EL CONTROL DE CALIDAD EN EL PROCESO DE PRODUCCION DEL GRANITO ORNAMENTAL

Ciudad Bolívar, Mayo del 2010

CONTENIDO

Introducción...................................................................................................................3

Objetibos de la investigación.........................................................................................4

Marco Teórico...............................................................................................................5

Definicion del granito....................................................................................................5

Definicion del granito según normas UNE...................................................................6

valor comercial del granito............................................................................................7

Normas UNE.................................................................................................................8

Factores geológicos que afectan el granito....................................................................9

Factores litológicos que controlan la calidad..............................................................10

Factores estructurales y físicos que controlan la calidad.............................................11

Factores que controlan la explotación.........................................................................13

Procesos de producción del granito ornamental..........................................................14

Utilidades del granito ornamental ...............................................................................16

Parámetros de control en el proceso de corte del granito ............................................21

CONCLUSIONES……………………………………………………………………

BIBLIOGRAFIA

INTRODUCCIÓN

En el siglo XX se incrementaron los usos del granito de modo que está presente en nuestro entorno de una manera significativa, bien como material de construcción genérico, en revestimientos, en obras de arte o como elemento decorativo. Podemos decir que a partir de mediados de este siglo y de forma progresiva se ha producido lo que se dio en llamar "el descubrimiento" o incluso el "redescubrimiento" de la piedra natural, motivado posiblemente por los importantes cambios sociales (explosión demográfica, procesos de urbanización, aumento de nivel de vida, etc.) que fueron transformando nuestras pautas de consumo. Una de estas mutaciones se concreta en una mayor demanda de edificaciones institucionales (a lo que se une la rehabilitación de edificios y su entorno en las zonas históricas de las ciudades y villas) y sobre todo de viviendas familiares, lo que favorece la utilización de materiales de calidad, funcionales y decorativos, como es el caso de las piedras naturales y en particular el granito, cuyo mercado creció considerablemente en los últimos veinte años a nivel mundial

Objetivos de la Investigación.

Objetivo General:

Explicar los métodos y técnicas utilizados en el procesamiento del granito ornamental, para garantizar la calidad del producto final.

Objetivos Específicos:

Identificar y describir las etapas de producción de los granitos ornamentales

Explicar las técnicas utilizadas para llevar el control de calidad en las distintas etapas de la producción de granitos ornamentales.

El granito:

Se compone de tres minerales: cuarzo (transparente, blanco, gris...) feldespato ( blanco, rosa, rojo, amarillo, marrón, verde y gris) , mica y otros (colores negro)

El cuarzo tiene una dureza 7 en la escala de Mohs, el feldespato 6, y la mica es siempre inferior a 6 pero la dureza del granito varía según la cantera. Habitualmente está entre 5.5 y 7, aunque existen granitos más duros y otros más blandos también.

Existen dos reglas sencillas para evaluar la calidad del granito:

Tamaño del grano: En términos generales cuanto más grande sea el grano del granito, menor será su dureza y mayor su facilidad para el desmenuzamiento. Este es muy evidente en granitos antiguos como los de edificios romanos y renacentistas.

Color: cuanto más oscuro sea el granito, es que tiene menos proporción de cuarzo, por tanto, menos duro es. Al contrario, los granitos claros, al tener más proporción del material más duro en su composición (dureza 7 en la escala de Mohs) serán más duros también.

Técnicamente es una roca intrusiva o plutónica, De textura granuda, color claro se compone de cuarzo, que le da su característico brillo, feldespato (color blanco o rosado, según la variedad) y mica,(color negro)

Como minerales accesorios encontramos circón, magnetita, apatito, biotita, horblenda, moscovita...

EL Granito se forma en el interior de la corteza, cristalizando entre los 1500 y 500 grados. Se presenta en plutones incrustados entre otras rocas. 

El granito es una roca de grano grueso, aunque existen algunas variedades de grano más fino. Esto hace que sea una roca poco apropiada para la talla fina, ya que no permite realizar elementos de gran detalle. Por otra parte, está el tema de su color y textura, nada apropiada para resaltar las sombras, por lo que un bajo relieve queda prácticamente invisible visto a media distancia, lo que añade otro factor negativo para el tallista.

El uso habitual del granito ha sido la confección de piezas de sillería para construcciones, puentes, columnas, etc.

El granito admite muy bien el pulido, proporcionando una superficie dura y cristalina que la hace insuperable como encimera de cocina, por ejemplo. Al contrario que los mármoles, los granitos no son afectados por ácidos orgánicos: vinagre, limón...

Granito. Las normas UNE definen: ¨Se entiende por granito ornamental el conjunto de rocas ígneas, compuestas de diversos minerales, que se explotan en bloques de naturaleza coherente y se utilizan en la construcción para decoración, es decir, se aprovechan sus cualidades estéticas una vez elaborados con procedimientos tales como aserrado, pulido, labrado, esculpido, etc¨. Esta definición tiene muy en cuenta el uso a que se destina la sustancia. La inmensa mayoría del granito en el mundo se destina a ser serrado para en tableros o plaquetas y solamente una parte muy pequeña se utiliza como piedra de cantería. Las principales características del granito son: peso específico entre 2,50 a 2,90 g/cm3, absorción de agua de 0,1 a 0,95 %, la resistencia a compresión los valores más frecuentes entre mármoles españoles está entre 800 y 1100 kg/cm2 y resistencia a flexión entre 100 y 200 kg/cm2

En cuanto a la composición, podemos dividirlos en tres grupos con distinto valor comercial:

Granitos claros, de colores grises, blancos y azulados, correspondientes a composiciones graníticas o granodioríticas.

Granitos negros, correspondientes a monzodioritas, cuarzodioritas, dioritas, gabros, basaltos, algunas fonolitas, etc..

Granitos de color especial (rosa, rojo, crema, verde, azul) que corresponden por lo general, bien a facies dentro de un granito claro, bien a litofacies o a tectofacies muy concretas: pegmatitas, cataclastitas, sienitas, etc.

Aunque existen rocas que se explotan como granitos ornamentales que tienen texturas especiales, según Lombardero y Quereda (1992) la gran mayoría se engloba dentro de estos dos grandes grupos:

Textura de grano medio o grano grueso, homogénea, tendiendo a equigranular, con distribución regular de los diferentes minerales, en la que están ausentes los megacristales y las orientaciones preferente de los minerales.

Textura porfídica con abundantes megacristales de tamaño centrimétrico en una matriz de grano medio o de grano fino. Los megacristales son de feldespato casi exclusivamente, pueden estar orientados preferentemente o no, y producen un acusado contraste visual con la matriz, especialmente si están coloreados.

