Fusores de adhesivo VersaBlue Tipo VB C con PC …emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7135358.pdf · Fusores de adhesivo VersaBlue® Tipo VB C con PC industrial Manual

Fusores de adhesivoVersaBlue®

Tipo VB Ccon PC industrial

Manual P/N 7135358B− Spanish −

Edición 05/08

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

P/N 7135358B � 2008 Nordson CorporationVBC_IPC

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Tabla de materias I

P/N 7135358B� 2008 Nordson Corporation VBC_IPC

Tabla de materias

Nordson International O-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Europe O-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O-1. . . . . . . . . . . . . . . . Outside Europe / Hors d’Europe / Fuera de Europa O-2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Asia / Australia / Latin America O-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Japan O-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . North America O-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avisos de seguridad 1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Señales de alerta de seguridad 1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Responsabilidades del propietario del equipo 1-2. . . . . . . . . . . . . . . .

Información de seguridad 1-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrucciones, requerimientos y estándares 1-2. . . . . . . . . . . . . . . Cualificaciones del usuario 1-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prácticas de seguridad industriales aplicables 1-4. . . . . . . . . . . . . . . Uso previsto del equipo 1-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrucciones y mensajes de seguridad 1-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prácticas de instalación 1-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normas de manejo 1-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normas de mantenimiento y reparación 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Información de seguridad del equipo 1-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desconexión del equipo 1-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminación de la presión hidráulica del sistema 1-7. . . . . . . . . Separación de la corriente en el sistema 1-7. . . . . . . . . . . . . . . Desactivación de pistolas 1-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avisos de seguridad generales y precauciones 1-9. . . . . . . . . . . . Otras precauciones de seguridad 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Primeros auxilios 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasII


Introducción 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uso previsto 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Campo de ubicación (CEM) 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Restricción de servicio 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uso inadecuado − Ejemplos − 2-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Riesgos residuales 2-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Terminología 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfase E/S estándar 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfase Modo de enlace a línea 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Encoder (transmisor de impulso giratorio) 2-3. . . . . . . . . . . . . . Símbolos 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Descripción del fusor 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Depósito 2-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa de válvula de seguridad 2-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de cierre 2-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de seguridad 2-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula reguladora de presión mecánica 2-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula reguladora de presión neumática 2-7. . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de desaireación 2-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flujo de material 2-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Identificación de las conexiones de manguera 2-8. . . . . . . . . . . . .

Armario eléctrico 2-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pared lateral con enchufes 2-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opciones 2-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Control del nivel de llenado/protección de sobrellenado 2-10. . . . . Indicador de presión 2-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicador de presión, caja 27, código A 2-11. . . . . . . . . . . . . . . . Indicador de presión y regulación de presión, caja 26, código C 2-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Función de generación de presión, caja 26, código N 2-11. . . .

Placa de características 2-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias III


Instalación 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transporte 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Almacenamiento 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desembalar 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elevar (fusor desembalado) 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requerimientos de instalación 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aspirar vapores del material 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Necesidad de espacio 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Experiencia del personal de instalación 3-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Enroscar el señalizador luminoso (opción) 3-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conexiones eléctricas 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Observación importante para el empleo de interruptores de protección de corriente de defecto 3-5. . . . . . . . . Instalar cables 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tensión de alimentación 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Circuitos externos de control/conmutación de señales 3-5. . . . . . Conexión de red 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conectar la manguera calefactada 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eléctrico 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Enroscar 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilizar una segunda llave de boca 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desenroscar 3-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminar la presión 3-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conectar la válvula de llenado (opción) 3-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Preparar el aire comprimido 3-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ocupación de interfase 3-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfase E/S estándar − Ocupación estándar para XS 2 − 3-10. . Advertencias generales 3-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfase E/S estándar − Ocupación XS2 con la opción de control de electroválvula − 3-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfase de control de electroválvula del cabezal de aplicación 3-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfase Modo de enlace a línea 3-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores 3-15. Entradas de señal de pilotaje separadas 3-15. . . . . . . . . . . . . . .

Interfase Air run-up 3-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfase de control del nivel de llenado 3-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desmontar el fusor 3-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desechar el fusor 3-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasIV


Manejo 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Generalidades 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Números de canal 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . En el panel de mando 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . En el bus de campo 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Teclas transparentes 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Teclas con y sin lámpara de control 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Significado de los colores 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Significado de los símbolos 4-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos estándar de los canales de temperatura 4-3. . . . . . . Ventanas de introducción 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página Cambio de convertidor de frecuencia 4-4. . . . . . . . . . . . . . Indicación de estado 4-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puesta en marcha inicial 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajustar en el panel de mando 4-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señales controladas por un flanco (ejemplo) 4-8. . . . . . . . . . . .

Panel de mando − Resumen − 4-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Llenar el depósito 4-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manualmente 4-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicador y control de llenado (opciones) 4-18. . . . . . . . . . . . . . . . .

Llenado de depósito automático 4-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nivel de llenado máximo 4-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturas de consigna recomendadas 4-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . Modo de calentamiento guiado 4-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bloqueo por temperatura baja 4-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prevención de arranque de motor 4-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Confirmar la prevención de arranque 4-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conexión diaria 4-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desconexión diaria 4-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desconectar en caso de emergencia 4-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . El panel de mando del PC industrial (PCI) 4-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modos de servicio del fusor − Resumen 4-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . Salvapantallas 4-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página de inicio 4-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros de temperatura 4-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ejemplo: Aumentar temperatura Hose 1 4-26. . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 1: Valores de alarma) 4-27. . . . . . . . . . . . Representación gráfica de los parámetros de temperatura 4-29Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento 4-30. . . . . . . . . . . Parámetros (página 2: Activar canal, Modo de servicio, Tipo de sistema controlado) 4-32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 3) 4-33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias V


Fusor 4-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conectar/desconectar el reposo de temperatura 4-34. . . . . . . . Conectar/desconectar todos los motores (liberación en general) 4-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conectar/desconectar las calefacciones 4-35. . . . . . . . . . . . . . . Conectar/desconectar el temporizador semanal 4-35. . . . . . . . . Activar la protección de contraseña 4-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registro de alarmas 4-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Información (fusor y control) 4-37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajar con grupos de aplicación 4-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuración de los grupos de aplicación 4-38. . . . . . . . . . . . . Configuración (página 1: Temporizador semanal, Reposo de temperatura, Gas inerte, Cambio de idioma, Fórmulas, Nivel de llenado) 4-42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse en cuenta lo siguiente (ejemplo de horario) 4-43. . . . . . . . . . . . . . . . Configuración (página 2: por ejemplo, Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo) 4-48. . . . . . . . . . . . Configuración (página 3: por ejemplo, Restaurar al ajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión) 4-53. . .

Motor 4-56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conectar/desconectar el motor (liberación individual) 4-56. . . . Seleccionar Enlace a línea o Modo manual 4-56. . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 1: Tipo de liberación de motor, Adaptación a la máquina principal) 4-58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 2: Modo de enlace a línea) 4-59. . . . . . . . . Parámetros (página 3: Tiempo de retardo de desconexión de motor, Relé de umbral) 4-60. . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación de velocidad/Regulación de presión) 4-61Sensor de presión A / Sensor de presión B 4-62. . . . . . . . . . . . . Sensor de presión C 4-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Regulación de velocidad − Modo manual 4-64. . . . . . . . . . . . . . . Ejemplo: Aumentar la velocidad de bomba 4-64. . . . . . . . . . . . . . Regulación de velocidad − Modo de enlace a línea 4-65. . . . . . Regulación de presión − Modo manual 4-66. . . . . . . . . . . . . . . . . Regulación de presión − Modo de enlace a línea 4-66. . . . . . . . Parámetros de control de presión PID 4-67. . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 5: Función de generación de presión o Regulación de caudal) 4-68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Función generación de presión 4-68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Regulación de caudal 4-71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interruptor de circuito de corriente de motor (interruptor de mantenimiento del motor) 4-72. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manejo a través del servidor de Web PCI 4-73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Establecer la conexión entre el servidor y el cliente 4-73. . . . . . Conectar el cable de Ethernet 4-74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Llamar a pantalla el fusor (VersaWeb) 4-75. . . . . . . . . . . . . . . . . Download (descarga) 4-75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Upload (carga) 4-76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro de ajustes 4-77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registro de ajustes - copia de reserva 4-78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVI


Mantenimiento 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Peligro de quemaduras 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eliminar la presión 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerse en cuenta lo siguiente 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustancias auxiliares 5-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento preventivo 5-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpieza exterior 5-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando 5-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eliminar salpicaduras de pintura y grasa 5-5. . . . . . . . . . . . . . . .

Control visual respecto a daños externos 5-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas de seguridad y de funcionamiento 5-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . Retirar los casetes de protección 5-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Retirar la protección contra el calor 5-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cambiar el tipo de material 5-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lavar con un agente de limpieza 5-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de seguridad 5-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Depósito 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Purgar material 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpiar a mano el depósito 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reapretar los tornillos de fijación 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ventilador y filtros de aire 5-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bomba de engranajes 5-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Control de estanqueidad 5-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bombas de engranajes con junta Variseal 5-10. . . . . . . . . . . . . . Sustituir la junta Variseal 5-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bombas de engranajes con perno de prensaestopas 5-11. . . . . Reapretar el perno de prensaestopas 5-11. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reapretar los tornillos de fijación 5-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bandeja(s) de goteo (equipamiento especial) 5-12. . . . . . . . . . . . . .

Motor/engranaje 5-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cambiar el lubricante 5-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Selección de lubricante 5-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula reguladora de presión 5-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse en cuenta lo siguiente 5-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cartucho filtrante 5-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el cartucho filtrante 5-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desmontar el cartucho filtrante 5-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpiar el cartucho filtrante 5-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Montar el cartucho filtrante 5-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Montar el cartucho filtrante 5-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa de válvula de seguridad 5-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de cierre 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula neumática de seguridad 5-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comprobación de funcionamiento 5-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpieza 5-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de presión 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpiar la membrana de separación 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Enroscar el sensor de presión 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de llenado 5-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustituir el módulo de control 5-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro de mantenimiento 5-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias VII


Localización de averías 6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algunos consejos previos 6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional 6-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activación y Reset de alarmas 6-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Representación gráfica de los parámetros de temperatura 6-6. . Temperatura baja y sobretemperatura − Aviso − 6-7. . . . . . . . . . .

Activación de un aviso de temperatura baja 6-7. . . . . . . . . . . . . Activación de un aviso de sobretemperatura 6-7. . . . . . . . . . . .

Temperatura baja y sobretemperatura − Fallo − 6-8. . . . . . . . . . . . Activación de un fallo de temperatura baja 6-8. . . . . . . . . . . . . . Activación de un fallo de sobretemperatura 6-8. . . . . . . . . . . . .

Sobretemperatura − Desconexión − 6-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activación mediante software 6-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desconexión mediante el termostato 6-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Termostato de depósito 6-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Termostato de transformador 6-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Presión baja − Aviso − 6-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activación de un aviso de presión baja 6-10. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sobrepresión − Aviso − / Sobrepresión − Fallo − 6-11. . . . . . . . . . . Activación de un aviso de sobrepresión 6-11. . . . . . . . . . . . . . . . Activación de un fallo de sobrepresión 6-11. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de temperatura − Fallo − 6-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activación mediante cortocircuito 6-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activación mediante rotura de sensor o entrada de sensor abierta 6-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nivel 6-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aviso Depósito sobrellenado 6-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aviso El nivel de llenado de depósito es bajo 6-12. . . . . . . . . . . . Fallo El depósito está vacío 6-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tablas de localización de averías 6-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . El fusor no funciona 6-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Un canal no calienta 6-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No hay señal de pilotaje (tensión/corriente/frecuencia) 6-13. . . . . . El panel de mando no funciona 6-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No hay material (el motor no gira) 6-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No hay material (el motor gira) 6-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Material insuficiente o suministro irregular 6-17. . . . . . . . . . . . . . . . . Presión de material excesiva 6-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Presión de material insuficiente 6-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace a línea 6-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Acumulaciones de material en el depósito 6-19. . . . . . . . . . . . . . . . El material se endurece en el depósito 6-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de llenado (opción) 6-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Varios 6-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Módulo E/S 6-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Entrada de frecuencia 6-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Entradas analógicas 6-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Entradas y salidas digitales (diodos luminosos) 6-22. . . . . . . . . . Módulo E/S # 1: Entradas digitales (24 VDC) 6-23. . . . . . . . . . . Módulo E/S # 1: Salidas digitales (30 V, 2 A) 6-23. . . . . . . . . . . . Módulo E/S # 2: Entradas digitales (24 VDC) 6-24. . . . . . . . . . . Módulo E/S # 2: Salidas digitales (30 V, 2 A) 6-24. . . . . . . . . . . .

Diodos luminosos del módulo de regulación de temperatura 6-25. Diodos luminosos del convertidor de frecuencia 6-26. . . . . . . . . . . Diodo luminoso de la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado 6-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diodo luminoso de la válvula proporcional 6-26. . . . . . . . . . . . . . . . . Diodos luminosos del PCI 6-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVIII


Reparación 7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Peligro de quemaduras 7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A tener en cuenta antes de los trabajos de reparación 7-1. . . . . . . . Eliminar la presión 7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel de mando 7-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiar la tarjeta de memoria 7-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Enchufar/sustituir el módulo de comunicación 7-4. . . . . . . . . . . . .

¡A tener en cuenta! 7-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustituir el convertidor de frecuencia 7-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia 7-5. . . . . . Resistencia de cierre del bus CAN 7-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a sus motores 7-6. . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el sensor de presión 7-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Resistencia de cierre del bus CAN 7-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modo de proceder 7-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la bomba de engranajes 7-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de cierre 7-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desenroscar la bomba de engranajes 7-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Enroscar la bomba de engranajes 7-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento 7-11. . . . . . . . . . . Sustituir el motor 7-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustituir la válvula de seguridad 7-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de seguridad 7-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de seguridad con interruptor Reed 7-13. . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el cartucho filtrante 7-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parte eléctrica del depósito debe tenerse en cuenta lo siguiente 7-14. . . . . . . . . . . . . . . . Sustituir el termostato 7-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustituir el aislamiento de las conexiones de calefacción 7-15. . . . . . Sustituir el sensor de temperatura 7-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado (opción) 7-17. .

Observaciones importantes 7-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajuste 7-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos 7-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustituir la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado (opción) 7-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Observaciones importantes 7-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajuste 7-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos: 7-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rotura de sonda 7-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos de conmutación de valor límite 7-20. . . . . . . . . . . . . . . . .

Piezas de repuesto 8-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada 8-1. . . . . . . . . . . . . . .

Elementos de fijación 8-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Identificación de los medios de servicio 8-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos técnicos 9-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Datos generales 9-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperaturas 9-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Datos eléctricos 9-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Datos mecánicos 9-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dimensiones 9-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias IX


Opciones 10-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Contraseña A-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales B-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Definición del término B-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Información del fabricante B-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Responsabilidades B-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Peligro de quemaduras B-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vapores y gases B-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Substrato B-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperatura de trabajo B-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glosario C-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Protocolos de índice y lista de datos de comunicación D-1. . . . Generalidades D-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modos de servicio del control D-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfase de datos D-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bloque de datos de transmisión y recepción D-2. . . . . . . . . . . . . . . Procesamiento del bloque de datos D-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Protocolos de índice D-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Protocolo de índice estándar y mapeado de datos D-4. . . . . . . . . Protocolo de índice ampliado y mapeado de datos D-7. . . . . . . . . Datos de protocolo D-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Melter control (control del fusor) D-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Status D-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Command (pedido) D-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Data index (índice de datos) D-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Channel number (número de canal) D-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Write data value (escribir valores de datos) D-16. . . . . . . . . . . . . Read data value (leer valores de datos) D-17. . . . . . . . . . . . . . . . Line speed value for motor 1-n (key-to-line mode)/valor de la señal de pilotaje para motor 1-n (modo de enlace a línea) D-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puesta en marcha con protocolo de índice estándar D-21. . . . . . . . . . Lista de datos de comunicación D-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Generalidades D-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasX


O-1Introduction

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EuropeAustria 43-1-707 5521 43-1-707 5517

Belgium 31-13-511 8700 31-13-511 3995

Czech Republic 4205-4159 2411 4205-4124 4971

Denmark Hot Melt 45-43-66 0123 45-43-64 1101

Finishing 45-43-200 300 45-43-430 359

Finland 358-9-530 8080 358-9-530 80850

France 33-1-6412 1400 33-1-6412 1401

Germany Erkrath 49-211-92050 49-211-254 658

Lüneburg 49-4131-8940 49-4131-894 149

Nordson UV 49-211-9205528 49-211-9252148

EFD 49-6238 920972 49-6238 920973

Italy 39-02-904 691 39-02-9078 2485

Netherlands 31-13-511 8700 31-13-511 3995

Norway Hot Melt 47-23 03 6160 47-23 68 3636

Poland 48-22-836 4495 48-22-836 7042

Portugal 351-22-961 9400 351-22-961 9409

Russia 7-812-718 62 63 7-812-718 62 63

Slovak Republic 4205-4159 2411 4205-4124 4971

Spain 34-96-313 2090 34-96-313 2244

Sweden 46-40−680 1700 46-40-932 882

Switzerland 41-61-411 3838 41-61-411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44-1844-26 4500 44-1844-21 5358

Finishing 44-161-495 4200 44-161-428 6716

Nordson UV 44-1753-558 000 44-1753-558 100

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49-211-92050 49-211-254 658

O-2 Introduction

� 2007 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_M−0307

Outside Europe / Hors d’Europe / Fuera de Europa

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

� Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votrepays, veuillez contacter l’un de bureaux ci-dessous.

� Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favordiríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.

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Africa / Middle EastDED, Germany 49-211-92050 49-211-254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1-440-685-4797 −

JapanJapan 81-3-5762 2700 81-3-5762 2701

North AmericaCanada 1-905-475 6730 1-905-475 8821

USA Hot Melt 1-770-497 3400 1-770-497 3500

Finishing 1-880-433 9319 1-888-229 4580

Nordson UV 1-440-985 4592 1-440-985 4593

Avisos de seguridad 1-1

A1SP−01−[XX−SAFE]−10� 2002 Nordson Corporation

Sección 1Avisos de seguridad

Leer esta sección antes de utilizar el equipo. Esta sección contiene lasrecomendaciones y normas aplicables para instalación, operación ymantenimiento seguros (a partir de aquí denominados ”uso”) del productodescrito en este documento (a partir de aquí denominado ”equipo”). Másinformación de seguridad, en forma de mensajes de alerta de seguridadespecíficos, aparece a lo largo de este documento según sea necesario.

AVISO: Si se hace caso omiso de los mensajes de seguridad, lasrecomendaciones y los procedimientos para evitar peligros proporcionadosen este documento, pueden originarse lesiones personales, incluso lamuerte, o daños en el equipo o la propiedad.

Señales de alerta de seguridad

La siguiente señal de alerta de seguridad y las palabras de aviso se utilizana lo largo de este documento para alertar al lector de los peligros para laseguridad personal o para identificar condiciones que pueden provocardaños en el equipo o la propiedad. Cumplir toda la información deseguridad que acompaña a la palabra de aviso.

AVISO: Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita,puede provocar lesiones personales, incluso la muerte.

PRECAUCION: Indica una situación potencialmente peligrosa que, si nose evita, puede provocar lesiones personales menores o moderadas.

PRECAUCION: (Usada sin la señal de alerta de seguridad). Indica unasituación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocardaños en el equipo o la propiedad.

Avisos de seguridad1-2

A1SP−01−[XX−SAFE]−10 � 2002 Nordson Corporation

Responsabilidades del propietario del equipo

Los propietarios del equipo son responsables de gestionar la informaciónde seguridad, asegurándose de que se cumplen todas las instrucciones yrequerimientos para el uso del equipo, así como de cualificar a todos losusuarios potenciales.

Información de seguridad� Investigar y evaluar la información de seguridad de todas las fuentes

pertinentes, incluyendo normas de seguridad específicas delpropietario, las mejores prácticas industriales, reglamentos vigentes,información de producto del fabricante del material, así como elpresente documento.

� Proporcionar información de seguridad a los usuarios del equipo segúnlos reglamentos vigentes. Contactar con la autoridad con competenciasobre la información.

� Mantener la información de seguridad, incluyendo las etiquetas deseguridad fijadas al equipo, en condiciones legibles.

Instrucciones, requerimientos y estándares� Asegurarse de que el equipo se utiliza de acuerdo con la información

proporcionada en este documento, los códigos y reglamentos vigentes,así como las mejores prácticas industriales.

� Si es aplicable, obtener la aprobación del departamento de ingeniería ode seguridad, o de algún departamento similar dentro de suorganización, antes de instalar u operar el equipo por primera vez.

� Proporcionar un equipo de emergencia y de primeros auxiliosapropiado.

� Realizar inspecciones de seguridad para asegurarse de que se siguenlos procedimientos requeridos.

� Volver a evaluar los reglamentos y procedimientos de seguridad cuandose realizan cambios en el proceso o en el equipo.



Cualificaciones del usuarioLos propietarios del equipo son responsables de que los usuarios:

� Reciban la formación en seguridad apropiada para la función quedesempeñan según lo indican los reglamentos vigentes y lasmejores prácticas industriales.

� Estén familiarizados con las normas y procedimientos de prevenciónde accidentes y de seguridad del propietario del equipo.

� Reciban formación específica del equipo y de tareas de otrapersona cualificada.

