ESPECIFICACIÓN EUROPEA para

HORMIGÓN PROYECTADO

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1. ÁMBITO DE APLICACIÓN....................................................................................................... 5 2. NORMAS DE REFERENCIA ................................................................................................... 5 3. DEFINICIONES........................................................................................................................ 6 4. MATERIALES CONSTITUYENTES......................................................................................... 6

4.1 Cementos ........................................................................................................................... 6 4.2 Áridos ................................................................................................................................. 7 4.3 Agua de amasado .............................................................................................................. 7 4.4 Refuerzo de acero.............................................................................................................. 7 4.5 Fibras ................................................................................................................................. 7 4.6 Aditivos............................................................................................................................... 7 4.7 Otros elementos adicionales .............................................................................................. 7

4.7.1 General........................................................................................................................ 7 4.7.2 Cenizas volantes (ceniza de combustible pulverizada)............................................... 7 4.7.3 Escoria de horno alto granulada molida ...................................................................... 7 4.7.4 Microsílice.................................................................................................................... 8 4.7.5 Pigmentos.................................................................................................................... 8

4.8 Agentes de curado ............................................................................................................. 8 5. REQUISITOS DE LA COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN........................................................ 8

5.1 General............................................................................................................................... 8 5.2 Cemento............................................................................................................................. 8 5.3 Otros elementos adicionales .............................................................................................. 8 5.4 Áridos ................................................................................................................................. 8 5.5 Aditivos............................................................................................................................... 9 5.6 Fibras ................................................................................................................................. 9 5.7 Consistencia....................................................................................................................... 9 5.8 Temperatura de trabajo.................................................................................................... 10

6. REQUISITOS DE DURABILIDAD .......................................................................................... 10 6.1 General............................................................................................................................. 10 6.2 Contenido en cloruros ...................................................................................................... 10 6.3 Contenido en álcalis ......................................................................................................... 10 6.4 Requisitos relacionados con condiciones medioambientales .......................................... 10

7. COMPOSICIÓN DE LA MASA............................................................................................... 10 7.1 General............................................................................................................................. 10 7.2 Masa de Diseño ............................................................................................................... 10 7.3 Masas Especificadas........................................................................................................ 11 7.4 Diseño de masa combinada............................................................................................. 11

8. APLICACIÓN.......................................................................................................................... 11 8.1 Trabajos preparatorios ..................................................................................................... 11 8.2 Aplicación ......................................................................................................................... 12 8.3 Curado.............................................................................................................................. 12 8.4 Protección frente a las heladas ........................................................................................ 12

9. REQUISITOS DEL PRODUCTO FINAL ................................................................................ 12 9.1 Resistencia a la compresión ............................................................................................ 12 9.2 Resistencia flexural .......................................................................................................... 13 9.3 Tenacidad......................................................................................................................... 14

9.3.1 General...................................................................................................................... 14 9.3.2 Categoría de resistencia residual .............................................................................. 14 9.3.3 Categoría de absorción de energía ........................................................................... 15

9.4 Módulo de elasticidad....................................................................................................... 15 9.5 Fuerza de adherencia ...................................................................................................... 15 9.6 Contenido en fibras .......................................................................................................... 16 9.7 Permeabilidad .................................................................................................................. 16 9.8 Resistencia a heladas ..................................................................................................... 16

10. MÉTODOS DE ENSAYO ..................................................................................................... 16

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10.1 Paneles de ensayo y muestras ...................................................................................... 16 10.2 Resistencia a la compresión y densidad ........................................................................ 17 10.3 Resistencia flexural y tensión residual ........................................................................... 18

10.3.1 Disposiciones para los ensayos .............................................................................. 18 10.3.2 Determinación de la resistencia flexural ............................................................. 19

Figura 10.3.3: Determinación de la carga P0.1 a partir de la curva de carga/deflexión............. 19 10.3.3 Determinación de la categoría de resistencia residual ....................................... 20

10.4 Categoría de absorción de energía (ensayo sobre losa)............................................ 20 Figura 10.4.1: Configuración del ensayo sobre losa .................................................................. 21

10.5 Módulo de elasticidad................................................................................................. 23 10.6 Fuerza de adherencia................................................................................................. 23 10.7 Permeabilidad............................................................................................................. 24 10.8 Resistencia a la helada .............................................................................................. 24 10.9 Determinación del contenido de fibras del hormigón proyectado............................... 24

10.9.1 Muestra de hormigón/mortero endurecido (Método A) ....................................... 24 10.9.2 Muestra de hormigón/mortero fresco (Método B) ............................................... 25 10.9.3 Cálculo del contenido de fibras........................................................................... 25

11. CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................... 25 11.1 General ....................................................................................................................... 25 11.2 Ensayos previos a la construcción ............................................................................. 26 11.3 Control de calidad....................................................................................................... 26

11.3.1 Soporte enterrado............................................................................................... 26 Tabla 11.3.1: Frecuencia de ensayos de control ....................................................................... 27

11.3.2 Control de alineación .......................................................................................... 27 12. SALUD E HIGIENE ........................................................................................................ 28

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En marzo de 1989, cinco asociaciones de comercio nacional, así como representantes de productores y usuarios de productos especiales para la construcción fundaron EFNARC. Desde entonces se ha ampliado la participación en esta organización para incluir las principales compañías europeas que no disponen de una entidad o institución nacional que represente sus intereses. EFNARC proporciona una voz común, para que la industria pueda hacer llegar sus comentarios e ideas a la Comisión Europea, los Comités Técnicos CEN y otros grupos que trabajan con la Harmonización Europea de Especificaciones y Normas para hormigón proyectado, revestimiento de suelos y protección y reparación de estructuras de hormigón. EFNARC dispone de Comités Técnicos especializados que trabajan con hormigón proyectado y revestimiento de suelos. El Comité Técnico de Hormigón Proyectado se formó a principios de 1991, y en 1993 elaboró un Borrador Final de este documento. Se pusieron en circulación más de 1000 copias del mismo, que se ha utilizado ampliamente como documento de referencia por especificadores, contratistas y proveedores de material en numerosos países europeos, y en EEUU, Australia, Extremo Oriente, Oriente Medio y Sudáfrica. El Grupo de Trabajo Europeo CEN/TC104/WG10 lo adoptó asimismo como uno de sus documentos principales para elaborar la Norma Europea sobre Hormigón Proyectado en 1994; por otra parte, CEN/TC104/SC3 utilizó el Anexo 1 sobre Aditivos como base para la elaboración de la Norma Europea sobre Aditivos de Hormigón Proyectado. Esta nueva edición incluye los comentarios sobre el documento aportados por los usuarios a lo largo de este periodo.

