とアンモニアの測定結果について示す。RUN2 において脱硫後の硫化水素
濃度が 20～90ppm 程度検出されるようになっていたため、脱硫剤の交換を行った。脱硫剤交
換後は、以前と同様に検知できない程度に低下しており、脱硫剤の交換時期を守れば燃料電池
等への適用が十分に満たされる性能となることが確認された。さらに、検知管での測定結果の
妥当性を確認するため RUN2 と RUN3 の間に行った脱硫剤交換後にガスクロによる分析を行
った結果では硫化水素は定量下限値 0.1ppm 以下、アンモニアは定量下限値 0.5ppm 以下とい
う結果を得た。 表 6.2.5-3 脱硫後ガス分析値
項目 単位 RUN1
(低負荷運転) RUN2
(過負荷運転) RUN3
(標準負荷運転) ガスクロ 燃料電池
性能条件 硫化水素 ppm <0.9 26.8 <0.9 <0.1 <5 アンモニア ppm <1 <1 <1 <0.5 <1
その他、燃料電池に適用するための性能を確認するため、シロキサン分析とハロゲン類の分
析を行った。シロキサン類の結果を表 6.2.5-4 に、ハロゲン類の結果を表 6.2.5-5 に示す。シロ
キサン類の定量下限値は 1μg／m3で行い、結果としては性能条件のシロキサン類として 1ppm以下を満足していることが確認できた。ハロゲン類の定量下限値は 10ppbで行い、いずれも性
能条件を満足していることが確認できた。 表 6.2.5-4 シロキサン類 脱硫前 脱硫後 燃料電池性能条件
μg／m3 ppm μg／m3 ppm ppm オクタメチルトリ シロキサン
<1 <0.00009 <1 <0.00009 デカメチルテトラ シロキサン
<1 <0.00007 <1 <0.00007 ドデカメチルペンタ シロキサン
<1 <0.00006 <1 <0.00006 ヘキサメチルシクロ トリシロキサン
<1 <0.00010 <1 <0.00010 オクタメチルシクロテトラ シロキサン
3 0.00023 3 0.00023 デカメチルシクロペンタ シロキサン
10 0.00061 22 0.00133 ドデカメチルシクロヘキサ シロキサン
<1 <0.00005 <1 <0.00005
シロキサン類 として＜1
表 6.2.5-5 ハロゲン類
脱硫後 [ppb] 燃料電池性能条件 [ppb] 全ハロゲン 23 ＜100 フッ素 ＜10 ＜10 塩素 23 ＜50 よう素 ＜10 ＜100
38
6.2.6 物質収支 投入原料、ガス生成量、メタン発酵槽の分析データからＷＴＭシステムのマスバランスを試
算した。結果を図 6.2.6-1～図 6.2.6-3 に示す。 (1)試算条件 ①選別生ごみ、メタン発酵槽の分析データは、分析データの平均値を用いた。 ②投入量、バイオガス生成量は実測値を用い、運転条件を反映した結果が得られることを考
慮した。 ③バイオガス生成量は、実測値のガス温度および圧力 1.47kPa（150mmAq）として標準状
態に換算した。 ④発酵液排出量は、投入物量からバイオガス生成分の重量を引いた計算値とした。
(2)試算結果 ①（RUN1）で試算期間中に投入された選別生ごみ累計量 25,700kgは、3,980Nm3のバイオ
ガス（温度、圧力、乾燥補正）と 21,200kg（計算値）の発酵液に変換された。 なお、メタン発酵槽投入物量 48,500kg、発酵液返送量 22,800kg は期間中の累計実測値。 ②同様に（RUN2）では、選別生ごみ累計量 39,500kgに対して、7,140Nm3のバイオガス（温
度、圧力、乾燥補正）と、36,700m3の発酵液に変換された。 なお、メタン発酵槽投入物量 83,300kg、発酵液返送量 35,100kg は期間中の累計実測値。
③同様に（RUN3）では、選別生ごみ累計量 44,700kgに対して、6,910Nm3のバイオガス（温
度、圧力、乾燥補正）と、48,800m3の発酵液に変換された。 なお、メタン発酵槽投入物量 100,000kg、発酵液返送量 43,200kg は期間中の累計実測値。
④CODCr分解率はそれぞれ（RUN1）84.2％、（RUN2）88.0％、（RUN3）80.1％であった。 ⑤TS 減量化率は（RUN1）81.3％、（RUN2）86.2％、（RUN3）81.3％であった。 ⑥VS 分解率は（RUN1）84.2％、（RUN2）89.3％、（RUN3）84.6％であった。
39
選別
生ご
みメ
タン
発酵
槽投
入物
投入
物量
25,7
00
kg濃
度投
入物
量48,5
00
kg濃
度T
S5,7
60
kg22.4
％T
S6,8
40
kg14.1
％V
S5,1
10
kg19.9
％V
S6,0
60
kg12.5
％
T-C
OD
Cr
5,9
40
kg23.1
％S
S1,6
20
kg3.3
3％
VS
S15,0
00
kg31.0
％
CO
DC
r5,8
70
kg12.1
％
バイ
オガ
ス
バイ
オガ
ス生
成量
3,9
80
Nm
3
4,9
30
kg
プラ
ント
用水
（ボ
イラ
ー用
水）
メタ
ンガ
ス生
成量
2,3
10
Nm
3
450
kg1,6
50
kgメ
タン
ガス
濃度
58.1
％
発酵
液：計
算値
メタ
ン発
酵槽
発酵
液排
出量
21,2
00
kg
TS
5.0
6％
TS
1,0
70
kg
VS
3.8
1％
VS
809
kg
SS
3.4
1％
SS
724
kg
VS
S2.8
1％
VS
S596
kg
CO
DC
r4.4
1％
CO
DC
r936
kg
計算
値
発酵
液返
送量
22,8
00
kgT
S減
量化
率81.3
％
VS
分解
率84.2
％
CO
DC
r分解
率84.2
％
除去
CO
DC
r量5,0
00
kg-C
OD
Cr
除去
VS
量4,3
10
kg-V
S
除去
VS
あた
りの
バイ
オガ
ス量
0.9
2N
m3／
kg-V
S
混合
槽可
溶化
槽
40
図6.
2.6-
1 R
UN
1（低負荷運転） マスバランス（
4/11
－5/
17） 投入
37日平均
選別
生ご
みメ
タン
発酵
槽投
入物
投入
物量
39,5
00
kg濃
度投
入物
量83,3
00
kg濃
度T
S10,1
00
kg25.5
％T
S12,5
00
kg15.0
％V
S9,2
00
kg23.3
％V
S11,2
00
kg13.4
％T
-C
OD
cr
10,5
00
kg26.6
％S
S3,4
30
kg4.1
％V
SS
3,1
00
kg3.7
％C
OD
cr
11,9
10
kg14.3
％
バイ
オガ
ス
バイ
オガ
ス生
成量
7,1
40
Nm
3
8,3
20
kg
プラ
ント
用水
（ボ
イラ
ー用
水）
メタ
ンガ
ス生
成量
4,5
60
Nm
3
5,5
70
kg3,2
60
kgメ
タン
ガス
濃度
63.9
％
発酵
液：計
算値
メタ
ン発
酵槽
発酵
液排
出量
36,7
00
kg
TS
3.7
9％
TS
1,3
90
kg
VS
2.6
7％
VS
981
kg
SS
1.9
3％
SS
709
kg
VS
S1.5
6％
VS
S573
kg
CO
DC
r3.4
3％
CO
DC
r1,2
60
kg
計算
値
発酵
液返
送量
35,1
00
kgT
S減
量化
率86.2
％
VS
分解
率89.3
％
CO
DC
r分解
率88.0
％
除去
CO
DC
r量9,2
50
kg-C
OD
Cr
除去
VS
量8,2
20
kg-V
S
除去
VS
あた
りの
バイ
オガ
ス量
0.8
7N
m3／
kg-V
S
混合
槽可
溶化
槽
図
6.2.
