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SENAI
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FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI ÍTALO BOLOGNA
ALEX VIEIRA DOS SANTOS
JULIO DE LIMA MACHADO NETO
MATHEUS SOUZA DA COSTA MOURA
OSVALDO NUNES ATHAYDE
TIAGO AUGUSTO RIBEIRO DE LEMOS
SISTEMAS DE PRODUÇÃO
GOIÂNIA
DEZEMBRO DE 2015
FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI ÍTALO BOLOGNA
ALEX VIEIRA DOS SANTOS
JULIO DE LIMA MACHADO NETO
MATHEUS SOUZA DA COSTA MOURA
OSVALDO NUNES ATHAYDE
TIAGO AUGUSTO RIBEIRO DE LEMOS
SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Trabalho de pesquisa apresentado na disciplina de
Planejamento e Controle da Produção ao Curso de
Técnico em Mecânica Industrial da Faculdade de
Tecnologia SENAI Ítalo Bologna.
Prof.:Wasterson W. Lima
GOIÂNIA
DEZEMBRO DE 2015
ALEX VIEIRA DOS SANTOS
JULIO DE LIMA MACHADO NETO
MATHEUS SOUZA DA COSTA MOURA
OSVALDO NUNES ATHAYDE
TIAGO AUGUSTO RIBEIRO DE LEMOS
SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Trabalho de pesquisa apresentado na disciplina de
Planejamento e Controle da Produção ao Curso de
Técnico em Mecânica Industrial da Faculdade de
Tecnologia SENAI Ítalo Bologna.
Prof.:Wasterson W. Lima
Banca Examinadora
________________________________________
Orientador: Prof. Wasterson W. Lima – SENAI-GO
GOIÂNIA
DEZEMBRO DE 2015
A Deus, quе sе mostrou criador, quе foi
criativo. Sеu fôlego dе vida еm nos fоі
sustento е nos dеu coragem para questionar
realidades е propor sempre um novo mundo dе
possibilidades.
AGRADECIMENTOS
A Deus por ter nos dado saúde e força para superar as dificuldades. O SENAI, seu
corpo docente, direção e administração que oportunizaram a janela que hoje vislumbro um
horizonte superior, eivado pela acendrada confiança no mérito e ética aqui presente. Ao
orientador Wasterson W. Lima, pelo suporte no pouco tempo que lhe coube, pelas suas
correções e incentivos. Aos nossos pais, pelo amor, incentivo e apoio incondicional.
E a todos que direta ou indiretamente fizeram parte da nossa formação, o nosso muito
obrigado.
“O mundo é um lugar perigoso de se viver, não por
causa daqueles que fazem o mal, mas sim por causa
daqueles que observam e deixam o mal acontecer.”
Albert Einstein.
RESUMO
Taiichi Ohno descreve nesse livro a criação do Sistema Toyota de Produção, o qual foi
considerado maior responsável. O sistema Toyota baseado no Just-In-Time e na autonomação
(sistema Kanban) conseguiu sucesso em meio à crise e a uma promessa de alcançar a maior
potência mundial, os Estados Unidos, em três anos, invertendo a produção (do final ao início).
Com as suas ideias e a revolução no sistema de produção da empresa, chegou ao cargo de
Diretor Gerente Sênior, se aposentou na Toyota e continuou trabalhando na empresa após a
aposentadoria. Esse resumo trará os relatos de Taiichi, divididos nos seis capítulos de seu
livro.
Palavras Chave: Toyota, Sistema, Produção, Just-in-time e Kanban.
ABSTRACT
Taiichi Ohno in this book describes the creation of the Toyota Production System,
which was considered most responsible. The Toyota system based on Just-In-Time and
autonomation (system Kanban) has successfully through the crisis and a promise to achieve
the greatest world power, the United States, in three years, reversing the production (from the
end to the beginning ). With their ideas and the revolution in the company's production
system, she reached the position of Senior Managing Director, retired at Toyota and continued
working in the company after retirement. This summary brings reports of Taiichi, divided in
six chapters of his book.
Keywords: Toyota, System, Production, Just-in-time and Kanban.