Bayhass El-Jazairi Presidente

Agradecimientos

EFNARC desea agradecer todas las contribuciones y comentarios realizados por los usuarios al Borrador Final de 1993 y la significativa labor realizada por los miembros del Comité Técnico. EFNARC desea expresar asimismo su agradecimiento a Simon Austin, de la Universidad de Loughborough, por su colaboración para la preparación de esta Edición

de la Especificación. Aunque se ha prestado especial atención para asegurar que todos los datos e información de este documento sean exactos, teniendo en cuenta que hacen referencia a hechos, prácticas aceptadas u opiniones en el momento de su publicación, EFNARC no asume responsabilidad alguna de los errores contenidos en este documento o tergiversación de los datos y/o información, o cualquier pérdida o perjuicio generado por o relacionado con el uso de este documento. Todos los derechos reservados. Queda prohibida la reproducción de esta publicación, así como su inclusión en un sistema de almacenamiento de datos o su transmisión, bajo cualquier forma o por cualquier medio, electrónico, mecánico u otros, sin el permiso previo de EFNARC.

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1. ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta especificación trata del hormigón o mortero aplicado sobre las superficies por medios neumáticos. El término hormigón proyectado abarca tanto los procesos en húmedo como los procesos en seco. Según la aplicación a la que vaya destinado, el hormigón proyectado puede dividirse en las siguientes categorías:

a. Estructural b. Soporte de roca y excavación c. Soporte temporal d. Mejora de la superficie e. Reparación

2. NORMAS DE REFERENCIA En la especificación se hace referencia a las siguientes normas. Sin embargo, debe concederse prioridad a cualquier norma europea (EN) publicada o revisada con posterioridad a estas. La jerarquía de prioridad es la siguiente: Norma EN, Norma ISO, Norma Nacional. EN 197 Cemento; composición, especificaciones y criterios de conformidad EN 206 Hormigón – Prestaciones, producción, aplicación y criterios de conformidad EN 450 Cenizas volantes como adición al hormigón. Definiciones, especificaciones y control de

calidad. EN 934-2 Aditivos para hormigones, morteros y pastas – Parte 2: Aditivos de hormigón –

Definiciones y requisitos EN 934-5 Aditivos para hormigón, morteros y pastas – Parte 5: Aditivos para hormigón proyectado

– definición, especificación y criterios de conformidad EN 934-6 Aditivos para hormigones, morteros y pastas – Parte 6: Toma de muestras, control y

evaluación de la conformidad, marcado y etiquetado EN 1008 Agua de amasado para hormigón – Especificaciones y ensayos EN 1504 Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón EN 1542 Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón.

Métodos de ensayo. Determinación de la adhesión por tracción directa. EN 4012 Ensayos para hormigones – Determinación de la resistencia a la compresión de

probetas de ensayo EN 6275 Ensayos para hormigones – Determinación de la densidad de hormigón endurecido EN 6784 Ensayos para hormigones – Determinación del módulo de elasticidad en compresión EN 7031 Ensayos para hormigones – Determinación de la profundidad de penetración de agua

bajo presión EN 7034 Ensayos para hormigones – Probetas de ensayo preparadas a partir de testigos –

Muestreo, examen y ensayo de compresión EN 10080 Acero para hormigón armado. Acero B 500 reforzado, corrugado y soldable EN 10138 Acero pretensado, Parte 1 – Parte 5 ASTM C 666 Método de ensayo para la resistencia de hormigón a la congelación y deshielo rápidos ASTM C 672 Resistencia al desconchamiento de superficies de hormigón expuestas a sustancias

químicas descongelantes ASTM A 820 Especificación de fibras de acero para hormigón armado SS 137244 Betongprovning – Hårdnad betong - Frostresistens Nota: Algunas de estas normas EN se encuentran en proceso de elaboración.

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3. DEFINICIONES El hormigón proyectado es una mezcla de cemento, áridos y agua que se proyecta por medios neumáticos a través de una boquilla para producir una densa masa homogénea. Generalmente, este tipo de hormigón incorpora aditivos, y puede contener también otros elementos adicionales o fibras, o una combinación de ambos. El proceso en húmedo es una técnica en la que el cemento, los áridos y el agua se mezclan antes de introducirlos en un equipo específico; a continuación se transportan, a través de un tubo flexible, a una boquilla desde la que la masa se proyecta neumáticamente de forma continua. Generalmente, la masa incorpora aditivos, y puede contener también otros elementos adicionales o fibras, o una combinación de ambos. El proceso en seco es una técnica en la que se mezclan el cemento y los áridos y se introducen en un equipo específico, donde la masa se encuentra presurizada; se dirige ésta de forma dosificada a un chorro de aire comprimido y se conduce a través de tuberías o tubos flexibles a una boquilla en la que se introduce agua en spray para humedecer la masa, que a continuación se proyecta de forma continua sobre la superficie a la que va destinada. La masa puede incorporar también aditivos, otros elementos adicionales o fibras, o una combinación de estos elementos. Capa es un término utilizado para designar un espesor determinado de hormigón proyectado, acumulado tras un cierto número de pasadas de la boquilla entre las que se permite el secado del material. Las pérdidas por rebote forman parte de las pérdidas generales de producción y consisten en material proyectado que ha llegado a la superficie a cubrir, pero que no se ha adherido a la misma. La boquilla es el elemento del equipamiento a través del que se descarga la masa; consiste en una tubería con una unidad de amasado en la que se inyectan los constituyentes. En el caso de un proceso en seco, se añade el agua y los aditivos líquidos; en el caso del proceso en húmedo, se añaden los aditivos líquidos y el aire presurizado. El ligante es la cantidad total de cemento y aditivos cementosos presentes en el hormigón proyectado. El hormigón proyectado reforzado con fibras se fabrica primordialmente con cementos, áridos y fibras de refuerzo discretas. Las fibras adecuadas para reforzar el hormigón y el mortero se fabrican a partir de acero y polímeros orgánicos. También se utilizan en matrices de mortero fibras de vidrio y carbono. 4. MATERIALES CONSTITUYENTES Los materiales cumplirán los requisitos generales que se especifican abajo. En el Apartado 5 se muestran los requisitos específicos de materiales para hormigón proyectado.

4.1 Cementos Deben cumplir los requisitos de la EN197 o, alternativamente, las normas nacionales o legislación vigente en el lugar de utilización del hormigón proyectado. Sólo se utilizará cemento para el que se haya establecido su adecuación a aplicaciones de hormigón proyectado.

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4.2 Áridos Deben cumplir los requisitos de las normas nacionales y la legislación vigente en el lugar de utilización del hormigón proyectado, y deben resultar adecuadas para los requisitos de la aplicación.

4.3 Agua de amasado Debe cumplir los requisitos expresados en EN 1008 o en las normas y legislación nacionales.

4.4 Refuerzo de acero Debe cumplir los requisitos de EN 10080 para acero de refuerzo y EN 10138 para acero pretensado o, en su caso, las normas nacionales o legislación nacional vigente en el lugar de utilización.

