Finmanual Labtec 20162

8/18/2019 Finmanual Labtec 20162

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CARRERA DE QUÍMICA EN ALIMENTOS

MANUAL DE LA ASIGNATURA EXPERIMENTAL DE

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

(Clave 1809)

Autores:

• Gabriela Alatorre

• María Elena Cañizo

• Armando Conca

• Verónica García• José Luis Godínez

• Verónica Hernández

• Aleida Mina

• Federico Nieto

• Juan Diego Ortiz

• Esmeralda Paz

• Agustín Reyo

1



AGRADECIMIENTOS

Se agradece el apoyo de

Lucía Cornejo

Amelia Farrés

Miquel Gimeno

Lourdes Gómez

Argel ia Sánchez

Beatriz Sánchez

Patricia Severiano

Alberto Tecante

Olga Velázquez

2



MÓDULO DE CÁRNICOS

PRESENTACIÓN

La industria cárnica se enfrenta con problemas provocadas por diferentes factores,

entre los que se encuentran:

• Malas prácticas de manufactura y deficiencias sanitarias, particularmente en

las micro y pequeñas empresas, que se traducen en problemas de inocuidad.

Algunas de ellas son la limpieza inadecuada de los establecimientos o del

equipo, la ausencia de medidas de control de fauna nociva, la falta de

instalaciones sanitarias para asegurar la higiene en los procesos, la falta de

capacitación del personal así como de higiene personal e incluso aún existen

prácticas de producción artesanales que no consideran la normatividad

sanitaria de ningún tipo.• Carencia y rezago tecnológica en los procesos productivos y los sistemas de

comercialización en las micro y pequeñas empresas.

• Deficiencias en las cadenas de producción, distribución y consumo,

principalmente en la cadena de frío.

• Escasa presencia de instituciones gubernamentales en las diferentes áreas

de producción, desde la engorda hasta la comercialización.

• Falta de información en materia de capacitación y de normatividad, así comode herramientas para medir, evaluar e incrementar la productividad.

• Obsolescencia de maquinaria y equipo en la pequeña y mediana empresa.

3



• Seguridad e higiene laboral limitadas e insuficiencia de programas

preventivos para el funcionamiento de comisiones mixtas de seguridad e

higiene.

A partir de este enfoque, se busca desarrollar la capacidad de análisis y habilidad

práctica para que la contribución del Químico en Alimentos al sector cárnico sea

significativa.

El alumno dispondrá de las herramientas necesarias para analizar, comparar,

definir y emplear distintos recursos para que, por medio de la observación, la

planificación y la práctica, se adquiera una serie de conocimientos y habilidades

para contribuir a la resolución de los problemas existentes en la industria cárnica.

Así, el trabajo en laboratorio estará orientado a la revisión, práctica y análisis de

los aspectos de:

• Calidad en materias primas, producto en proceso y producto terminado.

• Procesos productivos.• Desarrollo de productos.

• Aspectos de legislación aplicables.

De esta forma se estimularán la investigación, la disciplina, la creatividad y el

trabajo en equipo; a fin de aplicar y desarrollar sus conocimientos en el sector

cárnico.

4



OBJETIVO GENERAL

Evaluar los aspectos tecnológicos en la producción de productos cárnicos,

haciendo énfasis en la calidad, inocuidad y normatividad aplicable, tanto en la

elaboración de productos representativos como en el desarrollo de nuevos

productos.

Objetivos particulares

• Aplicar las técnicas de análisis químicos, fisicoquímicos y sensoriales, para la

evaluación de las materias primas cárnicas, producto en proceso y producto

cárnico terminado.

• Analizar el impacto de la materia prima en la calidad del producto

terminado.

• Aplicar los procesos tecnológicos más representativos de los productos

cárnicos, y evaluar su efectividad.• Seleccionar ingredientes, aditivos y/o tecnologías para un producto cárnico

específico, fundamentando científicamente sus efectos en los atributos

fisicoquímicos y sensoriales.

• Lograr resultados específicos (económicos y de calidad) en la elaboración de

productos cárnicos, mediante la selección y utilización de aditivos que

favorezcan la textura, el sabor, la estabilidad, la apariencia general y/o el

costo.• Aplicar la normatividad que regula a los productos cárnicos, su composición,

inocuidad, otros atributos y sus procesos tecnológicos, para la obtención de

productos para consumo humano.

5



PROTOCOLO 1

DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS FISICOQUÍMICOS, GRADO DE

FRESCURA, CRA Y CE DE CARNE

CONOCIMIENTOS PREVIOS

• Sacrificio de distintas especies animales.

• Factores antemortem y postmortem que influyen en la calidad de la carne.

• Definición y características físicas, químicas y microbiológicas de la carne.

• Definición de propiedades funcionales como son: capacidad de retención de

agua (CRA) y capacidad de emulsificación (CE).

• Factores que influyen en las propiedades funcionales de las proteínas de la

carne.

INTRODUCCIÓN

Existen diversos factores que son críticos para la obtención de carne con una

adecuada calidad. Actualmente se reconoce al manejo antemortem y postmortem

de la canal como el principal factor que influye sobre la calidad de la carne. Al

morir el animal, el músculo sufre una serie de cambios químicos y enzimáticos en

el que la carne adquiere determinadas características organolépticas deseables:ablandamiento, jugosidad, sabor, color y aroma. Sin embargo, dichas

transformaciones pueden ser alteradas debido al estrés generado en el animal,

6



repercutiendo sobre la calidad y rendimiento de la canal (Moreno, 2006; Warris,

2003).

De acuerdo a Warris (2003) las consecuencias comúnmente reconocidas debidas

a un manejo deficiente y que afectan a la calidad de la carne son los defectos de

carne pálida, suave y exudativa (PSE: Pale, Soft, Exudative) y de carne oscura,

firme y seca (DFD: Dark, Firm, Dry).

Tanto las carnes PSE como las DFD tienen su origen en el estrés experimentado

por animales vivos antes o durante el sacrificio. Un estrés intenso próximo al

momento del sacrificio conduce a carnes PSE, por el incremento en el grado de

acidificación de los músculos inmediatamente después de la muerte, y se

alcanzan valores de pH bajos en el músculo cuando la temperatura de la canal

aún es alta. En el caso de la carne DFD, el glucógeno se agota por un estrés

crónico antes del sacrificio, por lo que se forma menos ácido láctico, la carne no se

acidifica de modo normal y se obtiene el pH final elevado (Warris, 2003).

Los defectos PSE y DFD provocan cambios en las características tecnológicasde la carne, las cuales son de gran importancia para el sector industrial. Entre

estas características destacan el color, dureza, la capacidad de retención de agua,

la capacidad de emulsificación, entre otras (Carballo, 1991; Swatland, 2003).

La carne se considera como un alimento altamente perecedero debido a sus

características fisicoquímicas y nutrimentales. Un manejo deficiente representa un

riesgo para la salud del consumidor, e implica pérdidas económicas parciales o

totales.

Existen factores interrelacionados que influyen en el mantenimiento de la calidad

de la carne como son la temperatura, oxígeno atmosférico, enzimas endógenas,

7



humedad, microorganismo, entre otros. Todos estos factores pueden provocar

cambios perjudiciales en el color, olor, textura y sabor de la carne (Zhou, 2010).

Por lo anterior es fundamental realizar evaluaciones fisicoquímicas y sensorialesque permitan determinar el grado de frescura y las propiedades tecnológicas de la

carne para determinar su uso.

OBJETIVOS

• Determinar los principales parámetros sensoriales y fisicoquímicos de

diferentes tipos de carne, utilizando las técnicas analíticas adecuadas.

• Evaluar el efecto de los parámetros determinados en la calidad de lasdiferentes carnes

• Proponer condiciones y precauciones en el manejo, así como posibles usos

industriales de carnes específicas, con base en los resultados de las pruebas

realizadas.

• Valorar la calidad tecnológica de los diferentes tipos de carne, mediante los

atributos de capacidad de retención de agua (CRA) y capacidad de

emulsificación (CE).• Establecer usos adecuados para diferentes carnes, en función de su calidad

tecnológica.

MATERIA PRIMA

Esta materia prima se deberá manejar en las mejores condiciones de

almacenamiento (máximo 4°C). .

Carne sin hueso y piel.

• Ave 400 g• Pescado 400 g

• Porcino 400 g

• Vacuno 400 g

8





• Varilla de vidrio

• Vaso de precipitado de 250 mL

• Pantone• Regla de colores por especie

REACTIVOS

• Agua destilada

• Fenoftaleína 1%

• Hidróxido de sodio 0.1 N (Traer el alumno)

• Solución de acetato de plomo. Mezclar 100 mL de solución de acetato de

plomo al 5% con 1 mL de ácido acético glacial.

• Solución amortiguadora de fosfatos de sodio pH=5.6. Pesar 0.2658 g de

fosfato dibásico de sodio y 5.775 g de fosfato monobásico de sodio.

Disolverlos en un matraz aforado de 1 L. Ajustar el pH a 5.8 con NaOH 0.1

N y aforar con agua destilada.

• Solución amortiguadora de fosfatos 0.05 M, pH 4 y 7

• Solución de NaCl 0.6 M a 4°C

• Solución de NaCl 1 M a 4°C

• Aceite de maíz 2 L (Traerá el alumno)

• Hielo

EQUIPOS

• Baño María

10



• Centrifuga

• Estufa

• Licuadora• Molino de carne

• Parrilla con agitación

• Potenciómetro

PROCEDIMIENTO

EVALUACIÓN SENSORIAL DE LA CARNE

1. Evaluación del color de la carne.

1. Cortar 10 g de carne.

2. Comparar el color del músculo en el corte realizado con el pantone y la

regla de colores establecida para cada especie.

3. Designar el color que presenta la carne.

2. Evaluación de olor de la carne

1. Cortar 10 g de carne

2. Detectar y distinguir el olor de la carne (Ej. olores amoniacales, a ácido

sulfhídrico, a aminas, entre otros). NOTA: Dejar transcurrir 3 min., entre

muestra y muestra.

3. Calificar de acuerdo a la Tabla 1.

11



Tabla 1. Evaluación sensorial del olor en carne

Aspec to Características CalificaciónFresca Predomina el olor normal característico

de cada especie

X

Buena Ausencia o disminución del olor

característico de la especie

XX

Ligeramente

Desagradable

Aparición de los primeros signos de

olores de descomposición de la carne

XXX

Desagradable Franca aparición de olores que seconsideran indeseables

XXXX

Pútrido La carne resulta inaceptable para los

humanos por la presencia de olores

amoniacales o sulfurosos

XXXXX

Interpretación de resultados

Las pruebas sensoriales son subjetivas, aún si se realizan con jueces entrenados

y, por lo tanto, tienen sus limitaciones. Dependen mucho de cómo, cuándo, quién

y dónde se juzga. A pesar de ello, pueden servir para separar las carnes que no

son aptas para el consumo humano de las que si lo son.

3. Evaluación de textura en carne

Definir por tipo de carne y corte un análisis sensorial en el cual resalten los

atributos más importantes a evaluar.

12



DETERMINACIONES FISICOQUÍMICAS EN LA CARNE

1. Temperatura

1. Determinar la temperatura del centro térmico de la materia prima.

2. pH

1. Pesar 10 g de muestra y adicionar 100 mL de agua destilada.

2. Moler en una licuadora durante un minuto

3. Filtrar la muestra molida con manta de cielo

4. Determinar el pH de la muestra en el potenciómetro

5. Realizar la determinación por triplicado

3. Humedad

1. Pesar 10 g de carne molida

2. Extender la muestra en la base de una caja de Petri tarada a peso constante.

3. Colocar la caja en una estufa de desecación a 100°C durante 24 h.

4. Colocar la caja en un desecador durante 30 min.

5. Pesar la caja con la muestra.

6. Realizar la determinación por duplicado

7. Reportar el porcentaje de humedad.

4. Determinación de Acidez (como porcentaje de ácido láctico)

13



1. Pesar 10 g de carne y molerla con 200 mL de agua destilada, durante un

minuto

2. Filtrar la muestra a través de manta de cielo.3. Colocar el filtrado en un matraz Erlenmeyer de 250 mL y titular con NaOH

0.1 N, usando fenolftaleína como indicador.

4. Realizar la determinación por triplicado

5. Informar el resultado obtenido como porcentaje de ácido láctico

PRUEBAS DE FRESCURA DE LA CARNE

1. Prueba de Acetato de Plomo

1. Colocar 10 g de carne molida en un matraz Erlenmeyer de 150 mL

2. Cubrir la boca del matraz con papel filtro previamente embebido en la

solución de acetato de plomo.

3. Atar el papel filtro con hilo cáñamo.

4. Colocar el matraz Erlenmeyer en un baño María con agua en ebullición

durante 10 min.5. Realizar la determinación por duplicado


La aparición de una mancha negra en el papel filtro por la presencia de gas

sulfhídrico indica que la prueba es positiva. Si la mancha que aparece es clara se

considera que la carne presenta degradación proteolítica y si es completamente

obscura se podrá indicar que inicia descomposición. En el caso de que no se

14



manifieste color el resultado es negativo y, por tanto, la carne puede ser

considerada como fresca.

2. Extracto de volumen liberado (EVL)

1. Envolver 10 g de carne molida con papel aluminio.

2. Colocar a las muestras en la estufa de incubación a 30°C durante 60 min.

3. Transcurrido el tiempo, homogenizar cada muestra en una licuadora durante 2

minutos, con 100 mL de la solución reguladora de fosfatos de sodio pH=5.6

4. Filtrar el homogeneizado en un embudo con papel filtro Whattman No.1

5. Recolectar el extracto en una probeta graduada durante 20 min.

6. Realizar la determinación por duplicado

7. Reportar el volumen filtrado (mL).


Valores de EVL de 40 a 75 mL corresponden a carne fresca

Valores cercanos a 30 mL indican que la descomposición se ha iniciado Cuando el extracto es 0 mL o cercano a éste apuntan a que la descomposición de

la carne se encuentra en estado avanzado

PROPIEDADES FUNCIONALES DE LA CARNE

1. Capacidad de Retención de Agua (CRA)

a. Determinación de la CRA por centr ifugación

15



1. Moler 10 g de carne en una licuadora.

2. Colocar 5 g de carne molida en un tubo de centrífuga.3. Adicionar 8 mL de solución 0.6 M de NaCl y agitar con una varilla de vidrio,

durante 1 min.

4. Colocar los tubos en baño de hielo durante 30 min.

5. Agitar la carne con la varilla de vidrio durante 1 min.

6. Centrifugar los tubos a 2500 rpm durante 30 min.

7. Decantar el sobrenadante en una probeta graduada y medir el volumen no

retenido de la solución de NaCl.

8. Esta determinación se realiza por duplicado

9. Reportar la cantidad de solución salina retenida por 100 g de carne.

b. Determinación de la CRA por compresión

1. Pesar 0.5 g de carne y pesar dos hojas de papel filtro de 5 cm x 5 cm

2. Colocar la carne entre las dos hojas y cubrirlas con 2 hojas de papel aluminiode 5 cm x 5 cm.

3. Colocar la muestra entre dos placas de vidrio y someterlos a presión con una

pesa de 2.25 kg durante 5 min.

4. Transcurrido los 5 min., retirar la muestra y pesar el papel filtro.

5. Realizar la medición por triplicado.

6. Reportar el porcentaje de jugo liberado por 100 g de carne.

I. Capacidad emulsi ficante (CE)

16



1. Moler en una licuadora 25 g de carne con 100 mL de solución de NaCl 1.0 M,

hasta obtener una pasta. La mezcla debe estar a una temperatura máxima de

5°C.2. Tomar 12.5 g de pasta y adicionar 37.5 mL de NaCl 1.0 M, a 5°C.

3. Mezclar en la licuadora durante 5 min. Se recomienda velocidad mínima.

4. Añadir aceite de maíz con una bureta y mantener encendida la licuadora,

hasta que no se incorpore más aceite a la pasta de carne. El punto final es

cuando se presenta la ruptura de la emulsión.

5. Realizar la determinación por duplicado.

6. Reportar la cantidad de aceite de maíz incorporado (antes de la ruptura de la

emulsión) por g de carne.

NOTA: Forma para evaluar la ruptura de la emulsión:

a) La emulsión es fluida.

b) La emulsión incremento la viscosidad y se desplaza muy lentamente

c) La emulsión se vuelve fluida y de color amarillo, instante en el que tendrá

que registrarse el volumen de aceite incorporado, ya que se ha roto la

emulsión.

El volumen aproximado de consumo de aceite en res es de 70 a 90 mL, mientras

que en cerdo y pollo es de 100 mL.

17



ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

1. Reportar los resultados obtenidos en las siguientes Tabla 1 y 2.

Tabla 2. Resultados de la evaluación sensorial de carne de la carne dedistintas especies

Equipo Origen Especie Corte

T (°C)

Olor

(de acuerdo

a la

escala de la

Tabla 1)

Color Textura Observaciones

18



Tabla 3. Resultados de las determinaciones fisicoquímicas, de frescura,propiedades funcionales y sensoriales de carne de distintas especies

Equipo EspecieHumedad

(%)

Acidez

(%)

p

H

Pru

eba

de

acet

ato

de

plomo

EVL

(mL)CRA

centrifugación

(mL por 100

g)

CRA

compresión

(% jugo

liberado)

CE

(mL/

g)

1. Analizar el impacto de la especie y la cadena de distribución en las

determinaciones fisicoquímicas, grado de frescura, pruebas sensoriales y

propiedades funcionales en la carne. Clasificar si las muestras son

consideradas como carne normal, carne DFD o PSE.2. Determinar si la carne se encuentra en estado fresco o en estado de

deterioro.

19





Tratamiento de Residuos

Diagrama Ecológi co: Determinación de Humedad

21



Diagrama Ecológico prueba de acetato de plomo.

22



23



PROTOCOLO 2

EVALUACIÓN DE LA COHESIVIDAD EN LA CARNE


• Definición de cohesividad.

• Factores que influyen en la cohesividad en la carne.

• Funcionalidad de cloruro de sodio, nitritos y fosfatos.• Métodos de evaluación de cohesividad.

INTRODUCCIÓN

24



La fragmentación de los tejidos musculares y adiposos se realiza por el efecto de

fuerzas de corte y ruptura. El grado de fragmentación obtenido influye en lacohesión entre los agregados, así como en la dureza y jugosidad del producto

final. La desorganización de la estructura de la carne permite la interacción de los

componentes de la carne, principalmente de la proteína miofibrilar, para asegurar

la cohesión del producto terminado (Baquero et al., 2013; Xion, 1994).

Las características y calidad de muchos productos cárnicos se determinan por la

calidad de los geles proteicos formados durante el procesamiento. La gelificación

de las proteínas miofibrilares es quizá la propiedad funcional más importante en

productos reestructurados y es también responsable de los atributos texturales, el

rendimiento, la calidad y otras características sensoriales como elasticidad,

dureza, masticabilidad, jugosidad y cohesividad de los productos procesados

(Wirth, 1992; Xion, 1994).

El resultado de la agregación y desplegamiento inducido por una desnaturalización

térmica y la subsiguiente asociación de las proteínas musculares depende defactores como la cantidad de proteína extraíble, solubilidad proteica, el pH y la

fuerza iónica (Xion, 1994).

Dentro de las principales sales empleadas en la elaboración de productos cárnicos

se encuentran los nitratos/nitritos, fosfatos y cloruro de sodio. Dichas sales

influyen en las características de calidad y sensoriales de los distintos productos.

25



OBJETIVOS

• Evaluar el efecto funcional de las sales (nitritos, fosfatos, cloruro de sodio) en la

cohesividad de carne molida, mediante un análisis sensorial y de perfil de

textura (TPA) del producto obtenido.

• Analizar el efecto de los factores físicos, químicos y biológicos en los atributos

de un producto moldeado y cocido.

MATERIA PRIMA

Esta materia prima deberá manejarse en las mejores condiciones de

almacenamiento (máximo 4°C). .

Carne sin hueso y piel.

• Ave 800 g

• Pescado 800 g

• Porcino 800 g

• Vacuno 800 g

NOTA: El profesor en turno definirá corte y especie por equipo. Además de

especificar lugar de compra.

MATERIALES

26



• Cronómetro

• Cuchillo fileteador

• Espátula• Funda

• Hilo cáñamo de diferentes colores

• Molde chico para jamón

• Olla

• Tabla para picar


• Vaso de precipitados

REACTIVOS

• Cloruro de sodio

• Fosfatos Hamine (98% pureza)

• Nitrito de sodio (grado alimentario)

EQUIPOS

• Balanza analítica

• Balanza granataria

• Molino para carne

• Parrilla con agitación

• Texturómetro TA-XT2

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PROCEDIMIENTO

1. Eliminar el hueso, cartílago y grasa de la carne. Moler la carne en el molino y

dividir en 4 lotes

2. Realizar los siguientes tratamientos en la carne fresca:

a. Tratamiento 1: 156 ppm de nitritos

b. Tratamiento 2: 156 ppm de nitritos + 2% de NaCl

c. Tratamiento 3: 156 ppm de Nitritos + 3100 ppm de fosfatos Hamine

d. Tratamiento 4: 156 ppm de Nitritos + 3100 ppm de fosfatos Hamine + 2%

de NaCl

3. Disolver los aditivos con respecto a cada tratamiento en 30 mL de agua e

incorporarlos a cada lote de carne.

4. Masajear manualmente durante 5 min.

5. Embutir manualmente cada muestra en la funda de cocimiento previamente

hidratada y atada por el extremo con hilo de cáñamo. Presionar fuertemente

para eliminar el aire.

6. Pesar y etiquetar cada tratamiento.7. Colocar las muestras en un recipiente con agua a 82°C. El agua deberá

cubrirlas por completo. En todos los casos se deberán alcanzar los 70°C en

el centro térmico de la muestra.

8. Enfriar las muestras y colocarlas en el refrigerador.

9. Al día siguiente, pesar, realizar la evaluación sensorial y el perfil de textura

(TPA).

28



EVALUACIÓN SENSORIAL

1. Analizar las características sensoriales de los distintos tratamientos

a) Dureza, cohesividad, textura, olor, color y apariencia general.

Textura Color Olor Apariencia

General

Calificació

n

Celdas

pequeñas,uniformes y

compactas

Rosa

fuerte yhomogéne

o

Olor fuerte a

Curado,Salado

Compacto y

uniforme 5 excelente

Algunas celdas

grandes

Rosa claro Ligeramente

olor a

curado

Ligeramente

compacto y

uniforme

4 Muy bueno

Presencia de

muchas celdas

grandes

Rosa claro

y blanco

Poco olor a

curado

Poco compacto

y uniforme 3 Bueno

Celdas grandes y

pequeñas con

distribución no

uniforme

Blanco Poco olor a

curado

Desmoronamien

-

to en ciertas

zonas

2 Regular

Celdas

heterogéneas,

desmoronamiento

Blanco y

café

marrón

Poco olor a

curado

Desmoronamien

to en su

totalidad1 Malo

29



PERFIL DE TEXTURA

1. Cortar una muestra de cada tratamiento 2.5 cm x 2.5 cmx 2.5 cm para realizar

el TPA con ayuda del texturómetro TA-XT2.

ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES.

1. Explicar la importancia de la adición de algunos aditivos (fosfatos, nitrito de

sodio, NaCl) en la industria cárnica.

2. Analizar las diferencias entre los tratamientos empleados y explicar cuál fue

el qué presentó mejores características de cohesividad

3. Analizar los resultados obtenidos en las distintas especies de carne y definir

cuál de las distintas especies de carne presenta las mejores características

de cohesividad.4. Comparar los resultados obtenidos de la evaluación sensorial de textura

con el TPA obtenido en el texturómetro TA-XT2.

BIBLIOGRAFÍA

• Baquero, C.N. Serrano, D. Orts, M. A. (2013). Elaboración de preparados

cárnicos frescos. INAI0108. IC editorial.

• NOM-213-SSA1-2002, productos y servicios. Productos cárnicos procesados.

Especificaciones sanitarias. Métodos de prueba

30



• Xiong, Y.L. (1994). Myofibrilar protein from different muscle fiber types:

implication of biochemical and functional properties in meat processing. Critical

Reviews in Food Science and Nutrition 34(3): 293-320.• Wirth, F. (1992). Tecnología de los embutidos escaldados. Editorial Acribia.

Zaragoza, España.

TRATAMIENTO DE RESIDUOS

31



PROTOCOLO 3

ELABORACIÓN DE ENTRECOT CURADO Y AHUMADO


• Normatividad vigente de productos cárnicos curados y ahumados.

• Etapas y condiciones de los diferentes métodos de curación y ahumado.

• Funcionalidad de los ingredientes utilizados en el proceso de curación.

• Composición del humo obtenido por la pirólisis de maderas.

• Cambios fisicoquímicos que se dan en el proceso de curación y ahumado

de la carne.

INTRODUCCIÓN

De acuerdo a la normatividad mexicana el Entrecot Ahumado es el producto

alimenticio preparado con el lomo de cerdo, cortado a lo largo y por mitad y con el

hueso del costillar

El curado de la carne se efectúa con salmuera preparada con una mezcla de

cloruro de sodio, nitritos, fosfatos y azúcares, condimentos, saboreadores y

conservadores, en cantidades permitidas por la Secretaría de Salud, y

posteriormente se enfría la carne a la temperatura entre 0° y 7°C.

El ahumado es, por definición, la operación que consiste principalmente ensometer un producto alimenticio a la acción de los productos gaseosos que se

desprenden de la combustión de la madera.

32



Diversos estudios indican que el humo obtenido por la pirólisis de maderas duras

es más rico en compuestos aromáticos totales y en compuestos ácidos que el

obtenido por la combustión de maderas blandas. Estas últimas son resinosas yrepresentan un riesgo para la del consumidor ya que su alto contenido de

compuestos resinosos da lugar a la formación de hidrocarburos aromáticos

policíclicos (HAP´s).

El grado de humedad también induce variaciones en la composición del humo;

una alta humedad produce un humo con escasa cantidad de fenoles y con gran

cantidad de ácidos y de compuestos carbonílicos, por consecuencia el producto

ahumado será más ácido (Girald, 1991),

OBJETIVOS.

• Evaluar el efecto de la concentración de nitritos en el proceso de curado y

ahumado de la carne, relacionando dichas concentraciones con los

atributos de humedad, pH, acidez y sensoriales de los productos

terminados.

• Proponer, de manera fundamentada, dosificaciones adecuadas de nitritos

en la preparación de salmueras para diferentes aplicaciones.

MATERIA PRIMA

Lomo de cerdo (entrecot) con hueso en trozo, cortado en tiras siguiendo la línea

del hueso de la costilla en forma de chuleta: 300 g

REACTIVOS

• Agua

• Azúcar morena

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• Eritorbato de sodio

• Sal

• Sal cura premier• Virutas o Aserrín

MATERIALES

• Balanza Granataria

• Charola 20 x 20 cm

• Cuchillo para carne

• Jeringa de 20 mL

• Termopar

• Vasos de precipitados

250 mL

• Probeta 500 mL

EQUIPOS

• Ahumador• Refrigerador

Tabla 1. Formulación de Salmuera

IngredientesFórmula

1Fórmula

2Fórmula

3Fórmula

4Sal (g) 4.0 4.0 4.0 4.0Azúcar (g) 1.8 1.8 1.8 1.8

Cura premier(g) ---- 2.0 1.0 0.5Eritorbato de sodio (g) 1.0 1.0 1.0 1.0Agua (mL) 61 59 60 60.5Chuleta con hueso(g) 300 300 300 300

PROCEDIMIENTO

34



1. Realizar las pruebas de plataforma de la materia prima, así como la

evaluación de textura con ayuda de un texturómetro TATX2.2. Pesar y registrar pieza por pieza. La pieza de chuleta tendrá un espesor de 2

cm o bien cortada en tiras siguiendo la línea del hueso.

3. Inyectar la salmuera en un 10% con respecto al peso de cada trozo, aplicando

la salmuera con ayuda de la jeringa en diferentes puntos de la carne.

4. Una vez incorporada la salmuera en la chuleta masajear manualmente y

suavemente durante 5 minutos, haciendo uso de guantes.

5. La pieza inyectada se cubre con el resto de la salmuera, se coloca un plástico

en la superficie del recipiente y se etiqueta adecuadamente.

6. Se guarda en el refrigerador durante 1 día a 4°C

7. Transcurrido ese tiempo se lava la chuleta varias veces con agua tibia con el

objetivo de retirar el exceso de sal, y se deja escurrir.

8. Se precalienta el ahumador a 60°C.

9. Una vez alcanzada esta temperatura en el ahumador se coloca las chuletas

en las parrillas.

10. Se inicia el secado y después de 25 minutos se introduce la charola conaserrín y azúcar.

11. Se deja ahumar hasta lograr una temperatura de 68°C en el centro de la

chuleta y obtener un color dorado sobre la superficie de la pieza.

12. Se sacan las piezas del ahumador, se atemperan, se envuelven con película

plástica y se guardan en el refrigerador.

13. Se realizan pruebas sensoriales y perfil de textura en producto terminado.


35



1. Relacionar los cambios generados en atributos específicos de las chuletas con

los procesos de curado y ahumado y sus variantes.2. Explicar el efecto de la calidad de la materia prima y de las variables de

proceso en los resultados de calidad y rendimiento del producto ahumado.

3. A partir del perfil de textura del producto elaborado, identificar los parámetros y

discutir su relación con las variables del proceso.

4. Analizar los atributos sensoriales (textura, color, olor y sabor) que se vieron

afectados por la concentración de nitritos; con base en ello proponer salmueras

para usos definidos.

Tabla 2.Escala de criterio de evaluación sensorial para la chuleta

Puntaje Sabor Color Formación de

corteza

1 Deficiente, sin

aroma

Sin color,

irregular.

Deficiente, sin

formación.

2 Suave, picante. Deficiente color,irregular mayor

50%, pálido.

Delgada, irregularmenos 50%

3 Agradable,

ahumado, dulce.

Agradable color,

uniforme.

Agradable,

crujiente,

homogénea

5. Determinar el rendimiento obtenido y el costo de la chuleta ahumada.

BIBLIOGRAFÍA

36



• Girad J.P., (1991) Tecnología de la carne y de los productos cárnicos;

traducción de Carlos Compairé Fernández, Ed. Acribia: Zaragoza, España.

• Lawrie, R. (1998), Avances de la ciencia de la carne. Ed. Acribia. Zaragoza.España.

• Prändl, O., Fischer, R.A., Schmidhofer, T. y Sinell, H.J., (1994), Tecnología

e Higiene de la Carne. Ed. Acribia. Zaragoza. España.

• Reichert, J.E., (1987), Tratamiento térmico en los productos cárnicos. Ed.

Acribia. Zaragoza.


El equipo responsable del tratamiento de residuos deberá basarse en el diagramaEcológico

PROTOCOLO 4

37



ELABORACIÓN DE JAMÓN COCIDO


• Funcionalidad de ingredientes y aditivos empleados en jamón

• Proceso de elaboración de jamón cocido

• Técnicas de incorporación de salmueras

• Normatividad nacional e Internacional para jamón cocido

• Rendimiento a nivel industrial

INTRODUCCIÓN

De acuerdo a la NOM-158-SCFI-2003, el jamón cocido es definido como un

producto alimenticio elaborado exclusivamente de las piernas traseras del cerdo

Suis scrofa domesticus, declarado apto para el consumo humano por la autoridad

responsable.

En su elaboración se emplean ingredientes y aditivos que le proporcionaran un

sabor, color y textura diferente a la de la carne. Entre los ingredientes están la

carne, el cloruro de sodio, azúcar, proteínas de origen vegetal y, como aditivos, los

colorantes, nitritos, féculas, conservadores, potenciadores de sabor, hidrocoloides,

antioxidantes (Llorenç Freixanet, 2013).

El proceso de elaboración de jamón cocido consta de varias operaciones y las

más habituales son: inyección, tenderización, masajeo, embutido, cocción yenfriamiento. El objetivo final de dicho proceso es obtener jugosidad en el jamón y

un buen ligado muscular. Uno de los puntos clave para alcanzar dicho objetivo es

conseguir una buena extracción y solubilización de las proteínas musculares,

38



principalmente la fracción de proteínas miofibrilares, que representan un 50% del

total de las proteínas cárnicas y que son las responsables de la estructura

muscular. Estas proteínas, una vez solubilizadas, forman el exudado con efecto decola entre los músculos y retienen agua, debido a que forman un retículo

tridimensional de filamentos (Lawrie, 1998).

Aparte del efecto químico de los ingredientes de la salmuera (aumentan el pH y la

fuerza iónica del medio posibilitando la abertura de las cadenas y la extracción), la

solubilización de las proteínas dependerá de un efecto mecánico realizado a

través de la tenderización y el masaje (Lawrie, 1998).La tenderización es el efecto

mecánico de producir multitud de cortes en el músculo, aumentando la superficiede extracción. El masaje a través de movimientos de golpeo y/o de fricción

ayudará a la absorción y distribución de la salmuera, a la extracción y

solubilización de las proteínas y sobre todo a la distribución de las mismas sobre

la superficie del músculo. El grado de tenderización y la combinación de tiempo e

intensidad de masaje darán lugar a un rendimiento y ligado muscular determinado

(Price, 1994)

OBJETIVOS

• Evaluar el efecto de distintos métodos de incorporación de salmuera en las

características sensoriales y en el rendimiento del producto terminado.

• Evaluar el efecto de carragenina y aislado de soya en la textura de distintos

jamones, a través de un perfil de textura determinado mediante el

texturómetro.

• Elaborar jamones con distintas especies cárnicas y evaluar el impacto deéstas en el producto terminado.

MATERIA PRIMA

39



• 1 kg de carne de distintas especies

• Condimentos de acuerdo a la formulación asignada

Nota: El profesor designará corte y especie por equipo

MATERIALES


• Bureta de 50 mL

• Cuchillo tipo filetero

• Charola de plástico 40cm x 50 cm

• Espátula

• Forja y/o Funda de plástico de cocimiento. directo

• Hilo cáñamo

• Matraz de Erlenmeyer 250 mL

• Olla de cocimiento

• Papel aluminio

• Parrilla con agitador magnético

• Probeta graduada 200 mL

• Tabla de corte para carne

• Termómetro para carne

• Vasos precipitados 500 mL

40




REACTIVOS

• Azúcar

• Cloruro de Sodio

• Eritorbato de sodio

• Fosfatos (HAMINE)

• Sales de curación (CURA PREMIER)

• Carragenina

• Aislado de soya

EQUIPO


• Batidora Kitchen

• Estufa

• Molino de carne

• Licuadora

• Potenciómetro

El profesor asignará a cada equipo las condiciones de trabajo y el tipo de jamón

que le corresponde.

41



Tabla 1.Formulaciones para jamón cocido

Ingredientes Jamón pormasajeo

manual

Jamón pormasajeo

mecánico

Jamónpor

masajeo

mecánico

Jamón porinyección

Carne ( kg) 1.0 1.0 1.0 1.0

Agua (mL) 230 230 230 575

Sal fina (g) 12 12 12 25

Azúcar (g) 6 6 6 22Sal cura (g) 3 3 3 6

Eritorbato de sodio (g) 2 2 2 4

Fosfatos Hamine **(g) 3 3 3 6

Carragenina (g) ------ ------ 3 -----

Aislado de soya ------- 5 ------ ---

Condimento para

Jamón(g)

12 12

12

12

Glutamato monosódico

(g)

0.3 0.3 0.3 1.2

** Estos fosfatos son una preparación comercial que contiene una

mezcla de hexametafosfato, tripolifosfato y pirofosfato de sodio.

PROCEDIMIENTO

1. Determinar las pruebas de plataforma para a la materia prima y productoterminado.

2. Retirar el exceso de grasa, tendones, ligamentos y coágulos de sangre de la

carne.

42



3. Preparar la salmuera disolviendo completamente todos los ingredientes de la

salmuera; en el caso de los fosfatos (Hamine) disolver por separado en una

parte del agua con agitación constante para evitar su precipitación y despuésadicionar esta solución al resto de la salmuera.

4. En el caso de la formulación que lleva carragenina o aislado de soya

adicionar en segundo lugar después de los fosfatos, para que se hidrate sin

ningún problema. Proceder a disolver la carragenina muy lentamente, ya que

se aglomera y dificulta su disolución

Proceso por masajeo manual

1. Cortar en trozos de aproximadamente 15 x 5 x 5 cm (70 % en trozos y el 30

% molida).

2. Colocar toda la carne en un recipiente y adicionar la mitad de la salmuera

preparada de acuerdo a la formulación.

3. Masajear vigorosamente con las manos durante 5 min y dejar en reposo

durante 60 min a temperatura ambiente. Masajear nuevamente 5 min,reposar 30 min a temperatura ambiente. Adicionar 200 mL más de salmuera

y masajear otros 5 min, finalmente reposar 10 min más.

4. Incorporar el resto de la salmuera y colocar el recipiente en el refrigerador

durante 24 horas.

5. Embutir en una funda y/o forjar en un molde de metal propio para jamón.

6. Cocer en un baño de agua a 85°C hasta llegar a la temperatura de centro

de 68°C.

7. Enfriar en agua con hielo hasta disminuir la temperatura a 25°C y guardar

en refrigeración

Proceso por Masajeo Mecánico

43



1. Proceder a cortar la carne (70 % en trozos de 15 x 3 x 3 cm y 30 % molida.

2. Posteriormente pasar las tiras de carne a través de un molino para carnecon placa y sin cuchillas. La placa a emplear puede ser la de tipo riñonera o

de 4 orificios. Pasar la carne dos veces hasta romper parcialmente las

fibras musculares.

3. Colocar las piezas de carne en el recipiente de la mezcladora y adicionar la

salmuera que corresponda al tipo de jamón a elaborar.

4. A continuación colocar toda la carne con la salmuera, cubrir con papel

aluminio el tazón y mezclar la carne en la velocidad 1 durante 15 min.

5. Retirar la mezcla y colocar en la charola. Nuevamente incorporar carne y

salmuera en el tazón repitiendo la misma operación anterior.

6. Depositar toda la carne curada en la charola y refrigerar a 4°C durante 24

horas.

7. Embutir en una funda y/o forjar en un molde de metal propio para jamón.

8. Cocer en un baño de agua a 85ªC hasta llegar a la temperatura de centro

de 68°C.

9. Enfriar en agua con hielo hasta disminuir la temperatura a 25°C y guardaren refrigeración

10. Evaluar a las 24 horas de reposo en refrigeración al producto terminado.

Proceso por Inyección

1. Preparar la salmuera líquida disolviendo todos los ingredientes secos en el

agua.

2. De la salmuera, inyectar 10% del peso de la carne fresca con distribución

homogénea.

3. Colocar la pieza inyectada en una charola y cubrir con el resto de la salmuera

y almacenar por 24 h a 4°C.

44



4. Transcurrido el tiempo, extraer la pieza cárnica de la salmuera y se deja

escurrir durante 5 minutos

5. Colocar la carne curada en la funda de cocimiento e introducir al molde, sindejar espacios entre la carne y cerrar con la tapa hasta lograr una buena

compresión.

6. Cocer en baño María a 80°C y calcular el tiempo necesario para la cantidad de

carne curada y también lograr alcanzar la temperatura de centro de 68°C. Es

importante considerar que se destina 50 min por cada kg de carne

curada.

ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES.

1. Registrar los pesos entre cada etapa para calcular el rendimiento.

2. Evaluar la textura haciendo uso del texturómetro con el fin de obtener el perfil

de textura entre los distintos tipos de jamón empleando el texturómetro .

Efectuar de la parte central del jamón un corte de 2.5 x 2.5 x 2.5 cm a una

temperatura de 4°C .Registrar el dato y efectuar las comparaciones con losdemás tratamientos.

3. Evaluar los cambios sensoriales que se manifiestan en el producto terminado

y efectuar las comparaciones con los demás tratamientos.

4. Analizar el efecto del método de incorporación de salmuera sobre los

distintos jamones y ver el efecto de rendimiento

5. Evaluar el efecto de la carragenina y el aislado de soya sobre la textura del

jamón y rendimiento

BIBLIOGRAFÍA

45



1. Lawrie R. A. (1998). Ciencia de la Carne. Acribia. Zaragoza, España.

2. Llorenç Freixanet, Xargayó Marta, Josep Lagares, Eva Fernández, Peter De

Jaeger- Ponnet. (2013). Secuencia de impactos de presión en la elaboraciónde productos cárnicos cocidos de músculo entero Metalquimia, 31(10)2013.

3. Price, J.F. Y B.S. Schweigert. (1994). La Ciencia de la Carne y de los Productos

Cárnicos, 2a Edición. Ed Acribia, S. A. Zaragoza, España.

