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Information technique Elastomères de polyuréthane thermoplastique Elastollan ® recommandations pour la transformation

Elastomères de polyuréthane thermoplastique... · Soudage 23 Collage 23 Traitements de surface 23. 3 Sommaire Usinage Certification qualité Index de termes utilisés Paramètres

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Information technique

Elastomères de polyuréthanethermoplastiqueElastollan®–recommandations pour la transformation

2

Sommaire

Généralités

Procédé de transformation: l’injection

Procédé de transformation: l’extrusion

Assemblage, traitement

Stockage 4

Séchage 5

Coloration 6

Additifs 6

Utilisation de régénéré 6

Post-traitement 7

Hygiène et sécurité 8

Traitement des déchets 8

Conception de la machine 9

Paramètres de transformation 10

Conception de l’outillage 12

Retrait 14

Surmoulage d’inserts 14

Procédés spécifiques 15

Erreurs et diagnostics 15

Conception de la machine 16

Paramètres de transformation 17

Conception de l’outillage 18

Refroidissement et calibrage 19

Procédés d’extrusion 20

Procédés spécifiques 22

Erreurs et diagnostics 22

Soudage 23

Collage 23

Traitements de surface 23

3

Sommaire

Usinage

Certification qualité

Index de termes utilisés

Paramètres d’usinage 24

Alésage 24

Tournage 25

Fraisage 25

Sciage 25

Meulage 25

Découpage 25

26

27

4

Généralités

Elastollan�est�la�marque�déposée�parlaquelle�on�désigne�nos�élastomèresde�polyuréthane�thermoplastique(TPU)�qui�sont�employés�en�injection,extrusion�et�extrusion-soufflage.

Pour�la�transformation�de�l’Elastollanles�principes�suivants�doivent�êtrepris�en�considération:

L’Elastolllan�est�livré�naturel,�sousforme�de�granulés�cubiques,�cylin-driques�ou�lenticulaires.�C’est�unmatériau�hygroscopique:�en�effet�siles�sacs�ou�les�octabines�restent�ouverts�–�même�un�temps�très�court�–�le�produit�même�séché�aupréalable�reprend�l’humidité�de�l’airambient.

Les�figures�1�et�2�illustrent�le�pro-cessus�de�reprise�d’humidité�dans�letemps,�on�peut�voir�que�les�Elastollansur�base�polyéther�reprennent�plusrapidement�que�ceux�sur�base�polyester.

Un�stockage�des�granulés�dans�un�endroit�sec,�de�préférence�àtempérature�ambiante,�est�recom-mandé.�Afin�d’éviter�le�phénomènede�condensation,�il�est�recommandéde�ramener�à�température�ambiante,avant�ouverture�de�l’emballage,�unematière�stockée�dans�un�endroit�froid.

Après�chaque�prélèvement�de�matière,�refermer�de�façon�étanchel’emballage.�Le�granulé�ne�doit�êtreen�contact�avec�l’air�ambient�que�letemps�strictement�nécessaire.�De�cefait,�il�est�également�important�detravailler�sur�la�machine�avec�une�trémie�fermée.�Après�des�ouverturesfréquentes�un�nouveau�séchage�estrecommandé.

Stockage

Reprise d’humidité:Polyuréthane base polyesterdureté 80 Shore A – 64 Shore D

Figure 1

1

2

1 = climat normé 40 °C/92% humidité relative2 = climat normé 23 °C/50% humidité relative

0 1 2 3 4 5 6 7 8

0,80

0,70

0,60

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00

Durée [h]

Hum

idité

[%]

Reprise d’humidité:Polyuréthane base polyétherdureté 80 Shore A – 64 Shore D

Figure�2

1

2

1 = climat normé 40 °C/92% humidité relative 2 = climat normé 23 °C/50% humidité relative

0 1 2 3 4 5 6 7 8

0,80

0,70

0,60

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00

Durée [h]

Hum

idité

[%]

5

Généralités

Un�granulé�ayant�un�taux�d’humiditétrop�élevé�entraîne�des�difficultés�de�transformation�et�une�moindrequalité�de�la�pièce�finie.�La�formationde�mousse�dans�la�matière�plastifiéeou�de�bulles�de�gaz�dans�le�fondupeuvent�être�les�signes�d’un�tauxd‘humidité�résiduel�trop�important.En�procédé�d’extrusion,�les�varia-tions�de�débits�sont�souvent�les�con-séquences�d’un�séchage�insuffisant.

Pour�obtenir�une�qualité�optimale�surun�produit�fini�en�l’Elastollan,�il�estnécessaire�de�sécher�la�matièreavant�transformation.�Le taux d‘humidité du granulé doit être inférieur à 0,02%!

Le�séchage�peut�être�réalisé�dansdes�installations�classiques�tellesque�des�étuves�sous�vide,�des�turbétuves�(avec�circulation�d’air)�oudes�déssicateurs�(avec�circulationd’air�séché).�Les�conditions�recom-mandées�sont�indiquées�dans�le�tableau�1.

Pour�les�turbétuves�l’épaisseur�de�lacouche�de�granulés�ne�doit�pasdépasser�4�cm,�avec�les�déssica-teurs�la�capacité�volumique�maximale�de�l’appareil�peut�être�exploitée.

Lors de l’utilisation de colorants ou d’additifs, il convient de lessécher de la même façon que lamatière. Ainsi�afin�de�s’assurer�quetout�le�mélange�est�bien�sec,�il�estconseillé�d’effectuer�le�mélangeageavant�l’opération�de�séchage.

Séchage

Conditions de séchage

Dureté�de�l’Elastollan Durée� Température�de�séchagede�séchage Etuve Déssicateur

78�à�90�Shore�A 2�à�3�heures 100�à�110�°C 80�à�90�°Csupérieure�à�90�Shore�A 2�à�3�heures 100�à�120�°C 90�à�120�°CTableau�1

Diagramme de séchage pour l’Elastollan

Figure�3

Taux�résiduel�d’humidité�[%]

0 30 60 90 120 150 180

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

0,00

Durée�de�séchage�[min]

Déssicateur,�110�°C

Turbétuve,�110�°C

Turbétuve,�90�°C

6

Généralités

Tous�les�grades�naturels�de�notregamme�peuvent�être�colorés.�Pource�faire�il�est�recommandé�d’utiliserdes�colorants�sur�base�TPU.�Les�colorants�préparés�sur�des�basesElastollan�sont�habituellement�dosésà�1�à�2�%.

Pour�les�grades�Elastollan�contenantdéjà�des�additives�(par�ex.�des�re-tardateurs�de�combustion)�l’intro-duction�d’un�pourcentage�plus�élevéde�colorant�peut�être�nécessaire.