OBSERVACION: Nordson puede ofrecer formación en la instalaciónespecífica del equipo, en operación y en mantenimiento. Contactecon su representante Nordson para obtener más información.

� Posean cualificaciones específicas para la industria y el comercioasí como un nivel de experiencia apropiado a la función quedesempeñan.

� Sean capaces físicamente de desempeñar su función de trabajo yno estén bajo la influencia de ninguna substancia que degrade sucapacidad mental o física.



Prácticas de seguridad industriales aplicables

Las siguientes prácticas de seguridad se refieren al uso del equipo según laforma descrita en este documento. La información proporcionada aquí nopretende incluir todas las prácticas de seguridad posibles, sino querepresenta las mejores prácticas de seguridad para el equipo de unpotencial de peligros similar utilizado en industrias similares.

Uso previsto del equipo� Utilizar el equipo únicamente para los fines descritos y dentro de los

límites especificados en este documento.

� No modificar el equipo.

� No utilizar materiales incompatibles o dispositivos auxiliares nohomologados. Contacte con su representante Nordson si tiene algunapregunta acerca de la compatibilidad del material o de la utilización dedispositivos auxiliares no estándar.

Instrucciones y mensajes de seguridad� Leer y seguir las instrucciones proporcionadas en este documento y en

otros documentos de referencia.

� Familiarizarse con la localización y el significado de las etiquetas y losrótulos de aviso de seguridad fijadas al equipo. Ver Etiquetas y rótulosde seguridad (en caso de que exista) al final de esta sección.

� Si no está seguro de cómo utilizar el equipo, contactar con elrepresentante Nordson para obtener asistencia.



Prácticas de instalación� Instalar el equipo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en

este documento y en la documentación proporcionada con losdispositivos auxiliares.

� Asegurarse de que el equipo está preparado para el entorno en queserá utilizado, y que las características de procesamiento del materialno crearán un entorno peligroso. Ver la hoja de datos de seguridad delmaterial (HDSM) para el material.

� Si la configuración de instalación necesaria no coincide con lasinstrucciones de instalación, contactar con el representante Nordsonpara obtener asistencia.

� Posicionar el equipo para una operación segura. Tener en cuenta losrequerimientos de distancia entre el equipo y otros objetos.

� Instalar desconectadores de tensión bloqueables para separar de lascorrespondientes fuentes de tensión tanto el equipo como todos losdispositivos auxiliares con alimentación eléctrica independiente.

� Conetcar a tierra todo el equipo apropiadamente. Contactar con elorganismo de seguridad local acerca de disposiciones de construcciónpara conocer los requerimientos específicos.

� Asegurarse de que están instalados los fusibles del tipo y valorcorrectos en el equipo de fusibles.

� Contactar con la autoridad con competencia para determinar elrequerimiento de permisos o inspecciones de instalación.

Normas de manejo� Familiarizarse con la localización y el manejo de todos los dispositivos e

indicadores de seguridad.

� Confirmar que el equipo, incluyendo todos los dispositivos de seguridad(protecciones, interbloqueos, etc.), está en buen estado de trabajo yque se cumplen las condiciones ambientales requeridas.

� Utilizar el equipo de protección personal (EPP) especificado para cadatarea. Ver Información de seguridad del equipo o las instrucciones delfabricante de material y la HDSM para el EPP.

� No utilizar un equipo que no funciona correctamente o que muestrasignos de un malfuncionamiento potencial.



Normas de mantenimiento y reparación� Realizar las actividades de mantenimiento programadas en los

intervalos descritos en este documento.

� Eliminar la presión hidráulica y neumática antes de manipular el equipo.

� Separar la corriente del equipo y de todos los dispositivos auxiliaresantes de manipular el equipo.

� Utilizar sólo piezas de repuesto nuevas o de reconstrucción autorizadaspor la fábrica.

� Leer y cumplir las instrucciones del fabricante y la HDSM proporcionadacon los compuestos de limpieza del equipo.

OBSERVACION: Las HDSM para los compuestos de limpieza queNordson vende están disponibles en www.nordson.com o llamando a surepresentante Nordson.

� Confirmar el correcto funcionamiento de todos los dispositivos deseguridad antes de volver a poner el equipo en funcionamiento.

� Desechar los compuestos de limpieza y los materiales residuales segúnlos reglamentos vigentes. Ver la HDSM pertinente o contactar a laautoridad competente para obtener información.

� Mantener limpias las etiquetas de aviso de seguridad del equipo.Reemplazar las etiquetas gastadas o dañadas.



Información de seguridad del equipo

Esta información de seguridad del equipo es aplicable a los siguientes tiposde equipos Nordson:

� Equipo de aplicación de adhesivos termofusibles y adhesivos fríos, ytodos los accesorios relacionados.

� Controladores de encolado, temporizadores, sistemas de deteccióny verificación, y todos los demás dispositivos de control de procesoopcionales.

Desconexión del equipoPara llevar a cabo muchos de los procedimientos descritos en estedocumento, debe desconectarse previamente el equipo. El nivel dedesconexión requerido varía según el tipo de equipo que se utilice y segúnel procedimiento que se realice. En caso necesario, las instrucciones dedesconexión se especifican al inicio del procedimiento. Los niveles dedesconexión son:

Eliminación de la presión hidráulica del sistemaEliminar completamente la presión hidráulica del sistema antes dedesconectar cualquier conexión o junta hidráulicos. Ver el manual deproducto específico del fusor para obtener instrucciones acerca de lapresión hidráulica del sistema de eliminación.

Separación de la corriente en el sistemaSeparar el sistema (fusor, mangueras, pistolas y dispositivos opcionales) detodas las fuentes de alimentación antes de acceder a alguna conexióneléctrica de alta tensión o a algún punto de conexión.

1. Apagar el equipo y todos los dispositivos auxiliares conectados al(sistema del) equipo.

2. Para evitar que el equipo reciba tensión de forma accidental, bloquear ytapar el (los) interruptor(es) de desconexión o el (los) disyuntor(es) decircuito que proporciona(n) tensión eléctrica entrante al equipo y a losdispositivos opcionales.

OBSERVACION: La legislativa estatal y los estándares industrialesdictan los requerimientos específicos para el aislamiento de fuentes deenergía peligrosas. Ver la legislativa o el estándar apropiado.



Desactivación de pistolasDeben desactivarse todos los dispositivos eléctricos o mecánicos queproporcionan una señal de activación a las pistolas, a la(s) electroválvula(s)de pistola o a la bomba de fusor antes de realizar alguna tarea en unapistola, o alrededor de la misma, que esté conectada a un sistemasometido a presión.

1. Apagar o desconectar el dispositivo accionador de pistola (controladorde encolado, temporizador, PLC, etc.).

2. Desconectar la conexión eléctrica de señal de entrada a la(s)electroválvula(s) de pistola.

3. Reducir a cero la presión de aire a la(s) electroválvula(s) de pistola,después eliminar la presión de aire residual entre el regulador y lapistola.



Avisos de seguridad generales y precaucionesLa tabla 1-1 contiene los avisos de seguridad generales y las precaucionesreferentes al equipo de adhesivo termofusible y de adhesivo frío deNordson. Revisar la tabla y leer detenidamente todos los avisos oprecauciones que se refieren al tipo de equipo descrito en este manual.

Los tipos de equipo se designan en la tabla 1-1 de la siguiente manera:

HM = Hot Melt = Adhesivo termofusible (fusores, mangueras, pistolas, etc.)

PC = Process control = Control de proceso

CA = Cold adhesive = Adhesivo frío (bombas de aplicación, contenedor sometido a presión y pistolas)

Tab. 1-1 Avisos de seguridad generales y precauciones

Tipo de equipo Aviso o precaución

HM

AVISO: ¡Vapores peligrosos! Antes de procesar cualquier materialtermofusible reactivo al poliuretano (PUR) o con base disolvente enun fusor compatible Nordson, leer y cumplir la HDSM de material.Asegurarse de que no se excede la temperatura de procesamiento nilos puntos de inflamación del material, y de que se cumplen todos losrequerimientos para el manejo seguro, la ventilación, primerosauxilios y el equipo de protección personal. El incumplimiento de losrequerimientos de HDSM puede provocar lesiones personales,incluso la muerte.

HM

AVISO: ¡Material reactivo! No limpiar nunca un componente dealuminio, ni enjuagar el equipo Nordson con disolventes derivados dehidrocarburos halogenados. Los fusores y pistolas Nordsoncontienen componentes de aluminio que pueden reaccionar de formaviolenta con hidrocarburos halogenados. El uso de compuestos dehidrocarburo halogenado en el equipo Nordson puede causarlesiones personales, incluyendo la muerte.

HM, CA

AVISO: ¡Sistema sometido a presión! Eliminar la presión hidráulicadel sistema antes de desconectar cualquier conexión o juntahidráulicas. Si no se elimina la presión hidráulica del sistema, puedeoriginarse una liberación incontrolada de adhesivo termofusible o deadhesivo frío y causar lesiones personales.

HM

AVISO: ¡Material fundido! Ponerse protección para los ojos y la cara,un traje que proteja la piel expuesta y guantes aislantes del calordurante la manipulación del equipo que contiene el adhesivotermofusible fundido. Incluso solidificado, el adhesivo termofusiblepuede causar quemaduras. Si no se lleva puesto un equipo deprotección personal adecuado, pueden originarse lesionespersonales.

Continúa...



Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)

Tab. 1-1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM, PC

AVISO: ¡El equipo se inicia automáticamente! Los dispositivos deaccionamiento a distancia se utilizan para controlar las pistolas determofusión automáticas. Antes de trabajar en una pistola enfuncionamiento (o cerca de la misma), desactivar el dispositivo deaccionamiento de pistola y extraer el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) de la pistola. Si no se desactiva el dispositivo deaccionamiento de pistola ni se extrae el suministro de aire a la(s)electroválvula(s), pueden originarse lesiones personales.

HM, CA, PC

AVISO: ¡Peligro de electrocución! Incluso una vez desconectado yaislado eléctricamente en el interruptor de desconexión o disyuntor decircuito, puede que el sistema todavía esté conectado a dispositivosauxiliares con tensión. Desconectar y separar de la alimentacióntodos los dispositivos auxiliares antes de manipular el equipo. Si nose separa correctamente la tensión eléctrica del equipo auxiliar antesde manipular el equipo, pueden originarse lesiones personales,incluso la muerte.

HM, CA, PC

AVISO: ¡Peligro de incendio o explosión! Los equipos adhesivos deNordson no son aptos para uso en entornos explosivos y no se debenutilizar con adhesivos basados en solventes que pueden crear unambiente explosivo al procesarse. Ver la HDSM del adhesivo paradeterminar sus características y limitaciones de procesamiento. Lautilización de adhesivos con base disolvente incompatibles o elprocesamiento incorrecto de adhesivos con base disolvente puedeprovocar lesiones personales, incluyendo la muerte.

HM, CA, PC

AVISO: Encomendar la operación o manipulación del equipoúnicamente a personal con formación y experiencia apropiadas. Lautilización de personal no formado o inexperto en la operación o elservicio del equipo puede provocar lesiones, incluso la muerte, alpropio personal o a otros, así como dañar el equipo.

Continúa...




HM

PRECAUCIÓN: ¡Superficies calientes! Evitar el contacto con lassuperficies metálicas calientes de las pistolas, mangueras y conciertos componentes del fusor. Si no se puede evitar el contacto,ponerse guantes aislantes al calor y un traje de protección al trabajaralrededor del equipo expuesto al calor. Si no se evita el contacto conlas superficies metálicas calientes, pueden originarse lesionespersonales.

HM

PRECAUCIÓN: Algunos fusores Nordson están específicamentediseñados para procesar el adhesivo termofusible reactivo alpoliuretano (PUR). Si se intenta procesar PUR en un equipo nodiseñado específicamente para este fin puede dañarse el equipo ycausar una reacción prematura del adhesive termofusible. En casode inseguridad acerca de la capacidad del equipo para procesarPUR, contactar con el representante Nordson para obtenerasistencia.

HM, CA

PRECAUCIÓN: Antes de utilizar algún compuesto de limpieza olavado en el equipo, o dentro de éste, leer y cumplir las instruccionesdel fabricante y la HDSM suministrada con el compuesto. Algunoscompuestos de limpieza pueden reaccionar de forma imprevisible conel adhesivo termofusible o el adhesivo frío, causando daños en elequipo.

HM

PRECAUCIÓN: El equipo de adhesivo termofusible de Nordson hasido probado en la fábrica con el disolvente de tipo R de Nordson, elcual contiene plastificante de poliéster. Algunos materialestermofusibles pueden reaccionar con el disolvente de tipo R y formaruna goma sólida que puede obstruir el equipo. Antes de utilizar elequipo, confirmar que el adhesivo termofusible es compatible con eldisolvente de tipo R.



Otras precauciones de seguridad� No utilizar una llama abierta para calentar los componentes del sistema

de termofusión.

� Comprobar diariamente las mangueras de alta presión por si existieransignos de desgaste excesivo, daños o fugas.

� No dirigir nunca una pistola manual de aplicación hacia sí mismo ohacia otros.

� Sujetar las pistolas manuales de aplicación por el punto de suspensiónadecuado.

Primeros auxiliosSi el adhesivo termofusible fundido entra en contacto con la piel:

1. NO intentar quitar el adhesivo termofusible fundido de la piel.

2. Sumergir inmediatamente el área afectada en agua limpia y fría hastaque el se enfríe.

3. NO intentar quitar el adhesivo termofusible solidificado de la piel.

4. En caso de quemaduras graves, atender la conmoción.

5. Buscar inmediatamente ayuda médica experta. Proporcionar la HDSMdel adhesivo termofusible al personal médico que proporciona eltratamiento.

Introducción 2-1


Sección 2Introducción

Uso previstoLos fusores de la serie VersaBlue� sólo deben utilizarse para fundir ysuministrar los materiales adecuados como, por ejemplo, materialestermofusibles termoplásticos.

Cualquier otro uso se considerará inadecuado, en cuyo caso Nordsonreclina cualquier responsabilidad por daños personales y/o materiales.

El uso previsto también incluye el cumplimiento de las instrucciones deseguridad de Nordson. Nordson recomienda obtener información detalladasobre los materiales que se vayan a utilizar.

Campo de ubicación (CEM)Respecto a su compatibilidad electromagnética, el fusor está destinado ausos industriales.

Restricción de servicioEn caso de uso en entornos de vivienda, tiendas e industriales, así comoen empresas pequeñas, debe tenerse en cuenta que el fusor puedeperturbar a otros aparatos, por ejemplo, radios.

Introducción2-2


Uso inadecuado − Ejemplos −El fusor no debe utilizarse bajo las siguientes condiciones:

� Cuando no se encuentra en estado intachable

� Sin protección contra el calor ni revestimientos de protección

� Si está abierta la puerta del armario eléctrico

� Si está abierta la cubierta del depósito

� En ambientes con peligro de explosión

� Cuando no se cumplen los valores recomendados en la sección deDatos técnicos

El fusor no debe procesar los siguientes materiales:

� Material termofusible de poliuretano (PUR)

� Materiales explosivos e inflamables

� Materiales erosivos y corrosivos

� Productos alimenticios.

Riesgos residualesDesde el punto de vista constructivo se ha hecho todo lo posible paraproteger al personal de posibles riesgos. Sin embargo, algunos riesgosresiduales no pueden evitarse:

� Peligro de quemaduras a causa de material caliente.

� Peligro de quemaduras al rellenar el depósito, en la cubierta deldepósito y en posicionadores de cubierta del depósito.

� Peligro de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y dereparación para los que el fusor debe estar caliente.

� Peligro de quemaduras al enroscar y desenroscar manguerascalefactadas.

� Los vapores del material pueden ser perjudiciales para la salud. Evitarcualquier inhalación.

� Daños de cables/líneas conectados por parte del cliente, si los mismoshan sido instalados de tal manera que entren en contacto con partescalientes o partes giratorias.

� La válvula de seguridad puede funcionar de forma incorrecta debido almaterial endurecido o carbonilla.

Introducción 2-3


Terminología

Interfase E/S estándarIdentificación de los medios de servicio: XS 2

Transmite las señales digitales de entrada y salida entre la máquinaprincipal y el fusor de Nordson.

Interfase Modo de enlace a líneaIdentificación de los medios de servicio: XS 5 (una señal de pilotaje paratodos los motores) o XS 5.1 y XS 5.2 (opción: Entradas de señal de pilotajeseparadas).

OBSERVACION: El Modo de enlace a línea se denomina también endocumentos Nordson Modo automático o Key-to-line.

En el modo de enlace a línea se regula la velocidad del motor/de la bombade forma síncrona respecto a la velocidad de la máquina principal.

En caso de los tipos descritos en este manual existe la posibilidad del modoguiado por señal con una tensión de pilotaje de 0 − 10 VDC.

Encoder (transmisor de impulso giratorio)El encoder detecta la velocidad de línea de la máquina principal. El mismoproporciona por cada giro un determinado número de impulsos eléctricos.La frecuencia supone una medida para la velocidad de línea.

PRECAUCION: No se debe modificar la longitud de cable, ya que de locontrario se deja de evaluar correctamente la velocidad de línea, por lo quese pueden producir aplicaciones de material defectuosas.

Símbolos

Estado de entrega

Ajuste de fábrica de Nordson

Reset (corrección, restauración)

Introducción2-4


Descripción del fusor

1 2

3

4

5

78

6

9

13

1015

12

11

14

Fig. 2-1 Ejemplo VBC−200

1 Cubierta del depósito2 Filtro de aire3 Panel de mando4 Interruptor principal5 Interruptor de circuito de

corriente de motor6 Armario eléctrico

7 Ventilador8 Enchufes9 Casete de protección

10 Protección contra el calor11 Depósito

12 Placa de válvula de seguridad13 Bomba de engranajes14 Motor15 Acoplamiento

Introducción 2-5


Descripción del fusor (Cont.)

20

18

17

23

21

22

Pt 100

Ni120

25

24

19

16

Fig. 2-2

16 Conectores de manguera17 Placa de características18 Pie de máquina19 Manómetro (opción)

20 Manguera calefactada(accesorio)

21 Cartucho filtrante22 Válvula reguladora de presión

23 Válvula de desaireación24 Válvula de llenado (opción)25 Conexiones de retorno (opción)

1

2

3

21

1

Introducción2-6



DepósitoEl depósito está dividido en fusión previa y fusión principal. Unaislamiento (2) se encarga de la separación de temperatura entre ambaszonas. La separación de temperatura facilita la fusión previa suave delmaterial en la fusión previa (1) a una temperatura inferior. Sólo en la fusiónprincipal (3) se calienta el material a la temperatura de procesamiento.

Fig. 2-3

Placa de válvula de seguridad

Válvula de cierre

La válvula de cierre (1) permite cambiar la bomba de engranajes sin previovaciado de depósito.

Válvula de seguridadLa válvula de seguridad estándar (2) es de ajuste fijo:

8500 kPa 85 bar 1235 psi

Fig. 2-4En caso de sobrepasarse la presión, se abre la válvula de seguridad y elmaterial circula dentro de la placa de válvula de seguridad.

Válvula reguladora de presión mecánicaLas válvulas reguladoras de presión mecánicas (1) están montadas encimadel cartucho filtrante en la placa de conexiones de manguera. Las mismasson ajustables manualmente dentro de las siguientes gamas:

De 500 a 9000 kPa De 5 a 90 bar De 72,5 a 1305 psi

De forma estándar se instala una válvula reguladora de presión por cadabomba detrás del cartucho filtrante.

Fig. 2-5

1

2

1

Introducción 2-7


Válvula reguladora de presión neumáticaLas válvulas reguladoras de presión neumática (1) pueden estar instaladasen lugar de las válvulas reguladoras de presión mecánicas. También seencuentran en la placa de conexiones de manguera.

Cada una de ellas está conectada con una manguera neumática al controlneumático en el fusor.

Fig. 2-6

1 Válvula reguladora depresión

2 Cartucho filtrante

Válvula de desaireaciónEn la placa de conexiones de manguera se encuentran las válvulas dedesaireación (1). Después de un cambio del cartucho filtrante, las mismassirven para dejar escapar el aire arrastrado de la placa de conexiones demanguera.

Fig. 2-7

Flujo de material

Fig. 2-8 Corte por la fusión principal − Plano principal

2

1

Introducción2-8



Identificación de las conexiones de mangueraEl fusor proporciona diferentes flujos de material (flujos de bomba), que sonconducidos a través de las mangueras calefactadas a las diferentesunidades de bomba dosificadora o los cabezales de aplicación. Lasconexiones de manguera están identificadas con números grabados paraque la asignación de cada flujo de bomba a la manguera resulte unívoca.

La conexión de manguera que se va alejando hacia abajo tiene el número1, la que se encuentra inmediatamente encima, el número 2. El cómputo delas conexiones de manguera comienza a la derecha de forma ascendentecon el 1 (hasta 4).

OBSERVACION: Por cada bomba de flujo único son posibles 2conexiones de manguera. Por cada bomba de flujo doble son posibles 4conexiones de manguera.