6-2
RU
N2（
過負
荷運
転）
マ
スバ
ラン
ス（
9/27
－11
/6）
投
入日
41平
均
41
選別
生ご
みメ
タン
発酵
槽投
入物
投入
物量
44,7
00
kg濃
度投
入物
量100,0
00
kg濃
度T
S10,8
00
kg24.2
％T
S12,8
00
kg12.8
％V
S9,9
20
kg22.2
％V
S11,5
00
kg11.5
％T
-C
OD
cr
11,1
00
kg24.9
％S
S3,0
40
kg3.0
4％
VS
S2,7
90
kg2.7
9％
CO
Dcr
12,0
00
kg12.0
％
バイ
オガ
ス
バイ
オガ
ス生
成量
6,9
10
Nm
3
8,1
20
kg
プラ
ント
用水
（ボ
イラ
ー用
水）
メタ
ンガ
ス生
成量
4,3
70
Nm
3
12,2
40
kg3,1
20
kgメ
タン
ガス
濃度
63.2
％
発酵
液：計
算値
中温
メタ
ン発
酵槽
発酵
液引
抜量
48,8
00
kg
TS
4.1
5％
TS
2,0
30
kg
VS
3.1
4％
VS
1,5
30
kg
SS
2.3
8％
SS
1,1
60
kg
VS
S2.0
5％
VS
S1,0
00
kg
CO
DC
r4.5
3％
CO
DC
ｒ2,2
10
kg
計算
値
発酵
液返
送量
43,2
00
kgT
S減
量化
率81.3
％
VS
分解
率84.6
％
CO
DC
r分解
率80.1
％
除去
CO
DC
r量8,9
20
kg-C
OD
Cr
除去
VS
量8,3
90
kg-V
S
除去
VS
あた
りの
バイ
オガ
ス量
0.8
2N
m3／
kg-V
S
混合
槽高
温可
溶化
槽
図6.
2.6-
3 R
UN
3（標準負荷運転） マスバランス（
1/15
－3/
6） 投入日
51平均
42
6.2.7 搬入生ごみおよび発酵不適物の組成 １）調査方法 一旦受入ホッパに受けたごみをホッパから袋ごと取り出し、人力により選別した。搬入生ご
み 1,620kg のうち 1,270kg を調査対象とし、手選別により生ごみ、発酵不適物とに選別した。
さらに、手選別後生ごみについては、野菜、惣菜、果物、調理くず、穀類、肉、魚、その他に
分類し、重量測定を行った。発酵不適物については、プラスチック類、紙、木、草、布、その
他に分類して重量測定を行った。なお、本調査は平成 17 年 10 月に実施した一例である。 ２）搬入生ごみの組成 搬入生ごみ 1,270kg（100%）のうち選別後生ごみは 1,130kg（89.5%）、発酵不適物は 134kg（10.5%）であり、それぞれの内訳は表 6.2.7-1、図 6.2.7-1 に示すような結果であった。選別
後、生ごみについて も高い割合を占めたのは野菜 36.4%で、果物も含めると 48.0%となり全
体の約半分が季節変動の影響を受けやすいものであった。発酵不適物について も高い割合を
占めたのは、プラスチック類で 61.3%であった。続いて紙が 23.7%と比較的多く、プラスチッ
ク類と紙で、約 85.0%を占めていた。その他には金属片、輪ゴムなどが含まれていた。 表 6.2.7-1 搬入生ごみの組成
野菜 413 kg 32.6% 惣菜 168 kg 13.3% 果物 132 kg 10.4%
調理くず 126 kg 9.9% 穀類 125 kg 9.9% 肉 47.2 kg 3.7% 魚 43.9 kg 3.5%
その他 79.2 kg 6.3%
選別生ごみ
小計 1,134 kg 89.5% プラスチック類 81.9 kg 6.5%
紙 31.7 kg 2.5% 木 9.30 kg 0.7% 草 7.42 kg 0.6% 布 1.98 kg 0.2%
その他 1.42 kg 0.1%
発酵不適物
小計 134 kg 10.5%
搬入生ごみ
合計 1,268kg 100%
発酵不適物11%
選別生ごみ89% 惣菜
15%果物12%
調理くず11%
穀類11%
肉4%
魚4%
その他7%
野菜36%
搬入生ごみ
紙24%
木7%
草6%
布1%
その他1%
プラスチック類61%
発酵不適物 選別生ごみ
図 6.2.7-1 搬入生ごみの組成
43
6.2.8 選別生ごみの元素分析 選別生ごみについて炭素（C）、水素（H）、酸素（O）、窒素（N）、カルシウム（Ca）、硫黄
（S）、りん（P）の元素分析を行った。結果を表 6.2.8-1、図 6.2.8-1 に示す。
N2.1%
H7.3%
C51.7%
O33.8%
S0.2%
T-P0.3%
Ca0.8%
その他3.8%
項目 単位 割合 計量方法 C %(dry) 51.7 JIS M 8813 H %(dry) 7.27 JIS M 8813 N %(dry) 2.1 JIS M 8813 O %(dry) 33.8 計算値 Ca %(dry) 0.76 環水管第 127 号に準拠 S %(dry) 0.23 下水試験方法
T-P %(dry) 0.33 環水管第 127 号 炭素（C）、水素（H）、酸素（O）、窒素（N）に着目して擬似分
と算出できた（分子量：634.7）。一般にメタン発酵による有機物の
で次のように表すことができる。 CnHaObNc＋[n-0.25a-0.5b+1.75c]H2O→[0.5n＋0.125a－0.25b－0.