4.5 Fibras Fibras de acero Deben cumplir los requisitos especificados en ASTM A 820 o legislación nacional similar. Fibras sintéticas Deben cumplir las normas nacionales o legislación vigente en el lugar de utilización del hormigón proyectado.

4.6 Aditivos Los aditivos para hormigón y hormigón proyectado deben cumplir los requisitos de EN 934-2 y EN 934-5 respectivamente; por otra parte, cumplirán los requisitos especificados en el Anexo 1, o con las normas nacionales o legislación vigente en el lugar de aplicación. En cuanto a la toma de muestras, evaluación de conformidad, marcado y etiquetado, deben cumplir la EN 934-6.

4.7 Otros elementos adicionales

4.7.1 General Los elementos adicionales más comúnmente utilizados en el hormigón proyectado son cenizas volantes, escoria de horno alto granulada molida y microsílice. Estos elementos adicionales deben cumplir las normas europeas relevantes o las normas nacionales o legislación vigente en el lugar de aplicación del hormigón proyectado.

4.7.2 Cenizas volantes (ceniza de combustible pulverizada) Se trata de un material puzolánico que puede añadirse al hormigón para mejorarlo u obtener ciertas propiedades en estado plástico y/o endurecido. Las cenizas volantes utilizadas en el hormigón proyectado deben cumplir la EN 450 o las normas nacionales o legislación vigente en el lugar de utilización.

4.7.3 Escoria de horno alto granulada molida Se trata de un material ligante hidráulico latente, de granulometría fina, que puede añadirse al hormigón para mejorarlo u obtener ciertas propiedades en estado plástico y/o endurecido.

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4.7.4 Microsílice Se trata de un material puzolánico inorgánico altamente activo de granulometría fina, que puede añadirse al hormigón para mejorarlo u obtener ciertas propiedades. El microsílice utilizado en el hormigón proyectado debe cumplir las normas europeas o legislación nacional vigente en el lugar de utilización de éste.

4.7.5 Pigmentos La inclusión de pigmentos cumplirá las normas europeas o normas nacionales o legislación vigente en el lugar de utilización de hormigón proyectado.

4.8 Agentes de curado Los agentes de curado cumplirán lo especificad en la normas europeas o normas nacionales o legislación vigente en el lugar de utilización del hormigón reforzado. 5. REQUISITOS DE LA COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN

5.1 General Se seleccionará la masa de hormigón compuesta de cemento, áridos, agua y algunos aditivos, así como otros elementos o fibras, de forma que se satisfagan todos los criterios de rendimiento para el hormigón fresco y endurecido.

5.2 Cemento El contenido mínimo en cemento para unas condiciones medioambientales particulares serán las detalladas en el apartado 6.4 y EN 206.

5.3 Otros elementos adicionales El contratista puede añadir a la masa un material cementoso aprobado, tal como se describe en el apartado 4.7, dentro de los límites expresados en la Tabla 5.3.1, a menos que el cliente o el representante del mismo lo especifique de otro modo. La adicción de un pigmento debe cumplir los requisitos de EN 206. Pueden especificarse aditivos del cemento como sustitución del cemento, pero no deben exceder las proporciones relativas detalladas en la Tabla 5.3.1.

5.4 Áridos La curva de gradación debe encontrarse, generalmente, en el área sombreada de la Figura 5.4.1; la porción más fina es más adecuada para masas en seco (aunque una elevada proporción de partículas < 0,25 mm puede generar problemas de presencia de polvo si no se lleva a cabo una adecuada humectación previa). Es responsabilidad del contratista seleccionar la gradación más adecuada para el proceso y materiales disponibles. En el caso de masas en seco, el contenido en humedad natural del árido debe ser lo más constante posible, y no debe exceder el 6%.

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Figura 5.4.1: Zona de gradación recomendada para los áridos

5.5 Aditivos Deben cumplir lo especificado en EN 934-5 o el Anexo I de esta especificación (para hormigón proyectado) o EN 934-2 (para hormigón). Se permitirán otros aditivos, siempre que cumplan los requisitos generales especificados en la Tabla 1 de estas normas y la Tabla 1 del Anexo 1. Debe prestarse especial atención al efecto de los mismos sobre el hormigón proyectado acabado, y deben existir datos suficientes sobre su adecuación, incluyendo la experiencia previa con tales materiales. Se guardará un registro sobre los detalles de rendimiento de estos aditivos.

5.6 Fibras Se especificará el refuerzo del hormigón, preferentemente a partir de los requisitos de rendimiento del hormigón proyectado reforzado con fibras. Diferentes tipos de fibras pueden requerir diferentes cantidades para alcanzar los mismos niveles de rendimiento. La longitud de las fibras de acero no superará en 0,7 el diámetro interno de las tuberías o tubos flexibles utilizados, a menos que se haya probado mediante un ensayo que pueden proyectarse fibras de longitud superior sin que se produzca bloqueo del material en el interior de las mismas. Las fibras se almacenarán según las recomendaciones del proveedor.

5.7 Consistencia La consistencia del hormigón requerida para la proyección del mismo en húmedo depende del tipo de transporte y el procedimiento de aplicación. Para un contenido en cemento y una relación agua/cemento dadas puede ajustarse la consistencia mediante aditivos en la planta de amasado o in situ.

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5.8 Temperatura de trabajo La temperatura de la masa antes de la aplicación no debe encontrarse por debajo de los 5 ºC, y no excederá los 35 ºC a menos que se realicen provisiones especiales. No se procederá a la aplicación del material por proyección cuando la temperatura ambiente sea inferior a los 5 ºC. 6. REQUISITOS DE DURABILIDAD

6.1 General Para producir un hormigón de elevada durabilidad, que proteja el acero de refuerzo frente a la corrosión y que soporte de forma satisfactoria las condiciones medioambientales y de trabajo a la que se encuentra expuesto a lo largo de su vida útil, deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:

a) elección de constituyentes adecuados, que no contengan componentes nocivos, o aquellos que puedan interactuar desfavorablemente;

b) selección de una composición de hormigón que satisfaga todos los criterios de rendimiento especificados.

6.2 Contenido en cloruros El contenido en cloruros del hormigón proyectado in situ no excederá los valores especificados en el Apartado 5.5 de la ENV 206.

6.3 Contenido en álcalis El contenido en álcalis de los áridos cumplirá los requisitos de las Normas Nacionales vigentes para evitar la reacción álcali-sílice.

6.4 Requisitos relacionados con condiciones medioambientales Debe especificarse que el hormigón proyectado cumple los requisitos de las categorías de exposición medioambiental apropiadas que se especifican en el Apartado 5 de EN 206 y los requisitos obligatorios relacionados, con las siguientes excepciones:

(i) La proporción máxima agua/cemento no superará 0,55; (ii) El contenido mínimo en cemento será de 300 kg/m3; (iii) Se determinará la resistencia a las heladas mediante ensayos de congelación y

deshielo (ver apartado 9.8), no mediante el contenido mínimo de aire; y (iv) Los requisitos mínimos de cobertura hacen referencia a los refuerzos de barras y

mallas, pero no de fibras de acero. 7. COMPOSICIÓN DE LA MASA

7.1 General El método de amasado preferido es el de Masa de Diseño para el hormigón proyectado mediante un proceso en seco, dado que proporciona un producto final mejor definido y más consistente que el método de Masa Especificada.