Une�incompatibilité�avec�l’Elastollanlors�de�l’utilisation�de�colorants�nonformulés�sur�base�TPU�n’est�pas�àexclure.�Ceci�se�manifeste�par�unerépartition�insuffisante�des�pigmentset�un�mauvais�pouvoir�couvrant�ducolorant�pouvant�amener�desdéfauts�de�surface�visibles�sur�la�pièce�finie.

Selon�la�qualité�requise�sur�le�produit�fini,�on�peut�mélanger�jusqu’à30�%�de�régénéré�à�la�matière�d’origine.�Le�type�de�matière�et�la�dureté�sont�à�ajuster,�on�s’assureraégalement�que�la�matière�est�exempte�de�corps�étrangers.

Le�régénéré�doit�de�préférence�êtreintroduit�dans�le�process�de�fabrica-tion�broyé,�séché�et�sans�avoir�subitde�stockage�intermédiaire.

Une�matière�polluée�ou�ayant�subitdes�dégradations�thermiques�ne�peut�être�utilisée�comme�régénéré.

Des�transformations�multiples�durégénéré�nuisent�à�la�qualité�du�produit�fini.�Certaines�certificationsqualité,�s’appuyant�sur�des�spéci-fications,�excluent�l’utilisation�derégénéré.

On�peut�obtenir,�par�l’adjonction�decertains�additives,�des�propriétésspécifiques�n’existant�pas�dans�lamatière�de�base.

On�dispose,�sous�forme�de�master-batchs,�des�additives�suivants:

● agents�anti-UV

● agents�démoulants

● agents�antiblocking

Coloration

Additifs

Utilisation de régénéré

7

Généralités

Les�pièces�en�Elastollan�atteignent�un�bon�niveau�de�caractéristiques�mécaniques�après�plusieurs�semainesde�stockage�à�température�ambiante.�Mais�un�étuvage est�nécessaire�pour�atteindre�les�conditions�d’emploi�optimales.�Cetraitement�thermique�peut�se�fairedans�un�four�à�circulation�d’air.

Le�tableau�2�montre�l’influence�de�l’étuvage�sur�des�valeurs�caractéristi-ques�pour�deux�grades�d’Elastollan.

Les�pièces�à�stabilité�dimensionelleréduite�doivent�être�disposées�lors�de�l’étuvage�de�manière�à�éviter�toutedéformation.

L’étuvage�de�produits�extrudés�n’esteffectué�que�dans�certains�cas�bienspécifiques.

Post-traitement

Influence de l’étuvage sur les propriétés de l’Elastollan

Propriété Unité DIN Etuvé Non�étuvé Non�étuvé Non�étuvéaprès après après

20�h� 20�h� 7�j 35�j100 °C 23 °C 23°C 23°C

Elastollan C 90 A 55

Dureté Shore�A 53505 91 91 92 92Résistance�à�la�traction MPa 53504 48 42 44 46Allongementà�la�rupture % 53504 580 570 550 500Résistance�à�la�déchirure N/mm 53515 98 80 83 85Abrasion mm3 53516 22 54 30 29Déformation�résiduelle�à�la�compressionà�70�°C % 53517 33 60 53 50

Elastollan 1190 A 55

Dureté Shore�A 53505 90 89 91 91Résistance�à�la�traction MPa 53504 48 43 45 46Allongement % 53504 550 560 530 500à�la�ruptureRésistance�à�la�déchirure N/mm 53515 85 74 73 79Abrasion mm3 53516 19 48 34 27Déformation�résiduelle�à�la�compressionà�70�°C % 53517 36 70 65 65Tableau�2

Etuvage: Durée�et�température�conseillées20�h�à�100�°C

8

Généralités

L’Elastollan�peut�être�transformé�ettravaillé�sur�une�très�large�plage�detempérature�qui�varie�selon�le�grade.

Comme�pour�toutes�les�matières�organiques�naturelles�ou�synthéti-ques,�une�décomposition�au-delàd’une�certain�température�est�pos-sible.�Le�degré�de�décompositiondépend�à�la�fois�de�la�température�etdu�type�de�matière�utilisé.�D’une�façon�générale,�on�considère�que�le

phénomène�de�décomposition�débute�à�environ�230�°C.�Des�nuisances�sur�le�poste�de�travailcausées�par�les�vapeurs�forméesdans�ces�conditions�sont�à�attendrelà�où�la�matière�en�fusion�est�en�con-tact�direct�avec�l’air�ambient.

C’est�pourqoui�la�mise�en�place�d’unsystème�d’aspiration�des�gaz�est�recommandé�en�particulier�au�niveauoù�la�matière�sort�de�l’outillage.

De�part�la�nature�de�l’Elastollan,�unepollution�de�l’environnement�n’estpas�à�craindre!�Les�déchets�peuventêtre�déposés�dans�une�déchargemunicipale�ou�être�traités�dans�uneusine�d’incinération.�Il�convient�naturellement�de�respecter�les�directives�locales�en�matière�de�retraitement�des�déchets.

Pour�des�plus�amples�informations,veuillez�vous�reporter�à�nos�fiches�desécurité.

Hygiène et sécurité

Traitement des déchets

9

Procédé de transformation: l’injection

Pour�la�transformation�del’Elastollan,�l’utilisation�de�presses�àinjecter�équipées�de�vis�3�zones�àsimple�filet�sont�préconisées.�Du�faitde�la�grande�sensibilité�du�produitaux�efforts�de�cisaillement�trop�importants,�les�vis�à�zone�de�compression�courte�sont�mieux�adaptées.

La�conception�de�vis�illustrée�sur�lafigure�4�s’est�peu�à�peu�imposée.

Le�taux�de�compression�idéal�est�de1:2�et�ne�doit�pas�dépasser�1: 3.�Surla�figure�5�sont�représentés�les�profondeurs�de�filet�recommandésen�fonction�du�diamètre�de�la�vis.

Un�système�de�clapet�anti-retour�estnécessaire,�en�outre�une�buse�ouverte�équipée�d’un�système�defermeture�hydraulique�est�conseillée.Le�but�étant�toujours�d’avoir�unécoulement�optimal�dans�le�canalmenant�à�la�buse�et�d’éviter�toutcontournement�de�zones�perturban-tes,�dans�lesquelles�la�matière�pourrait�stagner�et�se�dégrader.

