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Facultad de Ingeniería
Trabajo de Investigación
“Estudio técnico económico de la
fabricación de bloques de concreto
incorporando ceniza de cáscara de arroz”
Autor:
Roxana Ccopa Quispe - 1512601
Para obtener el Grado de Bachiller en:
Ingeniería Industrial
Arequipa, Octubre del 2019
i
RESUMEN
En el presente trabajo se muestra el estudio técnico, económico de la fabricación de
bloques de concreto incorporando ceniza de cascara de arroz. La combustión de la cascara
de arroz proveniente de Camaná, se trabajó en las instalaciones del Instituto Politécnico
Rafael Santiago Loayza Guevara haciendo uso un horno semi-industrial. En el laboratorio
RCF SRL se hizo las pruebas de los agregados (granulometría, porcentaje de absorción
de agua) y la fabricación de las probetas normales y las de 5%, 10% y 15% añadiendo
ceniza de cascara de arroz en base al cemento, posterior a ello se puso a prueba las
siguientes propiedades resistencia a la comprensión y la resistencia a la tracción indirecta
trabajando ambas propiedades en un tiempo de curado de 7, 14 y 28 días. Al finalizar la
parte experimental se evaluó los costos de fabricación de cada tipo de probeta elaborada.
Los resultados indican que con 5% de sustitución de ceniza de cascara de arroz en base
al cemento, mejora las propiedades de resistencia a la tracción indirecta con un 2.38% y
además se tiene un ahorro económico de S/. 0.2077.
ii
INDICE
RESUMEN .............................................................................................................................. i
INDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... iv
INDICE DE TABLAS ............................................................................................................. v
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. vi
CAPITULO 1 ......................................................................................................................... 1
GENERALIDADES .................................................................................................................... 1
1.1. Planteamiento del Problema .................................................................................. 1
1.2. Objetivos ..................................................................................................................... 2
1.3. Alcances y Limitaciones ......................................................................................... 2
CAPÌTULO 2 ......................................................................................................................... 4
FUNDAMENTACION TEORICA .............................................................................................. 4
2.1. Cáscara de arroz ....................................................................................................... 4
2.2. Ceniza de la cáscara de arroz ................................................................................ 5
2.3. Combustión ................................................................................................................ 6
2.4. Proceso de obtención de la ceniza de la cascara de arroz ............................ 6
2.5. Bloques ....................................................................................................................... 7
2.6. Concreto ..................................................................................................................... 7
2.7. Materiales para la fabricación del bloque de concreto ................................... 8
2.8. Proceso de fabricación del bloque de concreto ............................................... 9
CAPITULO 3 ....................................................................................................................... 11
ESTADO DEL ARTE ............................................................................................................... 11
3.1. Ámbito internacional ............................................................................................. 11
3.2. Ámbito nacional ...................................................................................................... 11
3.3. Ámbito local ............................................................................................................. 13
CAPITULO 4 ....................................................................................................................... 15
METODOLOGIA....................................................................................................................... 15
4.1. Sujeto......................................................................................................................... 15
4.2. Técnicas .................................................................................................................... 15
4.3. Instrumentos ............................................................................................................ 16
4.4. Operacionalización de variables ......................................................................... 18
CAPITULO 5 ....................................................................................................................... 19
PRESENTACION Y ANALISIS DE RESULTADOS ........................................................... 19
5.1. Análisis técnico ........................................................................................................... 19
5.2. Análisis Económico ................................................................................................... 26
5.3. Discusión de resultados e interpretación ............................................................. 27
iii
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 29
RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 30
ANEXOS .............................................................................................................................. 31
Referencias Bibliográficas ............................................................................................... 40
iv
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Estructura química de la ceniza de cascara de arroz ..................................... 5 Figura 2: Horno semi- industrial del Politécnico Rafael Santiago Loayza ................. 16 Figura 3: Herramientas para la elaboración de probetas ............................................. 17
v
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Operacionalización de variables ...................................................................... 18 Tabla 2: Resultados del retenido (Tamiz) ....................................................................... 19 Tabla 3: Propiedades de la piedra 3/4 ............................................................................. 20 Tabla 4: Resultados del retenido (Tamiz) ....................................................................... 20 Tabla 5: Propiedades de la arena de concreto .............................................................. 20 Tabla 6: Dosificación para una probeta con una resistencia Normal ......................... 21 Tabla 7: Dosificación para una probeta con sustitución del 5% de CCA respecto al cemento .............................................................................................................................. 21 Tabla 8: Dosificación para 3 probetas con sustitución del 10% de CCA respecto al cemento .............................................................................................................................. 21 Tabla 9: Dosificación para 3 probetas con sustitución del 15% de CCA respecto al cemento .............................................................................................................................. 22 Tabla 10: Cantidad de agua añadida para la elaboración de las probetas ................ 22 Tabla 11: Resistencia y carga de cada probeta a los 7 d curado ................................ 23 Tabla 12: Resistencia y carga de cada probeta a los 14 d curado .............................. 23 Tabla 13: Resistencia y carga de cada probeta a los 28 d curado .............................. 23 Tabla 14: Resistencia de tracción y carga de cada probeta a los 7 d curado ........... 24 Tabla 15: Resultados de la tracción indirecta a los 14 días ......................................... 24 Tabla 16: Resultados de la tracción indirecta a los 28 días ......................................... 24 Tabla 17: Cuadro resumen de las resistencias de comprensión ................................ 25 Tabla 18: Grafico de los resultados finales de la resistencia a la comprensión ....... 25 Tabla 19: Cuadro resumen de las resistencias de tracción indirecta ......................... 25 Tabla 20: Grafico de los resultados finales de la resistencia a la Tracción Indirecta ............................................................................................................................................. 26 Tabla 21: Costos de la ceniza .......................................................................................... 26 Tabla 22: Costo de producción para 3 probetas ........................................................... 26 Tabla 23: Costo de producción para 3 probetas (5%)................................................... 27 Tabla 24: Tabla 25: Costo de producción para 3 probetas (10%) ................................ 27 Tabla 25: Costo de producción para 3 probetas (15%)................................................. 27
vi
INTRODUCCIÓN
Es importante aludir que en el Perú principalmente en la producción agrícola es el arroz;
esta industria de arroz en el 2018 produjo 379 mil 659 toneladas eso significa un incremento
del 55,6% al relacionarlo con el 2017 [1], este incremento de producción paralelamente
genera un aumento significativo de los desperdicios que produce al pasar por el proceso
de pilado, los cuales son el polvo blanco y la cascara; así mismo sabemos que la cáscara
de arroz tiene un peso voluminoso es por ello que la mayoría de agricultores normalmente
la queman para reducirlo, sin tener conocimiento de los efectos negativos que producen al
medio ambiente y de las aplicaciones que tiene este desecho.