4. NORMA Oficial Mexicana NOM-158-SCFI-2003. Jamón-Denominación y

clasificación comercial, especificaciones fisicoquímicas, microbiológicas,

organolépticas, información comercial y métodos de prueba.

46




El equipo responsable del tratamiento de residuos deberá basarse en el diagrama

Ecológico

47



PROTOCOLO 5

ELABORACION DE CHORIZO


• Parámetros fisicoquímicos de los embutidos crudos curados

• Proceso de elaboración y maduración en los productos fermentados

• Aditivos empleados en la elaboración y legislación propia para estos

productos

• Microorganismos benéficos y dañinos en productos crudos curados

INTRODUCCIÓN

Los embutidos curados son definidos por la NOM 213-SSA1-2002 como aquellosderivados preparados a partir de carnes autorizadas, picadas o no, sometidos a

procesos de curación, adicionados o no de despojos comestible y grasas de

cerdo, productos vegetales, condimentos y especias e introducidos en tripas

naturales o artificiales. Las características sensoriales (color, textura, sabor y

aroma) del producto final vienen definidas por complejas transformaciones

químicas y enzimáticas (musculares y microbianas) de los hidratos de carbono,

proteínas y lípidos de la masa cárnica inicial, todas ellas moduladas por lascondiciones físicas concretas en las que se lleva a cabo el proceso, así como por

el efecto de las especias y de los agentes de curado. Los microorganismos

desempeñan un papel decisivo en la fabricación de los embutidos fermentados Si

48



la materia prima es de buena calidad higiénica y se mantienen las condiciones de

maduración adecuadas se pueden fabricar embutidos tradicionales de excelente

calidad. Sin embargo, la microbiota inicial de la masa cárnica (bacterias ácidolácticas (BAL) y Micrococcaceas) en general es muy heterogénea, por lo que el

uso de cultivos iniciadores o “starters” ha sido una práctica industrial muy utilizada

para obtener una mayor homogeneidad, estabilidad y seguridad (Lawrie, 1998).

En algunos embutidos crudos se utilizan ingredientes que mejoran su textura y

rendimiento final, tal es el caso de la soya (Hoogenkamp, 2008).

OBJETIVOS

• Aplicar el proceso de elaboración de chorizo y controlarlo mediante el

monitoreo y representación gráfica de pH, acidez y humedad.

• Relacionar las gráficas obtenidas en el control de proceso, con los atributos

sensoriales y rendimiento de los productos

• Debatir sobre el empleo de soya en estos productos, con base en los

rendimientos y otros atributos fisicoquímicos y sensoriales obtenidosmediante distintas formulaciones.

MATERIA PRIMA CÁRNICA

• Indicada para cada formulación

MATERIALES

49




• Hilo de cáñamo

• Matraz Erlen-Meyer

• Probetas graduadas de 100 mL

• Tabla de madera

• Vaso precipitado 100 mL

REACTIVOS

• Hidróxido de Sodio 0.1N

• Fenolftaleína

EQUIPO


• Cámara de refrigeración a 4°C a10°C

• Cámara de maduración a 30°C

• Embutidora con boquilla de 2 cm de diámetro

• Batidora Kitchen

• Molino para carne con placa de 6 mm de abertura

El profesor asignará a cada equipo las condiciones de trabajo y qué tipo de

chorizo le corresponde.

50



Tabla 1.Formulaciones para Chorizo

Ingredientes

FORMULACIÓN

1

(g)

2

(g)

3

(g)

4

(g)

Lomo de cerdo 600 400 400 300

Lomo de res -- 200 -- 300

Lardo 300 300 300 300

Soya * -- -- 200 --

Sal (máx.) 15.0 15.0 15.0 15.0

Sal de cura 3.0 3.0 3.0 3.0

Fosfatos * * 3.0 3.0 3.0 3.0

Glutamato 1.0 1.0 1.0 1.0

Ajo en polvo 1.0 1.0 1.0 1.0

Condimento para

chorizo10.0 10.0 10.0 10.0

Pimentón dulce 30.0 30.0 30.0 30.0

Pimentón picante 15.0 15.0 15.0 15.0

Pimienta blanca.25 0.25 0.25 0.25 0.25

Azúcar 5.0 5.0 5.0 5.0

Eritorbato de sodio 1.0 1.0 1.0 1.0

Vino blanco seco 60mL 60mL 60mL 60 mL

Cultivo Láctico

(Lactobacillus casei

shirota) u otro tipo de

cultivo.

20mL 20mL 20mL --

Total 1064.25 1064.25 1064.25 1044.25

51



-- se omite

* La soya es texturizada y rehidratada en agua caliente

**EI fosfato que se utiliza es elAccoline

PROCEDIMIENTO

1. Moler la carne y la grasa por separado en el molino para carne usando una

placa de 6 mm de abertura.

2. Mezclar la carne y la grasa molidas con el resto de los ingredientes de la

formulación durante 3 minutos y mantener la pasta a temperaturas inferiores

a 10°C.

3. Dejar reposar la masa cárnica 24 h a temperatura de 4°a10°C en un

recipiente cubierto con papel aluminio y etiquetar adecuadamente.

4. Embutir a las 24 h la pasta usando tripas sintéticas del diámetro apropiado.

Previamente hidratar la funda en un vaso precipitado que contenga duranteunos 3 min. antes de ser usada.

5. Atar el chorizo con hilo caño en porciones de 8-10 cm.

6. Madurar a temperatura de 20°C durante un tiempo mínimo de 5 días con

circulación de aire.


52



1. Determinar las operaciones críticas durante el proceso de elaboración de

chorizo.

2. Determinar los valores de pH, porcentaje de acidez y humedad durante todoel proceso.

3. Graficar y explicar la pérdida de peso contra tiempo durante el proceso de

elaboración.

4. Graficar y explicar el cambio de pH contra tiempo durante el proceso de

elaboración

5. Explicar los cambios en las propiedades sensoriales de los productos

elaborados durante la etapa de maduración.

6. Comparar las distintas formulaciones y relacionarlas con sus características

sensoriales.

7. Calcular costos y rendimiento de los productos y compararlos entre ellos.

BIBLIOGRAFÍA

• Hoogekamp W.Henk, (2008), Proteínas de soja y fórmulas para productos

cárnicos, Ed. Acribia, Zaragoza, España.

• Lawrie R. A. (2000) Ciencia de la Carne. Ed. Acribia. Zaragoza, España.

• Norma Oficial Mexicana NOM 213 SSA1 2002. Productos y servicios,

Productos Cárnicos Procesados, Especificaciones sanitarias y Métodos de

Prueba.


53




ecológico

PROTOCOLO 5

54



SALCHICHA COCIDA


• Definición de emulsión cárnica

• Tipo de fosfatos empleados para emulsiones

• Tipo de grasas empleadas en emulsiones cárnicas

• Microbiología presente en embutidos escaldados

• Tipos de fundas de cocimiento

• Proceso y condiciones de elaboración de salchicha

INTRODUCCIÓN

Los embutidos cárnicos, como la salchicha, consisten en una mezcla de carne

picada, sal, especias y otros ingredientes, los cuales son introducidos a una tripa.

Los embutidos forman parte de las emulsiones cárnicas y estructuralmente

consisten en una matriz de músculo y fibras del músculo y fibras del tejido

conectivo suspendido en un medio acuoso que contiene proteínas solubles y

partículas de grasa, actuando como agentes emulsificantes las proteínas solubles,

que son sarcoplásmicas y miofibrilares. (Amerling ,2001)

Por tanto, una emulsión cárnica es un sistema de dos fases, formando una

dispersión de un líquido inmiscible. Se dan cuando las proteínas de la carne se

han solubilizado en disoluciones salinas, formando una matriz que encapsula

glóbulos de grasa .Las proteínas de la carne solubilizadas actúan comoemulsionantes de la grasa. Para formar una emulsión estable es necesario que las

proteínas de la carne (miosina y actina) se encuentren solubilizadas. Esto se logra

tratando las carnes magras con salmuera diluida para solubilizarlas.

55



Las proteínas de la carne pueden ser solubilizadas también por la acción del corte

de las cuchillas de una picadora, y su solubilidad depende del tiempo de operación

de la picadora y de la temperatura de la carne (Hui, 2006). La temperatura de lacarne puede oscilar entre 0°C y 7°C; la emulsión final debe tener una temperatura

entre 10°C y 16°C. La solubilidad de las proteínas depende principalmente del pH

de la carne y de la fuerza iónica de la disolución (Lawrie, 1998).

La cocción de las salchichas tiene como finalidad proporcionar una consistencia

firme al embutido por la coagulación de las proteínas y deshidratación parcial, fijar

el color de los embutidos curados por la desnaturalización de la mioglobina y

pasteurizar el producto para prolongar su vida útil (Prändl, 1994).

Las tendencias del mercado buscan introducir otros ingredientes que aporten

mejores rendimientos a los productos cárnicos, como la soya, que además de

proporcionar propiedades sensoriales muy características da un mejor rendimiento

(Hoogekamp, 2008).

OBJETIVOS

• Evaluar el efecto de la formulación en la estabilidad de la emulsión cárnicaen la elaboración de salchichas.

• Relacionar las variables de la formulación con los atributos fisicoquímicos,

sensoriales y la textura de diferentes tipos de salchicha.

MATERIA PRIMA CÁRNICA

La que indique la formulación asignada por el profesor.

MATERIALES

56




• Bolsas de plástico.

• Fundas para salchicha

• Hilo de cáñamo

• Termómetro para carne

• Tijeras

EQUIPO


• Cámara de refrigeración a 4ºC

• Cutter

• Molino para carne

El profesor asignará a cada equipo las condiciones de trabajo y la formulación de

los diferentes chorizos.

Tabla 1.Formulaciones para salchicha

Ingredientes Formulación

57



1(g)

2(g)

3(g)

4(g)

Carne magra de res(diezmillo)

350 150 150 150

Carne de cerdo (espaldilla) 150 350 350 350

Lardo ó papada de cerdo 130 130 130 130

Hielo picado 300 300 300 300

Harina de trigo 65 65 65 65

Soya texturizada hidratadao aislado de soya '''' ''''' 100 '''''

Carragenina *** '''' '''''' ___ 5

Sal fina 15 15 15 15

Consomé de pollo 12 12 12 12

Cebolla en polvo 8 8 8 8

Azúcar 5 5 5 5

Pimienta blanca en polvo 4 4 4 4

Mezcla de fosfatos(Accoline)

3.5 3.5 3.5 3.5

58



Nuez moscada en polvo 3 3 3 3

Sal de cura 2.2 2.2 2.2 2.2

Cilantro 1.8 1.6 1.8 1.8

Ajo en polvo 1 1 1 1

Glutamato monosódico 1 1 1 1

Eritorbato de sodio 0.5 0.5 0.5 0.5

Tripa natural '''' '''' ''' '''

Tripa artificial * ''''' '''' '''' ''''

Sabor humo * * máximo(mL) 1 1 1 1

Solución acuosa al 0. 5 %de colorante rojo (40) o rojocereza * * máximo(mL)

1 1 1 1

*Funda de celofán Nojax del diámetro adecuado al tipo de salchicha a

elaborar

**EI uso del sabor humo y el colorante es opcional.

***Carragenina se adiciona a la carne después de haber incorporadolas sales de curación.

La soya texturizada debe estar hidratada por 24 horas antes y

eliminada el agua sobre un colador.

59



PROCEDIMIENTO

1. Realizar las pruebas de plataforma en la materia prima.

2. Los fosfatos (Accoline): Disolver perfectamente en 100 mL de agua caliente 40

a 50 °C), agitar y enfríar.Esta agua es necesario restarla del total de agua para

cada formulación.

NOTA. Las condiciones del proceso son para Cúter o picadora de una

velocidad y con capacidad de 2 kg. Si se utilizan equipos diferentes, las

condiciones de operación pueden variar.

Procedimiento de elaboración de las salchichas

1. Picar la carne y la grasa manualmente en cubos de aproximadamente 2 cm

manteniendo la temperatura de 4°C.

2. Colocar las carnes de res y cerdo (también la soya texturizada hidratada si

está indicada en la formulación); con una tercera parte del hielo, sal de cura y

la sal.3. Encender y mantenerla durante 3 minutos hasta lograr la incorporación

completa de los ingredientes.

4. Con la picadora funcionando, incorporar la grasa y mantenerla así durante 3

minutos a la temperatura a 10°C

5. Sin parar la picadora, adicionar otra tercera parte del hielo. A los 30 segundos

añadir la harina de trigo y mezclar durante 2 minutos.

6. Sin detener la picadora adicionar las especias y condimentos previamente

molidos en mortero y dejar mezclar durante 1 minuto más.

7. Finalmente añadir el último tercio del hielo (se puede manejar una mezcla de

70:30 de hielo: agua) y la mezcla de fosfatos disuelta y continuar la operación

de cortado durante 2 minutos más ó hasta obtener la textura final deseada.

60



8. Evitar que el calor producido por la fricción de las cuchillas aumente la

temperatura de la mezcla porque la proteína se coagula, la grasa se funde, y

consecuentemente, se rompe la emulsión.9. Añadir el sabor humo (aproximadamente 6 gotas de sabor humo concentrado)

y el colorante al final del proceso y adicionar lentamente hasta obtener el

color deseado. Detener la acción de las cuchillas.

10. Transferir la emulsión cárnica a la embutidora y embutir con la boquilla 1 y

emplear tripas artificiales. con la boquilla de 1 cm, fraccionar cada 10 cm con

hilo de cáñamo; Nota: Embutir con mucho cuidado para evitar que se barra la

cadena de la embutidora.

11. Colocar las salchichas en una paila o en una olla de cocimiento, este se hace

en agua a 72°C durante 20 min o hasta alcanzar una temperatura de centro

térmico del producto de 68°C.Evitar que el agua llegue a 90°C ya que se

revienta la funda.

12. Después del cocimiento colocar las salchichas en un recipiente con agua y

hielo.

13. Guardar en bolsas de plástico y en refrigeración


• Comparación de propiedades físicas, químicas y sensoriales de su

producto y uno comercial.

• Evaluar el perfil de textura de las salchichas de diferentes formulaciones

empleando el texturómetro TA-XT2, bajo las siguientes condiciones: 55%

de compresión, velocidad de 1 min/ seg. a 20° a 25°C.• Considerar si el empleo de diferentes cárnicos y aditivos tienen impacto

sobre la textura de la salchicha

61



• La carragenina tendrá efecto sobre el rendimiento del producto y sobre sus

propiedades sensoriales.

• Establecer las diferencias que se presentan al utilizar diferentesformulaciones.

• Discutir sobre el cumplimiento de la Norma Mexicana para este tipo de

productos.

BIBLIOGRAFÍA

• Amerling Carolina (2001). Tecnología de la carne, Ed.UNED, San José C.R.

• Hui,Y.H.(2006).Ciencia y tecnología de carnes.Ed.Limusa,México

• Hoogekamp W.Henk, (2008), Proteínas de soja y fórmulas para productos

cárnicos, Ed. Acribia, Zaragoza, España.

• Lawrie R. A. (2000) Ciencia de la Carne. Ed. Acribia. Zaragoza, España.

• Prändl, O., Fischer, R.A., Schmidhofer, T. y Sinell, H.J., (1994), Tecnología

e Higiene de la Carne. Ed. Acribia. Zaragoza. España.



Ecológico

62



ANEXO.

Cortes de carne Res y Cerdo

Aguayón: Se localiza al principio de la pierna. Se utiliza para bisteces, ya

sea asados alcarbón o a la plancha, en milanesas y también en trozos.

Bola: Es una parte de la pierna. Se utiliza para milanesa, bisteces y en

trocitos.

Cuete: Se encuentra en la parte posterior de la pierna. Se hace en

guisados, a la Vinagreta, mechado y cocido.

Chamberete: Es una parte de la pierna, casi junto a la pata. Se usa en

caldos, cocidos y guisados. En el centro tiene tuétano que se utiliza para

63



hacer tacos.

Retazo con Hueso: Se encuentra en la parte baja, donde termina el

costillar. Se usa para preparar cocidos y caldos.Osso Buco o chamorro: Es la parte intermedia entre la pierna y la pata.

Se utiliza al horno, cocido y en guisados.

Carne Molida: Puede ser de Aguayón, bola o espaldilla. Se utiliza en

picadillos, rellenos, albóndigas, hamburguesas y guisos.

Pescuezo: Es la parte posterior de la cabeza, ideal para hacer jugo de

carne.

Pecho: Es la parte baja del frente de la res. Se utiliza para preparar

pucheros y caldos.

Centro de pierna: Es la parte central interna de las piernas. Se corta en

trozos y bisteces; y puede hacerse horneado, frito o guisado.

Sudadero: Es la parte intermedia entre la panza y la pierna. Se corta en

trozos y bisteces; puede prepararse en guisado o frito.

Pulpa: Es la parte media de la pierna. Se pueden hacer diversos cortes con

ella.

Costillar: Es un trozo de lomo con hueso. Se prepara al carbón, a laplancha, asado, frito o guisado.

Pierna trasera: Se hornea en diferentes formas. La carne maciza (sin

hueso) partida en trocitos es para guisados.

64



Chamorro: Es la parte de la pierna, junto a los codillos, manitas y patas. Se

cocina al horno, como carnitas

Lomo: Es el costillar sin hueso. Se cocina al horno en trozos fritos, cocidoso simplemente en pequeños filetes o empanizados.

Costilla: Es la parte interior del lomo. Se puede asar al carbón, a la plancha

o prepararse en guisados. Las costillas pueden ser aplanadas o sin aplanar.

Se corta en porciones individuales.

Falda: Es la parte baja del cerdo, a un lado de la panza. Puede prepararse

cocida y deshebrada. Cortada en trozos se cuece y luego se guisa.

Manitas: Son las patas del cerdo. Se hacen cocidas, guisadas, a la

vinagreta, capeadas, etc.

Paletilla: Es la parte alta de la pierna delantera. Se corta en trozos para

todo tipo de guisados.

Espaldilla: Parte intermedia entre el costillar y la cabeza. Se utiliza en

trozos para preparar guisados.

Pulpa: Es la parte alta de la pierna trasera del cerdo. No tiene hueso. Se

prepara en trozos cocidos y fritos; también en bisteces.

Espinazo: Parte final del alto lomo. Se utiliza en guisados, cocido o frito.Cabeza de lomo: Es la parte donde empieza el lomo. Se utiliza en trozos

fritos, cocidos, guisados o en carnitas.

65



Cortes de Pollo

Pechuga de pollo. Esta disponible con hueso, sin hueso, con piel y sin piel.

Alas de po llo. Las alas de pollo o alitas de pollo constan de tres secciones o

falanges:

La primera falanje del ala de pollo que es la más cercana al cuerpo y parece

un muslo pequeño.

La segunda falange del ala de pollo no contiene mucha carne, pero es

generalmente más jugosa que el resto del ala.

La punta del ala de pollo o tercera falange del ala de pollo no contienemucha carne y es muchas veces desechada. Se puede utilizar en el caldo

para darle sabor.

Muslos de pollo. Se componen de dos partes, que son el contra muslo y el

jamoncito.

Contra muslos de pollo. Están formados por parte superior de la pata por

encima de la articulación de la rodilla que está conectado al cuerpo de la

gallina.Jamoncitos de pollo. Son parte inferior de la pata por debajo de la articulación

de la rodilla.

66



Cuartos delanteros de po llo. Incluyen un poco más de una cuarta parte de la

carne en el pollo. El corte incluye la mitad de una pechuga, un ala, y parte de la

espalda.Cuartos traseros de pollo. Incluyen un poco menos de una cuarta parte de la

carne sobre el pollo. El corte incluye un muslo, una pata y parte de la espalda.

67



MÓDULO DE CEREALES

68



PRESENTACIÓN

Los cereales y leguminosas son la base de la dieta en México y en la mayorparte del mundo. A diferencia de otros grupos de productos, el consumo de los

granos generalmente requiere de importantes procesos, muchos de los cuales

son muy antiguos, pero siguen vigentes porque son extraordinarios desde el

punto de vista tecnológico; por ejemplo, la panificación, la nixtamalización y el

malteado.

Hoy en día en la industria alimentaria es indispensable contar con

conocimientos, habilidades y competencias para la utilización de este grupo

tan importante de materias primas y para la elaboración de sus productos

procesados con los estándares de seguridad y calidad que el mercado actual

requiere.

OBJETIVOS:

A través de este módulo, los estudiantes lograrán:

• Aplicar e interpretar adecuadamente las pruebas correspondientes

para el control de calidad de los cereales, las leguminosas y sus

productos, con la finalidad de evaluarlos fisicoquímicamente y

comparar los resultados con la normatividad vigente.

• Llevar a cabo los principales procesos aplicables a este grupo:molienda, panificación, nixtamalización, extrusión y malteado,

mediante la obtención de productos elaborados en el laboratorio, para

conocer la importancia del control variables en el proceso.

69



• Integrar y aplicar los conocimientos, habilidades y competencias

adquiridos durante el desarrollo de los protocolos de este módulo, para

proponer y elaborar nuevos productos.

70



PROTOCOLO 1CALIDAD FÍSICA DE LOS GRANOS


• Revisión de las Normas Oficiales Mexicanas (NOM´s) y Normas Mexicanas

(NMX´s) aplicables a los cereales y las leguminosas de estudio.

• Importancia del estudio y del manejo del grano, previo al proceso de

almacenamiento.

• Fundamentos de las pruebas para la evaluación de la calidad de granos:

sensoriales, temperatura, humedad, dureza y densidad del grano.

• Principales cuidados que se deben de tener durante la determinación de las

notas de olor en granos visiblemente infestados por hongos.

• Características de calidad que indica la presencia de insectos vivos y/o

muertos en un mismo lote de granos.

OBJETIVOS

• Determinar la calidad de los granos a través de la realización de las

pruebas físicas más utilizadas para predecir el uso de dichos granos a nivel

industrial, aplicando al mismo tiempo la normatividad oficial

correspondiente.

INTRODUCCIÓN

La calidad de los granos está definida por el conjunto de atributos queidentifican un lote y que determinan el grado de aceptación del mismo. De

acuerdo a los atributos de calidad pueden darse bonificaciones o

depreciaciones al producto, lo que es muy importante desde el punto de vista

71



económico. Por otro lado, un lote de granos puede destinarse a diferentes usos

industriales en función de sus características particulares, ya que éstas lo

hacen más o menos adecuado para algún tipo de procesos o de productos.

En la comercialización de granos, generalmente se consideran los atributos y

pruebas de calidad establecidos en las Normas, que son los documentos

oficiales que establecen las especificaciones que el producto debe cumplir.

Siempre que es posible, estas características se encuentran expresadas en

forma numérica y en términos de unidades apropiadas, junto con límites de

aplicación de estos requerimientos normativos; así por ejemplo, el trigo puede

tener como máximo de humedad, el 13% referido al peso en base húmeda,

determinado mediante el higrómetro electrónico para granos, o cualquier otro

método que permita obtener una precisión de 0.1%

Para la conservación de granos, es necesario someterlos a un número de

operaciones que se determinan basándose en las características de calidad del

lote.

En resumen, la determinación de la calidad de un lote de grano permiteasegurar su inocuidad, establecer un precio, determinar su uso potencial y el

comportamiento que tendrá durante la molienda u otro proceso industrial, así

como, determinar las operaciones necesarias para reducir pérdidas.

Las determinaciones pueden agruparse en:

A. Sensoriales y temperatura

B. Impurezas y sanidad

C. Humedad, densidad y dureza

D. Análisis selectivo.

72



MATERIAL

• Bisturí

• Cribas• Desecador

• Lupa

• Pesafiltro a peso constante (2)

• Tamiz de malla 40

• Vaso de precipitados de 300 mL (4)


MATERIAL QUE DEBE TRAER EL ALUMNO• Bolsas de polietileno de diferentes tamaños

• Etiquetas

• Mantas de 1 m x 1 m

• Masking tape

• 1 kg de trigo*, para cada equipo

• 1 kg de otro grano*, asignado por el profesor. El cuál podrá ser maíz, sorgo,

avena, cebada o arroz.Los granos se seguirán utilizando en las prácticas subsecuentes (molienda

y calidad de harinas).

EQUIPO


• Balanza de densidad para granos o recipiente de 1 L exacto

• Balanza granataria• Estufa de secado a 130 °C con ventilación

• Molino para granos

• Termómetro de mercurio o digital

73



METODOLOGÍA

Realizar las determinaciones físicas a las dos muestras de grano, asignadaspor equipo, y establecer su calidad con base en las normas oficiales y

mexicanas. Analizar los resultados obtenidos en cada determinación, para

resolver las siguientes preguntas del reporte:

→ Calidad del grano

→ Efecto de la calidad en el precio (sobreprecio o depreciación)

→ Posibles usos

→ Operaciones necesarias antes del almacenamiento.Si no existe Norma para el grano en cuestión, señalar los puntos que se

deben considerar para hacer un anteproyecto de Norma para dicho grano.

1. Consultar la Norma Oficial Mexicana correspondiente para cada grano. Se

trabajará con trigo y otro grano asignado por el profesor. Leer

cuidadosamente la norma y el protocolo. El día de la práctica debe tener a

la mano las normas de los granos asignados.

2. Pesar y registrar los datos de origen y del recipiente que la contienen las

muestras.

3. Realizar las determinaciones físicas que indican las normas respectivas,

para las dos muestras. Más adelante se detallan estas determinaciones.

4. Llenar las hojas que se encuentran en el anexo con todos los resultados

obtenidos de las determinaciones realizadas.

Determinaciones Físicas

A. Sensoriales y temperatura

1. Examinar por fuera la bolsa con la muestra, sin abrirla, observar si se

presenta alguna alteración o defecto evidente en el grano. Si hay

74



presencia de hongos o infestación, se omite la detección de olor por

seguridad del analista. La evidencia de deterioro, en especial polvillo

fino, indica la posible presencia de aflatoxinas, por lo tanto, no debeolerse el grano. Ahora bien, si los defectos son muy notables, suspender

el análisis y desechar o incinerar el grano.

2. Si el aspecto inicial es aceptable, sin agitar la bolsa, realizar las

determinaciones de temperatura en cinco zonas diferentes de la bolsa.

Reportar la temperatura ambiente, las 5 lecturas, la máxima diferencia

entre lecturas y la diferencia con la temperatura ambiente.

3. Después de registrar la temperatura, cerrar la bolsa y agitar la muestra

durante un minuto, abrir nuevamente la bolsa para percibir el olor,

“arrastrando” el olor con la mano; no debe meter la nariz en la bolsa. El

olor debe ser el aceptable, típico del grano, no deben percibirse olores de

humedad, hongos, fermentación, acidez, rancidez, putrefacción,

plaguicidas, ni otros olores extraños. De existir alguno, registrarlo.

4. A continuación, homogenizar la muestra en una bolsa suficientemente

grande o en un pedazo de manta y completar la evaluación sensorial del

grano, examinando el color y aspecto. El color del grano se compara conun muestrario o con una escala de color.

B. Impurezas y Sanidad.

1. Tomar exactamente 1 kg del grano homogenizado para el examen de

impurezas y sanidad. Separar manualmente las impurezas como piedras,

paja, tallos, hierbas, malezas, hojas, excretas o pelos de roedores, vidrios,

insectos (registrar si están vivos o muertos) o fragmentos de ellos, y

cualquier otra materia extraña al grano. Registrar el peso. El grano limpio se

utilizará en las demás determinaciones.

Reportar el tipo y % de impurezas con una cifra decimal.

75



2. La determinación de sanidad consiste en identificar la presencia de insectos

en sus fases de huevecillo, larva, pupa o adulto, así como su identidad.

Considerar el grano infestado cuando se encuentren dos o más gorgojos(insectos perforadores) vivos en un kg de grano.

C. Humedad y densidad

1. El porcentaje de humedad se determina en la muestra limpia, sin

impurezas. Realizar la determinación por secado en estufa con ventilación

total. Tomar una muestra de 50 g de grano limpio, moler hasta obtener

partículas de tamaño menor a 500 µm, es decir, que pasen la malla 40,

evitar el calentamiento. Pesar con exactitud una muestra de 2 g y colocaren un pesafiltro previamente puesto a peso constante, secar a 130 °C

durante 2 horas (esperar que la estufa alcance 130 °C, después de

introducir la muestra y contar el tiempo). Al término, enfriar a temperatura

ambiente dentro de un desecador y pesar. Reportar la humedad en %, con

una cifra decimal.

2. Las medidas de densidad que se determinarán son: el peso hectolítrico, el

peso de mil granos y el índice de flotación.2.1. Para determinar el peso hectolítrico, utilizar una balanza de peso

específico y obtener directamente el dato de kg / hL. Si no se cuenta

con la balanza de densidad, utilizar un recipiente de 1 L exacto

(previamente pesado) y dejar caer libremente, el grano limpio desde

una altura de 30 cm, hasta que se desborde. Rasar el recipiente con

una reglilla, haciendo 3 movimientos en zigzag y pesar. Calcular el

peso en kg que corresponde a 1 hL (100 L). El valor se reporta con

un decimal. Realizar la prueba por triplicado.

2.2. Para determinar el peso de mil granos, pesar en balanza analítica 50

piezas del grano limpio, tomadas al azar. Realizar el cálculo

correspondiente (x 20). Realizar la prueba por triplicado.

76



2.3. El índice de flotación se realiza por duplicado, directamente sobre

muestras de 100 piezas cada una. Colocar los 100 granos en un

vaso de precipitados y estimar el volumen que ocupa el grano yenseguida agregar cuatro volúmenes de agua destilada. Dejar

transcurrir exactamente 15 minutos y contar los granos que flotan. Es

importante controlar muy bien el volumen de agua y el tiempo para

asegurar la repetibilidad del método. Calcular el % de granos que

flotan.

D. Análisis selectivo

1. Tomar una muestra de 100 g del grano limpio (sin impurezas) y separar las

fracciones dañadas que se indican, en caso de que haya duda, apartar los

granos y revisar con más detalle utilizando una lupa y abrir con un bisturí para

examinar el pericarpio, el endospermo y el embrión. Los daños presentes en

los granos se clasifican y se pesan en diferentes fracciones:

1.2. Granos quebrados: Aquellos que se encuentran rotos o fragmentados.

1.3. Clases y grupos contrastantes: granos de diferente variedad, especie o

género.1.4. Granos dañados: reportar por separado los diferentes tipos de daño:

por insectos, calor, hongos y heladas, así como, granos germinados,

inmaduros y chupados.

1.4.1. Daño por hongos: granos que presentan una apariencia de

“trazas de carbón”, “carbón parcial” o hasta “carbón total”, cuando el

endospermo está totalmente invadido por el hongo. En estos casos, se

puede extraer la masa de esporas con el bisturí o un instrumento

punzante. La “punta negra” se diferencia de los carbones porque daña al

pericarpio y se reporta por separado.

77



1.4.2. Daños por insectos: como perforaciones o galerías, así como,

la presencia de cualquier forma de insecto, vivo o muerto, en estado de

larva, pupa o adulto.1.4.4. Daños por calor excesivo: causa decoloración o fisuras, es

importante porque puede afectar las propiedades funcionales de las

proteínas.

1.4.5. Daños por heladas: generalmente se presentan como

quemaduras en el pericarpio, decoloración y a veces, como arrugas.

1.4.6. Granos yesosos o de “panza blanca”: atribuible a una

deficiencia de proteína y elevado contenido de almidón.

1.4.7. Granos inmaduros, verdes y chupados.

1.4.8. Granos dañados por roedores: muestran dentelladas y son

peligrosos porque el grano puede estar contaminado con excretas y

transmitir enfermedades. Generalmente, se relacionan con el hallazgo

de heces y pelos de roedor en las impurezas.

1.4.9. Granos germinados: se presentan en cualquiera fase de

germinación y presentan plántulas o pericarpio abierto en la zona del germen.

RESULTADOS

• Entregar para el reporte, la hoja de datos anexa con todos los resultados

obtenidos (una hoja por cada tipo de grano asignado).

• Anexar todas las observaciones y conclusiones en un apartado

adicional. Recordar que, de acuerdo con las normas oficiales y

mexicanas, se reportan todas las fracciones con un decimal.

• Reportar por separado los granos quebrados, contrastantes y el subtotal

de granos dañados. La suma de granos dañados y quebrados se

reporta como total de granos defectuosos.

78



• Comparar sus resultados con la norma correspondiente y clasificar los

granos según su calidad.

REFERENCIAS

• AACC International. Approved Methods of Analysis, 11th Ed. St. Paul, MN,

U.S.A.

• AACC Internacional. Grain Science Library 2015.

http://cerealchemistry.aaccnet.org/

• AOAC. “Official Methods of Analysis”. USA, 1980.

• Canadian Grain Comisión. Oficial Grain Grading Guide. 2009.

http://www.grainscanada.gc.ca/oggg-gocg/ggg-gcg-eng.htm

• DICONSA. Instructivo para el muestreo y análisis de maíz, frijol y arroz.

2013.

http://www.diconsa.gob.mx/normateca/images/pdfs/documentos_apoyo/mue

streo_y_analisis.pdf

• Grain Trade Australia – GTA. Visual Recognition Standards Guide2011/2012 For Grain Commodity Sampling & Assessment. 2013.

http://www.graintrade.org.au/sites/default/files/file/Commodity%20Standards

/Standards%202011%202012/VSRG%20201112%20Summer%20Winter%2

0Comb%20March%2012.pdf

• Hoseney, R. C. “Principios de Ciencia y Tecnología de los Cereales”.

Acribia: Zaragoza, España, 1991.

• IRRI. Rice Knowledge Bank. Rice Grain Quality. (Sin fecha).

http://www.knowledgebank.irri.org/grainQuality/default.htm

• Maier, D. Grain Quality Fact Sheets. Purdue University. 1995.

http://www.ces.purdue.edu/extmedia/grain.htm

79


http://www.diconsa.gob.mx/normateca/images/pdfs/documentos_apoyo/muestreo_y_analisis.pdf












• Purdue University. PostHarvest Grain Quality. (Lecturas y videos**). 2009.

http://extension.entm.purdue.edu/grainlab/index.php?page=news/home.php

• SECOFI. “Ley Federal sobre Metrología y Normalización”. Diario Oficialde la Federación: México, 28 de julio de 2006.

• Serna, S. “Química, Almacenamiento e Industrialización de Cereales”.

AGT: México, 1996.

• Sistema Nacional para el Abasto. “Normalización de granos”. Serie:

Manuales técnicos para la elaboración de cursos de capacitación. ANDSA:

México, 1987.

CALIDAD FISICA DE LOS GRANOS

GRANO: Origen:

Remitido por: Fecha de muestreo: Precio:

Peso Muestra: Observaciones:

A: Sensorial y temperatura

B: Impurezas y Sanidad:

Peso de muestra: Peso de impurezas: % impurezas:

____%piedras ____%hojas y tallos ____%insectos o fragmentos ____%pelos

_____%paja

____%excretas de roedor ____%vidr ios ___________% otros granos ____%otros:

Hongos: ¿Se detectaron insectos? __________

Temperatura (°C): □ □ □ □ □

T. ambiente: □

Máx. diferencia entre los 5 puntos: □

Máx. diferencia con la T. ambiente: □

Olor típico: Olores extraños:

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□ No se detectaron

Adul tos: Vivos ____/kg Muer tos_____/kg

¿Se conservan para identifi cación? ____________

C. Humedad y Densidad

Humedad :___________ %

Método:

Peso hectolítrico: kg/hL

Peso de mil granos: g

Índice de flotación: %

Análisis selectivo:

Peso muestra: ______ g Quebrados: ______ %

Daños por:

Carbón:_____% Punta negra:_____% Insectos:_____% Calor:_____% Heladas:_____%

Roedores_____% Panza blanca:_____% Germinados:_____% Inmaduros, verdes o

chupados: _____%

Suma dañados: % Total de defectuosos: % quebrados +

dañados

Fecha del análisis: Analista:

Norma o referencia: Calidad:

Operaciones requeridas: Usos recomendados:

81



Observaciones y discusión:

82



83



PROTOCOLO 2.

MOLIENDA Y CALIDAD DE HARINAS


• Acondicionamiento de granos destinados a molienda seca. Humedad

óptima para el acondicionamiento de granos destinados a la obtención de

una harina blanca y una harina integral.

• Cálculo del grado de extracción. Contenido de cenizas en harinas blancas.

• Condiciones de almacenamiento y conservación de harinas (humedad y

temperatura).• Principales Sistemas de clasificación del trigo. Diferencia entre los Sistemas

de clasificación de trigo en México, Canadá y Estados Unidos.

• Fundamento de las pruebas reológicas utilizadas en el análisis de harinas:

farinógrafo, mixógrafo, alveógrafo y extensógrafo.

• Gluten. Compontes químicos, propiedades y características funcionales.

OBJETIVOS

• Efectuar el acondicionamiento, molienda y tamizado de cereales, mediante

el uso de molinos y tamizadores, para la obtención de harinas y demás

subproductos de la molienda.

• Aplicar e interpretar pruebas fisicoquímicas de calidad a diferentes tipos de

harina de trigo, para correlacionar los resultados obtenidos de éstas con sus

posibles usos.

84



INTRODUCCIÓN

La molienda tiene como objetivo facilitar el consumo directo de los cereales,separando las partes del grano. Generalmente implica la eliminación del

salvado o cubierta de las semillas que está formada por pericarpio, epidermis y

aleurona, además de eliminar el germen, que por ser rico en lípidos hace al

producto más susceptible de enranciamiento.

El salvado es rico en proteínas, vitaminas y minerales; el germen contiene

cantidades importantes de lípidos y vitaminas, en tanto que el producto de lamolienda es más pobre en esos componentes; sin embargo, es un producto

con mejores características sensoriales, de fácil consumo y con posibilidad de

diversificar los productos derivados, pero se pierde valor nutritivo.

La molienda es específica para cada tipo de cereal y existen diferentes

procesos de molienda para obtener diversos productos. Por ejemplo, el arroz y

la cebada se prefieren en grano entero; el trigo y el centeno se obtienen en

forma de harina fina, en tanto que el maíz es deseable en sémola gruesa. En

algunos casos, los cereales se muelen en húmedo tratando de conseguir la

separación del salvado y el germen, y de fraccionar el endospermo en almidón

y proteína.

La molienda de trigo

El proceso se inicia con las dos operaciones de acondicionamiento: limpieza y

ajuste de humedad; el grano sucio o en malas condiciones de almacenamientono debe procesarse.

En primer lugar, se utilizan separadores magnéticos para retirar cualquier metal

que pudiera estar presente en el producto, y eliminar los riesgos de generar

85



chispas y de dañar las máquinas. A continuación, el grano se limpia mediante

aspiración para separar paja, piedras, palos y todo lo que sea mayor que el

grano; después, se utilizan cribas para separar impurezas de diferentestamaños. Mediante corrientes de aire se eliminan impurezas cuya densidad es

diferente a la del grano. Para separar los granos de la misma especie por

tamaño y densidad, se utilizan discos separadores, en cuyos orificios caben

granos de tamaño y forma determinados o bien, máquinas vibrátiles con fuerza

centrífuga o mesas de gravedad.

La siguiente operación generalmente es de abrasión para eliminar suciedad y

plagas como tizón y roya.

Para el ajuste de humedad, que también se llama atemperado, se agrega al

grano el agua que le falte para alcanzar la humedad requerida en la molienda.

Además de añadir agua, debe darse un tiempo de reposo para que la humedad

se distribuya uniformemente y penetre en el grano, con lo cual:

- el salvado se hace correoso y se evita que se fragmente durante la

molturación; así es más fácil retirarlo y no se mezcla con la harina.

- el endospermo se suaviza para que se fragmente de manera más eficiente enel proceso.

El reposo requerido depende del contenido de proteína y de la dureza del

grano y va de 6 horas para los suaves, a 24 o más para los granos vítreos. El

trigo se lleva a un contenido de humedad de 15 a 16% para la molienda. La

difusión de agua en el grano se facilita con la temperatura por lo cual en los

procesos industriales se emplean tratamientos de 40 a 45 °C; este es un punto

importante de control, ya que las temperaturas mayores causan

desnaturalización de las proteínas, principalmente de las que constituyen el

gluten, con la consecuente pérdida de propiedades funcionales.

86



La granulometría del producto final depende del tipo de harina y del uso que

tenga, pero en general, se considera que la harina blanca, de uso común debe

tener del 85 al 95 % con tamaño de partícula menor a 180 µm, es decir, quepase la malla no. 80.