Conception de la machine

Représentation schématique d’une vis

Figure�4L�=�18–22�D

Profondeur de filet en zone d’alimentation = f (diamètre de la vis)

Figure�5

Profondeur�filet�zone�d’alimentation�[mm]

Diamètre�de�vis�[mm]

30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

14

12

10

8

6

4

Zone�de�sortie0,25�L

Zone�de�compression0,35�L

Zone�d’alimentation0,40�L

D

10

Procédé de transformation: l’injection

Paramètres de transformation

Consignes indicatives de températures cylindre en °C

Dureté�Shore Température�zones� Température�busede�chauffe

60�A–80�A 170–210 200–21085�A–95�A 190–220 210–22598�A–74�D 210–230 220–240

Tableau�3

Consignes indicatives de température de masse en °C

Elastollan�de�dureté�Shore�60�A�à�80�A 190�à�205Elastollan�de�dureté�Shore�85�A�à�95�A 205�à�220Elastollan�de�dureté�Shore�98�A�à�74�D 215�à�235Tableau�4

Vitesse de rotation de vis max. = f (diamètre de vis)

Figure�6

Vitesse�de�rotation�de�vis�[tr/min]

Diamètre�de�vis�[mm]

Vitesse�tangentielle�maximale�0,2�m/s

30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

100

80

60

40

20

Le�maintien�d’une�température�précise�et�constante�dans�le�cylindreet�dans�la�buse�est�nécessaire�pourune�transformation�sans�problèmede�l’Elastollan�en�pièces�de�qualitéconstante.

Un�profil�de�température�montant�de�la�zone�d’alimentation�à�la�zonede�sortie�avec�un�écart�de�10�à�20�°Cest�habituel.�La�température�de�consigne�de�la�buse�doit�être�choisieidentique�à�la�température�de�masse.

Le�tableau�3�donne�les�consignes�detempérature�cylindre�conseilléespour�differents�domaines�de�duretéshore.

Il�convient�de�contrôler�la�régulationdes�températures�en�mesurant�la

température�de�masse�et�en�ajustanten�conséquence�les�consignes�detempérature�(voir�tableau�4).

L’Elastollan�à�l’état�fondu�est�unematière�très�sensible�à�l’effet�du�cisaillement,�ainsi�des�vitesses�derotation�de�vis�trop�élevées�peuventaltérer�les�propriétés�du�produit.

La�figure�6�donne�les�vitesses�de�rotation�de�vis�conseillées�en�fonction�des�diamètres�de�vis.

Lors�d’interruptions�prolongées�encours�de�cycle,�la�matière�restantdans�le�cylindre�subit�une�dégrada-tion�thermique.�Il�est�alors�importantde�purger�le�cylindre�avant�de�reprendre�la�production.

11

Procédé de transformation: l’injection

Paramètres de transformation

Représentation schématique des variations de pression au cours d’un cycle

Figure�7

Pinj. Pression�d’injection 100–1000�barPmaint. Pression�de�maintien 100–1000�barPcp Contre�pression� 5– 20�bar

(Pressions�dynamiques)

Vitesse�d’injection:�aussi�faible�que�possible

Pinj.Pmaint.

Pcp

Temps��t

Pression�P

Temps de cycle = f (épaisseur)

Figure�8

Temps�[s]

200

180

160

140

120

100

80

60

40

20

0

Epaisseur�[mm]1 2 3 4 5 6 7 8 9

60�Shore�A

85�Shore�A

64�Shore�D

Pour�la�transformation�del’Elastollan,�il�est�également�impor-tant�de�tenir�compte�des�paramètresmachine�suivants�(cf.�figure�7):

Pressions d’injection et de maintienElles�conditionnent�la�stabilité�dimensionnelle�et�les�conditions�dedémoulage�de�la�pièce�finie.�Unepression�de�maintien�trop�faible�donne�lieu�à�des�retassures,�unepression�d’injection�trop�élevée�rendle�démoulage�difficile.

Contre pressionElle�permet�une�bonne�homogénéi-sation�de�la�matière�fondue;�maisconsidérant�la�grande�sensibilité�del’Elastollan�au�cisaillement�elle�nedoit�pas�être�choisie�trop�élevée.

Vitesse d’injectionLa�vitesse�d’injection�optimale�estfortement�dépendante�de�la�géo-métrie�du�point�d’injection,�desépaisseurs�et�des�chemins�d’écoule-ment�de�la�matière.�Elle�doit�êtrechoisie�aussi�faible�que�possible.

Temps de cycleLe�temps�de�cycle�est�surtout�conditionné�par�la�vitesse�de�solidi-fication�et�le�comportement�au�démoulage.�Il�dépend�en�fait�de�ladureté�de�la�matière,�de�l’épaisseurde�la�pièce�et�de�la�température�dumoule.

La�figure�8�montre�l’évolution�dutemps�de�cycle�en�fonction�del’épaisseur�pour�des�grades�de�duretés�différentes.

12

Procédé de transformation:l’injection

Conception de l’outillage

Système de distribution

Figure�9

Figure�10

Sections des canaux de distribution

Figure�11

Section Section Section� Section Sectioncarrée semi- trapézoïdale trapézoïdale circulaire

circulaire arrondiedéconseillée conseillée optimale

Matériaux utilisés pour le mouleLes�outillages�en�acier,�ou�en�acierallié,�employés�habituellement�pourl’injection�conviennent�aussi�pourl’Elastollan.�Des�outillages�en�métaux�non�ferreux,�en�particulier�enalliages�d’aluminium,�peuvent�êtreutilisés�avec�succès.�On�rencontrefréquemment�ces�moules�moinsonéreux�dans�l’industrie�de�la�chaussure.

La carotteLe�plus�grand�diamètre�de�la�carottedoit�être�choisi�en�fonction�de�la�plusforte�épaisseur�de�la�pièce.�De�mêmeles�diamètres�du�canal�de�la�buse�etde�la�carotte�doivent�être�ajustés.Celui�du�canal�de�la�buse�devra�êtreau�moins�de�0,5�mm�inférieur�à�celuidu�cône.�On�choisit�de�placer�le�pointd’injection�dans�la�partie�la�plusépaisse�de�la�pièce.�Il�faut�prévoir�descarottes�courtes�avec�un�angle�global�de�conicité�de�6°�minimum.

Canaux de distributionLes�caractéristiques�rhéologiques�de�l’Elastollan�obligent�à�choisir�undimensionnement�de�grande�taillepour�les�canaux�de�distribution.�Onévite�ainsi�des�zones�locales�de�cisail-lement et�permet�un�meilleur�trans-fert�des�pressions�permettant�un�remplissage�plus�aisé�du�moule.

Afin�de�faciliter�au�maximum�l’écoule-ment�de�l’Elastollan,�le�meilleur�choixest�celui�d’un�canal de distributionà section circulaire (figure�11).

En�cas�d’utilisation�de�canauxchauds,�seuls�des�systèmes dechauffage externes doivent�être�employés.�Des�systèmes�de�chauf-fage�internes�ne�peuvent�convenir.