7.2 Masa de Diseño El contratista diseñará la masa para obtener la resistencia a la compresión especificada y/o otras propiedades (ver Apartado 9), utilizando materiales que cumplan lo indicado en el Apartado 4.

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La especificación relativa a hormigón puede contener también requisitos adicionales como: • Contenido mínimo de cemento • Proporción máxima de agua/cemento • Resistencia flexural • Tenacidad • Resistencia inicial • Permeabilidad • Absorción de agua • Adherencia al sustrato

7.3 Masas Especificadas El contratista proporcionará, o propondrá al cliente para su aprobación, una masa especificada de adecuación probada para la aplicación. Los datos siguientes especificarán la masa prescrita: Tipo de cemento y contenido Proporción agua/cemento y/o consistencia Proporción áridos/cemento Tipo de fibra y contenido (in situ) Tipo y cantidad de áridos Tipo y cantidad de aditivos Tipo y cantidad de elementos adicionales En el caso de procesos en seco resulta difícil determinar el contenido en agua; sin embargo, generalmente las proporciones agua/cemento in situ se encontrarán en el rango 0,35-0,50.

7.4 Diseño de masa combinada En aquellos casos en los que no resulta adecuada la Masa de Diseño ni la Masa Especificada, puede solicitarse al contratista que prepare una masa según una especificación híbrida, combinando elementos del Apartado 7.2 y 7.3. 8. APLICACIÓN

8.1 Trabajos preparatorios Antes de iniciar la aplicación del hormigón es preciso llevar a cabo los siguientes trabajos preparatorios. Para el sustrato de roca: • Deben eliminarse de la superficie de roca los elementos que se encuentren desprendidos o

las partes defectuosas • Se realizará un esquema de la superficie, de forma que puedan clarificarse las necesidades

globales del sustrato; y • Se drenarán las acumulaciones de agua, mediante canales de drenaje, o se taparán con

una pasta de cemento de secado acelerado – mortero o pasta.

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Para la reparación de hormigón: Se evaluará el estado de la estructura; Se identificarán las causas del deterioro y se eliminarán en la medida de lo posible; Se eliminará la parte del sustrato que se encuentre defectuosa y suelta (hormigón, ladrillo, etc.); después de esto el sustrato debe quedar en condiciones adecuadas de recepción del hormigón proyectado; Si el sustrato de hormigón está carbonatado o ha sido penetrado por cloruros, se procederá a realcalizar el mismo o a eliminar los cloruros. Si esto no es posible se eliminará el hormigón afectado, siempre teniendo en cuenta que debe mantenerse la integridad de la estructura.

8.2 Aplicación Para proyectar el material se realizarán las siguientes operaciones previas: Se llevará a cabo una humectación previa, a no ser que se especifique de otro modo. Antes de la aplicación principal se rellenarán las oquedades de gran tamaño. Se iniciará la aplicación desde abajo y se continuará hacia arriba, dado que de esta forma se evitan las pérdidas de material por rebote. Generalmente se mantendrá la dirección de la boquilla en un ángulo de 90º con respecto a la superficie. La velocidad y distancia de aplicación será la óptima para la adherencia y compactación del hormigón.

8.3 Curado Se procederá al curado del hormigón proyectado según las recomendaciones establecidas en EN 206 o según cualquier otro método que permita la hidratación continua del cemento a lo largo del periodo de curado. No se utilizarán agentes de curado que disminuyan la adherencia en los casos en los que se vaya a aplicar una capa adicional de hormigón proyectado. Se llevarán a cabo ensayos de campo sobre la adherencia entre capas antes de iniciar el trabajo cuando se utilice cualquier otro tipo de agente de curado. En caso necesario se eliminará el agente de curado mediante proyección de chorro de agua, chorreado con gravilla u otro proceso similar, antes de aplicar la siguiente capa.

8.4 Protección frente a las heladas Se requiere protección frente a las heladas hasta que el hormigón proyectado haya desarrollado una resistencia a la compresión de al menos 5 MPa. 9. REQUISITOS DEL PRODUCTO FINAL

9.1 Resistencia a la compresión Se especificará el grado de resistencia del hormigón proyectado según las categorías C24/30 hasta C48/60, tal como se especifica en EN 206 (ver Tabla 9.1.1).

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Tabla 9.1.1: Categorías de resistencia a la compresión para hormigón proyectado (EN 206)

Resistencia característica (MPa) CATEGORÍA

DE RESISTENCIA

C24/30 C28/35 C32/40 C36/45 C40/50 C44/55 C48/60

Cilindro 24 28 32 36 40 44 48

Cubo 30 35 40 45 50 55 60 Con objeto de determinar si el hormigón cumple los requisitos de resistencia a la compresión, se observarán los requisitos de resistencia in situ proporcionados en la Tabla 9.1.2, que se basan en un testigo de 50 mm de diámetro y 100 mm de largo e incluyen un factor de reducción de 0,85, cuya finalidad es compensar posibles variaciones entre los puntos de extracción de testigos.

Tabla 9.1.2: Requisitos de resistencia in situ

Resistencia mínima a la compresión (MPa) CATEGORÍA

DE RESISTENCIA

C24/30 C28/35 C32/40 C36/45 C40/50 C44/55 C48/60

Testigo 20,5 24 27 30,5 34 37,5 41

Los valores de la Tabla 9.1.2 son promedios de 3 muestras tomadas tras 28 días. Ningún valor individual debe ser inferior al 75% de la resistencia requerida. Se especificará, en los casos en los que sea aplicable, el desarrollo de resistencia a la compresión mediante ensayos apropiados, realizados sobre muestras de antigüedades acordadas. Si resulta necesario tener en cuenta la influencia de las condiciones locales sobre el desarrollo de la resistencia, se acordarán condiciones de curado especiales para las muestras. Para obtener información sobre los métodos de ensayo ver Apartado 10: Métodos de ensayo.

9.2 Resistencia flexural Si se especifican requisitos de resistencia flexural, pueden utilizarse los valores proporcionados en la Tabla 9.2.1. La resistencia flexural depende principalmente de la matriz hormigón/mortero (incluso con un refuerzo de fibras) y se define en esta especificación como el máximo esfuerzo de tracción elástica equivalente en la primera carga máxima - ver Apartado 10.3.2.