El producto obtenido es la harina y está formada por varias fracciones:

-Harina de grado directo (straight grade flour) es la harina blanca, estándar que

es el conjunto de las fracciones de harina obtenidas en el proceso. Representa

entre 70 y 74% del total de productos y está constituida por 2 fracciones:

- Harina flor o de patente (patent flour) que es la fracción que se

obtiene al inicio del sistema de reducción. Se caracteriza por el

menor contenido de salvado y germen. A su vez está formada por

las de patente larga y corta, la corta tiene aún menos salvado. La

harina flor representa como el 65 % del total de productos y la de

patente corta el 45%.

- Harina “clara” es la que viene de las colas del sistema de

fragmentación y generalmente es de color oscuro por su altocontenido de salvado y minerales. Esta fracción corresponde 7% del

total de productos.

Los otros productos de la molienda son:

a) Salvado que es cerca del 10% del total de productos

b) Germen que es alrededor de 0.5 %

c) Cortos que son la fracción de harina rica en salvado, que se combinacon el germen y el salvado para alimentación animal; los cortos son

alrededor del 15 % de los productos

87



En el proceso industrial, la harina se somete después a operaciones como

blanqueado, secado, aglomerado y enriquecimiento que recientemente es

obligatorio en México, y en el cual se adicionan tiamina, niacina, riboflavina yhierro que se perdieron al eliminar el salvado y el germen. También puede

combinarse con otros ingredientes o aditivos para producir harinas

semipreparadas o para productos específicos.

ESQUEMA DEL GRANO DE TRIGO

REACTIVOS

• Ácido láctico

• Azul de bromofenol

• Bicarbonato de sodio• Fenolftaleína

• Isopropanol ( 99% de pureza)

• n-Butanol

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• Rojo Congo

• Yodo

• Yoduro de potasio

MATERIAL

• Bureta de 25 mL

• Cortador de galletas circular, de 6 cm de diámetro

• Crisol a peso constante (2)

• Desecador

• Embudo de vidrio• Escala de color para harinas

• Espátula (2)

• Lámina de hornear plana

• Matraz Erlenmeyer 125 mL (2)

• Matraz Erlenmeyer 300 mL (2)

• Mechero Bunsen

• Papel filtro Whatman no.1• Pesafiltro a peso constante (2)

• Pipetas graduadas de 1, 5 y 10 mL

• Pipetas volumétricas de 1, 5 y 10 mL

• Porta y cubreobjetos

• Probeta de 100 mL con tapón

• Probeta de 100 mL

• Recipiente para baño• Regla graduada en mm

• Rodillo

• Soporte universal con pinzas

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• Tapones varios tamaños

• Tela de alambre con asbesto

• Termómetro• Tripié

• Varillas de vidrio de 7 mm de diámetro y 40 cm de largo (2)



MATERIAL QUE DEBE TRAER EL ALUMNO

• Azúcar refinada• Bolsas de polietileno de diferentes tamaños

• Etiquetas

• Grano limpio proveniente de la práctica Calidad de Granos (1.0 kg)

• Harina de trigo comercial (1.0 kg)

• Manteca vegetal hidrogenada

• Sal de mesa

EQUIPO

• Balanzas analítica y granataria

• Baño de agua con control de temperatura

• Cronómetro

• Celdas de vidrio o plástico de 1 cm (2)

• Espectrofotómetro UV/VIS

• Estufa de secado a 130°C con ventilación

• Horno de panificación

• Mezcladora

• Microscopio

90



• Molino para granos

• Mufla a 600 °C

• Potenciómetro con buffers de referencia pH 4 y 7• Tamices de diferentes tamaños de malla

PREPARACIÓN DE REACTIVOS

• Ácido láctico acuoso 1:4. Mezclar 50 mL de ácido láctico (85%), en 200 mL

agua destilada; verificar que la solución no tenga impurezas.

• Agua destilada recién hervida y fría

• Hidróxido de sodio 0.02 N valorado.• Lugol. Disolver 0.1 g de cristales de yodo y 0.2 de KI en 4 mL de agua

destilada, agregar 40 mL de agua y 6 mL de solución acuosa de NaHCO3

al 5% (m/v).

• Reactivo para sedimentación. Mezclar perfectamente 180 mL de la solución

de ácido láctico con 200 mL de isopropanol y aforar a 1 L con agua

destilada. Tapar perfectamente y dejar reposar 48 horas.

• n- butanol saturado en agua 77% (v/v).

• Solución de fenolftaleína al 1%.

• Solución acuosa de Rojo Congo al 0.2% (m/v).

• Solución de Azul de bromofenol. Preparar la solución con una

concentración de 4 mg por litro de agua destilada.

METODOLOGÍA

A. Acondicionamiento

1. Limpiar el grano y pesar. Registrar los resultados.

91



2. Con base en el % de humedad y el peso de grano limpio, calcular la

cantidad de agua necesaria para llegar a la humedad óptima para la

molienda, de acuerdo a la siguiente fórmula:

3. Acondicionar a 15% de humedad (dato para trigos panaderos). Añadir el

agua a temperatura de entre 30° y 40 °C, y mantener de 6 a 24 horas para

homogenizar la humedad, (de preferencia 12 h), en un recipiente cerrado,

con agitación frecuente.

B. Molienda

1. Si el profesor así se lo indica, localizar un molino cerca de su lugar deresidencia. Anotar ubicación, marca del molino, capacidad, un diagrama del

mismo y las condiciones desde el punto de vista tecnológico e higiénico.

2. Someter el grano acondicionado a molienda 3 veces para obtener una

harina con un adecuado tamaño de partícula para su posterior análisis.

3. Determinar el índice de distribución después de la última etapa de la

molienda. Para ello, tomar una muestra de 25 g a la salida del molino y

tamizar, al menos por 4 mallas diferentes y registrar el peso de las

fracciones retenidas en cada una.

92



4. Al terminar la molienda, separar el salvado, el germen y los cortos; reunir

las fracciones de harina y pesar todas las porciones. Guardar la harina para

las siguientes prácticas.5. Comparar con el tamizado de la harina de trigo de patente comercial.

6. Al finalizar de la separación, dejar limpios los tamices y cepillar con una

brocha fina que no maltrate la malla. Si no es suficiente, remojar en una

solución acuosa de NaOH de 0.025 a 0.1 N (de 1 a 4 g/L según las

adherencias que presenten) durante 2 horas. Enjuagar bien y secar

perfectamente. Por ningún motivo se deben quedar los tamices

sumergidos en la sosa por más tiempo.

C. Calidad de harinas

1. Aspecto sani tar io general. Examinar a simple vista la muestra en busca

de cuerpos extraños de cualquier tipo, así como hongos e insectos. Si el

aspecto visual es satisfactorio examinar el olor directamente. También

realizar una suspensión de 10 g de harina en 50 mL de agua destilada y

colocarla en un matraz Erlenmeyer, tapar perfectamente y calentar en baño

de agua hirviendo durante 10 minutos. Destapar y percibir el olor

inmediatamente. El olor debe ser característico, ya que la harina retiene

fácilmente olores de otras materias almacenadas cerca de ella y porque el

olor a moho puede detectarse con facilidad antes de que haya desarrollo

evidente de hongos. Reportar como satisfactorio o no satisfactorio el

aspecto general y el olor, por separado y señalar, en su caso, los defectos

detectados.

2. Materia extraña e infestación . Una vez aprobado el aspecto sanitario

general, tamizar 100 g de harina, pasándola mínimo por 3 cribas (por

ejemplo las no. 20, 40 y 60) y examinar todas las fracciones

cuidadosamente para detectar piedrecillas, salvado, granos quebrados,

93



pelos o excretas de roedores, insectos (registrando vivos y muertos) o

fragmentos, larvas y huevecillos, así como cualquier otra materia ajena a la

harina; éstas se pueden examinar al microscopio con bajo aumento (100X)para identificarlas. Reportar % de materia extraña. (Métodos AACC 28-

01.01, 28-02.01, 28-03.02).

3. Determinación de color. Preparar una mezcla de 3 g de harina y 1 mL de

agua y extender en un área de 2 cm2 sobre un portaobjetos. Comparar el

color contra una escala proporcionada en el laboratorio y reportar el código

del color más parecido.

4. Contenido de humedad. Determinar la pérdida de peso en una muestra de

2 g, secando a 130 ± 3ºC durante dos horas, como indica el método AOAC

930.15.

5. Determinación de cenizas. Calcinar una muestra de 2 g de harina, en un

crisol a peso constante, con ayuda de un mechero en la campana;

posteriormente incinerar en la mufla a 600°C, durante 3 horas o hasta quelas cenizas estén al rojo-blanco. Se reporta el % de cenizas. (ISO 2171,

AOAC 14.006-008, AACC 08-12).

6. pH y acidez. Para determinar el pH, suspender 10 g de muestra en 100

mL de agua destilada, recién hervida y a 25 ºC. Mezclar con agitación

magnética lenta, durante 30 minutos; dejar en reposo y decantar el líquido.

Filtrar y medir el pH.Para la determinación de acidez, tomar 10 mL del mismo filtrado, agregar

50 mL de agua destilada, recién hervida y a 25 °C. Titular con NaOH 0.02

94



N valorado y fenolftaleína como indicador. Reportar la acidez en mL de

NaOH 0.02 N requeridos para neutralizar la muestra.

7. Pigmentos. Pasar la muestra por la malla 60, pesar 8 g y colocarlos en un

matraz Erlenmeyer de 125 mL con tapón; adicionar 40 mL de solución de

butanol saturado en agua. Agitar por 1 min y reposar (16 horas para

semolina y pasta, 30 min para harinas). Agitar nuevamente, filtrar a través

de papel filtro Whatman No. 1 y transferir a una celda. Determinar la

absorbancia a 435.8 nm usando como blanco la solución de n-butanol.

La celda debe ser de 1 cm para aplicar el factor de 1 mg de caroteno en

100 mL de n-butanol saturado en agua, tiene una absortividad de 1.6632 a

435.8 nm (AOAC 950.34-1950). Aplicar la fórmula de Lambert y Beer.

8. Absorción de agua. Determinar de manera empírica registrando la

cantidad de agua requerida para formar una buena masa con 100 g de

harina y 1 g de sal. La diferencia se debe al gluten que es mucho más

higroscópico que las proteínas de los otros granos. Usar esta misma masa

para la determinación de gluten húmedo y seco.

9. Sedimentación con iso-propanol. Para esta prueba es fundamental

agitar exactamente como se describe y contro lar con precisión el

iempo.

Practicar los movimientos en los tiempos señalados antes de hacer la

prueba, para lograr la reproducibilidad. Realizar la prueba por duplicado

dando un intervalo de 30 s en el procesamiento de ambas muestras.Homogeneizar la muestra de harina, antes de empezar y tomar una

muestra de aproximadamente 100 g, tamizar por la malla 100

95



mecánicamente por 1.5 min. Pesar con exactitud 3.2 g de la fracción que

pasó la malla 100 y colocar en una probeta graduada de 100 mL con tapón.

Activar el cronómetro en el momento de agregar 50 mL de la solución deazul de bromofenol, tapar y mezclar moviendo la probeta de manera

horizontal, de izquierda a derecha, en un trayecto de 30 cm, 12 veces hacia

cada lado en 5 s; la harina debe dispersarse por completo en el líquido. A

continuación se procede al mezclado mecánico o manual, y es muy

importante que sea preciso en los movimientos y en el tiempo.

En este ejercicio, el mezclado es manual. Tapar bien la probeta e invertir

por completo y luego se endereza 18 veces en 30 s, con movimientos

suaves. Reposar 1.5 min y agregar 25 mL del reactivo de isopropanol-ácido

láctico. Tapar y mezclar invirtiendo la probeta 4 veces. Reposar por 2 min y

se vuelve a agitar invirtiendo 18 veces en 30 s. Reposar durante 1.5 min y

repetir el mezclado por 15 s (9 veces). Colocar la probeta en una

superficie plana y reposar exactamente por 5 min. Leer el volumen de

edimento, estimando un decimal. Corregir el valor obtenido de

sedimentación en función de la humedad de la harina y reportar con base

en 14 % de humedad. Multiplicar el valor directo por el factor para obtenerel valor de sedimentación corregido de acuerdo a la siguiente tabla (AACC

56-60.01):

96



Humedad deharina

Factor Humedad deharina Factor

Humedad deharina Fa

8.0 1.14 11.0 1.00 14.0 1.00

8.5 1.10 11.5 0.99 14.5 1.02

9.0 1.07 12.0 0.98 15.0 1.049.5 1.05 12.5 0.98 15.5 1.07

10.0 1.03 13.0 0.98 16.0 1.10

10.5 1.01 13.5 0.99

Los valores de sedimentación dependen de muchos factores, incluyendo las

condiciones ambientales de cultivo del trigo. En términos generales, losvalores de sedimentación van de 20 mL o menos para trigos con bajo

contenido de proteína, lo que se asocia a un gluten débil y no adecuado

para la elaboración de pan, hasta 70 mL o más para los trigos de alto

contenido de proteína y gluten fuerte, que son los ideales para

panificación. Recuerde que una prueba aislada no es concluyente, y que

para conocer la calidad de la harina debe relacionar todos los resultados.

10. Almidón alterado . El grado de alteración del almidón en la harina influye

en su capacidad para absorber agua. Esta alteración se puede estimar con

métodos que miden la cantidad de maltosa liberada del almidón por la

97





debajo y unidos todos los fragmentos. La pasta obtenida es el gluten

húmedo, dejarla escurrir en una superficie lisa, ligeramente inclinada por 10

minutos y pesar.- Gluten seco: El agua que absorbe el gluten es más o menos el

doble su peso, de manera que puede calcularse aproximadamente el % de

gluten seco dividiendo el peso del gluten húmedo entre 3. Reportar % de

gluten húmedo y seco. Manipular el gluten con los dedos y probar su

elasticidad. Comentar al respecto.

- Propiedades del gluten. Registrar el peso y el diámetro de la esfera

de gluten formada. Colocarla en una charola y hornear a 220°C por 20 min.

Registrar nuevamente el diámetro y el peso; cortar por la mitad y examinar.

Esta prueba permite evidenciar las propiedades del gluten, pero no es una

prueba de calidad de harina. Obtener una fotografía e incluir en su reporte.

12.Cifra de Pelshenke. Es una medición que predece la calidad de trigo

durante la molienda y la panificación. Da idea de la fuerza del gluten y del

tipo de trigo del que proviene la harina y aunque es muy afectada por

factores ambientales, se sigue realizando debido a su facilidad y rapidez(Monsivais M., 1983).

Preparar una suspensión de levadura al 10% en agua a 28 °C. Pesar por

triplicado muestras de 4 g de harina, mezclar cada una con 2.2 mL de la

suspensión de levadura y amasar hasta formar una bolita. Preparar vasos

de precipitados con 120 mL de agua a 30 °C c/u y mantener así durante

toda la prueba. Colocar una bola de masa en cada vaso y activar el

cronómetro al momento de la inmersión. Determinar los tiempos de

flotación y de desintegración, en minutos. Una vez que flotan, la

desintegración es inminente, por lo que deben observarse con atención. Si

la desviación entre las 3 muestras es mayor a 5%, repetir la prueba.

Registrar el momento de flotación cuando la esfera de masa llega hasta la

99



superficie del agua, y la desintegración cuando se ha perdido el contorno

inferior y aparece al menos un fragmento de masa en el fondo.

Es muy importante que la levadura esté activa, lo cual se nota por la

producción y liberación de CO2 al poner a la levadura en contacto con

el azúcar a temperatura adecuada (28 °C).

Reportar el origen de la harina, con base en los tiempos de desintegración

(td) en minutos, como indica la siguiente tabla (AACC 56-50.01):

Cifra de Pelshenke. Tipo de gluten, según el tiempo de desintegración.

13.Prueba de galletería. Esta prueba permite evaluar el desempeño de la

harina en la elaboración de productos. Consiste en preparar galletas y

determinar el diámetro y altura promedio de 6 piezas, así como la relación

diámetro/altura y el factor de extensión. Desde luego, la estandarización

del método es muy importante. Por ello cuando se requiere una

determinación muy precisa, es necesario ajustar las cantidades de harina

y agua, según la humedad de aquella y tomar en cuenta la presión

atmosférica y la altura sobre el nivel del mar, para aplicar un factor decorrección. Para fines de este ejercicio, se hará sin esos ajustes, pero

cuidando mucho el procedimiento y todos los demás parámetros. Una

harina de alta calidad galletera se asocia con valores altos de diámetro de

100



las galletas y altos valores del factor de expansión (diámetro/altura x 10)

(AACC 10-50.05).

Usando una batidora profesional, acremar bien la grasa con el azúcar, sal y

bicarbonato, a baja velocidad, durante 3 minutos. Agregar el agua, y

mezclar a baja velocidad durante 1 min, incorporar lo que se adhiere al

recipiente. Cambiar a velocidad media durante 1 min y agregar la harina,

mantener la velocidad durante 2 minutos e incorporar lo que se adhierecada 30 s.

Para formar las galletas con la mayor uniformidad posible, controlar el

espesor de la capa de masa como se indica a continuación, y después

utilizar el cortador de galletas circular. Para formar la capa de masa,

trabajar en la mesa o en una superficie muy pareja; primero fijar las 2

varillas de vidrio de 7 mm de diámetro, separadas unos 20 cm (menos que

la longitud del rodillo) y luego colocar en medio la masa.

Con el rodillo apoyado en las varillas de vidrio, extender la masa hasta

formar una capa muy pareja; enseguida cortar 6 galletas con el mismo

cortador. Retirar los excedentes de pasta que rodean a las galletas y, para

101



no deformarlas, transferirlas con una espátula a la lámina de hornear,

previamente pesadas. Registrar el peso y hornear a 220 °C durante 10 min.

Retirar las galletas del horno y levantar con una espátula y colocarlas enpapel absorbente; limpiar la lámina, eliminar las migajas y pesar

nuevamente. Enfriar las galletas por 30 minutos y medir. Formar cada una

en línea, una al lado de otra y medir el largo de las 6 piezas juntas; girar 90°

cada una y repetir la operación; finalmente, colocar una sobre otra y medir

la altura, cambiar el orden de las galletas y tomar una segunda lectura.

Promediar las medidas y dividir entre 6 para obtener diámetro y altura (d y

h) de cada galleta. Determinar la relación (d/h), así como el factor de

expansión (d/h x 10). Para elaborar galletas se requieren factores de

expansión alrededor de 100.

D. CONTROLES (HARINA COMERCIAL DE PATENTE)

1. Repartir entre todos los equipos, la ejecución de las pruebas de calidad

para la harina comercial. Comparar los resultados con la harina problema.

RESULTADOS

• Vaciar los resultados de todas las determinaciones, tanto de molienda como

de calidad de harina, en las tablas anexas para tal propósito.

• Investigar el significado de la nomenclatura de los tamices, así como su

equivalencia en el sistema decimal.

• Calcular el índice de distribución de la harina problema y de la comercial.

Compararlas en forma gráfica y tabular.• Calcular el grado de extracción de la harina problema y la comercial,

entendiendo éste como la harina de grado directo que se obtuvo, con base

en la suma del peso de todas las fracciones separadas en el tamizado.

102



• Calcular el rendimiento de cada subproducto y el rendimiento total.

• Trazar la gráfica tamaño de partícula vs. % retenido en cada tamiz.

• Comparar los resultados de calidad de harina entre la harina problema y lacomercial.

• Con base en referencias válidas y a los resultados de las pruebas de

calidad de harina, concluir sobre la utilidad industrial de su harina. Analizar

los resultados que se contradigan entre sí y justificar las respuestas.

• Comparar sus resultados con valores oficiales o de referencia. Citar las

fuentes.

BIBLIOGRAFÍA

• AACC International. Approved Methods of Analysis. 11th Ed. St. Paul, MN,

U.S.A.

• AOAC, Official Methods of Analysis. USA. 1980.

• Chackraverty, A. et al (eds.),. Handbook of Postharvest Technology. Marcel

Dekker, Inc., U.S.A. 2003.

• Escamilla, E. A. “Métodos para evaluar la calidad en trigos cristalinos

(Triticum durum), semolinas y pastas alimenticias”. Tesis. Facultad de

Química, UNAM. México. 2001.

• Hoseney, C. R. Principios de Ciencia y Tecnología de los Cereales. Editorial

Acribia. España. 1991.

• Monsivais, M., Hoseney, R.C., Finney, K.F. The Pelshenke Test and Its

Value In Estimating Bread-Making Properties Of Hard Winter Wheats.

Cereal Chem. 60(1):51-55. 1983.• Secretaría de Salud. Norma Oficial Mexicana NOM-147-SSA1-1996,

Bienes y servicios. Cereales y sus productos. Harinas de cereales, sémolas

o semolinas. Alimentos a base de cereales, de semillas comestibles,

103





105



106



107



108



PROTOCOLO 3.

ELABORACIÓN DE CERVEZA EN PLANTA PILOTO


• Tipos de cepas microbianas utilizadas para la fabricación de cerveza.

• Calidad del agua destinada a la elaboración de cerveza.

• Función del lúpulo como ingrediente de la cerveza.

• Etapas en el proceso de elaboración de la cerveza: obtención de materias

primas, malteo, sacarificación, fermentación y maduración. Parámetros de

control fisicoquímicos en cada etapa.

• Pruebas de calidad de producto terminado.

INTRODUCCIÓN

La cerveza es un producto alimenticio elaborado biotecnológicamente que por

definición debe cumplir con las siguientes características:

- Bebida no destilada con bajo contenido alcohólico (2-6%).

- Elaborada a partir de malta de cebada principalmente, aunque es frecuente el

uso de adjuntos.

- Ser carbonatada.

- Tener la adición de lúpulo.

De acuerdo al tipo de levadura utilizada y, por tanto, a las propiedades sensoriales

asociadas al producto final, la cerveza se puede agrupar en:

Tipo Levadura Temperatura Tiempo defermentación Subtiposprincipales

Lager

Saccharomycespastorianus

(fermentaciónbaja)

7-11oC 7-8 días

Pilsener (Hell, Pale)Dortmunder

Munich (Dunkell,Dark)

109



BockViena

Ale

Saccharomyces

cerevisiae (fermentación

alta)

10-15 oC 3 días

Pale ale

Brown aleBitterMild ale

Stout (Porter)

Existen otras cervezas que no entran en esta clasificación general, el principal

ejemplo lo constituye la cerveza lámbic, la cual se fermenta por acción de

microbiota mixta del ambiente, además el tiempo de fermentación es mucho más

largo.

OBJETIVOS

• Determinar las principales variables de proceso que intervienen en la

elaboración de cerveza, ejecutando las operaciones unitarias involucradas

en la fabricación de ésta a nivel Planta Piloto, para la obtención de una

cerveza clara u oscura.

• Realizar el seguimiento de los procesos de sacarificación, fermentación y

maduración mediante análisis fisicoquímicos, con la finalidad de determinar

la calidad final del producto.

METODOLOGÍA

A. Limpieza y sani tización

Utilizar guantes, lentes de trabajo y calzado con suela antiderrapante.

110



1. Preparar en el tanque de cocción (SO2) 80 L de una solución al 4% de

hidróxido de sodio manteniendo cerrada la válvula BV 106 y abierta la

G104.2. Mantener en el tanque por aproximadamente 15 minutos.

3. Transportar la solución con la bomba portátil a los tanques y de igual forma

se mantener durante 15 minutos teniendo cuidado de cerrar las siguientes

válvulas:

Tanque VálvulasSO3 BV 109SO4 BV 207 y BV 208

SO5 BV 209 y BV 210SO6 BV 211 y BV 212

4. Al término del proceso, enjuagar cada tanque con agua hasta eliminar la

alcalinidad.

5. Realizar el mismo procedimiento del apartado 3 pero ahora utilizando ácido

nítrico al 4%.

6. Para desinfectar los tanques y las líneas utilizar una solución de yodo con

una concentración de 200 ppm.

B. Proceso de elaboración de cerveza

a) Sacarificación

1. Colocar 40 L de agua y acidificar con ácido fosfórico concentrado

(aproximadamente 6mL) hasta lograr un pH de 6 en el tanque SO2 y

calentar a 40oC.

2. Una vez que se alcanza la temperatura, agregar lentamente y con

agitación a 40 rpm, 8 kg de malta molida de tamaño mediano.

111



3. Mantener las condiciones de proceso hasta alcanzar la temperatura de

50 oC por espacio de una hora.

4. Posteriormente calentar hasta llegar a 65o

C por 1 h. Finalmente,incrementar la temperatura de cocción a 70 oC y mantenerla por 30

minutos.

5. Pasar con ayuda de una bomba portátil el fluido, al tanque de filtración

SO3 (válvula BV 109 cerrada) donde se conseguirá separar los sólidos

del mosto.

b) Obtención de mosto lupulado

1. Con agua caliente “lavar” los sólidos retenidos hasta completar el

volumen original.

2. Regresar el mosto filtrado al tanque SO2 con la bomba portátil e

incrementar la temperatura hasta 90 oC.

3. Agregar el lúpulo en forma de comprimidos de acuerdo a la

concentración de alfa-aminoácidos del producto.

c) Fermentación

1. Trasladar el mosto lupulado al tanque de fermentación SO4 (válvula BV

208 cerrada) por medio de la bomba portátil y enfriar mecánicamente

hasta 18 oC.

2. Adicionar el inóculo (5% v/v 1X109 células) y agitar manualmente.

3. Cerrar el tanque y mantener la temperatura a 18 oC al menos por una

semana.

4. Observar cada 24 h las condiciones de fermentación cuidando la presión

del dióxido de carbono generado.

112



5. Una vez concluida la etapa de fermentación, enfriar el tanque de

fermentación hasta 6 oC y presurizar a 1.5 bar manteniendo las

condiciones por dos días.6. Eliminar el exceso de levadura por la parte inferior del tanque.

d) Maduración

1. Bajar la temperatura del tanque hasta -1 oC y presurizarlo a 1.5 bar

durante dos días.

2. Eliminar el exceso de levadura por la parte inferior del tanque, disminuir

la temperatura del tanque hasta -1 oC y presurizar a 1.5 bar, por lo

menos 3 semanas.

C. Pruebas de control de proceso

1. Realizar el seguimiento y control de la cerveza, mediante la determinación

de las siguientes pruebas fisicoquímicas: sólidos solubles (°Bx), azúcares

reductores, proteína soluble (Lowry), grado alcohólico y el nivel de amargor.2. Realizar el mismo análisis con una muestra de cerveza comercial elaborada

de manera artesanal.

RESULTADOS

• Presentar un diagrama de flujo (no de bloques) del proceso de elaboración

de cerveza empleado. Investigar sobre los ingredientes específicos usados.

• Elaborar gráficos de parámetro de calidad medido vs. tiempo y comentar

sobre su forma y tendencia.

113



• Discutir las diferencias entre la cerveza obtenida en la planta Piloto, en

comparación con la comercial.

• Comentar sobre el mercado de las microcervecerías frente a las grandescervecerías en el país.

BIBLIOGRAFÍA

• García Garibay M, López-Munguía, A. y Quintero, R. Biotecnología

Alimentaria. Limusa: México D.F., 2004.• Hardwick W.A. Handbook of Brewing. Marcel Dekker Inc: New York, 1985.

• Houg J.S. Malting and brewing. Press: Cambridge University, 1985.

114



115



PROTOCOLO 4.

PANIFICACIÓN

CONCIMIENTOS PREVIOS

• Productos de panificación elaborados en México, estadísticas y principales

industrias panificadoras.

• Funcionalidad de los ingredientes utilizados para la elaboración de pan

blanco o de caja.

• Principales etapas de proceso para la elaboración de pan de caja.

• Fenómenos fisicoquímicos relacionados con el envejecimiento del pan.Métodos propuestos que explican el proceso de envejecimiento del pan.

• Alternativas para prolongar el tiempo de vida útil del pan.

OBJETIVOS

• Efectuar el proceso de panificación para relacionar las propiedades de la

harina de trigo utilizada, con las propiedades fisicoquímicas y sensorialesobtenidas en el pan de caja.

• Elaborar y evaluar diferentes formulaciones de pan blanco, mediante la

medición de las propiedades sensoriales, físicas y reológicas obtenidas en

el producto final, para predecir el impacto que tienen sobre el

envejecimiento del pan.

INTRODUCCIÓN

El trigo procesado es ampliamente usado en la dieta del ser humano,

principalmente transformado en harina para la elaboración de diversos tipos de

116



panes fermentados, así como de productos no fermentados como galletas,

pasteles, pastas y tortillas de harina.

La importancia del trigo en la industria alimentaria radica en la cualidad únicaque tienen sus proteínas, la gliadina y la glutenina, para formar el gluten. Estas

proteínas contienen aminoácidos con grupos sulfhidrilo, que al contacto con el

agua y mediante el amasado, forman enlaces disulfuro que permiten el

desarrollo de una red continua, elástica, extensible y, hasta cierto punto,

impermeable al bióxido de carbono. Gracias a ello, el pan tiene la textura

suave, elástica que lo caracteriza y retiene el CO2 formado en la fermentación,

dando lugar a un producto esponjoso.

Aunque hay una gran variedad de métodos para la elaboración de pan, se

considera que dos son los métodos más empleados para panificación:

A. Esponja y masa.

B. Masa directa.

Por supuesto, la calidad final del pan está determinada por numerososfactores, desde el origen de la harina, es decir, las características del trigo y del

proceso de molienda, hasta la formulación del pan, los procesos de mezclado y

de fermentación empleados, así como el horneado.

Lo esencial para hacer buen pan es que la masa logre:

• la extensibilidad necesaria para expandirse cuando se incrementa el

volumen.

• la elasticidad que le permite retener los gases producidos y la forma de la

hogaza.

Estas propiedades se deben al gluten, desarrollado durante el mezclado. Esta

operación distribuye de manera homogénea los ingredientes y permite el

117



desarrollo de la red de gluten; el tiempo de mezclado es importante y el óptimo

varía para cada harina y método usado.

MATERIAL

• Agitador de vidrio

• Desecador

• Espátula

• Moldes para hornear de 7 X 12 cm (si se indica la elaboración de pan de

caja).

• Pesafiltro (2)• Probeta de 1 L

• Recipientes y utensilios para el mezclado.


• Vaso de precipitados de 1 L

MATERIAS PRIMAS

• Gluten de trigo• Malta

• Mejorador para harinas

• Pasta para sopa con figura de munición.


• Azúcar refinada

• Bolsas grandes con cierre hermético (4)• Franela limpia o manta de cielo limpia

• Grasa vegetal

• Harina de trigo (1 kg)

118



• Levadura fresca activa

• Papel antiadherente o encerado

• Plástico adherente (Kleen Pack)• Sal fina

EQUIPO

• Amasadora o mezcladora

• Balanzas granataria y analítica

• Cámara de fermentación a 28 °C y con 85% de humedad relativa

• Cuchillo eléctrico

• Estufa de secado a 135 °C con ventilación o Termobalanza

• Horno de panificación

• Texturómetro TA-XT Plus (analizador y sondas).

METODOLOGÍA

Al inicio de la sesión, encender la cámara de fermentación y añadir 1 L de agua

en el contenedor de la misma, para que llegue a la temperatura indicada en el

protocolo.

A. Var iab les de evaluación.

Elaborar los panes (al menos, 4 hogazas) mediante la formulación asignada por el

profesor.

- Evaluar las siguientes variables (% con base en el peso de la harina):

1. A: Cantidad de Gluten

• 0 %

• 2 %

119



2. B: Cantidad del Mejorador para harinas

• 0 %

• 2 %

A: Gluten

0% 2%

B: Mejorador

para harinas

0% 2 equipos, 4 panes

c/u

2 equipos, 4 panes

c/u

2% 2 equipos, 4 panes

c/u

2 equipos, 4 panes

c/u

B. Elaboración de pan blanco por el método directo.

1. Una vez asignada la formulación, ajustar cantidad de harina de trigo,

utilizando el % de humedad determinado en la práctica de Calidad de

Harinas, con la referencia (14% de humedad). La cantidad de

materia seca debe ser la misma que en la formulación indicada en elcuadro de ingredientes, después del ajuste.

INGREDIENTES CANTIDA

D

(g)

%

Harina (@14%

humedad)

500 100

Agua 300 60.0

Sal 12 2.4

Azúcar 15 3.0

120



Levadura fresca 35 7.0

Malta 15 3.0

Mejorador 0, 5 0.0, 1.0Gluten 0, 10 0.0, 2.0

1. Pesar todos los ingredientes y colocar en bolsas de plástico desde un

día anterior para ahorrar tiempo.

2. Hidratar la levadura con 100 mL del agua calculada de la

formulación, a 32 °C y reposar la mezcla por 15 minutos. Restar esta

cantidad de agua, del total.

3. Mezclar la harina con todos los ingredientes secos, excepto el

azúcar.

4. Del agua restante, añadir la mitad y empezar a amasar hasta su

completa incorporación. Añadir el resto del agua. (No sobreamasar ).

5. Añadir el azúcar poco a poco y volver a amasar. Desarrollar la masa

hasta la completa incorporación del azúcar. Evitar sobrecalentar y

sobreamasar la masa.

6. Colocar la masa en un recipiente, taparla con una franela húmeda ymeterla dentro de la cámara de fermentación a 32 ºC y humedad

relativa controlada de 85%, durante 60 minutos.

7. Sacar la masa de la cámara y manipular con cuidado para no dejar

que se escape el gas formado. Usando una balanza, cortar la masa

en porciones de 60 g cada una.

8. Dar forma a la masa siguiendo la recomendación del profesor.

9. Cubrir los moldes para pan con papel antiadherente y acomodar laspiezas de pan.

121



DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE PAN

122



10. Introducir la hogaza en el horno eléctrico a 200 °C, durante 30

minutos.11. Sacar el pan, dejar enfriar a máximo 35 °C y empacar con plástico

adherente hasta su evaluación.

12. En la siguiente sesión, usar una hogaza (A) para determinación de

peso, volumen, humedad y TPA, otra hogaza (B) para la evaluación

de la estructura interna y las dos hogazas restantes (C y D) se

almacenarán para la determinación de la vida útil del producto.

C. Evaluación del pan

Realizar todas las pruebas de evaluación que se describen a continuación, en el

orden señalado, para poder terminarlas con las 4 hogazas (A, B, C y D). Identificar

los cuadros al final de este protocolo y llenarlos con los resultados

correspondientes de cada hogaza.

1) Determinación de volumen del pan. Medir el volumen de los panes

usando un vaso de precipitados de 1 L y la sopa de munición. Normalizar el

volumen del pan mediante la siguiente fórmula:

Vol. Normalizado (cm3/100 g) = Vol. pan / W pan *100

Lo anterior se hace para compensar el efecto de haber pesado distintas

cantidades de masa. Se asume que la pérdida de agua en el horno es la

misma en todos los panes.

123



2) Determinación de humedad. Determinar la humedad de una muestra de 1

g de pan sin corteza con la Termobalanza. Verificar que al final de la

determinación no haya cambio con la pérdida de humedad.

3) Determinación de TPA. Cortar un cubo de 2.5 cm por lado de la parte

interna del pan (sin corteza) y realizar una prueba de TPA utilizando el

Texturómetro TA.XT2. Determinar la fuerza de la primera compresión

(dureza) a 25% de deformación siguiendo el método AACC 74-09.01, así

como los valores de cohesividad (cohesiveness), elasticidad (springiness), y

masticabilidad (chewiness) (Bourne, 2002).

4) Evaluación de la estructura interna del pan . Para evaluar las

características internas, utilizar la hogaza B. Cortar una rebanada del

centro de 2.5 cm de ancho, para que sea la de mayor altura, con un cuchillo

eléctrico, para obtener un corte muy limpio. Obtener una imagen de la

rebanada en un scanner o con fotografía digital. Se recomienda una imagen

en blanco y negro para observar con mayor nitidez.

A través de esta prueba, evaluar la estructura de la miga del pan, utilizandolas siguientes escalas (Conca, 1998):

Uniformidad de la celda degas

Pareja y uniforme 10

Ligeramente heterogénea 8Moderamente heterogénea 6Muy heterogénea 4Extremadamente heterogénea 2

Inaceptable 0

Tamaño de las celdas degas

Ideal, celdas medianas 10

Celdas ligeramente cerradas o 8

124



abiertasCeldas moderadamentecerradas o abiertas

6

Celdas muy cerradas oabiertas 4

Celdas extremadamentecerradas o abiertas

2

Inaceptable 0

Color de la miga Blanco 10Acremado 8Amarillo crema 6Amarillo 4Café a café oscuro 2

5) Evaluación de vida de anaquel . Usar hogaza C para determinación de

peso, volumen, humedad y TPA, además de evaluación de estructura

interna, al día 2.

Usar la hogaza D para determinación de peso, volumen, humedad y TPA,

además de evaluación sensorial y color de la miga, al día 3.

RESULTADOS

• Llenar el cuadro de resultados y anexar las imágenes del pan al reporte.

• Recopilar las determinaciones de todos los equipos.

• Analizar el efecto de la variación en la concentración del mejorador de

harina y del gluten, en la calidad del pan mediante todos los parámetros

medidos. Analizar también la probable interacción entre ambos factores.

• Analizar el efecto del mejorador de harina y del gluten en el envejecimiento

del pan, mediante la evaluación de vida de anaquel.• Apoyar sus conclusiones con referencias científicas.

BIBLIOGRAFÍA

125



• AACC International. Approved Methods of Analysis. 11th Ed. St. Paul,

MN, U.S.A.• Bourne, M. Food Texture and Viscosity. Concept and Measurements.

2nd. Ed. Academic Press: USA. 2002.

• Camacho R, N. A. Producción, purificación y caracterización de una

xilanasa de Aspergillus sp FP-470 y su aplicación en panificación. Tesis

de Maestría. Facultad de Química. UNAM. México. 2001.

• Gisslen W. Panadería y Repostería Para Profesionales. Limusa: México.

2012.

• Gray J. A., & Bemiller, J. N. Bread Staling: Molecular Basis and Control.

Comprehensive Reviews in Food Science and Food Safety Vol. 2, 1-21.

2003.

126



RESULTADOS DE PANIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DEL PAN

127



R1, R2, R3, R4: Se envían a incineración.

128



PROTOCOLO 5.

NIXTAMALIZACIÓN


• Características físicas del maíz destinado para la nixtamalización.

• Cambios fisicoquímicos que sufre el grano de maíz después del proceso de

nixtamalización y del reposo.

• Etapas del proceso de la nixtamalización y de la elaboración de tortillas. Puntos

de control y características sensoriales del producto terminado (tortillas).

OBJETIVOS

Al finalizar esta práctica, los alumnos lograrán:

• Aplicar el proceso de la nixtamalización en la elaboración de tortillas, como

producto final del proceso, para identificar los principales parámetros de control.

• Conocer y evaluar los cambios químicos que ocurren durante la nixtamalización,

para asociarlos con el perfil de textura obtenido de los productos finales, cuando

se realizan variaciones al proceso (porcentaje de cal y tiempo de cocción).

INTRODUCCIÓN

La nixtamalización juega un papel importante en el mejoramiento del valor nutritivo

del maíz (Zea mays) y en la diversificación de productos derivados. El término

nixtamal viene del náhuatl “nextli” cenizas de cal y “tamalli” masa de maíz. La

nixtamalización es un proceso que consiste en la lixiviación del grano de maíz,

mediante un tratamiento térmico alcalino. Este tratamiento consiste en la cocción

del grano en agua con 1 a 3% de cal (CaO) a 95 – 100 °C durante 60 a 180

minutos, seguido de un reposo de 12 horas.

129



Los cambios estructurales y químicos del grano durante el procesamiento afectan

las propiedades de textura, color y sabor, así como la vida de anaquel del producto

nixtamalizado final.

El efecto de la nixtamalización sobre el valor nutritivo del maíz incluye: incremento

de la digestibilidad; mejoramiento del balance isoleucina/leucina, lo que a su vez

favorece el aprovechamiento de la proteína; y liberación de parte de la niacina, que

no está biodisponible inicialmente en el grano.

En la nixtamalización, el pH alcalino y el calor, así como el prolongado tiempo de

reposo en la solución, incrementan la humedad del grano hasta en un 48 a 51% y

logran la remoción del pericarpio porque debilitan las paredes celulares por la

disolución parcial de hemicelulosas, hinchan la estructura, hay destrucción parcial delos gránulos de almidón e incipiente gelatinización, se modifica la estructura de las

proteínas y se desarrolla el sabor característico de los productos nixtamalizados.

Además, gracias al ion calcio bivalente se forman puentes que son determinantes

para la textura y cohesividad de la masa.

