FIME-Charla RCM.pdf

8/16/2019 FIME-Charla RCM.pdf

1/60

“MANTENIMIENTO CENTRADO

EN LA CONFIABILIDAD”

(RCM)

MBA Ing. José R. Campos BarrientosProfesor Principal - FIME - UNICA

[email protected]

Universidad Nacional “San Luis Gonzaga” de Ica Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Departamento de Energía y producción


2/60

Reliab i l i ty Cent red Maintenance (RCM)Mantenim iento Cent rado en la Con fiabi l idad (MCC)

Introducción

Origen del RCM Las 7 preguntas básicas del proceso RCM

Implementación del RCM

Recomendaciones

CONTENIDO

2


3/60

INTRODUCCIÓN

3

MANTENIMIENTO

Es esto:Cuando todo va bien,

Nadie recuerda que existe

Cuando algo va mal,Dicen que no existe

Cuando es para gastarSe dice que “no es necesario”

Pero cuando realmente no existeTodos concuerdan en que

debería de existir.

A. Suter


4/60

INTRODUCCIÓN

4

HISTORIA / EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La industria no era altamente mecanizada, porlo que una parada de máquina no afectabamucho.

No era importante la prevención de las fallas delos equipos.

Los equipos fueron de diseños simples y

sobredimensionados. Esto hizo que sean muyconfiables y fáciles de reparar.

No hubo necesidad de un mantenimientosistemático más allá de una simple limpieza,

rutinas de servicio y lubricación.

PRIMERA GENERACIÓN: 1930 a 1950


5/60

INTRODUCCIÓN

5

HISTORIA / EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

PRIMERA GENERACIÓN: 1930 a 1950

La necesidad de habilidades del personal fuetambién mucho menor que hoy en día.

La maquinaria era robusta y de larga duración, elplan empleado para el mantenimiento era siempreorientado a reconstruir la maquinaria después dela avería, por artesanos prácticos, esto era

conocido como Mantenimiento Correctivo.

Por los años 1950 las máquinas de todos los tiposfueron más numerosas y mucho más complejas.

La industria empezó a depender de ellas.


6/60

INTRODUCCIÓN

6

HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:

Las paradas de máquinas fueron enfocadasagudamente, lo que condujo a la idea de que lasfallas de los equipos podrían y deberían preverse,

lo que originó el concepto de MantenimientoPreventivo.

El MPv en los años 1960, consistió principalmentede Overhauls de equipos realizados a intervalos

fijos.El costo de Mantenimiento también empezó a

elevarse rápidamente respecto a otros costosoperativos. Esto condujo al crecimiento de los

sistemas de planificación y control del mantto.

SEGUNDA GENERACIÒN: 1950 a 1970


7/60

INTRODUCCIÓN

7


TERCERA GENERACIÒN: 1970 a 2000 Se comenzó a buscar maneras de poder maximizar la

vida de los activos fijos debido al alto capital invertido.

La mayoría de las plantas en el mundo realizaban un

mantto. correctivo, pero con muy alto costo, por la grancantidad de inventarios y paradas imprevistas.

Gracias a la aparición de las PC se implementaronestrategias de MP, incorporando programas (software)

de inspecciones y reparaciones, en lugar del mantto.correctivo.

Los efectos de las parada de máquinas se agravaronmás por el movimiento mundial hacia los sistemas

Justo a Tiempo.


8/60

INTRODUCCIÓN

8


TERCERA GENERACIÒN: 1970 a 2000 Las organizaciones tienen expectativas sociales sobre

seguridad y medio ambiente, por las consecuencias dela mayoría de las fallas.

Crece la dependencia mecánica, por lo tanto, crece

también los costos de operación y posesión. Debemantenerse trabajando al equipo tanto tiempo como sepueda (retorno de la inversión).

A mediados de 1980, con los instrumentos de mediciónaunados a las PC se pudieron predecir los problemasde las máquinas, a esta nueva tecnología es conocidacomo MPd o Condición de Monitoreo.