Normas UNE:

Las Normas UNE, Una Norma Española, son documentos elaborados por (AENOR) (Asociación Española de Normalización y Certificación), que contienen especificaciones técnicas para una actividad o producto y que han sido consensuadas entre todas las partes involucradas.

Tras su creación, tienen un período de seis meses de prueba en la que son revisadas públicamente, para después ser redactadas definitivamente por la comisión, bajo las siglas UNE. Por supuesto, son actualizadas periódicamente.

Las normas se numeran siguiendo una clasificación decimal. El código que designa una norma está estructurado de la siguiente manera:

Norma A B C

UNE 1 032 82

A: Comité Técnico de Normalización del que depende la norma.

B: Número de norma emitida por dicho comité, complementado cuando se trata de una revisión R, una modificación M o un complemento C.

C: Año de edición de la norma.

A continuación se definen las características principales de los ensayos a realizar a una roca:

Descripción petrográfica (UNE-EN 12407:01): La descripción petrográfica es importante conocerla con la finalidad de poder establecer su clasificación petrográfica y definir una serie de características, tales como la existencia de poros, discontinuidades, diaclasas, alteraciones y otros ; que pueden o no tener influencia en el comportamiento del material en su fase de utilización y condicionar su evolución en el transcurso del tiempo.

Análisis químico: La composición química de una roca sirve para determinar la presencia de compuestos que, aún en cantidades pequeñas, por ser fácilmente alterables,

pueda afectar a su durabilidad en su fase de utilización. Ésta sólo llega a determinar en ocasiones muy especiales, pues el ensayo es más costoso a medida que aumenta el grado de precisión de las determinaciones, normalmente se recurre a hallar el contenido porcentual de unos pocos elementos químicos, cuya elección depende de la roca.

Peso específico aparente y coeficiente de absorción de agua (UNE-EN 1936:99): Estas dos características se obtienen a partir de un mismo ensayo y entre ambas existe una relación inversa. Para un mismo tipo de roca, cuanto mayor es su peso específico aparente, menor es la porosidad y por tanto, menor será el coeficiente de absorción de agua, por el contrario a menor peso específico aparente, mayor coeficiente de absorción de agua.Cuando una roca absorbe más agua, sus minerales serán más susceptibles al ataque por la propia agua o por otros agentes químicos, y para un mismo tipo de roca, aquélla que sea más porosa presentará valores más bajos de resistencia a esfuerzos mecánicos. El peso específico aparente se requiere para el cálculo del peso propio de los elementos que se utilizan en la obra.El coeficiente de absorción de agua es de gran importancia cuando los minerales van a estar colocados a la intemperie, en contacto con agua o con la humedad del suelo.

Resistencia a la compresión (UNE-EN 1926:99): La resistencia a compresión debe conocerse siempre y cuando la roca tenga que soportar cargas altas, durante el transporte, en su utilización, como para su almacenamiento. En general, puede decirse que las rocas empapadas en agua resisten menos que cuando están secas, y que las rocas estratificadas resisten más cuando el esfuerzo se ejerce en dirección normal a la estratificación que cuando se ejerce paralelamente.

Resistencia a la flexión (UNE-EN 12372:99): Este esfuerzo está presente principalmente en el caso de las pizarras de techar, y en algunos de los mármoles y granitos cortados en láminas, como por ejemplo dinteles y peldaños de escaleras. Es de particular relevancia en el caso de revestimiento exterior de edificios altos por los empujes a que son sometidas las láminas por la acción del viento. Si un elemento tiene que trabajar a flexión se producirán tracciones en algunas de sus partes, y las rocas resisten muy mal esta acción. Por lo tanto, si los esfuerzos que ha de soportar una lámina son elevados o los apoyos están muy separados habrá que dotarla de un borde o espesor grande.

Resistencia al choque (UNE-EN 14158:04): La resistencia al choque, su valor, es importante para una roca que vaya a ser empleada en recubrimiento de columnas, peldaños de escaleras o en mostradores, aunque la rotura de las láminas se suele producir generalmente en zonas próximas a los vértices, por problemas de asentamiento

que ponen en evidencia un esfuerzo de flexión u otro efecto de rotura, más que un impacto producido por la caída de objetos.

Resistencia a las heladas (UNE-EN 12371:02): El valor de la resistencia a las heladas de una roca puede llegar a limitar su uso en pavimentos y revestimientos para exteriores de edificios en áreas de climas húmedos y fríos.

Resistencia al desgaste (UNE-EN 14157:05): El valor al desgaste por abrasión hará que una roca sea más apropiada para ser empleada en pavimentos que vayan a ser sometidos a tráfico intenso, que otra; por el contrario, sus costos de transformación, elaboración y pulimento serán mayores.

Resistencia a los cambios térmicos (UNE-EN 14066:03): El ensayo de resistencia a los cambios térmicos se utiliza para predecir el comportamiento de una roca en relación a la acción de los agentes atmosféricos, de ahí la importancia para materiales que vayan a ser utilizados a la intemperie.

El ensayo se realiza sometiendo a la roca a ciclos repetitivos de secado en estufa e inmersión en agua, por lo que la denominación de resistencia a los cambios térmicos tal vez resulte inadecuada y sea más apropiada llamarla resistencia a los cambios de humedad.

Módulo de elasticidad (UNE 22177:85): Es la relación entre el esfuerzo aplicado y la deformación unitaria de una roca dentro del período elástico. Las rocas muy compactas y de grano fino, como son las ígneas intrusitas y algunas metamórficas, sus módulos de elasticidad son elevados.

Las rocas sedimentarias de bajo metamorfismo y muy porosas presentan módulos de elasticidad bajos. Para un mismo tipo de roca y para un valor determinado del esfuerzo aplicado, aquella que tenga un módulo de elasticidad más alto tendrá un valor más bajo de deformación unitaria y, por tanto, será más consistente. El módulo de elasticidad puede considerarse una determinación poco importante en cualquiera de los usos habituales de las rocas ornamentales, a menos que vayan a ser empleadas como piedra de mampostería o de sillería.

Coeficiente de dilatación lineal (UNE-EN 14581:06): De igual manera que todos los materiales, las rocas ornamentales o no, se dilatan cuando se calientan y se contraen

cuando se enfrían. Por la baja conductividad térmica de las rocas, las dilataciones y contracciones suelen afectar sólo a una capa superficial de poco espesor. Debido a ello pueden llegar a producirse desprendimiento de la capa superficial en algunos tipos de rocas, ya que la masa interna no sigue los movimientos de la capa superficial por no haber sufrido una diferencia de temperatura tan acusada como ésta. El coeficiente de dilatación lineal de una roca mide la variación relativa de longitud que experimenta una muestra de roca de forma prismática en función de la temperatura. Su conocimiento es de vital importancia cuando se prevén juntas de dilatación cuando la roca va a ser utilizada al exterior, en localidades con grandes cambios de temperatura.