Después del reposo, el agua de cocimiento o nejayote se drena, el nixtamal se lava

con agua limpia para remover el pericarpio y el exceso de cal. En el proceso

tradicional, por cada unidad de grano se producen 3 unidades (w/v) de nejayote y

aguas de lavado que deben tratarse antes de eliminarse por el drenaje, ya que son

altamente contaminantes por su contenido de materia orgánica y por su pH.

El siguiente esquema de un grano de maíz permite apreciar las partes que se

eliminan en el proceso y la proporción de endospermo:

130



Después del proceso de nixtamalización, el grano lavado se tritura para formar la

masa, en un molino de piedras de lava o sintéticas, de óxido de aluminio, por

ejemplo. Durante la molienda se adiciona agua para reducir la generación de calor y

obtener una textura óptima de la masa, que se logra porque avanzan el daño y la

gelatinización de los gránulos de almidón. La adición de agua también ayuda a la

distribución, disolución y adhesión de gránulos de almidón, proteínas, paredes

celulares y lípidos. La masa contiene partículas pequeñas de germen, pericarpio,

aleurona, gránulos de almidón libres así como sólidos y lípidos disueltos y/o

dispersos en el agua.

La masa se mantiene junta, en un estado cohesivo y no pegajoso, por la mezcla desólidos dispersos en el agua: el almidón gelatinizado, las proteínas hidratadas, los

lípidos y los iones calcio.

Para la elaboración de tortillas, las porciones de masa de 25 a 50 g se moldean a

mano o con prensas manuales, formando un disco de unos 15 cm de diámetro y 2

mm de espesor, el cual se convierte en tortilla cuando se cuece sobre una superficie

caliente o un comal, a unos 200 °C. Durante el cocimiento de la tortilla se pierde

aproximadamente 12% de la humedad, se pierde la cristalinidad y se avanza en la

gelatinización del almidón. Ésta no es total debido a la limitada disponibilidad de

agua, así como a la alta temperatura y corto tiempo de residencia en el comal.

También hay una desnaturalización de proteínas que produce un efecto de adhesión

Endospermo córneo

Pericarpio

Pedículo

Endospermofarináceo

Plúmula

Radícula

Escutelo

Epidermis

Aleurona

Endospermo farináceo

Eje embrionario

Endospermocórneo Escutelo

131



y da lugar a la consistencia característica de la tortilla, así como un ligero

oscurecimiento debido a las reacciones de Maillard.

REACTIVOS

1. CaO

MATERIAL

• Comal

• Espátula

• Olla de 4 o 5 L

• Pala de madera• Probeta de 500 mL


• Cedazos o manta de cielo limpios

• Maíz para nixtamal (500 g por equipo)

• Tortillero

EQUIPO


• Máquina tortilladora

• Molino para nixtamal

• Termómetro

METODOLOGÍA

Someter el maíz a las diferentes condiciones de nixtamalización para la elaboración de

tortillas y su posterior comparación con tortillas elaboradas de masa comercial.

132



A. Elaboración de tort il las

Primera sesión.

1. Verificar que la calidad del maíz sea aceptable de acuerdo a la norma vigente

para este grano. El profesor asignará las condiciones de proceso para cadaequipo (concentración de CaO, tiempo de cocción y variedad de maíz).

2. Pesar el grano limpio y agregar la cantidad de cal (1, 2, 3 o 4%) asignada por el

profesor.

3. Agregar dos litros de agua y mezclar.

4. Someter a cocción por el tiempo asignado (60 o 90 minutos) y mantener el nivel

inicial de agua.

5. Dejar en reposo por 12 horas, en el líquido de cocción.

Segunda sesión.

6. Al término del reposo, drenar el nejayote y conservarlo para su posterior

tratamiento (no desechar).

7. Realizar tres lavados con agua limpia y frotar los granos para desprender los

pericarpios, los cuales flotan en el agua facilitando su retiro. Juntar toda el agua

de lavados y tratarla igual que al nejayote.

8. Moler el grano nixtamalizado con ayuda de un molino, pasándolo 2 o 3 veces,

hasta obtener una masa cohesiva, no pegajosa.

9. Cubrir la masa con un cedazo limpio y dejarla reposar, por lo menos 30 minutos.

10. Elaborar de 15 a 20 tortillas, moldeando en la máquina y tratando de obtener un

espesor uniforme.

11. Cocer las tortillas en un comal a 190 – 260 °C por ambos lados. Esta etapa del

proceso es de suma importancia para obtener el producto final. Observar y

anotar con detenimiento todos los cambios que se presentan.

12. Comparar las tortillas elaboradas frente a una comercial; si es posible comparartodas las producidas, a las diferentes condiciones de proceso.

B. Evaluación del produc to final

133



Los atributos a evaluar son:

- Aroma a nixtamal

- Sabor a tortilla

- Características sensoriales de textura: dureza, suavidad, adhesividad yrolabilidad de la tortilla.

- Determinación de sabores ajenos al producto.

1. Calificar cada atributo sensorial en una escala de 1 a 9 puntos, como se indica

más adelante. Evaluar las tortillas elaboradas en la práctica y la comercial.

Concentrar los datos en la hoja de resultados.

♣ Aroma de nixtamal:

1 9

_|___________________________|______________________________|_

Menos intenso Más

intenso

♣ Sabor a tortilla:

1 9

_|____________________________|_____________________________|_

Menos intenso Más

intenso

Las características sensoriales de textura, se miden de acuerdo a las siguientes

indicaciones:

♣ Dureza. Cortar la tortilla con los dientes incisivos, tratando de aplicar igual fuerza

siempre.

1 9

_|____________________________|______________________________|_

134



Menos dura Más dura

♣ Suavidad. Tomar la tortilla entre las yemas de los dedos, y presionarla por todas

las zonas de la tortilla.

1 9

_|____________________________|______________________________|_

Menos suave Más suave

♣ Adhesividad. Colocar entre los molares una pequeña porción de la muestra,

masticar y friccionar con el paladar.

1 9

_|_____________________________|_____________________________|_Poco adhesiva Muy adhesiva

♣ Rolabilidad. Determinar en la tortilla recién hecha y a los 30 minutos,

calentándola antes. Para ello, tomar una tortilla y extenderla en la palma de la

mano y, deslizando la otra mano, enrollarla hasta formar un taco.

1

9 _|____________________________|______________________________|_

Poco rolable Muy rolable

2. Aunado al análisis anterior, reportar si existen defectos en las tortillas, tales

como, sabor a masa cruda, sabor a cal u otros sabores extraños.

3. Según el protocolo de perfil de textura, evaluar las tortillas recién elaboradas con

una prueba mecánica de extensión con ayuda del Texturómetro TA-XT.

135



RESULTADOS

• Recopilar y presentar los resultados grupales en las tablas anexas.

• Realizar el análisis estadístico correspondiente de los datos sensoriales ydeterminar el mejor tratamiento de nixtamalización probado en clase. Discutir

todos los resultados.

• Anexar los gráficos de textura obtenidos a partir de los datos del texturómetro,

para cada formulación de tortilla elaborada y comercial. Discutir, a qué se deben

las diferencias halladas.

BIBLIOGRAFÍA

• Gómez. M. Changes in corn and sorghum during nixtamalization and tortilla

baking. J. of Food Science. 1989, 54 (2), 330-336.

• González V, & Sugiura, Y. México Antiguo. Colección La Cocina mexicana a

través de los siglos. Editorial Clío: México, 1966.

• Kennedy, D. The Tortilla book. Random House: USA, 1991.

• SECOFI. NOM-1F1461S1-1980. Norma oficial mexicana para harina de maíznixtamalizada, México.

• Serna, S. Química, Almacenamiento e Industrialización de los Cereales.

AGT Editor: México, 1996.

• Serna, S. Chemistry and nutritional value of alkaline-cooked corn products.

Advances in Cereal Science and Technology. Vol. X, cap 4. AACC: St. Paul,

Minn, 1991.

• Vázquez, A. Correlación de medidas sensoriales e instrumentales paraoptimizar una metodología para medir textura en tortillas. Tesis profesional.

Universidad Autónoma de Chapingo. 1990.

• White, P & Johnson, L. Corn: Chemistry & Technology, (2nd. Ed.). Culinary &

Hospitality Industry Publications Service: USA, 2003.

136



137



RESULTADOS DE NIXTAMALIZACIÓN

GRANO y origen: Humedad: Peso HL

Aspecto inicial: Cumple con la NOM: Calidad:

Peso inic ial del grano limpio: % de CaO asignado: CaO adicionado:

g

Tiempo de cocción asignado: Tiempo de cocción aplicado:

Descripc ión del grano al final de la cocción:

Tiempo de reposo: Masa drenada: Vol. Nejayote: Vol. Agua de lavados:

Descripc ión del grano después del reposo:

Peso de la masa: Rendimiento de la

masa:

Peso de tortillas: Rendimiento final:

Descripc ión y explicación de los cambios que transforman la masa en tortilla:

138



Evaluación sensorial.

Datos de la muestra comercial:

Clave_____ % CaO _____

t ______ min

Clave_____ % CaO _____

t ______ min

Clave_____ % CaO _____

t ______ min

♣ Aroma de nixtamal

1 _______________|_______________ 9

♣ Sabor a tortilla

1 ______________|_______________ 9

♣ Dureza

1 _______________|_______________ 9

♣ Suavidad

1 _______________|_______________ 9

♣ Adhesividad

1 _______________|_______________ 9

♣ Rolabilidad t=0’

1 _______________|_______________ 9

Tratamiento estadístico empleado:

139



Conclusiones :

140



141



PROTOCOLO 6.

ELABORACIÓN DE PASTAS


• Características fisicoquímicas del grano de trigo destinado para la elaboración de

pastas.

• Clasificación y/o tipos de pasta en el mercado.

• Funcionalidad de los ingredientes utilizados para la elaboración de pastas.

• Métodos para la elaboración de pastas. Extrusión en frío y prensado / troquelado.

OBJETIVOS

Al finalizar esta práctica, los alumnos lograrán:

• Ejecutar el proceso para la elaboración de pastas por el método de extrusión en

frío, para establecer la función que desempeñan los diversos ingredientes

adicionales en la formulación de pastas, mediante la aplicación de controles al

proceso y producto terminado.

• Elaborar diferentes formulaciones de pasta prensada y troquelada (utilizando una

laminadora), para establecer las diferencias que existen entre este método y el

de extrusión en frío, con ayuda de diferentes pruebas de calidad en producto

terminado.

INTRODUCCIÓN

Las pastas son productos de trigo, no leudados, preferentemente elaborados a partir

de semolina de variedades de trigo “durum” o cristalino. Esta variedad de trigo tiene dos

atributos que la caracterizan:

- un mayor contenido de amilopectina en el almidón, que le da aspecto vítreo o

translúcido.

142



- mayor contenido de pigmentos carotenoides que, aunados al aspecto cristalino,

la hacen ambarina.

Algunos productos de trigo durum se enriquecen con otros ingredientes, como huevo,

fosfato disódico para una rápida cocción de la pasta, sazonadores como cebolla, ajo,apio, espinacas, gomas, gluten y concentrados de monoestearato de glicerol mezclados

con agua.

También es común la utilización de mezclas de harina de trigo duro común, llamada

“farina”, sola o mezclada con semolina para la producción de pastas, que generalmente

carecen del color amarillo característico y cuya calidad culinaria es inferior a las pastas

hechas con semolina.

En la molienda de trigos cristalinos la semolina es el producto principal; también se

produce harina, la cual tiene un valor inferior al de la semolina, por lo que se considera

como un subproducto. Puede utilizarse para producir pastas, aunque éstas presentan

una calidad culinaria inferior, como menor resistencia al exceso de cocción.

La pasta no cocinada debe ser de color amarillo uniforme y translúcido. También debe

ser fuerte mecánicamente, de manera que conserve su tamaño y forma durante elempaquetamiento y transporte. Durante el cocinado en agua hirviendo el producto debe

mantener su forma y no abrirse o desmoronarse. Además, la pasta cocinada debe

quedar firme al mordisco, y la superficie no debe ser pegajosa. El agua de cocción

debe quedar libre de almidón. Finalmente la pasta debe ser resistente a la cocción

excesiva.

Existen dos maneras de producir pastas:

• prensadas / troqueladas y

• extrusión en frío.

En ambos procesos, la semolina se mezcla con agua hasta alcanzar 25 a 31% de

humedad. La amasadora está provista con un sistema de vacío con el objetivo de

143



reducir la formación de burbujas de aire que disminuyen el grado de color, el aspecto

translúcido y la resistencia de la pasta al manejo durante su comercialización, y por lo

tanto, reducen su aceptación. Durante el mezclado, la semolina hidratada tiende a

formar pequeñas pelotas de masa debido a la limitada cantidad de agua; la presión

reducida es una forma de favorecer la homogenización de la masa. Además, la

ausencia de oxígeno evita la oxidación de carotenoides por la lipoxigenasa que

definitivamente afecta el grado de color del producto terminado. La masa debe ser

cohesiva, no adherente y muy maleable.

La masa hidratada es laminada y troquelada o bien es transformada en pasta en un

extrusor. En el caso de productos troquelados la masa es rolada y laminada a través de

un sistema de rodillos, troquelada o cortada con otros rodillos formadores y la masa de

desperdicio es reciclada.

En el caso de extrusión, se trata de un proceso “en frío” ya que se lleva a cabo a 42 –

45 ºC; la temperatura no debe exceder de 45 ºC porque provocaría la desnaturalización

del gluten y por lo tanto, una mala calidad en las pastas.

La pasta es forzada a pasar por los moldes a una presión de 100 bars. Las siguientes

operaciones son la formación y cortado de la pasta; los dados que le dan forma, están

hechos de cobre y recubiertos de teflón, ya que la maleabilidad del cobre permite

obtener formas muy precisas, y el teflón evita que la pasta se pegue.

En el momento en que la pasta sale de los moldes, empieza el secado, que es el paso

crítico del proceso, y consiste en la evaporación de la mayor parte del agua de la masa.

En el secado, la humedad debe reducirse de 31% en la masa y a 12% en el producto

final.

REACTIVOS

• n-Butanol

MATERIAS PRIMAS

• Semolina (cantidad asignada por el profesor)

144



MATERIAS PRIMAS OPCIONALES

• Albúmina de huevo o suero de leche en polvo 0.5- 2.0%

• Colorante artificial 0.02%• Carboximeltil celulosa 1%

• Gluten 4-10%

• Huevo entero en polvo 4%

• Harina de soya o alguna otra leguminosa 4-10%

MATERIAL

• Agitador de vidrio (2)


• Celda de vidrio o plástico (2)

• Colador

• Embudo de vidrio (2)

• Embudo Buchner

• Lupa

• Matraz Erlenmeyer de 125 mL con tapón (2)• Olla

• Papel Whatman No. 1 (2)

• Papel kraftin

• Portaobjetos (8)

• Probeta de 100 mL (2)

• Probeta de 1 L



• Bolsas de plástico

• Harina de trigo (lo indicado por el profesor)

145



• Huevo

• Platos y tenedores

EQUIPO• Cronómetro

• Extrusor para pasta

• Espectrofotómetro

• Parrilla eléctrica

PREPARACIÓN DE REACTIVOS

• n- butanol saturado en agua al 77% (v/v).

146



METODOLOGÍA

Elaborar las pastas de las diferentes formulaciones asignadas por el profesor y

evaluar todas las variedades producidas en el grupo, comparándolas con pastas

comerciales, del mismo tipo que las elaboradas. (Considerar forma, composición

y, si se laminan en troqueladora, comparar con pastas de tipo artesanal).

A. Elaboración de pastas

Para el método manual utilizar de 1 a 1.5 kg de semolina, mientras que para el

extrusor se requieren mínimo 2.5 kg y la capacidad máxima es de 5 kg. Para

obtener 1 kg de pasta seca se requiere alrededor de 1 o 1.2 kg de harina.

1. Medir el agua y pesar los ingredientes secos basándose en la formulación

para pasta asignada por el profesor, de acuerdo a las proporciones

marcadas en el siguiente cuadro:

Ingredientes Formulación A1 Formulación A2

Semolina 100 g 50 g

Harina de trigo - 50 g

Huevo entero - ½ pza.

Agua 30 mL* 20 mL

Aceite de oliva - 10 mL

Sal de mesa 0.25 g

2. Agregar poco a poco el agua, a los ingredientes secos y mezc lar de

forma manual.

3. Introducir las mezclas ya homogéneas en bolsas de plástico y se dejan

reposar por 10 minutos. Al término, seguir con el método indicado.

Método del extrusor

1. Armar el extrusor.

2. Trasladar la mezcla al equipo para que el tornillo impulse la misma, hacia el

dado donde se le dará forma.

1



3. Regular la velocidad de la cuchilla dependiendo del tamaño deseado de su

pasta.

4. Recibir la pasta sobre charolas planas, forradas con papel y secar, con

base en el siguiente esquema de secado: 45 °C/1 hora, reposo de 1 hora y

55 °C/ 1 hora.

5. Pesar y empacar

Método de prensado y troquelado

1. Fijar la laminadora en un área plana sobre la mesa.

2. Pasar la masa ya hidratada por los rodillos, las veces que sean necesarias,

hasta obtener una lámina homogénea que no se pegue el los rodillos.

3. Después, introducir la lámina formada por los troqueles de la figura

deseada.

4. Recibir la pasta sobre charolas planas, forradas con papel y secar, con

base en el siguiente esquema de secado: 45 °C/1 hora, reposo de 1 hora y

55 °C/ 1 hora.

5. Pesar y empacar.

B. Evaluación de pastas

Se requieren aproximadamente 600 g de pasta cruda y seca para la evaluación,

tanto de las pastas producidas en el laboratorio como de las comerciales.

→ Apariencia

Es importante evaluar la apariencia de la pasta cruda ya que es el primer contacto

que tiene con el consumidor y éste lo relaciona directamente con la calidad

culinaria de la pasta. La pasta cruda debe tener apariencia dura, ser fuerte, de talmanera que conserve su tamaño y forma durante el empaque y transporte. No

debe presentar cuarteaduras, burbujas o puntos blancos en su superficie y al

romper, la fractura debe ser vítrea, uniforme y sin la producción de astillas. Las

pastas de mala calidad tienen color opaco pudiendo incluso presentar un matiz

gris y se rompen con facilidad produciendo astillas o pequeños fragmentos de

2



pasta. La presencia de alguno de estos factores generalmente está relacionada

con altos porcentajes de sedimentación y baja tolerancia a la ebullición.

1. Pesar 100 g de pasta y por medio de inspección visual con lupa clasificar

los tipos de daño que presente. Los defectos más importantes son: pastaestrellada, cuarteada, con burbujas, apelmazada o con puntos opacos.

2. Se debe pesar cada tipo de daño y reportar el porcentaje, pero al

comparar la pasta producida en el laboratorio con una pasta comercial,

deben considerarse las diferencias en el proceso, por ejemplo, considere

que en el laboratorio no se puede amasar ni extrudir bajo presión reducida,

y el proceso de secado es muy sencillo. Por ello, en este ejercicio, el

reporte de defectos sólo será descriptivo.

→ Contenido de pigmentos

Los pigmentos carotenoides son los responsables de impartir color a las

semolinas y consecuentemente a las pastas, por lo que su contenido es un

parámetro para determinar la calidad, tanto de la materia prima, como del

producto final.

1. Pesar 8 g de muestra en un matraz Erlenmeyer con tapón de 125 mL y

adicionar 40 mL de la solución saturada de alcohol n-butílico con agua.

2. Agitar el contenido por un minuto y se deja reposar 16 horas para semolina

o pasta.

3. Agitar nuevamente el contenido y filtrar a través del papel Whatman No.1.

4. Medir la absorbancia del filtrado a 435.8 nm, empleando como blanco el

reactivo de alcohol n-butílico.

5. Calcular el contenido de β-caroteno en ppm. Realizar la determinación porduplicado.

Cálculos: El contenido de pigmento expresado como β-caroteno, se puede

calcular directamente de la lectura de absorbancia a 435.8 nm, usando el

factor de conversión de 1.6632, que es la densidad óptica de una solución

3



de 1 mg de β-caroteno en 100 mL de solución de alcohol n-butílico

saturado en agua, en una cubeta de 1 cm, a dicha longitud de onda.

Pruebas de calidad culinariaSobra enfatizar la importancia de estas pruebas, pues se refieren al desempeño

de la pasta en el proceso de preparación y, evidentemente, en el platillo para

consumo.

→ Tiempo de cocción (min)

Es el tiempo necesario para la total gelatinización del almidón de la pasta. La

pasta debe tolerar un calentamiento en agua a ebullición de al menos 10 min, sinperder su forma y sin ponerse pegajosa ni desintegrarse, y debe quedar firme

al mordisco, o “al dente”.

1. Pesar 25 g de pasta, cortarla en trozos de igual tamaño y agregarla a 500

mL de agua en ebullición. En este momento, empezar a tomar el tiempo

con un cronómetro.

2. A los 5 minutos de re-iniciada la ebullición, tomar un trozo de la pasta y

colocarla en un entre dos portaobjetos.

3. Examinar y contar los núcleos opacos de almidón no gelatinizado,

presentes en la pasta.

4. Repetir los dos pasos anteriores cada dos minutos, hasta la desaparición de

los núcleos opacos.

5. Detener el cocimiento y escurrir. Anotar el tiempo, guardar el agua de

cocción y enfriar la pasta.→ Porcentaje de sedimentación

Es el volumen en mililitros que ocupa el sedimento producido por la pasta durante

el cocimiento. Este sedimento está constituido principalmente por almidón que se

4



desprende de la pasta por efecto de la cocción. Un porcentaje de sedimentación

menor, indica una mayor calidad del gluten.

1. Tomar el agua de cocción de la prueba anterior y con el agitador mezclar

por 1 minuto.2. Tomar 100 mL y colocarlos en una probeta de 100 mL, se deja en reposo

por 2 horas.

3. Leer el % de sedimentación que es el equivalente a los mililitros que abarca

el sedimento blanco en la probeta.

→ Índice de tolerancia al cocimiento (min)

Es el tiempo en que la pasta empieza a romperse por efecto del cocimiento menosel tiempo de cocción. Cuanto más resistente sea la pasta, más tardará en empezar

a romperse, lo que está relacionado con un gluten fuerte y por tanto con una

semolina de mejor calidad. La pasta debe ser resistente al exceso de cocción.

1. Pesar 25 g de pasta y agregarlos 500 mL de agua en ebullición.

2. Cocer la pasta basándose en el tiempo óptimo de cocción, determinado

previamente.

3. Continuar la cocción de la pasta hasta observar al menos 3 fragmentos depasta rota, y registrar el tiempo que correspondiente a la desintegración de

la pasta.

4. El tiempo de desintegración se determina por el índice de tolerancia que es

igual a:

Calidad física de las pastas cocidas

→ Grado de absorción (%)

Es la cantidad de agua absorbida durante el cocimiento. Una buena pasta absorbe

por lo menos el doble de su peso en agua.

5



1. Pesar 25 g de pasta y cocer de acuerdo a las condiciones establecidas en

el tiempo de cocimiento.

2. Una vez cocida la pasta, colocar en un embudo Buchner sobre una probeta

de 1 L de capacidad.

3. Dejar escurrir la pasta por 10 min y pesar.

4. Calcular el grado de absorción con la siguiente fórmula:

PS = peso de la pasta seca o cruda (g)PC = peso de la pasta cocida y drenada (g)

→ Incremento de volumen (%)

Los productos de buena calidad se hinchan de tres a cuatro veces su volumen

original; por lo menos deben hincharse al doble de su volumen.

1. Determinar el volumen de 50 g de pasta cruda, colocándola en una probeta

de 500 mL que contenga 300 mL de agua (V1).

2. Registrar el volumen alcanzado por el desplazamiento del agua debido a la

pasta (V2).

3. Calcular el volumen de la pasta cruda de la siguiente manera:

Volumen de pasta cruda = V2 – V1

4. Cocer 50 g de pasta en condiciones óptimas y drenar en un embudoBuchner durante 10 minutos.

5. Determinar el volumen de la pasta cocida y drenada, introduciéndola en una

probeta de 500 mL que contenga 300 mL de agua (V3).

6. Registrar el volumen alcanzado por el desplazamiento del agua debido a la

pasta cocida (V4).

6



7. Calcular el volumen de la pasta cocida y drenada de la siguiente manera:

Volumen de pasta cocida = V4 - V3

8. El incremento de volumen se calcula de la siguiente manera:

→ Fragilidad

A partir de esta sección, las pastas se evalúan comparando con una pasta

comercial, lo más parecida en forma y formulación, a la pasta elaborada en el

laboratorio.

1. Determinar la fragilidad de la pasta quebrando un haz de 100 g de pasta,

sujeto entre ambas manos. Se estima la facilidad con que se rompe la

pasta, logrando un corte limpio, sin astillas ni desmoronamiento.

Utilizar la siguiente escala (notar que el valor central es el de la pasta de

control):

1: mucho más frágil2: más frágil3: igual al control4: más resistente5: mucho más resistente

Calidad sensorial de las pastas

Para evaluar estos atributos, cocer 100 g de pasta en 1 L de agua, y agregar 5 g

de cloruro de sodio. Se sugieren escalas semejantes a la utilizada en la evaluación

de fragilidad, es decir con el número central asignado al control.

7



Evaluar la pasta considerando los siguientes atributos, usando una escala

hedónica 1 a 5:

1. Pegajosidad: Es el estado de desintegración de la superficie de la pasta

cocida, estimado por inspección visual, con o sin comparación con unapasta de referencia.

2. Firmeza: Es la resistencia de la pasta cocida cuando se aplasta entre los

dedos o se corta entre los dientes.

3. Abul tamiento : Es el grado de adhesión de las hebras de pasta después de

la cocción y es evaluado manual y visualmente.

4. Adherenc ia a la lengua: Es el grado de humectación superficial que

presenta la pasta al ser colocada sobre la lengua, es decir, la facilidad de

movimiento de la misma cuando se coloca sobre la lengua sin ser

masticada.

5. Jugosidad: Es la capacidad que tiene la pasta de libera agua al ser

masticada dos veces con los molares.

6. Pastosidad : Es la rapidez con la que se forma una masa al ser masticada

la pasta más de dos veces.

Además de los atributos anteriores, evaluar el color, olor y sabor con las siguientes

escalas:

7. Color de la pasta1: mucho menor el control2: menor el control3: igual al control4: mayor que el control5: mucho mayor que el control

8. Olor de la pasta

1: mucho menor que el control2: menor que el del control3: igual al control4: mayor que el control5: mucho mayor que el control

9. Sabor de la pasta1: muy poco agradable

8



2: poco agradable3: igual que el control4: más agradable

5: mucho más agradable

RESULTADOS

→ Llenar la hoja de datos que se encuentra al final de este protocolo.

→ Realizar el tratamiento estadístico correspondiente (Cálculo de media,

desviación estándar y “t” de Student o análisis de varianza).

→ Reportar cada atributo por separado.

→ Discutir los resultados con base en las formulaciones probadas y con el

método utilizado.

BIBLIOGRAFÍA

• Secretaría de Salud. Norma Oficial Mexicana NOM-147-SSA1-1996,

Bienes y servicios. Cereales y sus productos. Harinas de cereales, sémolas

o semolinas. Alimentos a base de cereales, de semillas comestibles,

harinas, sémolas o semolinas o sus mezclas. Productos de panificacion.

Disposiciones y especificaciones sanitarias y nutrimentales. México.

• Serna, S. Química, almacenamiento e industrialización de los cereales.

AGT Editor. México. 1996.

9



10



MODULO DE LÁCTEOS

PRESENTACIÓN

La leche es el producto obtenido de la secreción de las glándulas mamarias de lasvacas sin calostro, el cual debe ser sometido a tratamientos térmicos quegaranticen la inocuidad del producto. La calidad de la leche comercial y de susderivados en una industria láctea depende directamente de la calidad del productooriginal, proveniente de la zona de producción y de las condiciones de transporte,conservación y manipulación de la leche cruda desde el establo hasta la planta.Tradicionalmente, la leche y sus derivados han sido componentes básicos de laalimentación humana ya que proporcionan tanto macro como micronutrientes

esenciales, por lo que la leche es un alimento completo y nutritivo.OBJETIVOS GENERALES

• Evaluar la importancia del control de calidad y aplicarlo a la leche como materiaprima, producto terminado y a los derivados lácteos.

• Aplicar las tecnologias básicas para el proceso de la leche y sus derivados.

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PROTOCOLO 1

CONTROL DE CALIDAD EN LECHE


• Importancia del control de calidad en la leche.

• Pruebas de campo, plataforma y fisicoquímicas, sus fundamentos.

• Diferencia entre métodos para la determinación de grasa en leche y en

productos como mantequilla y queso.

INTRODUCCIÓN

Dentro del control que se realiza en las industrias lácteas con el propósito deestablecer la calidad sanitaria de la leche cruda, están las pruebas de: campo,plataforma y las de laboratorio. Algunas de estas pruebas pueden realizarse en elcampo o en la recepción de la planta (1.1). Tal es el caso de la determinación detemperatura, caracteres sensoriales (sabor, olor, color), sedimento y de laspruebas lactométricas, con el fin de evitar que leche de mala calidad afecte a .unbuen lote al mezclarse en camiones “Thermos” o en tanques de almacenamiento.Otras, como la prueba del alcohol, las determinaciones de acidez, pH y laspruebas de reducción, son realizadas en el laboratorio con el objeto de determinarla calidad sanitaria de leches sospechosas o como pruebas rutinarias de control(1.2). A éstas se suman las determinaciones crioscópicas para reconocer laadulteración por adición de agua, los análisis de contenido de grasa total, sólidostotales y otros análisis químicos o microbiológicos que requieren de equiposespeciales y personal más especializado.

OBJETIVOSAl finalizar el protocolo los alumnos serán capaces de:

• Realizar las pruebas de calidad a las leches en estudio, aplicar e interpretarlas normas disponibles para establecer el grado de calidad de lasdiferentes leches en estudio.

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MATERIA PRIMA

• Leche cruda obtenida de un establo.

• Producto lácteo combinado.• Leche entera, pasteurizada y homogeneizada en caja.• Leche problema.

1. METODOLOGÍA

Colocar cada muestra en una probeta de 250 mL y rotular adecuadamente.Verificar que la temperatura de las muestras esté entre 10 y 20 ºC antes derealizar los análisis.

1.1. PRUEBAS DE PLATAFORMA.

1.1.1. TEMPERATURA.

Para las determinaciones de la temperatura de la leche debe observarse lassiguientes condiciones:

a) Los termómetros deben estar debidamente calibrados y graduados de talmanera que cubran aproximadamente de -10 a +100 ºC, con divisiones de 1

ºC.b) Debe dejarse suficiente tiempo para que la temperatura del termómetro se

estabilice a la temperatura del producto y cuando no pueda leersedirectamente el termómetro introducido en la muestra, debe retirarse y leersecon rapidez.

c) Los termómetros deben estar limpios y libres de contaminación; al hacer lalectura deben insertarse convenientemente en la muestra.

d) No debe medirse la temperatura directamente en muestras destinadas aanálisis microbiológicos; en este caso debe hacerse en un recipiente porseparado.

e) Verificar periódicamente el buen funcionamiento de los termómetros de tallobimetálico.

1.1.2. CARACTERISTICAS SENSORIALES

13



En la planta, el determinar los caracteres sensoriales de la leche constituye unaprueba de plataforma que permite la segregación de las leches de mala calidad.La prueba más común consiste en oler el contenido de un recipiente o tanque,inmediatamente después de haber sido destapado. Algunas personas bienentrenadas mediante esta prueba pueden detectar leches que han sido mal

refrigeradas, que han estado en contacto con utensilios sucios y hasta lechesmastíticas o mamíticas.

En el laboratorio los alumnos determinarán los caracteres sensoriales de lasmuestras de leche cruda, fórmula láctea y leches pasteurizadas de las diferentesmarcas producidas en la localidad, oliendo la muestra directamente del recipienteen donde fue trasladada anotando los resultados. Posteriormente se prueban, aexcepción de la leche bronca.

1.1.3. PRUEBA LACTOMÉTRICA (PESO ESPECÍFICO)

Un lactómetro es un instrumento de medida simple para determinar el pesoespecífico (Pe) de la leche a una determinada temperatura (60 ºF / 60 ºF ó 15.6 ºC/ 15.6 ºC), el cual está dotado de una escala especial dividida en gradosQuevenne (ºQ) ó en grados de la Junta de Salud Pública de N. Y. (º NBH). Losgrados Quevenne corresponden a la 2a y 3a cifras decimales del valor del Pe yequivalente a los grados NBH multiplicados por 0.29.

NBH Q °=° 290.

El lactómetro de Quevenne está constituido por un areómetro de bulbo voluminosoy un vástago delgado para lograr mayor sensibilidad. El vástago está graduadopara dar lecturas comprendidas entre 15 y 40 ºQ con divisiones de 0.5 ó 1 ºQ. Ellactómetro de la Junta de Salud de N.Y. (NBH) posee la escala graduada de 0 a120 º NBH en divisiones 1ºNBH. Algunos de estos aparatos presentantermómetros incorporados que miden la temperatura a la cual se hace la lecturalactométrica, facilitando la correspondiente corrección de temperatura en tablasespeciales (AOAC, 1970; Lampert, 1965) (Cuadro 1.1).

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Cuadro 1.1. Corrección para la gravedad específica de la leche a 15.6°c(lactómetro Quevenne)

°Q 24.00 25.00 26.00 27.00 28.00 29.00 30.00 31.00 32.00 33.00 34.00°C

10.50 24.79 25.84 26.89 27.95 29.00 30.05 31.10 32.16 33.21 34.26 35.3111.00 24.71 25.76 26.80 27.85 28.90 29.95 30.99 32.04 33.09 34.14 35.1811.50 24.63 25.67 26.72 27.76 28.80 29.84 30.88 31.93 32.97 34.01 35.0512.00 24.55 25.59 26.63 27.66 28.70 29.74 30.78 31.81 32.85 33.89 34.9212.50 24.48 25.51 26.54 27.57 28.60 29.63 30.67 31.70 32.73 33.76 34.7913.00 24.40 25.42 26.45 27.48 28.50 29.53 30.56 31.58 32.61 33.64 34.6613.50 24.32 25.34 26.36 27.38 28.41 29.43 30.45 31.47 32.49 33.51 34.5314.00 24.24 25.26 26.27 27.29 28.31 29.32 30.34 31.36 32.37 33.39 34.4014.50 24.16 25.18 26.19 27.20 28.21 29.22 30.23 31.24 32.25 33.26 34.2715.00 24.09 25.09 26.10 27.10 28.11 29.12 30.12 31.13 32.13 33.14 34.14

15.50 24.01 25.01 26.01 27.01 28.01 29.01 30.01 31.01 32.01 33.01 34.0116.00 23.93 24.93 25.92 26.92 27.91 28.91 29.90 30.90 31.89 32.89 33.8816.50 23.85 24.84 25.83 26.82 27.81 28.80 29.79 30.78 31.77 32.76 33.7517.00 23.78 24.76 25.75 26.73 27.71 28.70 29.68 30.67 31.65 32.64 33.6217.50 23.70 24.68 25.66 26.64 27.62 28.60 29.58 30.56 31.54 32.51 33.4918.00 23.62 24.59 25.57 26.54 27.52 28.49 29.47 30.44 31.42 32.39 33.3618.50 23.54 24.51 25.48 26.45 27.42 28.39 29.36 30.33 31.30 32.27 33.2319.00 23.46 24.43 25.39 26.36 27.32 28.28 29.25 30.21 31.18 32.14 33.1019.50 23.39 24.34 25.30 26.26 27.22 28.18 29.14 30.10 31.06 32.02 32.97

20.00 23.31 24.26 25.22 26.17 27.12 28.08 29.03 29.98 30.94 31.89 32.84Adaptado de Paul G. Heineman (1921) “Milk” W. B. Saunders Co. Philadelphia enAOAC, Methods of Analysis of the Association of Official Analytical Chemists.

Para referir las lecturas lactométricas (°Q) a 15.6 °C (°Qc) pueden interpolarselos datos en la cuadro anterior o substituir los datos correspondientes en laecuación siguiente:

donde:T° = temperatura [°C]

°Q = lectura lactométrica[°Q]°Qc0 = 3.0992×10 –00

a = –0.2089×10 –00 b = 1.0068×10 –00 c = 3.7262×10 –05 d = –6.5504×10 –05

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MATERIAL

• Lactómetro de Quevenne ( 1 por equipo )• Probeta graduada ( 1 para cada leche)• Termómetro ( 1 por equipo )

METODOLOGÍA

1. Transferir la muestra a una probeta de 250 mL, evitando la formación de

burbujas.2. Introducir el lactómetro en la muestra dejándolo flotar libremente por 30segundos, teniendo cuidado de que no se adhiera a las paredes del recipientey de que no permanezcan burbujas en la superficie del líquido. Tomar la lecturalactométrica leyendo la división de la escala más alta que alcanza el meniscode la leche.

3. Tomar al mismo tiempo la temperatura de la muestra (debe de estar entre 10y 20ºC).

4. En caso de que la lectura se tome a una temperatura diferente a la graduacióndel lactómetro, deben hacerse las correcciones correspondientes empleando

cuadros especiales (AOAC, 1970 p. 951, ó Cuadro 1.1).5. Convertir la lectura lactométrica a Pe y reportar los resultados obtenidos.

1.2. PRUEBAS DE LABORATORIO

1.2.1. ACIDEZ TITULABLE.

Existen diversos métodos para determinar la acidez de la leche. En México y enlos Estados Unidos se emplea el sistema de expresión en términos de ácidoláctico y en Europa se usan diversos sistemas como son los grados Soxhlet-Henkel (SH) (mL NaOH N/4 por 100 mL) o los grados Dornic (ºD) (mL de NaOHN/9 por 100 mL). La conversión de % de ácido Láctico a ºSH ó a ºD puedenhacerse en base a las siguientes relaciones:

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X mL de NaOH 0.1N gastados en 100 mL de muestra = 2.5 ºSH

X mL de NaOH 0.1N gastados en 100 mL de muestra = 1.1 ºD

Donde X es el volumen en mL de NaOH usados con una normalidad distinta

de 0.1N, por ejemplo a 0.0988N.

REACTIVOS

• NaOH 0.1N (Exacta o titu lada hasta la cuarta c ifra decimal)

• Solución alcohólica de fenolftaleína al 1% (20 mL por equipo)

METODOLOGÍA

1. Medir 9 mL de la muestra homogénea a 20 ºC, transferirla a un matrazErlenmeyer de 125 mL.

2. Adicionar 2-3 gotas de la solución indicadora de fenolftaleína.3. Titular con la solución de NaOH 0.1N colocada en una bureta hasta la

aparición del primer tinte rosado persistente durante 20 segundos,comparándolo con un matraz con la misma alícuota de leche sin indicador.

4. Expresar la acidez de la muestra en términos de ácido láctico, en gradosSoxhlet-Henkel y en grados Dornic.

1.2.2. pH

El pH normal de la leche bronca es de 6.5-6.7. Valores superiores generalmentese observan en leches mastíticas, mientras que valores inferiores indicanacidificación posiblemente por fermentación de la lactosa. La medición del pH dela leche puede hacerse por método colorimétrico utilizando indicadores, pero éstemétodo resulta un tanto inexacto por la opacidad de la leche que interfiere el colory además, sólo da valores aproximados. El método más adecuado emplea unelectrodo de vidrio en combinación con un electrodo de referencia de calomel. Elpotencial se mide directamente en términos de pH en la escala de unpotenciómetro calibrado con una solución buffer de pH conocido.

METODOLOGÍA

1. Preparar el potenciómetro de acuerdo con las instrucciones del aparato yhaciendo la calibración contra la solución buffer de pH conocido.

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2. Ajustar el control de temperatura del aparato a la temperatura de lamuestra.

3. Medir el pH de las muestras y anotar los resultados.

1.2.3. PRUEBA DEL ALCOHOL Y PRUEBA DENEUTRALIZANTES.

la leche fresca tiene una acidez que provoca un gasto de entre 15.5-19 mL deNaOH 0.1N por 100 mL de leche, o bien de 0.14 a 0.17 % de ácido Láctico y unpH de 6.5-6.7. Valores superiores de la acidez ,con la consiguiente disminución depH, se deben generalmente a descomposición bacteriana propia de leches debaja calidad. Esta condición puede demostrarse mezclando la leche con igualvolumen de etanol de 68º ya que el alcohol a esa concentración produce

floculación o coagulación del producto cuando la acidez es equivalente o superiora 22.5 mL NaOH 0.1N/100. Una prueba del alcohol positiva indica poca estabilidadde la leche a tratamientos térmicos.