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 10
HISTÓRICO DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO ..................................................... 11
CONCEITUAÇÃO DE SISTEMA LEAN............................................................................... 12
CONCEITUAÇÃO DE PRODUÇÃO EM SÉRIE .................................................................. 13
ORGANIZAÇÃO DE CÉLULAS DE MANUFATURA ........................................................ 14
DIFERENCIAÇÃO DO SISTEMA JIT X JIC ........................................................................ 14
KANBAN ................................................................................................................................. 15
CONCLUSÃO .......................................................................................................................... 17
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 18
10
INTRODUÇÃO
O Japão é mundialmente conhecido por sua alta tecnologia e sua capacidade de
recuperar-se de crises econômicas, guerras e catástrofes ambientais. Um dos grandes feitos
dos japoneses foi conseguir estabelecer um equilíbrio na economia do país logo após a
Segunda Guerra Mundial, para isso utilizaram o Modelo Japonês de Administração ou até
mais conhecido o Sistema Toyota de Produção, que objetivava a qualidade dos produtos
reduzindo os estoques e custos. O Sistema Toyota de Produção é uma combinação dos
princípios e técnicas de qualidade total, da administração científica e das tradições culturais
japonesa.
11
DESENVOLVIMENTO
HISTÓRICO DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
O sistema Toyota de produção foi originalmente desenvolvido para a manufatura.
Portanto, para o perfeito entendimento acerca do sistema Toyota de produção, deve-se, antes
de mais nada, compreender suas origens na manufatura, mais especificamente na indústria
automobilística.
O entusiasmo da família Toyoda pela indústria automobilística começou ainda no
início do século, após a primeira viagem de Sakichi Toyoda aos Estados Unidos em 1910. No
entanto, o nascimento da Toyota Motor Co. Deve-se mesmo a Kiichiro Toyoda, filho do
fundador Sakichi, que em 1929 também esteve em visita técnica às fábricas da Ford nos
Estados Unidos. Como decorrência deste entusiasmo e da crença de que a indústria
automobilística em breve se tornaria o carro-chefe da indústria mundial, Kiichiro Toyoda
criou o departamento automobilístico na Toyoda Automatic Loom Works, a grande fabricante
de equipamentos e máquinas têxteis pertencente à família Toyoda, para, em 1937, fundar a
Toyota Motor Co.
A Toyota entrou na indústria automobilística, especializando-se em caminhões para as
forças armadas, mas com o firme propósito de entrar na produção em larga escala de carros de
passeio e caminhões comerciais. No entanto, o envolvimento do Japão na II Guerra Mundial
adiou as pretensões da Toyota.
Com o final da II Grande Guerra em 1945, a Toyota retomou os seus planos de tornar-
se uma grande montadora de veículos. No entanto, qualquer análise menos pretensiosa
indicava que a distância que a separava dos grandes competidores americanos era
simplesmente monstruosa. Costumava-se dizer, há esta época, que a produtividade dos
trabalhadores americanos era aproximadamente dez vezes superior à produtividade da mão-
de-obra japonesa. Esta constatação serviu para “acordar” e motivar os japoneses a alcançar a
indústria americana, o que de fato aconteceu anos mais tarde.
O fato da produtividade americana ser tão superior à japonesa chamou a atenção para a
única explicação razoável: A diferença de produtividade só poderia ser explicada pela
existência de perdas no sistema de produção japonês. A partir daí, o que se viu foi a
estruturação de um processo sistemático de identificação e eliminação das perdas.
O sucesso do sistema de produção em massa Fordista inspirou diversas iniciativas em
todo o mundo. A Toyota Motor Co. Tentou por vários anos, sem sucesso, reproduzir a
12
organização e os resultados obtidos nas linhas de produção da Ford, até que em 1956 o então
engenheiro-chefe da Toyota, Taiichi Ohno, percebeu, em sua primeira visita às fábricas da
Ford, que a produção em massa precisava de ajustes e melhorias de forma a ser aplicada em
um mercado discreto e de demanda variada de produtos, como era o caso do mercado japonês.
Ohno notou que os trabalhadores eram sub-utilizados, as tarefas eram repetitivas além de não
agregar valor, existia uma forte divisão (projeto e execução) do trabalho, a qualidade era
negligenciada ao longo do processo de fabricação e existiam grandes estoques intermediários.
A Toyota começou a receber o reconhecimento mundial a partir do choque do petróleo
de 1973; ano em que o aumento vertiginoso do preço do barril de petróleo afetou
profundamente toda a economia mundial. Em meio a milhares de empresas que sucumbiam
ou enfrentavam pesados prejuízos, a Toyota Motor Co. Emergia como uma das pouquíssimas
empresas a escaparem praticamente ilesas dos efeitos da crise. Este “fenômeno” despertou a
curiosidade de organizações no mundo inteiro.