En 1992 fue introducido el Mantenimiento Basado en laConfiabilidad (RBM), el cual se basa en la integración

de las filosofías Preventivas, Predictivas y Proactivas.


9/60

INTRODUCCIÓN

9

C R CTERÍSTIC S DEL M NTENIMIENTO

EN EL P S DO

1. Altos inventarios.

2. Formación Artesanal.

3. Especialización por Área.

4. Falta de sentido de pertenencia, baja autoestima yposicionamiento.

5. Excelente atención a emergencia.

6. Lenta contratación y adquisición de recursos.

8. Desconocimiento de Gestión.

9. Ambiente no importante.

10. Esfuerzos aislados con motivación personal.

11. Alta carga de datos para procesar.


10/60

INTRODUCCIÓN

10

EST DO CTU L DEL M NTENIMIENTO

- Mantenimiento debe ser unidad de negocio (rentable).

- Nuevas tecnologías de sistemas de información.- Tareas del mantenimiento.

Participación en la toma de decisiones.

Mantenimiento como gestión.

Inmediata atención al cliente.

Participación en la selección de tecnología.

Definición de políticas de reposición de equipo.

Procedimientos estandarizados.

- Planeación y programación de actividades.

- Control presupuestal.

- Inspecciones Sistemáticas.

- Documentación apropiada.

- Personal capacitado y convencido.

- Mantenimiento de primera línea por operarios.


11/60

INTRODUCCIÓN

11

PROBLEMAS A RESOLVER POR EL JEFE

DE MANTENIMIENTO

• Determinar los tipos de mantenimiento a efectuar .

• Decidir qué trabajos se van a subcontratar .

• Establecer cuanto mantenimiento preventivo ypredictivo se va efectuar.

• Determinar, de acuerdo a datos cuantitativos, la

calidad y cantidad de recambios, así como demateriales comunes.

• Dimensionar adecuadamente los medios técnicosy humanos de mantenimiento.

Ó


12/60

INTRODUCCIÓN

12

DEFINICIÒN DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento es un conjunto de actividades quese realizan con la finalidad de mantener y/o recuperarel estado ideal de un sistema; así como ladeterminación y evaluación de su estado real, por

medios técnicos.I NSPECCION

Averiguar el

estado real

CONSERVACION

Conservar el estado

teórico

REPARACION

Restaurar el

estado teórico

Coincide estado

real con estado

teórico?

Sí

No


13/60

INTRODUCCIÓN

13

TIPOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTOPROACTIVO

PREVENTIVO (MP)

MANTENIMIENTOREACTIVO

MEJORATIVOPREDICTIVO (MPd)

M. NO PLANIFICADO M. PLANIFICADO


14/60

INTRODUCCIÓN

14

Una pequeña señal a t iempo

es la Clave del Manten im ien to

Preven t ivo / Proact ivo


15/60

INTRODUCCIÓN

15

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL AREA

DE MANTENIMIENTO

GERENTE DE MANTTO

SUPERVISORDE MANTTOMECÁNICO

SUPERVISORDE MANTTOELÉCTRICO

INGENIERÍADE MANTTO

PLANEAMIENTO YPROGRAMACIÓN

DEL MANTTO

-Analiza el OEE-Analiza las fallas

-Planea y Programa-Coordina con lasdemás aéreas


16/60

INTRODUCCIÓN

16

Poka Yoke: A prueba de errores Kaizen: Mejora continua Kanban: Sirve como Orden de Trabajo

Pareto: 80-20 Causa Efecto: Espina de pescado JIT: Justo a tiempo SMED: Cambio rápido de herramientas Lean Manufacturing: Eliminación de desperdicios ACR: Análisis Causa Raíz TPM: Mantenimiento Productivo Total RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Pass 55: Gestión de Activos

HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS APLICADASAL MANTENIMIENTO


17/60

“Mantenimiento centrado

en la confiabilidad” RCM

17


18/60

En la década de los sesenta surgió laseria preocupación por la alta incidencia

de fallas en los aviones, que producíanaccidentes fatales.

En efecto, de cada millón de avionescomerciales que despegaban de algúnaeropuerto, 60 sufrían este tipo deaccidentes.