REACTIVOS

• Alcohol etílico de 68º v/v. (Se utiliza también para la determinación deneutralizantes). 35 mL por equipo

• Ácido rosálico o coralina al 0.1% en solución alcohólica.

METODOLOGÍA

1. En un tubo de ensayo colocar 5 mL de la muestra homogénea y deslizarlentamente por la pared del tubo 5 mL de etanol de 68º v/v. Tapar el tubo.

2. Mezclar suavemente los líquidos volteando 2 ó 3 veces el tubo, sin

agitación.

3. Observar a contraluz e inclinando el tubo en varias direcciones si haocurrido floculación ó coagulación de la mezcla. Anotar las observaciones.

Nota. A estos mismos tubos añadirle 2 gotas del reactivo de coralina, calentar enel puño por unos segundos y observar la coloración, si es rosa palido la pruebaes negativa y si es rosa fuerte es positiva a la presencia de neutralizantes.(Realizar un control positivo añadieendo unas gotas de NaOH 0.1N a un tubo con5ml de leche ).

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1.2.4. PRUEBA DE REDUCCIÓN DEL AZUL DE METILENO

En la leche, por presentar un pH menor de 7 (6.5–6.7) la reducción completa delazul de metileno ocurre a un Eh más positivo, entre + 0.075 y + 0.225. El tiempo

en horas que tarda en pasar el azul de metileno de su forma oxidada (azul) a lareducida (incolora) bajo condiciones controladas es inversamente proporcional a lacalidad sanitaria de la leche y aunque no es posible establecer con exactitud elnúmero de microorganismos, es factible clasificar el producto dentro de ciertosgrados aceptables o no aceptables. El Cuadro 1.2 presenta una clasificación delas leches con base en al tiempo de reducción del azul de metileno y el númeroaproximado de microorganismos por mL que corresponde a cada tiempo.

Cuadro. 1.2. Clasificación de las leches con base al tiempo de reducción del

azul de metileno. (temperatura 37o

C)CLASIFICACIÓN DE LALECHE

TIEMPO DEDECOLORACIÓN

NÚMERO APROXIMADODEMICROORGANISMOSPOR mL

Buena a excelente Más de 8 horas Menos de 500 000Regular a buena 6-8 horas 1 000 000 – 4 000 000Aceptable 2-6 horas 4 000 000 - 20 000 000Mala Menos de 2 horas Más de 20 000 000

Debe tenerse presente que los números indicados en el cuadro anterior deninguna manera son exactos ya que además de la población microbiana, existenotros factores que pueden afectar el tiempo de reducción, entre ellos, el tipo demicroorganismos, el número de leucocitos, el período de exposición a la luz, lacantidad de oxígeno disuelto y la tendencia de la leche a elevar losmicroorganismos hacia la superficie a medida que se va separando la crema en eltubo de prueba. Es así como ciertos microorganismos (Lactococcus lactis) sonmás activos en su capacidad reductora que otros, como son Streptococcus agalactiae, Bacillus subtilis, microorganismos termodúricos y termofílicos. A

medida que aumenta el número de leucocitos en la leche y su exposición a la luznatural o artificial, el tiempo de reducción tiende a disminuir, mientras que laagitación (al aumentar la cantidad de oxígeno disuelto) y la tendencia de la cremaal ascender a la superficie (arrastrando los microorganismos) son factores quetienden a retardar el tiempo de reducción.

MATERIAL

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• 1 Baño a temperatura constante de 37°C1• 1 Baño de agua fría.• 1 Cronómetro• 1 Gradilla• 7 Pipetas de 10 mL (estériles)• 1 Pipeta de 1 mL (estéril)• 14 Tubos de ensayo con tapones de goma (estériles)

Solución de azul de metileno: en un frasco ámbar disolver 4.45 mg de azul demetileno en 100 mL de agua destilada estéril (hervida) aún caliente; enfriar rotulary guardar bajo refrigeración al abrigo de la luz. Esta solución tiene unaconcentración aproximada de 1:20,000 y se puede utilizar por un tiempo no mayorde una semana.

METODOLOGÍA

1. Colocar los tubos de ensayo estériles con sus tapones en la gradilla y adicionara cada uno 1 mL de la solución de azul de metileno, con pipeta estéril.

2. Con pipeta estéril colocar 10 mL de cada muestra a analizar en cada uno de

los tubos, sin mezclar . Rotular.3. Durante la preparación de las diferentes muestras, los tubos pueden

mantenerse en un baño de agua fría (0 – 4 ºC) pero nunca por más de doshoras.

4. Una vez preparados todos los tubos, llevarlos al baño María regulado a 37 ºC junto con un patrón (leche sin indicador). Cuando la temperatura de lasmuestras alcance 37 ºC ± 0.5, mezclar el contenido de los tubos por inversión(3 veces) para obtener perfecta distribución de colorante y de la muestra. Taparel baño para mantener los tubos al abrigo de la luz.

5. Comenzar a contar el tiempo de reducción (decoloración) en el momento enque se invierten los tubos y observar su color frecuentemente durante laprimera media hora, sin agitarlos. Una muestra se considera reducidacuando presenta 4/5 partes decoloradas.

6. Si una muestra se decolora durante un período de incubación de 30 minutos,registrar el resultado “tiempo de reducción 30 minutos”.

20



7. Posteriormente puede observarse el color de los tubos a intervalo de 1 hora,pero se registran los resultados en horas enteras, así por ejemplo: si a las2.5 horas se observa decoloración, el resultado se registra “tiempo dereducción 2 horas”.

8. Anotar los resultados obtenidos, calificando la muestra según el cuadro 1.2

1.3. PRUEBA DE LACTOFERMENTACIÓN

Cuando una muestra de leche se incuba a la temperatura de 37 ºC sufre unproceso de descomposición ocasionado por la flora presente en dicha muestra.Cuando esa flora está integrada exclusivamente por bacterias lácticashomofermentadoras de la flora que se considera “normal” el producto sufre unproceso de fermentación de la lactosa que determina la aparición de caracteresorganolépticos típicos. Por el contrario la presencia de organismos

heterofermentadores con capacidad gasógena o de bacterias indeseablesdetermina la aparición de otras características como son cuajada con aspectogelatinoso, grumos con presencia de gas, cuágulo con gas y suero separado.Estas características en el producto, después de la incubación, permiten, en ciertaforma establecer la calidad del producto original y clasificarlo dentro de ciertascategorías como son las siguientes:

Líquida. La leche se mantiene en estado líquido después de 24 horas deincubación a 37ºC. Corresponde a una leche con bajo contenido microbiano,especialmente de gérmenes lactofermentadores como el Lactococcus lactis y L.

cremoris. Se considera de óptima calidad.

Gelatinosa. Presenta un aspecto de coágulo gelatinoso, homogéneo.Corresponde a una leche rica en gérmenes capaces de fermentar la lactosa conproducción de ácido láctico (homofermentativos) con predominio de losLactococcus lactis y L. cremoris. El coágulo puede ser homogéneo y sin gas opuede contener pequeñas burbujas de gas. Este tipo de leche se considera decalidad aceptable.

Con Cuajada Definida. Se caracteriza por la formación de una cuajada biendefinida, con separación completa de suero. Corresponde a una leche rica enbacterias que producen gran cantidad de enzimas tipo cuajo. Se consideraaceptable, especialmente para la elaboración de quesos.

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Grumosa con gas. Corresponde a una leche que ha experimentado un procesode coagulación por gérmenes heterofermentativos, con actividad considerable degérmenes gasógenos del grupo coliaerógenes y se considera un producto de malacalidad, impropio para la fabricación de quesos.

Gaseosa con suero separado. Corresponde a una leche que ha sido coaguladapor gérmenes homofermentadores, incluyendo gérmenes gasógenos del grupocoliaerógenes y con la intervención de enzimas de tipo cuajo. Se considera unaleche de mala calidad.

Esta prueba puede realizarse aprovechando las muestras utilizadas para la pruebade reducción de azul de metileno, continuando la incubación de estas por 24 horasa 37ºC.

MATERIAL

• Los mismos empleados en 1.2.4.

METODOLOGÍA

1. Colocar en tubos de ensayo rotulados 10 mL de cada muestra de leche.2. Tapar los tubos y llevarlos a una estufa a 37 ºC durante 24 horas.

3. Pasado el tiempo de incubación observar las características de cadamuestra y anotar las observaciones.

1.4. DETECCIÓN DE INHIBIDORES EN LA LECHE. PERÓXIDO DEHIDRÓGENO.

La leche puede contaminarse con substancias de diferente naturaleza capaces deactuar como inhibidores del crecimiento bacteriano. Esta contaminación puede seraccidental, como consecuencia de negligencia en la producción e industrializacióno intencional, con el propósito de impedir su descomposición. En el primer caso seincluyen los residuos de antibióticos o drogas a base de sulfonamidas empleadascon fines terapéuticos en el ganado, los pesticidas, residuos de detergentes yderivados clorados y en el segundo caso de los conservadores más comunesadicionados intencionalmente están el agua oxigenada, el formaldehído, el ácidobenzoíco, el ácido bórico y los boratos.

22



La detección de substancias inhibidoras en leche es por tanto de singularimportancia desde el punto de vista de su control sanitario.

El H2O2 es un poderoso agente oxidante de acción bacteriostática, su empleo enleche se ha permitido en algunos países ya que mantiene su cuenta bacteriana

aún sin refrigeración durante 12-24 horas, después de este tiempo la mayor partedel conservador desaparece por la acción de la catalasa propia de la leche y sedescompone completamente por la acción del calor durante el procesamiento. Sinembargo su uso no es aceptado en la mayoría de los países pues no destruyetodos los microorganismos patógenos y enmascara procesos deficientes.

MATERIAL

• Pipetas de 10 mL• Reactivo de V2O5: Disolver 1 g de V2O5 en una dilución conformada por ác.Sulfúrico y agua, en proporción de 6 mL del ácido concentrado y 94 mL deagua destilada.

• Tubos de ensayo

METODOLOGÍA

1. Colocar en un tubo de ensayo 10 mL de la leche problema.

2. Adicionar a cada tubo 15 gotas del reactivo. Mezclar bien.

La aparición de un anillo de color rosa o rojo y un precipitado de color marrón esindicativo de la presencia de H2O2.

1.5. GRASA. MÉTODO DE GERBER.

El método de Gerber, perfeccionado por el químico Suizo Dr. N. Gerber en 1892,está fundamentado al igual que el de Babcock, en el empleo de H2SO4 y la fuerzacentrífuga para separar la grasa de la leche o sus derivados; por lo tanto, susprincipios fundamentales son los mismos, diferenciándose en el tipo de recipientesque se emplea para la reacción, las cantidades de la muestra y ácido, así como elprocedimiento empleado. Sin embargo en este método se utiliza además delácido sulfúrico, alcohol isoamílico, el que disminuye la tensión interfacial de lagrasa y favorece la ruptura de la emulsión, la separación de esa grasa y previenela sulfonación y carbonización de la misma. El alcohol isoamílico no afecta los

23



resultados ya que reacciona con el H2SO4 y forma un éster que es completamentesoluble en el ácido.

El método Gerber tiene las siguientes ventajas sobre el de Babcock: es másrápido pues involucra una sola centrifugación, requiere menor cantidad de ácido y

sus resultados no son afectados por la homogeneización, sin embargo, tiene lasdesventajas de necesitar otro reactivo ( alcohol isoamílico ), tapones especialesque deben ser reemplazados con el uso y además es más peligroso. Losresultados obtenidos con este método son ligeramente mayores que los delmétodo de Babcock y sus modificaciones.

La determinación del porcentaje de grasa en la leche y sus derivados por elmétodo de Gerber se efectúa en recipientes especiales denominadosbutirómetros, cuyas características varían según el producto a analizar.

MATERIAL

• Butirómetros de Gerber para leche con tapones y llave.• Centrífuga para Gerber• Pipeta volumétrica de 10 mL• Pipeta volumétrica de 1 mL• Pipeta volumétrica de 11 mL para Gerber.• Trapo o Jerga pequeña

REACTIVOS

• Ácido sulfúrico preparado para Gerber ( P.e. l.82 ), colocar 36 mL de aguadestilada en un vaso de precipitados de 500 mL, colocarlo en baño de hielo yañadir lentamente dejando resbalar por las paredes con la ayuda de unagitador 200 mL de ácido sulfúrico concentrado. Recordar que es unareacción exotérmica peligrosa y que hay que añadir el ácido al agua,realizarlo en la campana con protección)

• Alcohol isoamílico ( P.e. 0.810 - 0.812 a 20 º C )

METODOLOGÍA

Hacer dos determinaciones en paralelo de acuerdo con el siguiente procedimiento:

24



1. Transferir 10 mL de ácido sulfúrico, enfriado a no menos de 15 º C, a unbutirómetro de Gerber ( No rotular los butirómetros con masking tape,marcar con lápiz en el centro esmerilado ).

2. Adicionar cuidadosamente 11 mL de leche previamente agitada a no menosde 15 º C (lentamente al principio para evitar la mezcla) y 1 mL de alcohol

isoamílico. Nunca debe adicionarse el alcohol directamente al ácido.3. Insertar el tapón y sujetar el butirómetro por el cuello con el trapo, mezclar

los líquidos invirtiendo 3 veces el butirómetro, teniendo cuidado de noquemarse, hacer esta mezcla lejos de los compañeros de trabajo paraevitar posibles proyecciones de la mezcla ácida caliente. Cuando lacuajada se haya disuelto por completo continuar la agitación por 10-15segundos para asegurar la digestión. En caso de leche homogenizada laagitación debe ser un 50% más prolongada.

4. Llevar los butirómetros invertidos a la centrífuga Gerber y centrifugar por 5

minutos.5. Cumplido el tiempo de centrifugación, sacar los butirómetros y leer deinmediato el porcentaje de grasa sobre la escala, haciendo coincidir la basede la columna degrasa con el 0, por medio del ajuste con el tapón.

6. En caso de que el número de butirómetros resulte muy grande estospueden colocarse en un baño de agua caliente (55 – 60 ºC ) hasta elmomento de efectuar las lecturas. De resultar difícil la separación de lagrasa se recomienda calentar los butirómetros hasta aproximadamente 65ºC y repetir la centrifugación.

Tabla 1.3 Método de Gerber aplicado a diferentes productos lácteos.Muestra y tipo debutirómetro.

Cantidaddemuestra

mL de ácidosulfúrico

Escala en %en elbutirómetro

Divisiones enla escala

Crema (tipoKoehler)*

5 ml 10 0-50 0.5

Queso tipo VanGulik con 2aberturas y copitacon varios agujeros.

3 g 10 0-40 0.5

*Adicionar 5 ml de agua destilada.

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1.6.SÓLIDOS TOTALES Y SÓLIDOS NO GRASOS EN LA LECHE Y SUSPRODUCTOS.

El porcentaje promedio de sólidos totales en la leche es de 11.5 -12.5 %representados por componentes lípidos o liposolubles (vitaminas) en emulsión,proteínas en suspensión coloidal y glúcidos, vitaminas hidrosolubles, sales y otroscomponentes orgánicos e inorgánicos en solución. Los componentes sólidos nograsos corresponden a un promedio de 8.5-9.0 %.

1.6.1. SÓLIDOS TOTALES Y SÓLIDOS NO GRASOS EN LECHE OLECHE DESCREMADA (Método lactométrico).

El peso específico de la leche aumenta proporcionalmente con el porcentaje desólidos no grasos y disminuye a medida que aumenta el contenido de grasa. Elaguado y la adición de crema tienden a disminuir esta propiedad, mientras que laseparación de la grasa láctea la aumenta. La leche descremada, por lo tanto, tienemayor densidad que la leche entera.

En base a las relaciones mencionadas, se han establecido fórmulas especialesque permiten calcular el porcentaje de sólidos totales y de sólidos no grasos en laleche a partir de la lectura lactométrica corregida (1.1.3.) y el porcentaje de grasa.A continuación se presentan las fórmulas simplificadas de Babcock:

% ST = 0.25 L + 1.2G

% SNG = 0.25L + 0.2G

En donde:

% ST : Porcentaje de sólidos totalesL : Lectura lactométrica en ºQ, corregida (60 ºF ó 15.6 ºC).G : Porcentaje de grasa.

%SNG: Porcentaje de sólidos no grasos.

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Cuando el porcentaje de grasa es mayor del 4 % es necesario adicionar unacorrección de 0.14 para %ST.Para simplificar los cálculos pueden utilizarse tablas especiales como las de laAOAC (1995), reglas de cálculos especiales, o nomogramas como los propuestospor Lampert (1968), o tablas como las propuestas por Shaw y Eckles que permiten

calcular el contenido de sólidos totales a partir de cualquier densidad y porcentajede grasa (Cuadro 1.4.).

MATERIAL

• Para la prueba lactométrica: los mismos utilizados en 1.1.3.

• Para la determinación de grasa Gerber: los mismos utilizados en 1.5.

METODOLOGÍA

1. Determinar el peso específico de la muestra en grados Quevenne (L) a latemperatura del laboratorio por el procedimiento indicado en 1.1.3. Hacer lacorrección de temperatura correspondiente.

2. Determinar el porcentaje de grasa de la muestra (G) por el procedimientoindicado en 1.5.

3. Calcular el porcentaje de sólidos totales y de sólidos no grasos a partir de Ly G, utilizando el Cuadro 1.4.

Cuadro 1.4. Para calcular el contenido de sólidos totales a partir de cualquier

densidad y porcentajes de grasa ( shaw y eckles)Grasa Lectura del lactodensímetro ( ºQc ) a 15.5 ºC

% 26 27 28 29 30 31 32 33 34 352.00 8.90 9.15 9.40 9.65 9.90 10.15 10.40 10.66 10.91 11.162.05 8.96 9.21 9.46 9.71 9.96 10.21 10.46 10.72 10.97 11-222.10 9.02 9.27 9.52 9.77 10.02 10.27 10.52 10.78 11.03 11.282.15 9.08 9.33 9.58 9.83 10.08 10.33 10.58 10.84 11.09 11.342.20 9.14 9.39 9.64 9.89 10.14 10.39 10.64 10.90 11.15 11.402.25 9.20 9.45 9.70 9.95 10.20 10.45 10.70 10.96 11.21 11.46

2.30 9.26 9.51 9.76 10.01 10.26 10.51 10.76 11.02 11.27 11.522.35 9.32 9.57 9.82 10.07 10.32 10.57 10.82 11.08 11.33 11.582.40 9.38 9.63 9.88 10.13 10.38 10.63 10.88 11.14 11.39 11.642.45 9.44 9.69 9.94 10.19 10.44 10.69 10.94 11.20 11.45 11.702.50 9.50 9.75 10.00 10.25 10.50 10.75 11.00 11.26 11.51 11.762.55 9.56 9.81 10.06 10.31 10.56 10.81 11.06 11.32 11.57 11.822.60 9.62 9.87 10.12 10.37 10.62 10.87 11.12 11.38 11.63 11.88

27



2.65 9.68 9.93 10.18 10.43 10.68 10.93 11.18 11.44 11.69 11.942.70 9.74 9.99 10.24 10.49 10.74 10.99 11.24 11.50 11.75 12.002.75 9.80 10.05 10.30 10.55 10.80 11.05 11.31 11.56 11.81 12.062.80 9.86 10.11 10.36 10.61 10.86 11.11 11.37 11.62 11.87 12.122.85 9.92 10.27 10.42 10.67 10.92 11.17 11.43 11.68 11.93 12.182.90 9.98 10.33 10.48 10.73 10.98 11.23 11.49 11.74 11.99 12.242.95 10.04 10.29 10.54 10.79 11.04 11.30 11.55 11.80 12.05 12.303.00 10.10 10.35 10.60 10.85 11.10 11.36 11.61 11.86 12.11 12.363.05 10.16 10.41 10.66 10.91 11.17 11.42 11.67 11.92 12.17 12.423.10 10.22 10.47 10.72 10.97 11.23 11.48 11.73 11.98 12.23 12.483.15 10.28 10.53 10.78 11.03 11.29 11.54 11.79 12.04 12.29 12.553-20 10.34 10.59 10.84 11.09 11.35 11.60 11.85 12.10 12.35 12.613.25 10.40 10.65 10.90 11.16 11.41 11.66 11.91 12.16 12.42 12.673.30 10.46 10.71 10.96 11.22 11.47 11.72 11.97 12.22 12.48 12.73

3.35 10.52 10.77 11.03 11.28 11.53 11.78 12.03 12.28 12.54 12.793.40 10.58 10.83 11.09 11.34 11.59 11.84 12.09 12.34 12.60 12.853.45 10.64 10.89 11.15 11.40 11.65 11.90 12.15 12.40 12.66 12.913.50 10.70 10.95 11.21 11.46 11.71 11.96 12.21 12.46 12.72 12.973.55 10.76 11.02 11.27 11.52 11.77 12.02 12.27 12.52 12.78 13.033.60 10.82 11.08 11.33 11.58 11.83 12.08 12.33 12.58 12.84 13.093.65 10.88 11.14 11.39 11.64 11.89 12.14 12.39 12.64 12.90 13.153.70 10.94 11.20 11.45 11.70 11.95 12.20 12.45 12.70 12.96 13.213.75 11.00 11.26 11.51 11.76 12.01 12.26 12.51 12.76 13.02 13.27

3.80 11.06 11.32 11.57 11.82 12.07 12.32 12.57 12.82 13.08 13.333.85 11.12 11.38 11.63 11.88 12.13 12.38 12.63 12.88 13.14 13.393.90 11.18 11.44 11.69 11.94 12.19 12.44 12.69 12.94 13.20 13.453.95 11.24 11.50 11.75 12.00 12.25 12.50 12.75 13.00 13.26 13.514.00 11.30 11.56 11.81 12.06 12.31 12.56 12.81 13.06 13.32 13.574.05 11.36 11.62 11.87 12.12 12.37 12.62 12.87 13.12 13.38 13.634.10 11.42 11.68 11.93 12.18 12.43 12.68 12.93 13.18 13.44 13.694.15 11.48 11.74 11.99 12.24 12.49 12.74 12.99 13.25 13.50 13.764.20 11.54 11.80 12.05 12.30 12.55 12.80 13.05 13.31 13.56 13.824.25 11.60 11.86 12.11 12.36 12.61 12.86 13.12 13.37 13.62 13.884.30 11.66 11.92 12.17 12.42 12.67 12.92 13.18 13.43 13.68 13.944.35 11.72 11.98 12.23 12.48 12.73 12.98 13.24 13.49 13.74 14.004.40 11.78 12.04 12.29 12.54 12.79 13.04 13.30 13.55 13.80 14.06

Fuente: Ramón Cardona. 1969. “ Leche. Su Producc ión Higiénica yContro l Sanitario. 2a Edición. M

28



1.7. PRUEBAS PARA DETECCIÓN DE ADULTERACIÓN DE LECHE POR ADICIÓN DE AGUA.

Uno de los fraudes más frecuentes en la producción e industrialización de la lechees la adición de agua con el objeto de aumentar su volumen.Los métodos que se aplican a la detección de agua adicionada en la leche se basa

en la medición de una propiedad física que varía proporcionalmente con elporcentaje de agua incorporada, tal como ocurre con el punto de congelación, elíndice de refracción, el peso específico y la conductividad eléctrica, de dondederivan respectivamente los métodos crioscópico, refractométrico yconductimétrico.

1.7.1. MÉTODO LACTOMÉTRICO.

Se fundamenta en el hecho de que el peso específico de la leche (1.028-1.032 o

28–32 ºQ), disminuye proporcionalmente con el porcentaje de agua agregada.Este método no es muy preciso cuando el porcentaje de agua adicionada no esmuy alto (15%); ya que la leche por causas fisiológicas puede presentar un pesoespecífico hasta de 1.026 por lo cual no es un método concluyente en unlaboratorio lactológico; pero es un recurso en lugares donde no se disponga de losaparatos especiales requeridos en los métodos más confiables. En la práctica serecomienda determinar el peso específico de la muestra con un lactómetro,calcular el porcentaje de sólidos no grasos (2.2); este valor es más constante quelos sólidos totales, considerándose como límites máximos una variación de 7.5-9.5%. Resultados menores a 7.5% pueden indicar adulteración por adición de

agua. Proceder como en el punto 1.6.2. y una vez conocido el % de sólidos nograsos, indicar si la muestra ha sido adulterada con agua.

RESULTADOS

• Anotar los datos obtenidos durante la realización del protocolo a las 4 muestraslácteas en el siguiente cuadro, discutir y concluir las calidades de éstas segúnlas normas aplicables.

PRUEBA Muestra1

Muestra2

Muestra3

Muestra4

INTERVALONORMAL DE LA

PRUEBATemperatura dellegadaºQ

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ªQ corregidosDensidadpHmL de NaOH% acidezºDºSH

AlcoholNeutralizantes

Azul de met ilenoLactofermentaciónPeróxido% ST lacto.% SNG

% GrasaDiscusión sobre lacalidad de la leche

Comparación conNormas oficiales

BIBLIOGRAFÍA

• Alais, C. 1992. “Ciencia de la leche” Ed Continental, México.• AOAC. 1995. Methods of Analysis of the Association of official Analytical

Chemists 11a. edition.• Hart F., Fisher H. 1971. Análisis Moderno de los Alimentos Cap. VI

Productos Lácteos. Acribia, Zaragoza, España..• Pearson. D. 1973. Laboratory Techniques in Food Analysis. John Wiley and

Sons. New York.• Amiot, J. 1991. Ciencia y Tecnología de la Leche. Acribia, Zaragoza,

España.• Robinson, R. K. 1986. “Modern Dairy Technology” Advances in Milks

Products Vol I y II. Editado por R.K. , Elsevier Publishers, London and NewYork.

• Walstra, P. Editor. y colaboradores (1999).”Dairy Technology”. Principles ofMilk Propierties and Processes. Food Science and Technology, Vol. 90Mariel Dekker, Inc. New York. Basel

30



• Early Ralph. 1998.The Technology of Dairy Products. 2a Ed. ThomsonScience. Great-Britain

• Spreer Edgar. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Mariel Dekkper,Inc. New. York. Basel

DIAGRAMAS ECOLOGICOS

CONTROL DE CALIDAD EN LECHE Acidez Titulable

pH

Colocar 9ml de muestra homegenea, a20oC en matraz. Con fenoftaleina.

Titular con NaOH 0.1 N hasta virepersistente por 20 s

R 1

Colocar muestra en vasa de presipitados

Medir pH

R 2

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Prueba de alcohol y neutralizantes

Prueba de Azul de metileno.

Prueba de Lactofermentación.

R1 a R2: Se eliminan neutros por el drenajeR3: Se envía a incineración

Colocar 5 ml de muestra en tubo + 5ml deEtOH 68% (Observar )

R1 a R1n: Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la leche

R2: Se desecha neutro por drenaje, con abundante agua

Colocar 2 gotas de coralina ó ácido rosalico(Observar amarillo es negativo y rosapositivo

R 3

Colocar 10ml de leche + el indicador deazul de metileno.

Incubar a 37oC, Registrar tiempo dedecoloración

R 1

Colocar 10ml de leche en un tubo estéril

Incubar a 37oC, por 24 horas, registrarcambios

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Prueba de grasa- Gerber

R 2

Colocar en butirometro 10 ml de H2SO4, a

15o

C

Agregar 11ml de leche a 15oC

Agragar 1 ml de alcohol iso-amílico (tapar)

Centrifugar por 5 minutos, retitar y leer.

R 1

R1 : Neutralizar con solución saturada de NaOH en baño de hielo, en porciones menoresde 500 ml con precaución pues la reacción es exotérmica. Separar los sólidos que seaposible, para incineración. El líquido neutro se elimina por drenaje con abundante agua.

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Prueba de inhibidores

Colocar 10 ml de leche en un tubo

Agregar 15 gotas de reactivo de V2O5

Observar precipitado marrón es positivo

R 1

R1 : Poner en el fondo de un recipiente plano y poco profundo, una capa de carbonato deamonio en polvo. Agregar lentamente el residuo y luego humedecer rociando conatomizador la solución de hidróxido de amonio 3 M. Cubrir con hielo picado y seguirrociando hidróxido de amonio hasta obtener un precipitado blanco. Cuando acabe deprecipitar, filtar al vacío, enviar el sólido a confinamiento; nuetralizar el líquido y desacharpor drenaje.

34



PROTOCOLO 2PASTEURIZACIÓN

CONOCIMIENTOS PREVIOS:

• Fundamento de la Pasteurización,ventajas y desventajas

• Condiciones de temperatura y tiempo para llevar a cabo

pasteurizaciones. LTLT, HTST y UHT.

• Coeficiente global de transferencia de calor (U).

• Calor específico (Cp) de un alimento.

• Cp de la leche.

• Pruebas de fosfatasa y peroxidasa.

• Nomograma de la pasteurización de la leche y su relación con ladestruccción de microorganismos y de enzimas (Hollan y Dalberg).

INTRODUCCIÓN:

EFECTO DE LA RELACIÓN TIEMPO-TEMPERATURA EN TRATAMIENTOS

TÉRMICOS APLICADOS A LA LECHE (Pasteurización discontinua)

El tiempo durante el cual la leche se sostiene a la temperatura de pasteurización

(tiempo de retención) debe ser lo suficientemente largo como para destruir a todos

los organismos Mycobacterium tuberculosis manteniendo la calidad del producto.

El proceso por lotes desarrollado originalmente con fines comerciales requería que

la leche se mantuviera a temperaturas no menores a 62.8 °C y no mayores a 65.6

°C por al menos 30 minutos y que de inmediato fuera enfriada a no más de

12.8°C. También se demostró que se obtenían resultados de inactivación similares

a temperaturas mayores y tiempos más cortos. Esto último permitió el desarrollo

de sistemas de flujo continuo como lo es el sistema de pasteurización HTST (High

Temperature Short Time). Las regulaciones en el Reino Unido establecen un

tratamiento a la leche de 71.7 °C por 15 segundos seguido de enfriamiento a

temperaturas no mayores a 10 °C. El sistema HTST ha superado al sistema por

lotes debido a sus ventajas prácticas para operaciones a gran escala. El

35



pasteurizador de laboratorio Armfield FT43A ha sido diseñado para reproducir con

precisión el proceso industrial HTST requiriendo solo pequeñas cantidades de

material para llevar a cabo experimentos significativos.

Al diseñar los tubos de retención, la viscosidad, la densidad y el caudal de la

leche deben ser tomados en cuenta. Esto permite calcular la longitud y el diámetro

del tubo además de decidir si la leche estará en el flujo laminar o turbulento. En el

flujo laminar la leche unida a las paredes del tubo sigue estando casi inmóvil,

mientras que la parte interna de leche fluye a una velocidad mucho mayor (ver

Figura 1). Bajo estas condiciones las partículas internas de leche son las más

rápidas a través del tubo a una velocidad mucho mayor que la mayor parte de la

leche, y por lo tanto para asegurarse de que las partículas más rápidas estén eltiempo suficiente requerido, la mayor parte de la leche se debe sostener por un

tiempo considerablemente mas largo, existiendo un mayor sobrecalentamiento.

Figura 1. Patrones de flujo dentro de una tubería

Flujo laminarEficiencia de

FlujoTurbulento

Veloci

dad

Velocidad

máxima

Velocidad

36



Si la leche está en flujo turbulento, sin embargo, la diferencia de velocidad entre

las partículas más rápidas y el promedio no es tan grande, y el tubo de retención

se puede dimensionar menos largo que el de flujo laminar. La relación inversa

entre la velocidad de la partícula más rápida y la velocidad media teórica de la

leche a través del tubo de retención se conoce como “eficiencia de retención” y se

expresa generalmente como porcentaje. La eficiencia de retención para un tubo en

el cual el flujo es laminar será cerca de 50%; pero donde el flujo es turbulento la

eficiencia puede ser tan alta como 80%.

OBJETIVOS:Al finalizar los alumnos serán capaces de:

• Evaluar el efecto de la relación tiempo-temperatura de los

tratamientos térmicos aplicados a la leche, sobre densidad,

sedimento, sólidos totales, acidez y atributos sensorial.

• Establecer la eficiencia de la pasteurización mediante las pruebas de

la fosfatasa y la peroxidasa para seleccionar las variables de

proceso.

MATERIAL:

• 2 litros de leche bronca por equipo de trabajo. Indicar el nombre del establo

o colonia donde fue adquirida, así como fecha de compra. Un litro se

utilizará para pruebas de pasteurización discontinua por equipo y el otro litrose mezclará (luego de realizar las pruebas de calidad) con la leche de los

otros equipos de trabajo para utilizar en el pasteurizador (total 7-8 litros

dependiendo del número de equipos).

• 1 baño a temperatura constante regulado a 40 °C

37



• Dos cuadros de papel filtro de filtración rápida de 10 x 10 cm, a peso

constante.

• 1 gradilla

• Descremadora

• Estufa a 80 °C

• Manta de cielo para filtrar la leche y eliminar materia extraña

• 1 Olla de peltre de 4 litros

• Recipientes de plástico de 250 mL aprox.

• Matraz aforado de 1 L

• Matraz aforado de 500 ml

• 5 vasos de precipitados de 500 ml

• 4 vasos de precipitados de 250 mL ó 4 matraces Erlenmeyer de 300 mL

• 5 tubos de ensayo

• 5 tubos de ensayo con tapón, libres de fenol o residuos de detergente

REACTIVOS

• Alcohol n–butílico neutralizado: Prepararlo agitando 5 ml de alcohol con 5

ml de agua destilada, dejar reposar para que se separen las fases y

determinar el pH en la fase acuosa.• Agua oxigenada al 10 %.

• React ivo CQC: Disolver 30 mg de 2.6 dicloroquinona–cloroimida en 10

ml de etanol absoluto, guardar en frasco ámbar en condiciones de

refrigeración, sólo debe abrirse cuando se encuentre a temperatura

ambiente para evitar condensación de la humedad.

• Solución de NaOH 0.1 N titulada hasta la cuarta cifra decimal

• Solución alcohólica de fenolftaleína al 1 %• Solución amortiguadora de Na2CO3 / NaHCO3 (pH 9.65): Disolver 3.5g de

Na2CO3 anhidro y 1.5 g de NaHCO3 en 500 mL de agua destilada (si se

requiere para una mejor disolución calentar a 50 ºC ) y vaciar en un matraz

aforado de 1 L, ajustar el pH a 9.65, aforar al volumen.

38



• Soluc ión de sus t ra to amor t i guado: Disolver 0.5 g de fenil–fosfato

disódico en agua destilada, adicionar 25 ml de solución amortiguadora y

diluir hasta 500 ml en matraz aforado.

• Solución catalizadora. Disolver 50 mg de CuSO4 en 25 ml de agua

destilada. Colocar en frasco gotero.

• Solución de guayacol al 10 % en acetona, ó solución acuosa saturada de

guayacol (2%). Preparadas con 2 días de anticipación.

METODOLOGÍA

A la leche cruda se practicarán análisis de: sedimento, sólidos totales,

densidad, acidez, pH y evaluación de color y olor, a fin de detectar posibles

modificaciones en la leche al ser sometida a los diversos tratamientos térmicos.

Así mismo se hará la determinación de las enzimas peroxidasa y fosfatasa (ver

Tabla 1).

Los métodos para medir eficiencia de la pasteurización se basan en la detección

de la inactividad de la enzima fosfatasa alcalina, y para determinar si hubo un

sobre–calentamiento se determina por la detección de la enzima peroxidasa, la

cual se inactiva a 80°C por 15 segundos.

1. No es necesario descremar la leche.

2. Dividir la leche en lotes como se indica en la Tabla 1.

3. Cada lote será sometido a un proceso térmico diferente en el cual se variará

la relación tiempo y temperatura como se indica en la tabla, realizar el

calentamiento de los lotes 2 al 4 en baño María utilizando los vasos de 500

ml. Para el lote 5, calentarlos directamente con mechero. Agitar todos loslotes continuamente durante el calentamiento.

4. El lote 3 corresponde al proceso de pasteurización discontinua o por lotes

más empleado en la industria láctea, por lo que en estos lotes se debe

realizar el proceso lo más cuidadosamente posible para posteriormente

medir la eficiencia.

39



Tabla 1. Tratamientos térmicos para pasteurización discontinuaLote Núm. 1 2 3 4 5 6 7

Volumen del lote 250 mL 250 mL 250 mL 250 mL 250 mL 250 mL 250 mLTipo de

tratamientoRelación t–T°

Nulo§

50 °C30 min

63 °C30 min

72°C15 s

85°C15 s

P. e.1 min

UHT

Determinación

Ev. Sensorial(O)

O* O* O O O O O

pH pH pH pH pH pH pH ----Densidad (D) D D D D D D ----Sedimento (S) S S S S S S --Acidez (A) A A A A A A --

Fosfatasa (F) F F F F F F FPeroxidasa (P) P P P P P P P

§ Lote control de leche cruda o broncaP. e.: Punto de ebullición--- No se realiza la determinación*Evaluar únicamente color y olor

5. Antes de realizar cualquier determinación, es muy importante verificar que la

temperatura de las muestras esté entre 10 y 20 °C.

6. Evaluar características sensoriales, densidad, acidez, pH y sólidos totales

como se indica en la Práctica No. 1. Control de calidad en leche.

7. Realizar las determinaciones de sedimentos, fosfatasa y peroxidasa como se

indica a continuación:

Sedimento.

Filtrar 10 ml de la leche de los lotes especificados (la leche deberá estar entre 10 a

20 °C, previamente mezclada y libre de nata) sobre un papel filtro previamente

40



pesado, llevar a la estufa y secar a 80 °C hasta peso constante. Reportar el

sedimento en por ciento.

Prueba de la Fosfatasa Alcalina (Método de Scharer).

1. Rotular los tubos de ensayo a utilizar para cada una de las muestras a

analizar tanto de la pasteurización continua como de la pasteurización

manual.

2. Colocar en cada tubo 5 ml de solución de sustrato amortiguado y 0.5 ml de

la muestra de leche correspondiente. Tapar los tubos con tapón de hule

libre de fenol y mezclar sus contenidos por inversión (correr un blanco sin

adicionar leche).3. Incubar en el baño a 40 °C durante 20 min.

4. Pasado ese tiempo, adicionar a cada tubo 10 gotas del reactivo CQC y 4

gotas de la solución catalizadora CuSO4.

5. Tapar, mezclar por inversión e incubar de 10 a 20 minutos a la misma

temperatura.

6. Enfriar los tubos con agua corriente hasta temperatura ambiente y adicionar

a cada uno 3 ml de butanol neutralizado, mezclar bien y dejar separar las

fases.

7. Comparar el color desarrollado en la fase butanólica (superior) con la curva

patrón de fenol para calcular el contenido de fosfatasa en cada muestra.

Nota : Asegurarse que los reactivos y el material se encuentren libres de (PO4)3+ ó

compuestos aromáticos, lave con la mezcla crómica y enjuague con agua

destilada según el procedimiento de laboratorio para la cristalería volumétrica.

Prueba de la Peroxidasa (prueba de Arnold)

1. Colocar en un tubo de ensayo 2 ml de la leche a examinar, adicionarle 2

ml de la solución de guayacol y 3 gotas de peróxido de hidrógeno al 10 %.

2. Agitar y mantener en la mano a una temperatura aproximada de 30 ºC

durante 1 minuto. La prueba de Arnold se considera negativa si no se

41



observa ningún cambio de coloración. Un color salmón indica reacción

positiva.

RESULTADOS

• Informe los resultados como se muestra en la Tabla 1 y concluir

sobre los datos obtenidos experimentalmente y los datos esperados

según la bibliografía.

• Trazar la gráfica de % de sedimento vs temperatura.

• Concluir sobre la pasteurización y sus ventajas.

BIBLIOGRAFÍA

• Armfield. Instruction Manual FT43A Laboratory Pasteuriser. Issue 17,

July 2004.

• Brennan, J. G., Butters, J. R., Cowell, N. D. y Lilly, A. E. V. 1980. Las

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• Geankoplis, C. J. 1998. Procesos de transporte y operaciones

unitarias. 3ª Edición. CECSA. México.

• Hart, F. L. y Fisher, H. J. 1991. Análisis moderno de los alimentos.

Ed. Acribia. Zaragoza.

• Singh, R. P. and Heldman, D. R. 1993. Introduction to Food

Engineering. 2nd Edition. A cademic Press. (se encuentra en la

biblioteca en español con el título “Introducción a la ingeniería de los

alimentos”)

• Alais Charles. 1990. Ciencia de la Leche. Editorial Continental, S.A.

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• Alexeiev, V. N. 1975. “Semimicroanálisis Químico Cualitativo”,

Editorial Mir Moscú

• AOAC. 1995. “Methods of Analysis of the AOAC. Editorial Ass. Off

Analytical Chemists, P: O. Box 540; Washington, D. C.