＋[0.5n－0.125a＋0.25b－0.62上記の式にあてはめて考えると
C29H48O14N＋11.8H2O→16.6CH4＋11.4CO2＋NHとなり、バイオガス中のメタンガス濃度は 16.6/（16.6+11.4）=59となる。上記の量論式により表 6.2.8-2 のようにバイオガス、NH4＋
算できる。参考文献より余剰汚泥および食品系生ごみの理論計算も
みは、食品系の生ごみに組成が似ており、バイオガス生成量もVS分となっている。これは、本実証の選別生ごみC/N比が 24.6 と高く、
いことを示唆している。バイオガスの組成は、CH4で 59.4％となり
いることがわかる。 表 6.2.8-2 生ごみのバイオガス生成量およびその組
メタン発酵の原料 バイオガス 生成量
バイオガス 組成 N
廃棄物 疑似分子式 （分子量） l/kg-分解 VS CH4
％ CO2％ mg/
本実証 生ごみ
C29H48O14N（634.7） 988 59.4 40.6
余剰汚泥 ※1
C5H7O2N（113.1） 793 62.5 37.5
食品系 生ごみ※1
C17H29O10N （407.4） 880 57.8 42.2
※1：出典 李ら：生ごみの高速メタン発酵システム、月刊 ECO INDUSTRY
44
図 6.2.8-1 選別生ごみの元素分析の一例
表 9.2.8-1 選別生ごみの元素分
子式を求めるとC29H48O14N分解する現象を化学量論式
375c]CH4
5c]CO2＋cNH4＋＋cHCO3
4＋＋HCO3－
.3％となる。CO2は 40.7％およびアルカリ度生成を概
併せて示す。本実証の生ご
解量あたり 988 l/g-分解VSバイオガスへの転換率が高
、実測値に近い値となって
成の理論計算
H4＋生成 アルカリ度 生成
g-分解 VS mg/g-分解 VS
22 79
123 443
34 122
2003 年 6 月号
6.2.9 発酵液の脱水汚泥性状 １）室内実験 メタン発酵槽発酵液を用いて、脱水試験を行い、脱水汚泥と脱水ろ液の性状を分析した。脱
水には高分子凝集剤として 0.5％ポリアミジン溶液を添加し、フロック形成後不織布でろ過を
行った。脱水汚泥性状を表 6.2.9-1 に示す。脱水汚泥は C/N 比が 6.6 と低く、肥効成分の含有
量も、有機肥料推奨基準に係わる認証要領に記載されている推奨値に近い値であった。また、
肥料取締法で規定している重金属類について分析したところ、全ての項目で基準値以下である
ことが確認できた。溶出試験を実施し、溶出する重金属類等についても肥料基準値以下である
ことが確認できた。これらの試験結果から、メタン発酵後の脱水汚泥を乾燥処理するだけでも、
肥料基準値を満足する堆肥となることを示唆している。 なお、ろ液の水質分析結果については、6.3.3 水質汚濁防止性の項で考察する。 ２）実機による汚泥脱水実験 廃液タンクの発酵液を用いて、実機による脱水試験を行い、脱水汚泥と脱水ろ液の性状を分
析した。脱水試験には石川島播磨重工業株式会社の遠心分離機脱水試験車HS-100DP型(能力
3m3/h)を用いた。高分子凝集剤（エースフロック：KP-595V 0.2％溶液）を添加し遠心分離
機によって脱水した。 脱水汚泥性状を表 6.2.9-1 に併せて示す。実機試験において、脱水機の遠心力および差速を
設定した結果、脱水汚泥含水率 80％が得られた。脱水汚泥の肥効成分の含有量も、有機肥料推
奨基準に係わる認証要領に記載されている推奨値に近い値であった。また、肥料取締法で規定
している重金属類について分析したところ、室内実験と同様に全ての項目において基準値以下
であることを確認できた。
45
表 6.2.9-1 脱水汚泥の組成と肥料基準値との比較
成 分 脱水汚泥
(室内試験) 2005/9/30 実施
脱水汚泥 (実機試験)
2006/1/16 実施 肥料基準値
TS ％ 20.5 20.0 － VS/TS ％ 84.4 85.5 － Ｃ %(dry) 48.6 － － Ｎ %(dry) 7.38 10.0 2 以上※1
C/N 比 － 6.6 － 20 以下※1 K %(dry) 0.76 0.64 － P %(dry) 1.27 1.6 0.9 以上※1 H %(dry) 6.93 － － O %(dry) 21.5 － －
重金属類 As mg/kg-dry <0.5 1.5 50 以下※2 Cd mg/kg-dry 0.7 1.3 5.0 以下※2 Hg mg/kg-dry 0.33 0.11 2.0 以下※2 Ni mg/kg-dry 110 140 300 以下※2
Cr6+ mg/kg-dry <2 <3 500 以下※2 Pb mg/kg-dry 4.5 37 100 以下※2 Cu mg/kg-dry 31 50 600 以下※1 Zn mg/kg-dry 100 200 1800 以下※1
溶出試験 As mg/l <0.005 <0.005 0.3 以下※3 Cd mg/l <0.01 <0.005 0.3 以下※3 Hg mg/l <0.0005 <0.0005 0.005 以下※3 Cr6+ mg/l <0.05 <0.02 1.5 以下※3 Pb mg/l <0.05 <0.005 0.3 以下※3
有機りん mg/l <0.1 <0.1 1.0 以下※3 CN mg/l <0.1 <0.1 1.0 以下※3 PCB <0.0005 <0.0005 0.003 以下※3
※1：出典 「有機質肥料等推奨基準に係わる認証要領」、有機質肥料等品質保全研究会報告、全国農業協同研
究組合中央会（1994 年 7 月 29 日）
※2：出典 肥料取締法に基づき普通肥料の公定規格を定める等の件（改正 2006 年 3 月 1 日農林水産省告示第
218 号）
※3：出典 金属等を含む産業廃棄物に係る判定基準を定める省令の別表第一の基準（改正 2003 年 3 月 3 日環
境省令第 2 号）
46
6.3 環境保全性に関する検討 6.3.1 ダイオキシン類抑制・防止性 余剰ガス燃焼装置からの排ガス中のダイオキシン類分析結果を表 6.3.1-1 に示す。余剰ガス
燃焼装置は、ガスホルダがバイオガスで満タンになると自動着火する仕組みとなっており、サ
ンプリング時は、約 50 分サイクルで間欠運転していた。本データのサンプルは、燃焼時間中
の排ガスを間欠にサンプリングしたものである。 バイオガスを燃焼する余剰ガス燃焼装置の排ガス中のダイオキシン類の分析値（毒性等量）
は、廃棄物の焼却炉のダイオキシン類排出基準濃度 0.1ng-TEQ/Nm3を十分満足する結果が確
認できた。 表 6.3.1-1 ダイオキシン類分析値（毒性等量） [ng-TEQ/Nm3]
PCDDs および PCDFｓ コプラナーPCB 計 ガス燃焼装置排ガス 0 0.0000086 0.0000086 ＊1：毒性等量とは、実測濃度と毒性等価係数を用いて、2,3,7,8-TeCDD の毒性に換算したもの。
＊2：定量下限未満の測定濃度の毒性等量については、「0」と表現した。 6.3.2 大気汚染防止性 余剰ガス燃焼装置からの排ガス成分の分析結果を表 6.3.2-1 に示す。大気汚染防止法の窒素
酸化物の排出規制基準は、連続炉において 250ppm、ガスタービンにおいて 70ppm となって
おり、十分に基準を満足する結果が確認できた。