Por estas razones pretendemos utilizar la cáscara de arroz en el rubro de la construcción,
donde el cemento es el material fundamental para que el bloque obtenga una mejor
resistencia y es en este material donde pensamos suplir un % de ceniza en reemplazo a
este insumo; pues la ceniza obtenida contiene un alto grado de Sílice, asimismo mejora las
propiedades del bloque como adición puzolánica [2]
1
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1. Planteamiento del Problema
En el Perú el índice de consumo interno del cemento se ha incrementado en un 5,25%
en el 2018 [3]; esto tienen dos efectos importantes: el aumento del costo de
construcción y el impacto en el medio ambiente.
Uno de los caminos explorados en la reducción de costos de fabricación de bloques
de concretos es el uso de cáscara de arroz lo cual se ha verificado no reduce sus
características mecánicas lo que desarrollamos más adelante.
Arequipa tiene un 14.2 % de la producción nacional y es una de las regiones con mayor
cantidad de molinos [4]. Se tiene que anualmente Arequipa produce 281393
Toneladas, entonces si el 18% de peso de la producción de arroz es de cáscara, se
tendría 50650.74 Ton de cascara [4]. [5], datos que demuestran su disponibilidad.
Actualmente este deshecho es usado como cama en la avicultura, producción de
aglomerado, generación de energía; y es quemado incontroladamente para ser usado
como ceniza para tierra, esto indicaría que no se tiene un control ni uso adecuado de
este desecho.
Por lo tanto, si utilizamos la ceniza de cáscara de arroz como un insumo con la finalidad
de reducir la cantidad de cemento requerido, estaremos mejorando los costos de
2
producción por lo que queremos en este trabajo investigar sobre las características
técnicas resultantes de efectuar esta variación en la fabricación de bloques de
concreto.
1.1.1. Formulación del problema
¿Al adicionar cáscara de arroz en el proceso de fabricación de bloques de
concreto, se obtienen características técnicas aceptables y se reducen los
costos?
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Determinar las características técnicas, económicas de la producción de bloques
de concreto incorporando ceniza de cáscara de arroz.
1.2.2. Objetivos específicos
Determinar el proceso de elaboración de bloque incorporando ceniza de
cáscara de arroz.
Establecer cada dosificación apropiada para la fabricación de bloques.
Realizar pruebas en estado endurecido para determinar sus propiedades
físicas
Determinar los costos de obtención de los bloques de cada tipo.
1.3. Alcances y Limitaciones
Alcances
Laboratorios RCF S.R.L. para realizar la elaboración y pruebas correspondientes
de las probetas.
Información actualizada de la web que me permita ordenar la información según a
mi tema.
Limitaciones
3
Las limitaciones identificadas del proyecto son:
Tiempo limitado de la realización del proyecto.
Por la complejidad de una combustión en altas temperaturas, se reemplazara este
proceso por una quema simple.
Otra limitación de este estudio está la de no tomar en cuenta ni analizar lo que
podría ser un proceso de industrialización para fabricar bloques
4
CAPÌTULO 2
FUNDAMENTACION TEORICA
2.1. Cáscara de arroz
El arroz es un vegetal que está compuesto por un alto índice de Sílice [6]. Además por
ser una planta muy celulosa y con Sílice le permiten actuar como combustible. Antes
de obtener el arroz pasa por un molino y en nuestro país y región es de gran
abundancia, en los molinos se realiza el pilado de tal forma que genera cascara de
arroz (subproducto). Este subproducto del arroz que brinda propiedades favorables
para ser usado como sustrato hidropónico y una de sus notables características es que
constan con el poder calorífico [7] [8]. La cáscara cuando se encuentra en estado
natural puede generar inconvenientes al fraguar el concreto pero la resistencia estará
presente por ser un componente orgánico [9]
La cáscara no es apto para su consumo por que contiene Dióxido de Silicio, debido a
ello es que lo utilizan como combustible e incluso lo trabajan como abono pues por ser
un vegetal con alto contenido de Sílice [10]. En la ilustración 1, podemos ver que está
constituida en mayor proporción por carbono, hidrogeno, nitrógeno y cenizas.
5
2.2. Ceniza de la cáscara de arroz
Al combustionar la cáscara se genera una variedad de óxidos, dentro de los que se
destaca el dióxido de silicio en una proporción del 98 % [11]. Por ser un desperdicio
producido en todo el mundo ya que es un alimento básico y la acumulación de este
genera impacto negativo al medio ambiente, hasta la actualidad no existe una
aplicación estándar que se le puede dar [12]. Así mismo la ceniza contiene sílice que
le da propiedades Puzolanas y que puede ser aprovechado en el rubro de la
construcción [13].