Resistencia al SO2 (UNE-EN 13919:02) : El ensayo de resistencia al anhídrido sulfuroso sirve para definir el comportamiento de una roca que va a ser utilizada a la intemperie en ambientes urbanos e industriales contaminados, de ahí que resulte de gran importancia para cualquier tipo de roca que vaya a ser empleada en pavimentos y en revestimientos de edificios.

Resistencia al anclaje (UNE-EN 13364:02): En revestimiento de los edificios, las láminas van fijadas a la fachada por medio de elementos metálicos, anclados a ésta, por tanto el valor de la carga de rotura que una lámina de roca ornamental puede soportar en los agujero de anclaje condiciona el espesor mínimo que ha de tener y, por consiguiente, el peso de los elementos que constituyen la fachada.

Factores geológicos que afectan al granito (investigación y proceso

productivo)

Defectos composicionales:

Presencia de sulfuros de hierro : manchas de oxidación Presencia de enclaves (gabarros) Anisotropías texturales: Bandeado composicional Masas pegmatoides Minerales orientados Estructuras de deformación Porosidad (episienitización) Alteración superficial (arenización, lehm)

FACTORES LITOLÓGICOS QUE CONTROLAN LA CALIDAD

IMPRESIÓN VISUAL IMPRESIÓN CROMÁTICA PORFIDISMO TAMAÑO Y FORMA DE LOS GRANOS Y TEXTURA DE LA MATRIZ

COLOR COMPOSICIÓN MINERALÓGICA COLOR DE LOS MINERALES, ESPECIALMENTE DE LOS

FELDESPATOS TRANSPARENCIA DEL CUARZO IRIDISCENCIA DE LOS FELDESPATOS (LABRADORESCENCIA)

HOMOGENEIDAD GABARROS (CLOTS) Y CAVIDADES MIAROLÍTICAS SCHLIEREN Y OTRAS ESTRUCTURAS DE FLUJO MAGMÁTICO ESTRUCTURAS DE FLUJO-DEFORMACIÓN: ORIENTACIÓN DE

MEGACRISTALES MIGMATIZACIÓN

ALTERABILIDAD SULFUROS DE HIERRO MICROFRACTURACIÓN Y POROSIDAD: EPISIENITIZACIÓN COMPOSICIÓN QUÍMICA (Na, K, Ca, Mg) COMPOSICIÓN MINERALÓGICA Y DETERIORO MINERAL

FACTORES ESTRUCTURALES Y FÍSICOS QUE CONTROLAN LA CALIDAD

DEFORMACIÓN INTERNA ESTRUCTURAS S-C FOLIACIONES Y/O MILONITIZACIONES (RECRISTALIZADAS / NO

RECRISTALIZADAS) MICROFRACTURACIÓN: LEY O SEDA, LEVANTE, TRINQUE, ANDAR

CARACTERÍSTICAS FÍSICO-MECÁNICAS PESO ESPECÍFICO APARENTE ABSORCIÓN DE AGUA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y A LA FLEXIÓN RESISTENCIA AL DESGASTE POR ROZAMIENTO RESISTENCIA AL IMPACTO DILATACIÓN LINEAL TÉRMICA VELOCIDAD SÓNICA RESISTENCIA A LA ALTERACIÓN FÍSICA

GRANITOS

FACTORES QUE CONTROLAN LA EXPLOTACIÓN

DISCONTINUIDADES Y TAMAÑO MEDIO DEL BLOQUE NATURAL FRACTURAS SISTEMÁTICAS Y NO SISTEMÁTICAS NÚMERO DE FAMILIAS, ORIENTACIÓN Y ESPACIADO DE LAS

SISTEMÁTICAS LEVANTES RELLENOS Y ALTERACIONES DE FRACTURAS DIQUES

FACTORES ASOCIADOS A LA ROCA

MINERALOGÍA: PORCENTAJE Y TAMAÑO DE GRANO DEL CUARZO GABARROS, SCHLIEREN, VENAS, ORIENTACIÓN DE LOS MINERALES MICROFRACTURACIÓN: LEY O SEDA, LEVANTE, TRINQUE, ANDAR

FACTORES MINEROS CLIMA ACCESOS, ENERGÍA, AGUA, MANO DE OBRA MAQUINARIA DISPONIBLE E INFRAESTRUCTURA INDUSTRIAL IMPACTO AMBIENTALY FACTORES SOCIALES

GRANITOS PROCESO DE ELABORACION DEL GRANITO ORNAMENTAL

Dado que la gran mayoría del granito ornamental se extrae con la finalidad de obtener en primera instancia bloques homogéneos para ser transformados posteriormente en tableros, los cuales a su vez son sometidos a distintos procedimientos de acabados, vamos a referirnos a este tipo de producto en particular.

Desde la perspectiva de cuantificar el valor añadido que se va generando en todo el proceso, podemos diferenciar tres fases: extracción de la roca, la primera transformación o transformación de los bloques (la obtención de tableros o planchas a partir de bloque) y la etapa de acabados o segunda transformación (que consiste en darle una forma y aspecto determinado dependiendo del destino y ubicación que se le vaya a dar a la pieza, normalmente revestimientos (interiores y exteriores), pavimentos (interiores y exteriores) y peldaños.

Fases del proceso de elaboración: 

Desmonte 

Arranque de bloques 

Almacenamiento de bloques 

Aserrado del bloque en tableros 

Tratamiento superficial de los tableros 

Corte de los tableros en piezas a medida 

Acabado final de las piezas 

Embalaje del producto final 

SONDEO

Dado que en general las rocas se explotan sobre yacimientos que afloran en la superficie, la extracción se hace, salvo alguna excepción, mediante minería a cielo abierto.

Antes de iniciar la explotación de una cantera es muy importante hacer las investigaciones previas necesarias que permitan tener un control amplio del yacimiento en cuanto a conocer las características del mismo (reservas, fracturaciones) y de la

propia roca (defectos del material que puedan condicionar su extracción, tratamiento o que inciden en su durabilidad o estética)

Sin duda, los trabajos técnicos de prospección o investigaciones genéricas previas a la apertura de canteras, que posibiliten seleccionar con suficiente precisión las zonas concretas de explotación, la cantidad del material existente, las características de éste, son fundamentales para conocer la rentabilidad futura de la cantera, el óptimo aprovechamiento del material y su mejor utilización final. La ubicación, el espesor de estériles, la potencia de las capas, la presencia de discontinuidades (fracturas), el color y textura, etc., son factores principales en la determinación del rendimiento de las explotaciones.

Extracción:

La extracción se inicia con los trabajos de desmonte, mediante los cuales se deja al descubierto los frentes de explotación, que pueden situarse escalonadamente o en la misma cuota.