表 6.3.2-1 余剰ガス燃焼装置からの排ガス成分 NOx [ppm] SOX [ppm] CO [％] CO2 [％] O2 [％]
26 1 0 15 4.2 6.3.3 水質汚濁防止性 脱水ろ液の性状と収集し尿の性状の比較を表 6.3.3-1 に示す。脱水ろ液は脱水実験で得られ
たサンプルを使用した。 脱水ろ液の性状は、収集し尿性状と比較して非超過確率 75％以下であることから、適切な処
理フローの選定のもと、既存の処理技術で処理可能である。また、脱水ろ液中には窒素、りん、
カリウムなどの肥効成分が豊富に含まれるが、塩素イオン濃度が高いため、液肥として利用す
る場合には、塩害に関する配慮が必要である。 脱水ろ液を河川あるいは下水道に放流するためには、既存の水処理技術を適用して環境保全
を目的とした排水基準を満足しなければならない。公共水域へ放流する場合および下水道放流
する場合の排水基準および上乗せ排水基準の一例を表 6.3.3-2、表 6.3.3-3 に示す。
47
表 6.3.3-1 脱水ろ液と収集し尿の性状 脱水ろ液 脱水ろ液 収集し尿 ＊1
（室内試験） （実機試験） 非超過確率 項目 単位
75% 84% pH － 7.93 8.19 8.3 8.4
蒸発残留物（TS） mg/l 6,800 10000 27,000 29,000 浮遊物質（SS） mg/l 310 460 14,000 16,000
BOD mg/l 5,400 4,700 12,000 13,000 CODMn mg/l 1,900 2,100 6,800 7,400
全窒素（T-N） mg/l 2,900 3,500 3,900 4,300 全りん（T-P） mg/l 46 62 580 640 塩素イオン(Cl) mg/l － 1,900 3,200 3,500 カリウム(K) mg/l － 1,400 － －
＊1 出典：（財）全国都市清掃会議、汚泥再生処理センター等施設整備の計画・設計要領
表 6.3.3-2 公共水域へ放流する場合の排水基準の一例
水質汚濁防止法
( )内：日間平均 上乗せ基準
の例 備 考
BOD （mg/l） 160(120) 25 海域および湖沼以外に放流する場合
CODMn（mg/l） 160(120) 25 海洋および湖沼に放流する場合
SS （mg/l） 200(150) 50
T-N （mg/l） 120(60) 25
環境庁長官が定める湖沼、海域およびこ
れらに流入する公共用水域に排出され
る場合
T-P （mg/l） 16(8) 3 同上
出典：東京都下水道局 HP 表 6.3.3-3 下水道放流の場合の下水排除基準の一例
下水道法 上乗せ基準の例 備 考
BOD （mg/l） 600 300
SS （mg/l） 600 300
T-N （mg/l） 240 120 終末処理施設の放流水が窒素規制を受け
る場合
T-P （mg/l） 32 16 終末処理施設の放流水がりん規制を受け
る場合
出典：東京都下水道局 HP
48
6.3.4 悪臭防止性 悪臭防止法に定められた悪臭物質について 6 箇所で臭気成分の分析を行った。臭気測定位
置・項目を表 6.3.4-1 に、臭気測定結果を表 6.3.4-2 示す。悪臭防止法に定められた臭気成分全
22 項目のうち敷地境界臭気は全 22 項目、中高濃度臭気および低濃度臭気では 6 項目について
成分分析を行った。その結果発生臭気については臭気が確認されたが、脱臭装置出口では規制
値以下に処理されており、敷地境界の臭気においては十分に規制値を満足している。
表 6.3.4-1 臭気測定位置・項目 サンプリング位置 分析項目
風上 臭気成分 22 項目、臭気濃度 敷地境界臭気
風下 臭気成分 22 項目、臭気濃度 中高濃度臭気ファン前 臭気成分 6 項目
中高濃度臭気 酸・アルカリ洗浄脱臭塔後 臭気成分 6 項目 低濃度臭気ファン前 臭気成分 6 項目
低濃度臭気 活性炭脱臭塔後 臭気成分 6 項目
6.3.5 騒音振動防止性 騒音・振動を発生する機器としては、破砕装置、選別装置、コンベヤ、脱臭ファン等がある
が、既存の防音防振技術の適用で、対応可能である。 6.3.6 地球温暖化防止性 焼却に不適な水分の多い生ごみからバイオガスを回収する本技術では、回収したバイオガス
を利用してガスエンジン等の高効率な発電が可能である。このため、他で使用される化石燃料
由来のエネルギーを減少させ、二酸化炭素発生量を削減できるため、地球温暖化防止に役立つ
と考えられる。
49
表6.
3.4-
2 臭気測定結果
風上
風下
中高
濃度
臭気
ファ
ン前
酸・ア
ルカ
リ洗
浄脱
臭塔
後低
濃度
臭気
ファ
ン前
活性
炭脱
臭塔
後定
量下
限値
第1種
地域
第2種
地域
第3種
地域
臭気
濃度
[－]
10未
満10未
満―
――
―10
アン
モニ
ア[pp
m]
<0.5
<0.5
8.9
<0.5
<0.5
<0.5
0.5
12
5
メチ
ルメ
ルカ
プタ
ン[pp
m]
<0.0
005
<0.0
005
3.2
<0.0
005
0.0
12
0.0
012
0.0
005
0.0
02
0.0
04
0.0
1
硫化
水素
[pp
m]
<0.0
005
<0.0
005
3.1
<0.0
01
0.0
22
0.0
07
0.0
01
0.0
20.0
60.2
硫化
メチ
ル[pp
m]
<0.0
01
<0.0
01
0.1
2<0.0
01
0.0
05
0.0
02
0.0
01
0.0
10.0
50.2
二硫
化メ
チル
[pp
m]
<0.0
01
<0.0
01
0.0
08
<0.0
01
0.0
02
<0.0
01
0.0
01
0.0
09
0.0
30.1
トリ
メチ
ルア
ミン
[pp
m]
<0.0
005
<0.0
005
0.0
072
<0.0
005
<0.0
005
<0.0
005
0.0
005
0.0
05
0.0
20.0
7
アセ
トア
ルデ
ヒド
[pp
m]
<0.0
05
<0.0
05
――
――
0.0
05
0.0
50.1
0.5
プロ
ピオ
ンア
ルデ
ヒド
[pp
m]
<0.0
05
<0.0
05
――
――
0.0
05
0.0
50.1
0.5
ノル
マル
ブチ
ルア
ルデ
ヒド
[pp
m]
<0.0
01
<0.0
01
――
――
0.0
01
0.0
09
0.0
30.0
8
イソ
ブチ
ルア
ルデ
ヒド
[pp
m]
<0.0
01
<0.0
01
――
――
0.0
01
0.0
20.0
70.2
ノル
マル
バレ
ルア
ルデ
ヒド
[pp
m]
<0.0
01
<0.0
01
――
――
0.0
01
0.0
09
0.0
02
0.0
5
イソ
バレ
ルア
ルデ
ヒド
[pp
m]
<0.0
01
<0.0
01
――
――
0.0
01
0.0
03
0.0
06
0.0
1
イソ
ブタ
ノー
ル[pp
m]
<0.1
<0.1
――
――
0.1
0.9
420
酢酸
エチ
ル[pp
m]
<0.1
<0.1
――
――
0.1
37
20
メチ
ルイ
ソブ
チル
ケト
ン[pp
m]
<0.1
<0.1
――
――
0.1
13
6
トル
エン
[pp
m]
<0.1
<0.1
――
――
0.1
10
30
60
キシ
レン
[pp
m]
<0.1