Tabla 9.2.1: Resistencia flexural

Resistencia flexural mínima (MPa)

CATEGORÍA DE RESISTENCIA C24/30 C36/45 C44/55

Resistencia flexural de vigas 3,4 4,2 4,6

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La resistencia flexural promedio de tres vigas será equivalente o superior al valor requerido según la categoría que se proporciona en la Tabla 9.2.1. Ningún valor de una viga individual será inferior al 75% del valor de la categoría. Para obtener información sobre métodos de ensayo ver el Apartado 10: Métodos de ensayo.

9.3 Tenacidad

9.3.1 General La tenacidad del material se especifica en la categoría de resistencia residual (a partir de un ensayo con una viga) o la categoría de absorción de energía (a partir de un ensayo con una chapa). Estos ensayos no proporcionarán valores comparables. Para obtener información sobre métodos de ensayo ver Apartado 10: Métodos de ensayo.

9.3.2 Categoría de resistencia residual Existen cinco categorías de resistencia residual para hormigón proyectado, que se definen en la Figura 9.3.1 y en la Tabla 9.3.1 según la forma de la curva de tensión/deflexión. La tabla establece de forma precisa los cuatro puntos que definen los límites entre cada categoría de tensión residual. Al menos dos de las tres vigas mantendrán una tensión flexural equivalente, o superior, al valor límite según los datos de la categoría que aparece en la Figura 9.3.1 hasta alcanzar el límite de deflexión apropiado según la categoría de deformación; por ejemplo, una viga especificada para la categoría de deformación Normal debe mantener una tensión flexural equivalente o superior al límite de resistencia residual especificado, entre 0,5 y 2,0 mm de deflexión central. Ninguna viga presentará una curva de tensión/deflexión que descienda por debajo de la siguiente categoría inferior (a excepción de las vigas especificadas para la categoría 1). La finalidad de las categorías de deformación es proporcionar a los diseñadores flexibilidad de elección de la deformación requerida para el hormigón proyectado en condiciones de servicio. A efectos de diseño de la masa, puede considerarse el límite de deflexión en términos de la rotación angular equivalente o el ancho de grieta nominal para una viga que presente una grieta en la zona media (p. ej. 1 mm equivale a 0,25 º ó 0,67mm respectivamente).

Figura 9.3.1: Categorías de resistencia residual

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Tabla 9.3.1: Puntos de definición de la categoría de resistencia residual

Tensión residual (MPa) para una categoría de resistencia Categoría de deformación

Deflexión de la viga (mm) 1 2 3 4

0,5 1,5 2,5 3,5 4,5 Baja 1 1,3 2,3 3,3 4,3

Normal 2 1,0 2,0 3,0 4,0 Elevada 4 0,5 1,5 2,5 3,5

9.3.3 Categoría de absorción de energía Si se especifica la capacidad de absorción de energía del material, puede realizarse el ensayo de chapa, y pueden utilizarse los requisitos dados en la Tabla 9.3.2.

Tabla 9.3.2: Requisitos de absorción de energía

Clasificación de tenacidad Absorción de energía en julios para una deflexión de hasta 25mm

a 500 b 700 c 1000

9.4 Módulo de elasticidad Cuando el módulo de elasticidad influye sobre la capacidad diseñada o el comportamiento requerido de la estructura (en compresión, tensión o curvado), debe verificarse el módulo utilizado para el diseño estructural in situ. Si existen requisitos de dilatación o contracción el diseñador debe especificarlos. Para obtener información sobre métodos de ensayo ver Apartado 10: Métodos de Ensayo.

9.5 Fuerza de adherencia Si se especifican requisitos de fuerza de adherencia, pueden utilizarse los valores proporcionados en la Tabla 9.5.1 para superficies de hormigón y de roca. Si la roca del sustrato no permite adherencia, incluso después de una limpieza adecuada, no se especificará fuerza de adherencia alguna. Para obtener información sobre métodos de ensayo ver Apartado 10: Métodos de Ensayo.

Tabla 9.5.1: Fuerza de adherencia: requisitos mínimos

Tipo de adherencia Fuerza de adherencia mínima al hormigón (MPa)

Fuerza de adherencia mínima a la roca (MPa)

NO ESTRUCTURAL 0,5 0,1

ESTRUCTURAL 1,0 0,5

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Los valores proporcionados en la Tabla 9.5.1 son valores promedio procedentes de 3 muestras una vez transcurridos 28 días. Ningún valor individual será inferior al 75% del valor requerido.

9.6 Contenido en fibras El contenido de fibra de acero en el hormigón proyectado se expresará en kg/m3 tras la aplicación. Puede determinarse in situ el contenido de fibras necesario para cumplir los requisitos de resistencia flexural y/o tenacidad a partir de ensayos. Puede acordarse un contenido mínimo en fibra (in situ o en paneles de ensayo) para el control de calidad, en cuyo caso se determinará el contenido en fibra (a partir del promedio de tres muestras recientes o ya endurecidas). El valor promedio superará el valor mínimo acordado, y ningún valor individual será inferior al 75% del valor mínimo. Para obtener información sobre métodos de ensayo ver el Apartado 10: Métodos de Ensayo.

9.7 Permeabilidad Cuando se requiere el máximo valor de penetración del hormigón proyectado según la EN 7031 será de 50 mm, y el promedio será inferior a 20 mm. Alternativamente, puede determinarse el grado de estanqueidad midiendo la permeabilidad al agua. Se considera que el hormigón proyectado es impermeable cuando el coeficiente de permeabilidad al agua es inferior a 10-12 m/s. Cuando se especifica la necesidad de hormigón impermeable se utiliza normalmente hormigón proyectado clasificado como resistente a condiciones medioambientales Altamente Agresivas. Cuando resulte aplicable, el cliente especificará el requisito de permeabilidad al gas y se llevarán a cabo ensayos previos a la construcción.

9.8 Resistencia a heladas El hormigón proyectado sometido a la congelación y posterior descongelación en condiciones de presencia moderada de saturación de agua sin sal (categoría EN 206) no presenta requisitos adicionales de ensayos de resistencia a las heladas. El hormigón proyectado expuesto a entornos más agresivos, tal como se especifica en EN 206, cumplirá los requisitos de resistencia a las heladas, tal como se indica en: • SS 137244 o ASTM C 672 de resistencia al desconchamiento, sometido a ensayos con o sin

agua salada, según la clasificación de tipos de exposición. • ASTM C666 de resistencia a la congelación/deshielo en el caso de inmersión en agua. 10. MÉTODOS DE ENSAYO

10.1 Paneles de ensayo y muestras Se utilizarán moldes de acero y otros materiales rígidos que no absorban agua (un mínimo de 4 mm de chapa de acero o 18 mm de panel contrachapado). Las dimensiones mínimas de la muestra serán 600 x 600 mm para proyección manual y 1000 x 1000 para el caso de proyección mecánica. El espesor debe ser apropiado para las dimensiones de las muestras a cortar del panel, pero nunca será inferior a 100 mm. Se tomarán medidas para evitar que queden restos en el molde (por ejemplo, utilizar bordes con chaflanes o ranurados). Los moldes se colocarán verticalmente, y se realizará la aplicación con el mismo equipo, utilizando la misma técnica, espesor de la capa por pasada, distancia de proyección, etc. que en la aplicación real. También se empleará el mismo operador.