Aussi�bien�avec�des�canaux�froidsque�chauds�un�équilibrage�symé-trique�du�système�de�distributionpour�un�moule�à�empreintes�multiples�est�nécessaire.

Points d’injectionPour�la�transformation�de�l’Elastollandes�points�d’injection�de�grande�dimension�sont�à�prévoir�afin�de�pouvoir�appliquer�la�pression�demaintien�de�façon�efficace�et�d’éviterla�formation�de�retassures.�Le�tauxde�cisaillement�critique�est�de�25�000�s-1.

Types de carottes recommandés pour l’Elastollan

Figure�12

Figure�13

Figure�14

13

Procédé de transformation:l’injection

Les�carottes�habituellement�utiliséesprennent�la�forme�de�«cones»,�de«parapluies»,�d’�«anneaux»�ou�de«bandes».�Les�petites�pièces�s’in-jectent�par�le�système�«pinpointe».

Les�points�d’injection�en�tunnel�sontdéconseillés,�en�raison�de�l’élasticitéimportante�du�produit�et�du�risquede�cisaillement,�ceci�en�particulierpour�les�types�d’Elastollan�les�plussouples.

EventsLors�de�l’injection,�il�faut�permettrel’évacuation�de�l’air�afin�de�ne�pasformer�de�points�noirs�causés�par�laprésence�d’air�comprimé.�Les�éventsplacé�dans�la�surface�de�séparationou�les�éjecteurs�doivent�avoir�uneprofondeur�de�0,02�à�0,05�mm.

Etat de surface du mouleEn�particulier�pour�les�grades�les�plussouples,�un�sablage�surfacique�dumoule�de�25�à�35�µm�est�conseillépour�favoriser�le�démoulage.�Les�surfaces�polies�ou�chromées�sontmoins�indiquées,�elles�provoquentl’adhérence�des�pièces�à�la�surface.

DémoulageLa�fléxibilité�des�grades�les�plus�souples�autorisent�l’utilisation�decontre-dépouilles�de�plus�grandetaille�pour�un�meilleur�démoulage.�Unbref�allongement�<�5�%�ne�provoquepas�de�déformation�résiduelle.

Pour�un�bon�démoulage�les�éjecteursdoivent�être�dimensionnés�2�à�3�foisplus�gros�que�pour�des�thermo-plastiques�rigides.�Ils�doivent�êtreéquipés�d’évents�pour�éviter�les�effets�du�vide�au�démoulage.

Température du mouleUne�bonne�régulation�de�la�tempéra-ture�du�moule�est�obligatoire,�en�effetcette�dernière�détermine�l’aspect�desurface,�le�retrait�et�la�déformation.Des�températures�de�15�à�70�°C�sontusuelles�selon�la�pièce�et�le�graded’Elastollan�utilisé.

Conception de l’outillage

L’utilisation�de�températures�différentes�sur�les�deux�côtés�dumoule�permet�de�rectifier�une�défor-mation�éventuelle�de�la�pièce.

En anneau

En bande

Conique

14

Procédé de transformation:l’injection

Lors�de�la�transformation�del’Elastollan,�le�retrait�dépend�des�paramètres�suivants:

● la�forme�de�la�pièce● les�épaisseurs● la�géométrie�des�points�d’injection

● les�conditions�de�transformation,en�particulier�la�température�demasse,�les�pressions�d’injectionet�de�maintien�et�la�températuredu�moule.

Le�retrait�global peut�être�décom-posé�en�un�retrait�de�transformationet�un�retrait�après�transformation,qui�apparaît�après�l’étuvage�ou�unstockage�prolongé�des�pièces�finies.

Les�effets�conjugués�de�ces�différents�facteurs�rendent�le�retraitdifficile�à�déterminer.

La�figure�15�montre�le�retrait�globalen�fonction�de�l’épaisseur�et�de�ladureté�pour�des�grades�d’Elastollannon�renforcés.

Les�grades�renforcés�avec�des�fibresde�verre�–�quelle�que�soit�la�teneuren�fibres�–�ont�un�retrait�de�0,05�à0,2�%�dans�le�sens�de�l’écoulementet�0,1�à�0,5�%�perpendiculairement.

Retrait

Surmoulage d’inserts

Retrait = f (épaisseur)

Figure�15

Retrait�[%]

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Dureté�70�shore�A

Dureté�95�shore�A

Dureté�74�shore�D

Epaisseur�[mm]

Le�surmoulage�d’inserts�avec�del’Elastollan�se�réalise�sans�problème,des�grades�exempts�d’agents�démoulants�doivents�alors�être�utilisés.

Les�pièces�métalliques�doivent�êtredégraissées�au�préalable�et�un�système�d’accrochage�mécaniqueest�conseillé�(trous,�contre-dépouilles,�rainures�molletées,�etc.).

L’utilisation�d’un�agent�de�liaisonpeut�améliorer�la�qualité�du�surmoulage.

Le�préchauffage�des�inserts�a�fait�sespreuves.

15

Procédé de transformation:l’injection

L’association�de�l’Elastollan�avecdifférents�thermoplastiques�peutamener�à�utiliser�des�procédés�spécifiques:

Injection multimatièreLors�de�l’injection�sur�des�machinesmultimatières�(par.�ex.�biinjection),�onpeut�obtenir�sans�l’apport�d’additifsou�d’accrochages�mécaniques�unebonne�adhérence�entre�l’Elastollan�et�un�thermoplastique�compatible.Les�polymères�sur�base�polyoléfine�ne�sont�pas�compatibles�avecl’Elastollan.

Injection «sandwich»Procédé�particulier�des�procédés�d’injection�multimatière,�le�procédésandwich�consiste�en�l’injectionconsécutive�d’une�matière�à�cœur�etd’une�seconde�en�peau.�Elle�permetla�combinaison�de�différents�poly-mères,�mais�aussi�celle�de�matièrerégénérée�à�cœur�et�de�matière�vierge�en�peau.

Injection avec gazDans�le�principe�le�même�procédéque�l’injection�«sandwich»,�ici�la�matière�à�cœur�est�remplacée�par�dugaz�afin�d’obtenir�une�réduction�pondérale�de�la�pièce.