Fig. 2-9

Ejemplo 1: Numeración de la conexión de manguera para bombas de flujo único

Número de bomba 4 3 2 1

Números grabados Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2

Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1

Posibles conexiones demanguera

4.1

4.2

3.1

3.2

2.1

2.2

1.1

1.2

Ejemplo 2: Numeración de la conexión de manguera para bombas de flujo doble

Número de bomba 4 3 2 1

Flujo de bomba(cartucho filtrante)

Derecha: 4.1

Izquierda: 4.2

Derecha: 3.1

Izquierda: 3.2

Derecha: 2.1

Izquierda: 2.2

Derecha: 1.1

Izquierda: 1.2

Números grabados Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2

Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1

Posibles conexiones demanguera

4.1.1

4.1.2

4.2.1

4.2.2

3.1.1

3.1.2

3.2.1

3.2.2

2.1.1

2.1.2

2.2.1

2.2.2

1.1.1

1.1.2

1.2.1

1.2.2

Introducción 2-9


Armario eléctrico

Pared lateral con enchufes

8

3

4

2

1

56

7

Fig. 2-10

1 Air run-up, XS 32.n2 Modo de enlace a línea, XS 53 Regulación de presión

neumática/regulación de bypass,XS 4, XS 4.1

4 E/S estándar, XS 25 Pasacables, XS D6 Control del nivel de llenado, XS 3

7 Motores, n.XS18 Atornillamiento de cables

Conexión de red

3

1

2

1 2

Introducción2-10


Opciones

Control del nivel de llenado/protección de sobrellenadoEl sensor de nivel de llenado largo (1) está conectado al indicador de nivelde llenado analógico y transmite las señales de llenado para una válvula dellenado.

El sensor de nivel de llenado corto (2) sirve de protección de sobrellenadoindependiente. La señal se pone a disposición del cliente para la evaluaciónposterior en la interfase Control de nivel de llenado. La misma no esevaluada por el PC industrial.

La válvula de llenado (3) para el llenado de depósito automático se encimadel depósito.

El módulo de control de la válvula de llenado se abre cuando se activa laelectroválvula. El material es suministrado, por ejemplo, por un fusor debidón al depósito del fusor.

Fig. 2-11

Introducción 2-11


Opciones (Cont.)

Indicador de presiónLos sensores de presión (fig. 2-12 y 2, fig. 2-13) para la presión de salidade material se encuentran en las conexiones de manguera. Losconvertidores de medición pertinentes (2) se encuentran debajo de la placade conexiones de manguera. El último sensor de presión en el bus debedisponer de una resistencia de cierre (3).

Fig. 2-12

1 1 23

Fig. 2-13 Sensores de presión en las conexiones de manguera

Indicador de presión, caja 27, código AEn los sistemas de bombas de flujo doble y sistemas combinados debombas de flujo único y bombas de flujo doble, se equipa cada flujo debomba con un sensor de presión para la indicación de presión.

Indicador de presión y regulación de presión, caja 26,código CFunción de generación de presión, caja 26, código NEn sistemas combinados de bombas de flujo único y bombas de flujo doble,se equipa la bomba de flujo único con un sensor de presión para laindicación y el control de la presión. En caso de la bomba de flujo doble seequipa cada flujo de bomba con un sensor de presión para la indicación depresión. Pero sólo uno de ellos es utilizado para la regulación de presión.

En los puros sistemas de bombas de flujo doble, se equipa cada bombacon dos sensores de presión para la indicación de presión. Pero sólo unode ellos es utilizado para la regulación de presión.

Introducción2-12


Placa de característicasExisten dos placas de características. Una en el exterior del fusor (ver la fig.2-2), la otra en el armario eléctrico.

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg − Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

LISTEDUSC

UL

Fig. 2-14

1 Designación de fusor

2 Número de pieza

3 Código de configuración

4 Conexión eléctrica, tensión de alimentación, frecuencia de la tensión de red, intensidadnominal de fusor

5 Número de serie

1

2

Instalación 3-1


Sección 3Instalación

AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí yen cualquier otra documentación relacionada.

Transporte� Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Utilizar sólo medios de

transporte adecuados.

� En la medida de lo posible, utilizar el palet (2) con el que se hasuministrado el fusor y atornillar el fusor con escuadras de fijación.

� Proteger el fusor con cartón rígido o una caja plegable (1) frente adaños.

� Protegerlo contra humedad y polvo.

� Evitar sacudidas y vibraciones.

Fig. 3-1

AlmacenamientoPRECAUCION: ¡No almacenar el fusor a la intemperie! Protegerlo frente ahumedad, polvo y excesivas variaciones de temperatura (formación deagua condensada).

DesembalarDesembalar con precaución y comprobar si hay daños de transporte.Guardar para eventuales transportes posteriores el palet, las escuadras defijación y el cartón/ la caja plegable o desecharlos apropiadamenteconforme a las disposiciones vigentes.

Instalación3-2


Elevar (fusor desembalado)Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Realizar la elevaciónexclusivamente en el bastidor del equipo con un equipo elevador adecuadoo una carretilla de horquilla elevadora. Debajo del bastidor del equipo seencuentran las guías para la horquilla.

Requerimientos de instalaciónPreparar la instalación en un entorno que cumpla el tipo de protecciónindicado (ver la sección Datos técnicos). ¡No realizar la preparación en unentorno potencialmente explosivo! Proteger la unidad frente a vibraciones.

PRECAUCION: Evitar la irradiación solar directa sobre el panel de mando.La radiación de rayos ultravioleta reduce la vida útil de los cristales líquidos.

Aspirar vapores del materialAsegurarse de que los vapores del material no superan los valores límiteprescritos. Observar siempre la hoja técnica de seguridad del material aprocesar. Aspirar los vapores del material si fuera necesario y asegurar unaventilación suficiente en el entorno de la máquina.

Fig. 3-2

Instalación 3-3


Necesidad de espacio

1350

2400

130013

95

660

2100

900

Fig. 3-3 Tipo VB C con prolongación del depósito (Hopper)

Instalación3-4


Experiencia del personal de instalaciónLas instrucciones contenidas en esta sección están destinadas a personalque tenga experiencia/autorización en las siguientes especialidades:

� Procedimientos de aplicación con adhesivo termofusible o materialessimilares

� Cableado eléctrico industrial de líneas de corriente y de control.

� Instalación mecánica industrial.

� Fundamentos del control de procesos.

PRECAUCION: No se deben instalar juntas luminosas en el sistema deaplicación.

Enroscar el señalizador luminoso (opción)El fusor es suministrado con el señalizador luminoso desenroscado. Fijar elseñalizador luminoso con los dos tornillos M5 sobre el armario eléctrico.

Fig. 3-4

Instalación 3-5


Conexiones eléctricasAVISO: Riesgo de sufrir descargas eléctricas. La falta de atención podráprovocar lesiones personales, la muerte o daños materiales.

Observación importante para el empleo de interruptores de protecciónde corriente de defecto

Las disposiciones legales de algunas regiones o de determinados sectoresrequieren un interruptor de protección de corriente de defecto.

En este caso tener en cuenta lo siguiente:

� Instalar el interruptor de protección de corriente de defecto sólo entre lared alimentadora y el fusor

� Utilizar únicamente interruptores de protección de corriente de defectosensibles a la corriente de impulsos o sensibles a la corriente universal(> 30 mA).

Instalar cablesAVISO: Instalar únicamente cables resistentes a la temperatura en la partecaliente de los equipos. Asegurar que los cables no entren en contacto conpartes giratorias y/o partes calientes del equipo. No aplastar los cables ycomprobar los mismos periódicamente respecto a posibles daños. ¡Sustituirlos cables dañados inmediatamente!

Tensión de alimentaciónAVISO: Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en laplaca de características.

OBSERVACION: La máxima fluctuación de tensión admisible respecto alos valores nominales es de �10%.

OBSERVACION: La sección transversal del cable de alimentación debecorresponder a la máxima potencia nominal (ver la sección Datos técnicos).

Circuitos externos de control/conmutación de señalesAVISO: Los circuitos externos de control y de conmutación de señalesdeben ser conectados con unos cables adecuados según NEC clase I. A finde evitar cortocircuitos se deben instalar los cables de tal modo que noentren en contacto con las conmutaciones impresas de las placas decircuitos impresos.

Instalación3-6


Conexiones eléctricas (Cont.)

Conexión de redOBSERVACION: El fusor debe ser instalado fijamente (conexión fija de latensión de red).

Tensión de alimentación Conexiones Terminales en el armarioeléctricoL1 L2 L3 N PE

230 VAC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo − Delta)

� � � �

400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella −WYE)

� � � � �

Ver también el esquema eléctrico para las conexiones

1 32

MXHH002S033A0295

Instalación 3-7


Conectar la manguera calefactadaVer también el manual de la manguera.

Eléctrico1. Realizar primero únicamente la conexión eléctrica de la manguera (3).

Utilizar los conectores de manguera XS10 a XS17 (fig. 3-11, la fila inferioren cada caso) para el macho de enchufe de las mangueras calefactadas.

En caso de más de 8 mangueras calefactadas se deben utilizar losconectores de manguera XS 26(a) hasta XS 35(a) en el armario eléctrico.

OBSERVACION: En el caso de que haya varias mangueras, debe tenerseen cuenta lo siguiente: A cada enchufe le corresponde una conexión demanguera determinada. ¡No intercambiar las conexiones!

Ver el esquema eléctrico para las conexiones.

Fig. 3-5

-XS10-XS17

Ni120

Pt 100

-XS17-XS10

Fusor Armario eléctrico -XS 26.a...

-XS 35.a

-XS 26...

-XS 35

Fig. 3-6

Enroscar

Utilizar una segunda llave de bocaUtilizar una segunda llave de boca al enroscar y desenroscar la mangueracalefactada. Así se impide que gire también la conexión de manguera en ellado del equipo.

Fig. 3-7

1 32

1

Instalación3-8


Enroscar (Cont.)

OBSERVACION: En caso de ejecución con mangueras de retorno, éstasno deben ser intercambiadas con mangueras de avance.

Si se encuentra material solidificado en la conexión de manguera, debencalentarse las partes (1, 2) hasta que se ablande el material(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse guantes aislantes delcalor.

2. Calefactar el fusor y la manguera hasta alcanzar una temperatura deaproximadamente 70 °C (158 °F).

PRECAUCION: Cerrar las conexiones de manguera no utilizadas con loscorrespondientes tapones de Nordson.

Fig. 3-8

DesenroscarAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquierincumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave.

Eliminar la presión1. Ajustar la velocidad del motor a 0 rpm. Desconectar motor(es) (ver la

sección Manejo ).

2. Colocar un recipiente debajo de las válvulas de desaireación (1, fig. 3-9)que se deben abrir.

3. Girar los tornillos de las válvulas de desaireación con un destornilladoren el sentido contrario a las agujas del reloj para abrir las válvulas dedesaireación.

4. El material sale de los taladros de desaireación y el fusor está siendodescargado de presión.

Fig. 3-95. Girar los tornillos de las válvulas de desaireación con un destornillador

en el sentido de las agujas del reloj para cerrar las válvulas dedesaireación.

6. Colocar un recipiente debajo de la(s) boquilla(s) del cabezal deaplicación/de la pistola de montaje.

7. Activar la(s) electroválvula(s) eléctrica o manualmente, en caso depistolas de montaje, accionar el gatillo. Llevar a cabo este procesohasta que deje de salir material.

8. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.

21

Instalación 3-9


Conectar la válvula de llenado (opción)

Preparar el aire comprimidoLa calidad del aire comprimido debe ser al menos de la clase 2 según ISO 8573−1. Esto significa:

� Tamaño de partícula máximo 30 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo − 40 °C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

1. Conectar la alimentación de aire comprimido de la instalación del clientea la conexión de aire de control (2).

De 4 a 6 bar De 400 a 600 kPa De 58 a 87 psi

2. Conectar la manguera calefactada eléctricamente/mecánicamente alequipo llenador.

3. Enroscar la manguera calefactada a la conexión (1) de la válvula dellenado (ver la figura).

La válvula de llenado se calienta a través del fusor VersaBlue o a través delfusor llenador (por ejemplo, fusor de bidón).

Fig. 3-104. Si la misma no está calentada a través del fusor VersaBlue, debe

enchufarse el macho de enchufe de conexión eléctrico (Cordset) alconector de la manguera calefactada.

Sal

idas

Ent

rada

s

Instalación3-10


Ocupación de interfase

Interfase E/S estándar − Ocupación estándar para XS 2 −

Advertencias generales

� Por motivos de compatibilidad electromagnética deben conectarseexclusivamente cables blindados. El blindado debe conectarsecorrectamente a masa en lo que a compatibilidad electromagnética serefiere.

� Las cargas inductivas (por ejemplo, electroválvulas) conectadas al fusorse deben equipar con un dispositivo de protección (por ejemplo, diodoantiarco) que elimine la tensión de inducción resultante cuando sedesconecta una carga inductiva.

� La máxima fluctuación de tensión admisible es del �10%.

� En el modo de servicio Control de bus de campo (opción Comunicacióndel bus de campo) no es posible el control a través de la interfase.

Entradas digitales

Pin Entrada Función

1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

OBSERVACION: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente ponea disposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Los dos motores CON (liberación en general)

0 V: Los dos motores DES

5 24 V: Liberación Motor 1

0 V: Sin liberación Motor 1



90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para los dos motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para los dos motores)

* Indistintamente

Instalación 3-11


Entradas digitales


110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en elpanel de mando, ver la sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación,Configuración, Seleccionar función )

12 Según pin 11 (entrada 2)



15 Máquina principal arrancada/parada

Pin 7, 8, 16 sin ocupar

OBSERVACION: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Salidas digitales

Pin Contacto Función

17 Contactode cierre

Contacto cerrado: El motor 1 está en marcha

Contacto abierto: El motor 1 no está en marcha18


Contacto cerrado: El motor 2 está en marcha

Contacto abierto: El motor 2 no está en marcha20

25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo

27 Contactode apertura

24 V: Sin fallo en general − Aviso −

0 V: Fallo en general − Aviso −


24 V: Sin fallo en general − Fallo −

0 V: Fallo en general − Fallo −

Pin 29 sin ocupar


Generación presión finalizada


Contacto cerrado: Llenar el depósito

Contacto abierto: No llenar el depósito

32 OBSERVACION: En las opciones Control del nivel de llenado y Control del nivel dellenado con protección de sobrellenado los pines 31 y 32 están sin ocupar. En lugarde ello está la interfase Control del nivel de llenado.

Pin 21, 22, 23, 24 sin ocupar

Instalación3-12


Interfase E/S estándar − Ocupación XS2 con la opción de control deelectroválvula −

Entradas digitales


1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

OBSERVACION: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente ponea disposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Todos los motores CON (liberación en general)

0 V: Todos los motores DES





90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores)

110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en elpanel de mando, ver la sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación,Configuración, Seleccionar función )




15 Máquina principal arrancada/parada

Pin 7, 8, 16 sin ocupar

* Indistintamente

OBSERVACION: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Instalación 3-13


Salidas digitales

Pin Contacto Función


24 V: Electroválvula externa 1 activada

0 V: Electroválvula externa 1 desactivada18


24 V: Electroválvula externa 2 activada

0 V: Electroválvula externa 2 desactivada20

25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo


24 V: Sin fallo en general − Aviso −

0 V: Fallo en general − Aviso −


24 V: Sin fallo en general − Fallo −

0 V: Fallo en general − Fallo −

Pin 29 sin ocupar


Generación presión finalizada


Contacto cerrado: Llenar el depósito

Contacto abierto: No llenar el depósito

32 OBSERVACION: En las opciones Control del nivel de llenado y Control del nivel dellenado con protección de sobrellenado los pines 31 y 32 están sin ocupar. En lugarde ello está la interfase Control del nivel de llenado.

Pin 21, 22, 23, 24 sin ocupar

−XS1.1

Instalación3-14


Interfase de control de electroválvula del cabezal de aplicación

De XS1.1 a XS8.1 (de 3 polos)

Pin Salida Función

1 − (masa) Salida digital

2 24 VDC

Pin 3 sin ocupar

Fig. 3-11


Pin Salida Función

1 − (masa) Salida digital a través de XS 2

2 24 VDC

Pin 3 sin ocupar


Pin Salida Función


2 24 VDC

Pin 3 sin ocupar


Pin Salida Función


2 24 VDC

Pin 3 sin ocupar

−XS5.n

−XS50.n

Instalación 3-15


Interfase Modo de enlace a líneaEn el modo de servicio Control de bus de campo (opción Comunicación delbus de campo � ) están desactivadas las señales de pilotaje.

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores

XS5


1 − (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 V

Pin 3 a 5 sin ocupar

Fig. 3-12

Entradas de señal de pilotaje separadas

De XS5.1 a XS 5.2 (de 3 polos)


1 − (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

Fig. 3-13

Interfase Air run-up

De XS50.1 a 50.16


1 24 V Salida analógica

2 De 0 a 10 V

3 − (masa)

12

34

56

78

910

1211

13

*)

Interno Externo

+24 VDC

0 VDC

Instalación3-16


Interfase de control del nivel de llenadoOBSERVACION: Sólo se encuentra disponible con las opciones Controldel nivel de llenado y Control de nivel de llenado con protección desobrellenado.

Identificación de los medios de servicio: XS3

Fig. 3-14 Puentes de fábrica

Entradas/salidas digitales

Pin Entrada Salida Función

1 − 24 VDC Alimentación de tensión interna de la protección de sobrellenadoindependiente2 − 0 VDC

3 − 24 VDC/2 A Señal Llenar depósito a válvula de llenado

− Adicionalmente en caso de control de nivel de llenado conprotección de sobrellenado −

*) Depósito sobrellenado (contacto abierto en caso de sobrepasar elnivel de llenado)

4 −

5 − − − Sólo en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado −

Reset (restaurar la señal Depósito sobrellenado)6 − −

7 + 24 VDC − Alimentación de tensión de la válvula de llenado

8 0 VDC −

9 − 24 VDC/2 A Llenar el depósito

10 −

11 − 24 VDC/2 A − Sólo en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado −

Depósito sobrellenado

OBSERVACION: Cambiador libre de potencial para la evaluación porparte del cliente

12 −

13 −

Pin 14-16 sin ocupar

Instalación 3-17


Desmontar el fusorVaciar el fusor, separar todas las conexiones del fusor y dejar que el mismose enfríe.

Desechar el fusorCuando su producto Nordson ha cumplido su propósito, por favor,deséchelo conforme a las disposiciones vigentes.

Instalación3-18


Ca5: Sonda cortocircuitada

Historial dealarma

Manejo 4-1


Sección 4Manejo


GeneralidadesEl panel de mando es una pantalla táctil.

La fecha se representa en el formato AAAA−MM−DD. (A: año; M: mes; D: día)

El fusor también puede ser operado a través del servidor de Web. Lainterfase de manejo es similar a la del panel de mando. Ver al respectoManejo a través del servidor de Web PCI al final de la presente sección.

Números de canal

En el panel de mando

Los números de canal de los canales de temperatura que se indican en elpanel de mando (se refiere a las listas de alarmas y los valores nominales)varían en función de los ajustes del operador.

Ca5 (Canal 5): Si al menos un canal pertenece al grupo, el número decanal se refiere al número debajo del símbolo de canal (flecha). Paradeterminar los números de canal actuales ver la página Definir grupos en elpanel de mando del fusor correspondiente.

Fig. 4-1 Registro dealarmas

Canal agrupado Ca5 Canal no agrupado Ca5 cuandoal menos otro canal pertenece aun grupo

Canal no agrupado Ca5 cuandono pertenece ningún otro canal aun grupo

B53

53

55

Modo deregulación

Manejo4-2


Números de canal (Cont.)

En el bus de campo

Durante la transmisión del Channel number mediante el bus de campo, loscanales internos del fusor de fusión previa y de fusión principal ocupan losnúmeros 1 y 2. De ello resulta que los canales externos (cabezales,mangueras ...) comienzan con el número 3. El orden de sucesióncorresponde al cableado según el esquema eléctrico y, a diferencia delpanel de mando, no puede ser modificado.

Teclas transparentesSi alguna función, por ejemplo, la regulación de presión, se encuentradisponible según la configuración del fusor, pero contradice la funciónactualmente seleccionada en el panel de mando (por ejemplo, regulaciónde velocidad), todas las teclas relevantes para la regulación de presiónaparecen transparentes.

Teclas con y sin lámpara de controlLa lámpara de control indica el estado (se ilumina = conectado). Aquí: Las calefacciones están conectadas.

La rotulación indica el estado. Aquí: El canal de temperatura está en modode regulación.

Significado de los colores

Rojo: Fallo

Amarillo: Indicación, por ejemplo, del estado, de valores reales. En una línea de estado, también un aviso

Verde: Valores modificables: Introducción, por ejemplo, de valoresnominales/texto posible o conectado

Gris: Es posible una selección (mediante teclas)

Manejo 4-3


Significado de los símbolos

Estos símbolos aparecen en varias páginas y significan lo siguiente:

Llamada a pantalla de un texto de ayuda

Informaciones generales

Volver al nivel anterior. Cancelar y cerrar las ventanas de introducción

A la siguiente página/a la página anterior

Confirmar, aceptación de un valor

Backspace, borrar

Hojear hacia abajo/hacia arriba

Aumentar/reducir el valor

Configuración

Símbolos estándar de los canales de temperatura

Fusión previa

Fusión principal

Manguera

Cabezal de aplicación

Calentador de aire

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Máx.:

1.0

NAME

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. ¡Desconectar el contactorprincipal y esperar 3 min!

Cambio de convertidorde frecuencia

Nuevo CF

Contactorprincipal

Manejo4-4


Ventanas de introducción

En los campos en los que se introduce un valor numérico aparece, traspulsar el campo, esta ventana de introducción con los valores límite Mín. yMáx.

Fig. 4-1

En los campos en los que se introduce un nombre aparece, tras pulsar elcampo, esta ventana de introducción.