Para usar en el rubro de la construcción se debe someter a calcinación a 400 y 800ºC
aproximadamente, también se debe tener en cuenta que a mayor temperatura la sílice
presentará una fase de cristalización la cual no reaccionará fácilmente donde se
lograra tener ceniza rica en Sílice [9]. El proceso de calcinación también genera una
fuente de energía, ya que durante una quema controlada el contenido de celulosa y
lignina producen un impacto ambiental muy bajo, de igual forma, la contaminación se
produce al no almacenar o dar un buen uso a la Ceniza obtenida [9]. En las
ilustraciones 1 y 2, podemos observar la estructura de la ceniza y se puede corroborar
el gran contenido de Sílice.
1.3.1. Estructura química de la ceniza de cáscara de arroz
Fuente 1: Varón CJ. El Hombre y la Máquina 2005
Figura 1: Estructura química de la ceniza de cascara de arroz
6
1.3.2. Sílice de la ceniza de cáscara de arroz
El Sílice que abarca la ceniza de cáscara de arroz es conocido desde 1938. Así
mismo en 1934 estudios realizados por científicos de Japón analizaron los
beneficios que producía el uso del sílice en el crecimiento de las plantas de arroz
[14]. Se puede afirmar que el Sílice no solo se presenta en la cáscara ya que se
puede encontrar este componente en la raíz, tallo y hojas; el porcentaje de Sílice
en estas partes de la planta puede variar del 2 al 13 % aproximadamente [15].
Como ya se mencionó anteriormente la ceniza está compuesta en gran cantidad
por Sílice, el porcentaje puede oscilar entre 87-97% y el resto de componentes
seria de óxidos y sales inorgánicas [16].
2.3. Combustión
La combustión es el proceso de someter una materia al calor, en este proceso puede
intervenir los siguientes aspectos: la composición ya sea combustible o comburente
(gas), la temperatura a la que es sometida la materia, el tipo de presión, la velocidad a
la que se desea calcinar y si se usa catalizadores que permitan tener una combustión
controlada [17].
Existe dos formas en las cuales se puede realizar este proceso de forma controlada y
son las siguientes: Realizar una combustión en régimen discontinuo en este caso se
puede usar motores y si se desea quemar considerable materia pasaría a ser una
quema incontrolada; el otro tipo es la combustión en régimen estacionario, donde se
hace uso de velas, mecheros o lechos fluid izados este tipo de combustión también es
conocido como el método rustico [17].
2.4. Proceso de obtención de la ceniza de la cascara de arroz
Combustión: este proceso produce ceniza rica en Sílice donde muchas veces es
comercializado rústicamente para los agricultores [18]. Se debe tener en cuenta que si
se realiza este proceso de manera directa puede generar algunas deficiencias en
7
cuanto a su composición requerida [19], es por ello que se debe tomar en cuenta la
temperatura, tiempo y tipo de la combustión.
Normalmente se realiza este proceso a una temperatura de 400° y 600°C, con el fin de
combustionar totalmente la masa, a la vez me permita mantener el estado amorfo que
se requiere para la utilización en la producción de concretos [13]. Por consiguiente la
temperatura no es el único factor, pues se debe tener en cuenta el tiempo que se quiere
someter en combustión [20].
Molienda: En esta etapa la ceniza pasa por un molino donde se reduce su tamaño
hasta obtener la finura requerida, para observar la calidad de esta sustancia se procede
a realizar el proceso de tamizado donde se requiere que pase el tamiz #80 por un
tiempo de media hora [19].
2.5. Bloques
Los bloques son componentes que se utilizan en el mundo de la construcción, estos
pueden ser de mortero o concreto, además se puede comercializar en distintas formas.
Los materiales usados para su producción son los agregados (grueso, fino), cemento,
agua y algunos acelerantes [21].
2.6. Concreto
El concreto es la preparación de mezcla con cemento, arena de concreto, piedra
chancada y agua, y que al estar en estado fresco puede ser trabajable, posterior a ello
va endureciendo de acuerdo a las proporciones de cemento añadido, al tiempo de
curado y las condiciones en la que está expuesto el concreto (temperatura, humedad)
[22].
Propiedades del concreto fresco:
8
Trabajabilidad: Es el esfuerzo que se le da a la mezcla al momento de preparar y
vaciar. Se puede calibrar y medir por la prueba del slump, aquí se ve la relación de
agua y cemento.
Segregación: Ocurre cuando el cascajo se libera del resto de materiales.
Exudación: Es la acción del agua para ascender a la parte externa del concreto,
esto puede ser perjudicial pues puede producir posteriores rajaduras.
Propiedades del concreto:
Resistencia a la comprensión: Es una de las propiedades de mayor envergadura
en el rubro de la construcción. Aquí se determina la capacidad que puede resistir
el concreto, Este propiedad es evaluado en una maquina universal donde se le
aplica cargas, después de haber pasado 28 días de curado. Para evaluar esta
propiedad se tiene en cuenta la siguiente norma ASTM C39.
Resistencia a la tracción indirecta: Conocido también como el ensayo diametral,
Para realizar este ensayo se utiliza una maquina universal donde se evalúa la
tracción del concreto (de forma diametral). Esta propiedad trabaja bajo la norma
ASTM C39.