18

Origen del RCM


19/60

En 1960 el gobierno de los EEUU formó un

grupo de trabajo que incluía representantes dela Agencia Federal de Aviación y de lasaerolíneas, para investigar las capacidades del

mantenimiento preventivo.

19


20/60

Esos primeros estudios, dirigidos por StanleyNowlan y Howard Heap, originaron el RCM, de laspalabras en inglés Reliability Centred Maintenance,traducido al español como Mantenimiento Centradoen la Confiabilidad y fue el título del informe quepresentaron sobre los procesos para preparar losprogramas de mantenimiento para aeronaves.

La aplicación de los criterios de RCM permitióbajar la incidencia en los noventa a razón de dosaccidentes graves con fatalidades por cada millón

de despegues. 20


21/60

En la década de los ochenta, la técnica RCMcomenzó a penetrar en la industria en general.John Moubray y sus asociados fueron pionerosen elaborar una rigurosa metodología de

aplicación de esta técnica en la industria,comenzaron a trabajar en los sectores de laminería y manufacturas, usaron una versiónlevemente modificada del diagrama de Nowlan y

Heap, dando lugar a RCM2. 21

http://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=maLtMBhzyiunyM&tbnid=d_kmBFPFQkRBfM:&ved=0CAcQjRw&url=http://redes.iner.gob.ec/&ei=6CcRVKzpGPf9sAS8pIAo&bvm=bv.74894050,d.cWc&psig=AFQjCNHcTcm85I5u9T1OAuXv4QLCwmMXXQ&ust=1410496825509864http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Anacortes_Refinery_31904.JPG


22/60

Definición del RCM

“ ES UN PROCESO UTILIZADO PARADETERMINAR QUÉ SE DEBE HACERPARA ASEGURAR QUE CUALQUIER

ACTIVO FÍSICO CONTINUEHACIENDO LO QUE SUS USUARIOSQUIEREN QUE HAGA EN SU

CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL”

John Moubray

22


23/60

23

NATURALEZA DE LAS FALLAS:


24/60

24

Resu ltados del estudio de Now lan and Heap:

La probabilidad de fallo se incrementó con laedad solo en el 11% de los componentes!!!!!


25/60

Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del p roceso

RCM son :

1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la

máquina haga.2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja

de hacer lo que el usuario desea que haga.3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla

funcional.4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando lafalla se produce.

5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por

las que importa que falle.6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar laconsecuencia de la falla?

7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para

evitar o minimizar la consecuencia de la falla? 25


26/60

Cuadros ut i l izados para apl icar el RCM

Hoja de trabajo deInformación

RCM II

Sistema: Responsable: HOJA N°:

Sub sistema: Fecha: De:

FUNCIÓNFALLA

FUNCIONALMODO DE FALLA EFECTO DE FALLA

HOJA DEDECISIÓN

ACTIVO: N°: REALIZADO POR: FECHA:

COMPONENTE: REF.: REVISADO POR: FECHA:

REFERENCIA DEINFORMACIÓN

EVALUACIÓNDECONSECUENCIA

H1S1O1N1

H2S2O2N2

H3S3O3N3

TAREA“A FALTA DE” TAREAS

PROPUESTASFRECUENCIA

INICIALA REALIZAR

POR

F FF FM H S E O H4 H5 S4

26


27/60

Cuadros ut i l izados para apl icar el RCM

27


28/60

Grupo típ ico de Trabajo en RCM

FACILITADOR

ESPECIALISTAEXTERNO

MECÁNICO /

ELÉCTRICO

SUPERVISOR DEOPERACIONES

OPERADORES

DE MÁQUINA

SUPERVISOR DEMANTENIMIENTO

Expertos enel Manejo y

Operabilidadde

Sistemas yEquipos

Expertos enReparación y

Mantenimientode Sistemas y

Equipos

(si es necesario)(Técnico o de proceso)

RCM

28


29/60

Contexto Operacional del MCC

Afecta drásticamente a las funciones yexpectativas de funcionamiento.