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Se protegerá inmediatamente el panel frente a la pérdida de humedad utilizando el mismo método utilizado en la construcción. Se marcarán las muestras para su identificación posterior (masa, ubicación, fecha, operador). No se moverá el panel en las 18 horas siguientes a la aplicación. Se prolongará el curado durante 7 días, o hasta que llegue el momento de extraer las muestras. Se extraerá la parte central de la muestra, según lo especificado en la norma EN 7034 o se serrará del panel, pero en ningún caso se incluirá material que se encuentre en la zona comprendida entre el borde y una distancia de 125 mm del mismo (a excepción de los extremos de las vigas para las pruebas flexurales/de tenacidad). Durante el transporte al laboratorio de ensayos se empaquetarán las muestras o paneles para protegerlas frente a daños mecánicos y pérdida de humedad.

10.2 Resistencia a la compresión y densidad Los ensayos de resistencia a la compresión se realizarán según la EN 4012 en testigos extraídos de la estructura de hormigón proyectado o en paneles de ensayo con hormigón proyectado. El diámetro mínimo de los testigos será de 50 mm, y la relación altura/diámetro se encontrará en el rango de 1,0 a 2,0. Los resultados de ensayos en testigos con una relación altura/diámetro diferente a 2,0 se convertirán a resistencia equivalente al aplastamiento en cuerpos cilíndricos, utilizando los valores que se indican en la Tabla 10.2.1

Tabla 10.2.1: Factores de conversión a resistencia equivalente al aplastamiento en cuerpos cúbicos/cilíndricos

Relación altura/diámetro

del testigo Factor de conversión para

cuerpos cúbicos Factor de conversión para

cuerpos cilíndricos 2,00 1,15 1,00 1,75 1,12 0,97 1,50 1,10 0,95 1,25 1,07 0,93 1,10 1,03 0,89 1,00 1,00 0,87 0,75 0,88 0,76

De forma alternativa, puede determinarse la resistencia a la compresión a partir de formas cúbicas cortadas de los paneles de ensayo a los que se ha aplicado el hormigón proyectado. Las dimensiones mínimas serán 60 x 60 x 60 mm, y se realizarán los ensayos sobre las muestras según la EN 4012. También se determinará la densidad, pesando la muestra en agua y aire, según la norma EN 6275 (método de desplazamiento de agua). Los periodos normales de prueba se prolongan durante 7 y 28 días. El informe de ensayos debe contener: • Identificación de las muestras de prueba • Estado de humedad de la muestra • Dimensiones de la muestra • Condiciones de curado y antigüedad de la muestra en el momento de realizar el ensayo

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• Carga máxima y resistencia a la compresión (hasta casi 0,5 MPa) • Densidad de la muestra (hasta casi 10 kg/m3) • Aspecto de la muestra (si es inusual) • Observaciones (si las hubiera).

10.3 Resistencia flexural y tensión residual

10.3.1 Disposiciones para los ensayos Las pruebas de resistencia flexural y tensión residual se llevan a cabo en vigas con dimensiones de 75 x 125 x 600 mm, cortadas de paneles con hormigón proyectado. Los ensayos se realizan bajo carga en un tercer punto de las vigas en un espacio de 450 mm. Se introducen los prismas en agua, tras haberlos serrado e inmediatamente antes de los ensayos, por un periodo de tres días. En la Figura 10.3.1. puede observarse la orientación de las piezas. Si el diseñador así lo requiere, puede orientarse la viga de forma que la cara sometida a tensión sea la superior, aunque en este caso no debe serrarse la superficie superior (para evitar cortar los anclajes de las fibras de acero). Generalmente, los ensayos se realizan a los 28 días.

Figura 10.3.1: Corte y orientación de las vigas del panel con hormigón proyectado

Las disposiciones para realizar las pruebas serán como se muestran en la Figura 10.3.2, y se realizarán de tal forma que resulte posible medir deflexiones de curvado (es decir, neto del fraguado del sustrato) en la zona media de la viga. La tasa de deformación de esta zona será de 0,25 +/-0,05 mm por minuto, hasta alcanzar una deflexión de 0,5 mm. Una vez superado este punto, puede aumentarse la tasa de deflexión a 1,0 mm/min. Se registrará de forma continua la curva de carga/deflexión (deformación en la zona media). La rigidez del equipo de ensayo será tal que pueda controlarse la deflexión real. Todos los puntos de soporte y de carga del equipo de ensayo serán redondeados, con un radio de 10-20 mm. El ensayo terminará cuando se obtenga una deformación en la zona media de 4 mm.

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Figura 10.3.2: Ensayo flexural con carga en tercer punto

10.3.2 Determinación de la resistencia flexural La resistencia flexural se determinará a partir de la curva de carga-deflexión (Figura 10.3.3) como se describe a continuación. Se determina la parte recta inicial de la curva, basándose en datos hasta 50% de la carga máxima, y se traza una recta paralela desplazada 0,1 mm en horizontal de la deflexión en el punto medio de la viga. La resistencia flexural se calculará a partir de la primera carga máxima (P0.1) obtenida hasta el punto (inclusive) en el que la recta desplazada 0,1 mm corta la curva de carga-deformación (ver Figura 10.3.3). La resistencia flexural se calcula como una resistencia elástica a la tracción equivalente:

Figura 10.3.3: Determinación de la carga P0.1 a partir de la curva de carga/deflexión

Resistencia flexural (en MPa) = P0.1 x L / b x d2 Donde P0.1 según se define arriba (en N)

L es la longitud de la viga (450 mm) b es el ancho real de la viga (nominal: 125 mm) d es la profundidad real de la viga (nominal: 75 mm)

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En el informe se indicará: • tipo de máquina de ensayo • identificación de la probeta de ensayo • dimensiones de la probeta de ensayo • condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo • velocidad de deformación • curva de carga-deformación, con indicación de la primera carga máxima (P0.1) • resistencia flexural calculada

10.3.3 Determinación de la categoría de resistencia residual La categoría de resistencia residual se determinará a partir de la curva de carga-deflexión utilizando valores de esfuerzo de flexión comprendidos entre 0,5 y 1, 2 o 4 mm en función de la categoría de deformación especificada (ver Figura 9.3.1 y Tabla 9.3.1). Se recomienda que la clasificación de cada viga se determine mediante la conversión de los esfuerzo de flexión que definen los límites de las categorías (ver Tabla 9.3.1) en valores de carga (utilizando las dimensiones reales de las vigas) y representando estos valores (unidos por rectas) en la curva de carga-deflexión. En el informe se indicará: • tipo de máquina de ensayo • identificación de la probeta de ensayo • dimensiones de la probeta de ensayo • condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo • velocidad de deformación • curva de carga-deformación, con indicación de los valores de esfuerzo de flexión para las

deflexiones especificadas para la categoría de deformación • categoría de deformación y categoría de resistencia residual

10.4 Categoría de absorción de energía (ensayo sobre losa) Se colocará una losa de ensayo de 600 x 600 x 100 mm apoyada sobre sus cuatro bordes y se aplicará una carga en el punto central a través de una superficie de contacto de 100 x 100 mm (Figura 10.4.1). Para el ensayo, el lado rugoso de la losa se colocará hacia abajo, es decir, la carga se aplica en sentido contrario a la dirección de proyección. La velocidad de deformación en el punto central será de 1,5 mm por minuto.