Procédés spécifiques

Erreurs et diagnostics

Injection: erreurs et diagnostics

Tmasse Toutillage Vitesseinjec-tion

Tpsmain-tien

Contrepres-sion

Vol. injecté,mate-

las

Force de

ferme-ture

Tps refroi-disse-ment

Eva-cua-tion air

Tauxd’humi-

dité

Matièreétran-gère

Taillepoints

d’injec-tion

Lubri-fiants

Tps séjour

Impuretés � �

Bulles,�trous � � � � � � � � �

Points�noirs � � � � � �

Déformation�ou�retrait � � � � � �

Lignes�de�resoudure � � � � � �

Parties�mates�ou�brillantes � � � � � � � �

Bavures � � � � � � �

Manque�matière � � � � � � �

Retassures � � � � � � � �

Traînées � � � � � � � �

Démoulage � � � � � � �

Dégradation�matière � � � � � �

� Augmenter�pour�résoudre�le�problème� Réduire�pour�résoudre�le�problème� Augmenter�ou�réduire�pour�résoudre�le�problème

Tableau�5

16

Procédé de transformation:l’extrusion

On�conseille�pour�la�transformationde�l’Elastollan�des�extrudeuses�monovis�avec�un�taux�de�compres-sion�compris�entre�1�:�2�et�1�:�3,�depréférence�1�:�2,5.

L’expérience�a�montré�que�les�vis�àtrois�zones�avec�un�rapport�L/D�de25�à�30�sont�les�plus�performantes.

Les�vis�à�trois�zones�doivent�avoir�unpas�constant�de�1�D.

Le�jeu�entre�la�vis�et�le�fourreau�doitêtre�compris�entre�0,1�et�0,2�mm.

Pour�la�transformation�de�l’Elastollandes�vis�à�double�filets,�telles�que�lesvis�type�barrière�(écart�entre�les�2�hauteurs�de�filets�≥�1,2�mm),�peuvent�également�être�utilisées.�Lesvis�à�zone�de�compression�courtesont�elles�déconseillées.

Les�fourreaux�à�zone�d’alimentationrainurée�se�sont�imposés�dans�lapratique,�ils�offrent�les�avantagessuivants:

● une�alimentation�matière�constante

● une�meilleure�montée�en�pression● une�augmentation�du�débit

Lors�de�l’utilisation�de�fourreauxrainurés,�un�refroidissement�de�la�zone�d’alimentation�est�à�prévoir.Pour�assurer�une�bonne�homo-généisation�du�fondu,�des�élémentsde�mélangeage�sont�nécessaires,toutefois,�ceux-ci�ne�doivent�pas�êtredes�éléments�de�cisaillement.

Conception de la machine

D

Schéma d’une vis à trois zones

Figure�16

Zone�de�compression0,4�L

Zone�de�sortie0,3�L

Zone�d’alimentation0,3�L

L�=�25–30�D

Profondeur de filet en zone d’alimentation = f (diamètre vis)

Figure�17

30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

14

12

10

8

6

4

Diamètre�vis�[mm]

Profondeur�de�filet�en�alimentation�[mm]

17

Procédé de transformation:l’extrusion

On�recommande�l’utilisation�de�grilles�associées�à�plusieurs�filtres.Deux�filtres�de�400�mailles/cm²�comme�filtres�de�protection�suivis�dedeux�autres�de�900�mailles/cm²�comme�filtres�fins�donnent�de�bonsrésultats.�Selon�les�types�d’applica-tion,�on�peut�être�amené�à�utiliser�desfiltres�plus�fins�(p.�ex.�films).

Les�alésages�des�grilles�doivent�–�indépendamment�du�diamètre�de�lavis�et�de�l’outillage�–�être�comprisentre�1,5�et�5�mm.

L’extrusion�de�polyuréthane�thermo-plastique�nécessite�l‘utilisation�demoteurs�de�plus�grande�puissanceque�pour�d’autres�thermoplastiques.Celle-ci�devra�être�de�l’ordre�de�0,3�à�1�kWh/kg,�selon�le�type�defourreau.

L’utilisation�de�pompes�à�engre-nages�afin�de�stabiliser�les�débits�esttrès�efficace.

Profil de températureIl�est�variable�selon�da�dureté�dugrade�(cf.�tableau�6).

Vitesse de rotation de visLes�polyuréthanes�thermoplastiquessont�très�sensibles�au�cisailllement,

ainsi�une�vitesse�trop�élévée�pourraitaltérer�les�propriétés�du�produit.

La�figure�18�donne�les�vitesses�derotation�de�vis�maximales�conseilléesen�fonction�des�diamètres�de�vis.

Conception de la machine

Paramètres de transformation

Vitesse de rotation de vis max. = f (diamètre de vis)

Figure�18

Vitesse�de�rotation�de�vis�[tr/min] 100

80

60

40

20

Diamètre�de�vis�[mm]30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Vitesse�tangentielle�maximale�0,15�m/s

Profils indicatifs de température en °C

Dureté�Shore Zones�de�chauffeVis Adaptateur Tête Filière

60�à�70�A 140–175 160–175 165–170 160–16575�à�85�A 160–200 175–200 175–205 170–20590�à�98�A 170–210 200–220 195–215 190–210Tableau�6

18

Procédé de transformation:l’extrusion

Pression matièreLa�pression�matière�dépend�de�lasection�droite�et�de�la�distancepoinçon/filière�de�l’outillage,�ainsique�de�la�température�de�masse.�Lapression�dans�l’adaptateur�peut�sesituer�entre�20�et�300�bar.�Au�démar-rage,�on�peut�avoir�des�pointes�depression�allant�jusqu’à�1000�bar;�ainsi�il�est�conseillé�de�ne�pas�utiliserun�réglage�par�paliers�du�moteuravec�l’Elastollan�(ainsi�on�peut�démarrer�en�sous-régime).

Nettoyage de l’unité d’extrusionLorsqu’on�change�de�produit,�ouaprès�plusieurs�jours�de�production,il�est�bon�de�procéder�au�nettoyagede�l’unité,�à�l’aide�de�polypropylèneou�de�polyéthylène�haute�densité,qui�doivent�être�transformés�à�tem-pérature�élevée.�Si�des�dépôts�sesont�formés,�utiliser�en�outre�une�pâte�de�nettoyage.

Pour�garantir�un�flux�de�matière�régulier,�il�est�important�de�travailleravec�des�sections�droites�étroites�etsans�zones�mortes.�On�évite�ainsitoute�stagnation�de�matière�dans�l’outillage.

En�règle�générale,�l’expérience�acquise�sur�des�outillages�d’extrusion�destinés�à�d’autres�thermoplastiques�peut�être�utilisée.La�figure�19�montre�des�exemplesd’outillages�courants�en�extrusion.

Paramètres de transformation

Conception de l’outillage

Outillages pour recouvrement de fils et de câbles

Figure�19Outillage�en�pression Outillage�en�bourrage�(tubes)

19

Procédé de transformation:l’extrusion

Pour�l’extrusion�de�tubes�et�de�profilés,�la�filière�doit�être�équipéed’une�«zone�droite»�à�son�extrémité.Cette�zone�permet�la�relaxation�des�contraintes�de�cisaillement�et

l’obtention�d’un�flux�régulier.�La�longueur�de�cette�zone�doit�être�égale�à�2�à�4�fois�le�diamètre�de�la�filière.