<0.1
――
――
0.1
12
5
スチ
レン
[pp
m]
<0.0
4<0.0
4―
――
―0.0
40.4
0.8
2
プロ
ピオ
ン酸
[pp
m]
<0.0
02
<0.0
02
――
――
0.0
02
0.0
30.0
70.2
ノル
マル
酪酸
[pp
m]
<0.0
004
<0.0
004
――
――
0.0
004
0.0
01
0.0
02
0.0
06
ノル
マル
吉草
酸[pp
m]
<0.0
004
<0.0
004
――
――
0.0
004
0.0
009
0.0
02
0.0
04
イソ
吉草
酸[pp
m]
<0.0
004
<0.0
004
――
――
0.0
004
0.0
01
0.0
04
0.0
1
10～
21
敷地
境界
臭気
中高
濃度
臭気
低濃
度臭
気規
制値
0
5
6.4 経済性の検討 6.4.1 検討条件 １）比較検討対象 2 つの処理方法について、経済性を比較検討する。 ケース①：従来型として都市ごみ全量を焼却する場合 ケース②：都市ごみ中の生ごみをメタン発酵し、生ごみ以外を焼却する場合 なお、経済性を評価する上で処理規模による影響が大きいため、ごみ処理施設の規模を
小規模、中規模、大規模に分けて比較検討した。 表 6.4.1-1 検討対象とするごみ処理施設の規模
小規模 中規模 大規模 備考
人口 5 万人 10 万人 20 万人
総ごみ排出量 55ｔ/日 110t/日 220ｔ/日 1.1kg/人･日
生ごみ量 20ｔ/日 40t/日 80ｔ/日 0.4kg/人･日
また、経済性の検討にあたっての諸条件を下記に示す。 ①搬入ごみの収集・運搬費用は除外している。 ②焼却施設はストーカ炉とし、焼却灰は溶融処理せずに埋立処分するものとした。 ③メタン発酵施設におけるガス利用設備は、溶融炭酸塩型燃料電池とした。
２）ごみ処理施設比較検討ごみ組成 比較検討には、下記に示すごみ組成をそれぞれ使用した。 (1)焼却施設条件
表 6.4.1-2 可燃ごみの三成分
組成 各組成別の三成分 可燃ごみの三成分
(湿重量) 水分 可燃分 灰分 計 水分 可燃分 灰分 計
[％] [％] [％] [％] [％] [％] [％] [％] [％]
紙類 35.9 24.8 66.7 8.5 100.0 8.9 24.0 3.0 35.9
プラスチック類 15.4 21.4 75.9 2.7 100.0 3.3 11.7 0.4 15.4
木竹類 6.4 55.5 36.9 7.6 100.0 3.6 2.4 0.5 6.4
繊維類 5.1 14.7 84.4 0.8 100.0 0.7 4.3 0.0 5.1
厨芥類 32.0 75.5 21.0 3.5 100.0 24.1 6.7 1.1 32.0
その他 2.0 37.9 31.5 30.7 100.0 0.7 0.6 0.6 2.0
金属・ガラス類 3.3 7.4 0.0 92.6 100.0 0.2 0.0 3.0 3.3
合計 100.0 － － － － 41.6 49.6 8.8 100.0
出典：Ｙ市平成１４年度調査結果
51
ケース①とケース②では焼却施設の原料組成が異なるため、可燃ごみの調査結果から各
組成別の三成分および可燃ごみの三成分に整理し表 6.4.1-2 に示した。表 6.4.1-3 にケース
①の可燃ごみの原料組成を、表 6.4.1-4 にケース②での焼却施設に搬入される厨芥類以外の
可燃ごみ（その他可燃ごみ）と脱水汚泥および混合原料の三成分および低位発熱量を示す。 表 6.4.1-3 ケース①の原料組成
項目 単位 可燃ごみ 水分 ％ 41.6 灰分 ％ 8.80 可燃分 ％ 49.6 合計 ％ 100
kJ/kg 9,610 低位発熱量
kcal/kg 2,300
表 6.4.1-4 ケース②での焼却施設の原料組成 項目 単位 その他可燃ごみ 脱水汚泥 混合原料
湿重量比 0.86 0.14 － 水分 ％ 25.7 80.0 33.3 灰分 ％ 11.2 5.0 10.3 可燃分 ％ 63.1 15.0 56.4 合計 ％ 100 100 100
kJ/kg 13,040 840 11,330 低位発熱量
kcal/kg 3,120 200 2,710 (2)メタン発酵施設条件 表 6.4.1-5 にケース②での生ごみの組成を示す。生ごみの組成は、表 6.4.1-2 の可燃ご
み組成中の厨芥類の組成を採用した。 表 6.4.1-5 ケース②での生ごみ組成
項目 単位 生ごみ（厨芥類） 水分 ％ 75.5 灰分 ％ 3.50 可燃分 ％ 21.0 合計 ％ 100
52
３）物質収支/エネルギー収支 (1)小規模ごみ処理施設の場合 どちらのケースでもごみ焼却施設は発電設備を有しないものとした。 ①都市ごみ全量を焼却処理する場合 図 6.4.1-1 に都市ごみ全量を焼却する場合の処理フローを示す。
処理量生ごみ 20 t/日その他可燃ごみ 35 t/日処理量合計 55 t/日
焼却設備 埋立55t/日
低位発熱量9,610kJ/kg
図 6.4.1-1 全量焼却処理を行う場合の処理フロー
型式：ストーカ炉（水噴射炉）
②都市ごみ中の生ごみをメタン発酵し、生ごみ以外を焼却処理する場合 図 6.4.1-2 に都市ごみ中の生ごみをメタン発酵処理、その他のごみを焼却処理する場合の
処理フローと物質収支を示す。メタン発酵処理で回収したバイオガスは燃料電池による発
電で電力および温水を回収することとした。なお、メタン発酵と焼却の併用処理の場合、
メタン発酵後の脱水汚泥は焼却施設で処理することとする。
1,821 Nm3/日 7,240 kWh/日
9.6 t/日
24.0 t/日
処理量
生ごみ 20 t/日
その他可燃ごみ 35 t/日 5.6 t/日
処理量合計 55 t/日
ろ液
ガス発生量
脱水汚泥
発電量
上水（脱水助剤等）
焼却
メタン発酵設備 固液分離
排水処理
※発電効率40％(発電端）
35t/日
20t/日
低位発熱量：11,330kJ/kg
図 6.4.1-2 メタン発酵と焼却の併用処
5.6t/日
24.0 t/日
下水道放流
設備
理
5
埋立
型式：ストーカ炉（水噴射炉）
メタンガス発生量：20t/日×1,000kg/t×0.21(VS-％)×0.85(VS分解率)×0.85Nm3/kg×0.6(ﾒﾀﾝ濃度)=1821Nm3/日
発電量 ：1,821Nm3/日×35,800kJ/Nm3÷3,600kJ/kWh×0.40＝7,240kWh/日
を行う場合の処理フローおよび物質収支
3
(2)中規模ごみ処理施設の場合 どちらのケースでもごみ焼却施設は発電設備を有しないものとした。 ①都市ごみ全量を焼却処理する場合 図 6.4.1-3 に都市ごみ全量を焼却する場合の処理フローを示す。
処理量生ごみ 40 t/日その他可燃ごみ 70 t/日処理量合計 110 t/日
焼却設備 埋立
図 6.4.1-3 全量焼却処理を行う場合の処理フロー
低位発熱量：9,610kJ/kg
②都市ごみ中の生ごみをメタン発酵し、生ごみ以外を焼却処理する場合 図 6.4.1-4 に都市ごみ中の生ごみをメタン発酵処理、その他のごみを焼却処理する場合の
処理フローと物質収支を示す。メタン発酵処理で回収したバイオガスは燃料電池による発
電で電力および温水を回収することとした。なお、メタン発酵と焼却の併用処理の場合、