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Figura 10.4.1: Configuración del ensayo sobre losa

La losa se producirá a partir de un panel de hormigón proyectado, nivelando el panel a un espesor de 100 mm –0/+10 mm inmediatamente después de la proyección. Los bordes inclinados del panel se eliminarán por serrado durante la preparación de la losa en laboratorio. La losa preparada se mantendrá en agua durante un periodo mínimo de 3 días y se extraerá del agua inmediatamente antes de realizar el ensayo; la losa se mantendrá húmeda durante la realización del ensayo. Se registrará la curva de carga-deformación (Figura 10.4.2) y se proseguirá el ensayo hasta alcanzar una deflexión de 25 mm en el punto central de la losa. A partir de la curva de carga-deformación se elaborará una segunda curva indicando la energía absorbida en función de la deformación de la losa (Figura 10.4.3). El requisito de tenacidad se expresa como una absorción de energía especificada para una determinada deflexión.

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Figura 10.4.2: Ejemplo de curvas de carga-deformación

Figura 10.4.3: Ejemplo de curvas de energía-deformación

En el informe se indicará: • tipo y rigidez de la máquina de ensayo • identificación de la probeta de ensayo • dimensiones de la probeta de ensayo • condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo • velocidad de deformación • curvas de energía-deformación calculadas • carga de inicio de agrietamiento y carga máxima • curvas de energía-deformación calculadas • energía absorbida (en Julios) para una deflexión de 25 mm

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10.5 Módulo de elasticidad Los ensayos se realizarán según se describe en la norma EN 6784. En el informe se indicará: • identificación de la probeta de ensayo • condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo • velocidad de deformación • curva de carga-deformación, con indicación de la carga máxima • modulo de elasticidad estimado

10.6 Fuerza de adherencia La fuerza de adherencia se determinará mediante un ensayo con testigo parcial (donde proceda, de acuerdo con la norma EN 1542) o un ensayo de tracción, con un dispositivo de ensayo similar al que aparece en la figura 10.6.1. La velocidad de aplicación de la carga se situará en el rango de 1,0 a 3,0 MPa por minuto. El diámetro del testigo será de 50 a 60 mm. Deben adoptarse las precauciones necesarias para asegurar que la fuerza de tracción se aplique en sentido axial. En el informe se indicará: • identificación de la probeta de ensayo • dimensiones de la probeta de ensayo • condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo • velocidad de aplicación de la carga • carga máxima y fuerza de adherencia calculada • descripción del plano de rotura y del modo de rotura

Figura 10.6.1: Ejemplos de sistemas de ensayo para determinar

la fuerza de coherencia – extracción de testigo y tracción directa

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10.7 Permeabilidad Los ensayos se realizan en conformidad con la norma EN 7031.

10.8 Resistencia a la helada Los ensayos se realizan en conformidad con la norma ASTM C672 o SS 137244 para la resistencia al desconchamiento y ASTM C666 para la resistencia a los ciclos de hielo-deshielo.

10.9 Determinación del contenido de fibras del hormigón proyectado El contenido de fibras del hormigón proyectado puede determinarse a partir de muestras de hormigón/mortero fresco o endurecido (es decir, ante o después del fraguado). Para fibras de acero pueden utilizarse ambos tipos de muestras; sin embargo, para fibras sintéticas, sólo se pueden utilizar muestras de hormigón/mortero fresco. Las muestras de hormigón/mortero fresco se pueden extraer de la mezcla básica, del material aplicado o de un panel de ensayo. La muestras de hormigón/mortero endurecido pueden cortarse del material aplicado o de un panel de ensayo. Nótese que el contenido de fibras puede variar entre los diferentes puntos debido al proceso de proyección. Debe utilizarse el tipo y ubicación de muestra más adecuados, que dependerán de la finalidad del control de calidad y del cumplimento de los requisitos de la especificación. Para las muestras de hormigón/mortero endurecido, el ensayo puede realizarse con muestras en estado bruto de suministro, saturadas de humedad, o secadas en horno. El volumen de la muestra (previo a la extracción de fibras) puede determinarse mediante cálculo (utilizando las dimensiones reales) o por el método de desplazamiento de agua (método de referencia). A continuación, la masa de las fibras se determina por pesaje, tras la extracción de las fibras de la muestra fresca o endurecida.

10.9.1 Muestra de hormigón/mortero endurecido (Método A) Se cortarán tres testigos de ensayo del material aplicado o de un panel de ensayo. Los testigos tendrán un diámetro de 75-150 mm y una longitud de 75-150 mm (excepto si el espesor de la capa es inferior a 75 mm, en cuyo caso la longitud del testigo será igual al espesor de la capa). El volumen (Vc) de los testigos se determinará mediante cálculo (utilizando las dimensiones reales) o mediante pesaje en aire o en agua (método definido en la norma EN 6275). Los testigos de hormigón se triturarán en una máquina de ensayo de compresión, u en otro dispositivo adecuado, de manera a permitir la separación de las fibras y el hormigón de cada testigo. Las fibras magnéticas pueden separarse fácilmente con un imán. A continuación se deben limpiar y fibras procedentes de cada núcleo pesarlas (mf) con una precisión de 0,1 g.

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10.9.2 Muestra de hormigón/mortero fresco (Método B) Se cortarán tres muestras del material aplicado o de un panel de ensayo. Las muestras pesarán 1-2 kg y deben extraerse con precaución en una sola pieza. El volumen (Vc) de las muestras se determinará mediante pesaje en aire o en agua (método definido en la norma EN 6275). Separar por lavado las fibras de cada muestra de hormigón proyectado; el hormigón proyectado se colocará en un equipo filtrante en el que puedan eliminarse por lavado el cemento y otros materiales finos con objeto de separar las fibras de la masa. En el caso de aplicaciones con fibras sintéticas, las muestras pueden sumergirse en alcohol y remover la masa hasta que las fibras floten en superficie. A continuación se deben limpiar las fibras procedentes de cada núcleo y pesarlas (mf) con una precisión de 0,1 g.