Fig. 4-2

Página Cambio de convertidor de frecuencia

Esta página aparece automáticamente cuando se ha sustituido más que unconvertidor de frecuencia. La misma no está protegida por contraseña.

Para el procedimiento siguiente, ver la sección Reparación, En el panel demando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a susmotores.

Fig. 4-3

Indicación de estado

0 500 h

h500

Tiempo de retardo hastasistema listo

0 20 min

min3

Horas de servicio de calefacciónhasta siguiente mantenimiento

0 500 h

h500

Modo de calentamiento

Tiempo hasta activación automática delreposo de temperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Sistema listo

Tiempo hasta activación automática delreposo de temperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Prevención de arranque

Tiempo hasta que finalice duración reposotemperatura manual

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Reposo de temperatura

Calefacciones desconectadas





Manejo 4-5



Pulsando la línea Indicación de estado se llama a pantalla otra página. El contenido de esta página depende del estado indicado:

� Modo de calentamiento

� Sistema listo

� Prevención de arranque o Reposo de temperatura

� Motor en marcha o Calefacciones desconectadas.

En caso del estado

� Aviso

� Fallo

� Desconexión

se accede directamente a la página Registro de alarmas (ver la fig. 4-29).

Heatup phase

Manejo4-6


Puesta en marcha inicialUna vez que se ha instalado correctamente el fusor, puede proceder arealizarse la puesta en marcha inicial.

El fusor ha sido probado antes de la entrega. A tal fin se ha llenado eldepósito con un material de ensayo especial. Aún pueden encontrarserestos de este material en el fusor. Para eliminar estos restos, se debenfundir y suministrar algunos kilogramos de material antes del inicio de laproducción.

PRECAUCION: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

1. Llenar el depósito (ver Llenar el depósito).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.

Posición I/ON = El fusor está conectado.

Posición 0/OFF = El fusor está desconectado.

El interruptor principal puede asegurarse con candados para evitar que elpersonal no autorizado conecte el equipo.

3. Esperar a que la página de inicio aparezca en el panel de mando.

OBSERVACION: En la primera puesta en marcha la protección decontraseña no está activa (ajuste de fábrica).

Fig. 4-4 Página de inicio

Manejo 4-7


Ajustar en el panel de mando4. Ajustes básicos

� Si fuera necesario, el idioma (está preajustado el inglés)

Barra de desplazamiento

1 2 3

4

Fig. 4-5 Seleccionar idioma

Pulsar repetidamente hasta que la página de inicio vuelva a aparecer.

Panel de mando Y E/S estándar

Manejo4-8


Puesta en marcha inicial (Cont.)

� Temperaturas de consigna (= temperaturas de procesamiento)

Ver Panel de mando − Resumen − / T1

� Temperaturas bajas/sobretemperaturas


� Activar/desactivar canales

� Si fuera necesario, renombrar los canales de temperatura.

OBSERVACION: Los textos que puede cambiar el cliente no setraducen al idioma nacional seleccionado.


� Velocidad(es) de bomba en modo manual

OBSERVACION: La velocidad del motor/de la bomba no debetener continuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasarcontinuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgasteexcesivo.

Ver Panel de mando − Resumen − / M1

� Si se debe operar el fusor por medio de la interfase E/S estándar,debe cambiarse la liberación de motor a través del Panel de mandoa Panel de mando Y E/S estándar.

Ver Panel de mando − Resumen − / M2.1

E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señalescontroladas por un flanco (ejemplo)

A conectar el reposo de temperatura a través de la interfase (flancoascendente), el mismo puede ser desconectado por medio deltemporizador semanal o por el operador a través del panel demando (Who-touched-me-last).

Si a continuación se quiere volver a conectar el reposo detemperatura a través de la interfase, entonces primero se debedesconectar el reposo de temperatura allí (flanco descendente) yvolver a conectar el mismo después.

Sistema listo

Manejo 4-9


� Modo de enlace a línea − Ajustes

Ver Panel de mando − Resumen − / M1 a M3

� Seleccionar la unidad de temperatura °C (preajustada) o °F

Seleccionar la unidad de presión bar (preajustada), psi o kPa

Ver Panel de mando − Resumen − / V15

� Ajustar el intervalo de mantenimiento.

Debe determinarse qué trabajo de mantenimiento debe comunicarsey a qué intervalos temporales. Ver la sección Mantenimiento paralos intervalos recomendados. Si fuera necesario, éstos debenadaptarse a las condiciones de servicio.


� Otros parámetros en función de la ejecución del fusor.

Por ejemplo: Optimizar la evaluación del nivel de llenado (ver Llenarel depósito/nivel de llenado)

5. Ajustar el temporizador semanal.


6. En caso de ser deseado, asignar las contraseñas y seleccionar el nivelde seguridad.

Ver anexo A Contraseña y Panel de mando − Resumen − / V18, V19.

7. Esperar hasta que el sistema se encuentre en disposición de servicio(fig. 4-6).

8. Reapretar el perno de prensaestopas de la(s) bomba(s) (ver la secciónMantenimiento)

Fig. 4-6

9. Liberar motor(es) (fig. 4-7).

10. Conectar motor(es) (fig. 4-7).

Manejo4-10


Puesta en marcha inicial (Cont.)

M2M1 M2M1

E/S estándar (XS 2) Todos los motores CON/DES(liberación en general)

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 2

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 1

Panel de mando Y E/S estándar Panel de mando

Fig. 4-7 Condiciones para Motor en marcha con y sin interfase E/S estándar

PRECAUCION: Condicionado por el calentamiento y enfriamiento dentrodel marco del manejo diario se pueden aflojar piezas atornilladas, lo quepuede originar fugas.

11. Después del primer día aún con material blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material) se deben reapretar los elementossiguientes:

� Válvula de seguridad

� Sensores de presión (en caso de que existan)

� Tapón

� Conexiones de manguera

A continuación se deben comprobar estos elementos en intervalosperiódicos y, si fuera necesario, repetir este paso. Ver también lasección Mantenimiento.

Manejo 4-11


Panel de mando − Resumen −

22050

23051

Hose 1

230

FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °CTODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23050

23048

23047

Hose 1


1 HOSE1 47 °C


T1

T3

Página de inicio

Hose 2

Gun 2

12:19:59

Específicodel cliente

Modo de servicio:

Tipo sistemacontrolado:

No activadoCanal de temperatura:

Desconexión por sobretemp.

Valor de temp. de reposo °C

Aviso de sobretemp.

Aviso de temp. baja

Fallo de temperatura baja

50

5

10

°C5

°C

°C

°C

20 °CFallo de sobretemperatura 10

T2Hose 1

Td (tiempo dederivación)

Parámetros de regulación PID

Xp (amplifi-cación)

Ti (tiempo dereajuste)

Gama deregulación

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

T4Hose 1

Manejo4-12


Panel de mando − Resumen − (Cont.)

Trabajar con grupos de aplicación

A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado

Seleccionar función

Definir grupos

E/S estándarEntradas de grupo

Ningúngrupo

A B C

D E

Entrada1 Entrada3

Entrada2

Ningunaentrada

G H Entrada4

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado/Reposo detemperatura


V1


Definir grupos


Manejo 4-13



Texto del cliente

%

%

%

55

80

10

LlenadoParadaen

Arranqueen

Aviso Nivelllenado bajo

Nivel

%5

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

60 min Noliberado

Duración de reposo detemperatura manual

60 min Liberado

Configuracióncliente

V1

V7

V8

V9

V10

V11

V13

V12


�V14

5Interrupcióninyección gas min30s

Duración deinyección gas

Jueves, 2005−09−08 07:51:46

FÓRMULA 1 2005−09−05 TEXTO 1


Archivo: Descripción:

Fórmulas

FÓRMULA 3

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiar horarios

Resumen

Reposoconectado

Reposodesconect.

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Calefaccionesconectadas

Calefaccionesdesconectadas

Manejo4-14



Limpiarpantalla

Configuraciónsistema listo

Seleccionar unidadestemp./presión

Configuración decontraseña

ConfiguraciónProfibus

100 %

50 %

Tiempo de retardo desistema listo

min0

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Unidad de temperatura: °C

Unidad de presión: bar

Intervalo demantenimiento

500 h

Limpiarpantalla

V19

� V21

Configuraciónde contraseña

Reset


Máxima temperatura de consigna °C230


Ejemplo: Opción Profibus


Estándar

Bus de campo

Dual

Dirección de Profibus 10

Modo de servicio del control

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ninguna protec.de contraseña

Nivel 2 (parámetros, ajustes para personasinstruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos losusuarios)

Ahora puedelimpiar la pantalla

Tiempo restante: 59 s

Manejo 4-15



Configuración deNORDSON

Configuraciónsensores de

presión

Configuraciónfusor

Configuracióndirección IP

Configuración fusor

Fusor


Protocolo de datos del bus de campo::

Estándar

0Real

CON Calibrar

Sensores de presión

bar

P Sensor 1

Sensores de presiónNuevo sensor

V14

V21

V22

V25

Configuraciónsensores de

presión


V23

Configuraciónfusor

V26

Configuracióndirección IP

V27

V24

1

1

192.168.0.99

255.255.255.0

Dirección IP PCI

Subnet mask

Manejo4-16



Parám. de controlde presión PID

Sensor depresión B

Modo regulación

Vigilancia de alarma depresión (global)

DES

Sensor depresión A

Sensor depresión C

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad de máquina principalpara máx. velocidad de bomba

Máx.velocidadde bomba

Mín.velocidadde bomba

rpm

rpm0

Real

Velocidad de máquina principalpara mín. velocidad de bomba

0.0 %

Fallo de sobrepresión

Aviso de sobrepresión

Aviso de presión baja

bar

bar

bar

P Sensor 1A

Tiempo retardo de desconexión de motor

0 s

Pump1

Relé deumbral

Arranque en Parada en0.0 % 0.0 %

Noliberado

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Enlacea línea

Enlacea línea

Pump1


Sensor depresión A

M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7

Página deinicio

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control de presión PID

Kp(amplificación)


InfluenciacontroladorPID

%ms

bar

Máx. en modoenlace a línea 10.0

Pump1

0.0

V

VReal

M2.2En caso deentradas de señalde pilotajeseparadas(Sólo tensión)

Pump1

Pump1

Máx. en modoenlace a línea

Analógica

9.8

Parámetros para TODOS los motores

Señalvelocidadmáq. principal

Tensión 0-20 mA

9.8

V

VReal

M2.1Una entradade señal depilotaje paratodos losmotores



Manejo 4-17


Llenar el depósitoPRECAUCION: El depósito no debe vaciarse por completo. Si seencuentra insuficiente material en el depósito, puede producirse unsobrecalentamiento del material. El material calentado en exceso puedeendurecerse, depositarse y originar anomalías de servicio.

ManualmenteAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado. El depósito y la cubierta del depósito están calientes. Conmotivo del llenado puede salpicar material caliente del depósito. Por tanto,rellenar el material con cuidado.

PRECAUCION: El fusor no debe operarse con el depósito abierto. Si eldepósito está abierto, pueden escapar vapores calientes del material, loscuales contienen, bajo ciertas circunstancias, sustancias nocivas.

PRECAUCION: Antes de proceder al llenado del depósito, debeasegurarse de que el depósito y el material se encuentran limpios y libresde impurezas. Las impurezas pueden mermar el funcionamiento o inclusodañar el fusor y los accesorios.

Fig. 4-8

%

%

%

55

80

10

LlenandoParadaen

Arranqueen

Aviso nivelllenado bajo

Nivel dellenado

%1025

mm

máx1

Manejo4-18


Indicador y control de llenado (opciones)Realizar el ajuste. Ver la sección Reparación/Sustituir la unidad deevaluación del nivel de llenado (opción)/ajuste.

En cuanto se cambia el material, se deben adaptar los parámetros de nivelde llenado al nuevo material en el panel de mando.

Fig. 4-9 V 13

Llenado de depósito automático

El llenado automático del depósito se realiza mediante, por ejemplo, unfusor de bidón que se conecta a través de una manguera calefactada a laválvula de llenado opcional. Los sensores de nivel de llenado ubicados enel depósito inician y detienen el proceso de llenado.

Fig. 4-10 Válvula de llenado

Nivel de llenado máximoEl nivel de llenado no debe rebasar 25 mm (1 in.) debajo del borde deldepósito (máx1).

Adaptar el máximo nivel de llenado a la velocidad de retirada del material.Los materiales termosensibles deben suministrarse rápidamente a fin deevitar cualquier pérdida de calidad.

Fig. 4-11 Depósito en corte

Manejo 4-19


Temperaturas de consigna recomendadasPara ajustar la temperatura tener en cuenta, entre otros aspectos, latemperatura de procesamiento prescrita por el fabricante del material.

PRECAUCION: Nordson declina toda garantía y responsabilidad de losdaños que resulten de un ajuste incorrecto de la temperatura.

Fusión previa Hasta máx. 20 °C (36 °F) por debajo de la temperatura de procesamientoprescrita

Fusión principal Temperatura de procesamiento prescrita

(En caso de consumo de material < 50 g/min: 0 hasta 10 °C (18 °F) pordebajo de la temperatura de procesamiento prescrita)

Valor de temperatura baja(aviso)

10 °C (18 °F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 10 °C (18 °F) por debajo de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de temperatura baja(fallo)

15 °C (27 °F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 20 °C (36 °F) por debajo de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de sobretemperatura(aviso)

10 °C (18 °F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 10 °C (18 °F) por encima de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de sobretemperatura(fallo)

15 °C (27 °F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 20 °C (36 °F) por encima de latemperatura de procesamiento ajustada

Válvula de llenado (opción) Temperatura de procesamiento prescrita*

Cabezal de aplicación(accesorio)

Temperatura(s) de procesamiento prescrita(s)*

Manguera calefactada(accesorio)

Temperatura de procesamiento prescrita*

* PRECAUCIÓN: La temperatura de servicio máxima del cabezal de aplicación instalado y de otroscomponentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes detemperatura en el panel de mando del fusor. Ver Panel de mando − Resumen / T1 para la introducción.

Tiempo

Temperatura

Valor nominal Canal guiado

10 °C

Valor nominal Canal guía

Tiempo

Temperatura

Valor nominal Canal guía

2 °C

Valor nominal Canal guiado

Manejo4-20


Modo de calentamiento guiadoOBSERVACION: En el modo de calentamiento guiado participan todos loscanales activados que se encuentran en el modo de regulación, inclusoaquellos que están asignados a un grupo de aplicación activado.

Después de cada conexión, así como después de finalizar el reposo detemperatura, el fusor pasa al Modo de calentamiento (indicación deestado).

En el modo de calentamiento guiado se evita que canales de temperaturaindividuales alcancen su temperatura de consigna mucho antes que elcanal de temperatura más lento (fusión principal = canal guía). El modo decalentamiento guiado impide que se carbonice el material durante elcalentamiento en las mangueras/cabezales de aplicación y que se genereuna presión de expansión de material. Además, se ahorra energía.

La temperatura real de la fusión principal se especifica para los demáscanales guiados como temperatura de consigna momentánea hasta que lafusión principal haya alcanzado una temperatura de 10 °C (18 °F) pordebajo de su temperatura de consigna. Entonces finaliza automáticamenteel modo de calentamiento guiado. De este modo todos los canalesalcanzan aproximadamente al mismo tiempo sus temperaturas deconsigna.

Fig. 4-12

Si la temperatura de consigna momentánea de un canal guiado (= valor realde la fusión principal) alcanza su temperatura de consigna menos 2 °C(3,6 °F), se separa del calentamiento guiado y calienta entonces de formaindependiente a su valor nominal ajustado (ver la fig. 4-13).

Fig. 4-13

Manejo 4-21


Bloqueo por temperatura bajaEl bloqueo por temperatura baja impide que se puedan conectar losmotores del fusor mientras el material esté demasiado frío y, por tanto,demasiado sólido. De lo contrario, se dañarían las bombas.

El bloqueo actúa con motivo de cada Modo de calentamiento (indicación deestado) y después de cada reposo de temperatura. Ver también la secciónLocalización de averías, Activación de un fallo de temperatura baja. Si eltiempo de retardo de sistema listo está activado, además debe habertranscurrido este tiempo antes de que se pueda anular el bloqueo.

Prevención de arranque de motorLa prevención de arranque de motor impide el arranque automático de losmotores después del calentamiento o tras un fallo. El fusor sólo pasa a laprevención de arranque cuando se cumple la condición para Motor enmarcha: Todos los motores CON y Liberación motor.

Una vez que el sistema vuelve a encontrarse en disposición de servicio(indicación de estado), pueden volver a conectarse los motores a través delpanel de mando o a través de la interfase E/S estándar.

Confirmar la prevención de arranque

En el panel de mando

Pulsar la tecla Conectar/desconectar todos los motores (liberación engeneral), la prevención de arranque está confirmada, todos los motoresliberados vuelven a estar en marcha.

A través de la interfase E/S estándar

Conmutar Todos los motores CON/DES de DES a CON, todos los motoresliberados vuelven a estar en marcha.

A través del bus de campo

Establecer Todos los motores CON/DES (liberación en general). (Para elflanco ascendente, ver Melter control: Si el bit 1 = 0, entonces fijar a 1. Si elbit 1 = 1, entonces fijar a 0 y, a continuación, volver a fijar a 1). Todos losmotores liberados vuelven a estar en funcionamiento.

O bien:Desconectar todos los motores en el panel de mando mediante las teclasConectar/desconectar motor (liberación individual); la prevención dearranque está confirmada. Volver a pulsar la(s) tecla(s): El motor pertinentevuelve a estar en marcha.

Lo correspondiente es válido para la confirmación por medio de E/Sestándar o del bus de campo con la señal Liberación motor para el motorindividual.

Manejo4-22


Conexión diariaOBSERVACION: Los siguientes pasos de trabajo sólo pueden realizarsepor completo con una contraseña del nivel 1.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON.

Introducir la contraseñaPulsar la tecla LOGIN en la pantalla de inicio e introducir el nombre deusuario y la contraseña correspondiente.

2. Si fuera necesario, pulsar la tecla si la calefacción está

desconectada. El fusor comienza con el calentamiento.

PRECAUCION: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

3. Si fuera necesario, rellenar material.

4. Esperar a que el sistema esté en disposición de servicio (indicación deestado verde Sistema listo).

5. Liberar motor(es). Ver la figura 4-8.

(Ver Panel de mando − Resumen / V1 )

OBSERVACION: La velocidad del motor/de la bomba no debe tenercontinuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasarcontinuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgasteexcesivo.

6. Conectar motor(es). Ver la figura 4-28.

Desconexión diaria1. Desconectar motor(es).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

3. Si fuera necesario, asegurar el interruptor principal con candados contracualquier conexión no autorizada.

Desconectar en caso de emergenciaAVISO: Desconectar el fusor ante cualquier situación de emergencia.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

2. Encomendar la eliminación de la situación de emergencia a personalespecializado después de cualquier parada y antes de volver a conectarel fusor.

Manejo 4-23


El panel de mando del PC industrial (PCI)

Modo de calentamiento

Fig. 4-14

Modos de servicio del fusor − Resumen

⇒ Modo de servicio del control Estándar o Bus de campo o Dual

⇒ Regulación de velocidad

� Modo manual

� Modo de enlace a línea

⇒ Regulación de presión

� Modo manual

� Modo de enlace a línea



Place for customer text

1 HOSE1 47 °C

12:19:59

Manejo4-24


Salvapantallas

El salvapantallas se activa cuando no se ha tocado la misma durante 10minutos. Se reduce la iluminación de fondo.

Para desactivar el salvapantallas, tocar la pantalla y salir de la páginamediante el símbolo de puerta.

Fig. 4-15

Página de inicioPlace for customer text: Texto libre, por ejemplo, indicación del tipo deadhesivo utilizado en la línea de producción. Ver Panel de mando −Resumen − / V12 para la introducción del texto.

Símbolo de mantenimiento: Se ilumina una llave de boca. Ver Panelde mando − Resumen − / V16.

Fig. 4-16En la línea de escaneado se visualizan indistintamente:

Los valores reales de los canales de temperatura activados

Las velocidades del motor y las presiones de los sensores quehan sido asignadas a un motor

Las presiones de los sensores C

Pulsando estos símbolos se llaman a pantalla otras páginas:

A la página de los parámetros de temperatura, en la quepueden introducirse los valores nominales de todos los canalesde temperatura.

ÂÂSe visualizan las mangueras, el grupo TODAS LASMANGUERAS y el grupo TODOS, en el que están incluidas lasmangueras.

Se visualizan los cabezales, el grupo TODOS LOSCABEZALES y el grupo TODOS, en el que están incluidos loscabezales.

A las páginas del fusor

A las páginas del motor

220FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °CTODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

220FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °C

TODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Ir al grupo de aplicación

Manejo 4-25


Parámetros de temperatura

PRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debetenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura.

Columna de temperatura izquierda (amarillo): Valores realesColumna de temperatura derecha (verde): Valores nominales

Indicación Significado

Sólo valores nominales El canal está desactivado

Sólo valores reales El canal está activado y en el modo deindicación

Valores nominales yreales

El canal está activado y en el modo deregulación

Fig. 4-17 T1

TODOS: A todos los canales de temperatura se asigna el mismo valornominal.

TODAS LAS MANGUERAS/TODOS LOS CABEZALES: A todos loscanales de temperatura del respectivo grupo se asigna el mismo valornominal.

OBSERVACION: Si no todos los canales de temperatura o todos loscanales de temperatura de un grupo tienen el mismo valor nominal, enlugar de un valor nominal puede verse el símbolo de teclado. Pulsar elsímbolo y ajustar la temperatura con ayuda de la ventana de introducción.