メタン発酵後の脱水汚泥は焼却施設で処理することとする。
3,641 Nm3/日 14,480 kWh/日
15.2 t/日
44.0 t/日
処理量
生ごみ 40 t/日
その他可燃ごみ 70 t/日 11.2 t/日
処理量合計 110 t/日
44.0 t/日
ろ液
下水道放流
ガス発生量
脱水汚泥
発電量
上水（脱水助剤等）
焼却設備 埋立
メタン発酵設備 固液分離
排水処理
※発電効率40％(発電端）
70t/日
40t/日
低位発熱量：11,330kJ/kg
図 6.4.1-4 メタン発酵と焼却の併用処理を行う場合の処理フローおよび物質収支
54
型式：ストーカ炉（水噴射炉）
110t/日
メタンガス発生量：40t/日×1,000kg/t×0.21(VS-％)×0.85(VS分解率)×0.85Nm3/kg×0.6(ﾒﾀﾝ濃度)
=3,641Nm3/日
発電量 ：3,641Nm3/日×35,800kJ/Nm3÷3,600kJ/kWh×0.40＝14,480kWh/日
型式：ストーカ炉（水噴射炉）
11.2t/日
(3)大規模ごみ処理施設の場合 どちらのケースでもごみ焼却施設は発電設備を有するものとした。メタン発酵処理では、
回収したバイオガスは燃料電池による発電で電力および温水を回収することとした。 ①都市ごみ全量を焼却処理する場合 図 6.4.1-5 に都市ごみ全量を焼却する場合の処理フローを示す。
82,220 kWh/日
処理量
生ごみ 80 t/日
その他可燃ごみ 140 t/日
処理量合計 220 t/日
発電量
焼却設備 埋立
※発電効率14％(発電端）
低位発熱量：9,610kJ/kg
焼却設備発電量 ：220t/日×1,000×9,610kJ
図 6.4.1-5 全量焼却処理を行う場
55
型式：ストーカ炉（ボイラ炉）
220t/日
/kg÷3,600kJ/kWh×0.14＝82,220kWh/日
合の処理フロー
②都市ごみ中の生ごみをメタン発酵し、生ごみ以外を焼却処理する場合 図 6.4.1-6 に都市ごみ中の生ごみをメタン発酵処理、その他のごみを焼却処理する場合の
処理フローと物質収支を示す。なお、メタン発酵と焼却の併用処理の場合、メタン発酵後
の脱水汚泥は焼却施設で処理することとする。
7,283 Nm3/日 28,960 kWh/日
26.4 t/日
80t/日84.0 t/日
処理量
生ごみ 80 t/日
その他可燃ごみ 140 t/日 22.4 t/日
処理量合計 220 t/日
71,560 kWh/日 84.0 t/日
ろ液
下水道放流発電量
ガス発生量
脱水汚泥
発電量
上水（脱水助剤等）
焼却設備 埋立
メタン発酵設備 固液分離
排水処理
※発電効率40％(発電端）
※発電効率14％(発電端）
低位発熱量：11,330kJ/kg
焼却設備発電量 ：162.4t/日×1000×11,330kJ/kg÷3,600kJ/kWh×0.14＝71,560kWh/日
メタンガス発生量：80t/日×1,000kg/t×0.21(VS-％)×0.85(VS分解率)×0.85Nm3/kg×0.6(ﾒﾀﾝ濃度)
=7,283Nm3/日
発電量 ：7,283Nm3/日×35,800kJ/Nm3÷3,600kJ/kWh×0.40＝28,960kWh/日
図 6.4.1-6 メタン発酵と焼却の併用処理を
56
型式：ストーカ炉（ボイラ炉）
22.4t/日
140t/日
行う場合の処理フローおよび物質収支
6.4.2 検討結果 １）発電量の比較 メタン発酵により、生ごみから回収されたメタンガスは燃料電池により発電し、施設消
費量以上の発電が可能な場合のみ売電することとし、不足電力は買電により賄うこととし
た。 小規模ごみ処理施設の場合と大規模ごみ処理施設の場合の発電量の比較は下表のとおり
である。
(1)小規模ごみ処理施設の場合 表 6.4.2-1 小規模ごみ処理施設における 1 日あたりの発電量の比較
ケース① ケース② 焼却 メタン発酵 全体 処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 55：0 35+5.6 20 35+5.6：20 総発電量 kWh/日 0 0 7,240 7,240 所内消費電力 kWh/日 5,280 3,840 1,626 5,466 売電量 kWh/日 0 － － 1,774 買電量 kWh/日 5,280 － － 0
(2)中規模ごみ処理施設の場合 表 6.4.2-2 中規模ごみ処理施設における 1 日あたりの発電量の比較
ケース① ケース② 焼却 メタン発酵 全体 処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 110：0 70+11.2 40 70+11.2：40 総発電量 kWh/日 0 0 14,480 14,480 所内消費電力 kWh/日 10,320 7,680 2,459 10,139 売電量 kWh/日 0 － － 4,341 買電量 kWh/日 10,320 － － 0
(3)大規模ごみ処理施設の場合 表 6.4.2-3 大規模ごみ処理施設における 1 日あたりの発電量の比較
ケース① ケース② 焼却 メタン発酵 全体 処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 220：0 140+22.4 80 140+22.4：80 総発電量 kWh/日 82,220 71,560 28,960 100,520 所内消費電力 kWh/日 37,920 28,080 4,180 32,260 売電量 kWh/日 44,300 － － 68,260 買電量 kWh/日 0 － － 0
57
２）運転費の比較 各規模、各方式での運転費を下表にそれぞれ示す。下表での比較では運転費の合計を支
出とし、売電料金のみを収入とした。なお、計算結果には減価償却費、起債金利、保守点
検費等は含んでいない。
(1)小規模ごみ処理施設の場合 運転費の比較結果を下表に示す。 55t/日の全量焼却処理と比較してメタン発酵設備を導入した場合、支出の差額は約 2.1%（約
4,000 千円）削減された。
表 6.4.2-4 小規模ごみ処理施設運転費の比較 項目 ケース① ケース②
焼却 メタン発酵 全体 処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 55：0 35+5.6 20 35+5.6：20 電気料金 千円/年 23,498 479 620 1,099 燃料（灯油） 千円/年 3,080 2,280 0 2,280 上水 千円/年 5,300 3,909 1,051 4,960 下水道 千円/年 0 0 1,314 1,314 薬品類 千円/年 27,740 20,440 16,060 36,500 人件費 千円/年 133,000 119,000 28,000 147,000 支出 千円/年 192,618 － － 193,153 収入 千円/年 0 － － 4,533 差額（支出） 千円/年 192,618 － － 188,621
※ 発電により所内消費電力を全量賄える場合でも、自家発補給電力契約が必要となるため、必要電力量に対する基本料金の 20％を常時見込むものとする。
58