Afecta a la naturaleza de los modos de falla, sus

efectos y consecuencias, a la frecuencia en laque puede ocurrir.

Determina que debe hacerse para manejarlos.

Es el conjunto de circunstancias en las quese espera que opere un activo fijo o sistema.

29


30/60

Contexto Operacional del MCC

Se debe tomar en cuenta los factores que influyensobre el mantenimiento de ello, tales como:

1.- Factores climáticos (cambios excesivos oconstantes)2.- Normas y Reglamentaciones especiales

(especificas y legales)

3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.)4.- Redundancia (o formas alternativas de producción)5.- Estándares de Calidad.- (dan especificas

condiciones a la operación.)

6.- Estándares Medio Ambientales ( impacto en elmedio ambiente)

7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)8.- Limites de uso (elementos mecánicos, eléctricos,

hidráulicos, neumáticos, electrónicos, etc.) 30


31/60

La definición de una función consiste de unverbo , un ob jeto y el estándar de

funcionam iento deseado por el usuar io.

También ayuda mucho iniciar lasdefiniciones con un verbo en infinitivo("bombear agua”, “transportar gente", etc.).

1. Funciones

¿Qué necesita que haga el activo?

¿De qué quieres que sea capaz?

31

Funciones


32/60

Por ejemplo, la función primaria de la bomba en

la figura adjunta podría ser enunciada así:“Bombear agua del tanque A al tanque B a nomenos de 600 li t ros por minuto”

Funciones

32


33/60

Funciones primarias, que en primera instancia

resumen el por que de la adquisición del activo. Estacategoría de funciones cubre temas como velocidad,producción, capacidad de almacenaje o carga,calidad de producto y servicio al cliente.

Funciones secundarias, Los usuarios tambiéntienen expectativas relacionadas con las áreas de

seguridad, control, contención, confort, integridadestructural, economía, protección, eficienciaoperacional, cumplimiento de regulacionesambientales y hasta de apariencia del activo.

Tipos de Funciones

33


34/60


35/60

2. Fallas Funcionales

Curva P – F:

35


36/60


37/60

Fal las ocu ltas

Una función oculta es aquella cuya falla no se

hará evidente a los operarios bajocircunstancias normales, si se produce por sísola.

37

Los equipos suelen tener dispositivos deprotección, es decir, dispositivos cuya funciónprincipal es la de reducir las consecuenciasde otras fallas (fusibles, detectores de humo,dispositivos de detención por sobre velocidad/ temperatura / presión, etc.).


38/60

3. Modos de Fallas

El MCC define el modo de falla como la causa de cadafalla funcional. En otras palabras el modo de falla es elque provoca la pérdida de función total o parcial de unactivo en su contexto operacional (cada fal la fun cionalpuede tener más de un modo de falla).

Ejemplos: • Suciedad, corrosión, erosión, abrasión• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto

• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos

Clave • El mantenimiento está orientado a cada modo de falla• Enfocar en qué, no quien causa la fallas

38


39/60

Ejemplo:

3. Modos de Fallas

HOJA DE TRABAJODE INFORMACIÓNRCM II

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA

Subsistema: Bomba de elevación

FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

12345

12

Bombear aguadel tanque A altanque B a nomenos de 800

lt/min.

1

A No bombeanada de agua

Rodamientos atascados.Impeler golpeado por objeto.Motor quemado.Acoples rotos por fatiga.

Válvula de entrada cerrada.

BBombea menosde 800 lt/min.

Impulsor gastado.Línea de succión parcialmentebloqueada.

39


40/60

4. Efectos de Fallas

Características:

El efecto de falla es una breve descripción de “qué pasa cuando la falla ocurre”.

Debe describirse como si no estuviera haciéndosealgo para prevenirlos. Debe incluir: Qué evidencia existe (si la hay) de

que la falla ha ocurrido, de qué modo representa

una amenaza para la seguridad o el medioambiente. ¿De qué manera afecta a laproducción?. Qué daños físicos (si los hay) hansido causados por la falla.