2.7. Materiales para la fabricación del bloque de concreto
El método ACI es un método que permite encontrar la dosificación que requiere la
mezcla; consiste en evaluar y proporcionar cada material requerido para la mezcla y
que tenga la trabajabilidad requerida [23], estos materiales son:
Cemento: El cemento es una conglomeración hidráulica, que al ser preparado con
agua y agregados que se endurece a medida que va pasando el tiempo de curado
debido a una reacción de hidrólisis e hidratación [24]. No obstante, el cemento
generalmente utilizado en el rubro de la construcción consiguiendo piezas requeridas
[25]. Normalmente se hace uso del cemento portland Tipo I, ya que debe satisfacer las
9
normas ICOTEC, sin embargo no solo se puede usar este tipo, ya que en la actualidad
existe una diversidad de cementos para cada tipo de estructura [26].
Agregado Fino: Es conocido también como arena, este material le da la consistencia
y adherencia al concreto [27]. Este agregado es empleado mayormente para el
revestimiento de una estructura, básicamente par cuando se requiere de un buen
acabado en la construcción, en el mercado podemos encontrarlo de distintas finuras
[28].
Agregado Grueso: es aquel material que aporta resistencia al concreto normalmente
es obtenido por la trituración de rocas de rio, es usado para vaciado de concreto en
estructuras que requieran mayor resistencia.
Agua: Componente de la mezcla que facilita la manejabilidad del concreto, el fraguado
y la dureza para formar un sólido [29]. Las aguas aptas son agua potable, agua
recuperada de procesos de la industria del hormigón, aguas procedentes de fuentes
subterráneas, agua de lluvia, agua superficial natural, aguas residuales industriales.
[30] [31]
Ceniza de la cascara de arroz: Este material es obtenido del proceso de combustionar
la cascara, bajo parámetros de temperatura y tiempo, la cual permitirá obtener ceniza
con sílice amorfa [32]. Donde podemos destacar el uso de la ceniza en la producción
de bloques [33].
2.8. Proceso de fabricación del bloque de concreto
Generalmente se sigue las realiza las siguientes etapas:
Selección de materiales: Se debe tener en cuenta de donde proviene los materiales,
el almacenamiento que ha tenido y debe estar libre de impurezas.
Dosificación: Es definir la dosis de cada material para elabora los bloques de concreto
y nos dé la certeza de no tener problemas en la preparación de la mezcla, para luego
hacer uso de una báscula la medida correcta he uniforme
10
Preparación de la mezcla: Es la acción de juntar los materiales de manera ordena,
paulatina y con las medidas requeridas, este proceso normalmente es realizado en una
mezcladora.
Fabricación de bloques (probetas): Este proceso consiste en llenar los moldes
dividiendo la mezcla en tres partes iguales, para luego echar en el molde darle 25
penetraciones con la ayuda de un varilla y después dar 15 golpes en las paredes del
molde con la ayuda de un mazo. Este proceso se repite tres veces. Se debe tener en
cuenta que los moldes deben ser engrasados antes de realizar el llenado.
Fraguado de los bloques: Consiste en dejar los moldes llenados en un ambiente
adecuado, donde no llegue la radiación del sol, el viento y esté limpio por un tiempo de
24 horas, pasado estas horas puede ser manipulado ya que tendrá una resistencia
básica.
Curado: Para ello primero se debe retirar los moldes, una vez retirado se debe colocar
en una fuente de agua limpia para que pase al proceso de curado. El proceso consiste
en almacenar a temperatura de ambiente de 23 y 25°C,, dentro de un envase con
abundante agua [34]. El cubrir los moldes con bolsas oscuras y lejos de la radiación
solar puede agilizar el desarrollo de su resistencia. [35]
11
CAPITULO 3
ESTADO DEL ARTE
3.1. Ámbito internacional
Resumen: El investigador realizo una investigación experimental, aquí trabajo el
concreto no estructural con ceniza, en donde el proceso de quemado se realizó en
molino de Valle de Cauca en Colombia. Al realizar la combustión de la cáscara, se
obtuvo una ceniza con 29,38% de Sílice. Este insumo lo incorporo de manera
parcial en la preparación de su mezcla. El autor trabajó con cemento Portland Tipo
I, elaborando bloques no estructurales ymacizos. Dentro de los resultados más
resaltantes que obtuvo fue que una sustitución del 20% de ceniza que trabaje como
filler y puzolana mejora la resistencia de los bloques. Dentro del análisis de
determino que al trabajar la mezcla en dos etapas mejora el producto final,
incrementando su sus propiedades técnicas al pasar un tiempo de curado de 28
días. [33]
Aporte: La calcinación de la cáscara de arroz se debe alcanzar los 400ºC y 600ºC.