(2)中規模ごみ処理施設の場合 運転費の比較結果を下表に示す。 110t/日の全量焼却処理と比較してメタン発酵設備を導入した場合、支出の差額は約 5.0%（約 12,600 千円）削減された。
表 6.4.2-5 中規模ごみ処理施設運転費の比較 項目 ケース① ケース②
焼却 メタン発酵 全体 処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 110：0 70+11.2 40 70+11.2：40 電気料金 千円/年 45,652 931 939 1,870 燃料（灯油） 千円/年 6.160 4,560 0 4,560 上水 千円/年 10,600 7,829 1,664 9,493 下水道 千円/年 0 0 2,409 2,409 薬品類 千円/年 55,480 40,880 29,200 70,080 人件費 千円/年 133,000 119,000 42,000 161,000 支出 千円/年 250,892 － － 249,412 収入 千円/年 0 － － 11,091 差額（支出） 千円/年 250,892 － － 238,321
※ 発電により所内消費電力を全量賄える場合でも、自家発補給電力契約が必要となるため、必要電力量に対する基本料金の 20％を常時見込むものとする。
59
(3)大規模ごみ処理施設の場合 運転費の比較結果を下表に示す。 220t/日の全量焼却処理と比較してメタン発酵設備を導入した場合、支出の差額は約 4.0%（約 8,000 千円）削減された。
表 6.4.2-6 大規模ごみ処理施設運転費の比較 項目 ケース① ケース②
焼却 メタン発酵 全体 処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 220：0 140+22.4 80 140+22.4：80 電気料金 千円/年 4,752 0 0 0 燃料（灯油） 千円/年 3,600 3,120 0 3,120 上水 千円/年 14,049 10,370 2,891 13,261 下水道 千円/年 531 389 4,599 4,988 薬品類 千円/年 116,070 85,775 56,940 142,715 人件費 千円/年 175,000 147,000 56,000 203,000 支出 千円/年 314,002 － － 367,084 収入 千円/年 113,187 － － 174,404 差額（支出） 千円/年 200,815 － － 192,680
※ 発電により所内消費電力を全量賄える場合でも、自家発補給電力契約が必要となるため、必要電力量に対する基本料金の 20％を常時見込むものとする。なお、ケース②では発電設備が 2 施設それぞれにあるため非常時は相互扶助可能なものとし、自家発補給電力契約の費用を見込んでいない。
60
３）試算に用いた単価 運転費試算に用いた単価を表 6.4.2-7 に示す。
表 6.4.2-7 試算に用いた単価 項目 単価 備考
電力基本料金： 1,650 円/kW （契約電力が 500kW 以上） 〃 1,175 円/kW （契約電力が 500kW 未満） 電気料金： 9.49 円/kWh （年間平均。契約電力が 500kW 以上） 〃 10.51 円/kWh （年間平均。契約電力が 500kW 未満） 売電単価： 7 円/kWh 上水料金： 300 円/ｍ3 下水道料金： 150 円/ｍ3 72％硫酸： 35 円/kg 24％水酸化ﾅﾄﾘｳﾑ： 25 円/kg 12％次亜塩素酸ﾅﾄﾘｳﾑ： 38 円/kg 11％ﾎﾟﾘ硫酸第二鉄： 36 円/kg 高分子凝集剤： 1,200 円/kg 脱臭用活性炭： 750 円/kg 灯油： 40 円/L 25％ｱﾝﾓﾆｱ水： 50 円/kg 消石灰： 45 円/kg 活性炭： 600 円/kg 重金属固定材： 400 円/kg 人件費： 7,000,000 円/人・年
6.4.3 二酸化炭素の削減効果 二酸化炭素は地球温暖化に大きな影響を与えるガスのひとつである。全量焼却処理した
場合の二酸化炭素発生量と生ごみをメタン発酵処理し、残りを焼却処理した場合の二酸化
炭素発生量の差（削減量）は表 6.4.3-1～3 のとおりである。なお、試算にあたり、二酸化
炭素の削減量は下記の合計とした。また、表 6.4.3-1～3 の灯油CO2のマイナスは発生を意
味する。 ①メタン発酵設備から得られる余剰電力を売電することによって、既存発電施設の負
荷減少に伴う二酸化炭素の発生削減量 ②生ごみを除外して焼却する場合の灯油使用量の低下に伴う二酸化炭素の発生削減量
(1)小規模ごみ処理施設の場合 表 6.4.3-1 CO2排出削減量
項目 ケース① ケース② 処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 55：0 35+5.6：20 売電CO2 t/年 0 258 灯油CO2 t/年 －192 －142 削減量計 t/年 －192 116
61
(2)中規模ごみ処理施設の場合 表 6.4.3-2 CO2排出削減量
項目 ケース① ケース② 処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 110：0 70+11.2：40 売電CO2 t/年 0 631 灯油CO2 t/年 －383 －284 削減量計 t/年 －383 347
(3)大規模ごみ処理施設の場合
表 6.4.3-3 CO2排出削減量 項目 ケース① ケース②
処理量（焼却：ﾒﾀﾝ） t/日 220：0 140+22.4：80 売電CO2 t/年 6,435 9,916 灯油CO2 t/年 －224 －194 削減量計 t/年 6,211 9,722
注 1） 売電により既存発電施設で削減できるCO2排出量の原単位を 3.98×10-4t-CO2/kWhとした。 （地球温暖化対策の推進に関する法律施行令による） 注 2） 灯油使用時の排出係数を 2.49t-CO2/kLとした。 （地球温暖化対策の推進に関する法律施行令による）
小規模（55t/日）では、全量焼却の場合（ケース①）のCO2削減量はマイナス 192t-CO2/年であるのに対して、生ごみをメタン発酵した場合（ケース②）のCO2削減量は 116t- CO2/年であり、その差は 308t- CO2/年となった。また、中規模（110t/日）では、ケー
ス①のCO2削減量マイナス 383t- CO2/年であるのに対して、ケース②では 347t- CO2/年の削減となり、その差は 730t- CO2/年となった。 また、大規模（220t/日）の場合では、全量焼却の場合（ケース①）でも発電効率の
面からごみ発電が可能であり、CO2削減量 6,211t/年となる。一方、生ごみをメタン発
酵したケース②の場合、CO2削減量 9,722t- CO2/年となり、この場合でもメタン発酵し
た方が、年間約 3,500tのCO2削減に貢献できると試算された。 水分の多い生ごみについては、単に焼却するよりも、バイオガスとしてエネルギー回
収することにより、二酸化炭素の削減に貢献できることが確認できた。
62
6.5 バイオガス実証試験のまとめ 二相循環式無希釈メタン発酵法を用いた生ごみ処理のバイオガス実証試験の結果、以下
の結論を得た。 (1) 実際の生ごみを対象として、搬入生ごみ処理量：0.8t/日、1.0t/日、1.2t/日に対して、