Qué debe hacerse para reparar la falla. 40

4 Efectos de Fallas


41/60

4. Efectos de Fallas

Por ejemplo,HOJA DETRABAJO DEINFORMACIÓN RCM II

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA

Subsistema: Bomba de elevación

FUNCIÓN FALLAFUNCIONAL

MODO DE FALLA

1

2345

1

2

Bombear

agua deltanque Aal tanqueB a nomenos de800lt/min.

1A No bombea

nada deagua

Rodamientos atascados.

Impeler golpeado por objeto.Motor quemado.

Acoples rotos por fatiga.

Válvula de entrada cerrada.

B Bombeamenos

de 800lt/min.

Impulsor gastado.

Línea de succiónparcialmentebloqueada.

1 B 1

EFECTO DE FALLA

A medida que el

impulsor se desgasta,baja el nivel del tanque,hasta que suena laalarma de bajo nivel enla sala de control. Eltiempo necesario para

detectar y reparar lafalla (cambiar elimpulsor) suele ser de 6horas. Dado que eltanque se vacía luegode 4 horas, el procesoaguas abajo debe

detenerse durante doshoras.

Los efectos de falla deben indicar claramentecual es la importancia que tendría la falla encaso de producirse. 41

C


42/60

5. Consecuencia de las Fallas

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de

distintas formas:1) Poniendo en riesgo la seguridad de las personas

(”consecuencias de seguridad”) 2) Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio

ambiente”) 3) Incrementando los costos o reduciendo el beneficioeconómico de la empresa (”consecuencias operacionales”)

4) Ninguna de las anteriores (”consecuencias nooperacionales”).

5) Además, existe una quinta categoría de consecuencias,para aquellas fallas que no tienen ningún impacto cuandoocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla.Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.

42

6 Q é d b h d i


43/60

6. ¿Qué debe hacerse para predecir oprevenir cada falla?

Tareas proactivas e intervalos de labores.

Tareas proactivas, se emprenden antes de queocurran una falla, para prevenir que el activo

llegue al estado de falla.

Abarcan lo que se conoce tradicionalmentecomo mantenimiento predictivo o preventivo,

aunque el RCM utiliza los términosreacondicionamiento cíclico, sustitución cíclicay mantenimiento a condición.

43

7 Q é d b h i t


44/60

7. ¿Qué debe hacerse si una tareaproactiva adecuada no puede ser

encontrada? Acciones por defecto.

Merece la pena realizar mantenimiento proactivo

si reduce el riesgo de falla a un niveltolerablemente bajo.

De no hallarse una tarea proactiva que reduzcael riesgo de la falla a un nivel tolerablementebajo, el red iseño es ob lig ato r io .

44


45/60

A ti d l l ió d l i


46/60

El RCM muestra que en el promedio de las industrias las políticasde mantenimiento se distribuye de la siguiente manera:

46

A partir de la evaluación de las consecuencias es que sedeterminan las estrategias mas adecuadas al contexto deoperación, siendo exigido que no solo sean técnicamente

factibles, sino económicamente viables.

Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: 5% (consiste en lamodificación de las condiciones originales)

Mantenimiento Preventivo o Basado en el tiempo: 5%.

(reacondicionar o sustituir independientemente de su estado enese momento)Mantenimiento Predictivo o Basado en la condición: 30%(inspecciones regulares con instrumentos y con los sentidos)

Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de fallas: 30%(inspecciones de las funciones ocultas)

Mantenimiento Correctivo o A la rotura: 30% (es la reparaciónde la falla, ocurre de urgencia o emergencia)

Cómo se regis tran las co nsecuenc ias de


47/60

Cómo se regis tran las co nsecuenc ias de

fal las en la Ho ja de Decis ión

47

H

S

E

O

C i t i d f tib il id d t i


48/60

Cri ter ios de factib il idad técn ica

48

Las preguntas “a falta de”


49/60

Las preguntas “a falta de”

49


50/60

¿Podría la falla múltiple afectar a la Seguridad o el Medio ambiente?

¿Será evidente a los operarios la pérdida de función causada por este modo de falla?