3.2. Ámbito nacional
Resumen: En la siguiente tesis se realizó en el departamento de Puno, donde
reemplazo un cantidad de cemento por ceniza, este proyecto se elaboró 13
12
patrones de concreto de una resistencia de 210 kg/cm2 y 117 muestras de la misma
resistencia añadiendo 5%, 10%, 15% y 20% de ceniza de cáscara de arroz y se
elaboró en base al método ACI, posteriormente se realizó ensayos de resistencia a
los 14, 28 y 56 días de curado teniendo en cuenta una temperatura promedio de
13°C. Los resultados fueron los siguientes: los patrones a los 28 días de mejoraron
la resistencia en un 1.47%, 0.70% y 4,96% cuando es sustituido por un porcentaje
de ceniza en base al cemento. Por estas razones se tiene que el mejor porcentaje
de sustitución es el 10% y a la vez disminuye el costo de producción unitario en
5.82% respecto al patrón de concreto. [36]
Resumen: En el departamento de Loreto se realizó una tesis sobre fabricación de
ladrillos añadiendo ceniza, Tuvo una investigación experimental, buscando
información primaria para lograr su objetivo principal. En cuanto a los materiales
para la preparación de los ladrillos uso cemento, cáscara de arroz y ceniza de
cáscara de arroz; con estas materias realizó cuatro tipos de ladrillos con diferentes
pesos; posteriormente le realizo ensayos de Humedad, Absorción, Carga y
Comprensión, al realizar las pruebas obtuvo que el ladrillo T3 obtuvo una resistencia
de 20,1250 Kg/m2 siendo una de los mejores resultados. Así mismo la que soporto
mayor carga fue el ladrillo T2 con resultado de 6,8 toneladas. El trabajo no
especifica como realizo la combustión de la ceniza pero si muestra resultados de
las mejoras que realiza la ceniza de cáscara de arroz en los ladrillo [37]
Resumen: En el departamento de Trujillo se realizó una tesis sobre la repercurción
que causa la cascara y ceniza de cascara de arroz en concreto no estructural, se
trabajó una metodología experimental, donde estudió el comportamiento de la
ceniza y cáscara de arroz en el concreto realizado, analizando las propiedades del
concreto, con el fin de conservar el ambiente. En este trabajo el cemento fue
suplantado en distintos porcentajes de cáscara y ceniza teniendo en cuenta la
relación del diseño de la mezcla para poder trabajar de acuerdo a una estructura;
13
es por ello que al realizar la parte experimental se desprendió diversas conductas
de las muestras. El autor también realizo pruebas en estado fresco y endurecido
guiándose en base a las normas ASTM y NTP. Finalmente el proyecto valido como
buen porcentaje la sustitución del 8% teniendo una resistencia de 231 Kg/cm2 [23].
3.3. Ámbito local
Resumen: En el departamento de Arequipa se realizó una investigación sobre la
sustitución de ceniza respecto al cemento, aquí se trató de alcanzar diversos tipos
de resistencias, realizo una investigación experimental, donde para poder obtener
la ceniza realizo tres procesos: combustión de la cáscara a una temperatura de 400
y 600ºC, molienda de la ceniza y la inspección del tamizado requerido. Para el
proceso de elaboración se usó agua potable, así mismo se trabajó con la siguiente
dosificación para una sustitución con el 10% es: 0.44 kg/probeta de cemento, 0.05
kg/probeta de ceniza, 0.35 lt/probeta de agua, 1.06 kg/probeta de agregado fino y
1.60 kg/probeta de agregado grueso. El autor trabajo con una probeta de las
siguientes medidas: diámetro 0.1016 m y altura 0.2032 m, entonces se tendría
0.0016m3 de volumen [13].
Resumen: en el departamento de Arequipa se realizó una tesis sobre las
características que brinda distintos tipos de puzolanas en un concreto, donde
realizo una investigación experimental, donde su principal objetivo fue comparar 3
tipos de adiciones respecto al cemento (fly ash, ceniza de cáscara de arroz y
puzolana artificial). Para la elaboración de las probetas se realizó el proceso de
combustión con la siguiente característica: temperatura de combustión de 600ºC
por el lapso de 2 horas y es aquí donde la ceniza tuvo un 86.5% de sílice en su
estructura química. Los resultados del proyecto fueron los siguientes: la resistencia
del concreto no se perjudica sino se sustituye más del 20% de ceniza,
14
paralelamente conserva constante la relación de agua y cemento que es de 0.4
[38].
Aporte: Se obtuvo la siguiente información: la combustión se realiza a una
temperatura de 600ºC – tiempo de 2 horas. Para 200 kilogramos de cáscara,
después de pasar el proceso de combustión produce aproximadamente 40
kilogramos de cenizas.
15
CAPITULO 4
METODOLOGIA
4.1. Sujeto
Elaboraremos probetas de concreto con adición del insumo a investigar (ceniza de
cáscara de arroz) que serán examinadas en el laboratorio RCF S.R.L
Muestra
Se construirán 24 probetas con porcentajes de 5%, 10% y 15 % del insumo investigado
con un tiempo de curado de 7, 14 y 28 días respectivamente.
4.2. Técnicas
Experimental: Convenientemente se realizara pruebas donde se manipulara las
variables para observar los comportamientos y cambios que vayan a obtener y se
trabajara con una observación, después de los resultados obtenidos.
Cuantitativa: El trabajo también es cuantitativa por que se trabajara con datos como
cantidades y porcentajes de los resultados que serán manipulados según mi
conveniencia, además se determinara los costos de producción.
16
4.3. Instrumentos
Horno convencional de ladrillo: El cual servirá para combustionar cascara de arroz.
Moldes: Estos son de acero y con ajustadores, antes de su uso deben estar limpios
y se debe engrasar con aceite para facilitar el desmoldeo de la probeta.
Varilla: El material es de fierro, aproximadamente de medio metro de largo y con
un espesor de 5/8”, y las esquinas deben ser redondeadas.
Mazo: Herramienta que pese entre 0.60 y 0.80 Kg.
Herramientas complementarias: dentro de estas tenemos el Badilejo, balde,
recipientes de metal, bolsas, asadera y un depósito para las sobras de la mezcla.
Báscula o Balanza: es una herramienta que será usada para pesar los materiales
de acuerdo a la dosificación establecida.
Mezcladora; Maquina requerida para elaborar el concreto, aquí es donde se
añaden todos los materiales.
Maquina universal: Es una máquina parecida a una prensa, que cumple la función
de ejercer presión a un cuerpo con la ayuda de cargas y se pueda determinar sus
propiedades físicas, normalmente se usa en cuerpos sólidos.
Figura 2: Horno semi- industrial del Politécnico Rafael Santiago Loayza
Fuente 2: Elaboración Propia
17
Fichas: Estos serán usados para recolectar la información obtenida de la
fabricación de las probetas.
Documentos del laboratorio: son registros donde acredita la realización del
proyecto, además esta te brinda información resaltante de los ensayos realizados.