De los frentes se obtienen los bloques de granito mediante barrenos y explosivos, lanzas térmicas, máquinas de hilo diamantado o equipos de corte de chorro de agua. Normalmente en una cantera no se emplea un solo procedimiento de extracción, sino dos o más combinados; es frecuente, por ejemplo, usar el hilo diamantado como técnica de corte y posteriormente las perforadoras para separa el bloque del frente.

MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE GRANITOS ORNAMENTALES

TÉCNICAS PRIMITIVAS

•No son verdaderos métodos de extracción desde el punto de vista del siglo XXI (sirven para extraer lajas y bloques pequeños):

•Hogueras sobre el granito: aprovecha el gradiente térmico y se obtienen pequeñas lajas.

•Cuñas de madera: las introducen en las diaclasaso lajaciones, humedeciéndolas para que hinchen. Requiere un espaciamiento pequeño de las discontinuidades (10-20 cm)

TÉCNICAS TRADICIONALES:

MÉTODO DE ROZAS Y EXPLOSIVOS

Método prácticamente en extinción.Consiste en hacer taladros de gran diámetro, secantes con el anterior, en los cortes verticales..El corte horizontal se realiza con taladros separados en los que se introduce un explosivo no rompedor (pólvora, p. ej.).

•Inconvenientes:

•Gran número de taladros: lento y de bajo rendimiento.

•Elevado nivel de ruido y polvo.

•Bloques con caras rugosas.

MÉTODO FINLANDÉS

-Utiliza perforadores hidráulicos y se hace en tres fases:

1)Arranque de bloques de gran volumen (100-4000 m3).

•Crear dos caras libres laterales mediante:

-Barrenos de 63.5 mm Ø perpendiculares al frente

-Lanceta térmica

•Perforaciones verticales y horizontales (27-36 mm) que no llegan a cortarse (20 cm de separación).

•Explotar pólvora o utilizar cuñas hidráulicas.

2) División de bloques de menor tamaño "in situ" (20-100 m3)

•Perforar verticalmente (< diámetro) delimitando bloques menores.

•Cuñas hidráulicas o pólvora.

•Se vuelca el bloque sobre lecho de arena.

3) Obtención del bloque comercial ( ≈10 m3)

•Perforar el bloque anterior ( 25-27 mmØ)

•Utilizar cuñas.

•A veces necesita un escuadrado mejor

Método de hilo diamantado

El método de corte con hilo diamantado es una avanzada técnica que tiene la ventaja de no ofrecer limitaciones en la profundidad de corte.

Este sistema se basa en una serie de poleas guiadas para propulsar una cinta continua de hilo de acero provisto de perlas de diamante. Con ello, se obtienen unos impecables cortes en grandes estructuras de hormigón.

El corte con hilo diamantado permite alcanzar una elevada potencia de corte y un bajo nivel de ruido. Con este método es posible trabajar en espacios limitados y cortar espesores a partir de los 74 cm

El método que tiende a imponerse es el hilo diamantado, pues aunque es más caro, ofrece mayor rapidez de corte (hasta 15 m2 / hora) y un manejo más sencillo.

Junto al hilo diamantado es posible que en el futuro inmediato tenga una presencia relevante el corte basado en la tecnología del "chorro de agua" (técnica de reciente aplicación), dado que ofrece importantes ventajas como menos emisión de polvo y ruidos, no genera vibraciones, alta velocidad del corte y proporciona bloques más perfectos. Se basa en la disgregación de la roca por la acción de un chorro de agua a alta presión, por tanto es un procedimiento de corte muy adecuado para las rocas de alta porosidad. Además esta técnica resulta un buen complemento del corte por hilo diamantado; en general, ésta última para el corte primario y el chorro de agua para el corte secundario y el escuadrado de bloques.

Obtenidos los bloques, se escuadran mediante cuñas, perforadoras hidráulicas y neumáticas o mediante la reciente técnica del chorro de agua, para con posterioridad almacenarlos para su venta directa o para ser transformados en las plantas o naves de elaboración.

Como subproductos, en el proceso de obtención de los bloques, se pueden elaborar perpiaños, postes, piedra para mampostería, para áridos, etc.. Es decir, que prácticamente la totalidad del material que se mueve es aprovechable, lo cual incide favorablemente en la contención del impacto ambiental.

Otra técnica de corte es:

El cemento expansivo, donde, al igual que para utilizar explosivos, se hacen perforaciones alineadas en el plano de corte y luego se introduce en los agujeros el cemento expansivo, que es una cal que mezclada con agua a 10 o 12 ºC provoca una reacción química que crea una gran tensión expansiva (superior a 7000 toneladas) capaz de demoler todo tipo de roca. La ventaja con respecto al uso de explosivos es que las perforaciones pueden estar tres veces más separadas (cada 30 o 40 cm) y que el material no sufre microfisuras. Las desventajas es el elevado coste del cemento expansivo y tiempos de aplicación largos, de unas 24 horas para que se produzca el corte Una vez cortado, hay que abatir el bloque para poder elevarlo y transportarlo. Este proceso serealiza con un aparato denominado desbancador. Es una máquina con dos gatos hidráulicos que se colocan en la pared posterior del bloque y el nuevo frente de la cantera, y se ejerce presión con un motor eléctrico, neumático o diesel. Para la carga en los dumpers que los transportan hasta la planta de transformación se utilizan palas cargadoras o grúas derrick fijas con brazos de hasta 80 menos de largo.

Otros útiles y herramientas habituales en las canteras son:- Aspiradores de polvo para recoger la gran cantidad de polvo que se genera y mejorar las condiciones de trabajo- Detectores de fisuras y grietas por ultrasonidos.- Bancos de trabajo para montar los hilos diamantados- Afiladoras para las coronas de perforación

TRANSFORMACION DE LOS BLOQUES

Esta etapa consiste en la transformación del bloque en planchas (planchetas) o tableros (tablas) de espesor variable mediante el procedimiento de aserrado.

Una vez situados los bloques en las naves, se colocan normalmente en vagonetas de plataforma plana, donde son adecuadamente fijados para evitar desplazamientos durante el proceso de aserrado. Éste se realiza principalmente por medio de telares multiflejes o mediante discos diamantados.

Aserrado con telar mltifleje

Es la maquina que se utiliza en la primera etapa de elaboración industrial de la roca ornamental, cortando los bloques en un número determinado de planchas, cuya anchura será la altura del aserrado y su longitud la del bloque.

Actualmente existen en el mercado telares con capacidad para tratar hasta 29 m3 en bloques.

Telar multifleje

Funcionamiento.