¿Este modo de falla produce una pérdida de función u otros daños que pudieran lesionar omatar a alguien?

¿Ejerce el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional(producción, calidad, servicios o costos operativos) además de los de reparación?

¿Es técnicamente factible realizar una tarea de Sustitución cíclica para reducirla frecuencia de la falla? (Cambiar)

¿Es técnicamente factible realizar una tarea de Reacondicionamiento cíclico parareducir la frecuencia de la falla? (Reparación programada)

¿Es técnicamente factible realizar una tarea a condición para reducir laconsecuencia de la falla? (intervalo P-F, MPd)

¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea deBúsqueda de fallas?

¿Este modo de falla produce un efecto que pudieran infringir cualquier norma o reglamentodel medio ambiente?

50

¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una combinaciónde tareas? (No, el Rediseño es lógico)

MODELO DE APLICACIÓN DEL MCC


51/60

Convencer a Gerencia yProducción

Seleccionar al Equipo de TrabajoComprendidos por personal deMantenimiento y Producción; y

es ecialista

Facilitador

Supervisor de Mantenimiento

Técnico de Mantenimiento

Líder del proyecto: Jefe de MantenimientoColaborador: Jefe de producción

Operador

Supervisor de Producción

Seleccionar el Sistema o Línea deProducción

Seleccionar Subsistema o EquipoPiloto

Identificar el ContextoOperacional

Elaborar e Implementar Plan deMantenimiento

Capacitación del PersonalSeleccionado

Función FallasFuncionales

Modos deFallas

Efectosde Fallas

Consecuenciasde Fallas

Prevenircada falla

Si no se encuentrauna tarea Proactiva

Pre Auditoría

Auditoría

- Check list.- Acciones Correctivas.- Acciones Preventivas.

51


52/60

EJEMPLO

52

Hoja de trabajo de Sistema: Responsable: HOJA N°:Motor Diesel


53/60

53

InformaciónRCM II


FUNCIÓNFALLA


1

Dosificar e inyectar lacantidad exacta decombustible dentro de lacámara de combustión,en el instante preciso,pulverizado y a altapresión.

A

No inyectacombustible o lohace de maneradeficiente.

1

Alimentaciónde combustible

Falla de los sellosde agua en culata,que separa elsistema deenfriamiento conel de inyección.

Al mezclarse el refrigerante con elpetróleo, el motor funciona en formaerrática y se detiene. Cambiarempaquetadura o sellos.

Filtro y líneas delcombustiblerestringidos.

Pérdida de potencia,funcionamiento irregular.Posibilidad de detención.

2

3

Exceso odistribución

irregular delcombustible.

Humo negro o gris. Verifique lasincronización de los inyectores y ladebida posición de las palancas decontrol de la cremallera de los inyectores.Sincronizar los inyectores

4

Tobera u orificiosdel inyectorobstruidosparcialmente.

Mezcla pobre, pérdida de potencia delmotor. La obstrucción puede deberse amaterial particulado en el combustible.Limpie boquilla según procedimiento.

5

Acumulación desuciedad en el

inyector.

Baja inyección de combustible dentro dela cámara. Atomización deficiente. Presión

baja de apertura de la válvula. Desarme elinyector y limpie todas las piezas.


54/60

54

Hoja de trabajo deInformación

RCM II

Sistema: Responsable: HOJA N°:


FUNCIÓNFALLA


2

Transferir el combustibledesde el tanque a losinyectores a una presiónentre 60 y 80 psi ydevolver el exceso al

tanque.

AIncapaz detransferir elcombustible

1

Motor Diesel


La bomba decombustible no

gira.

No hay abastecimiento de petróleo.Determine la condición del impulsordela bomba de combustible yreemplace las piezas que estándefectuosas.

Falta decombustible.

Circuito de combustible captará aire, porlo que el motor funcionará en formaerrática y se apagará. Llene el tanque.

2

3

Conexiones sueltasentre la bomba decombustible, líneade aspiración y eltanque.

Pérdida de potencia, funcionamientoirregular, posibilidad de detención,posibilidad de derrame de combustible.Apriete todas las abrazaderas de la línea ycebe el sistema.