Figura 3: Herramientas para la elaboración de probetas
Fuente 3: Elaboración Propia
18
4.4. Operacionalización de variables
Tabla 1: Operacionalización de variables
VARIABLE Dimensiones INDICARORES UNIDAD
Costo de fabricación de
bloques Costos de fabricación
Materia prima, Costos indirectos de fabricación
S/.
Mecánicas
Comprensión Ensayo de Resistencia a la Comprensión
Kg/cm2
Tracción Indirecta Ensayo de Resistencia a la tracción Indirecta
Elaboración de bloques de concreto
añadiendo ceniza de
cáscara de arroz
Porcentaje de adición de la ceniza
Peso kg
Tracción Indirecta Porcentaje %
Tiempo curado Tiempo Días
Fuente 4: Elaboración Propia
19
CAPITULO 5
PRESENTACION Y ANALISIS DE RESULTADOS
5.1. Análisis técnico
A. Primera etapa: Adquisición de la ceniza de cáscara de arroz
Al realizar la combustión de 16 Kg de cáscara de arroz lo que produjo 3 Kg del
insumo (ceniza de cáscara de arroz).
B. Segunda etapa: Ensayos de los agregados
En la tabla 2 y 3 se puede apreciar los resultados obtenidos de los ensayos
realizados a la piedra ¾, asimismo la tabla 4 y 5 muestra resultados de la arena de
concreto.
Tabla 2: Resultados del retenido (Tamiz)
GRANULOMETRIA AGREGADO GRUESO
RETENIDO
TAMIZ # 3/4″ 75% ± 2%
TAMIZ # 3/8″ 98% ± 1%
TAMIZ # 4″ 98% ± 0%
FRACCIONES
GRAVA 98% ± 0%
ARENA 2% ± 0%
FINOS 0% ± 0% Fuente 5: Elaboración Propia
20
Tabla 3: Propiedades de la piedra 3/4
PESO UNITARIO COMPACTADO
1.462 g/cm3
PESO UNITARIO SUELTO
1.251 g/cm4
% HUMEDAD 0.36
% ABSORCION 2.20 Fuente 6: Elaboración Propia
Tabla 4: Resultados del retenido (Tamiz)
GRANULOMETRIA AGREGADO FINO
FRACCIONES
GRAVA 5% ± 1%
ARENA 87% ± 2%
FINOS 7% ± 1% Fuente 7: Elaboración Propia
Tabla 5: Propiedades de la arena de concreto
PESO UNITARIO COMPACTADO
1.739 g/cm3
PESO UNITARIO SUELTO
1.576 g/cm4
% HUMEDAD 2.30
% ABSORCION 3,42 Fuente 8: Elaboración Propia
Dosificación de las probetas:
Las siguientes tablas muestran dosificaciones para un concreto normal alcanzar la
resistencia de 210 kg/cm2y para las muestras con sustitución del 5%, 10% y 15%
de cenizas de cáscara de arroz en base al cemento.
21
Tabla 6: Dosificación para una probeta con una resistencia Normal
SLUMP 4
Rel. A/C 0.58
Dosificación para concreto fc = 210
PROBETA (kg) para 3 probetas
Cemento 2,760
Agregado Fino 5,300
Agregado Grueso 6,638
Agua 1,601 Fuente 9: Elaboración Propia
Tabla 7: Dosificación para una probeta con sustitución del 5% de CCA respecto al cemento
Dosificación para concreto fc = 210 c/sustitución 5% CCA
PROBETA (kg) para 3 probetas
Cemento 2,622
CCA 0,138
Agregado Fino 5,300
Agregado Grueso 6,638
Agua 1,601 Fuente 10: Elaboración Propia
Tabla 8: Dosificación para 3 probetas con sustitución del 10% de CCA respecto al cemento
Dosificación para concreto fc = 210 c/sustitución 10% CCA
PROBETA (kg) para 3 probetas
Cemento 2,484
CCA 0,276
Agregado Fino 5,300
Agregado Grueso 6,638
Agua 1,601 Fuente 11: Elaboración Propia
22
Tabla 9: Dosificación para 3 probetas con sustitución del 15% de CCA respecto al cemento
Dosificación para concreto fc = 210 c/sustitución 15% CCA
PROBETA (kg) para 3 probetas
Cemento 2,346
CCA 0,414
Agregado Fino 5,300
Agregado Grueso 6,638
Agua 1,601 Fuente 12: Elaboración Propia
C. Tercera etapa: Elaboración de probetas
Elaboración de la mezcla: En este caso se trabajó con las dosificaciones
elaboradas a partir de los resultados de los ensayos.
Se trabajó con normalidad pero hubo la siguiente observación; al elaborar la mezcla
con los diversos tipos de sustitución en base al cemento, se observó que la mezcla
empezó a endurecerse, este problema fue por trabajar con el % de absorción de
agua de la ceniza de cáscara de arroz. La siguiente tabla muestra la cantidad de
agua añadida por cada sustitución.
Tabla 10: Cantidad de agua añadida para la elaboración de las probetas
Cantidad Agua añadida (g)
sustitución del 5% 100
sustitución del 10% 200
sustitución del 15% 400
Fuente 13: Elaboración Propia
Elaboración de bloques
En esta etapa se trabajó bajo la metodología planteada y con las dosificaciones
establecidas, pero en cada tipo de sustitución de ceniza se tuvo sobrante de
mezcla, aproximadamente este sobrante alcanzaba para una probeta más.