Los flejes, gracias al movimiento pendular o semirrectilineo que efectúa el marco portacuchillas, a la presión vertical de corte y a la acción abrasiva de la granalla de acero o fundición que mezclada con agua y cal se vierte continuamente sobre el bloque, van realizando lentamente la operación de aserrado de la roca

Una vez obtenidas las planchas y losas, se realizan diferentes operaciones para el acabado, entre las que se incluyen el pulido, abujardado, apomazado, flameado, etc.

Actualmente, los telares multifleje siguen siendo el medio de corte mas ampliamente utilizado, con independencia del tipo de material a tratar, debido fundamentalmente a su mayor rendimiento y menor costo de producción. No obstante, la creciente calidad de los discos diamantados y su mayor velocidad de corte esta desplazando el uso de telares multiflejes en el tratamiento de mármoles, no así para el granito cuya investigación se esta orientando hacia los telares de flejes diamantados.

Aserrado con corta bloque.

Las sierras corta bloques se encuentran a la cabeza de la fabricación en grandes series de productos terminados cuadrados y rectangulares de medida constante o variable, procediendo directamente al corte de los bloques según un ciclo específicamente desarrollado y puesto a punto en el curso de los diez últimos años, aunque limitado a las rocas de dureza media y planchas con anchuras que, en general, no superan los 60 cm. También se utilizan cuando el bloque es muy irregular y es desaconsejable su corte con telar debido al bajo rendimiento y elevado coste que supondría.

Al disponer de discos diamantados de gran diámetro se pueden realizar cortes muy profundos en sucesivas pasadas de 3 a 8 cm cada una, llamadas "incrementos", empleándose uno o varios discos verticales en paralelo, normalmente de 3 a 12 cm, que pueden cortar en un sentido o en ambos, y obteniéndose tiras divididas cuyo ancho en conjunto puede llegar a ser 30 cm. El número de "incrementos" necesarios para alcanzar una profundidad dada disminuye con la serrabilidad de la roca.

Asimismo, estos equipos suelen estar dotados de un disco horizontal acoplado con el vertical y que permite obtener baldosas cuyos lados paralelos tienen una altura máxima igual a1/3 del diámetro del disco vertical.

El corte horizontal se efectúa una vez que las tiras están cortadas a la profundidad definitiva. La potencia de estas maquinas es de 112 kW para el motor vertical y de 37 kW para el horizontal, consumiéndose el 50-60 % de la potencia instalada

Corta bloques con movimiento tridimensional

En ocasiones, cuando se trabaja con mármol, se cortan liras más gruesas, múltiplo del espesor final que han de ser desdobladas posteriormente. El objeto de esta operación es incrementar la capacidad de aserrado de corta bloques. El rendimiento mediopara un corta bloques de granito es de 5 m2/h

En los modelos mas sencillos el cabezal de corte vertical esta formado por un frente móvil que se desliza a lo largo de una viga-puente. Esta a su vez dispone de movimiento vertical. El carro porta bloques se mueve

Corte con hilo diamantado

El hilo diamantado ha desplazado completamente al hilo helicoidal en su utilizaci6n como herramienta de corte en los talleres de marmolesteria, permitiendo obtener un corte mas delgado y uniforme, superficies serradas casi pulidas y exentas de oxidaciones, todo ello a una velocidad de corte muy superior.

Su campo de aplicación es muy amplio. Normalmente se utilizan junto a los monolamas para preparar el plano superior de los bloques que van a ser elaborados con multidisco, o bien alisar la cara lateral de aquellos bloques que van a disponerse juntos en un carro portante, mejorando el llenado para su posterior aserrado con telar.

Otra aplicación muy frecuente es el corte directo de bloques para la obtención de tablas y planchas de espesores prefijados, que seguidamente se elaboraran con disco para la fabricación de planchas y baldosas.

Equipo de hilo diamantado

Este sistema esta constituido esencialmente por un robusto pórtico de acero electrosoldado para asegurar un corte flexible sin vibraciones, dos grandes volantes de 1.5 a 2.5 m de diámetro, dotados de desplazamiento vertical a lo largo de las columnas del pórtico, y que guían y tensan el hilo diamantado, pudiéndose realizar cortes con alturas comprendidas entre los 1.5 y 2.3 m. y longitudes de 2.2 a 3.8 m. Estos grandes volantes reducen la fatiga del hilo y evitan el ovalado de las perlas diamantadas, estando cubiertos por unas carcasas que protegen al operario en caso de rotura brusca del hilo. El hilo es refrigerado en todo momento mediante agua en circuito cerrado, siendo continuamente filtrada.

Una pareja de cuñas electromecánicas impiden el cierre de las placas cortadas durante la salida del hilo

Un sistema automático acciona el carro portabloques con capacidad de hasta 12 toneladas, existiendo la posibilidad de programar el corte con varios espesores diferentes.

El sistema de descenso del hilo esta formado por un motor eléctrico de velocidad variable, por lo que se puede ajustar para el corte de cualquier tipo de l estar controlada automáticamente, se logran unos cortes precisos y lisos, y en particular en el corte de planchas de espesor reducido. También permite efectuar cortes según líneas quebradas, interrumpiendo el trabajo en el momento oportuno y cambiando la posición de la piedra para continuar con el corte en otro sentido, que representa un gran ahorro de material, existiendo una limitación para espesores superiores a los 60 cm debido a la convexidad del hilo

En la actualidad se están incorporando en esta etapa nueva tecnología como el hilo diamantado (la alta abrasividad del granito dificulta su uso), el chorro de agua, los sistemas automáticos y el control numérico, y en el futuro (según algunos expertos, tendrá una importante presencia el corte con láser. No obstante lo más habitual en este momento es el uso de los telares (entre otras cuestiones, por su rentabilidad) y los discos diamantados (básicamente porque permite una mayor flexibilidad y el producto resultante es de mejor calidad)

Acabado

Los tableros obtenidos en la etapa anterior (1ª transformación) son sometidos a un proceso de acabado que va a depender del destino y ubicación de la pieza, del aspecto que se desee, etc. Por ejemplo, la superficie obtenida en el proceso de aserrado mediante telares es plana y lisa, con surcos y ondulaciones paralelas y rectas producidas por los flejes, pero estas superficies pueden cambiarse mediante una serie de tratamientos:

Pulido:

Una vez dividido el bloque en planchas, la siguiente operación a realizar en la elaboración del granito es el desbaste, pulido y abrillantado de las mismas, obteniéndose unas superficies planas y lisas, y adquiriendo el aspecto brillante característico.

Para ello se utilizan diferentes muelas abrasivas de grano progresivamente decreciente

Las maquinas pulidoras de funcionamiento discontinuo están dotadas de uno o varios brazos articulados con dos tramos de un metro de longitud cada uno, unidos el uno en prolongación del otro. Sobre cada brazo se van aplicando las diferentes muelas según la granulometría, interrumpiendo cada vez el ciclo de trabajo. Cada brazo se apoya en un muro o en una columna y en su extremo libre lleva la palanca de mando y el eje portátil, donde se coloca el plato o disco abrasivo que realiza el pulimento. Las articulaciones de los brazos están montadas sobre cojinetes, permitiendo una maniobra suave y en todas direcciones para trasladar el plato sobre el banco de trabajo, que esta colocado debajo de la maquina

Cortes longitudinales v transversales. Sierras de disco.