42



• Belitz, H. D. y Grosch W. 1988. Química de los Alimentos. Editorial

Acribia, S. A., Zaragoza, España.

• Boscan, L. 1974. Determinación de la Eficiencia de la Pasteurización

y Homogeneización. Trabajo Práctico No. 7 Protocolos de

Tecnología de Lácteos. Universidad de Zulia, Venezuela.

• M. I. F. Laboratory Manual. 1963. “Methods of Analysis of Milk and its

Products” Milk Industry Foundation, Washington, D. C.

• P.S (1963) “Normas para el Examen de Productos Lácteos”

Organización Panamericana de la Salud, Washington, D

43



DIAGRAMAS ECOLOGICOS:

PASTERIZACIÓN DE LA LECHE.

Prueba de Fosfatasa

Colocar 5 ml de solución de sustratoamortiguado + 0.5 ml de leche (tapar)

Incubar a 40oC por 20 minutos

Agragar 10 gotas de CQC + 4 gotas desolucíon catalizadora (tapar)

Incubar a 40oC por 20 minutos

R 1

R1 : Se trata con carbón activado y se filtra. El sólido se envía a incineración deproductos químicos y el líquido se desecha neutro por el drenaje.

Enfriar y agragar 3 ml de butanolneutralizado (comparar el color desarrolladoen fase butanólica con la curva patron defenol )

44



Prueba de Peroxidasa

Colocar 2 ml de leche + 2 ml de solución deguayacol + 3 gotas de peróxido dehidrógeno al 10 %

Agitar y mantener en la mano a unatemperatura aproximada de 30oC por 1

minuto

Observar un color rosa es positivo

R 1

R1 : Se neutraliza y se desecha al drenaje

45



PROTOCOLO 3

DESCREMADO DE LA LECHE


• Descremado, tipos de descremado.

• Factores afectan el descremado según la ley de Stokes

• Describir cómo se ven afectados los siguientes parámetros:

a. Viscosidad

b. Tamaño del glóbulo de grasac. Tiempo de proceso

d. Temperatura

• Condiciones ideales para el descremado espontáneo y explicar porque

• Condiciones ideales para el descremado centrifugo y explicar porque.

INTRODUCCIÓN

Es posible la separación de la crema gracias a la diferencia de densidad que hay

entre la fase grasa ( densidad = 0.930) y la fase acuosa (densidad = 1.036 g/ml) .

Hasta finales del siglo pasado se practicaba el descremado espontáneo, dejando

la leche en reposo durante varias horas. Modernamente se ha implantado el

descremado centrífugo ó mecánico por las múltiples ventajas que éste representa.

Para obtener un descremado eficiente es necesario emplear leche de buena

calidad y optimizar las condiciones del proceso como son: temperatura de la leche,

velocidad ó flujo de alimentación y velocidad de trabajo de la descremadora entre

otros.

46



OBJETIVOS

Al finalizar los alumnos lograrán:

• Explicar el proceso de descremado mecánico y el funcionamiento del

equipo empleado en esta operación. • Evaluar el efecto que tiene la temperatura y el tratamiento mecánico previo

de la leche, en la eficiencia del proceso.

MATERIA PRIMA:

El profesor designará a cada equipo el tipo de leche que deberá traer.

• 1 equipo traerá: 1 L de leche pasteurizada y homogenizada. (P Y H )• 1 equipo traerá: 1 L de leche pasteurizada SIN HOMOGENIZAR ( P )

• Los demás equipos traerán: 3 L de leche bronca.

( B )

MATERIAL

• Descremadora

• Un recipiente de 4 L (vidrio, aluminio ó acero inoxidable).

• Un vaso de precipitados graduado de 500 mL

• 2 Butirómetros Gerber para crema (escala de 0 - 40 % o de 0 - 50 % )

• 2 Butirómetros Gerber para leche descremada ( escala de 0 - 1 % )

• 2 Butirómetros para leche ( escala de 0 - 8% )

• 30 cm de manta ó gasa para filtrar su leche

• l Cronómetro

• 1 Balanza granataría

• 2 pipetas graduadas de 10 mL


• 1 pipeta volumétrica de 11 mL



47



CUADRO DE TRABAJO

Equipo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Condiciones

Tipo deleche

P y H P B B B B B B B B

Temperatur a

dedescremado

35 º C 35º C 35º C 15º C 20º C 25º C 40º C 50º C 60º C 65º C

P y H : Leche pasteurizada y homogenizada.P : Leche pasteurizada.B : Leche bronca.

METODOLOGÍA

1. Antes de empezar a trabajar cada equipo debe efectuar los análisis de rutina

de su materia prima determinándole densidad, porcentaje de acidez,

porcentaje de grasa para comprobar que se parte de una materia prima de

buena calidad para poder trabajar con ella.

El profesor mezclará todas las leches broncas aprobadas y posteriormente

las dividirá en cantidades iguales para cada equipo; esto es con la finalidad

de no introduci r otra variable (la calidad de la leche).

2. Medir el volumen de leche y calentarla hasta la temperatura correspondiente.

3. Observar y conocer las partes de la descremadora manual y de la eléctrica con

la que se cuenta; se arma teniendo la precaución de que el nivel de la aceitera

sea el adecuado.

48



4. Sin mover la manivela del aparato se llena el depósito con la leche a la

temperatura de trabajo y previamente filtrada a través de la manta; empezar a

girar la manivela y cuando se deje de escuchar el timbre de ésta es cuando se

ha alcanzado la velocidad de régimen ( que en este caso corresponde a 3000

revoluciones por minuto ).

5. Abrir la canilla del depósito para que pase la leche, tomar con cronómetro el

tiempo que tarda en pasar la leche. Es importante colocar previamente los

recipientes para recibir la leche descremada y la crema en sus respectivas

salidas.

6. Cuando ha pasado toda la leche se deja de girar la manivela. Se retiran losrecipientes colectores. El último equipo de trabajo debe hacer pasar 1L de

agua caliente con objeto de eliminar la crema adherida al bol, por ultimo

desarmar la descremadora y lavarla.

NOTA IMPORTANTE.- para desmontar y limpiar el aparato no debe estar en

funcionamiento.

49



RESULTADOS

1. Leche antes de descremar: Determinar el porcentaje de acidez, el porcentaje

de grasa ( con el butirómetro para leche), la densidad, la temperatura y medir

de su volumen.

2. Crema : Determinar el volumen obtenido, el porcentaje de acidez y el

porcentaje de grasa (con el butirómetro para crema)

3. Grado de descremado = G1 - G2 x 100

G1

G1 .- porcentaje de grasa en la leche antes del descremado

G2 .- porcentaje de grasa en leche descremada

4. Calcular el flujo de alimentación en Litros por hora.

Informar en los cuadros que se anexan a este protocolo los datos obtenidospor todos los equipos y concluir sobre el efecto observado del tipo de leche y de

la temperatura de la leche sobre el grado de descremado y comparar los

resultados con lo que indica la bibliografía.

INFLUENCIA DEL TIPO DE LECHE EN EL DESCREMADO

Leche Entera LecheDescremada

50



Equipo Tipo deleche

Acidezº D

Grasa%

volumen adescremar

mL

Temperatura de

descremadoº C

acidezº D

Grasa%

Flujo dealimentaci

ónL/h

Gradodescre

P y H 35P 35

B 35

51



INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL DESCREMADO DE LA LECHE

Leche Bronca Entera Leche Descremada Cremaquipo

Acidez(º D)

Grasa(%)

Volumen(mL)

Temp.(º C)

Vol.(mL)

Grasa(%)

Acidez(º D)

Vol.(mL)

Grasa(%)

Acidez(º D)

Flujode

alimenta-ción.

Grade

desc-ma

15

25

35

40

45

55

60

65

52



BIBLIOGRAFÍA.

• Spreer, E. 1991.Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza España.

Capitulo 5, tratamiento previo de la leche desnatada de la leche. Paginas

82-95.

• Varman, H. Leche y productos lácteos. Editorial Acribia. Zaragoza

España. Capitulo 5, Nata y productos derivados de la nata. Paginas 193-

233.

• Walstra, P. 2001Ciencias de la leche y tecnología de los productos

lácteos. Editorial Acribia. Zaragoza España. Capitulo 3, Partículas

coloidales de la leche, Capitulo 8, Homogeneización. Paginas 122-123 y

263-264.

53



DIAGRAMA ECOLOGICO

DESCREMADO DE LA LECHE

Determinar la calidad inicial de la materiaprima

Tratamiento térmico en las condicionesindicadas a cada equipo

Trasferir a la descremadora

Lechedescremada

R 2

Crema

Determinar% de

ácidez

Determargrasa-Gerber

R 3

R1n , R2 y R3 : Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la leche

R1.n

54



PROTOCOLO 4

HOMOGENEIZACIÓN.


• Fundamento de la homogenización (ventajas y desventajas de este

proceso aplicado a la leche).

• Tipos de homogenizadores existentes para la leche.

• La ley de Stokes ( factores que influyen con la homogenización).

• Métodos de reposo y microscópico para probar determinar la

eficiencia de la homogenización.

• Cambios morfólogicos del glóbulo graso de la leche después de lahomogenización.

INTRODUCCIÓN

La homogeneización es el proceso mecánico mediante el cual se subdividen los

glóbulos grasos para evitar la separación de la crema, impartiendo mayor

estabilidad al producto, ya que al ser los glóbulos de menor tamaño y uniformes

( >1 micra ) se mantienen en emulsión más o menos permanente en la fase

acuosa de la leche ( efecto expresado por la Ley de Stokes ).

Para establecer la eficiencia de este proceso, se recurre a dos métodos: el

primero se fundamenta en la determinación de la relación que existe entre el

porcentaje de grasa contenido en la capa superior y en el de la capa inferior de

una muestra de leche mantenida en condiciones de refrigeración y reposo por

48 h ( índice de homogeneización ) y el segundo método se basa en lamedición del tamaño de los glóbulos de grasa de la leche antes y después del

proceso de homogeneización, mediante la ayuda del microscopio (Método

microscópico).

55



OBJETIVO:

• Comparar la eficiencia de la homogeneización de las leches en estudio,

mediante los datos de línea de crema, observación al microscopio eíndice de homogenización.

MATERIA PRIMA

Por grupo

• 2 L de leche cruda o bronca.

• 2 L de leche pasteurizada SIN homogeneizar.

• 2 L de leche pasteurizada y homogeneizada.

Nota: Estas 3 muestras de leche se deberán agitar y distribuir en probetas de

500 mL, rotular y colocar en condiciones de refrigeración y en reposo con 48 h

de anticipación a la realización de la práctica. Todos los equipos trabajarán

estas muestras y les determinarán % de grasa antes de ponerlas en reposo y

en refrigeración.

MATERIAL

Por grupo

• Microscopio con ocular micrométrico

• Refrigerador

• Portaobjetos micrométrico

• Portaobjetos y cubreobjetos

• 10 probetas de 500 mL

• 10 vasos de precipitados de 250 mL


56




Por Equipo

• Los mismos que se emplean en la determinación de grasa para

Gerber 1.5.

REACTIVOS

• Los mismos empleados en la determinación de grasa para Gerber 1.5.

METODOLOGÍA

EFICIENCIA DE LA HOMOGENEIZACIÓN.

Determinación del Índice de Homogeneización ( Método de reposo )

Para comprobar la estabilidad de una leche comercial que ha sido

homogeneizada y observar qué tan eficiente ha sido el proceso, se deberán

mantener las leches pedidas en condiciones de refrigeración por 48 h.

Una leche bien homogeneizada, bajo estas condiciones, no debe presentar

línea de crema visible y el porcentaje de grasa en la capa superior no debe

diferir en más de un 10 % del porcentaje de grasa en la leche remanente.

1 . Agitar perfectamente la leche especificada y aforar 6 probetas de 500

mL con esa leche, mantenerlas en reposo y en condiciones de

refrigeración 48 h antes de efectuarse la práctica. Las probetas

deberán almacenarse bien rotuladas y tapadas.

2 . El día de la práctica, ya cumplidas las 48 h de reposo, observar la línea

de crema de las leches en las probetas, medirla e informarla en % con

respecto al volumen de la leche.

3 . Separar con mucho cuidado y con la ayuda de una pipeta de 25 mL, los

50 mL superiores ( 10 % del volumen ) de cada probeta y colocarlos

57



en vasos de precipitados, rotulándolos como capa superior , el resto de

la leche de la probeta se rotulará como capa inferior .

4 . Determinar el % de grasa en cada una de las porciones, utilizando el

método de Gerber.

5 . Calcular el índice de homogenización en cada caso aplicando la

siguiente fórmula.

100×=S

I S

G

G G IH

%

%– % ...........................................

donde:

IH = Índice de Homogeneización

%GS: Porcentaje de grasa en la capa de leche superior (50 mL de 500

mL)

%GI: Porcentaje de grasa en la capa inferior de la leche.

Determinación de la eficiencia de la homogenización por el método

Microscópico.

Los glóbulos de grasa de una leche bien homogeneizada deben presentar un

tamaño uniforme de menos de 2 micras, aunque éste dependerá del tipo de

equipo, la presión aplicada y condiciones del proceso.

1. Calibrar el ocular micrométrico con la ayuda del portaobjetos

micrométrico, la calibración y las mediciones de los glóbulos de grasa

deben hacerse bajo el objetivo de 10 X o 40 X , para establecer el

valor en micras de la medida de cada una de las divisiones del ocular.

2. Colocar una gota de la capa superior de cada una de las leches en 1

portaobjetos. Si es necesario, adicionar 1 gota de agua, colocar el

cubreobjetos y llevarlo al microscopio. Identificar el posible campo de

lectura pasando gradualmente del objetivo de seco débil al seco

fuerte .

3. Medir 10 glóbulos de grasa y reportar el promedio y la desviación

estándar en cada una de las leches. Asímismo, medir los glóbulos de

58



grasa de la leche antes y después de homogeneizada en el

laboratorio.

RESULTADOS

Informar sus resultados en un cuadro sinóptico: % de línea de crema, índice de

homogeneización, tamaño de los glóbulos grasos en cada caso, hacer un

dibujo de lo observado al microscopio y concluir sobres sus datos.

BIBLIOGRAFÍA

• Alais Charles. 1990. “Ciencia de la Leche” Editorial Continental, S. A.

España.• AOAC. 1995 “Methods of Analysis of the AOAC. Editorial Ass. Off

Analytical Chemists, P: O. Box 540; Washington, D. C.

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• Walstra P. Editor. y colaboradores 1999.”Dairy Technology”. Principles of

Milk Properties and Proceses. Food Science and Technology, Vol. 90

Mariel Dekker, Inc. New York. Base

• Early Ralph. 1998- The Technology of Dairy Products. 2a Ed. Thomson

Science. Great-Britain

• Spreer Edgar. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Mariel Dekker,

Inc. New York.

59



DIAGRAMA ECOLOGICO

HOMEGENEIZACIÓN DE LA LECHE

Colocar 250 ml de la leche problema enuna probeta de 500 ml

Reposar por 48 horas en refrigeración 4oC

Observar la línea de crema y separar la

capa superior y la capa inferior

Capa superior Capa inferior

R1 : Neutralizar con solución saturada de NaOH en baño de hielo, en porciones menoresde 500 ml con precaución pues la reacción es exotérmica. Separar los sólidos que seaposible, para incineración. El líquido neutro se elimina por drenaje con abundante agua.

Observar almicroscopio

Determargrasa-Gerber

R 1

60



PROTOCOLO 5YOGUR


• Definición de yogurt, composición química porcentual, comparándola

con la leche (con la norma aplicable)

• Características de la leche y de los microorganismos que componen

el iniciador para la elaboración del mismo.

• Elaboración de yogurt, efecto de los siguientes parámetros: sólidos

totales, concentración de inóculo y la temperatura de incubación.

• Defectos más comunes del yogurt y forma de prevenirlos.

• Importancia de las pruebas reológicas en el yogurt.

INTRODUCCIÓN

La fermentación de la leche ha sido un medio de conservación desde tiempos

remotos. El yogurt es una de las formas más antiguas, que se originó en

lugares cálidos de Europa y Asia y en la actualidad goza de gran valor

comercial debido a sus características sensoriales, nutritivas y, para algunos,

hasta terapeúticas.

La calidad del producto final depende en mucho de la calidad de la materia

prima y de las condiciones del proceso de elaboración. Es importante conocer

las condiciones óptimas así como los principales factores que tienen influencia

en su manufactura para lograr un producto de buena calidad, con el sabor,

aroma, viscosidad, apariencia y consistencia requeridos.

OBJETIVOS:

Al finalizar los alumnos lograrán:

61



• Determinar el efecto de: tratamiento térmico, concentración de inóculo,

ajuste de sólidos totales y temperatura de fermentación, en la

elaboración de yogurt, por medio del monitoreo de la fermentación.

• Identificar el tipo de compartamiento reológico del yogur, mediante los

cambios de viscosidad a lo largo del tiempo, utilizando el Viscosímetro

Brookfield modelo LV.

MATERIALES

• 1 Agitador de vidrio estéril

• 1 Estufa ó Baño a temperatura constante

• El mismo utilizado en las determinaciones de densidad, acidez y % de

grasa.

• 2 Matraces de 500 mL estériles

• 1 Pipeta volumétrica de 10 mL estéril

• 1 Vaso de precipitados de 500 mL

MATERIA PRIMA

• 1 L de leche Alpura Semidescremada, Pasteurizada y Homogenizada

por equipo.

• Leche en polvo de preferencia descremada y sin lactofibras.

• 1 L de yogurt natural para todo el grupo, se usará como inóculo.

• Cultivo láctico para Yogurt (con un título de 0.9 – 1.1 % de àc. láctico)

METODOLOGÍA

El profesor asignará a cada equipo las condiciones de trabajo y a qué equipo le

corresponde traer el litro de yogurt.

62



CUADRO DE CONDICIONES DE TRABAJO

Parámetros 1 2*** 3 4 5 6

% de sólidos

totales

Los que

tenga la

leche

descremad

a

18 18 18 18 18

Tratamiento

térmico previo90ºC/5min 90ºC/5min -- 90ºC/5min 90ºC/5min 90ºC/5min

% de cepa 5 5 5 5 3 10

temperatura de

incubación en º

C

42 42 42 37 42 42

% de yogurt

(solo en caso de

no contar con

cepamicrobiana)

10 10 10 10 5 20

***Condiciones ideales y se usará como patrón de comparación.

Las estufas de incubación ó el baño a temperatura constante deberán estar a

las temperaturas indicadas con anticipación (una a 42 y otra a 37 º C).

Cada equipo caracterizará su leche y una vez aceptada se mezclarán para que

todo el grupo tenga la misma calidad de materia prima. Se retira un lote para la

condición de trabajo (1) con los ST que contenga la leche descremada y el

resto de la leche se ajusta a 18 % de ST con leche en polvo (considere que

tiene 4 % de humedad). Ya estandarizada la leche se reparte a cada equipo

63



para continuar con la elaboración del yogurt como lo indican las condiciones del

cuadro de trabajo.

1.- Elevar la temperatura de la leche hasta 90ºC y mantenerla así durante 5

minutos en los casos que se requiera.

2.- Enfriar la leche a una temperatura de 2 º C mayor que la requerida para la

inoculación como lo indica el cuadro de condiciones de trabajo según sea el

caso.

3.-Inocular en condiciones asépticas con la concentración de inóculo ò yogurtde acuerdo a sus condiciones de trabajo.

4.- Agitar con un agitador estéril a fin de distribuir perfectamente el inóculo y

dividir la leche en 2 matraces de 500 mL estériles, taparlos con algodón y

mantenerlos a la temperatura de trabajo. Uno de los matraces se utilizará para

tomar muestras y verificar las variaciones de acidez, mientras que el otro

permanecerá intacto.

5.- Llevar los matraces a la estufa de incubación de acuerdo a la temperatura

de trabajo y mantenerla constante durante toda la fermentación.

6.- Seguir el curso de la fermentación mediante la determinación de pH y acidez

cada 30 minutos, desde el momento de la inoculación ( tiempo cero ) hasta 4

horas ó antes si se llega a las condiciones finales de pH de 4.2 y acidez de 0.9

a 1.1 % como ácido láctico (mínimo 3 horas ).

7.- Cuando se lleguen a las condiciones óptimas mencionadas, enfriar el yogurt

con agua de hielo hasta 5-7 º C para detener la fermentación, meterlo al

refrigerador y mantenerlo así hasta su evaluación.

64



8.- Medir la viscosidad del producto con ayuda del Viscosímetro de Brookfield,

por medio de los métodos Brookfield y Mitschka. Determinar si es un fluido

dependiente o independiente del tiempo. (Ver Anexo).

9.- Presentar su yogurt en la siguiente sesión indicando las condiciones y

resultados de su producto para que los profesores los califiquen y todo el

grupo los evalúen sensorialmente (esto se debe hacer a temperatura de

refrigeración), concluyendo sobre el efecto que de las diferentes condiciones

empleadas tuvieron sobre las características de los yogurts.

RESULTADOS

Informar los resultados del grupo en un cuadro sinóptico, considerando:

• Características de la leche empleada.

• Trazar una gráfica con los datos de pH y/o % de acidez contra tiempo

durante la fermentación (utilizar los datos de todas las condiciones de

trabajo)• La evaluación sensorial de los yogurts, haciendo énfasis del efecto

obtenido sobre las características del yogurt (sabor, aroma, viscosidad,

apariencia y consistencia) de los parámetros estudiados.

• Indicar todos los cálculos realizados para obtener la viscosidad del

producto, anexar todas las gráficas utilizadas y determinar el tipo de

fluido analizado.

BIBLIOGRAFÍA

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Brothers 2ª Ed Michigan, U S A

65



• Revista Lácteos y Cárnicos Mexicanos. Alfa Editores Técnicos S.A. de

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• Early Ralph. 1998. The Technology of Dairy Products. 2a Ed. Thomson

Science. Great-Britain

• Spreer Edgar. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Mariel Dekkper,

Inc. New York. Basel.

DIAGRAMA ECOLOGICO

ELABORACIÓN DE YOGURT

Determinar la calidad inicial de la materia R1.n

Ajustar Sólidos Totales con leche en polvo

Enfriar a Temperatura de trabajoLlevar a 90ºC por 5 min.

Adicionar el % de inóculo o % de yogurt de trabajo y mezclar perfectamente

Dividir en 2 matraces la leche con inóculo

Matraz para controles MatrazTestigo

Cada 30 min determinar pH y acidez

hasta alcanzar 0.9-1.0 de acidez

Acondicionar y presentar

para evaluación

66



PROTOCOLO 6

VALORACIÓN DEL CUAJO Y ELABORACIÓN DE QUESOFRESCO.


• Mecanismo de coagulación de la leche.• Tipos de coagulación y descríbalos y que funcionalidad tiene su

valoración.

• La fuerza del cuajo.

• Uso del cloruro de calcio en la elaboración de quesos.

• Operaciones unitarias: Corte de la cuajada, desuerado, prensado,

moldeado y salado .

INTRODUCIÓN

El queso es una forma de conservación de los componentes insolubles de la

leche, la caseína y la materia grasa, el cual se obtiene por la coagulación de la

leche seguida del desuerado, mediante el cual, se separa el suero de la

cuajada. El proceso de coagulación puede producirse por acidificación de la

R 2

R1n: Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la lecheR2: Se desecha neutro por drenaje, con abundante agua

67



leche ó enzimáticamente por la acción del cuajo o fermentos de acción

semejante.

El conocimiento de los factores que modifican y regulan la coagulación es

importante, ya que de éstos dependerán las características y calidad del queso

elaborado.

Como primer paso en la elaboración de queso, se debe determinar la fuerza ó

título del cuajo sobre la leche a utilizar para regular la coagulación.

Posteriormente se elaborarán quesos frescos, en cuyos procesos se variarán

diferentes parámetros a fin de que el alumno observe las características propias

de cada producto.

La industria de la quesería se caracteriza por su variedad. Según se afirma,

solamente en Francia existen más de 400 tipos de quesos. El consumo de este

producto es demandado a nivel mundial, ya que es uno de los productos

lácteos más apreciados por el consumidor, además de que presenta un alto

valor nutritivo.

OBJETIVOS

Al finalizar los alumnos serán capaces de:

• Aplicar e interpretar el prueba de valoración de la fuerza de un cuajo.

• Aplicar las operaciones unitarias generales en la elaboración de queso

fresco: salado, cuajado, cortado, desuerado, moldeado y prensado.

• Fundamentar el efecto de factores como: la acidificación de la leche,

cantidad de cuajo, la adición de CaCl2 y la temperatura de cuajado,

sobre atributos fisicoquímicos, sensoriales y de textura del producto final,

a partir de los resultados obtenidos y los conocimientos de química de

alimentos.

68



• Realizar e interpretar TPA de los quesos mediante el Texturómetro (TA-

XT2).

MATERIAL

• 1 Agitador de vidrio

• 1 Cuchara grande de cocina (tipo escurridora).

• 1 Cuchillo largo

• 1 Coladera grande de plástico

• 1 Cronómetro

• 1 Molde de aluminio con tapa, canasto de mimbre, ó aro. (según tipo de

queso).

• 3 Matraces Erlenmeyer de 150 mL

• 1 m2 de manta de cielo (lavada y exprimida) LOS ALUMNOS DEBEN

TRAERLA

• 1 Mechero

• 1 Pesa de 3 kg.

• 1 Pipeta graduada de 1 mL

• 1 Pipeta graduada de 5 mL

• 1 Probeta de 10 mL

• 1 Probeta de 100 mL

• Recipiente de peltre o acero inoxidable con tapa con capacidad de 5 ó

6 litros

NO UTILIZAR RECIPIENTES DE ALUMINIO.

• 1 Soporte universal

• 1 Termómetro

• 1 Tela de alambre con asbesto


69



METODOLOGÍA

Control de calidad de la materia prima:

Como rutina y control de todo proceso, la leche se deberá someter a un análisis

previo de caracterización, mediante las siguientes pruebas: Evaluación

sensorial, densidad, acidez, y grasa.

NOTA: Una vez que la calidad de las leches sea aprobada, se mezclarán y

posteriormente cada equipo tomará la cantidad de leche que aportó. Se

procede entonces a titular el cuajo y elaborar el queso correspondiente.

Titulación del cuajo por el método de los copos caseosos:

1. Tomar 1 mL de la solución de cuajo con pipeta volumétrica (ésta deberá

estar seca).

2. Calentar en Baño María l00 ml de leche a 37º C exactamente y añadir el

mL de cuajo de golpe, agitar inmediatamente por un instante, a partir de

este momento empezar a contar el tiempo.

Nota: la temperatura cambia dependiendo del tipo de queso a elaborar.

3. Con un agitador se hace deslizar suavemente la leche por las paredes del

vaso. Se aprecia la formación de un velo lácteo que se adhiere a las

paredes del vaso y en el momento en que aparecen unos pequeños copos,

se deja de contar el tiempo (alrededor de 20 a 40 segundos).

4. Calcular la fuerza del cuajo según la siguiente fórmula:

100mL x 2400

Fuerza del cuajo = ------------------------

t

70



Donde: t = segundos transcurridos hasta la aparición de los copos caseosos.

La determinación de la cantidad del cuajo necesario para la elaboración del

queso según el volumen de leche a usar se obtiene con la siguiente fórmula:

L x S

mL. de cuajo concentrado = --------------

M x 6

En donde: L = cantidad de leche a cuajar en LITROS.

S = segundos transcurridos por la determinación de los coposcaseosos.

M = minutos en que el cuajado ha de realizarse (en el caso del queso

fresco es de 40 minutos).

Nota.- Esta es una fórmula práctica por lo que no requiere de ninguna

transformación de unidades.

QUESO TIPO FRESCO.

MATERIAL

• Equipo individual, el indicado al inicio de la práctica.

• 1 m2 de manta de cielo lavada sólo con agua y exprimida.

• 1 Olla de 4 a 5 L de capacidad con tapa, de peltre ó acero inoxidable.

MATERIA PRIMA

• 4L de leche Alpura CLASICA homogenizada y pasteurizada

(ÚNICAMENTE).

71



• Cuajo líquido.

• 30mL de una solución de CaCl2 al 6% p/v en agua. (Prepararse una

sesión previa a la práctica).

• Sal fina de mesa.

TABLA DE TRABAJOParametros A B C D E

Temperaturadecoagulaciónen º C

37 37 37 37 40

Cloruro decalcio

No añadir Añadir Añadir Añadir Añadir

Acidez enº D

La de laleche

La de laleche

La de laleche

La de laleche

20 º D

Concentración

de cuajo

El

calculado

El

calculado

El doble

delcalculado

El

calculado

El

calculado

1. La leche a utilizar es pasteurizada por lo que no requiere de ninguna

preparación especial; pero como rutina se debe caracterizar para aprobar

su calidad.

2. Los equipos que así lo requieran, ajustar la acidez.

3. Se pesa ó se mide la leche y se coloca en la tina de cuajado ( u olla de

peltre ). Se calienta lentamente a 37 º C. NO EXCEDER ESA

TEMPERATURA ( o si es el caso a 40º C

4. Adicionar la solución de cloruro de calcio ya ionizada, agitar y dejar en

reposo 10 min.

72



5. La cantidad calculada de cuajo agregarlo a la leche diluido en 10 mL de

agua destilada y agitar durante 20 segundos para distribuirlo uniformemente.

Dejar la olla tapada y en reposo, manteniendo la temperatura constante,

colocando el mechero a 10 cm de distancia y girándolo alrededor de la olla.

NO USAR EL MECHERO DIRECTAMENTE SOBRE LA OLLA.

6. Después de 10 min de reposo, empezar a observar la evolución del

cuajado, haciendo un corte vertical sobre la misma, posteriormente colocar

el cuchillo perpendicularmente al corte y tratar de levantarlo suavemente, si

la cuajada se abre presentando aristas nítidas y el cuchillo sale limpio indica

que la coagulación esta completa.

7. Cuando la cuajada se despegue de la pared de la olla y el suero aparezca

límpio, anotar el tiempo de cuajado que deberá estar cercano a los 40 min.8. Cortar la cuajada en cubos de 1 cm aproximadamente, subir lentamente la

temperatura 2º C arriba de la temperatura de cuajado, moviendo lentamente

para propiciar el desuerado, dejar reposar 10 min.

9. Decantar el suero en otro recipiente sobre la manta previamente lavada y

exprimida, para facilitar la salida del suero, sin explimirla hasta que se drene

el suero a través de la manta.

10. Cuando ya no tenga exceso de suero, añadir el 0.3% de sal fina con

respecto al volumen de leche empleada, distribuirla uniforme y lentamente.

11. La cuajada con la manta se coloca en el molde cuidando que no queden

arrugas en la superficie de la manta que ocasionarían arrugas en el queso,

se tapa con la misma manta y finalmente con la tapa.

12. Aplicar una presión ligera de 3 kg durante 1 hora 30 min manteniendo el

queso en un lugar fresco,

13. Retirar el queso del molde cuando ya no drene suero, quitar la manta,

envolverlo con papel encerado perfectamente, colocarle una segunda

envoltura de papel aluminio o de plástico para que no se oree y mantener en

refrigeración.

14. Realizar las pruebas correspondientes, al producto terminado. % de

humedad, % grasa.

73



RESULTADOS

• En forma de cuadro reportar los valores de fuerza de cuajo calculada

para la leche utilizada.

• Reportar los resultados obtenidos en la siguiente tabla de resultados y

concluir.

Volumen deleche% de acidez

Temperaturadecoagulación

Adic ión o node CaCl en %% de cuajoañadidoTiempo decoagulaciónPeso del

queso% Humedad% grasaRendimientoen basehumedadRendimientoen base seca

Atribu tos

sensorialesConclusión

74



PROTOCOLO 6.1

ELABORACIÓN Y COMPARACIÓN DE DIFERENTES TIPOS DE QUESOS

OBJETIVO

Al finalizar los alumnos serán capaces de:

• Obtener diferentes tipos de quesos al modificar algunas operaciones

unitarias en el proceso general.

• Evaluar los quesos obtenidos frente a productos comerciales del mismo

tipo, mediante atributos fisicoquímicos, sensoriales y de textura.

METODOLOGÍA

Los tipos de quesos a elaborar de acuerdo al equipo con el que se cuenta en

nuestro laboratorio serán:

• Queso tipo Panela

• Queso tipo Ranchero

• Queso tipo Manchego

QUESO TIPO PANELA

MATERIAL


75



• 1 Olla de 4 a 5 L de capacidad con tapa, de peltre ó acero inoxidable.


MATERIA PRIMA

• 4L de leche Alpura descremada homogenizada y pasteurizada

(ÚNICAMENTE).

• Cuajo

• líquido.




Variaciones del proceso general

Materia prima Leche Descremada

Temperatura de cuajado 32 º C

Tiempo de cuajado 120 min. Corte de la cuajada No se hace

Salado Se adiciona en la leche antes de cuajar

Molde Canasto de mimbre o canasto de

plástico.

METODOLOGIA


preparación especial; pero como rutina se debe caracterizar para

aprobar su calidad.

76



2. Se pesa ó se mide la leche y se coloca en la tina de cuajado ( u olla de

peltre). Se calienta lentamente a 32 º C. NO EXCEDER ESA

TEMPERATURA

3. Adicionar la solución de cloruro de calcio ya ionizada, agitar y dejar enreposo 10 min.

4. Adicionar la sal en una proporción de 1.0 % respecto al volumen de

leche. Agitar.

5. Calcular la fuerza del cuajo y la cantidad de cuajo necesario para

que la leche cuaje en 120 min, a una temperatura de 32 º C.

6. La cantidad calculada de cuajo agregarlo a la leche diluido en 10 mL de

agua destilada y agitar durante 20 segundos para distribuirlouniformemente. Dejar la olla tapada y en reposo, manteniendo la

temperatura constante, colocando el mechero a 10 cm de distancia y

girándolo alrededor de la olla. NO USAR EL MECHERO

DIRECTAMENTE SOBRE LA OLLA.

7. Después de 1 h de reposo, empezar a observar la evolución del cuajado

cada 20 min como en la práctica anterior.

8. Cuando la cuajada se despegue de la pared de la olla y el suero

aparezca límpido, anotar el tiempo de cuajado, que deberá estar cercano

a los 120 min.

9. Cortar la cuajada en cubos grandes de 5x5 cm aproximadamente, subir

lentamente la temperatura 2ºC arriba de la temperatura de cuajado,

moviendo lentamente para propiciar el desuerado, dejar reposar 10 min.

Decantar el suero y tomar con la cuchara escurridora trozos de la

cuajada e irlas acomodando en el canasto de plástico previamente

lavado. Colocar las capas de cuajada hasta llenarlo completamente.Dejar desuerar en forma espontánea.

10. A las 72 h, si ya no hay salida de suero, se retira el queso del molde y se

envuelve en papel encerado. Se mantiene en refrigeración hasta la

77



siguiente sesión, en la que deberá presentarse para su calificación en las

mismas condiciones de la práctica anterior.

11. Realizar las pruebas correspondientes al producto terminado.

QUESO TIPO RANCHERO

MATERIAL

• Equipo individual, el indicado al inicio de la práctica• 1 Molde circular de acero inoxidable sin tapa ni fondo.


MATERIA PRIMA

• 4L de leche ALPURA entera, pasteurizada y homogenizada(ÚNICAMENTE).

• Cuajo líquido.




Variaciones del proceso general :

• Temperatura de cuajado 35º C

• Corte de la cuajada Cubos de 1 x 1 cm y posterior molido.

de la cuajada

• Molde Sin tapa ni fondo( aro)

• Salado Incorporación a la cuajada después del

78



molido.

METODOLOGÍA


preparación especial; pero como rutina se debe caracterizar para aprobar

su calidad.

2. Se pesa ó se mide el volumen de la leche y se coloca en la olla de peltre, se

eleva lentamente la temperatura hasta 35 º C. NO EXCEDER ESA

TEMPERATURA.

3. Adicionar la solución de CaCL2. Agitar y dejar en reposo 10 min.

4. Calcular la cantidad de cuajo para que su leche cuaje en 40 min a 35 ºC, determinarlo util izando la leche en las condiciones como va a cuajar.

5. Adicionar el cuajo calculado, diluído en 10 mL de agua destilada. Agitar

durante 20 segundos para distribuirlo uniformemente. Dejar la olla tapada y

en reposo, manteniendo la temperatura constante, colocando el mechero a

10 cm de distancia y girándolo alrededor de la olla . NO USAR EL

MECHERO DIRECTAMENTE SOBRE LA OLLA.

6. Observar la evolución del cuajado cada 20 min como en la práctica anterior.


límpido, anotar el tiempo de cuajado que deberá estar cercano a los 40 min.

8. Fraccionar la cuajada mediante un cuchillo largo, primero en sentido vertical,

luego en sentido diagonal a fin de reducir la cuajada en cubos de 1 cm de

arista y conservar el grano individualizado dando movimiento suave con la

ayuda de la pala de madera durante l0 min.

9. Transcurrido ese tiempo, elevar la temperatura 3 ºC a razón de 1ºC cada 5

minutos continuando con la agitación suave.

10. Al terminar el calentamiento y trabajo del grano, éste debe presentar una

forma más esférica y mayor consistencia, se deja reposar para que se

deposite la cuajada en el fondo del recipiente para así comenzar el

desuerado.

79



11. Decantar el suero en otro recipiente mediante la ayuda de una coladera para

facilitar la salida del suero.

12. La cuajada desuerada se reduce a papilla mediante un molino de carne o en

su defecto se muele con los dedos dentro de la olla de peltre, se sala

añadiendo 1.5% de sal con respecto al peso de la cuajada o 0.5% de sal

fina con respecto al volumen de leche empleada, amasar la cuajada a fin de

que la sal se incorpore bien.

13. Moldeado.- Los moldes para este tipo de queso son sin tapa ni fondo y no

debe utilizarse la manta; para llenar el molde se coloca sobre una mesa ó

sobre una charola y se va introduciendo la cuajada hasta llenar el molde y

con la mano se va haciendo presión hasta que quede la cuajada firme, el

molde con la cuajada y la charola se coloca en el refrigerador y a las 24horas se desmolda.

14. Desmoldar el queso y envolverlo en papel encerado para que no se oree y

mantenerlo en refrigeración

15.- Pesar el queso para calcular los rendimientos.

16.- Realizar las pruebas correspondientes al producto terminado.

QUESO TIPO MANCHEGO

MATERIAL

• 1 Batidora eléctrica.


• 1 Molde de aluminio prensado con tapa.

• 1 m2 de manta de cielo, lavada, enjuagada y exprimida.

• 1 Olla de 4 a 5 L de capacidad con tapa , de peltre ó acero inoxidable.

MATERIA PRIMA:

• 400 g de crema butírica (35 - 40 % de grasa).

80



• *Inóculo para queso Manchego.

• 4 L de leche Alpura entera pasteurizada y homogenizada

(ÚNICAMENTE).

• Cuajo líquido.




Variaciones del proceso general:

• Contendido de grasa en materia prima Normalización a 5 -6 % de

grasa

• Tempratura de cuajado 37º C

• Tiempo de cuajado 40 min

• Adición de cultivo

• Salado por frotación

• Maduración

METODOLOGÍA

1. Normalización de la leche.- La leche se divide en 2 partes, una parte

calentarla a 37º C e incorporar la crema necesaria para obtener un

contenido graso del 5 - 6 % de grasa (aproximadamente 400 g de crema

comercial con 30 % de grasa) ayudarse de una batidora, y mezclarla con el

resto de la leche.2. La leche adicionada con la crema se debe caracterizar para aprobar su

calidad.

3. Calcu lar la cantidad de cuajo para que su leche cuaje en 40 min a 37 º

C con la leche en las condiciones en que se va a cuajar ( con grasa).

81



4. Se pesa ó se mide el volumen de la leche y se coloca en la olla de peltre, se

eleva lentamente la temperatura hasta 37 º C. NO EXCEDER ESA

TEMPERATURA.

5. Se adiciona el inóculo para queso manchego en una proporción del 1 al 2 %

con respecto al volumen de leche y se deja actuar durante 40 min a ,

cuidando que la temperatura se mantenga constante.

6. Adicionar la solución de CaCl2. Agitar y dejar en reposo 10 min.

7. Adicionar el cuajo calculado, diluído en 10 mL de agua destilada. Agitar

durante 20 segundos para distribuirlo uniformemente. Dejar la olla tapada y

en reposo manteniendo la temperatura constante, colocando el mechero a

10 cm de distancia y girándolo alrededor de la olla. NO USAR EL

MECHERO DIRECTAMENTE SOBRE LA OLLA.8. Observar la evolución de la cuajada cada 20 min, como en la práctica

anterior.


límpido, anotar el tiempo de cuajada, que deberá estar cercano a los 40 min.