CONCEITUAÇÃO DE SISTEMA LEAN
Do inglês, Lean Production significa Produção Enxuta, surgiu no Japão logo após a
Segunda Guerra Mundial, baseado no Toyota Production System (STP) – Sistema Toyota de
Produção. Como uma alternativa para a empresa crescer em meio ao baixo poder aquisitivo da
população. Na época a empresa tinha baixo nível de produtividade e grande falta de recursos,
e isso a impedia de implementar um sistema de alta utilização na época por parte das
empresas automobilísticas. A partir daí a empresa Toyota desenvolveu e implementou um
sistema produtivo que de certa forma confrontava as práticas de produção da época, as quais
eram indicadas como sendo as melhores alternativas para a fabricação de automóveis baseada
no alto volume de produtos padronizados para um enorme mercado.
O Toyota Production System posteriormente foi denominado System LeanProduction
(Sistema de Produção Enxuta), sendo o termo usado pela primeira vez por John Krafcik em
1988, membro do grupo de estudos do IMVP – International Motor Vehicle Program.
A filosofia da Produção Enxuta (Lean Production) é obter um melhor resultado nos
processos de produção e serviços dentro ou fora de uma organização utilizando todos os
recursos tecnológicos e humanos.
13
O Sistema Lean Production emprega a eliminação de todas as possíveis fontes de
perdas de processo produtivo do começo ao fim, com menos esforço humano,tecnológico,
tempo e espaço mas ao mesmo tempo oferece aos clientes um produto de alta qualidade.
Esse sistema emprega a minimização ou eliminação do desperdício, baseando-se em cinco
princípios fundamentais: (I) valor, (II) cadeia de valor, (III) fluxo contínuo, (IV) produção
puxada e (V) perfeição.
A produção enxuta elimina todas as possíveis fontes de perdas de processo produtivo
do começo ao fim, com menos esforço humano, tecnológico, tempo e espaço mas ao mesmo
tempo oferece aos clientes um produto de alta qualidade.
A definição de (I) valor a partir da visão dos clientes e de suas necessidades, sendo
que estando as necessidades definidas, são determinadas as atividades necessárias para ofertar
o produto ao cliente com o menor nível de desperdício, através da definição da (II) cadeia de
valor. Com a cadeia de valor determinada à fabricação do produto deve ser efetuada através
de um (III) fluxo contínuo, e que é disparado apenas quando o cliente efetua o pedido, daí o
termo (IV) produção puxada. A partir destes quatro princípios e da utilização de melhorias
contínuas (kaizen) ou melhorias radicais (kaikaku) busca-se alcançar a (V) perfeição do
sistema.
CONCEITUAÇÃO DE PRODUÇÃO EM SÉRIE
Linha de produção pode ser entendida como uma forma de produção em série, onde
vários operários, com ajuda de máquinas, especializados em diversas funções específicas e
repetitivas, trabalhando de forma sequencial, chega-se a um produto semi-acabado ou
acabado; ocorre quando um estabelecimento industrial com o auxílio de máquinas
transformam as matérias-primas e produtos semi-acabados em produtos acabados destinados
ao consumo. A forma mais característica, a da montagem em série, foi inventada por Henry
Ford, empresário estadunidense do setor automobilístico.
Graças a ela, Ford conseguiu produzir em massa seu famoso carro Ford T. Na forma
da produção em série a indústria é associada a uma máquina, com cada operário se
especializando pela repetição em uma determinada função.
14
ORGANIZAÇÃO DE CÉLULAS DE MANUFATURA
A Manufatura Celular é um dos mais importantes sistemas de manufatura existentes.
Ele se baseia nos conceitos de Tecnologia de Grupo, por meio da formação de famílias de
peças e células de manufatura.
A família de peças é constituída por aquelas que possuem características e atributos
similares, sejam de forma geométrica e/ou de processos de fabricação. A célula de manufatura
é constituída por um agrupamento de máquinas e/ou equipamentos capazes de processar uma
dada família de peças.
As principais vantagens da manufatura celular são:
- Menor ciclo de fabricação
- Redução de setup
- Redução em transporte e movimentação
- Fluxos de fabricação simplificados
- Controle de produção simplificado
- Redução de refugos e retrabalhos
- Melhoria da qualidade
- Menor número de operadores
- Menores custos
A Manufatura Celular é um dos pilares mais importantes do Lean Manufacturing e
pode ser considerada a alma do sistema Lean.