Una vez pulidas, las planchas obtenidas en el telar han de ser finalmente cortadas, longitudinal y transversalmente, a las medidas exactas requeridas para la colocación en su destino. Esta última operación de serraje ha de ser sumamente precisa, ya que deben salir todas las piezas iguales, a las medidas exigidas, con sus aristas vivas y los cantos completamente perpendiculares entre si. Para ello se utilizan sierras circulares o de discos, donde el elemento cortante es un disco de alma metálica con susbordes hechos de una concreción de carborundum o diamante y que girando vertiginosamente (2000 revoluciones/min) corta las planchas con gran rapidez. El diámetro de los discos suele variar entre los 25 y 45 cm, si bien existen discos con mas de 100 cm de diámetro en maquinas de gran potencia y tamaño.

Durante el corte, el disco ha de estar continuamente refrigerado por agua. Los discos de carborundum, más baratos y con una velocidad de corte inferior a los de diamante se utilizan para el corte de mármol, mientras que los diamantados se emplean con el granito. La diferencia fundamental, aparte de la debida a la composición y forma de los dientes, consiste en la distinta velocidad de giro de los discos, que es 30 m/s para el granito.

En las maquinas corrientes el disco (o discos) giratorio permanece fijo, siendo la plancha de mármol o granito la que, montada sobre una cinta transportadora, pasa por debajo de al durante el aserrado. Esta plancha es cortada en varias liras longitudinales según la dirección de avance y con anchuras que dependen de la separación entre los portadiscos. También se utilizan para el encabezamiento de las liras procedentes del

corta bloques. Con los modelos modernos es posible cortar a medio milímetro, programando incluso la longitud de los cortes, su profundidad (hasta 16 cm de espesor) y el ancho del producto final. El soporte del disco es graduable pudiendo trabajar en distintas posiciones

En las sierras puente, el portadiscos se desliza a lo largo de una viga cuya longitud varia entre los 3.5 y 5.5 m, según el modelo. El banco es giratorio, permitiendo el cambio de posición do la plancha. Todos sus movimientos, así como el deslizamiento del portadiscos sobre el puente so efectúan hidráulicamente y hay una sincronización automática de todos los movimientos del banco y el disco. Esta provista de tornillos micrométricos e instrumentos graduados de control que permiten la ejecución de trabajos deprecisión de forma rápida y segura

Calibrado.El calibrado es un proceso independiente del pulido que, o bien se realiza sobre la plancha antes de éste (con anchuras de hasta 210 cm), o bien, y más frecuentemente, a la salida de la cortadora transversal, una vez obtenidas las placas.La calibradora va montada sobre un puente, desplazandose transversalmente al movimiento de avance de las placas. Este movimiento es intermitente, y el calibrado se realiza por la cara oculta, cuando están paradas. La precisión del calibrado es del orden de decimas de milímetro.

Biselado.El paso siguiente es el biselado de los cuatro cantos y el calibrado de los cantos a 90°. Por ultimo se efectúa el lavado y secado de los productos, quedando listos para su empaquetado y comercializaci6n.

Abujardado.Es una de las formas más antiguas de tratamiento superficial de los materiales pétreos destinados, sobre todo, a revestimientos exteriores.La mayoría de las bujardas automáticas están dotadas de bancos móviles y de un útil neumático que se desplaza transversalmente sobre un puente fijo o también de un tramo fijo y de un útil que se desplaza transversalmente sobre deslizaderas con cremallera.Estas maquinas permiten obtener una gran variedad de grabados (punteados) de superficies, que abarcan desde el grano medio al muy fino, si bien no son adecuadas para grandes producciones, ya que su capacidad de tratamiento oscila desde los 50/60 m2 cada 8 horas para los granitos

Tratamiento térmico (flameado)

Este tratamiento superficial, que en los últimos años ha experimentado un elevado aumento de la demanda, se emplea con las rocas ígneas de estructura granítica en general y con las rocas ácidas en particular, sobre las que se aplica una llama a elevadaTemperatura (1.500 °C), alimentada por una mezcla de combustible y oxigeno para, a continuación, enfriarla rápidamente con un chorro de agua , saltando algunos de los componentes de la superficie de la plancha y revelando su estructura cristalina

Este tratamiento da a la roca un aspecto rugoso (2-3 mm) y vítreo, con efectos cromáticos característicos y de una notable estabilidad frente a la alteración química atmosférica.

Arenado.El arenado de las planchas del granito se efectúa cuando estas han salido con aserrado defectuoso(rayaduras, rugosidades, concavidad, etc.), y se desea solventar estos defectos, o bien, cuando lo exija el cliente por considerar más apropiado para su obra el acabado de la superficie "granulada" del arenado.

Este acabado se obtiene sometiendo a la plancha a un lavado con chorro de arena a partir de una mezcla de agua y arena silícea a presion, pudiéndose hacer mas grueso o más fino en función del diámetro de la granalla empleada (de 0.5/0.8 mm a 0.8/1.3 mm).La maquina consta de una artesa de rodillos sobre la que se desliza la pieza. Una boquilla distribuidora, suspendida de un puente móvil, va rociando uniformemente la mezcla abrasiva sobre toda la superficie a una velocidad constante que se puede regular.

Posteriormente al tratamiento superficial y corte, las baldosas pueden ser sometidas a diversas operaciones de acabado con objeto de dotarlas de una apariencia final más atractiva y/o funcional

Pulidoras de cantos.Son maquinas de tratamiento continuo, equipadas con diversos mandriles que portan útiles abrasivos que cepillan y pulen los cantos y que, mediante el empleo de útiles diamantados, los perfilan, molduran, biselan, calibran, etc. Todo el proceso esta computarizado.Las maquinas para el tratamiento de cantos y pulido están muy extendidas, siendo muy útiles para la fabricación de peldaños de escalera y para la realizaci6n de biselados, chaflanes, u otros tratamientos accesorios de los productos finales destinados a los revestimientos exteriores e interiores.Los modelos mas recientes incorporan mandriles que pueden cepillar y pulir bordes toroidales en placas de hasta 10 cm de espesor.