10. Fraccionar la cuajada mediante un cuchillo largo, primero en sentido vertical,

luego en sentido diagonal a fin de reducir la cuajada en cubos de 1 cm de

arista y conservar el grano individualizado, dando movimiento suave con la

ayuda de la pala de madera durante l0 min.

11. Transcurrido ese tiempo, elevar la temperatura 3º C a razón de 1º C cada 5

minutos continuando con la agitación suave.

12. Al terminar el calentamiento y trabajo del grano, éste debe presentar una

forma más esférica y mayor consistencia. Se deja reposar para que se

deposite la cuajada en el fondo del recipiente para así comenzar el

desuerado.

13. Decantar el suero en otro recipiente mediante la ayuda de una coladera y

para facilitar la salida del suero. No exprimir.

14. La cuajada desuerada transferirla al molde debidamente forrado con la

manta de cielo, cubrirla con ésta, cuidando que no queden arrugas en la

82



superficie de la manta que ocasionaría arrugas en el queso, se tapa con la

misma manta y finalmente con la tapa del molde.

15. Aplicar una presión ligera de aproximadamente 3 kg durante 2 horas,

manteniendo el queso en un lugar fresco.

16. Retirar el queso del molde y de la manta cuando ya no drene suero, colocar

aproximadamente 200 g de sal fina en un plato extendido y se procede a

salarlo por frotación con la sal, retirando los excedentes.

17. Maduración.- Colocar el queso salado en 1 plato y dejarlo sin tapar en

condiciones de refrigeración, el queso se deberá voltear cada 12 h, el

tiempo de maduración debe ser de 2 a 3 semanas, pero se debe presentar

la siguiente sesión para su calificación y después de la etapa de maduración

presentarlo nuevamente.18. Pesar el queso antes y después de la etapa de maduración para calcular su

rendimiento.

DETERMINACIÓN DE GRASA EN QUESO (método Gerber-Vangulik)

MATERIAL

• Balanza analítica con sensibilidad de 0.1 mg

• Butirómetro para queso con copita y dos aberturas

• Baño maría

• Centrífuga Gerber

• Pipeta de 1 mL

• Pipeta de 10 mL

REACTIVOS

83



• Ácido sulfúrico de densidad 1.530 a 15º C. Colocar 152.5 mL de agua

destilada en un vaso de precipitados de 500 mL, colocar el vaso en

baño de hielo y después verter resbalando por las paredes y con ayuda

de un agitador 150 mL de ácido sulfúrico concentrado. Recuerde que

es una reacción exotérmica peligrosa y que hay que añadir el ácido

al agua.

• Alcohol isoamílico.

METODOLOGÍA

Pesar directamente en el tubo fijado en el tapón del butirómetro Gerber -

Vangulik para queso 3.0 g + 0.001 g de queso preparado para su análisis.Meter el tapón con la muestra de queso dentro del butirómetro. Por la abertura

superior agregar al butirómetro unos 15 mL de ácido sulfúrico de manera que

cubra todo el queso. Tapar el butirómetro y poner en baño maría a 65 ºC por

30 min agitándolo cuidadosamente para disolver las partículas de queso.

Posteriormente destapar y agregar 1 mL de alcohol isoamílico y agitar.

Terminar de llenar el butirómetro con ácido sulfúrico hasta que el volumen

llegue a aproximadamente ¾ partes de la columna graduada. Tapar la abertura

superior y volver a meter a baño maría por 5 min más. Mezclar antes de

centrifugar a 2000 rpm durante 5 min. Volver a incubar en baño maría por 10

min. Hacer la lectura llevando la base de la columna de grasa exactamente al

cero, por medio de la presión en el tapón del butirómetro.

RESULTADOS

Determinar al queso obtenido y a uno comercial el % de humedad (en

termoblanza), % de grasa (método Gerber-Vanguilik), la textura (texturómetro) y

características sensoriales. Presentar el producto sobre un plato a los

84



profesores para su calificación. Anotar en un papel todos los datos del queso y

número del equipo.

Para las determinaciones de textura, leer la metodología en el Anexo.

Materia prima: Tipo de leche utilizada.

Tipo de queso

Tipo de Leche

Vol, de leche(L)

Densidad

% de Acidez% de Grasa

Proceso: Condiciones empleadas para elaborar su queso.

Tipo de queso

Fuerza del cuajo

% de cuajoañadido

T° de cuajadoTiempo de cuajado

Tiempo real decuajado

Producto: características del producto final.

Tipo de queso

Peso de queso

% de humedad

% de grasa

% Rendimiento BH

% Rendimiento BS

Sabor:Color :

85



Olor:

TexturaDureza:

BIBLIOGRAFÍA

• Alexander W.R.1963. “Fabricación del Queso” Editorial Acribia,Zaragoza, España.

• Davis J. G. 1976. “Cheese”. Vol. III Editorial Churchill Livinstone,London.

• Fox P. F. 1987. “Cheese: Chemistry, Physics and Microbiology”. Vol.I y II Editado por P.F: Fox Department of Dairy and Food Chemistry,

Universiry College, Cork, Ireland. Elsevier Applied Science London andNew York• Keating P. F., 1977. “Principios Técnicos Generales en la Fabricación

del Queso”. Cursos de Capacitación y Demostraciones en las IndustriasLecheras en Chile. F.A.O

DIAGRAMA ECOLOGICOELABORACIÓN DE QUESOS.

Determinar la calidad inicial de la materia

Determinar volumen de la leche y calcular la cantidad

de cuajo a utilizar

Ajustar la ácidez y la temperatura de la leche,

conforme al cuadro de trabajo

Disolver CaCl2 en agua

a 37oC por 30 minutos

R1.n

86



Cuajdo (tomar el tiempo)

R 2

Diluir en cuajo en 5 ml

de agua a 37oC

Corte de la cuajada

Elevar la temperatura 2 gradosCentigrados en 10 minutos

Desuerar

Suero

Cuajada

Salado

Prensado

87



PROTOCOLO 7

PROTOCOLO 7

ELABORACIÓN DE CAJETA


1. Reacciones que suceden en el proceso de elaboración de cajeta ysus condiciones óptimas (pH, T)

2. Fundamento de la adición de bicarbonato de sodio en la elaboraciónde cajeta.

3. Funcionalidad de la glucosa en el proceso de elaboración de la cajeta

R1n: Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la lecheR2: Se desecha neutro por drenaje, con abundante aguaR3: Se envía a incineraciónR4: Neutralizar con solución saturada de NaOH en baño de hielo, en porciones menores

de 500 ml con precaución pues la reacción es exotérmica. Separar los sólidos que seaposible, para incineración. El líquido neutro se elimina por drenaje con abundante agua.

Empacar en papelencerado yrefigrarar 48 horas

Determinarhumedad

Determinar grasa-Gerber

R 3 R 4

88



4. Funcionalidad de la sacarosa en el proceso de elaboración de lacajeta.

5. Diferencia entre el proceso de elaboración de la cajeta y la lechecondensada.

INTRODUCCIÓN

La cajeta forma parte de una gran variedad de dulces típicos mexicanos,elaborados a partir de leche con azúcares en proporciones definidas yadicionada de sustancias aromáticas. Originalmente en su elaboración seutilizó leche de cabra, pero en la actualidad puede ser de cabra, vaca, oveja óuna mezcla de las 2 primeras.

La cajeta es un producto de consistencia pastosa y de olor y saborcaracterístico, utilizado como postre o golosina. Es este producto de color

obscuro debido a las reacciones de Maillard de los azúcares producidas por uncambio gradual por el calentamiento continuo. Esto depende, por tanto, de lavelocidad e intensidad del calentamiento, así como al pH del medio.

OBJETIVOS

• Comparar el efecto de variables: adición de bicarbonato de sodio yrelación sacarosa:glucosa en el proceso de la elaboración de la cajeta.

• Fundamentar la funcionalidad de los ingredientes a partir de losresultados obtenidos y los conocimientos de química de alimentos.

MATERIAL

• 1 cuchara de cocina

• 1 frasco de vidrio (de aproximadamente 600 mL )

• 1 mechero

• 1 olla de peltre o de acero inoxidable de 2 L de capacidad (con un

diámetro de 20-25 cm )

• 1 pala mediana de madera

• 1 tripie

• 1 tela con asbesto

• 1 termómetro

89



MATERIA PRIMA

• Bicarbonato de sodio

• 1 L de leche entera

• Glucosa

• Sacarosa

• Vainilla de la marca MAPSA

METODOLOGÍA

Se probarán 3 formulaciones de cajeta en las que se variará la proporción de

los azúcares de su elaboración.

1. La leche que es la materia prima deberá someterse a los análisis de rutina

para su caracterización.

2. Si la materia prima es de buena calidad continuar.

3. El equipo que el profesor indique elaborará el blanco que consiste en

elaborar la cajeta de la formulación B pero sin ajustarle el pH.4. Los demás equipos ajustarán su leche a un pH ligeramente alcalino con el

bicarbonato de sodio calculado de acuerdo a la acidez de su leche y el

volumen de la misma, previamente disuelto en la mínima cantidad de agua.

Medir y anotar el pH final.

5. Comenzar el calentamiento con agitación lenta y al llegar a los 60º C,

adicionar la cantidad de sacarosa indicada según la formulación que vayan a

elaborar.

6. Continuar el calentamiento con agitación constante hasta ebullición.

Cuando se haya evaporado aproximadamente 1/3 del volumen inicial,

adicionarle la glucosa.

7. Continuar evaporando y agitando constantemente, hasta que el volumen

original se reduzca a la tercera parte ó en su defecto, hasta obtener el punto

90



de hilo, lo cual sucede al mismo tiempo. Para tener la segur idad de que la

cajeta está lista medir en un refractómetro los ºBx, que deberán estar

entre 65-70 ºBx.

8. La sustancia aromática se adiciona en este momento en una proporción del

0.5 % respecto a la leche y el proceso se da por terminado.

9. Envasar en caliente el producto, pesarlo para determinar el rendimiento

obtenido.

CUADRO DE TRABAJO FORMULACIÓNPor L de leche

Ag

BG

Cg

D (Blanco)G

Sacarosa 150 100 200 100

Glucosa 150 200 100 200pH >7 >7 >7 el que tenga

su leche,anotándolo

10.Presentar todo su producto en la siguiente sesión para su degustacióny calificación por parte de los profesores y del grupo en general.

CÁLCULOS:

1. Neutralización de la acidez de la leche para tener un pH ligeramente alcalino

y se puedan llevar a cabo las reacciones de Maillard.

Si partimos de una leche que tiene una acidez de 18.8 ºD ó 0.18 % de ácido

láctico, entonces:

0.18 g de ác. Láctico ------------ 100 mL de leche

X ------------ 1000 mL de leche

X = 0.18 x 1000/100 = 1.8 g de ácido láctico en l L de leche

91



Para neutralizarlo con bicarbonato de sodio:

Por lo que se requieren 1.68 g de bicarbonato de sodio para llevar ese litro de

leche con una acidez de 0.18 % de ácido láctico a un pH de 7.0.

Como se requiere que el pH ligeramente alcalino para favorecer la reacción de

Maillard, se debe adicionar un 15 % de exceso de bicarbonato y corroborar que

el pH esté en el rango mencionado.

Entonces:

1.68 x 1.15 = 1. 932 g de bicarbonato de sodio, se debe añadir a esa leche

2. Cálculo para determinar el rendimiento de la Cajeta.

Hacer el balance de materia para determinar el rendimiento obtenido de la

cajeta elaborada, se toma en cuenta el peso de los ingredientes agregados y el

peso final de la cajeta obtenida, utilizando la siguiente relación.

3. Cálculo para determinar los ºBrix teóricos que debe tener la cajetaelaborada.

Para obtener los ºBx que teóricamente debe tener la cajeta elaborada, se toma

en cuenta los g de azúcares que se le agregan y lo relacionamos con el peso

de la leche y el peso final de la cajeta obtenida.

.68.1.1

.84

.1

.1

..90

..1

1

..8.1g

obicarbonat eq

obicarbonat g x

aclácticoeq

obicarbonat eq x

lácticoacg

lácticoaceq x

lácticoacg=

92



(% ST leche /100 + W azúcares /L leche) W leche

ºBx teóricos = _______________________________________________________ X 100

W cajeta

Donde:ºBx = grados Brix% ST = porcentaje de sólidos totalesW = peso (gramos)L = litros

RESUTADOS

Informar en un cuadro la calidad de su materia prima, características

sensoriales obtenidas en cada una de las cajetas:

Formulación

Calidad de materia primaCaracterísticas

sensoriales

Conclusiónsobre la

calidad de laleche

T pH Acidez Densidad

ABCD

En otro cuadro reporta las características del producto final:

Formulación AcidezTiempopunto

de hilo

°Bxteóricos

°Bxexperimentales

Característicassensoriales

ABCD

93



Correlacionar el efecto que tuvo cada una de las formulaciones en las

características sensoriales de las cajetas y diga qué observó en la cajeta de la

formulación D.

Discutir sobre el proceso, la formulación empleada, características sensoriales

de la cajeta obtenida y comparar los productos obtenidos con las distintas

formulaciones.

Concluir sobre el proceso, la formulación empleada, características sensoriales

de la cajeta obtenida y comparar los productos obtenidos con las distintas

formulaciones.

Concluya de acuerdo a los objetivos establecidos en el protocolo y los

elaborados por el equipo.

BIBLIOGRAFÍA

• Alais Ch. 1982. Ciencia de la leche. Editorial CECSA.

• NMX-F-480-1985- Alimentos para uso humano. Alimentos Regionales.

Cajeta de leche. Normas Mexicanas. Dirección General de Normas.

94



DIAGRAMA ECOLOGICO

ELABORACIÓN DE CAJETA

Determinar la calidad inicial de la materia prima

Ajustar el pH de la leche a 7.2 – 7.5 con NaH2CO3

Calentar a 60oC con agitacióm suave

R1.n

Adicionar la sacarosa

Continuar el calentamiento hasta ebullición y

evaporación de 1/3 del volumen inicial.

Adicionar la glucosa

Continuar calentamiento y evaporación hasta punto

de hebra.

Envasar en caliente

Medir sólidos

totales

95



MÓDULO DE VEGETALES

PRESENTACIÓN

México se encuentra posicionado entre los 10 primeros lugares a nivel mundial

de producción de frutas y hortalizas que se comercializan en fresco y gran parte

de esta producción se destina a la exportación. El informe de UNEP (United

Nations Environment Programme) denominado The Environmental Food Crises.

The Environment´s Role in Averting Future Food Crises, publicado en febrero

de 2009 señala que se producen aproximadamente 26 millones de toneladas de

frutas y hortalizas frescas, de las cuales 8 millones de toneladas se pierden por

deficiencias en la conservación postcosecha y en los puntos de venta. Además,

se producen 24 millones de toneladas de frutas y hortalizas procesadas, de las

cuales se pierden 4 millones de toneladas por mal manejo.

Estos datos nos hablan de la importancia que cobra el lograr eficientar los

sistemas de conservación de este tipo de productos en fresco y aprovechar al

R1n: Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la leche

R2: Se desecha neutro por drenaje, con abundante agua

96



máximo los mecanismos de procesamiento a fin de reducir estas pérdidas y con

ello contribuir a mejorar los sistemas tanto de procesamiento como distribución

para hacer llegar a mas personas y a menor costo productos vegetales de la

mejor calidad nutricional, con buenos atributos e inocuos.

Por lo anterior este módulo está enfocado a dar a conocer los procesos

empleados a la conservación de productos vegetales, evaluar los efectos de

dichos procesos en los aspectos nutricionales, sensoriales y de inocuidad que

apoyaran su formación para enfrentarse a los nuevos retos en Alimentación.

Al finalizar el bloque el estudiante logrará:

- Elaborar productos derivados de frutas y hortalizas que cumplan los

requisitos normativos nacionales.

- Aplicar correctamente los procesos de conservación por adición de

azúcar,acidificación, tratamiento térmico, secado y congelación, a

productos vegetales.

- Evaluar la eficiencia de la pasteurización y esterilización comercial de

frutas y hortalizas en un proceso térmico programado aplicando los

conceptos de tiempo de muerte térmica y valor letal.

- Diseñar condiciones de procesamiento de alimentos elaborados a partir de

frutas y hortalizas en función de su aw y pH.

- Analizar los efectos físicos y químicos que tienen las variables de proceso

aplicadas.

97



PROTOCOLO 1

CALIDAD DE MATERIAS PRIMAS / ELABORACIÓN DE JARABES YSALMUERAS

(1 SESION)


Normas mexicanas y normas codex para naranja, plátano y zanahoria.

Proceso de maduración del plátano (síntesis y degradación de compuestos,

cambios físicos, cambios sensoriales).

Establecer balances de materia para formulación de productos.

Pruebas de TPA y la información que se puede obtener de la curva obtenida.

INTRODUCCIÓN

La evaluación de calidad de frutas es una percepción compleja de muchos

atributos que son evaluados simultáneamente en forma objetiva o subjetiva. El

cerebro procesa la información recogida por la vista, olor y tacto e

instantáneamente lo compara o asocia con experiencias pasadas y/o con

texturas, aromas y sabores almacenados en la memoria. Por ejemplo, con sólomirar el color, el consumidor sabe que un fruto está inmaduro y que no posee

buen sabor, textura o aroma. Si el color no es suficiente para evaluar la

madurez, utiliza las manos para medir la firmeza u otras características

perceptibles.

98



La percepción del sabor, aroma y textura que se produce al ingerirlo, es la

evaluación final en donde se confirman las sensaciones percibidas al momento

de la compra. Esta etapa es la que genera la fidelidad.

Las frutas y hortalizas son consumidas principalmente por su valor nutritivo asípor la variedad de formas, colores y sabores que las hace atractivas para la

preparación de alimentos. Por ser consumidas crudas o con muy poca

preparación, la principal preocupación del consumidor es que se encuentren

libres de contaminantes bióticos o abióticos que puedan afectar la salud. Por lo

anterior conocer los

OBJETIVOS

• Evaluar la calidad de frutas y hortalizas para su comercialización en fresco

con base en los requerimientos normativos nacionales.

• Evaluar los atributos fisicoquímicos y sensoriales de un fruto climatérico en 3

etapas de su proceso de maduración, explicar los cambios que presenta y las

implicaciones en su comercialización.

• Formular y preparar jarabes y salmueras para diferentes aplicaciones en la

tecnología de frutas y hortalizas.

• Analizar el efecto de las características fisicoquímicas y sensoriales de

jarabes y salmueras en diferentes aplicaciones y productos terminados.

MATERIA PRIMA• Agua potable

• Azúcar refinada

• Sal de mesa

• 10 naranjas

• 1 plátano maduro

• 1 plátano verde

• 1 plátano sobre madurado

• 10 zanahorias

99



MATERIAL

• Bureta de 50 ml

• Mortero

• Matráz aforado de 250 mL

• 2 Matraces erlenmeyer de 50 mL

• Pipeta volumétrica de 1 mL

• Pipeta graduada de 10 mL

• Pinzas para bureta

• Probeta de 250 mL

• Soporte universal

• Vaso de precipitados de 1 L• 3 vasos de precipitados de 500mL

REACTIVOS

• Agua destilada

• Fenoftaleina 1%

• NaOH 0.1N

EQUIPOS

• Balanza analítica y granataria

• Potenciometro

• Refractómetro y Brixómetro

• Salinómetro o pesasales

• Texturómetro

METODOLOGÍA

100



Evaluación de la calidad de frutas y hortalizas

1) Realizar las determinaciones de °Bx, pH y acidez para cada uno de los

productos vegetales a evaluar y reportarlos en la bitácora (usar para cada

determinación 1g/1ml de muestra). Además de lo anterior realizar las

mediciones solicitadas por las normas correspondientes para asignar la

clasificación de la zanahoria y la naranja evaluada.

2) Obtener con ayuda del texturómetro la curva de TPA de las 3 muestras de

plátano solicitadas para evaluar dureza y adhesividad de cada una (Para

preparar la muestra seguir las indicaciones de la sección de textura del

presente manual).

3) Evaluar sensorialmente utilizando una prueba de nivel de agrado conforme a

la escala que a continuación se presenta los siguientes atributos: color, sabor,

apariencia y consistencia.

Escala hedónica:5. Muy aceptable

4. Aceptable

3. Regular

2. Malo

1. Muy malo

Elaboración de jarabes y salmueras

4) Preparar 250g de jarabe a (10°Bx sacarosa / 0.5% ácido cítrico) y (20°Bx

sacarosa /1.0% acido cítrico). Presentar los cálculos, hacer la determinación de

°Bx con el refractómetro y con el brixómetro además de obtener la acidez por

titulación.

101



Nota: primero preparar el jarabe con la sacarosa y después acidificar a fin de

evaluar si el impacto de la acidez en la determinación de los ºBx.

5) Preparar 250mL de salmuera al 1% y 2.5% sal presentar los cálculos y la

equivalencia a ° Salinos, hacer la determinación de % de sal con el salinómetro

ó pesasales.

6) Con los datos de °Bx, pH y % acidez obtenidos de los vegetales analizados

realizar los cálculos para formular:

A) 1 kg de bebida de naranja con 15% de jugo

Características del producto terminado

°Bx: 11

Acidez: 0.3% ácido cítrico.

Calcular:

g de jugo a usar

g de azúcar

g de ácido cítrico

g de agua

B) Jarabe para elaborar un enlatado de gajos de naranja


15°BxPeso neto: 850g

Masa drenada: 520g

Acidez: 0.3% de ácido cítrico

Calcular:

102



g de jarabe

°Bx del jarabe

g de azúcar

g de agua


C) Salmuera para elaborar zanahoria enlatada


1.0% de sal

Peso neto: 450g

Masa drenada: 275g

0.03% ácido cítrico

Calcular:

g de salmuera

g de sal

g de agua


RESULTADOS

1.Reportar °Bx, pH, % acidez (como ácido cítrico y según corresponda al ácido

que se encuentre en mayor proporción en el fruto evaluado: ácido cítrico, ácido

málico, ácido ascórbico, etc.)

2.Reportar las curvas de TPA obtenidas para las muestras de plátano y

relacionarlas con los resultados de la evaluación sensorial y los resultados de

°Bx, pH y % acidez.

103



3.Relacionar las características de los frutos evaluados con la calidad de los

mismos y los posibles usos en la industria.

4.Relacionar los resultados obtenidos para plátano con los cambios sufridos

durante el proceso de maduración.


BIBLIOGRAFIA

• Baldwin,E., Beaudry,R., Boyd,L., Ferguson,I., Fischer,M., Kader,A.,

Lurie,S., Knee,M., Manning,K., Miller,R., Mir,N., Redgwell,R.,

Seymour,G., Sugar,D., Watkins,Ch. Bases biológicas de la calidad de la

fruta. Primera edición (2002). Editorial Acribia. España.

104



• Organización Mundial de la Salud, Organización de las Naciones Unidas

para la Agricultura y la Alimentación (2007). Frutas y Hortalizas Frescas,

Primera edición. CODEX ALIMENTARIUS.

PROTOCOLO 2

ELABORACIÓN DE MERMELADAS

(1 SESIÓN)


Normas mexicanas y normas codex de mermeladas.

Fundamento de la conservación de alimentos por adición de azúcar y

acidificación.

Diferencia entre envasado acético y envasado en caliente.

Defectos en mermeladas y causas que los originan.

INTRODUCCIÓN

La elaboración de conservas de frutas por adición de azúcar tiene como

fundamentos la reducción de la actividad de agua del alimento y lograr con ello

la inhibición del desarrollo de microorganismos logrando ampliar la vida útil de

las frutas y hortalizas manteniéndolas en condiciones óptimas.

La calidad de una mermelada se evalúa en función de la integridad del gel

formado, la estabilidad y las características sensoriales de las mismas.

OBJETIVOS

105



• Evaluar el efecto de pectina de alto y bajo metoxilo en la elaboración de

mermeladas, tanto en sus características sensoriales como en las

fisicoquímicas.

•

Evaluar el efecto de la acidez y de la concentración de pectina en la textura deuna mermelada elaborada con pectina de alto metoxilo.

• Evaluar las mermeladas elaboradas con base en los requerimientos

normativos nacionales.

MATERIA PRIMA

• Ácido cítrico• Ácido málico

• Agua potable

• 1 kg de azúcar refinada

• Cloruro de calcio

• 1 kg de fruta madura

• 1 Frasco de mermelada comercial

• Pectina cítrica de alto y bajo metoxilo• Sorbato de potasio

MATERIAL


• Bureta de 50 mL

• Cuchara

• Cuchillos

• 4 Frascos de vidrio con tapa metálica (capacidad 500 g)

• 1 matraz Erlenmeyer de 250 mL

• 1 Pala de cocina

• 1 pinzas para bureta

• 1 pipeta volumétrica de 1 mL 1 probeta de 250 mL

106



• 1 Recipiente de peltre o de aluminio de 3 L

• Soporte universal

• Tabla de picar

• 2 Vasos de precipitados de 250 mL


REACTIVOS

• Fenoftaleína al 1%

• NaOH 0.1N

EQUIPOS

• Estufa

• Licuadora

• Potenciometro

• Refractómetro

• Termómetro

METODOLOGÍA

1) Ubicar en la tabla de condiciones las mermeladas que elaborará.

CONDICIONESMERMELADA CON PECTINA DE ALTO METOXILO

EQUIPOS 1 2 3 4

ACIDEZ 0.15 % 0..3% 0.5% 0.75%

PECTINA 1.0 % 1.0% 1.0% 1.0 %

EQUIPOS 5 6 7 8

ACIDEZ Del productocomercial

Del productocomercial



PECTINA 0.25 % 0.75% 1.0% 1.5%

107



2) Basándose en la formulación y proceso de mermelada con pectina de alto

metoxilo; preparar cada una de las mermeladas considerando la condición o

variable asignada a cada equipo.

Fórmula para mermelada con Pectina de alto metoxilo.

• Fruta 55%

• Azúcar 45%

• Agua potable *Sólo en caso de necesitarse (si la mezcla

antes

de calentar tiene 63°Bx o más)

• Acido cítrico conforme a la formulación

• Pectina de alto metoxilo conforme a la formulación

Proceso para elaboración de mermelada con pectina de alto metoxilo..

• Caracterizar la fruta (°Bx, pH, % acidez)

• Cortar la fruta en trozos (eliminar semillas, pericarpio, etc)

• Pesar cada uno de los ingredientes. (determinar los °Bx y % de acidez de

la mezcla y calcular la cantidad de agua, pectina y ácido cítrico a

emplear considerar en el cálculo el factor de concentración de la

mermelada para alcanzar los 65ºBx).

• Mezclar homogéneamente una quinta parte del azúcar con la pectina.

• Cocer la fruta y al llegar a 50 °C, agregar el azúcar restante, e incorporar

hasta obtener una pasta homogénea.

• Cuando la pasta alcance los 85°C, se agrega la mezcla de azúcar-

pectina poco a poco evitando la formación de grumos.

108



• Evaporar la mezcla a una temperatura de 85 °C hasta que alcance 65

°Bx.

• Retirar del fuego y agregar el ácido cítrico.

• Envasar el producto a una temperatura no menor de 85 °C (envasado en

caliente).

• Invertir el frasco por espacio de 2 minutos y regresar a la posición

original.

• Enfriar con un trapo húmedo hasta poder manipular el frasco y

posteriormente sumergir en un baño de agua a temperatura ambiente.

• Debido al proceso térmico, la concentración de sólidos y envasado en

caliente el producto no requiere refrigeración para su almacenamiento

hasta la apertura del envase.

3) Todos los equipos prepararán la mermelada de bajo metoxilo bajo la

siguiente condición elaborando un solo lote de producto, por lo que se acopiará

la fruta de todos los equipos y se caracterizará la mezcla y se trabajará

considerando lo siguiente

EQUIPOS Todos los equipos

ACIDEZ Del producto comercial.

PECTINA 1.0%

1)

Fórmula para mermelada con Pectina de bajo metoxilo.

Ingrediente Concentración %

*Fruta 78%

Azúcar 16%

Solución de Sorbato de Potasio al 15% 0.3%

Agua potable Solo en caso de requerirse (si lamezcla antes de calentar tiene 30ºBx o

109



Ingrediente Concentración %

más)

Ácido cítrico Conforme al resultado del producto

comercialCloruro de calcio 0.15 g por cada gramo de pectina

* Ajustar considerando el ácido cítrico y el cloruro de calcio.

Proceso de elaboración de mermelada con Pectina de bajo metoxilo.

• Caracterizar la fruta (°Bx, pH, % acidez)1.Cortar la fruta en trozos (eliminar semillas, pericarpio, etc.)

2.Pesar cada uno de los ingredientes. (determinar los °Bx y % de acidez de la

mezcla y calcular la cantidad de agua, pectina y ácido cítrico a emplear

considerar en el cálculo el factor de concentración de la mermelada para

alcanzar los 65ºBx).

3.Mezclar homogéneamente la pectina en 40 gramos de azúcar.

4.Cocer la fruta y al llegar a 50°C agregar el azúcar restante, e incorporar hasta

obtener una pasta homogénea.5.Cuando la pasta alcance los 65°C, se agrega la mezcla de azúcar- pectina

poco a poco evitando la formación de grumos.

6.Una vez homogénea la pasta agregar el cloruro de calcio previamente

hidratado en 20 mL de agua.

7.Evaporar la mezcla a una temperatura de 85 °C hasta que alcance 35 °Bx.

8.Retirar del fuego y agregar el ácido cítrico.

9.Envasar el producto a una temperatura no menor de 85 °C (envasado en

caliente).

10.Invertir el frasco por espacio de 2 minutos y regresar a la posición original.

11.Enfriar con un trapo húmedo hasta poder manipular el frasco y

posteriormente sumergir en un baño de agua a temperatura ambiente.

110



12.Debido al proceso térmico, la concentración de sólidos, la presencia de

sorbito y el envasado en caliente el producto no requiere refrigeración para su

almacenamiento hasta la apertura del envase.

RESULTADOS

1.Reportar los °Bx, pH y % acidez finales de las mermeladas elaboradas así

como el producto comercial de referencia y comparar con la normatividad

vigente.

2.Analizar como afecto la variación entre cada formulación de las mermeladas

elaboradas con pectinas de alto metoxilo.3.Realizar una evaluación sensorial a los dos productos elaborados en el

laboratorio y al producto de referencia. Considerar los atributos de color, sabor,

apariencia y consistencia empleando la siguiente escala hedónica:

5.- Muy aceptable4.- Aceptable3.- Regular2.- Malo

1.- Muy malo

DIAGRAMA ECOLÓGICO


111



BIBLIOGRAFÍA

• Castillo, S. (2010) “Alimentos no convencionales con base en

aguacate: Mermelada de Aguacate”. UNAM, Facultad de Química.

Tesis profesional.

• Charley, H. (1989) “Tecnología de alimentos”. Ed. Limusa, México.

• Desrosier. (1964) Conservación de alimentos. Compañía Editorial

Continental S.A. de C.V.

• Egan, H.R., Sawyer, R. (1987) “Análisis Químico de Alimentos de

Pearson”. Ed. CECSA, México.

• Fenemma, O.R. (1993) “Química de los Alimentos”. Acribia. España.

• Gianola, O. (1981) “La industria de la fruta seca en almíbar

confitería”. Editorial Paraninfo México.

• León,M. A. (1982).“Industrialización de variedades mejoradas de

mango Kent y Keitt”. UNAM, Facultad de Química. Tesis profesional.

• Meyer, M. (1989) “Elaboración de frutas y hortalizas”. Manuales paraeducación agropecuaria. Area: Industrias rurales 25 SEP / Trillas.

PRACTICA 3

ELABORACIÓN DE BEBIDAS

(1 SESIÓN)


112



Normas oficiales y normas mexicanas aplicables al producto.

Fundamento de la conservación de alimentos por acidificación y

refrigeración.

Diferencia entre envasado aséptico y envasado en caliente.Defectos en bebidas y causas que los originan.

• Consideraciones de la aplicación de pasteurización en bebidas y

microorganismo de referencia para el cálculo de tiempo de proceso.

INTRODUCCIÓN

Ayer y hoy, la industria de alimentos y bebidas en el país ha puesto al alcancede la población alimentos de la más alta calidad que garantizan al consumidor

seguridad, inocuidad, calidad y sabor, pero además proporcionan innovación,

variedad, especificidad, practicidad y precio, respondiendo, no sólo a sus

necesidades alimentarias, sino al dinamismo de los estilos de vida actuales

El mercado de las bebidas cuenta con una gran versatilidad que requiere

innovación en ingredientes y aditivos que satisfagan las necesidades de

transporte, manejo y uso del producto y se asegure la inocuidad de los mismos.

En el anaquel podemos encontrar bebidas con diferentes cantidades de fruta en

su formulación, mezclas, aplicación de estabilizantes y procesos que reduzcan

el deterioro de nutrimentos, cumplir los requisitos de inocuidad así como

tendencias de reducción de aporte calórico.

OBJETIVOS

• Formular una bebida a partir de la caracterización de una bebida comercial.

• Aplicar controles de proceso en la elaboración de la bebida para asegurar el

cumplimiento normativo.

113



• Evaluar sensorialmente la bebida elaborada contra la bebida comercial

empleada como referencia.

MATERIA PRIMA

• Ácido cítrico

• Agua potable

• 0.5 Kg de azúcar refinada

• 4 Frascos de vidrio de 250 mL (tipo"botellín del valle")

• 1.5 Kg de fruta

MATERIAL


• Cuchillo• 1 Matraz Erlenmeyer de 250 mL

• 1 Pala de cocina

• 1 Pinzas para bureta

• 1 Pipeta volumétrica de 1 mL 1 Probeta de 250 mL

• 1 Recipiente de 2L para baño maría.

• Refractómetro

• 1 Soporte universal• Tabla de picar

REACTIVOS

• NaOH 0.1 N

• Fenolftaleína al 1%

EQUIPOS


• Estufa

• Potenciómetro

• Refractómetro

• Termómetro

114



METODOLOGÍA

1) Ubicar en la tabla las características de la bebida a elaborar, considerar que

se elaborará 1Kg de la bebida asignada.

Tabla de productos comerciales de referencia

EQUIPOS 1 Y 2 3 Y 4 5 Y 6 7 Y 8

PRODUCTO NECTAR BEBIDA

PARA NIÑOS

BEBIDA

LIGHT

8 VERDURAS

%FRUTA Del producto

comercial

Del producto

comercial

Del producto

comercial

Del producto

comercial

2) Caracterizar la bebida comercial (°Bx, pH, % acidez, % de fruta).

3) Obtención de la pulpa o jugo

A partir de las frutas en estado de madurez adecuado, obtener

aproximadamente 500 g de pulpa o jugo (según la fruta que se trabaje). Las

frutas deberán ser lavadas y seleccionadas. Posteriormente se pasará la fruta auna licuadora o molino para extraer el jugo.

4) Determinar ° Bx, % acidez y pH del jugo o pulpa.

5) Formular la bebida considerando como referencia los datos obtenidos

en la caracterización del produc to comercial y la pulpa o jugo obtenido.

Calcular:

g ácido cítrico

g de azúcar

g de fruta

g de agua

Cantidad final de bebida.

6) Caracterizar la mezcla (°Brix, pH, % de acidez titulable).

115



7) Pasteurización y envasado en caliente.

Una vez preparada la bebida, calentar en un recipiente adecuado hasta

alcanzar 85°C, mantener a esta temperatura por espacio de 2 minutos e

inmediatamente envasar en los frascos de vidrio previamente lavados. Cerrar

rápidamente los frascos y enfriarlos primero con un trapo húmedo hasta poder

manipularlos y finalmente en un baño con agua a temperatura ambiente.

8) Caracterización del producto terminado.

Una vez obtenida la bebida, almacenar durante 3 días a temperatura ambiente,

después de los cuales se procede a la evaluación: determinar nuevamente °Bx,pH, acidez titulable, así como sus características sensoriales empleando la

escala hedónica correspondiente. Comparar los resultados contra el producto

comercial.

RESULTADOS

Reportar °Bx, pH y % acidez del jugo o la pulpa.

Reportar los cálculos realizados para la preparación de la bebida.

Reportar °Bx, pH y % acidez de la bebida antes del proceso térmico.

Reportar °Bx, pH y % acidez de la bebida tres días después de su elaboración.

Realizar una evaluación sensorial al producto elaborado en el laboratorio y al

comercial, considerando los atributos: color, sabor, apariencia y consistencia

conforme a la siguiente escala hedónica:

5 Muy aceptable

4 Aceptable

3 Regular

2 Malo

1 Muy malo

116



Comparar °Bx, pH, % de acidez y evaluación sensorial del producto comercial y

el elaborado en el laboratorio.

Explicar las características del producto terminado en función del proceso

de elaboración y los controles de proceso aplicados.

TRATAMIENDO DE RESIDUOS

BIBLIOGRAFÍA

• Bosquez, E., Colina,M.L.Procesamiento térmico de frutas y

hortalizas.(2010) Trillas, México.

• Fenemma, O.R. Principles of food science. Part II. Physical principles of

food preservation. (1975) Dekker Inc. USA.

• Holdsworth, S.D. Conservación de frutas y hortalizas. (1988) Acribia,

España.

• León, M.A. Industrialización de variedades mejoradas de mango Kent y

Keitt.(1982) UNAM, Facultad de Química. Tesis profesional.

• López, A. A complete course in canning. Book 1 Basic information on

canning.(1981) U.S.A.

117



PRACTICA 4

ELABORACIÓN DE PRODUCTOS ENLATADOS.

(3 SESIONES)


Conocer los criterios de clasificación de productos enlatados conforme a

las Normas oficiales y no oficiales en México para productos enlatados y

Normatividad norteamericana para alimentos envasados en recipientes

de cierre hermético y sometido a proceso térmico (ácidos, acidificados y

de baja acidez).

Conocer y analizar el diagrama de bloques del proceso de los diferentes

productos enlatados.

Conceptos de transferencia de calor y muerte térmica.

Balances de materia.

Método de Ball para evaluar la letalidad del proceso térmico.

118



INTRODUCCIÓN

Uno de los principales métodos de conservación es el enlatado y/o enfrascadoa vacío y acompañado de un proceso térmico preserva por un período

relativamente largo, la calidad y cualidades de los alimentos y por lo tanto,

incrementa su vida útil. El desarrollo de la técnica del enlatado a vacío, se le

adjudica al italiano Lázaro Spallanzani en 1865; sin embargo la paternidad de

esta tecnología de conservar los alimentos, es del francés Nicolás Appert, quien

logró conservar los alimentos por medio de la aplicación de calor en recipientes

herméticamente cerrados.

El tratamiento térmico específico para un alimento en particular depende de

varios factores como de la resistencia térmica del microorganismo vegetativo o

patógeno que se busque eliminar y de la sensibilidad del producto al calor.

Puesto que los microorganismos son menos resistentes en un medio ácido se

usan tratamientos térmicos más suaves para los alimentos de ése tipo. Para los

moderadamente ácidos o poco ácidos se usan regímenes más severos de

exposición al calor. Otras circunstancias importantes de tener en cuenta son la

menor actividad de agua del alimento que incrementa la termo-resistencia de

levaduras y bacterias.

119



Un producto estéril es aquel en donde no hay microorganismos viables, es

decir, incapaces de reproducirse aún si se les propicia las condiciones óptima

para ello. Esterilizar un material es un proceso en el que se eliminan las

esporas bacterianas; para el caso de un alimento se debe usar el término

esterilidad comercial, pues esta condición difícilmente se alcanza para toda la

microflora, más si debe lograrse para los microorganismos patógenos (Orrego,

2003).

OBJETIVOS

Caracterizar y evaluar el cumplimiento de la normatividad de alimentosenlatados comerciales: ácidos, acidificados y de baja acidez.

Formular alimentos enlatados: ácidos, acidificados y de baja acidez.

Establecer el proceso térmico requerido para alimentos, en función del

pH de equilibrio.

Aplicar los procesos de pasteurización, esterilización comercial para

elaborar un alimento envasado en diferentes recipientes de cierre

hermético.

Calcular los valores letales de los procesos térmicos aplicados, a partir

de las curvas de penetración de calor obtenidas.

Evaluar la calidad de cierres de latas comerciales mediante la prueba de

hermeticidad.

MATERIA PRIMA

Para la sesión 1.

El profesor en turno asignara a cada equipo dos tipos de producto a analizar.