Du�fait�de�la�stabilité�réduite�de�l’extrudat�en�sortie�de�filière,�un�refroidissement�efficace�est�néces-saire�et�le�bac�de�refroidissement�està�rapprocher�au�plus�près�de�l’outillage.�On�utilise�habituellementde�l’eau�maintenue�à�basse�tempéra-ture,�des�rampes�de�pulvérisationpeuvent�aussi�être�rencontrées.

Le�bac�utilisé�doit�être�plus�long�quepour�des�themoplastiques�usuels.�La�longueur�du�bac�dépend�de�la�dureté,�de�l’épaisseur,�de�la�géo-métrie�et�de�la�vitesse�de�tirage�del’extrudat.

Un�calibrage�actif�–�comme�avec�lesautres�thermoplastiques�–�n’est�paspossible�du�fait�du�coefficient�de�

friction�élevé�du�polyuréthane�thermoplastique.�Des�systèmes�decalibrage,�tel�que�celui�à�disques�représenté�schématiquement�sur�lafigure�21,�permettent�un�bon�guidageet�un�bon�soutien�de�l’extrudat.

Il�est�important�de�maintenir�en�permanence�un�film�d’eau�–�jouant�lerôle�de�lubrifiant�–�entre�la�surface�del’extrudat�et�le�système�de�calibra-tion.�La�solidification�de�l’extrudat�aucontact�de�l’eau�se�fait�avant�l’entréedans�le�bac�de�refroidissement�lors�du�passage�dans�une�filière�annulaire.

La�figure�22�montre�l’agencement�typique�d’une�unité�d’extrusion�de�tubes�en�Elastollan.

Conception de l’outillage

Refroidissement et calibrage

Outillage pour l’extrusion de tubes

Figure�20

Enveloppe�nez�de�vis Corps Croisillon

Grille

Support�poinçon Poinçon Support�filière Filière

Système de calibrage à disques

Figure�21

20

Procédé de transformation:l’extrusion

Tubes et profilésL’extrusion�des�tubes�et�des�profilésse�fait�habituellement�à�l’horizontale.Les�tubes�et�les�manchons�de�faibleépaisseur�sont�pour�la�plupart�extrudés�à�la�verticale�et�orientés�ensuite��vers�le�bac�de�refroidisse-ment.

Pour�éviter�l’affaissement�du�tube,�oninsuffle�de�l’air�à�l’intérieur�pour�lesoutenir.�Pour�maintenir�en�forme�lescorps�creux,�l’utilisation�du�vide�estconseillée.

Les�galets�de�guidage�dans�le�bac�derefroidissement�doivent�être�ajustésà�la�forme�de�l’extrudat.

GainageLe�gainage�de�câbles,�de�tubes,�etc.se�fait�avec�une�tête�d’équerre�(cf.�figure�23)�équipée�selon�les�casd’un�outillage�en�pression�ou�enbourrage�(cf.�figure�19).�L’élément�à�gainer�doit�être�sec�et�exempt�degraisses�afin�d’éviter�la�formation�de�bulles�après�l’extrusion�et�de�favoriser�une�bonne�adhésion.

Refroidissement et calibrage

Procédés d’extrusion

Ligne d’extrusion pour tubes

Figure�22

Bac�de�refroidissement

Alimentation�eau Echangeur�thermique

Bac�sous�vide

Pompe�à�vide

Calibrage

Représentation schématique d’une tête d’équerre

Figure�23

Canal,�élément�à�gainer

Corps

GrilleEnveloppe�nez�de�vis Support�filière Poinçon

Support�poinçon Filière

21

Procédé de transformation:l’extrusion

FilmsCertains�grades�d’Elastollan�ont�étéspécialement�préparés�pour�l’extru-sion-soufflage�de�films�minces.

La�figure�24�est�une�représentationschématique�d’une�tête�d’extrusion-soufflage.

Corps creuxL’extrusion�de�corps�creux�avec�lesmachines�habituelles�est�possibleavec�certains�grades�d’Elastollan.

Pour�faciliter�de�démoulage,�des�outillages�à�surfaces�sablées�(env.�35�µm)�sont�recommandés.�Afin�de�compenser�l’élongation�de�la�paraison,�un�contrôle�des�épaisseursest�nécessaire.�La�figure�26�montreune�tête�à�pinole�utilisée�pour�l’extrusion-soufflage.

Procédés d’extrusion

Schéma d’une tête d’extrusion-soufflage pour films

Figure�24

FilièrePoinçon

Poinçonrotatif

CorpsMoteur

Déviation�du�fondu

Schéma d’une tête à pinole

Figure�26

Extrudeuse

PinoleSupport

PoinçonFilière

Paraison

Schéma d’une filière plate

Figure�25

Les�films�de�plus�grande�épaisseur�–ou�feuilles�–�sont�extrudées�avec�unsystème�de�filière�plate�(cf.�figure�25),pour�ce�faire�on�utilise�des�gradesstandards�d’extrusion.

22

Procédé de transformation:l’extrusion

L’Elastollan�peut�être�utilisé�dans�les�procédés�de�transformation�suivants:

CoextrusionElle�permet�la�combinaison�des�propriétés�de�plusieurs�polymères�enun�seul�procédé�de�transformation.

Afin�d’obtenir�un�bon�composite,�il�faut�s’assurer�de�la�compatibilitédes�couples�matière;�ainsi�des�différences�entre�les�Elastollan�surbase�polyéther�et�polyester�doiventêtre�considérées.

Extrusion moussage (TSE)Celle-ci�permet�une�réduction�pon-dérale�et�l’obtention�de�propriétésspécifiques.

On�distingue�deux�procédés:

●Moussage�chimique:provoqué�par�ajout�d’agents�gonflants,�réalisable�sur�des�extrudeuses�conventionnelles,�lesdensités�atteintes�se�situent�entre0,4�et�1,0�g/cm³

●Moussage�physique:obtenu��par�injection�d’un�gaz�auniveau�de�l’extrudeuse,�ici�on�peutatteindre�des�densités�inférieuresà�0,4�g/cm³,�la�structure�de�lamousse�est�maîtrisée�par�un�agentde�nucléation.