Perforadoras y fresadoras.Son equipos que, dispuestos en un puente de trabajo con movimiento bidimensional o tridimensional de los útiles (brocas y fresas), realizan todo tipo de orificios laterales y/o acanalamientos, muescas, etc., para el anclaje de las baldosas en las fachadas

Un dispositivo automático de control determina la posici6n de cada mandril y la profundidad de la muesca. Los trabajos de la fresadora pueden ser tridimensionales (grabados, plantillas, escritura), siendo muy utilizados por la industria funeraria

Abrasivos:Los abrasivos desempeñan un papel tan importante en la elaboración granito que, sin su existencia, no habría sido posible el desarrollo alcanzado por esta industria.El primer abrasivo empleado fue la arena mezclada con agua y, durante mucho tiempo no se conoció ningún otro. Más tarde se fueron conociendo las propiedades abrasivas de diversos minerales, como el cuarzo, el granate, el esmeril y el corindón, que tienen durezas 7, 7.5, 8 y 9 respectivamente, en la escala de Mohs.Pero no fue sino hasta principios de siglo con el descubrimiento del carborundum, material extremadamente duro (9.6 en la escala Mohs), muy afilado y extremadamente frágil, cuando se inicio la producci6n de abrasivos artificiales, llegando a ser hasta tal punto indispensables que ya no es el abrasivo el que esta en función de la maquina, sino que son estas las que han sido creadas expresamente para aprovechar las cualidades excepcionales de aquel.La aparición del diamante artificial a finales de los anos cincuenta, sus extraordinarias cualidades como abrasivo, y su cada vez menores costes de fabricaci6n, unidos a una mayor calidad, ha supuesto una segunda "revolución" en el campo de los abrasivos industriales, relegando progresivamente el uso del carborundum a un segundo plano.Con ambos se fabrican una gran serie de útiles, como los discos de sierra, muelas para pulir y moldurar, coronas, bloques o briquetas para pulido a mano, fresas, etc., que están constituidos por un aglomerado de granos de abrasivo con tamaños y separaci6n variables, unidos por un ligante cuya naturaleza varia también según el material que deba trabajarse

Aplicaciones del granito:

Revestimientos: Son aplacados de granito, de dimensiones variables, que tienen por objeto recubrir un paramento vertical.

Mejora estética, aislamiento y protección. Alta durabilidad. Van unidos a la superficie a recubrir mediante morteros (cemento,cal, yeso) o mediante anclajes.

R Exteriores (aplacados de fachadas y cubiertas de granitos): Cualidades: la estética, la protección de la construcción, el aislamiento tanto climático como acústico. Diferentes tamaños y grosores (ej: placas de 1m2: mínimo 30mm en vertical y 40mm en inclinado)

R. Interiores (chapados verticales y revestimiento de techos):

Cualidades: la estética, la protección de la construcción, el aislamiento tanto

climático como acústico. Diferentes tamaños y grosores (ej: placas de 1m2: mínimo 30mm en

vertical y 40mm en inclinado)

Pavimentos interiores: Baldosa y rodapié Buena resistencia a situaciones de alto tránsito peatonal. Indeformabilidad bajo cargas puntuales. Baja absorción de agua. Resistencia a aceites, grasas, ácidos y álcalis diluidos, sales y disolventes

Pavimentos exteriores: Extraordinaria resistencia al rozamiento y magnífica aptitud al pulido Impermeable y no heladizo. Resistente a los agentes atmosféricos. Resistente al deslizamiento. Varía en función del acabado. Resistente a cargas ligeras y medias. (Vehículos de hasta 2,5 toneladas por

ejemplo). Resistencia al desgaste, gracias a su elevada dureza superficial. Resistencia al fuego. Resistencia a los aceites y grasas. Resistencia a los ácidos orgánicos e inorgánicos diluidos. Resistencia a los álcalis diluidos. Resistencia a las sales y los disolventes

Pavimentos exteriores:

Las placas que se utilizan en los pavimentos reciben diferentes nombres, según establece la normativa europea:

Baldosa: cualquier elemento de piedra natural utilizado como material de pavimento, en el que la anchura nominal es superior a 150mm, y generalmente, dos veces superior al espesor. (UNE-EN 1341).

Adoquín: pequeña unidad para pavimentación de piedra natural, con dimensiones nominales comprendidas entre 50 y 300mm que, generalmente, no tiene ninguna dimensión en planta que sobrepase el doble del espesor. El espesor nominal mínimo es de50mm. (UNE-EN 1342).

Adoquinado: se trata de piezas de granito gris, macizas, prismáticas, de grano no grueso. Deben ser homogéneos, compactos, y no presentar nódulos.

Embaldosado: realizado con piezas planas, de espesor variable. El acabado será aserrado, apomazado, flameado, o abujardado, en orden creciente de deslizamiento debido a la presencia de agua

Bordillos (o encintados): elemento con una longitud > 300mm (UNE-EN 1343); homogéneos, compactos y sin nódulos, de grano fino.

Mampostería:

constituyen un elemento estructural que tendrá que soportar las

cargas de la edificación.

pueden ir ligados por morteros, ripios o nada.

En función de la morfología de los bloques y de su tratamiento:

Mampostería ordinaria: las piezas son irregulares, sin ninguna labra, que no forman filas regulares, y que admiten ripio entre las piezas.

Mampostería careada: tanto las juntas como la cara vista de las piezas han sido retocadas para que encajen mejor, puede haber ripios en la cara posterior.

Mampostería concertada: mampuestos con caras y juntas trabadas.

Mampostería aparejada: los mampuestos han sido labrados en forma de sillares, manteniendo la altura para formar filas de altura constante

PARÁMETROS DE CONTROL EN OPERACIÓN DE CORTE DE GRANITO

Control de calidad en el corte y aserrado del bloque de granito:

CRITERIOS DE REALIZACIÓN: Realizar la recepción y el movimiento del bloque y su ubicación adecuada para

ejecutar las operaciones de preparación inicial y aserrado del bloque (corte y/o rajado), consiguiendo la manipulación correcta y cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales.

1. Se recepcionan los bloques, se realiza el control de calidad y dimensiones, se les asigna un número de identificación y se almacenan.

2. El bloque se transporta desde la zona de almacenamiento hasta la zona de corte utilizando los medios adecuados.

3. El bloque se ubica sobre la plataforma de corte, poniéndolo en dirección paralela y perpendicular a la veta, alineando su cara con el elemento de corte y aplomándolo correctamente.

4. Se calza y se fija el bloque asegurando su inmovilidad.10

Operar y realizar el mantenimiento de uso de las máquinas y herramientas para llevar a cabo la preparación inicial y el aserrado de bloques garantizando su correcto funcionamiento.

1. El mantenimiento de uso se realiza con la frecuencia adecuada según el plan de mantenimiento preventivo, utilizando los consumibles y herramientas apropiados y siguiendo las indicaciones del fabricante y las instrucciones técnicas de la empresa.

2. Se cubren correctamente las partes de mantenimiento, anotando las incidencias oportunas y se informa al responsable general de mantenimiento de cualquier irregularidad.