10.9.3 Cálculo del contenido de fibras El contenido de fibras de cada muestra puede calcularse a partir de la masa de fibras determinada y del volumen de la muestra, utilizando la siguiente fórmula: Cf (kg/m3) = mf x 1000 / Vc donde Cf es el contenido de fibras (en kg/m3) mf es la masa de fibras extraída de la muestra (en g) Vc es el volumen de la muestra (en cm3) En el informe se indicará: • identificación de la probeta de ensayo (indicando la ubicación de la muestra y el tiempo de

proyección) • tipo de probeta (fresca o endurecida), dimensiones y volúmenes • fecha y hora de ensayo • descripción del tipo de fibra • contenido de fibra calculado de cada muestra y valor medio de las tres muestras 11. CONTROL DE CALIDAD

11.1 General La producción de hormigón proyectado estará sujeta a procedimientos de control de calidad. El control de calidad se define como una combinación de acciones y decisiones adoptadas en conformidad con las especificaciones y comprobaciones para asegurar que se satisfagan los requisitos especificados. Existen tres tipos de control: I Control limitado II Control normal III Control avanzado

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La elección del tipo de control será a criterio del diseñador, basado en el tipo de proyecto y en las consecuencias de los fallos. No existen requisitos especiales para la organización de las actividades de los tipos de control I y II. Para el control de calidad de tipo III, cada proyecto contará con un organigrama que incluya un ingeniero de aseguramiento de la calidad, dedicado al control de calidad.

11.2 Ensayos previos a la construcción La composición del hormigón proyectado se determina mediante una serie de ensayos previos a la construcción en los que se comprueban las propiedades requeridas. Las propiedades verificadas son, por ejemplo: Hormigón fresco: • agua absorbida, trabajabilidad, bombeabilidad • proyectabilidad, rebote • asentamiento (slump), densidad • contenido de acelerador Hormigón endurecido: • resistencia a la compresión a los 7 y 28 días • resistencia a la flexión • resistencia residual • contenido de fibras • ligazón La necesidad de tales ensayos depende del tipo de proyecto y de la utilización del hormigón proyectado; los ensayos deberán realizarse siempre con el nivel de control III.

11.3 Control de calidad

11.3.1 Soporte enterrado Existen dos tipos de control a especificar: • Control de producción • Control de conformidad El control de producción se realizará en conformidad con la norma EN 206, e incluirá la comprobación de: • resistencia a la compresión • resistencia a la flexión • valor de resistencia residual • resistencia residual • energía absorbida • adherencia • contenido de fibras • espesor

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Todos los ensayos se realizarán con muestras tomadas del material aplicado o de paneles de ensayo, según se define en el apartado 10.1. La frecuencia de los ensayos será determinada por el diseñador, teniendo en cuenta la función del hormigón proyectado (incluyendo la integridad estructural), su vida útil de diseño, la dificultad de aplicación, la clasificación medioambiental y las consecuencias de un fallo. Pueden utilizarse los valores indicados en la tabla 11.3.1 a modo de guía orientativa.

Tabla 11.3.1: Frecuencia de ensayos de control

TIPO DE CONTROL LIMITADO NORMAL AVANZADO Resistencia a la compresión 500 250 100 Resistencia a la flexión 500 250 Valor de resistencia residual 1000 500 Energía absorbida 1000 500 Adherencia 500 250 Contenido de fibras 250 100 Espesor 50 25 10

m2 entre ensayos

11.3.2 Control de alineación Se requiere el control de alineación para determinar la alineación y el ángulo en la construcción con hormigón proyectado y para asegurar que se mantenga un espesor de material y una cubrición adecuados y uniformes. El control de alineación se realiza mediante alambres de guía, listones de guía, indicadores de profundidad, marcadores de profundidad, o encofrados convencionales. Alambres de guía – Los alambres de guía consisten en alambres de 1 mm o 0,8 mm de acero de alta resistencia combinados con un dispositivo, normalmente un tensor de tornillo o de muelle, que mantiene el alambre bajo una tensión adecuada. Los alambres de guía son el método más adecuado para determinar la alineación y el ángulo en aquellos casos en los que se utilizan encofrados como elementos de apoyo. Para determinar la configuración de esquinas se pueden utilizar alambres individuales; se pueden utilizar múltiples alambres paralelos espaciados entre 0,6 m y 0,9 m como guías de maestras para zonas planas. Listones de guía – Los listones de guía son listones de madera, normalmente de tamaño no superior a 25x50 mm conectados por piezas transversales a intervalos de 0,6 m – 0,9 m. Los listones de guía proporcionan un método excelente para el control de alineación, tanto para la construcción nueva con hormigón proyectado como para reparaciones realizadas con esta técnica. Los bordes biselados se pueden producir fácilmente utilizando listones biselados. Indicadores de profundidad – Se trata de pequeños marcadores metálicos o de plástico fijados sobre el sustrato o material de soporte, o instalados perpendiculares al mismo, a intervalos y alturas adecuadas. Proporcionan una indicación preconfigurada que sirve de guía para el espesor del hormigón proyectado; se colocan inmediatamente debajo de la capa final de hormigón proyectado. Estos indicadores no se retiran del hormigón, excepto si afectan a la integridad de la aplicación.

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Marcadores de profundidad – Los marcadores de profundidad se utilizan en aquellos casos en los que los requisitos de tolerancias de acabado son menos estrictas. Normalmente se utilizan marcadores de acero de 0,67 a 0,78 mm, con indicación del espesor específico del hormigón proyectado. Los marcadores se introducen en el hormigón proyectado hasta alcanzar el sustrato, indicando la profundidad del hormigón proyectado. Se deben utilizar únicamente si se tolera la existencia de agujeros en el recubrimiento. Encofrado – La utilización de encofrados convencionales en las obras con hormigón proyectado constituye la excepción y no la norma; no obstante, cuando se utilizan, proporcionan un medio de control de la alineación que no requiere la utilización de dispositivos especiales para determinar la alineación y el ángulo. Debe controlarse con precisión el manejo de la boquilla de proyección para evitar bolsas de arena u otros defectos. Acabados superficiales – Los requisitos relativos al acabado específico se indicarán de la siguiente manera: “Estado bruto de proyección” El acabado del hormigón proyectado es el obtenido en el

proceso de proyección. “Acabado de corte y enrasado” El hormigón proyectado se corta de forma a obtener una

superficie recta y, tras el fraguado inicial, se recubre con una capa de enrasado sobrehidratada proyectada que permite obtener un acabado texturado.

Acabados de alisado - Tras el tratamiento definido en el apartado “Acabado de corte y enrasado” el material se alisará, utilizando uno de los siguientes útiles: • Llana de acero • Llana de madera • Cepillo • Esponja Tolerancias – El ingeniero encargado de la preparación de las especificaciones determinará: • Tolerancia máxima de espesor (+/-) • Desviación máxima, con respecto a una reglka de 2 m 12. SALUD E HIGIENE La aplicación de hormigón proyectado se realizará en conformidad con las normativas de Seguridad e Higiene aplicables en el lugar de utilización.