Procédés spécifiques

Erreurs et diagnostics

Extrusion: erreurs et diagnostics

Tmasse,Tcylindre

Tfilière Pmasse Vitesse rotation

vis, débit

Longueur«zone droite»

Homo-généisa-

tion

Taix d’humidité

Matièreétrangère

Refroidis-sement

zone d’ali-mentation

Lubri-fiants

Pompage � � � � � � �

Surface�rugueuse � � � � � �

Traces�en�surface � � � � � �

Bulles�et/ou�trous � � � � � � �

Marques�des�lignes�du�flux�matière � � � � �

Fort�blocage � � � � � �

Infondus � � � � �

Fluctuations�dimensionnelles � � � � � � � � �

Instabilité�de�l’extrudat � � � � � �

Rupture�du�fondu � � � � � � �

Dégradation�matière � � � �

� Augmenter�pour�résoudre�le�problème� Réduire�pour�résoudre�le�problème� Augmenter�ou�réduire�pour�résoudre�le�problème

Tableau�7

23

Assemblage, traitement

Pour�le�soudage�de�pièces�et�de�semi-produits�en�Elastollan,�on�peututilisé�différentes�méthodes.

Les�pièces injectées sont�dans�lapratique�assemblées�par�soudagemiroir, ultrasons (grades�dures),haute fréquence ou�par�frotte-ment.

Pour�les�semi-produits et les profilésse�sont�les soudages miroir et�par frottement les�plus�courants,l’extrusion�avec�gaz�chaud�est�aussiutilisée.

Pour�les�films�les�techniques�lesmieux�adaptées�sont�les�soudagesau contact, par impulsion calori-fique et�haute fréquence.

Les�paramètres�déterminants�pourune�bonne�qualité�de�la�ligne�de�soudure�sont:�la température,�située�en�dessous�de�la�température,�de�dégradation�elle�doit�permettred’atteindre�un�écoulement�plastiquede�l’Elastollan,�et�la pression,�quigénère�le�flux�de�matière�et�permetl’interpénétration�–�resp.�la�diffusion�–�des�couches�frontières�de�matière.La�pression�amenée�permet�ensuitela�rigidification�de�la�ligne�de�soudureau�cours�de�la�solidification.

Pour�toutes�les�techniques�de�soudage,�on�doit�veiller�à�une�évacuation�suffisante�des�vapeursdégagées�(cf.�page�6,�hygiène�et�sécurité).

Les�colles�les�mieux�adaptées�pour�le�collage�de�pièces�en�Elastollansont�des�colles�élastiques�sur�basepolyuréthane.�Pour�les�liaisons�avecdes�métaux�ou�d’autres�matières�trèsdures,�des�colles�époxydes�sont�recommandées.�L’industrie�des�colles�propose�des�produits�adaptésà�chaque�application.

Les�traitements�préalables�habituelspratiqués�avant�l’étape�de�collagesont�ici�aussi�à�respecter.

Seuls�l’utilisation�de�gradesd’Elastollan�exempts�d’agents�lubrifiants�permet�de�réaliser�un�collage�de�qualité.

Le�marquage�ou�l’application�depeintures�et�/ou�vernis�est�possible�siles�grades�d’Elastollan�choisis�sontexempts�d’agents�lubrifiants.

Pour�ce�faire,�les�industries�spéciali-sées�proposent�encres,�peintures�etvernis�adaptés.

Soudage

Collage

Traitements de surface

24

Usinage

En�raison�des�exceptionnelles�élasticité�et�résistance�au�déchire-ment�de�l’Elastollan,�son�usinagen’est�pas�sans�posé�problème.�Lecomportement�du�produit�dépendtoutefois�fortement�de�son�niveau�dedureté.�Il�est�donc�important�de�vérifier�le�tranchant�des�lames�utilisées�avant�tout�usinage.

Au�cours�de�l’usinage,�il�faut�évitertout�échauffement�exagéré.�Onpréférera�un�refroidissement�à�l’aided’émulsions,�plutôt�qu’avec�de�l’aircomprimé.

Ci-après�quelques�indications�pourl’usinage�de�l’Elastollan:

L’alésage�se�révèle�en�général�pluspetit�que�le�diamètre�nominal�indiqué.�La�diminution�(en�ø)�est�de�4�à�5�%�pour�les�duretés�jusqu’à�80�Shore�A.�L’alésage�en�creux�respecte�généralement�mieux�les�dimensions.

Veiller�pendant�d’alésage�au�bon�refroidissement�et�à�soulever�fréquemment�l’appareil.

Paramètres d’usinage

Alésage

Paramètres de travail pour l’usinage de l’Elastollan

Tournage Fraisage Alésage MeulageAngle�libre · [°] 6�–�15 ~10 12�–�16 /Angle�d’usinage Á à�25 15�–�25 10 /Angle�de�réglage x [°] 45�–�60 / / /Angle�de�pointe ‰ [°] / / 80 /Vitesse�de�coupe�–�v�[m/mn] 100–500 200–500 40–50 30–50�m/sAvance�s 0,1–0,4 20–200 0,01–0,04 largeur�de

mm/r mm/mn mm/r meulage�2/3 max.

Profondeurd’usinage a [mm]�à�15 2�–�8 / 0,1�–�3Rayon r [mm]�~�0,5 / / /Outillage HSS,�SS,� HSS,�SS,�

HM HMAlésage: en�creux,�en�spirale,�à�lameMeulage: par�disques�à�structure�ouverte�et�peu�durs,�de�qualité�très�poreuse�(granulométrie�60�–�80)Tableau�8

25

Usinage

Les�outillages�utilisés�doivent�êtremunis�de�lames�minces,�commepour�les�métaux,�afin�de�diminuer�laforce�de�coupe�et�l’échauffement.

Le�fraisage�d’Elastollan�peut�être�effectué�à�l’aide�des�fraiseuses�usu-elles,�ou�à�la�main.�Si�on�utilise�desembouts�à�lames,�celles-ci�doiventêtre�peu�nombreuses,�afin�de�garan-tir�une�bonne�formation�de�copeaux.

Les�lames�de�scie�appropriées�ontune�dentelure�fine�et�une�large�portée.

Tournage

Fraisage

Sciage

Il�est�possible�de�meuler�l’Elastollan.

Les�disques�ne�doivent�pas�être�troplarges,�pour�éviter�toute�surchauffe�à�l’endroit�vise�(maximum�20�mm).Le�refroidissement�est�recommandépour�une�coupe�de�bonne�qualité.

Meulage

La�forme�de�la�surface�découpéedepend�de�la�dureté�de�la�matière.La�figure�27�représente�les�différentsaspects�obtenus,�selon�la�dureté�del’Elastollan.

Découpage

Aspect de la découpe

Figure�27

Basse�dureté Dureté�élevée

26

Certification qualité

Les directives Qualité● Les�éléments�fondamentaux�de�lagestion�Qualité�sont�l’orientation�clients,�l’orientation�process�et�l’orientation�collaborateur.

● Les�demandes�de�la�clientèle�sontrégulièrement�transmises�et�sonttraitées�dans�le�but�d’augmenter�la�satisfaction�des�clients.