23
D. Cuarta etapa: Ensayos de las probetas
Resistencia a la comprensión
Tabla 11: Resistencia y carga de cada probeta a los 7 d curado
Tiempo de curado: 7 días
Tipo de probeta Carga (kg) Resistencia (kg/cm2)
Tiempo de resistencia (seg)
normal (sin ceniza) 12544 149 48
5% cenizas 13460 171.4 49
10% cenizas 11260 143.3 38
15% cenizas 9820 125.1 30 Fuente 14: Elaboración Propia
Tabla 12: Resistencia y carga de cada probeta a los 14 d curado
Tiempo de curado: 14 días
Tipo de probeta Carga (kgf) Resistencia (kgf/cm2) Tiempo de resistencia (seg)
normal (sin ceniza) 18667 237.6 55
5% cenizas 15894 202.3 57
10% cenizas 12163 154.8 41
15% cenizas 10280.7 130.8 47 Fuente 15: Elaboración Propia
Tabla 13: Resistencia y carga de cada probeta a los 28 d curado
Tiempo de curado: 28 días
Tipo de probeta Carga (kg) Resistencia (kg/cm2) Tiempo de resistencia (seg)
normal (sin ceniza) 19781 251.8 49
5% cenizas 19075.2 242.8 58
10% cenizas 17085 217.5 48
15% cenizas 15141.3 192.7 43 Fuente 16: Elaboración Propia
24
Resistencia a la tracción indirecta
Tabla 14: Resistencia de tracción y carga de cada probeta a los 7 d curado
Tiempo de curado: 7 días
Tipo de probeta Carga (kg) Resistencia (kg/cm2)
Tiempo de resistencia (seg)
Tracción Indirecta
normal (sin ceniza) 5426,6 17.2 41 17,27
5% cenizas 6323,4 20.1 44 20,13
10% cenizas 4883 15.6 38 15,54
15% cenizas 3900,1 12.4 29 12,41 Fuente 17: Elaboración Propia
Tabla 15: Resultados de la tracción indirecta a los 14 días
Tiempo de curado: 14 días
Tipo de probeta Carga (kg) Resistencia (kg/cm2)
Tiempo de resistencia (seg)
Tracción Indirecta
normal (sin ceniza) 5550 17.6 29 17,67
5% cenizas 5287 16.8 31 16,83
10% cenizas 4895,7 15.5 28 15,58
15% cenizas 4545,5 14.4 20 14,47 Fuente 18: Elaboración Propia
Tabla 16: Resultados de la tracción indirecta a los 28 días
Tiempo de curado: 28 días
Tipo de probeta Carga (kg) Resistencia (kg/cm2)
Tiempo de resistencia (seg)
Tracción Indirecta
normal (sin ceniza) 7962 25.3 54 25,34
5% cenizas 8682,9 27.6 58 27,64
10% cenizas 6971,6 22.1 45 22,19
15% cenizas 6840 21.7 46 21,77 Fuente 19: Elaboración Propia
En la tabla 17 y 18 se puede apreciar la comparación en porcentajes de la resistencia de
comprensión a la resistencia y la tracción indirecta a los 7, 14 y 28 días de curado
respectivamente.
25
Tabla 17: Cuadro resumen de las resistencias de comprensión
% DE RESISTENCIA DE CADA PROBETA
Tiempo de curado 7 días 14 días 28 días
normal (sin ceniza) 25,31% 32,75% 27,83%
5% cenizas 29,11% 27,88% 26,83%
10% cenizas 24,34% 21,34% 24,04%
15% cenizas 21,25% 18,03% 21,30% Fuente 20: Elaboración Propia
Tabla 18: Grafico de los resultados finales de la resistencia a la comprensión
Tabla 19: Cuadro resumen de las resistencias de tracción indirecta
% DE RESISTENCIA DE CADA PROBETA
Tiempo de curado 7 dias 14 dias 28 dias
normal (sin ceniza) 26,34% 27,37% 26,16%
5% cenizas 30,78% 26,13% 28,54%
10% cenizas 23,89% 24,11% 22,85%
15% cenizas 18,99% 22,40% 22,44% Fuente 22: Elaboración Propia
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
30,00%
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
30,00%
35,00%
normal (sin ceniza) 5% cenizas 10% cenizas 15% cenizas
% DE RESISTENCIA DE COMPRENSION
7 dias 14 dias 28 dias
Fuente 21: Elaboración Propia
26
5.2. Análisis Económico
Los costos de obtención se realizaron en base a tres probetas, las siguientes tablas
muestran detalladamente los costos de la obtención de la ceniza, así como los costos
de cada tipo de producción. Según los datos obtenidos la probeta del 5% reduce 0.20
céntimos respecto a la probeta normal.
Tabla 21: Costos de la ceniza
Fuente 24: Elaboración Propia
Tabla 22: Costo de producción para 3 probetas
Fuente 25: Elaboración Propia
Cantidad unidad Precio
Cascara de arroz 36 kg 2,00S/
Gastos operativos 21,00S/
23,00S/
cantidad unidad Precio cant. Requerida Precio de la dosificación
Cemento 42,5 kg 24,50S/ 2,760 1,5911S/
Agregado grueso 40 kg 6,10S/ 6,638 1,0123S/
Agregado fino 40 kg 6,10S/ 5,300 0,8083S/
Agua 1000 lt 0,79S/ 1,601 0,0013S/
TOTAL 3,4129S/
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
30,00%
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
30,00%
35,00%
normal (sin ceniza) 5% cenizas 10% cenizas 15% cenizas
% DE RESISTENCIA TRACCION INDIRECTA
7 dias 14 dias 28 dias
Tabla 20: Grafico de los resultados finales de la resistencia a la Tracción Indirecta
Fuente 23: Elaboración Propia
27
Tabla 23: Costo de producción para 3 probetas (5%)
Fuente 26: Elaboración Propia
Tabla 24: Tabla 25: Costo de producción para 3 probetas (10%)
Fuente 27: Elaboración Propia
Tabla 25: Costo de producción para 3 probetas (15%)
Fuente 28: Elaboración Propia
5.3. Discusión de resultados e interpretación
- En la preparación de las probetas, se observó que la mezcla preparada con
sustitución del 5%, 10% y 15% de ceniza de cáscara de arroz en base al cemento tuvo
una excesiva absorción de agua, según muestra en la tabla este incremento se dio por
no tener en cuenta al momento de elaborar el porcentaje de absorción de agua de la
ceniza de cáscara de arroz.