3. El elemento de corte se monta en función de los trabajos a realizar y siguiendo las especificaciones técnicas.

4. Antes de poner en funcionamiento la máquina se comprueba que los elementos de seguridad están correctamente posicionados, y que los equipos auxiliares y los suministros necesarios (electricidad, agua, aire comprimido...) están operativos y dentro de los parámetros requeridos.

5. Antes de iniciar las operaciones con la máquina se comprueban y ajustan los parámetros de funcionamiento y se verifica que los útiles de trabajo son los adecuados y están correctamente posicionados.

6. Durante la ejecución de los trabajos se controla y ajustan los parámetros de funcionamiento preestablecidos para asegurar un resultado correcto.117. Las fichas de trabajo se cubren correctamente, realizando las anotacionesOportunas.

8. Se realizan los controles de calidad de acuerdo a especificaciones técnicas.

9. Las operaciones de carga y descarga del material se realizan con los medios apropiados y en las zonas indicadas.

10. La máquina se limpia correctamente tras su uso, retirando los restos o escombros, comprobando el estado de los útiles y dejándola en correcto estado de funcionamiento.

Realizar y/o supervisar las operaciones de aserrado mediante telar tradicional, telar de fleje diamantado y cortadora de disco e hilo, asegurando la calidad necesaria.

Parámetros de control de la chapa

El espesor de la plancha esta vinculado al espaciador por entre las láminas y al tamaño de la granalla de acero, a saber:

ESPESOR DE LA PLANCHA

DIMENSIÓN DEL ESPACIADOR EN RELACIÓN AL TIPO DE GRANALLA

GH-18/GR-02

GH-25, GR03 E GR-04

GH-16 y GR-01

1,5 cm 2,1 cm 2,0 cm no practicado

2,0 cm 2,6 cm 2,5 cm 2,8 cm

3,0 cm 3,6 cm 3,5 cm 3,8 cm

Parámetros de la lama abrasiva:

1. - Peso de la lama: es medido a través de balanza común.2. - Viscosidade: Viscosidad: es creada con la adición de cal y tiene la finalidad de mantener en suspensión la granalla activa del sistema.3. - Granalla Activa: es la granalla contenida en la lama abrasiva que efectivamente ejecuta el corte, aunque con granulometría inferior a la granalla nueva debido a la abrasión.

Se mide a través de una malla 0.425 milímetros cuyo material retenido es pesado y evaluado.

Normalmente la granalla activa, en gramas/litro, esta así distribuida:

 

Tipo de Granito

Telar Convencional Yumbo

Blando 100 a 120 g/litro 150 a 170 g/litro

Mediano 120 a 140 g/litro 170 a 180 g/litro

Duro 150 a 180 g/litro 200 a 250 g/litro

 

Parámetros monitoreados en el telar: 

1. - Velocidad de corte: es también llamada de cala y es medida milímetro/hora.2. - Alimentación de Granalla nueva: es hecha a través de un dispensador de tazas, cuyo vaciamiento depende de la dureza del granito que se está aserrando.3. - Descarga de Lama: es controlada para evitar que la lama quede demasiadamente espesa, debido a los finos generados en el corte con el granito. Ese proceso se llama expurgo.

Si estos parámetros no fueren bien controlados las planchas producidas no tendrán buena calidad.

Factores que comprometen la calidad del corte.

Destacamos siete situaciones que comprometen la calidad de las planchas, a saber:

1) Si la cantidad de granalla existente en la lama fuera demasiada, provocase el aparecimiento de irregularidades en la planchas.2) Si, al revés no hubiera granalla suficiente, las láminas acaban por marcar las planchas con un hundimiento lineal, debido a la ausencia del abrasivo.3) Si las láminas fuera mal alineadas, aparecerán desvío en las planchas.4) Si la viscosidad fuere excesiva también pueden aparecer los hundimientos en las planchas y o desvíos.5) Granallas gruesas utilizadas para aserrar granitos blandos, aunque aumenten la velocidad, marcan las planchas.6) Cuerpos extraños a la lama, como por ejemplo, soldaduras, clavos y desecho de láminas cortadas, pueden rayar las planchas.7) Velocidad excesiva puede provocar y marcar las planchas. 

Parámetros desconocidos siempre conducen a un pésimo funcionamiento del proceso, elevando el costo del pulimento de las planchas en la parte final del proceso, que es justamente la más ponderosa en el beneficio de las chapas de granito. 

tabla de orientación de control de corte.

 

ROCA BLANDA MEDIANA DURA

Viscosidad dpa/s

550 a 700 701 a 800 801 a 1200

Peso específico 1,60 a 1,75 1,65 a 1,80 1,70 a 1,85

Total de Granalla g/l

140 a 300 150 a 300 200 a 350

% 7 a 16 8 a 16 12 a 20

> 0,425 mm. g/l 40 a 60 60 a 75 80 a 130

% 7 a 35 20 a 40 15 a 50

< 0,180 mm g/l 80 a 180 90 a 180 100 a 190

% 12 a 35 40 a 65 55 a 70

Cal g/l 15 a 35 15 a 35 15 a 35

% 0,7 a 2,0 0,7 a 2,0 0,7 a 2,0

Agua % 33 a 45 33 a 45 33 a 45

Mineral % 40 a 55 40 a 55 40 a 55

Obs.: Porcentajes en peso. En los equipos Yumbo, el peso específico está en la faja de 1750 a 1850, la granalla activa de 110 a 130 g/litro y la viscosidad entre 1000 y 1500 dpa/s.

 

Tabla de control del Rechazo de Corte

 

DATOS VALOR ESTÁNDAR

Peso Específico 1,45 a 1,75

Total de Gran % 4 a 10%

> 0,425 mm % 0 a 5%

< 0,180 mm. % 60 a 95%

Obs: Porcentajes en peso

 

CONCLUSIONES

Existen dos reglas fundamentales para evaluar la calidad del granito: el color y el tamaño del grano.

En el procesamiento del granito ornamental la calidad del mineral dependerá de que las distintas técnicas y parámetros sean cumplidas, como por ejemplo:

Las técnicas de corte deben ser las adecuadas ya que de ello depende el completo aprovechamiento del mineral

Los métodos de explotación deberán ser los que causen menor deterioro y fisuras al bloque

BIB LIOGRAFÍA

http://www.inti.gov.ar/ue/pdf/ investigacion_y_explotaci_n_de_rocas_ornamentales_1_a_89.pdf

http://www.etsimo.uniovi.es/usr/fblanco/ Leccion3.RocasOrnamentales.Elaboracion.GRANITOyMARMOL.6.4.pdf

http://www.o-granito.blogspot.com http://es.wikipedia.org/wiki/Granito