●Dans�tous�les�services,�des�objectifssont�fixés�à�tous�les�responsables,et�leur�réalisation�fait�l’objet�d’un�suivi�régulier.

● Les�objectifs,�méthodes�et�résultatsdu�service�Qualité�sont�diffusés�de�façon�continue,�dans�le�but�d’encourager�la�prise�de�con-science�et�la�participation�de�tousles�collaborateurs�au�processusd’amélioration�de�la�qualité.

●Nous�appliquons�le�principe�quiconsiste�à�éviter�les�erreurs�enamont�plutôt�que�d’avoir�à�les�réparer�ultérieurement.

● Les�actions�entreprises,�au�niveaudes�personnes�comme�au�niveau�de�la�structure,�sont�conçues�de�façon�à�atteindre�à�coup�sûr�les�objectifs�qualité.

Système de gestion / CertificatsLa�satisfaction�des�clients�est�la�based’un�succès�commercial�durable.�C’estpourquoi�nous�souhaitons�répondre�à�long�terme�aux�attentes�de�notre�clientèle,�tant�au�niveau�des�produitsqu’au�niveau�des�prestations.�Afin�degarantir�cette�fiabilité,�BASF�Polyure-thanes�Europe�a�mis�en�place�depuisplusieurs�années�un�système�qualité/environnement�intégré�qui�englobe�toutes�les�fonctions�de�l’entreprise.Chaque�procédure�commerciale�est�régulièrement�évaluée�et�améliorée�àl’aide�d’indicateurs�de�performanceadaptés.�L’objectif�est�une�efficacitémaximum�ainsi�que�l’enchaînementpresque�parfait�de�toutes�les�fonctionset�processus.�Chaque�collaborateurest�invité,�au�poste�qu’il�occupe,�à�contribuer�par�ses�talents�et�ses�idées�à�la�pérennité�de�la�qualité�et�à�son�amélioration�continue.

Notre�système�Qualité/Environnementest�basé�sur�les�normes�suivantes:

DIN�EN�ISO�9001

ISO/TS�16949�(avec�développement�produit)

DIN�EN�ISO�14 001(environnement)

27

Index des termes utilisés

A

Additifs� 6Alésage� 24Assemblage� 23

C

Calibrage� 19Canaux�de�distribution� 12Carotte�–�en�anneau� 13–�en�bande� 13–�conique� 13Certification�qualité� 26Collage� 23Coextrusion� 22Coloration� 6Conception�de�la�machine–�extrusion� 16–�injection� 9Conception�de�l’outillage–�extrusion� 18–�injection� 12Contre�pression� 11Cycle�d’injection� 11

D

Démoulage� 13Déssicateur� 5

E

Erreurs�et�diagnostics–�extrusion� 22–�injection� 15Etuvage� 5Events� 13Extrusion�–�calibrage� 19–�conception�de�la�machine� 16–�conception�de�l’outillage� 18–�refroidissement� 19–�transformation� 17Extrusion�(process)–�films� 21–�gainage� 20–�profilés� 20–�soufflage� 21–�tubes� 20Extrusion�moussage� 22

F

Fraisage� 25

G

Gainage� 20Géométrie�de�la�vis�–�extrusion� 16–�injection� 9

H

Hygiène�et�sécurité� 8Hygroscopie� 4

I

Injection�–�conception�de�la�machine� 9–�conception�outillage� 12–�retrait� 14–�surmoulage� 14–�transformation� 10Injection�avec�gaz� 15Injection�multimatière� 15Injection�«sandwich»� 15Inserts� 14

M

Meulage� 25

O

Outillage�–�extrusion� 18–�injection� 12–�surfaces� 13–�température� 13

P

Paramètres�de�transformation�–�extrusion� 17–�injection� 10Procédés�spécifiques�–�extrusion� 22–�injection� 12Points�d’injection� 15Pression�d’injection� 11Profondeur�des�filets�de�vis�–�extrusion� 16–�injection� 9Pression�de�maintien� 11Post-traitement� 7

R

Refroidissement� 19Retrait� 14Régénéré� 6

S

Sciage� 25Séchage–�déssicateur,�étuve� 5–�paramètres� 5–�taux�d’humidité� 5Soudage� 23Stockage� 4

T

Température�du�cylindre–�extrusion� 17–�injection� 10Temps�de�cycle� 11Températures–�extrusion� 17–�injection� 10–�séchage� 5Taux�d’humidité� 5Tournage� 25Traitement�des�surfaces� 23Traitement�des�déchets� 8

U

Utilisation�du�régénéré� 6Usinage� 24

V

Vitesse�d’injection� 11Vitesse�de�rotation�de�vis–�extrusion� 17–�injection� 10

BASF Polyurethanes GmbH

Grâce à des produits éprouvés, un service cl ients reconnu et des dé-veloppements toujours renouvelésl’Elastol lan a conquis de sol ides posit ions sur de nombreux marchés etpour les applications les plus diverses.

Grâce à notre savoir-faire et à notrelongue expérience, nous souhaitonscontribuer à votre succès: les facettesmult iples de l’Elastol lan et des solutions innovantes, adaptées à vosexigences, en sont la garantie.

Pour toute information complémentairenous tenons à votre disposit ion les documentations détai l lées suivantes:

� Elastomères thermoplastiques de polyuréthane: Elastol lan

� La gamme des produits Elastol lan� Les propriétés de l’Elastol lan� Les propriétés électr iques de

l’Elastol lan� La tenue chimique de l’Elastol lan

BASF Polyurethanes GmbHEuropean Business ManagementThermoplastic PolyurethanesElastogranstraße 6049448 LemfördeAllemagneTéléphone (00 49) 54 43 12-25 00Téléfax (00 49) 54 43 12-25 55e-mail [email protected]

BASF Polyuréthanes France S.A.S.Bureau LyonImmeuble Le Britannia20, bd Eugène Deruelle69432 Lyon Cedex 3FranceTéléphone 04.78.95.30.21Téléfax 04.72.61.93.47

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Les informations de cette brochure sont basées sur l’état actuelde nos connaissances et de notre expérience. Compte tenu de la multiplicité des facteurs susceptibles d’influencer le traitement et l’utilisation de nos produits, elles ne dispensentpas l’acquéreur de réaliser ses propres vérifications et essais.La garantie des caractéristiques ou de l’adéquation du produit àun domaine d’application spécifique ne peut être déduite de nosdonnées. Toutes les descriptions, données, proportions, masses,etc. continues dans ce document peuvent être modifiées sanspréavis et ne constituent pas les spécifications produit contractuelles. Il appartient au destinataire des produits de veiller au respect des droits de propriété industrielle ainsi quedes lois et règlements en vigueur. (01/17) KU

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