4

Engranaje ocuerpo de labomba decombustibledesgastados.

Bajo abastecimiento de petróleo,funcionamiento irregular del motor.Reemplace el conjunto de engranaje yeje o conjunto de la bomba.


55/60

55

HOJA DEDECISIÓN

ACTIVO: N°: REALIZADO POR: FECHA:

COMPONENTE: REF.: REVISADO POR: FECHA:

REFERENCIA DEINFORMACIÓN

EVALUACIÓN

DECONSECUENCIA

H1S1O1N1

H2S2O2N2

H3S3O3N3

TAREA

“A FALTA DE” TAREASPROPUESTAS

FRECUENCIAINICIAL

A REALIZARPOR

F FF FM H S E O H4 H5 S4

1 A 1 S N N S S N N

Comprobar el caudaly reemplazar filtrosde combustible.

A condición Técnico delproveedor.

2 S N N S N N N

Realizar afinamientodel motor. Evite eltrabajo forzado delmotor.

Técnico dela empresay Operador.

A condición

3 S N N S N N N Ningún mantenimientoprogramado.

4 S N N S S

Cambiar filtros decombustible y

verificar calidad delcombustible.

Cada 250 hrs.

Técnico de

la empresay Operador.

5 S N N S S

2 A 1 S N N S S N NRevisar nivel decombustible, aprox.mínimo 25% del tanque.

Cada turno. Operador

2 S N N S S N N Revisar conexiones

y abrazaderas.

Semanal. Operador

Idem al anterior. Idem al anterior.Idem alanterior.

Motor Diesel


Recomendaciones


56/60

Recomendaciones

En un proceso de mejoramiento del mantenimiento,evitar sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas(herramientas) de forma simultánea, para esto esnecesario conocer el objetivo de cada metodología y justificar su aplicación.

El éxito de la implantación del RCM dependeráfundamentalmente del personal de mantenimiento yproducción involucrado, motivo por el cual, hay quetener un especial cuidado en el proceso de inducción y

en la capacitación del personal que participará en esteproceso. El proceso de inducción y capacitación,deberá ser capaz de motivar al personal y de generaren este, el compromiso necesario, para implantar el

RCM de forma eficiente. 56

Recomendaciones


57/60

Recomendaciones

Para el análisis RCM se generó información detallada

de todas las fallas que han sucedido y queposiblemente sucedan al equipo, pero es necesariocontinuar registrando e incluir las fallas que vayansucediendo y que no hayan sido consideradas.

El RCM se puede aplicar a cualquier equipo oconjunto de ellos. Lo fundamental es preparar unapersona experta o facilitador en RCM y apoyarlo con

el personal técnico (mantenimiento y producción), queson los que más conocen los recursos físicos de laorganización, en cuanto a funcionamiento, operación,fallas, mantenciones, entre otras.

57

BIBL IOGRAFÍA


58/60

BIBL IOGRAFÍA

58

Moubray, John (2004). Mantenimiento Centrado enConfiabilidad, RCM II. Edición en español por Ellmann,Sueiro y Asociados. Argentina, impreso en Gran Bretaña porBiddles Ltd, Guildford and King´s Lynn.

Gutiérrez Alberto M. (2012). Mantenimiento Industrialefectivo. Editorial Coldi. 2da. Edición. Colombia, Medellín.

Galar Diego, (Ipeman 2013). Auditorías y Métricas deMantenimiento. Lulea University of Technology.

Huerta, R., (2001). El análisis de criticidad, una

metodología para mejorar la Confiabilidad operacional,Revista Mantener Nº 6, Club de [email protected] .

Tecsup (2015). Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(RCM). Lima, Perú.

CONCLUSIÓN

mailto:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]


59/60

59

CONCLUSIÓN

Confiabilidad y capacidad

de diseño!!!!

Activo

Capacidad/carga

¿Algún Impactoen los planes demantenimiento?

¿Seconsideró

en eldiseño?


60/60

Documents

FIME-Charla RCM.pdf