DIFERENCIAÇÃO DO SISTEMA JIT X JIC
No sistema Just in Case, como o próprio nome já fala, é um processo quando se
trabalha com um nível x de estoque, para o acaso de ocorrer algum problema a empresa terá a
sua produção garantida.
O sistema Just in Time, tem o objetivo de dispor da peça necessária, na quantidade
necessária e no momento necessário, pois para lucrar necessita-se dispor do inventário para
satisfazer as demandas imediatas da linha de produção.
15
A redução do estoque do sistema pode aumentar o risco de interrupção da produção
em função de problemas de administração da mão de obra, como greves, por exemplo, tanto
na própria fábrica como na de fornecedores. Da mesma forma, o risco de paralisação por
quebras de máquinas também é aumentado.
O JIC trabalha com o sistema de metas, ou seja, a empresa produz o que planeja e
impõe a mercadoria ao consumidor.
JUST IN CASE
- Estoques Elevados
- Lotes Elevados de Produção
- Setups Elevados
- Vários Fornecedores
- Manutenção Centralizada
- Linha de Produção
Já o JIT trabalha com um sistema de pesquisa com relação à necessidade do mercado,
com isso, atrai o consumidor.
JUST IN TIME
- Estoques Zero
- Lotes Unitários
- Setups Rápidos
- Parceria com Fornecedores
- Manutenção Compartilhada
- Células de Manufatura
KANBAN
A filosofia do kanban é fabricar com a completa eliminação das funções
desnecessárias à produção, na quantidade certa e no tempo necessário, eliminando estoques,
reduzindo custos e aumentando a produtividade. kanban significa cartão, que são utilizados
para puxar a produção, ou seja, somente serão requisitados os recursos para a produção no
momento em que for dada a ordem para produção, evitando desta forma o desperdício.
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Algumas vezes existe uma confusão entre o sistema kanban e o sistema Just in time
(JIT). O JIT fabrica produtos na quantidade necessária, no momento exato em que o item for
requisitado. O sistema kanban é uma ferramenta para administrar o método de produção JIT,
ou seja, através de um sistema de informação com cartões, controla as quantidades a serem
manufaturadas pela empresa.
Tipos de kanban:
- Kanban de produção: autoriza a fabricação ou montagem de determinado lote de itens.
- Kanban de requisição: autoriza a movimentação de lotes entre o cliente e o fornecedor de
determinado item, podendo, por sua vez, ser caracterizado como cartão kanban de requisição
interna ou externa à empresa ou de fornecedores.
O kanban tem como característica um sistema visual, sendo que as suas cores são
equiparadas a um semáforo, onde a cor verde significada que a produção está fluindo bem;
com o amarelo devemos ficar atentos e o vermelho significa que a situação está crítica.
O sistema kanban não é uma receita pronta que pode ser aplicada a todos os tipos de
processos e empresa, pois mesmo dentro de uma única empresa poderão existir soluções
diferentes de controle de produção que sejam eficiente àquele determinado tipo processo, ou
seja, cada processo possui suas particularidades.
17
CONCLUSÃO
O Sistema Toyota de Produção originou-se num período em que o Japão estava
totalmente com a economia devastada pela Segunda Guerra Mundial, o país tentava reerguer-
se, mas ao mesmo tempo não tinha condições de produzir para aumentar a economia. A
Toyota veio com o sistema de produção enxuta e conseguiu não só equilibrar sua empresa,
mas também o país todo se recuperou, e hoje em todo o mundo diversas empresas adotam o
sistema Toyota de produção, através de sua teoria de aumentar a qualidade, reduzir estoques
ao mesmo tempo reduzindo os custos, através das técnicas de Just in time (Jit), kanban e
kaizen.
18
REFERÊNCIAS
MAXIMIANO, Amaru. Teoria Geral da Administração. São Paulo: Atlas, 2012.
MOURA, Reinaldo Aparecido. Kanban. São Paulo: Instituto Imam, 1989.
OHNO, T. Sistema Toyota de Produção – Além da Produção em Larga Escala, Porto
Alegre, Editora Bookman, 1997.
ALVAREZ, Maria Esmeralda Ballestero. Administração da qualidade e da produtividade:
abordagens do processo administrativo. São Paulo: Atlas, 2001.
TUBINO, Dalvio F. Manual de planejamento e controle da produção. 2. ed. São Paulo:
Atlas, 2000.