Fig. 4-18 Símbolo de teclado

Pulsar la tecla Símbolo/número de canal. Se abre una ventana desde lacual se puede saltar al primer canal de temperatura del grupo de aplicaciónseleccionado.

Fig. 4-19

Fusión previa y fusión principal: 175 °C (347 °F)

Hose1 / Gun1: 175 °C (347 °F)

Todos los demás canales: 40 °C (100 °F)

220Hose 1

Temperaturas de consigna °C °C

Mín.:

230

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Máx.:

Hose 1

Manejo4-26


Ejemplo: Aumentar temperatura Hose 1

1. Pulsar para seleccionar Hose 1.

2. Pulsar 10 veces/mantener pulsada

O BIEN:

3. En la columna de temperatura derecha (valores nominales) pulsar elcampo verde 220 °C.

4. Introducir 230 en la ventana de introducción y confirmar con .

Fig. 4-20

Para ajustar los parámetros, seleccionar el canal de temperatura (aquí:Hose 1) y pulsar el campo verde Hose 1. Ver Panel de mando − Resumen −/ T2 para continuar.

Para cambiar el nombre Hose 1 a, por ejemplo, MANGUERA 1, ver Panelde mando − Resumen − / T3.

Desconexión por sobretemp.

Valor de reposo de temp. °C

Aviso de sobretemp.

Aviso de temp. baja

Fallo de temperatura baja

50

5

10

Fusión previa

°C5

°C

°C

°C

20 °CFallo de sobretemperatura 10

Manejo 4-27


Parámetros de temperatura (Cont.)

Fusión previa Parámetros (página 1: Valores de alarma)

OBSERVACION: Las temperaturas en esta página de la pantalla sonvalores diferenciales.

Temperatura de reposo = Temperatura de consigna − valor de reposo de temperatura

OBSERVACION: La temperatura de reposo mínima es de 40 °C (100 °F),incluso si la temperatura de reposo (teóricamente) pudiera ser inferiordebido a los ajustes seleccionados.

Fig. 4-21 T2

Valor de reposo de temperatura: 50 °C (90 °F)

OBSERVACION: Durante la fase de calentamiento y de enfriamiento, losvalores* no se refieren al valor nominal (ver Vigilancia de calentamiento yde enfriamiento).

Al utilizar los grupos TODOS, TODAS LAS MANGUERAS y TODOS LOSCABEZALES siempre se aceptan los valores de aviso y falloconjuntamente, incluso si sólo se ha modificado uno de los valores. De estemodo queda asegurado que el valor de fallo siempre sea superior o idénticoal valor de aviso correspondiente.

Aviso Sobretemperatura = Temperatura de consigna + aviso de sobretemperatura*

Aviso Temperatura baja = Temperatura de consigna − aviso de temperatura baja*

OBSERVACION: El valor de aviso queda limitado por la magnitud del valorde fallo, ya que los valores para el aviso no pueden ser superiores a losvalores correspondientes para los fallos. Si fuera necesario, aumentarprimero el valor de fallo.

Aviso de sobretemperatura/temperatura baja: 5 °C (10 °F)

OBSERVACION: Los valores para Aviso de sobretemperatura/temperatura baja son valores diferenciales y no temperaturas absolutas.

Manejo4-28



Fallo Sobretemperatura = Temperatura de consigna + fallo de sobretemperatura*

Fallo Temperatura baja = Temperatura de consigna − fallo de temperatura baja*

Fallo de sobretemperatura/temperatura baja: 10 °C (18 °F)

OBSERVACION: Los valores para Fallo de sobretemperatura/temperatura baja son valores diferenciales y no temperaturas absolutas.

Desconexión porsobretemperatura =

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 10 °C)*

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 20 °F)*

OBSERVACION: La desconexión por sobretemperatura se calcula y porello no puede ser modificada.

Ejemplo

Temperatura de consigna = 170 °C (338 °F),Fallo de sobretemperatura = 60 °C (108 °F)

Esto da como resultado:

Fallo Sobretemperatura a 230 °C (446 °F)Desconexión por sobretemperatura a 240 °C (466 °F).

Durante el servicio, el operador aumenta entonces el valor nominal a 190 °C (374 °F), dejando sin modificar el valor Fallo de sobretemperatura.Un aviso de fallo de sobretemperatura tendría lugar entonces teóricamentea 250 °C (482 °F). La desconexión se realiza ya al alcanzar el valor fijo de245 °C (475 °F).

Manejo 4-29



Representación gráfica de los parámetros detemperatura

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento.

500 °F

475 °F

455 °F

450 °F

100 °F

90 °F

Desconexión porsobretemperatura mediantesoftware*

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito

Máx. valor de temperatura fijo paradesconexión por sobretemperaturay máx. valor de temperatura fijopara fallo Sobretemperatura

Máx. valor de temperatura fijopara aviso Sobretemperatura

Máx. temperatura para el valornominal

Mín. temperatura para el valor nominal

Mín. temperatura parafallo Temperatura baja

� Fallo desobretemperatura*

� Fallo de temperatura baja*

� Aviso desobretemperatura*

� Aviso detemperatura baja*

Fallo Sobretemperatura

AvisoTemperatura baja

AvisoSobretemperatura

10 °C20 °F

Valor de reposo detemperatura

Temperatura de reposo

} Valor fijo

Valornominal

260 °C

245 °C

235 °C

230 °C

40 °C

35 °C

Fig. 4-22

Manejo4-30


Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento

Durante las fases de calentamiento y de enfriamiento de los diferentescanales de temperatura, los valores de alarma de temperatura no serefieren al valor nominal. Se refieren a un valor real teórico.

Temperatura

Tiempo

Valornominal 2

Valornominal 3

Valornominal 1 =Valor real

Aumentar el valor nominal Bajar el valor nominal

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

12

345 Desconexión por sobretemperatura

Fallo de sobretemperaturaAviso de sobretemperatura

Aviso de temperatura bajaFallo de temperatura baja

Fig. 4-23

Manejo 4-31



Fig. 4-24 Caso de alarma: Si el valor real obtenido de un canal seencuentra con el valor de temperatura baja Aviso por debajo del valorteórico , el cual debiera haber alcanzado al cabo de un tiempo X comomínimo, se emite un aviso de temperatura baja.

Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con el valor detemperatura baja Fallo por debajo del valor teórico , el cual debierahaber alcanzado al cabo de un tiempo Y como mínimo, se emite un fallo detemperatura baja.

Lo mismo es aplicable para la fase de enfriamiento.

Esto conlleva como ventaja que

� el cambio de valores nominales� la conexión adicional de grupos de aplicación fríos,� la conexión de canales de temperatura fríos o calentados a los

conectores de manguera

son posibles durante el servicio, sin que se produzcan interrupciones de laproducción originadas por fallo/desconexión de temperaturabaja/sobretemperatura.

OBSERVACION: Para esta función se requiere el controlador detemperatura P/N 729450, el cual está instalado de forma estándar a partirde la versión de software PCI >1.00.000.

Temperatura

Tiempo

Valor nominal

Avería de la calefacción

X Y

Fig. 4-24 Ejemplo de un caso de alarma en la fase de calentamiento

Normal

Modo de servicio:

Tipo sistemacontrolado:

Fusión previa

ActivadoCanal de temperatura:

Manejo4-32


Parámetros (página 2: Activar canal, Modo deservicio, Tipo de sistema controlado)

Canal de temperatura: Seleccionar Desactivado/Activado

Desactivado

Un canal desactivado no se calienta. No tiene lugar ningún control detemperatura ni ninguna monitorización de anomalía. Excepción:Desconexión por sobretemperatura con un valor de temperatura fijo de245 °C (475 °F).

Fig. 4-25 T3

Activado

Estado normal de un canal durante el servicio. Los canales de temperaturaactivados pueden conmutarse al modo de indicación o de regulación.

OBSERVACION: Los canales de temperatura para fusión principal y fusiónprevia no pueden desactivarse.

Desactivado

Modo de servicio: Seleccionar el modo de indicación o de regulación

Modo de indicación

En el Modo de indicación sólo se visualiza la temperatura medida. No tienelugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización de anomalía.Excepción: Desconexión por sobretemperatura con un valor de temperaturafijo de 245 °C (475 °F).

OBSERVACION: Los canales de temperatura para fusión principal y fusiónprevia, así como los canales agrupados, no pueden conmutarse al modo deindicación.

Modo de regulación

En el modo de regulación el algoritmo de regulación PID se utiliza para eltipo de sistema controlado seleccionado, por ejemplo, Normal.

Modo de regulación

Td (tiempo dederivación)

Parámetros de regulación PID

Xp (amplifi-cación)


Gama deregulación

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

Tipo sistemacontrolado

Lento

Normal

Rápido

Muy rápido

Manejo 4-33



Tipo de sistema controlado

OBSERVACION: Por regla general no hace falta modificar el ajusteNormal. Para la fusión previa y la fusión principal no se puede modificar elmismo.

Para los primeros cuatro tipos se han guardado secuencias de parámetrosfijas.

Tipo Adecuado para

Lento* Canales de temperatura lentos

Normal Fusión previa, fusión principal, manguera, cabezal

Rápido** Canales de temperatura rápidos

Muy rápido Calentador de aire

Específicodel cliente

Ver Parámetros (página 3).

* Se debe ajustar en caso de que el calentamiento de los últimos 5 °Chasta alcanzar el valor nominal dure excesivamente (es posible a unatemperatura de consigna muy elevada)

** Se debe ajustar en caso de que durante el calentamiento la temperaturaoscile por encima del valor nominal (es posible a una temperatura deconsigna muy baja)

Normal

Parámetros (página 3)

Tipo sistema controlado: Específico del cliente

Los parámetros de regulación PID pueden seleccionarse libremente en estapágina.

OBSERVACION: Encomendar el ajuste sólo a personal que tengaexperiencia en la técnica de medición y de regulación.

OBSERVACION: La parte I puede ser desactivada con el valor 0.

Fig. 4-26 T4La gama de regulación es el rango +/− alrededor de la temperatura deconsigna. Por encima de la gama, la calefacción siempre estádesconectada, por debajo de la gama, siempre está conectada.

Recomendación para la gama de regulación: 5 °C (9°F)

Preasignar con parámetrosde fábrica PID Como orientación puede cargarse la secuencia de

parámetros de uno de los cuatro tipos de sistema controlado. Acontinuación aún pueden adaptarse algunos de los valores.

Manejo4-34


Fusor

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Para la configuración del reposo, ver Panel de mando − Resumen − / V9.

Conectar/desconectar todos los motores (liberaciónen general)

Fig. 4-27 V1

Ver también Puesta en marcha inicial y Prevención de arranque de motor.

Sólo se pueden conectar motores liberados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio.

Liberación

Cuando no hay una liberación individual presente, se liberan los motores através de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Yla interfase E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(liberación en general).

Conectar

Cuando hay liberaciones individuales presentes, se conectan los motores através de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Yla interfase E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(liberación en general).

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris (desconectado): Ninguna liberación en general en el panel demando

Amarillo: Liberación en general en el panel de mando,pero no gira ningún motor

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4-28 Motor(es): Liberar en la página del motor − Conectar en la página del fusor

Manejo 4-35


Fusor (Cont.)

OBSERVACION: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación engeneral) y Liberación motor de la interfase E/S estándar pueden serdesactivadas a través de una tecla. La liberación y la conexión de losmotores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando(ver la fig. 4-77 Liberación de motor ).

Conectar/desconectar las calefacciones

Las calefacciones pueden conectarse mediante el panel de mando, lainterfase E/S estándar, el temporizador semanal o a través del bus decampo. A tal fin, el interruptor principal debe encontrarse en la posiciónI/ON (conectado).

El contactor principal actúa. Se conecta la alimentación de corriente de lascalefacciones y de los motores. Comienza el modo de calentamiento.

OBSERVACION: Tras desconectar las calefacciones, se siguesuministrando tensión al control de tal manera que las calefaccionespuedan ser conectadas en cualquier momento con el temporizadorsemanal.

Conectar/desconectar el temporizador semanal


Activar la protección de contraseña

La protección de contraseña (nivel de seguridad seleccionado) estáinmediatamente activa; al cabo de 10 minutos si no se ha accionado estatecla.

Ver también Panel de mando − Resumen − / V19.

OBSERVACION: Esta tecla sólo es visible si se ha introducidopreviamente una contraseña.

Historial dealarma


Fallo de fase motor 2Fusión previa: aviso temperatura baja

Número alarma: 26

Detalles de alarma

Inactivo a las: 2005-08-30 11:00:16


Activo a las: 2005-08-30 11:00:12

Comport.: Fallo

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: aviso temperatura baja

Fusión principal: aviso temperatura bajaCa1: Sonda cortocircuitada

Fallo de fase motor 2Fusión previa: aviso temperatura baja

Clasificaralarmas

Según FIFO

Según LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Manejo4-36


Registro de alarmas

Si se marca una alarma mediante la barra de desplazamiento o tocando lalínea con el dedo, pueden llamarse a pantalla los detalles de esta alarma(símbolo de lupa).

Fig. 4-29 V2

Detalles de alarma

Activo a las e Inactivo a las: Fecha y hora de la alarma.


Fig. 4-30 V3

Historial dealarma Historial de alarma

Se visualizan hasta 512 alarmas.

Alarmas activas: Volver a Registro de alarmas.

Fig. 4-31 V4

Clasificaralarmas Clasificar alarmas

Las alarmas pueden clasificarse en orden temporal creciente (FIFO) odecreciente (LIFO).


Fig. 4-32

Horas de servicio decalefacción: 0

Fusor

Código de configuración:

Protocolo de datos del bus de campo:Estándar

Control

Vers. software:Vers. fórmula:

Controlador temp.Nº 1:Nº 2:Nº 3:Módulo E/S

Nº 1:Nº 2: Tarjeta Profibus:

Control

Sensor de presión:

A1:A2:A3:

B1:

B3:B4:

C1:C2:C3:C4:

Manejo 4-37


Fusor (Cont.)

Información (fusor y control)

Horas de servicio de calefacción: Este valor indica las horas durante lascuales las calefacciones han estado conectadas.

Fig. 4-33 V5

En las páginas siguientes se muestra el código de configuración desoftware, el tipo del protocolo de datos del bus de campo, así como lasversiones de firmware y software utilizadas.

OBSERVACION: El código de configuración indicado y el que figura en lasplacas de características deben coincidir. Si el código de configuracióncambia, por ejemplo, debido a un reequipamiento, deben cambiarse las dosplacas de características antiguas para evitar posteriores malentendidos.

Fig. 4-34 V5.1

Vers. software Versión del software del panel de mando

X.YY.ZZZ (ejemplo: 1.00.000)

Vers. fórmula 04

Fig. 4-35 V6

Fig. 4-36 V6.1

A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado


Definir grupos


Manejo4-38


Trabajar con grupos de aplicación

Si aún no se ha(n) definido grupo(s) de aplicación, debe procederse en esteorden de sucesión:

1. Definir grupos

2. Seleccionar las entradas de grupo E/S estándar si los grupos deben serconmutados a través de la interfase.

3. Seleccionar la función (Desactivado o Reposo de temperatura)

4. Conmutar grupo(s) de aplicaciónFig. 4-37 V 1

Conmutar grupo(s) de aplicación

Los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de lafusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de la A a laH (ver Definir grupos).

La lámpara de control indica si el grupo de aplicación está activado (verde)o si el grupo de aplicación está desactivado o se encuentra en el reposo detemperatura (gris). Pulsar la tecla para cambiar entre Activado yDesactivado/Reposo de temperatura.

Fig. 4-38 V 27

La función Desactivado o Reposo de temperatura puede ser seleccionadaen la página de configuración. La elección es válida para todos los gruposde aplicación.

Configuración de los grupos de aplicación

Fig. 4-39 V 28

Ningúngrupo

Manejo 4-39


Fusor (Cont.)

Definir grupos

En la primera página se muestran siempre todos los canales detemperatura externos asignados al fusor. Como máximo se trata de 16canales.

Los dos canales internos para la fusión previa y la fusión principal noaparecen indicados. Por lo tanto, el primer canal externo recibe el númerode canal 1 (estado de entrega).

Ver también los números de canal al comienzo de esta sección.

Fig. 4-40

Todos los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de lafusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de Grupo Ahasta Grupo H. Los canales que no han sido asignados a ningún grupopertenecen a Ningún grupo.

En la línea de escaneado de la página de inicio se indican sucesivamentelos canales del Grupo A, después del Grupo B, etc. hasta los canales sinagrupar (Ningún grupo).

De los ocho grupos de aplicación posibles pueden conmutarse cuatro tantoa través del panel de mando como también a través de la interfase E/Sestándar, los demás sólo a través del panel de mando.

Ver E/S estándar entradas de grupo.

GrupoA

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

11

Manejo4-40


Fusor (Cont.)

Ejemplo:

1. Seleccionar la letra del grupo, por ejemplo, Grupo A.

Pulsando repetidamente la tecla de grupo puede seleccionarse otraletra del grupo.

2. Seleccionar los canales que deben pertenecer al grupo pulsando lasteclas de canal deseadas. En la fig. 4-41: Canal 1, 2, 7 y 8. El marco dela tecla aparece en el color de la tecla del grupo. Se cuentan loscanales dentro del grupo y este número de cómputo (aquí de A1 a A4)aparece debajo del símbolo de canal.

Fig. 4-41 V 29

Si fuera necesario, puede cambiarse el símbolo de canal (manguera,cabezal de aplicación, calentador de aire) pulsando repetidamente elsímbolo de canal.

3. Repetir los pasos 1 y 2 para cada uno de los grupos.

OBSERVACION: Cada canal sólo puede ser asignado una vez. Portanto, se indica de forma transparente para los demás grupos y sólopuede ser asignado a otro grupo después de haber sido eliminado delgrupo antiguo.

Eliminar un canal de un grupo:

1. Pulsando repetidamente la tecla del grupo, se selecciona el grupo delcual debe ser eliminado el canal.

2. Pulsar la tecla de canal hasta que desaparezcan el marco de color de latecla y la letra del grupo debajo del símbolo de canal. Ver la fig. 4-42.

Fig. 4-42 Ningún grupoAhora puede asignarse el canal a otro grupo. Ver Definir grupos,Ejemplo.

Tecla Reset

Al pulsar esta tecla, se descomponen todos los grupos y se restauran lossímbolos de canal. Sin embargo, los parámetros PID permaneceninalterados.

A B C

D E

Entrada1 Entrada3

Entrada2

Ningunaentrada

G H Entrada4

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado/Reposo detemperatura


Manejo 4-41


E/S estándar entradas de grupo

Entrada: Como máximo se pueden asignar cuatro de los ocho grupos deaplicación posibles de la A a la H a las cuatro entradas previstas a tal fin dela interfase E/S estándar (ver también la sección Instalación).

Pulsando repetidamente la tecla se selecciona la entrada deseada para elgrupo de aplicación. Las entradas de 1 a 4 están asignadas fijamente a lospines de 11 a 14 de la interfase.

Fig. 4-43 V 30

Ninguna entrada: Estos grupos de aplicación no se pueden conmutar através de la interfase E/S estándar. Estos grupos deben ser conmutadospor el operador a través del panel de mando o a través del bus de campo.


Desactivado: No se calientan los canales de temperatura que estánasignados a un grupo de aplicación desactivado.

No tiene lugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización deanomalía. Excepción: Desconexión por sobretemperatura con un valor detemperatura fijo de 245 °C (475 °F).

Fig. 4-44 V 31

Reposo de temperatura: Los canales de temperatura de este grupo deaplicación se bajan en los valores de reposo de temperatura que han sidodefinidos para los canales de la página de parámetros de temperatura (verla fig. 4-21).


Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiarhorarios

Resumen

Reposoconectado

Reposodesconect.

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30



1Reposoconectado

Reposodesconect.

02:00

06:00

06:30

Lunes

HorarioCalefacciones

conectadas


Borrar

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Manejo4-42


Fusor (Cont.)

Configuración (página 1: Temporizador semanal,Reposo de temperatura, Gas inerte, Cambio de idioma,Fórmulas, Nivel de llenado)

Fig. 4-45 V7

Temporizador semanal

Las calefacciones y el reposo de temperatura pueden controlarse a travésdel temporizador semanal. A tal fin guardarse para cada día de la semanahasta cuatro horarios que se desarrollan simultáneamente.

Borrar: Se borran todos los horarios para el día marcado (aquí: Lu).

Fig. 4-46 V8: Páginaprincipal

Editar horario

Los tiempos se registran por líneas. Para poder introducir un tiempo, debeestar activada la tecla correspondiente.

OBSERVACION: 00:00 es una hora válida y no significa que estédesconectado.

Borrar (horarios individuales): Se borra el horario indicado.

Copiar horarios (ejemplo: Copiar horarios de lunes a martes y viernes)1. Seleccionar Lu en la página principal.

2. Copiarhorario : Se abre una ventana en la que se marcan los días martes y

viernes.

3. Confirmar la selección con .

Se han copiado los horarios.

Lu

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

Ma

Mi

Ju

Vi

Sa

Do

Jueves, 2005−09−08 07:51:46

Manejo 4-43


Fusor (Cont.)

Resumen

Gris: Calefacciones desconectadas/Reposo desconectado

Amarillo: Reposo conectado

Verde: Calefacciones conectadas

OBSERVACION: Se muestran los tiempos programados y no el estado deservicio del fusor.

Ajustar fecha/hora

La fecha actual/la hora actual pueden ajustarse con las teclas +/−.