1 lata (800 g) de producto ácido

120



4 latas (250 g) de producto acidificado

2 latas (370 g) de producto de baja acidez

Para las sesiones 2 y 3.

Ácido cítrico

Agua potable

Azúcar refinada 200 g (Traerá el alumno)

Sal de mesa 200 g (Traerá el alumno)

Vinagre de caña (Traerá el alumno)

El alumno traerá la materia prima necesaria para producir una lata de

800 g aproximadamente (basándose en la norma) de los productos

asignados por el profesor el día 1, conforme corresponda al calendario

de Labtec.

MATERIAL

Para todas las sesiones.

1 Abrelatas especial 1 Balanza

1 Bureta de 50 mL

1 Caja petri

1 Cuchillo

1 Desecador

1 Matraz Erlenmeyer de 250 mL

1 Micrómetro

1 Pesasales o salinómetro

1 Pinzas de corte (alicate)

1 Pinzas para bureta

121



1 Pipeta volumétrica de 1 mL

1 Probeta de 250 mL

1 Vernier (opcional)

Para sesión 2 y 3.

1 Lata

1 Tapa

REACTIVOS


Fenoftaleína 1%

Hidróxido de sodio 0.1 N (Traerá el alumno)

EQUIPOS


PotenciómetroPara la sesión 2 y 3

Autoclave

Engargoladora manual

Estufa

Refractómetro

Termopares

Vacuómetro

122



SESION 1

METODOLOGÍA

Evaluación de cierres del produc to comercial y caracterización del

producto comercial.

Examen Externo

1) Revisar la lata comercial y detectar presencia de abolladuras, escurrimientos,

oxidaciones o cualquier defecto observado.

2) Con ayuda de un vacuometro obtener el valor de vacío dentro de la lata

perforando la parte central de la tapa con el equipo.

Examen interno

Utilizando el abrelatas que evita dañar el cierre, cortar la tapa, para esto, se

inserta la punta del abrelatas en el centro exacto de la tapa y se dirige lapunta filosa hacia la tapa para cortarla girando el abrelatas (el corte se debe

hacer dejando un resto de tapa de aproximadamente 0.5 cm, a partir del

cierre). Una vez cortada la tapa, con los alicates se desprende el resto de la

tapa de la lata jalándola suavemente (apoyándose en el borde de la lata

123



para hacer palanca). Para facilitar el desprendimiento, se golpea

suavemente el gancho de la tapa.

Una vez separados los ganchos se realizan las mediciones procurando que

se tomen las regiones tanto como para el gancho de la tapa como para el

del cuerpo.

Realizar además un examen visual de los ganchos para determinar si

existen irregularidades como arrugas, malformación de alguno de los

ganchos, etc., hacer las anotaciones correspondientes en la hoja de datos.

Medir por lo menos tres puntos equitativamente distribuidos a lo largo de la

circunferencia de la lata, evitando el lugar donde se une el cierre lateral del

cuerpo, para que las medidas tomadas sean lo más representativas

posibles. En algunas fábricas de envases es común que se tomen lasmedidas en puntos estratégicos como son: a un cm a la izquierda y a la

derecha de la costura lateral de cuerpo y en el punto opuesto de la misma.

124



Cálculo de compactado o planchado:

Es un índice que expresa el grado de contacto de las distintas capas de hojalata

que componen el cierre. Se define como la relación entre la suma de los

espesores de las distintas capas de hojalata y el espesor del cierre. Se expresa

en porcentaje. Como en el cierre intervienen tres capas de hojalata de la tapa y

dos del cuerpo, la formula para obtenerlo es:

espesor del cierre

altodelcierre

traslape

gancho delatapa

gancho delcuerpo

profundidad

CUERPO DE LA LATA

TAPA TAPA

Figura 1: Representación esquemática del doble cierre de una lata.

125



Donde: e t = Espesor de la hojalata de la tapa

e c = Espesor de hojalata del cuerpo

E = Espesor real del cierre

Un compactado elevado indica un cierre apretado y con menos posibilidades de

poros o fugas. En la práctica se establece la siguiente escala:

Superior al 85% Cierre muy bueno

Entre 75 y 85% Cierre buenoInferior al 75% Cierre peligroso

Cálculo de traslape

El traslape nos indica el grado de traslape o sobreposición que existe entre los

ganchos de la tapa y del cuerpo. Para que un cierre sea seguro, debe tener un

porcentaje de solapado lo más alto posible. La fórmula utilizada para su cálculo

es la siguiente:

Donde:

X = Longitud del gancho del cuerpo

Y = Longitud del gancho de la tapae t = Espesor de la hojalata de la tapa

e c = Espesor de hojalata del cuerpo

L = Altura del cierre

126



5) Caracterizar el producto comercial obteniendo los siguientes datos:

⇒ Peso neto

⇒ Peso drenado

⇒ pH

⇒ Acidez titulable

⇒ °Bx

⇒ °Salinos

⇒ Vacío

⇒ Características sensoriales

⇒ Evaluación del cierre o engargolado.


1. Reportar cada una de las medidas y sus promedios emplear la hoja de

resultados sugerida

2. Reportar los valores de compactado y traslape obtenidos.

3. Reportar los resultados obtenidos de la caracterización de los productos

comerciales.

SESION 2 y 3.

Elaboración de los productos, gráficas y cálculos de proceso térmico.

METODOLOGÍA

127



1) Investigar el diagrama de bloques para la elaboración del producto

comercial, especificando condiciones de las distintas etapas.

2) Investigar el tiempo de proceso térmico para el producto, especificando el

microorganismo de referencia.3) Determinar la humedad de la materia prima y al producto terminado en

base a norma.

4) Con base a los datos obtenidos de la investigación, y los resultados

obtenidos, elaborar un producto con las mismas características y obtener la

historia térmica con la ayuda de los termopares.


1. Reportar los balances de materia realizados para formular el producto.

2. Debata los resultados fisicoquímicos obtenidos comparándolos contra los

resultados de la materia prima.

3. Reportar la historia térmica y cálculo del tiempo de proceso para asegurar

la inocuidad del producto en base al microorganismo de referencia

seleccionado solo para el producto enlatado de baja acidez (revisar elanexo del manual para la obtención del tiempo de proceso).

4. Completar el formato de registro sugerido.


128



BIBLIOGRAFÍA

Bosquez, E., Colina,M.L.(2010).Procesamiento térmico de frutas yhortalizas. Trillas, México.

Desrosier W Norman. (1989). Conservación de Alimentos. Editorial

Continental. México.

Eward E. (1997) The almanac of the canning freezing, preservating

industries. Jude & Sons, Inc. USA.

Heldman D.R., and Hartel R.W. .(1998) Principles of Food Processing

Aspen Publisher, Inc. Gaithersburg, Maryland. USA.

Hersom A.C y E.D. Hulland. (1985). Conservas alimenticias: Procesado

térmico y microbiología. Editorial Acribia. España.

129



León, M. F.; Altamirano, A; Hernández, S.; Procesos de Alimentos,

Prácticas de Laboratorio, Departamento de Tecnología de Alimentos,

Facultad de Química, UNAM.

López Anthony. (1981). A Complete Course of Canning The canningtrade, Inc. USA.

NORMA Oficial Mexicana NOM-130-SSA1-1995, Bienes y servicios.

Alimentos envasados en recipientes de cierre hermético y sometidos a

tratamiento térmico. Disposiciones y especificaciones sanitarias.

Orrego Alzate. (2003). Procesamiento de alimentos, Universidad

Nacional de Colombia.

Potter Norman N. (1973). Ciencia de los AlimentosEditorial EDUTEX.

Formato 1. Tabla para evaluar la calidad de productos enlatados.

FORMA DE CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO TERMINADO

Fecha

Producto

Presentación

SI NO OBSERVACIONES

E

X

A

M

E

N

Abombamiento

Abolladuras

Partes oxidadas

Arrugas en el

cierre

130



E

X

T

E

R

N

O

máx. mín.

promedio

Altura del cierre

Grueso del cierre

Profundidad

E

X

A

M

E

N

I

N

T

E

R

N

O

Espesor tapa

Espesor cuerpo

Gancho tapa

Gancho cuerpo

% de Traslape

% de

Compactado

Calidad del

barniz

No. de puntos

azules:

E

X

A

M

E

N

Presión de vacío

Espacio de

cabeza

Peso neto

Peso drenado

131





Factores que afectan el secado de alimentos.

Clasificación de alimentos en base a su humedad.

Formas de expresar la humedad de un alimento.

Los tipos de humedad contenida en un alimento.

Curva de secado, calculo de tiempo desecado.

INTRODUCCIÓN

El secado de alimentos es el método más antiguo de conservación de

productos perecederos. Como en cualquier otro proceso de transferencia, el

secado es una operación que debemos estudiar desde el punto de vista de las

relaciones de equilibrio que se establecen cuando el material a secar se pone

en contacto con el medio secante así como de las relaciones que expresan

cuantitativamente la velocidad de transferencia del proceso (Casp A., 2003).

Las deshidratación o secado de frutas y hortalizas consiste en eliminar la

mayoría del agua contenida en ellas hasta un punto tal que la disponibilidad de

agua para la mayoría de los microorganismos inhiba su desarrollo. La

eliminación de agua también presenta dos problemas importantes: por unaparte el riesgo de alteraciones nutricionales y sensoriales del producto y por

otra un consumo notable de energía.

Las degradaciones que ocurren en los productos deshidratados están ligadas

principalmente a la duración y temperatura de secado. Estas transformaciones

son inevitables, pero según la composición del alimento y los parámetros de

secado se favorecen unas reacciones y se limitan otras. Las principales

alternaciones químicas son debidas a la rancidez, reacciones de Maillard, de

actividad enzimática y de alternaciones y pérdida de vitaminas. Entre los

cambios físicos más importantes tenemos un cambio radical en la estructura

celular que influye directamente en las propiedades sensoriales del alimento. La

humedad residual promedio que asegura una buena conservación es de 15%

133



para la mayoría de las frutas y de 40% para las hortalizas. Para impedir la

acción de enzimas durante el proceso de deshidratación y en el alimento

deshidratado éste deberá ser tratado con bióxido de azufre gaseoso o

sumergido en una disolución de sulfitos. Para evaluar el progreso del secado se

utiliza el índice de reducción (Heldman D.R, 2005).

Indicé de reducción de algunos alimentos.

Ajo Durazno Cebolla Ciruela Col

3 5 11 5 18

Melocotón Ejote Manzana Uva Zanahoria

6 13 9 3 12

OBJETIVOS

Elaborar la curva de deshidratación de un fruto

Establecer las condiciones óptimas (tiempo, velocidad y eficiencia) de

secado para el producto en estudio, a partir de la curva de

deshidratación.

Relacionar las características fisicoquímicas (humedad, °Bx, pH y

acidez) del producto obtenido con su estabilidad.

MATERIA PRIMA

0.5 kg de alimento vegetal seleccionado o asignado por el profesor.

MATERIALES

134



1 Balanza granataria.

Bolsas de polietileno tipo Ziploc u otro material de empaque (Traerá el

alumno).

1 cuchillo

1 mechero.

1 Olla de 1L

1 tabla para picar.

1 tela de alambre con asbesto.

1 Termómetro con escala de 0-100 °C.

1 tripié.

1 Vaso de precipitados de 500 mL.

REACTIVOS

Ácido ascórbico

Ácido cítrico.

Hidróxido de sodio.

Metabisulfito de sodio.

EQUIPO

Horno de convección mecánica, marca LabCompanion, de 2.1 pies

cúbicos de capacidad. Balanza Ohaus, modelo Pioneer de 1510 g de

capacidad con sensibilidad de 0.01 g. Higrotermoanemómetro de sensor de paleta de 2 ¾de pulgada.

Termobalanza.

METODOLOGÍA

135



1) Encender el horno de convección (ver Anexo A). Ajustar su temperatura

a 55 ºC y dejarlo encendido en lo que se prepara el alimento que se

deshidratará, la temperatura seleccionada en el horno se alcanza

después de 10 minutos aproximadamente.

2) Dependiendo del tipo de alimento vegetal a trabajar, se prepara para el

proceso de escaldado. Las condiciones de dicho escaldado deberán ser

investigadas por el estudiante previamente al trabajo en el laboratorio.

Secado

Una vez escaldado y preparado el alimento por deshidratar:

1. Registrar sus características sensoriales, principalmente color y

aroma.

2. Opcionalmente puede medirse °Bx, pH y acidez, dependiendo del

alimento que se vaya a deshidratar.

3. Colocar una masa conocida sobre el soporte de malla metálica

que está en el interior del horno. Determine las dimensiones de la malla

de soporte y calcule el área de secado tomando en cuenta las

superficies del alimento que hacen contacto con el aire caliente. El

soporte de malla metálica pende de un hilo metálico enganchado en la

parte baja de la balanza de tal forma que se registra la masa

continuamente sin necesidad de sacar el alimento del horno. Debe

tenerse cuidado de tarar el soporte y luego colocar la porción de

alimento y distribuirla sobre toda la superficie de la malla metálica sin

amontonarla. La temperatura en el interior del horno debe ser ya de 55

°C.

4. Cerrar la puerta del horno y registrar la variación de la masa con el

tiempo tomando las lecturas en la balanza digital colocada sobre el

horno de convección. Se sugiere que el cambio de la masa del alimento

136



se registre en intervalos de 300 segundos, sin embargo, este tiempo es

sólo una guía y puede ser mayor o menor dependiendo de la humedad

inicial del alimento. El secado se detiene cuando la masa ya no cambie

con el tiempo. Transcurrido el tiempo de secado, se mide la masa del

alimento.

5. Durante el secado, determinar la humedad relativa y la velocidad

del aire mediante el higrotermoanemómetro.

6. Al terminar el secado, colocar el alimento en la termobalanza y

deshidratarlo totalmente para conocer la masa de sólidos secos.

7. Comparar con el alimento deshidratado en el laboratorio y uno

comercial.

Tratamiento de los datos experimentales

Es necesario procesar los datos de tal manera que pueda obtenerse la mayor

información posible sobre la forma en que ocurrió la deshidratación. Por tal

razón, se construyen las curvas de secado y se analizan para obtener los

parámetros que permiten evaluar el proceso. Para construir las curvas de

secado para cada ensayo, se registra el cambio de la masa del alimento con el

tiempo. Este cambio ocurre debido a la pérdida de agua libre y depende de la

humedad relativa del aire con el que el alimento está en contacto. La rapidez

con la que cambia la masa del alimento está estrechamente relacionada con su

humedad inicial y con la humedad relativa del aire, la cual a su vez depende de

la temperatura del mismo. Este aspecto resulta importante ya que, aunque en la

obtención de la primera curva de secado se observa que la velocidad de secado

está sujeta a la variación en el contenido de humedad del alimento, este efecto

se representa mejor en la segunda curva de secado, en la cual se determina el

periodo de calentamiento, si es que existe, y los diferentes periodos de secado:

periodo de velocidad constante y periodo de velocidad decreciente, los cuales

proporcionan información sobre el proceso de secado.

Primera curva de secado

137



El procedimiento de cálculo para construir la primera curva de secado ha sido

discutido en la asignatura teórica Procesos de Alimentos. Tome en cuenta esos

procedimientos para analizar sus datos. A partir del cambio de la masa del

alimento con el tiempo calcule la humedad libre del mismo.

Con la humedad libre y el tiempo, trace la primera curva de secado, la cual es

una representación gráfica de la cinética de secado mediante la variación de la

humedad libre con el tiempo como se muestra esquemáticamente en la Figura

1.

Figura 1. Primera curva de secado.

Segunda curva de secado

Para obtener la segunda curva de secado, trace una grafica el flux de secado

(R) en función a la humedad libre (Fig. 2).

138



Figura 2. Segunda curva de secado

Calcule el tiempo de secado en el periodo de velocidad constante, el tiempo de

secado en el periodo de velocidad decreciente y el tiempo total con base en el

análisis de las curvas de secado. Discuta con su profesor el cálculo de estos

tiempos y las ecuaciones involucradas en ello.


El reporte de análisis y discusión de resultados debe incluir los siguientes

aspectos:

1. El porcentaje de humedad inicial y final del alimento tanto en base seca

como en base húmeda.

2. La predicción de la masa final usando el índice de reducción.

3. La Tabla 3 que concentra los datos necesarios para trazar las dos

curvas de secado.

Las dos primeras columnas corresponden a los datos recolectadosdurante el experimento de secado en el horno. La tercera columna

muestra la humedad base seca; el primer valor, en t = 0, representa la

humedad inicial del alimento, la cuarta columna muestra la humedad libre,

base seca, la quinta columna muestra la humedad libre calculada a partir

139



de los datos experimentales, la sexta columna muestra el valor de la

pendiente de la primera curva de secado y la séptima columna el flux de

secado. Los valores de las columnas 2 a 7 se calculan con las ecuaciones

analizadas en la asignatura teórica de Procesos de Alimentos.

4. El cálculo del coeficiente de transferencia de masa.

5. Los resultados de todas las determinaciones fisicoquímicas efectuadas al

alimento deshidratado.

6. Los resultados de las apreciaciones sensoriales tanto del alimento

deshidratado como del comercial.

Tabla 3. Cinética de deshidratación convectiva de plátano en rodajas.

t(s) msh (g)

hbs(t)(g/g)

hL(t)(g/g)

hL(t)(g/g)reg

-pendiente(g/ s)

R(g/cm2

⋅ s)corr

140




BIBLIOGRAFÍA

Casp A. & Abril, J. (2003). Procesos de Conservación de Alimentos.

Editorial Mundi-Prensa. España.

Desrosier W. N. (2002). Conservación de Alimentos. Editorial

Continental, México.

Fellows, P. Food Processing Technology: Principles and Practice. Ellis

Horwood Ltd., Chichester, UK.

Heldman D.R. & Hartel R.W. (2005). Principles of Food Processing.

Aspen Publishers, Inc. Gaithersburg, Maryland. USA.

Ibarz, A. & Barbosa-Cánovas, G.V. (1999). Operaciones Unitarias en la

Ingeniería de Alimentos, Technomic Publising Company, Inc., USA.

Kyelink V. (2002). Principles of Food Preservation. Elsevier, The

Netherlands.

Meyer, M.R. & Paltrinieri, G. (1989). Elaboración de frutas y hortalizas.

Manual para Educación Agropecuaria, 2ªedición. Editorial Trillas, SEP.

México.

Potter N.N. (2010). Ciencia de los Alimentos. Editorial Edutex.

141





Fig. 1. Perfil de temperatura esquemático durante la congelación de un

alimento.

El cálculo exacto del tiempo de congelación de una pieza de alimento es

prácticamente imposib le por lo que se recurre a una serie de suposiciones

para simplificar el fenómeno.

La ecuación de Plank es una aproximación para calcular el tiempo de

congelación.

La ecuación de Plank-Rjutov puede usarse para calcular el tiempo total de

congelación y correlacionar los perfiles experimentales de variación de

temperatura con el tiempo en los diferentes periodos del proceso (López-

Leiva, 2003).

143



OBJETIVOS

Elaborar el perfil de temperatura durante la congelación de un producto

vegetal.

Evaluar el efecto de la composición química, en el tiempo de

congelación, a partir del perfil de temperatura.

Comparar la integridad de la estructura celular de los productos

congelados en la práctica (a diferentes velocidades) y de un producto

comercial.

Diagrama de bloques y condiciones del proceso industrial de congelación

en alimentos.

MATERIA PRIMA

Corresponde al profesor de la asignatura sugerir o asignar los alimentosque se van a congelar. Aproximadamente 200 g. Es imperativo que los

alimentos que se vayan a congelar tengan una forma geométrica

definida.

MATERIAL

1 Balanza analítica

1 Cuchillo

1Espátula

1 Film plástico

1 Probeta graduada de 500 mL

1 Papel Aluminio

1 Probeta graduada de 50 mL

144



1 Vaso de precipitados 500 mL

1 Vernier

1 Vidrio de reloj

EQUIPO

Cámara de congelación: Características generales y comportamiento

térmico

La cámara donde se llevan a cabo las mediciones es un congelador

comercial (Thermo Scientific modelo 3556-4, Thermo Electron, Iowa,

USA) de 5.6 pies cúbicos (158.6 L) de capacidad con dimensionesinteriores de 70 cm de altura, 46 cm de ancho y 38 cm de fondo. El

espacio interior está dividido por parrillas separadoras sobre las cuales

se colocan los diferentes especímenes. Las parrillas dividen la cámara en

tres secciones denominadas superior, central e inferior. El congelador

cuenta con un termostato externo en su parte posterior provisto de una

perilla numerada de 1 a 7 con la cual se regula la temperatura de su

interior.La temperatura se mide con un termistor digital (Cole-Parmer, modelo

8502-16, Chicago, USA) al cual se conectan termistores de bayoneta por

medio de plugs tipo audífono. Se pueden usar máximo 5 termistores; al

menos uno de ellos debe usarse para registrar la variación de la

temperatura en el interior de la cámara.

Estufa

145



METODOLOGÍA

Congelación de Piña

El procedimiento presentado en este protocolo es para piña, pero puede usarse

para otros alimentos.

Humedad de la piña

Se determina el contenido de humedad por triplicado en una estufa a 100 °C

por 5 horas. Se compara con el reportado en la literatura. Aunque podría ser

aceptable usar el valor reportado en la literatura, es preferible determinarlo en el

laboratorio.

Densidad de la piña

La densidad de la piña se determina por triplicado por medio del

desplazamiento de un volumen de agua en una probeta graduada de 50 mL de

una masa de aproximadamente 5 g de piña pesada en una balanza analítica.

Comprarlo con el reportado en la literatura. Aunque podría ser aceptable usar el

valor reportado en la literatura, es preferible determinarlo en el laboratorio.

Cálculo de la entalpía de congelación

El uso de la ecuación de Plank y aquellas derivadas de ella, requiere conocer la

entalpía de congelación del agua en el alimento, ΔHF. El procedimiento de

cálculo es el siguiente:

Paso 1. Se calcula la fracción molar de agua al inicio de la congelación (XFP),

i.e. en el punto de congelación, con la siguiente ecuación:

(3)

146



Los valores son: = 333.5 kJ/kg, R = 8.314 kJ/kmol°K, TWF = 273.15 K, TF = es

la temperatura de congelación del alimento. Note que este valor depende de la

temperatura de congelación de la carne molida obtenida a partir del perfil

térmico experimental, el cual puede diferir del reportado en la literatura.

Paso 2. Se calcula la masa molecular equivalente de solutos (MS) a partir de la

ecuación:

(4)

Note que es necesario conocer la humedad de la carne molida para conocer xS y xW.

Paso 3. Se calcula la fracción molar de agua no congelada (XUFW) con la

misma ecuación del Paso 1, cambiando TF por TM (temperatura del medio

de congelación).

(5)

Paso 4. Se calcula la fracc ión masa de agua no congelada:

(6)

Paso 5. Se calcula la fracción masa de agua congelada (xFW):

(7)

147



Paso 6. Finalmente se calcula el calor latente a partir de la fracción de hielo del

alimento (xFW):

(8)

Esta entalpía puede calcularse multiplicando simplemente la entalpía de

congelación del agua por el contenido de humedad del alimento. Sin embargo,

hacerlo así implica que toda el agua en el alimento ha congelado, es decir que

xFW = 1.

Perfiles térmicos de congelación

Introducir un cubo de piña previamente pesado, de 4 cm. Colocar los

termistores en el centro frío del cubo. Adicionalmente, se introduce una masa

de agua destilada en un vaso de precipitados para obtener su perfil de

congelación.

En la parte trasera por el exterior, el congelador tiene una perilla numerada de 1

a 7. Este es el selector del termostato. Se sugiere colocarlo en la posición 3

para tener una velocidad de enfriamiento intermedia. Sin embargo, si se quiere

tener una mayor velocidad de enfriamiento se puede colocar en las posiciones 4a 7. Esta última posición ofrece la mayor velocidad de enfriamiento y la

temperatura más baja de congelación; aproximadamente -30 ºC.

Es obligación del profesor de la asignatura explicar la operación de los equipos

e instrumentos usados en este protocolo. Cualquier duda a este respecto debe

ser aclarada por el profesor de la asignatura.


El reporte debe contener la siguiente información:

1. Comportamiento térmico de la cámara de congelación.

2. Comportamiento térmico del alimento.

148



3. Tiempo de congelación experimental para los diferentes alimentos

congelados.

4. Temperatura de congelación del alimento.

5. Temperatura final de la cámara de congelación.

6. La entalpía de congelación del alimento.

7. El tiempo de congelación estimado con la ecuación de Plank

indicando claramente las propiedades térmicas del alimento usadas

para estimarlo, así como el valor del coeficiente de transferencia de

calor convectivo y los factores geométricos involucrados.

8. Los tiempos de congelación calculados con la ecuación de Plan-

Rjutov, indicando claramente las propiedades térmicas del alimento

usadas para estimarlos, así como el valor del coeficiente detransferencia de calor convectivo y los factores geométricos

involucrados.

9. Una gráfica del perfil de temperaturas experimental del alimento y

su correlación con la ecuación de Plank-Rujtov.

10. Las conclusiones del experimento.

NOMENCLATURA

Bi = número de Biot (= hx/kF)

CPF = capacidad calorífica del alimento congelado (J/kg°C)

h =coeficiente de transferencia de calor convectivo (W/m2 °C)

kF = conductividad térmica del alimento congelado (W/m °C)

P, R = parámetros que dependen de la forma geométrica del

alimento.

R = constante de los gases (8.314 kJ/kmol°K)

tFP= tiempo de congelación (s)

Ti = temperatura inicial del alimento (°C)

Te = temperatura de equilibrio en la congelación del alimento (°C)

TF = temperatura inicial de congelación (°C)

TM = temperatura del medio de congelación (°C)

149



TWF = temperatura de congelación del agua pura (273 K)

x = espesor de la muestra (m)

xFW = fracción masa de agua congelada

xS = fracción masa de sólidos en el alimento (1 - xW)

xW = fracción masa de agua en el alimento

xUFW = fracción masa de agua no congelada

XUFW = fracción mol de agua no congelada

Letras griegas

α = difusividad térmica del alimento congelado (= kF/rCPF) (m2/s)

ΔHF = cambio de entalpía durante la congelación (J/kg)

= calor latente de congelación del agua pura (6003 kJ/kmol = 333.5 kJ/kg)ρ= densidad del alimento (kg/m3)


BIBLIOGRAFÍA

150



1. Fellows, P. (2007). Tecnología del procesado de los alimentos:

principio y práctica, Segunda edición, Editorial Acribia, España.

Páginas 391 –393, 396 y 397.

2. Ibarz, A. y Barbosa-Cánovas, G.V. (1999). Operaciones

unitarias en la ingeniería de alimentos, Technomic Publising

Company, Inc ., USA. Páginas 542 - 544 y 568, 569.

3. López-Leiva, M. & Hallströn, B. (2003). The original Plank

equation and its use in the development of food freezing rate

predic tions, Journal of Food Engineering, 58: 267-275.

4. Rodríguez Hurtado, M. E. (1990). Industrias de la alimentación,

Bellisco, España. Páginas 139 y 153.

151



Anexo A

Operación del horno convectivo y la balanza digital

Las Figuras 1A y 2A muestran el horno convectivo y la

balanza analítica en posición.

Figura 1ª Figura 2ª

El ventilador del horno convectivo se encuentra en su interioral fondo como se muestra en las Figuras 3A y 4A.

Figura 3A. Interior del horno Figura 4A. Ventilador del horno

152



convectivo. convectivo.

La velocidad del aire es constante ya que no hay control pararegularla. Uno de los orificios para la salida de aire que seencuentran en el techo del horno (Fig. 8A) se utiliza paraintroducir el hilo metálico del que pende el soporte con mallametálica sobre el cual se coloca el alimento y que seengancha a la parte inferior de la balanza como de muestraen las Figuras 5A y 6A.

Figura 5A. Vista lateral de la

balanza digital.

Figura 6A. Vista del horno

abierto y el soporte de mallametálica para colocar el

alimento enganchado a labalanza

El horno se enciende accionando el interruptor (botón verde)que se localiza sobre su lado derecho como se muestra en laFigura 7A y la Figura 8A; la posición 1 indica encendido y la

posición 0 indica apagado.

153



Figura 7A. Interruptor principal.

Figura 8A. Horno de convección forzada.El control de temperatura se encuentra en la parte frontal del horno debajo de lapuerta como se muestra en la Figura 8A. La temperatura se ajusta oprimiendoel botón TEMP que se muestra en la Figura 9A y se selecciona con las flechas(triángulos negros normal e invertido) ya sea para aumentar (triángulo normalnegro) o disminuir (triángulo invertido negro). A continuación se oprime el botóndonde se observa un cuadrado negro (al lado de los triángulos negros) y seoprime el botón START/STOP. La temperatura seleccionada se alcanza en

aproximadamente 10 minutos. Una vez el horno a esta temperatura, seintroduce el alimento por deshidratar; cuando su masa es constante después detres mediciones como mínimo se oprime el botón START/STOP para apagar elhorno (si ya no se va a usar) y se retira el alimento con cuidado. ATENCIÓN:Cada vez meta las manos en el horno caliente debe usar guantes aislantes alcalor para evitar posibles quemaduras, sobre todo para desenganchar elsoporte de malla metálica sobre el cual se coloca el alimento. Como medida deseguridad, cada vez que la puerta del horno se abre, el ventilador se apagapara evitar lanzar corrientes de aire caliente a su cara al abrir la puerta. Siempreuse careta de protección transparente cuando abra la puerta del horno deconvección para proteger su cara.

Control detemperatura

Interruptor principal

Salida de

aire

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Figura 9A. Vista del selector de temperatura de operación del horno deconvección.

La balanza tiene un gancho en su parte inferior para enganchar el soporte demalla metálica sobre el cual se coloca el alimento por deshidratar. La Figura10A muestra una vista frontal de la parte inferior de la balanza donde se puedeapreciar el gancho y la Figura 11A muestra un esquema lateral de la balanza enla que se aprecia el hilo del que pende el objeto cuya masa se desea medir.

Figura 10A. Vista frontal delgancho inferior de la balanza.

Figura 11a. Vista lateral delgancho inferior de la balanza

Una vez enganchada la rejilla como se muestra en la Fig. 6A, la balanza senivela con los tornillos rojos que la soportan y se enciende oprimiendo el botónOn/Off que se encuentra en la parte central como se muestra en la Figura 12A y

13A. Se procede a tomar las lecturas cada cierto intervalo de tiempo despuésde tarar la balanza y se apaga manteniendo oprimido el botón de On/Off.

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Figura 12ª Figura 13ª

ANEXO B

CONGELADOR Thermo Scientific

Modelo 3556-4

Información generalLos refrigeradores y congeladores convencionales no son apropiados paraalmacenar materiales inflamables; éstos pueden crear condiciones de riesgocon facilidad, tales unidades tienen diferentes componentes en su sistemaeléctrico y de congelación que pueden provocar explosiones de mezclas deaire-vapor inflamables dentro de la unidad o en sus alrededores.

El congelador Thermo Scientific Modelo 3556-4 está diseñado paraprevenir la descarga eléctrica que pueda incendiar mezclas aire – vaporinflamables. Además, tiene circuitos eléctricos, termostato, relevadores y

motor de compresor alojados con seguridad dentro de una carcasa aprueba de explosión. Esto signifi ca que la temperatura en la superficie delcompresor permanecerá por debajo del punto de ignición de cualquiermaterial Inflamable que pertenezca a los grupos C y D de la Clase I(www.osha.gov).

El congelador Thermo Scientific Modelo 3556-4 (Fig. B1) está construidode acero rígido y un acabado con barniz durable. El interior tiene un

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http://www.osha.gov/






esmalte epóxico y una construcción p lástica ABS. Está aislado totalmentepara una operación energética eficiente. La unidad cumple con losestándares del Underwri ter´s Laboratory, Inc., la OSHA (artículos No. CFR1910.308) y la National Fire Protection Association (estándares 45 y 99,artículos 500-501) para almacenar materiales peligrosos. Es 100% a

prueba de explosión, proporciona protección total mientras los reactivosalmacenados se encuentren por debajo de la temperatura ambiente y estáfabricado para el almacenamiento seguro en frío de materiales voláti les.

Figure B1. Congelador Thermo Sientific.

Almacenamiento de materiales inflamables El congelador Thermo ScientificModelo 3556-4prevendráuna explosión dentrode la unidad porque no tiene componentes eléctricos internos que pudierancausar explosión de materiales peligrosos en su interior. Esta unidad es idealpara almacenar ciclopropano, éter etílico , etileno, acetona, alcohol, benceno,butano, gasolina, hexano, vapores de laca soluble, nafta, gas natural o propano,

junto con muchos otros materiales potencialmente peligrosos. Todos loscompartimientos están construidos de acero de uso rudo con un acabado

exterior durable de esmalte epóxico. El compartimiento está bien aislado y elfuerte sello magnético de la puerta previene fugas de aire y ayuda a disminuirlos costos de operación, el interior está hecho de acero porcelanizado o plásticoABS.

Características Termostato ajustable, sello magnético, compresor herméticamente- sellado,ciclo de descongelación, color blanco.

Dimensiones de la cámara de congelaciónH (altura) x W (ancho) x D (fondo) (cm)

Volumen total(pies cúbicos)

Dimensiones exterioresH x W x D (cm)

70 x 46 x 38 5.6 85 x 54 x 74

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Características eléctricasVolts/Hz, Watts, Amps

Intervalo de temperatura de congelación(°C)

Peso neto (kg)

120/60, 200, 0.60 -26 a -15° 45.5

Nota: Los amperes indicados son en operación normal, los amperes dearranque pueden ser superiores.

Ubicación Ubique la unidad en el lugar más conveniente cerca de un contacto eléctricoaterrizado. Si las unidades se colocan sobre una mesa, el frente deberáestar a10 cm o más del borde de la mesa para evitar que accidentalmente se caiga launidad. Si es posible, localice su unidad lejos de la luz solar y de fuentes decalor como radiadores, estufas o ductos calientes.

EspaciosColoque la unidad por lo menos con espacios de 30 cm por arriba, 10 cm poratrás y 5 cm por lado. Se recomienda dejar más espacio en la parte posteriorde la unidad por si llegase a requerir mantenimiento.

Precaución La unidad deberá estar siempre conectada a su propia toma de corrienteaterrizada. Bajo ninguna circunstancia retire la punta de tierra de la clavija delcordón. No use extensiones eléctricas. Los cables deberán ser desconectadosantes de moverlo o darle mantenimiento.

Condiciones ambientales de operaciónGrado de contaminación: 2 (Referencia a IEC 664-1)Categoría de instalación: II (Referencia a IEC 664-1)Altitud o altura: 2000 m sobre el nivel medio del marHumedad: 80%, sin condensaciónSuministro eléctrico: 120 VAC o 240VACTolerancia de voltaje: ±10% del normal nominalTemperatura: 15 °C a 40 °CUso del producto: Diseñado sólo para uso en interiores.

Procedimiento de arranque Gire la perilla de control ubicada en la parte posterior de la unidad en el sentidode las manecillas del reloj para bajar la temperatura y en sentido contrario parasubirla. Para verificar la temperatura de la cámara, coloque un termómetro decarátula sobre una de las charolas en el centro de la cámara. Inicialmente, girela perilla de control de temperatura a un número arbitrario. Dejeaproximadamente 2 horas.

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Ajuste la perilla para alcanzar la temperatura de operación. Después de que lacámara se estabiliza inicialmente, permita de ½a 1 hora para que latemperatura se ajuste para temperaturas subsecuentes. Las marcas en laperilla de control no indican temperaturas específicas, por lo tanto, úselas soloreferencia para cualquier ajuste futuro de temperatura.

Procedimiento de reinicioSi se desconecta la unidad o se apaga, deje 3 min antes de reiniciarla o volverlaa conectar.

Cómo ahorrar energía 1. Asegúrese de seguir las sugerencias de ubicación mencionadas

en la sección de instalación.2. Limpie la humedad del material de vidrio u otros materiales antes

de introducirlos.3. No sobrecargue la unidad. Demasiados artículos incrementan la

demanda de energía para mantener el enfriamiento.4. Cierre la puerta tan pronto como sea posible en climas calientes y

húmedos.5. Asegúrese que la puerta está bien cerrada.6. Tan pronto como se acumule 1 cm de hielo, descongele.7. Mantenga los recipientes cubiertos, cuando sea posible, reduzca

la humedad acumulada.8. No coloque la temperatura de operación más baja de lo necesario.

Consejos de seguridad 1. Después de que la unidad esté funcionando, no toque las

superficies congeladas, particularmente cuando sus manos esténhúmedas. La piel puede adherirse a las superficies congeladas.

2. Nunca desconecte la unidad jalando el cable. Siempre tome laclavija y jale derecho para sacarla del contacto.

3. No use cables en mal estado. Haga que un electricista calificadolos repare o reemplace inmediatamente.

Mantenimiento

NOTA: No intente darle servicio a la unidad cuando ésta esté todavía engarantía sin consultar a un concesionario Thermo Scientific. ADVERTENCIA: Desconecte la clavija antes de intentar cualquier tipo demantenimiento o reparación, cualquier ajuste interno o reparación deberáhacerlo un representante de servicio calificado.

Limpieza de la unidad 1. Desconecte el cable de su toma.

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2. Ajuste el control de temperatura a la posición OFF.3. La unidad está diseñada para permitir la limpieza fácil y rápida y

no debería tomar más de pocos minutos.4. Recuerde usar lentes de protección, para prevenir un enfriamiento

ocular (un golpe de frío en sus ojos), especialmente cuando retire el

contenido de la unidad de congelación.5. No utilice polvos limpiadores abrasivos, ceras para muebles,detergentes insolubles o limpiadores que contengan productos depetróleo sobre la superficie de la unidad. Utilice una solución

jabonosa suave para limpiar el interior, el exterior y los empaquesde la puerta con un trapo suave y limpio. Enjuague con agua limpiay seque completamente antes de volver a conectar y encender launidad.

Procedimiento de descongelación manual 1. Gire la perilla de control de temperatura a la posición OFF.2. Desconecte el cable de la toma de corriente.3. Retire el contenido de la unidad. Si le parece práctico, envuelva el

contenido en papel y después en una manta gruesa para mantenerla temperatura de los artículos, especialmente de aquellos retiradosdel congelador. Utilice guantes de protección para prevenir dañospor frío cuando maneje los artículos congelados.

4. Abra la puerta y permita la libre circulación de aire ambiente.5. Para acelerar el proceso, coloque una charola con agua tibia

dentro de la cámara.6. Limpie el interior.7. Reintroduzca el contenido.8. Conecte nuevamente el cable de la unidad y ajuste el control a la

temperatura deseada.

Precaución No use objetos filosos o punzocortantes para raspar o remover el hielo y laescarcha de las superficies del congelador. Esto podría perforar la tubería deenfriamiento. No use ningún dispositivo eléctrico para descongelar la unidad.Cuando hay una capa de hielo de 0.64 cm o más la eficiencia de operación dela unidad se verá afectada.

Solución de problemas En el caso de que su unidad no esté operando adecuadamente, verifique losiguiente antes de llamar al personal de servicio.

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Síntoma Causa del posible problema

La unidad noestáoperando Asegúrese de que la unidad esté conectada a una aterrizada.Asegúrese de que la perilla de control de temperatura esON.Verifique que el fusible no esté fundido o que la pastiltablero de control no está apagada.

La unidad operacontinuamente

Asegúrese de que no hay acumulación excesiva de hielo.hay, descongele la unidad.

Observe el condensador para ver si hay una capa de popelusa. Limpie si lo requiere con una brocha o una aspirado

Una fuga alrededor del sello de la puerta permitirá el escaaire frío. Esto causará que la unidad trabaje más de lo necepara mantener las temperaturas bajas. Corrija o reemplasello que está dañado.

Si usted ha seleccionado una temperatura muy baja, esto causar que la unidad opere continuamente. Verifique la cotemperatura de operación.

Si la temperatura ambiente es mayor de 43 °C o la unidadcerca de fuentes de calor, colóquela en un sitio diferente.

Una frecuencia inusualmente alta de cierres y aperturas puerta puede aumentar la carga de operación. La unidestabilizará conforme esa frecuencia disminuya.

Problemas de ruido Pueden ser causados cuando el contenido dentro de la use encuentre demasiado cerca uno contra otro. Acomocontenido según sea necesario.

Un silbido o gorgoreo es causado por el fluido refrigeran

circulación y es normal.

Puede presentarse ruido si la unidad no está nivelada piso. Revise el nivel.

Sonido de ventilador: el flujo de aire normal puede causarhay problema.

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Documents

Finmanual Labtec 20162