cantidad unidad Precio cant. Requerida Precio de la dosificación
Cemento 41,5 kg 20,50S/ 2,622 1,2952S/
Ceniza 36 kg 23,00S/ 0,138 0,0882S/
Agregado grueso 40 kg 6,10S/ 6,638 1,0123S/
Agregado fino 40 kg 6,10S/ 5,300 0,8083S/
Agua 1.000 lt 0,79S/ 1,601 0,0013S/
TOTAL 3,2052S/
cantidad unidad Precio cant. Requerida Precio de la dosificación
Cemento 41,5 kg 20,50S/ 2,484 1,2270S/
Ceniza 36 kg 23,00S/ 0,276 0,1763S/
Agregado grueso 40 kg 6,10S/ 6,638 1,0123S/
Agregado fino 40 kg 6,10S/ 5,300 0,8083S/
Agua 1.000 lt 0,79S/ 1,601 0,0013S/
TOTAL 3,2252S/
cantidad unidad Precio cant. Requerida Precio de la dosificación
Cemento 41,5 kg 20,50S/ 2,346 1,1589S/
ceniza 36 kg 23,00S/ 0,414 0,2645S/
Agregado grueso 40 kg 6,10S/ 6,638 1,0123S/
Agregado fino 40 kg 6,10S/ 5,300 0,8083S/
Agua 1.000 lt 0,79S/ 1,601 0,0013S/
TOTAL 3,2452S/
28
- Según los resultados de la tabla 1, respecto a la resistencia a la comprensión
podemos observar que con un tiempo de curado de 7 días la mayor resistencia lo tiene
la probeta con sustitución del 5%; pero con el tiempo de curado de 14 y 28 días la
probeta normal es quien resiste mayor carga. Sin embargo podemos observar en el
grafico 1 de comparación que los resultados no tienen una amplia diferencia.
- Podemos observar en las tabla 14, 15 y 16 que las probetas de sustitución del 5%
de ceniza de cáscara de arroz en base al cemento tiene mayor resistencia en los
ensayos de tracción indirecta a los 7 y 28 días de curado teniendo una diferencia del
4% respecto a la probeta normal.
29
CONCLUSIONES
Se concluye que la ceniza de cáscara de arroz mejora las propiedades técnicas del
concreto con respecto a la resistencia de tracción indirecta y resistencia a la comprensión,
en esta última propiedad la probeta convencional fue mejor, pero las probetas con
sustitución de ceniza cumplieron los estándares requeridos.
Podemos concluir que en los ensayos de resistencia a la comprensión la mejor probeta fue
la convencional (sin ceniza) con una resistencia de 251.8 kg/cm2a los 28 días de curado,
pero a la vez los resultados de la probeta con sustitución del 5 % de ceniza de cáscara de
arroz no se aleja mucho de este último resultado, el cual brindo una resistencia de 242.8
kg/cm2.
En los ensayos de tracción indirecta la probeta con sustitución del 5 % de ceniza de cáscara
de arroz fue la que obtuvo mayor resistencia, esta resistencia fue de 27.6 en un tiempo de
curado de 28.
Respecto a los costos de fabricación podemos concluir que la probeta elaborada con un
5% de ceniza de cascara de arroz brinda un ahorro económico de S/. 0.2077, lo cual hace
un ahorro del 6% aproximadamente.
30
RECOMENDACIONES
- Se recomienda analizar el porcentaje de absorción de humedad y el porcentaje de sílice
de la ceniza de cáscara de arroz, antes de realizar la parte experimental con el fin de no
tener problemas al momento de la elaboración de las probetas y no tener variaciones
respecto a sus propiedades técnicas.
- Tener en cuenta el secado de la probeta al momento de realizar el ensayo, evitar que
este húmeda ya que puede variar sus propiedades técnicas.
- Realizar ensayos con una sustitución entre los 5% y 10% de ceniza de cáscara de arroz.
31
ANEXOS
32
ANEXO 1
Cronograma de actividades
N° Actividades Año 2018 Año 2019
Ago Sept Oct Nov Dic Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago
1 Investigaciones
2 Recolección de información
3 Elaboración de presupuesto
4 Desarrollo del Proyecto
5 Compra de materiales
6 Fabricación de bloques
7 Tiempo de curado
4 Determinación de costos
Anexo 1, Cronograma de Actividades. Fuente: Elaboración Propia
33
ANEXO 2
Anexo 2; Ensayo de granulometría del agregado grueso
34
ANEXO 3
Anexo 3; Ensayo de granulometría del agregado fino
35
ANEXO 4
Anexo 4; Ensayo de peso unitario compactado y suelto del agregado grueso
36
ANEXO 5
Anexo 5; Ensayo de peso unitario compactado y suelto del agregado fino
37
ANEXO 6
Anexo 6; Ensayo de contenido de humedad del agregado grueso y fino
38
ANEXO 7
Anexo 7; Ensayo de gravedad específica y absorción de agregados gruesos
39
ANEXO 8
Anexo 8; Ensayo de gravedad específica y absorción de agregados finos
40
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41
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