La fecha se representa en el formato AAAA−MM−DD. (A: año; M: mes;D: día)

OBSERVACION: No existe ningún cambio automático hora de invierno/deverano.

Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse encuenta lo siguiente (ejemplo de horario)


08:00

Reposoconectado

12:00

Reposodesconectado

13:00


17:00

Si el temporizador semanal no es conectado antes de las 08:00 horas

(tecla ), entonces el momento de conmutación 08:00 ya ha

transcurrido y la calefacción no es conectada por el temporizador semanal.El horario carece de efecto.

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

60 min Noliberado

60 min LiberadoDuración de reposo detemperatura manual

Manejo4-44


Fusor (Cont.)

Reposo de temperatura

El reposo de temperatura sirve para cuidar el material y, además, ahorrarenergía en las interrupciones de trabajo.

Para ajustar el valor de reposo de temperatura (valor en que baja latemperatura de consigna), ver Panel de mando − Resumen − / T2.

Fig. 4-47 V9

Conexión automática

El reposo de temperatura se conecta en cuanto todos los motores se hayandetenido durante un tiempo determinado. A tal fin liberar Activaciónautomática.

Desconexión manualEl reposo de temperatura automático es desconectado por el operador en

el panel de mando . Aquí la Duración de reposo de temperatura

manual está inactiva.

Activación automática de reposo de temperatura tras parada demotor: 60 min

Conexión/desconexión manual (panel de mando)Conexión/desconexión externa (interfase)

El reposo de temperatura es conectado y desconectado por el operador en

el panel de mando o mediante la interfase E/S estándar.

Desconexión automáticaLa desconexión también puede realizarse automáticamente. A tal fin liberarDuración de reposo de temperatura manual. Una vez transcurrido el tiempoajustado, el fusor se pone en el modo de calentamiento guiado.

Duración de reposo de temperatura manual: 60 min

Conexión/desconexión mediante el temporizador semanal

Ver Panel de mando − Resumen − / V7 y V8.

5Interrupcióninyección gas min30s

Duración deinyección gas

Texto del cliente

Place for customer text

Manejo 4-45


Fusor (Cont.)

Gas inerte (opción)

El control de inyección de gas inerte sirve para la conexión/desconexión dela electroválvula del equipo de gas inerte.

Duración de inyección de gas: 5 s

Interrupción de inyección de gas: 30 minFig. 4-48 V10

Cambio de idioma

Fig. 4-49 V11

Configuración del cliente

Existe la posibilidad de introducir un texto que aparece entonces en lapágina de inicio, por ejemplo, la indicación del tipo de adhesivo utilizado enla línea de producción.

A las fórmulas

Fig. 4-50 V12



Archivo: Descripción:

Fórmulas

FÓRMULA 3

Manejo4-46


Fusor (Cont.)

Fórmulas

Una fórmula es un archivo en el cual el cliente guarda sus parámetrosespecíficos de producción.

Guardar fórmula

A tal fin, el operador debe registrar un nombre (máximo 8 caracteres) enArchivo y puede indicar en Descripción, por ejemplo, el nombre de laaplicación para facilitar la identificación de las diferentes fórmulas. Menoslas excepciones, se guardan todos los parámetros actuales ajustables.

Fig. 4-51

Excepciones:

� Luminosidad y contraste

� Fecha/hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI y Subnet mask (máscara de red)

� Dirección de PROFIBUS

� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje.

OBSERVACION: Como máximo pueden guardarse 20 fórmulas.

Cargar fórmula

Los parámetros actuales se sobreescriben con los valores de la fórmulaseleccionada.

OBSERVACION: Si se desconecta el fusor (por ejemplo, debido a unaavería de corriente) durante el tiempo de carga de la fórmula(aproximadamente 4 s), el control deja de funcionar intachablemente.Entonces debe volver a cargarse la fórmula deseada.

La fórmula es borrada definitivamente.

Clasificación de fórmulas según nombre, descripción o fecha.

Indicador de nivel de llenado

%

%

%

55

80

10

LlenandoParadaen

Arranqueen

Aviso nivelllenado bajo

Nivel dellenado

%10

Manejo 4-47


Fusor (Cont.)

Nivel de llenado (opción)

Si el fusor está calentado y no hay disponibles fallos de temperatura baja oalarmas de sonda (cortocircuito/rotura de sonda), se emite la orden dellenado en cuanto el nivel de llenado alcanza el valor Arranque en o quedapor debajo del mismo.

El llenado continúa hasta que el nivel de llenado alcance o sobrepase elvalor Parada en. Todos los valores se indican en % del volumen dedepósito.

Durante el llenado se ilumina el diodo de estado.

El control del nivel de llenado está activado

El control del nivel de llenado está desactivado. Se dejan de realizar laindicación y vigilancia de nivel de llenado. Ahora existe la posibilidad devaciar el depósito para trabajos de mantenimiento o de reparación sin quese genere el fallo El depósito está vacío.

Fig. 4-52 V13

Arranque en: 10 %

Parada en: 80 %

Aviso nivel llenado bajo: 10 %

Limpiarpantalla



Configuración decontraseña


Unidad de temperatura: °C

Unidad de presión: bar

Máxima temperatura de consigna °C230

Manejo4-48


Fusor (Cont.)

Configuración (página 2: por ejemplo, Unidades,Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña,Intervalo de mantenimiento, Bus de campo)

Fig. 4-53 V14

Seleccionar unidades de temperatura/de presión

Como unidad de temperatura puede seleccionarse °C o °F.

°C

Fig. 4-54 V15Como unidad de presión puede seleccionarse bar, psi o kPa.

bar

Máxima temperatura de consigna

Con este parámetro puede adaptarse el fusor a la máxima temperatura deprocesamiento de material admisible en cada caso.

Gama de ajuste

Equipo estándar De 40 a 230 °C De 100 a 450 °F

Fig. 4-55

Tiempo de retardo desistema listo

min0

Manejo 4-49


Fusor (Cont.)

Configuración sistema listo

El tiempo de retardo de sistema listo es el periodo de tiempo después delcual todos los componentes han alcanzado su temperatura de consigna(A), antes de que se comunique que el sistema está listo (B). Este tiempoadicional permite al material alcanzar un estado térmico homogéneo.

Fig. 4-56 V17

Tiempo de retardode sistema listo

Tiempo

Temperatura

(A) (B)

En caso de estar conectado, el tiempo de retardo de sistema listo funcionadespués de cada Modo de calentamiento (indicación de estado).

0 min

Nivel 2 (parámetros, ajustes para personasinstruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos losusuarios)

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ninguna protec.de contraseña

Manejo4-50


Fusor (Cont.)

Configuración de contraseña (ver también el anexo A)

Asignar una nueva contraseña, por ejemplo, para el nivel 1

Pulsar la tecla Nivel 1 (manejo normal para todos losusuarios) . Aparece una ventana de

introducción en la que debe registrarse y confirmarse, es decir, repetirse lanueva contraseña.

Después de haber asignado las contraseñas, debe seleccionarse un nivelde seguridad. Ver Seleccionar el nivel de seguridad.

Fig. 4-57 V18OBSERVACION: Las contraseñas deben ser diferentes y estarcompuestas como mínimo de un carácter/como máximo de 16 caracteres.

OBSERVACION: Cada uno de los niveles de contraseña contiene a la vezlos niveles inferiores. Ejemplo: Con la contraseña del nivel 2 se accedetambién a las funciones del nivel 1.

Seleccionar el nivel de seguridad

Alto: La protección de contraseña está conectada para los tres niveles.Medio: La protección de contraseña está conectada para los niveles 2 y 3.Bajo: La protección de contraseña sólo está conectada para el nivel 3.Ninguna protección de contraseña: La protección de contraseña estádesconectada para los tres niveles.

Fig. 4-58 V19

Ninguna protección de contraseña

OBSERVACION: Si no se pulsa ninguna tecla durante 10 minutos, laprotección de contraseña seleccionada vuelve a estar activa. Acontinuación vuelve a aparecer la consulta de contraseña para funcionesprotegidas por contraseña.

100 %

50 %

Intervalo demantenimiento

500 h

Reset

Ahora puede limpiarla pantalla

Tiempo restante: 59 s

Manejo 4-51


Fusor (Cont.)

Iluminación de fondo/contraste

Iluminación de fondo: Puede seleccionarse 50 % o 100 %Contraste: Ajustable en pasos del 2 %

Fig. 4-59

Configurar un intervalo de mantenimiento

Una vez transcurrido el tiempo definido por el cliente Intervalo demantenimiento el símbolo de mantenimiento (llave de boca) en la página deinicio se ilumina. El símbolo puede utilizarse, por ejemplo, para señalizar uncambio de filtro necesario.

Reset Se restaura el tiempo del intervalo de mantenimiento y sedesconecta el símbolo de mantenimiento.

Fig. 4-60 V16

500 h (horas de servicio de calefacción)

Limpiar pantalla

La pantalla puede limpiarse hasta que transcurra el tiempo indicado sin quese activen funciones accidentalmente. Cuando ha transcurrido el tiempo,aparece un aviso y al cabo de otros 10 s vuelve a visualizarse la páginaanterior.

Fig. 4-61 V20

Estándar

Bus de campo

Dual

Dirección de Profibus 10


Estándar

Bus de campo

Dual


Manejo4-52


Fusor (Cont.)

Configuración Profibus (o de alguno de los demás buses de campo)

Cada fusor en el bus de campo requiere para la comunicación unadirección que sólo debe haber sido asignada una vez en el bus de campo.

Profibus: La dirección se ajusta en el PCI (fig. 4-64).

10

Fig. 4-62 Profibus

ControlNet: La dirección se ajusta con dos conmutadores giratoriosdecimales en el Gateway que se encuentra ubicado en el armario eléctrico.

EtherNet/IP: La dirección IP se puede ajustar con los conmutadores DIP enel Gateway o por medio del software, utilizando la orden ARP (AddressResolution Protocol).

Para informaciones más detalladas, ver el anexo H y los anexos de losbuses de campo.

Seleccionar el modo de servicio del control

Estándar: Se maneja el fusor a través del panel de mando.

Bus de campo: Se pueden seguir viendo todas las páginas, pero ya no sepuede manejar el fusor a través del panel de mando. Al realizar un intentoaparece el mensaje Fusor se encuentra en modo servicio Bus de campo.

Dual: Se puede manejar el fusor tanto desde el panel de mando comodesde el maestro.

Fig. 4-63

Estándar

Bus de campo: Melter ControlLiberación motor 1

M2M1

Bus de campo: Melter ControlTodos los motores CON/DES(liberación en general)

Bus de campo: Melter ControlLiberación motor 2

Fig. 4-64 Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual

Configuración deNORDSON

Configuraciónsensor presión

Configuraciónfusor

Confuguracióndirección IP

192.168.0.99

255.255.255.0

Manejo 4-53


Fusor (Cont.)

Configuración (página 3: por ejemplo, Restaurar alajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión)

Se restauran todos los parámetros al ajuste de fábrica deNordson.

Con excepción de los siguientes:Fig. 4-65 V21

� Luminosidad y contraste

� Fecha y hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI y Subnet mask (máscara de red)

� Dirección de PROFIBUS

� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje

� El texto del cliente y otros textos libres como los nombres de los canalesde temperatura, etc.

� Historial de alarma

� Contador de horas de servicio

� Grupos de aplicación

� Asignación de E/S estándar entradas de grupo

� Función para conmutar grupos de aplicación

� Tipo del protocolo de datos del bus de campo (estándar/ampliado).

Configuración NORDSON

Sólo para trabajadores de Nordson que disponen de la contraseña deNordson.

Configuración de la dirección IP

Estos ajustes son necesarios para la comunicación con el PCI en caso deutilizar el servidor de Web. Éstos deben estar definidos de forma unívocaen una red de EtherNet.

Dirección IP PCI: 192.168.0.99

Subnet mask (máscara de red): 255.255.255.0

Fig. 4-66 V21a


Fusor


Protocolo de datos del bus de campo:

Estándar


Manejo4-54


Fusor (Cont.)


Si se sustituye una tarjeta de memoria, se debe introducir dos veces el

código de configuración del fusor. A tal fin se debe pulsar al lado del

código de configuración.

El código de configuración figura en la placa de características (ver lasección Introducción).

OBSERVACION: A partir de la barra comienzan las opciones en el códigode configuración. Si no se introduce ninguna opción o ninguna opciónadicional, el software completará los espacios restantes automáticamentecon una X.

Fig. 4-67 V26 − ResumenLa tecla para la confirmación se libera si las dos introducciones coinciden.Después de accionar se vuelve a encontrar en la página de resumen.

OBSERVACION: Sólo se guardan todas las configuraciones en la tarjetade memoria en la página de resumen después de pulsar la tecla Confirmar.

Seleccionar el tipo del protocolo del bus de campo

PRECAUCION: El tipo de protocolo seleccionado en el panel de mandodebe coincidir con la realización del maestro y no debe ser cambiadadurante el servicio del bus de campo.

Fig. 4-68 V27

Configuración sensores de presión

Un sensor de bus CAN se encuentra automáticamente y se indica mediante

la lámpara de control. Continuar con para asignar el sensor de

presión a una bomba (ejemplo).

OBSERVACION: Sólo puede asignarse un nuevo sensor de presión.

Fig. 4-69 V22 − Resumen


0Real

CON Calibrar


bar

P Sensor 1

Manejo 4-55


Fusor (Cont.)

Asignar un nuevo sensor de bus CAN

Las dos primeras líneas están previstas para los dos sensores de presiónde la bomba 1, las líneas 3 y 4 para los dos sensores de presión de labomba 2.

OBSERVACION: Por regla general, el sensor de presión A se encuentraen la salida del fusor detrás del cartucho filtrante. En caso de la opciónIndicador de presión y regulación de presión, este sensor proporciona losvalores al PCI.

Fig. 4-70 V23

1. Seleccionar de la línea deseada y conmutar el sensor de presión a

CON .

El sensor de presión se puede conectar y desconectar. Si sedesconecta un sensor de presión, se elimina el mismo del puestoasignado, volviendo a estar disponible al cabo de un tiempo comoNuevo sensor.

PRECAUCION: No desconectar el fusor mientras la tecla CON/DESaparezca transparente.

Fig. 4-71 V252. Esperar hasta que las teclas dejen de ser transparentes.

3. Comprobar el color de la lámpara de control:

Verde : El sensor de presión está asignado

Rojo : El sensor de presión está defectuoso

El bus CAN al sensor está interrumpido

El bus CAN está averiado

Gris : Sin sensor de presión

4. Repetir los pasos de trabajo con cada uno de los nuevos sensores depresión hasta que todos estén asignados.

Calibrar el sensor de presión

OBSERVACION: Para calibrar el sensor, el fusor debe estar a temperaturade procesamiento del material y sin presión (si fuera necesario, eliminar lapresión, ver la sección Instalación).

Calibrar Realizar el ajuste cero. El ajuste cero debe realizarse también si enel valor real se visualiza 0 bar, ya que se calibra internamente con unamayor exactitud.

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Pump1

Pump2

bar

bar

1

2

Enlace alínea

Enlace alínea

Manejo4-56


Motor

Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual)

Sólo se pueden conectar motores liberados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio (indicación de estado verde Sistema listo y elindicador luminoso verde del señalizador luminoso opcional se ilumina).

rpm: término inglés para giros por minuto

Fig. 4-72 M1: Modo deservicio Regulaciónde velocidad conindicador depresión

Enlace alínea Seleccionar Enlace a línea o Modo manual

En el modo manual, el motor gira a la velocidad ajustada y, en el modo deenlace a línea, a la velocidad predefinida a través del valor de la señal depilotaje.

Modo de enlace a línea: La lámpara de control se ilumina.

Fig. 4-73 M1: Modo deservicio Regulaciónde presión

Modo manual: La lámpara de control no se ilumina.

Si hay más que 3 motores disponibles, se puede utilizar la función Ir a labomba. A tal fin se debe pulsar la tecla al lado de un campo de bomba. Seabre una ventana en la cual aparecen todas las bombas disponibles.

Fig. 4-74

En caso de un elevado número de bombas se puede evitar de este modo ellaborioso hojeado hacia arriba/hacia abajo con las teclas de flecha.

Fig. 4-75

Manejo 4-57


Motor (Cont.)

Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4-7) y Prevención de arranque demotor.

LiberaciónCuando no hay una liberación en general presente, se liberan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual) Y la interfase E/S estándar por medio de la señal Liberaciónmotor.

ConectarCuando hay una liberación en general presente, se conectan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual) Y la interfase E/S estándar por medio de la señal Liberaciónmotor.

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris (desconectado): Sin liberación del motor en el panel de mando

Amarillo: El motor está liberado en el panel de mando,pero al menos una de las demás liberaciones noestá establecida (el motor no gira).

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4-76 Motores: Liberar en la página del fusor − Conectar en la página del motor

OBSERVACION: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación engeneral) y Liberación motor de la interfase E/S estándar pueden serdesactivadas a través de una tecla. La liberación y la conexión de losmotores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando(ver la fig. 4-77 Liberación de motor).



Alarma: Válvula de seguridadabierta

Fallo


Máx. en modo enlace a línea

Analógica

9.8

Señalvelocidadmáq. principal

Tensión 0-20 mA

9.8

V

VReal

Máx. en modo enlace a línea 9.8

Bomba 1

9.8

V

VReal

Manejo4-58


Parámetros (página 1: Tipo de liberación de motor,Adaptación a la máquina principal)

Liberación de motor a través del panel de mando/Panel de mando

Y E/S estándar

Panel de mando: Las señales Liberación motor y Todos los motoresCON/DES (liberación en general) en la interfase E/S estándar estándesactivadas. La liberación y la conexión de los motores se realizanentonces exclusivamente a través del panel de mando.En este caso, el fusor está operativo incluso sin la conexión de E/Sestándar a la máquina principal, por ejemplo, cuando debe ser lavado parafines de mantenimiento.Se puede seleccionar si una válvula de seguridad abierta debe generar unfallo (se detienen los motores) o un aviso.

Fig. 4-77 M2

Liberación de motor a través del Panel de mando

Señal velocidad máq. principal

Se puede seleccionar entre Analógica o Frecuencia y Tensión o Corriente.En función de la selección se hacen transparentes las teclas no requeridasy las unidades cambian. El módulo E/S realiza la salida por lectura de0−20 mA o 4−20 mA.

OBSERVACION: Mediante los conmutadores DIP debe haberse ajustadoen el módulo E/S Tensión o Corriente y 0 − 20 mA o 4 − 20 mA (ver lasección Instalación). La entrada de lectura de la posición de conmutador serealiza una vez después de cada arranque del fusor y se indica en el panelde mando.

Fig. 4-78 M2.1

Máx. en modo de enlace a línea

Para realizar el ajuste con la señal entrante (tensión, corriente o frecuencia)de la máquina principal.

Ejemplo para el modo guiado por la tensión de pilotaje: La máquinaprincipal está en marcha a velocidad máxima. Se indica una señal deentrada de 9.8 V (valor real). Entonces debe ajustarse Máx. en modo deenlace a línea a 9.8.

Esta página también puede ser llamada a pantalla a través de los

Parámetros (página 2) cuando cada uno de los motores reciba su propiaseñal de pilotaje.

Fig. 4-79 M2.2

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad de máquina principalpara máx. velocidad de bomba



rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo 4-59


Motor (Cont.)

Parámetros (página 2: Modo de enlace a línea)

Acerca de M2.2. La tecla sólo existe en caso de entradas de señal de

pilotaje separadas (opción).

OBSERVACION: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Fig. 4-80 M3Mín. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa queda por debajo del valor a introducir Velocidadde máquina principal para mín. velocidad de bomba.

0.0 rpm

Máx. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa rebasa el valor a introducir Velocidad de máquinaprincipal para máx. velocidad de bomba.

80.0 rpm

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad de bomba:Valor de la señal de pilotaje en % por debajo o por encima del cual giran lasbombas a la mín./máx. velocidad de bomba ajustada.

Máx.: 100.0 %

Mín.: 0.0 %

Tiempo retardo de desconexión de motor

0 s

Pump 1

Relé deumbral

Arranque en Parada en10.0 % 5.0 %

Noliberado

Manejo4-60


Motor (Cont.)

Parámetros (página 3: Tiempo de retardo dedesconexión de motor, Relé de umbral)

Tiempo de retardo de desconexión de motor

El tiempo de retardo de desconexión de motor sirve para el retrocesodurante la detección del producto cuando allí debe tenerse en cuenta ladistancia del sensor respecto al cabezal de aplicación.

Fig. 4-81 M4

Fig. 4-82 Detección del producto

Si esta función no está activada (tiempo de retardo = 0 s), el motor sedetiene inmediatamente después de haber sido desconectado.

Si esta función está activada, el motor continúa girando durante el tiempoajustado después de haber sido desconectado mediante la interfase E/Sestándar.

OBSERVACION: Si vuelve a conectarse el motor mediante la interfase E/Sestándar mientras aún dure el tiempo de retardo de desconexión, la funciónTiempo de retardo de desconexión finaliza inmediatamente.

0 s


Sensor depresión B

Modo regulación


DES

Sensor depresión A

Sensor depresión C

Manejo 4-61


Motor (Cont.)

Relé de umbral

OBSERVACION: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientrasla función de generación de presión esté liberada.

En el servicio de relé de umbral se arrancan y se paran los motores enfunción de la señal de pilotaje.

Motor

100 %Arranque en:Parada en:0

Desconectado

Conectado

(valor de umbralinferior)

(valor de umbralsuperior)

Valor de señal de pilotaje

El motor arranca al rebasar el valor de umbral superior, el motor se para alquedar por debajo del valor de umbral inferior.