実生ごみに希釈水を加えることなく効率的に処理することができた。 (2) 有機物分解率、バイオガス生成効率に関しては、プラスチック類を選別除去した後
の選別生ごみに対して、80％以上の分解率が得られること、選別生ごみ１tあたり
154～183Nm3のバイオガスが生成できることが確認できた。 (3) 生成されたバイオガス中に含有するメタンガス濃度は 58～63％であり、燃料電池
やガスエンジンなどの発電装置の燃料として十分な熱量があることが確認できた。 (4) 環境保全性に関する検討において、バイオガスの燃焼により発生するガス中のダイ
オキシン類、NOx 等を分析した結果、大気汚染防止法等の基準を十分に満足する
事を確認した。 (5) 実験施設の敷地境界線において、臭気成分 22 項目および臭気濃度の分析を行い、
悪臭防止法に定められた規制値を十分に満足していることを確認した。 (6) 経済性に関して、可燃ごみを全量焼却した場合と可燃ごみ中の生ごみをメタン発酵
し残りを焼却処理した場合を比較した結果、小規模、中規模および大規模の場合の
維持管理費でそれぞれ約 2.1％、5.0％、4.0％削減されると試算され、生ごみをメ
タン発酵することにより同等以上の削減効果が期待できることが確認された。 (7) 地球温暖化防止対策に関する検討において、可燃ごみ中の生ごみをメタン発酵し残
りを焼却処理した場合に発電により得られる余剰電力の売電に伴う二酸化炭素の
発生削減量と、生ごみを除外して焼却する場合の灯油使用量の低下に伴う二酸化炭
素の発生削減量を試算した結果、大規模（220t/日）処理の場合においてメタン発
酵設備を設ける事によって 9,700t-CO2/年の削減効果があることが試算された。
63
6.6 実証施設の写真
写真 6.6-1 実証施設全景
写真 6.6-2 受入ホッパ 写真 6.6-3 選別装置
64
混合槽
可溶化槽
写真 6.6-4 混合槽 写真 6.6-5 可溶化槽
メタン発酵槽
写真 6.6-6 メタン発酵槽
65
余剰ガス燃焼装置
ガスホルダ 酸・アルカリ脱臭装置メタン発酵槽
廃液タンク 活性炭吸着脱臭装置
写真 6.6-7 屋外機器
写真 6.6-8 脱硫装置 写真 6.6-9 ガス流量計
66
写真 6.6-10 ガスホルダ 写真 6.6-11 余剰ガス燃焼装置 写真 6.6-12 酸・アルカリ脱臭装置 写真 6.6-13 活性炭吸着脱臭装置 （高・中濃度臭気用） （低濃度臭気用）
67
７．技術開発成果の概要 7.1 平成 15 年度開発成果の概要 本技術は、幅広い C/N 比（13～32）の食品廃棄物処理に対応可能であることが室内実験
により示された。特に C/N 比の高いジャガイモ廃棄物および C/N 比が低いオカラをメタン
発酵処理できたことは重要な結果である。生ごみの C/N 比は 15 前後なので、本技術により
十分処理可能であることが確認された。 7.2 平成 16 年度開発成果の概要 食品廃棄物に高濃度の油脂が含まれている場合でも、CODcr容積負荷で 29kg/m3/日以上
でも安定した運転が可能であり、本技術は油脂含有食品廃棄物処理にも有効であることが
示された。 また、実際の生ごみを対象としたパイロット規模（生ごみ処理量：1t/日）の実証施設を
建設し、実証試験を開始した。まず、下水処理場嫌気性消化槽の消化汚泥を種汚泥として
投入し、実生ごみを対象とした馴致運転を開始し、安定したバイオガス生成を確認した。
7.3 平成 17 年度開発成果の概要 平成 17 年度は、実際の生ごみを対象としたパイロット規模（生ごみ処理量：1t/日）の実
証試験を開始した。馴致運転から徐々に負荷を上げて低負荷運転（0.8t/日）、標準負荷運転
（１t/日）、過負荷運転（1.2t/日）の三段階の負荷条件において実証試験を行った。 その結果、二相循環式無希釈メタン発酵法により、実生ごみに希釈水を加えることなく
効率的に処理することが可能であり、80％以上の有機物分解率が得られることが確認でき
た。また、バイオガス生成に関しては、プラスチック類を選別除去した後の選別生ごみ１tに対して、154～183Nm3のバイオガスが生成できることを確認した。生成されたバイオガ
ス中に含有するメタンガス濃度は 58～63％であり、燃料電池やガスエンジンなどの発電装
置の燃料として十分な熱量があることが確認できた。 環境保全性に関する検討において、バイオガスの燃焼により発生するガス中にダイオキ
シン類、NOx 等の分析値が大気汚染防止法等の基準を十分に満足する事を確認した。悪臭
防止法に関しては、実証施設の敷地境界線において、臭気成分 22 項目の成分分析を行い、
十分に規制値を満足していることを確認した。 経済性に関する検討および地球温暖化防止対策として二酸化炭素の削減量を検討し た。その結果、可燃ごみを全量焼却した場合と可燃ごみ中の生ごみをメタン発酵した場合
を比較すると、小規模、中規模および大規模の場合の維持管理費で同等以上の削減が期待
できることが試算された。 また、地球温暖化防止対策に関する検討において、メタン発酵設備から得られる余剰電
力を売電することにより、既存発電施設の負荷減少に伴う二酸化炭素の発生削減量と生ご
みを除外して焼却する場合の灯油使用量の低下に伴う二酸化炭素の発生削減量を試算した
68
結果、大規模（220t/日）の場合においてメタン発酵設備を設ける事によって 9,700t-CO2/年の削減効果があることが確認された。 ８．あとがき 2005 年 2 月に京都議定書が発効し、政府が公約した「９０年比６％減」達成するために
は、実効性のある地球温暖化対策の実施が喫緊の課題になっている。生ごみや食品廃棄物、
間伐材等のバイオマスは、太陽エネルギーと水、土、空気でつくられるため、地球温暖化
をもたらす空気中の二酸化炭素を増加させないカーボンニュートラル資源として注目され
ている。2002 年バイオマスニッポン総合戦略が閣議決定され、バイオマスを利活用するた
めの計画的な施策の推進が図られている。また、生ごみや食品廃棄物等の廃棄物系バイオ
マスについても、適正な循環的利用のあり方、方向性、廃棄物処理事業としての具体的取
組等が検討されている。 本技術は、生ごみや食品廃棄物をメタン発酵することで生成するバイオガスによりエネ
ルギー回収できる技術であり、本実証試験において実生ごみ処理の可能性とエネルギー回
収の高効率性が実証できた。今後、取得した実証データを前面にして企業や自治体等への
事業展開を図り、二酸化炭素削減対策として貢献していけると確信している。
技術開発促進事業終了報告書＜公開版＞の取扱いについて
本報告書は、参加企業の研究報告を目的に作成したものです。このため報告書の
内容について引用等をされる場合には、参加企業及びＲＩＴＥの許可が必要ですので、
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連絡先 ①アタカ工業株式会社、環境研究所、副所長、奥野芳男
TEL 0774-71-8745 FAX 0774-71-8746
②財団法人地球環境産業技術研究機構（ＲＩＴＥ）
研究企画グループ研究公募チーム
TEL 0774-75-2302 FAX 0774-75-2314
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