Arranque en: 10.0 %

Parada en: 5.0 %

Parámetros (página 4: Alarmas de presión, CambiarRegulación de velocidad/Regulación de presión)

Vigilancia de alarma de presión (global)

Global = Para todos los motores

Fig. 4-83 M5La vigilancia de alarma de presión sólo existe para la opciones Indicador depresión y Regulación de presión.

Si está conectada la vigilancia de alarma de presión, se vigilan la presiónbaja y la sobrepresión. Las alarmas se dan en función de los valores deaviso y de fallo ajustados (ver Sensor de presión A).

OBSERVACION: En caso de regulación de velocidad en el modo deenlace a línea, se puede indicar durante la aceleración de la máquinaprincipal un aviso de presión baja mientras aún no se haya alcanzado lavelocidad nominal del fusor.

Fallo sobrepresión



bar

bar

bar

P Sensor 1A

Manejo4-62


Motor (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B

Se puede asignar hasta dos sensores de presión (A y B) a cada bomba (verConfiguración sensor de presión fig. 4-69). Las presiones medidas seindican en la línea de escaneado de la página de inicio y en la página delmotor (fig. M1).

OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión . En caso de la opción Regulación de presión sonvalores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para lossensores C.

Fig. 4-84 M6

Regulación de velocidad (indicador de presión) Regulación de presión

100 %

70 %

30 %

Valornominal

Máx. margen de medición desensor

Máx. valor nominal

Máx. fallo desobrepresión y máx. aviso desobrepresión

Aviso de presiónbaja

Aviso Presión baja

Aviso Sobrepresión

1 % Mín. valor nominal

2 % Mín. aviso de presión baja

Fallo Sobrepresión

Valorreal

0 bar

Máx. margen de medición desensor


Aviso de sobrepresiónFallo de sobrepresión

Aviso desobrepresión

Fallo de sobrepresión

Fig. 4-85

OBSERVACION: El valor para el aviso de sobrepresión no debe sersuperior al valor para el fallo de sobrepresión.

OBSERVACION: Sólo en caso de Regulación de velocidad (indicador depresión): El valor para el aviso de sobrepresión/el fallo de sobrepresión nodebe ser inferior al valor para el aviso de presión baja.

Fallo de sobrepresión: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Aviso de sobrepresión: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Aviso de presión baja: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

P SENSOR C1 10

bar

P SENSOR C5 0

bar

P SENSOR C2 0 P SENSOR C6 0



Fallo sobrepresión



bar

bar

bar

P SENSOR C1

Manejo 4-63


Motor (Cont.)

Sensor de presión C

Frente a los sensores de presión A y B, los sensores de presión C no estánasignados a ningún motor. Por tanto, aparece primero una página deresumen, en la cual se indican todos los sensores con sus valores realesde presión.

Ejemplo, fig. 4-86: Sólo se encuentra disponible el sensor de presión C1.

Fig. 4-86

P SENSOR C1 A los parámetros de alarma de presión

OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión . En caso de la opción Regulación de presión sonvalores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para lossensores C.

Fig. 4-87

rpm50.0Bomba1

rpmBomba2

Enlace alínea

Máx.:60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Mín.:

1

Manejo4-64


Cambiar Regulación de velocidad −

Regulación de presión

El cambio sólo se puede realizar estando los motores desconectados.

Regulación de velocidad − Modo manual

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. Lavelocidad de bomba es idéntica al valor nominal y no varía.

Valor nominal de velocidad: 5 rpm

Ejemplo: Aumentar la velocidad de bomba

Requisito: El modo de servicio Regulación de velocidad está seleccionado yla lámpara de control junto a la tecla Enlace a línea está apagada.

1. Pulsar para seleccionar la bomba deseada.

2. Pulsar el campo verde 50.0 min-1 (valor nominal).

3. Introducir 60.0 en la ventana de introducción y confirmar con .

4. Si fuera necesario, liberar la bomba (la lámpara de control junto a la

tecla se ilumina)

Fig. 4-88

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Velocidad de máquina principalpara máx. velocidad de bomba



rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo 4-65


Motor (Cont.)

Regulación de velocidad − Modo de enlace a línea

El control puede realizarse mediante diferentes señales:

A. Frecuencia: De 0 a 100 kHz

OBSERVACION: No con la opción Entradas de pilotaje separadas.

Ajustes en el panel de mando:

Señal velocidad de la máquina principal: Frecuencia

Máx. en modo de enlace a línea: La frecuencia a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

B. Tensión de pilotaje: De 0 a 10 VDC

Ajuste en el módulo E/S: Tensión


Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Tensión

Máx. en modo de enlace a línea: La tensión a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

C. Corriente: De 0 a 20 mA o de 4 a 20 mA

OBSERVACION: No con la opción Entradas de señal de pilotajeseparadas.

Ajustes en el módulo E/S: Corriente y 0 − 20 mA o 4 − 20 mA.


Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Corriente

Máx. en modo de enlace a línea: La corriente a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

Ajustes adicionales

� Velocidades (ver la figura)

� Pulsar la tecla Enlace a línea de tal modo que la lámpara de control seilumine (ver la fig. 4-72).

Fig. 4-89

100.0

0 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Velocidad de máquina principal

para máx. presión

Máx.presiónMín.

presión

bar

bar0

Real

0

40

60

80

20

Velocidad de máquina principalpara mín. presión

0.0 %

Manejo4-66


Motor (Cont.)

Regulación de presión

Regulación de presión − Modo manual

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La presiónes idéntica al valor nominal y no varía.

Sólo sensor de presión A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Regulación de presión − Modo de enlace a líneaOBSERVACION: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Mín. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa quedapor debajo del valor a introducir Velocidad de máquina principal para mín.presión.

0 bar (0 kPa / 0 psi)

Fig. 4-90

Máx. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa rebasael valor a introducir Velocidad de máquina principal para máx. presión.

80 bar (8000 kPa / 1160 psi)

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. presión: Valor de laseñal de pilotaje en % por debajo o por encima del cual generan lasbombas la mín./máx. presión ajustada.

Máx.: 100 %

Mín.: 0 %

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control de presión PID

Kp(amplificación)


Influenciacontrolador PID

%ms

bar

Manejo 4-67


Motor (Cont.)

Parám. de controlde presión PID Parámetros de control de presión PID

OBSERVACION: Encomendar el ajuste sólo a personal que tengaexperiencia en la técnica de medición y de regulación.

El grado de ajuste se multiplica por la influencia.

Fig. 4-91 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influencia: 100.0 %

1

Manejo4-68


Parámetros (página 5: Función de generación depresión o Regulación de caudal)

Función generación de presión

Esta función permite regular la presión de material a un valor ajustable encuanto la máquina principal se detenga (condición para Variante 1) o laseñal de pilotaje caiga por debajo de un valor ajustable (condición paraVariante 2). De este modo, el fusor está en condiciones de mantener unadeterminada presión, incluso cuando no se produzca en este momento.

El aspecto del LED de motor cambia de monocolor a bicolor mientras lacondición para la generación de presión esté disponible (ver la figura).

Fig. 4-92

La regulación de presión durante la función de generación de presiónsiempre es responsabilidad de los sensores de presión A.

OBSERVACION: Para las bombas que se encuentren en la función degeneración de presión no se realiza ninguna vigilancia de alarma depresión (sensores A y B).

Para los sensores de presión C no se realiza ninguna vigilancia de alarmade presión en cuanto al menos una bomba se encuentre en la función degeneración de presión.

OBSERVACION: La salida Motor en marcha de la interfase E/S estándarse desconecta mientras la bomba correspondiente se encuentre en lafunción de generación de presión.

Si ha finalizado la generación de presión para todas las bombas que seencuentran en la función de generación de presión, es decir, se haalcanzado el valor nominal de presión, se indica esta situación en la líneade estado del panel de mando y se conmuta una señal a través de lainterfase E/S estándar o del bus de campo.

OBSERVACION: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientrasla función de generación de presión esté liberada.

1

2

rpmBomba1

rpmBomba2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Generación de presión

Pump 1

Valor nominal paragenerac. de presión

Velocidad de la máquina principalpara la activación de la generación de presión

Real10 bar 9 bar

Liberado

10 %

Condición paraactivacióngenerac. presión

Parámetros para TODAS las bombas

Señal de parada de lamáquina principal

Manejo 4-69


Motor (Cont.)

Variante 1: Señal de parada de la máquina principal

Liberar la función de generación de presión y seleccionar la condición conla cual debe iniciarse la generación de presión (aquí: Señal de parada de lamáquina principal ).

Durante la producción, los motores están regulados por velocidad. Si seconmuta a través de la interfase E/S estándar o el bus de campo la señalParada de la máquina principal, los motores funcionan con regulación depresión, en concreto con el valor Valor nominal para generación presión.

Cuando se conmuta la señal Máquina principal arrancada, el fusor vuelve alservicio regulado por velocidad.

Fig. 4-93

Fig. 4-94

1

2

rpmBomba1

rpmBomba2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Generación de presión

Pump 1

Valor nominal paragenerac. de presión

Velocidad de la máquina principalpara la activación de la generación de presión

Real10 bar 9 bar

Liberado

10 %

Condición paraactivacióngenerac. presión

Parámetros para TODAS las bombas

Velocidad de lamáquina principal

Manejo4-70


Variante 2: Velocidad de la máquina principal

Liberar la función de generación de presión y seleccionar la condición conla cual debe iniciarse la generación de presión (aquí: Velocidad de lamáquina principal ).

Durante la producción, los motores están regulados por velocidad. Si laseñal de pilotaje cae por debajo del valor Velocidad de la máquina principalpara la activación de la generación de presión, los motores funcionan conregulación de presión, en concreto, con el Valor nominal para generaciónde presión.

En cuanto la señal de pilotaje sobrepasa este valor más el 5% (en elejemplo: 15%), el fusor vuelve al servicio regulado por velocidad.

Fig. 4-95

Fig. 4-96

1

Modo de servicioRegulación de caudal (para todas las bombas)

Pump 1

Velocidad de bomba 5.0 rpm

Liberado

Sensor depresión B


DES

Sensor depresión A

Sensor depresión C

Modo de servicioRegulación de caudal(para todas las bombas)

Pump 1

Liberado

Manejo 4-71


Motor (Cont.)

Regulación de caudal

Variante 1: Señal de arranque/parada de la máquina principal

El aspecto del LED de motor cambia de monocolor a un símbolo mientrasla Señal de parada de la máquina principal se encuentre disponible (ver lafigura).

Fig. 4-97

Esta función permite regular la velocidad a un valor ajustable en cuanto sedetiene la máquina principal. Se aprovecha la señal en la interfase E/Sestándar o del bus de campo.

La línea de producción está en marcha: La electroválvula de la válvulareguladora de presión neumática está activada y la válvula reguladora depresión cerrada. La cantidad de material queda determinada por lavelocidad ajustada para el modo de enlace a línea.

La línea de producción está parada: La electroválvula de la válvulareguladora de presión neumática está desactivada. Se reduce el airecomprimido y la válvula reguladora de presión se abre según la presiónneumática reducida. El material retorna al depósito a través de la válvulareguladora de presión. En este sentido, el motor gira con el valorpreajustado Velocidad de bomba, manteniendo de este modo una presiónde material mínima, ya que el cabezal de aplicación está cerrado.

Fig. 4-98

Variante 2: Señal de motor no está en marcha

Esta función permite la reducción de la presión de material a través de laválvula reguladora de presión neumática cuando se detiene el motor.

El motor está en marcha: La electroválvula de la válvula reguladora depresión neumática está activada y la válvula reguladora de presión cerrada.La cantidad de material queda determinada por la velocidad ajustada parael modo de enlace a línea o para el modo manual.

Fig. 4-99El motor no está en marcha: La electroválvula de la válvula reguladora depresión neumática está desactivada. Se reduce el aire comprimido y laválvula reguladora de presión se abre según la presión neumática reducida.El material retorna al depósito a través de la válvula reguladora de presión.Como el motor no está en marcha, la presión de material siguedisminuyendo.

Manejo4-72


Interruptor de circuito de corriente de motor (interruptor demantenimiento del motor)

Con el interruptor de circuito de corriente de motor se conmutan sin tensióntodos los convertidores de frecuencia y motores.

Esto es importante si, en caso de mantenimiento o reparación, es necesarioconectar el fusor y las calefacciones, pero los motores no deben girar enningún caso.

El interruptor de circuito de corriente de motor se puede asegurar concandados para evitar que el personal no autorizado conecte el equipo.

AVISO: Se tarda aproximadamente 3 minutos en descargar todos losconvertidores de frecuencia y que estén, por tanto, realmente sin tensión.Entonces, los diodos luminosos en el convertidor de frecuencia estánapagados.

Si se ha desconectado el interruptor de circuito de corriente de motor, en elpanel de mando aparece el siguiente texto en la línea de estado: Interruptorde circuito de corriente de motor abierto.

OBSERVACION: Después de finalizar los trabajos de mantenimiento o dereparación, debe volver a conectarse el interruptor de circuito de corrientede motor. No obstante, transcurrirán hasta 10 segundos hasta que losconvertidores de frecuencia hayan vuelto a inicializarse, comunicándoseloal control. La indicación de la línea de estado no cambia antes de quetranscurra este tiempo.

Manejo 4-73


Manejo a través del servidor de Web PCI

� Requisitos de PC: Java Runtime Environment (Sun) a partir de laversión 1.1

� La conexión entre el servidor [Server] (PCI) y el cliente [Client] (HTMLBrowser) se establece por medio de un cable de EtherNet (Cat5).

OBSERVACION: En caso de una conexión directa entre el PC y el PCIdebe utilizarse un cable Cross-Over.

� Utilizar el pasacables (P/N 7104405).

� Configuración de la dirección IP (ver V21a, fig. 4-66).

Establecer la conexión entre el servidor y el cliente

AVISO: Desconectar el fusor con el interruptor principal y separar el mismode la tensión de red.

La fig. 4-100 muestra la zona prevista para el cable en el lado posterior delfusor.

1. Romper y retirar la chapa punzonada previamente.

2. Conectar el cable de EtherNet.

Fig. 4-100

Manejo4-74


Conectar el cable de Ethernet

6

3

4

21

5

4

7

Fig. 4-101

3. Si fuera necesario, soltar los estribos (4) y retirar la caja de manguito (2)de la caja adosada (5).

4. Atornillar la caja adosada (5) al lado posterior del fusor.

5. Soltar los tornillos (3) y abrir la caja de manguito.

6. Deslizar uno de los anillos obturadores (1) sobre el cable de Ethernet(6).

7. Pasar el cable por la caja de manguito, introducirlo junto con el anilloobturador en la caja de manguito y asegurarlo con la abrazadera decable.

8. Pasar el extremo libre del cable de Ethernet (6) por la caja adosada.

Conectar el cable de Ethernet al panel de mando (7). Si fuera necesario,ver la sección Reparación / Retirar el panel de mando.

9. Volver a atornillar las dos mitades de la caja de manguito, enchufar yasegurar las mismas con los estribos.

10. Cerrar el armario eléctrico.

11. Conectar el extremo libre del cable de Ethernet al PC.

PRECAUCION: Llevar el cable fuera del fusor de tal modo que no suponganingún riesgo de tropezar.

12. Volver a conectar el fusor.

13. Llamar a pantalla el fusor.

Manejo 4-75


Llamar a pantalla el fusor (VersaWeb)14. Llamar a pantalla el fusor en el Browser a través de la dirección

configurada, es decir, por ejemplo http://192.168.0.99/. Ver V21a, fig.4-66.

15. El servidor de Web está protegido. Ver anexo A del presente manualpara el nombre de usuario y palabra clave.

16. La introducción de la Contraseña de la siguiente ventana puede saltarsepulsando la tecla OK. A continuación, se indica la página actual delpanel de mando.

AVISO: El manejo a través del servidor de Web y el manejo a través delpanel de mando no están enclavados uno contra el otro.

Download (descarga)Los parámetros de proceso pueden ser guardados en fórmulas en la tarjetade memoria (ver la fig. 4-53).

Si se debe sustituir la tarjeta de memoria, se pueden agregar los archivosde fórmula, siempre y cuando las versiones de fórmula del antiguo y nuevosoftware sean compatibles.

Para cualquier aclaración relacionada con la compatibilidad rogamos quese ponga en contacto con Nordson Engineering GmbH en Lüneburg.

OBSERVACION: Cuando se han cargado fórmulas incompatibles en elsistema de control (Upload customer recipe ), éstas no serán visualizadasen el panel de mando y tampoco podrán ser cargadas.

Cargar fórmulas del sistema de control al PC:

1. Accionar la tecla Upload/Download (carga/descarga) en el servidor deWeb PCI.

2. En Download customer recipe figuran todas las fórmulas definidas.Hacer clic sobre el nombre de la fórmula deseada y descargar lafórmula (fig. 4-102).

3. Repetir los pasos de trabajo para las demás fórmulas.

Manejo4-76


Upload (carga)

A través de Upload (carga) se guardan los archivos de fórmula desde el PCen la nueva tarjeta de memoria.

Examinar...

Fig. 4-102

Cargar una fórmula desde el PC al sistema de control:

1. Accionar la tecla Upload/Download (carga/descarga) en el servidor deWeb PCI.

2. En Upload customer recipe se debe pulsar la tecla Examinar yseleccionar la fórmula deseada (fig. 4-102).

3. Introducir un nombre de archivo en Save as (como máximo, 8 carac-teres).

4. Introducir la extensión de archivo .DAT.

5. A continuación se debe pulsar la tecla submit.

6. En caso de varias fórmulas, repetir los pasos de trabajo de 2 a 5.

7. Cargar la fórmula deseada en el panel de mando (ver la secciónManejo, Configuración del cliente / Fórmulas ).

Manejo 4-77


Registro de ajustes

Datos de la producción:

Material: Fabricante

Temperatura de procesamiento

Viscosidad

Agente de limpieza: Fabricante

Punto de inflamación

Temperaturas de procesamiento (valores nominales):

Fusión previa

Fusión principal

Válvula de llenado (opción)

Manguera calefactada (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Cabezal de aplicación (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Calentador de aire (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Velocidades/presiones (valores nominales):

Bomba [rpm] 1) 2)

Sensor A [bar] 1) 3)

Sensor B [bar] 1) 3)

Sensor [bar] 1) 3)

Sensor [bar] 1) 3)

Presiones neumáticas en el cabezal de aplicación (accesorio):

Aire de control 1) 2)

Aire pulverizado 1) 2)

Notas:

Nombre Fecha

Manejo4-78


Registro de ajustes - copia de reserva

Datos de la producción:

Material: Fabricante

Temperatura de procesamiento

Viscosidad

Agente de limpieza: Fabricante

Punto de inflamación

Temperaturas de procesamiento (valores nominales):

Fusión previa

Fusión principal


Manguera calefactada (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Cabezal de aplicación (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Calentador de aire (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Velocidades/presiones (valores nominales):

Bomba [rpm] 1) 2)

Sensor A [bar] 1) 3)

Sensor B [bar] 1) 3)

Sensor [bar] 1) 3)

Sensor [bar] 1) 3)

Presiones neumáticas en el cabezal de aplicación (accesorio):

Aire de control 1) 2)

Aire pulverizado 1) 2)

Notas:

Nombre Fecha

Mantenimiento 5-1


Sección 5Mantenimiento


OBSERVACION: El mantenimiento es una medida preventiva importantepara garantizar la seguridad de servicio y prolongar la vida útil de la unidad.En ningún caso deberá descuidarse.

Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

Algunos trabajos de mantenimiento deben realizarse con el fusor caliente.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar mangueras calefactadas, cabezales deaplicación y pistolas de montaje. Cualquier incumplimiento puede originarquemaduras de carácter grave.

Para la descarga de presión debe procederse según se describe en lasección Instalación, Conectar la manguera calefactada, Desenroscar lamanguera.

Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerseen cuenta lo siguiente

� Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado por elfabricante del material. Consultar la hoja técnica de seguridad delagente de limpieza.

� Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Mantenimiento5-2


Sustancias auxiliares

Denominación Número de pieza Uso previsto

Grasa para temperaturaselevadas

Para la aplicación sobre anillos en O yroscas

OBSERVACION: La grasa no puedemezclarse con otros lubricantes. Antes dela aplicación deben limpiarse las piezasaceitosas/grasientas.

OBSERVACION: La grasa no puedemezclarse con otros lubricantes. Antes dela aplicación deben limpiarse las piezasaceitosas/grasientas.

� Lata 10 g P/N 394769

� Tubo 250 g P/N 783959

� Cartucho 400 g P/N 402238

Pasta impermeabilizanteStucarit 203

Se aplica a superficies obturadoras

� Tubo 100 ml P/N 255369

Adhesivo resistente a latemperatura Loctite 640

Aseguramiento de uniones atornilladas

� 50 ml P/N 290359

Pasta conductora del calorNTE303

Para los sensores de temperatura a fin deconseguir una mejor transmisión de calor

� 1 g P/N 1023441

Mantenimiento 5-3


Mantenimiento preventivoLos intervalos suponen sólo valores empíricos de carácter general. Enfunción de las condiciones ambientales, de las condiciones de producción yde los tiempos de funcionamiento del fusor, pueden ser necesarios otrosintervalos de mantenimiento.

OBSERVACION: El acoplamiento y el convertidor de frecuencia estánlibres de mantenimiento.

Parte del fusor Actividad Intervalo Ver

Fusor completo Limpieza exterior Diario 5-4

Control visual respecto adaños externos

Diario 5-5

Lavar el fusor con unagente de limpieza

Al cambiar el tipo de material 5-6

Pantallas y lámparas Pruebas de seguridad yde funcionamiento

Diario 5-5

Depósito Limpiar a mano eldepósito

En caso de acumulaciones dematerial en el depósito

5-6

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio 5-6

Válvula de seguridad Accionar a la fuerza elpistón

Mensual 5-6

Ventilador y filtros de aire Controlar y, si fueranecesario, limpiar ocambiar los filtros

Limpiar la malla delventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

5-8

Cables de conexión Control visual respecto aposibles daños

Con motivo de cualquiermantenimiento del fusor

−

Mangueras de aire Control visual respecto aposibles daños

Con motivo de cualquiermantenimiento del fusor

−

Bomba de engranajes Sustituir la juntaVariseal�

Si sale material en el árbol debomba

5-9

Reapretar el perno deprensaestopas

Tras la puesta en marcha inicial 5-10

Control de estanqueidad,si fuera necesario, reapre-tar el perno de prensae-stopas

En función de las horas deservicio, de la velocidad de bombay de la temperatura de bomba.

Recomendación: Mensualmente

5-10

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio 5-10

Motor/engranaje Cambiar el lubricante Cada 15000 horas de servicio ocada 2 ó 3 años

5-11

Limpiar la cubierta deventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

−

Válvula reguladora depresión

Sustituir los anillos en Oexteriores (kit de servicio)

A más tardar, en caso de fuga 5-12

Desarmar y limpiar Semestral Sección Piezasde repuesto

Mantenimiento5-4


Parte del fusor Actividad Intervalo Ver

Cartucho filtrante Cambiar el cartuchofiltrante

Desarmar y limpiar elcartucho filtrante

En función del grado deensuciamiento del material

Recomendación: Cada 1000 horas deservicio

5-14

Placa de válvula deseguridad

Sustituir los anillos en O(kit de servicio)

Al desenroscar la placa de válvula deseguridad, a más tardar, en caso defuga

5-16

Válvula de cierre Sustituir el anillo en O(kit de servicio)

Al desenroscar la válvula de cierre, amás tardar, en caso de fuga

5-17

Válvula neumática deseguridad

Comprobación defuncionamiento, si fueranecesario, limpiar osustituir

Semestral 5-18

Sensor de presión Calibrar Anualmente, en caso de condicionesde empleo desfavorables y, si fueranecesario, con más frecuencia

SecciónManejo

Comprobar la membranade separación respectoa daños

Después de cada desmontaje delsensor de presión, si fuera necesario,con más frecuencia

−

Comprobar si haymaterial endurecido ocarbonilla adherida a lamembrana; si fueranecesario, limpiar lamembrana deseparación

Después de cada desmontaje delsensor de presión, si fuera necesario,con más frecuencia

5-19

Válvula de llenado(opción)

Controlar el taladro decontrol visual del módulode control, si fueranecesario, sustituir elmódulo de controlcompleto

En cuanto empiece a salir materialexcesivo por el taladro de controlvisual

(Las juntas en el interior estángastadas)

5-20

Unidades de evaluacióndel nivel de llenado y dela protección desobrellenado

Ajustar Sólo cuando se han sustituido launidad de evaluación o el sensor denivel de llenado

SecciónReparación

Mantenimiento 5-5


Limpieza exteriorLa limpieza exterior evita anomalías de servicio del fusor originadas porimpurezas condicionadas por la producción.

PRECAUCION: Al limpiar el equipo, hacerlo de acuerdo a su tipo deprotección (ver la sección Datos técnicos).

PRECAUCION: No dañar ni retirar los rótulos de aviso. Los rótulosdañados o retirados deben ser sustituidos por unos nuevos.

Para eliminar los restos de material, usar sólo un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, calentarpreviamente con un secador de aire caliente.

Aspirar o limpiar con un paño suave el polvo, los copos de material, etc.

Nordson recomienda como agente de limpieza el agente de limpieza denaranja P/N 771192 (12 botellas spray de 0,5 l cada una).

Panel de mandoPRECAUCION: Ajustar la función Limpiar pantalla (V20 en la secciónManejo). De este modo se asegura que no se activen funcionesaccidentales pulsando la pantalla.

Limpiar periódicamente con un paño suave y húmedo los lados interioresdel marco de plástico en la parte frontal del panel de mando. Prestaratención a que la superficie no se raye ni se roce, especialmente durante laretirada de acumulaciones solidificadas y polvo abrasivo. No poner encontacto la parte frontal del panel con disolventes que puedan corroer elmarco de plástico.

Eliminar salpicaduras de pintura y grasa

Las salpicaduras de pintura o la grasa se pueden eliminar con una soluciónde isopropanol del 70%. Limpiar con una jabón suave y lavar con aguaclara.

Mantenimiento5-6


Control visual respecto a daños externosAVISO: Cuando piezas dañadas pongan en peligro la seguridad deservicio y/o la seguridad del personal, apagar el fusor y encomendar apersonal especializado la sustitución de las piezas dañadas. Utilizarúnicamente piezas de repuesto originales de Nordson.

Pruebas de seguridad y de funcionamientoLas lámparas del señalizador luminoso se conectan brevemente y a la vezdespués del arranque. Esto da al operador la posibilidad de controlar sitodas las lámparas se encuentran en estado correcto. Sustituir las lámparasdefectuosas.

Retirar los casetes de protecciónLos casetes de protección deben abrirse con una llave de hexágono interior 4.

Lado interior

Fig. 5-1

Retirar la protección contra el calor1. Soltar los cierres velcro y las hebillas.

2. Retirar la protección contra el calor de los ganchos.

2

1

2

1

Fig. 5-2

X

Mantenimiento 5-7


Cambiar el tipo de materialEl material antiguo debe ser retirado del depósito (ver Depósito, Purgarmaterial).

OBSERVACION: Antes de cambiar el tipo de material, averiguar si escompatible con el antiguo.

� Si son compatibles: Entonces, el nuevo material puede utilizarse paraexpulsar del fusor los restos del antiguo.

� Si no son compatibles: Lavar el fusor profundamente con un agente delimpieza recomendado por el fabricante del material.

OBSERVACION: Desechar el material antiguo apropiadamente conformea las disposiciones vigentes.

Lavar con un agente de limpiezaPRECAUCION: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendadopor el fabricante del material. Consultar la hoja técnica de seguridad delagente de limpieza.

Antes de comenzar la producción con un material nuevo, expulsar losresiduos del agente de limpieza aclarando con el nuevo material.

OBSERVACION: Desechar el agente de limpieza apropiadamente yconforme a las disposiciones vigentes.

Válvula de seguridadAccionar a la fuerza el pistón de la válvula de seguridad una vez al mes. De este modo se evita prácticamente que se pueda endurecer el material.

Modo de proceder

1. Eliminar la presión del fusor según se describe en la secciónInstalación.

2. Desenroscar todas las mangueras.

3. Cerrar las conexiones de manguera con los correspondientes taponesde Nordson.

4. Válvulas reguladoras de presión mecánicas: Medir y apuntar laprofundidad de atornillamiento (fig. 5-3: medida X) del tornillo de ajuste.De este modo se puede reproducir la profundidad de atornillamiento.Entonces cerrar la válvula reguladora de presión.

5. Válvulas reguladoras de presión neumática: Desconectar el airecomprimido. Operar el fusor con las conexiones de manguera cerradasy a plena velocidad del motor. En este sentido se debeconectar/desconectar el motor repetidamente.

Fig. 5-3

Mantenimiento5-8


Depósito

Purgar materialDejar la(s) bomba(s) del fusor en marcha hasta que se haya eliminado elmaterial del fusor.

PRECAUCION: No se debe suministrar carbonilla a través del cabezal deaplicación. Las partículas se podrían quedar atascadas dentro del mismo.En lugar de ello se debe desenroscar la manguera y extraer el material através de la conexión de manguera (ver la sección Instalación).

Si el fusor está equipado con una válvula de purga (opción)

1. Colocar una bandeja de recogida debajo de la válvula de purga y abrirla llave esférica.

2. Evacuar el material de la válvula de purga y recoger el mismo.

3. Cerrar la llave esférica y eliminar el material apropiadamente.

Limpiar a mano el depósitoNormalmente puede retirarse el material solidificado de las paredes deldepósito (fig. 5-4). Si fuera necesario, calefactar el depósito previamente ala temperatura de reblandecimiento del material, por regla generalaproximadamente 70 °C/158 °F.

OBSERVACION: El interior del depósito presenta un revestimientoantiadhesivo. No limpiar con herramientas metálicas. ¡No utilizar cepillos dealambre! De esta manera podría dañarse el revestimiento antiadhesivo.

Fig. 5-4

Reapretar los tornillos de fijaciónCondicionados por el calentamiento y enfriamiento dentro del marco delmanejo diario, pueden aflojarse los tornillos de fijación. Reapretar lostornillos según la tabla.

OBSERVACION: Reapretar los tornillos de fijación sólo estando el fusorfrío y únicamente con una llave dinamométrica.

Fig. 5-5

Fijación Rosca Par de apriete

Depósito/bastidor del fusor M 8 25 Nm/220 lbin

Fusión previa/fusión principal M 8 20 Nm/177 lbin

Mantenimiento 5-9


Ventilador y filtros de aireDependiendo de la acumulación de polvo, los filtros de aire (1, 2) deben serlimpiados (sacudidos) o sustituidos.

Ver la sección Piezas de repuesto para los números de pieza de filtro.

3

1

1

2

2

Fig. 5-6

1 Filtro de aire 2 Ventilador 3 Intercambiador de calor (opción)

Variseal

Mantenimiento5-10


Bomba de engranajes

Control de estanqueidad

Bombas de engranajes con junta Variseal

La junta Variseal� es una junta de árbol de efecto simple. Se compone deun cuerpo impermeabilizador asimétrico en forma de U cuyo pretensado serealiza mediante un resorte de acero en forma de V. La junta dispone deuna brida de retención con un apriete axial en estado montado que sirvepara asegurar esta junta contra giro simultáneo.

Las juntas Variseal se fijan con una brida en la bomba de engranajes. Sisale material en el árbol, es necesario sustituir la junta Variseal.

Fig. 5-7

Sustituir la junta Variseal

1. Desmontar la bomba de engranajes, ver la sección Reparación.

2. Soltar los tornillos (1) y retirar la brida (3) del árbol.

3. Desmontar la junta Variseal antigua (2).

4. Montar la junta Variseal nueva (2).

5. Deslizar la brida (3) por el árbol.

6. Apretar los tornillos (1).

7. Volver a montar la bomba de engranajes, ver la sección Reparación.

1

32

Fig. 5-8

Mantenimiento 5-11


Control de estanqueidad (Cont.)

Bombas de engranajes con perno de prensaestopas

La bomba de engranajes está equipada con una junta de árbol de bombaautoimpermeabilizadora. A intervalos no determinados con exactitud puedesalir material de la junta. Entonces debe reapretarse el perno deprensaestopas.

OBSERVACION: Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba,Nordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para sureparación. Sólo personal formado puede sustituir la junta de árbol debomba.

Reapretar el perno de prensaestopasOBSERVACION: Sólo se debe reapretar si el fusor y la bomba estáncalientes.

Reapretar el perno de prensaestopas aproximadamente ¼ de giro en elsentido de marcha de la bomba. Si no es posible reapretar más, debesustituirse la bomba de engranajes.

Fig. 5-9

Reapretar los tornillos de fijaciónCondicionados por tensiones termomecánicas (calentar/enfriar), puedenaflojarse los tornillos de fijación.

OBSERVACION: Sólo se deben reapretar los tornillos de fijación cuando elfusor y la bomba están fríos. Sólo reapretar con una llave dinamométrica(25 Nm/220 lbin).

Mantenimiento5-12


Bandeja(s) de goteo (equipamiento especial)

1

Fig. 5-10

Las bandejas de goteo (1) debajo de las bombas sirven para recoger elmaterial que puede estar goteando.

Comprobar semanalmente si hay material en alguna de las bandejas. Sifuera necesario, vaciar la bandeja y eliminar la fuga de la bomba. Ver lapágina anterior.

Las bandejas de goteo tienen un revestimiento antiadhesivo, por lo que nose deben limpiar con herramientas metálicas. Utilizar sólo espátulas demadera o plástico y cepillos (no cepillos de alambre).

Mantenimiento 5-13


Motor/engranajeAVISO: Antes de comenzar los trabajos en la zona de los motores debedesconectarse el fusor o, en caso de que haya, desconectar el interruptorde circuito de corriente de motor (interruptor de motor, opción).

El trabajo de mantenimiento para el motor se limita a la limpieza de lacubierta de ventilador.

Cambiar el lubricanteOBSERVACION: Utilizar sólo el lubricante indicado o un lubricanteequivalente probado (ver Selección de lubricante). El uso de otro lubricantepuede originar un desgaste prematuro y/o daños en el engranaje.

OBSERVACION: Sólo se debe purgar el lubricante cuando el fusor estácaliente y el lubricante líquido.

Desenroscar el engranaje del motor para el cambio de lubricante. Lavar enprofundidad la caja con un agente de limpieza adecuado y retirar los restosde lubricante.

OBSERVACION: Desechar apropiadamente el lubricante antiguo conformea las disposiciones vigentes.

Intervalo de cambio de lubricante

Temperatura de servicio < 100°C/212°F:Al cabo de 15000 horas de servicio, pero como mínimo cada 2 a 3 años.

Cantidad de llenado

La cantidad de lubricante está indicada en la placa de características.Prestar atención a que las ruedas dentadas situadas arriba y losrodamientos estén lubricados con seguridad.

OBSERVACION: No se deben mezclar entre sí los lubricantes.

X

+−

Mantenimiento5-14


Motor/engranaje (Cont.)

Selección de lubricante

Fabricante de lubricante Lubricante (aceite mineral CLP 220)

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR-XP 220

DEA Falcon CLP220

ESSO Spartan EP220 o GP 220

KLÜBER Klüberoil GEM 1-220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP-A SAE 85 W-90

Válvula reguladora de presiónAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave. Ver la sección Instalación, Eliminar la presión.

OBSERVACION: Desenroscar/enroscar sólo si la válvula está caliente y elmaterial está blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función delmaterial).

Respecto a la válvula reguladora de presión mecánicadebe tenerse en cuenta lo siguiente

Medir la profundidad de atornillamiento

Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (medida X) del tornillo deajuste. De este modo puede reproducirse la profundidad de atornillamientodespués del remontaje.

Fig. 5-11

Ajustar el tornillo de ajuste

Ajustar el tornillo de ajuste respecto a la medida apuntada X.

� Girando en el sentido de las agujas del reloj se aumenta la presión dematerial.

� Girando en el sentido contrario a las agujas del reloj se reduce lapresión de material.

Fig. 5-12

Mantenimiento 5-15


Instalar el kit de servicioCada kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas.

Fig. 5-13

Válvula reguladora de presión mecánica Válvula reguladora de presión neumática(opción)

Kit de servicio P/N: 394600 Kit de servicio P/N: 394600

Herramientas necesarias:Llave de boca con entrecaras 24TenazasLlave dinamométrica

Herramientas necesarias:Llave de boca con entrecaras 27TenazasLlave dinamométrica

1. Calentar el fusor a temperatura de servicio.

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

2. Eliminar la presión del fusor.

− 3. Cerrar la alimentación de airecomprimido

4. Ver Medir la profundidad deatornillamiento

4. Desenroscar la manguera deaire.

5. Desenroscar con una llave de boca la válvula reguladora de presión yextraerla con las tenazas.

Si el depósito no está vacío:

Recoger el material saliente (bandeja).

Enroscar lo antes posible una válvula reguladora de presión de sustitución o untapón y realizar los trabajos de mantenimiento entonces.

6. Retirar los anillos en O antiguos y desarmar y limpiar la válvulareguladora de presión. Ver la sección Piezas de repuesto para el dibujo deexplosión de la válvula.

OBSERVACION: Desarmar la válvula sólo en estado caliente.

7. Montar los nuevos anillos en O. Aplicar grasa a todas las roscas y anillosen O.

8. Introducir la válvula reguladora de presión estando el fusor caliente en eltaladro y apretar con una llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

9. Ver Ajustar el tornillo de ajuste 9. Enroscar la manguera de aire.

− 10. Volver a abrir la alimentación deaire comprimido.

Mantenimiento5-16


Cartucho filtrante

Sustituir el cartucho filtranteAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

Desmontar el cartucho filtranteNordson recomienda el almacenamiento de cartuchos filtrantes desustitución para evitar interrupciones de la producción.

OBSERVACION: Desmontar el cartucho filtrante del fusor caliente y sinpresión.

M10

Entrecaras 24

Fig. 5-14

PRECAUCION: Una vez que la rosca esté libre, no se debe seguir girando,ya que de lo contrario puede ocurrir que una parte del cartucho filtrante sequede en la rosca.

Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas.

Si el depósito no está vacío

AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse guantes aislantes delcalor.

1. Dejar que el equipo se enfríe de modo que el material esté un poco mássólido.

2. Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas.

3. Recoger el material saliente (bandeja).

4. Enroscar lo antes posible un cartucho filtrante de sustitución o un tapóny limpiar el cartucho filtrante.

Mantenimiento 5-17


Limpiar el cartucho filtrante1. Desarmar el cartucho filtrante

2. Disolver con un agente de limpieza los restos de material que no sepueden retirar mecánicamente.

3. ¡Al utilizar agentes de limpieza, resulta imprescindible tener en cuentalas advertencias del fabricante!

5 22

7

4

Entrecaras 1661 3

2

Entrecaras 13

Entrecaras 24

Fig. 5-15

1 Tornillo de filtro2 Anillo en O3 Rosca

4 Cestilla de filtro5 Tejido del filtro

6 Tuerca7 Tuerca hexagonal (contratuerca)

Montar el cartucho filtrante

1. Sujetar el tornillo de filtro verticalmente en un tornillo de banco.

2. Comprobar el estado intachable de los anillos en O y, si fuera necesario,sustituir los mismos.

3. Volver a armar las piezas individuales (ver la figura arriba).

4. Enroscar la tuerca (6, fig. 5-14) manualmente sobre la rosca (3, fig.5-14). No se debe recalcar el tejido del filtro.

5. Apretar con una llave dinamométrica (entrecaras 16).Par 14 Nm/124 lbin.

6. Asegurar con una contratuerca utilizando la llave dinamométrica(entrecaras 13).Par 24 Nm/212 lbin.

OBSERVACION: Para efectuar un montaje correcto, Nordson recomiendautilizar una segunda llave para evitar que la tuerca gire simultáneamente.

Fig. 5-16

1

2

Mantenimiento5-18


Montar el cartucho filtranteOBSERVACION: Montar el cartucho filtrante únicamente en el fusorcaliente.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a todas las roscas y losanillos en O (ver Sustancias auxiliares en esta sección).

2. Introducir el cartucho filtrante (2, fig. 5-17) en el taladro de filtro yapretar ligeramente.Par 1 Nm/8,85 lbin.

OBSERVACION: Ahora se debe eliminar el aire arrastrado:

3. Colocar un recipiente debajo de la válvula de desaireación pertinente (1, fig. 5-17).

4. Girar el tornillo de la válvula de desaireación con un destornillador en elsentido contrario a las agujas del reloj para abrir la válvula dedesaireación.

5. Dejar en funcionamiento bomba y suministrar material hasta que elmismo salga sin burbujas.

6. Girar el tornillo de la válvula de desaireación con un destornillador en elsentido de las agujas del reloj para cerrar la válvula de desaireación.

7. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.

Fig. 5-17

Instalar el kit de servicioCada kit contiene tres anillos en O, cestilla de filtro, tejido del filtro y grasapara temperaturas elevadas.

Fig. 5-18

1

Mantenimiento 5-19


Placa de válvula de seguridad

Instalar el kit de servicioCada kit contiene dos anillos en O, pasta impermeabilizante y grasa paratemperaturas elevadas.

Fig. 5-19

Kit de servicio, ver la sección Piezas de repuesto

Herramientas necesarias:Llave de hexágono interior del tamaño 6 (llave dinamométrica)



2. Vaciar el depósito.

3. Desenroscar la bomba (ver la sección Reparación)

4. Aflojar los cuatro tornillos de fijación M8 de la placa de válvula deseguridad y retirar la placa de válvula de seguridad.

5. Retirar los anillos en O antiguos y, en caso de que exista, el tamiz de filtroen el taladro de aspiración.

6. Limpiar las superficies obturadoras del depósito, de la placa de válvula deseguridad y de la bomba.

7. En caso de que exista, limpiar el tamiz de filtro y volver a colocarlo en laranura o sustituirlo por otro nuevo (P/N 394072).

8. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los anillos en O y pastaimpermeabilizante a las superficies obturadoras. Montar los anillos en O.

9. Enroscar la placa de válvula de seguridad. Apretar en cruz los tornillos defijación con una llave dinamométrica. Par: 25 Nm/220 lbin.

10. Enroscar la bomba (ver la sección Reparación)

11. Llenar el depósito.

1

Mantenimiento5-20


Válvula de cierre

Instalar el kit de servicioCada kit contiene un anillo en O y grasa para temperaturas elevadas.

Fig. 5-20

Kit de servicio, ver la sección Piezas de repuesto

Herramientas necesarias:

Llave de hexágono interior del tamaño 4TenazasLlave de boca con entrecaras 13 para accionar la válvula de cierre

Entrecaras 13



2. Vaciar el depósito.

3. Aflojar los cuatro tornillos de hexágono interior M5 y levantar la placa.Extraer la válvula de cierre de la placa de válvula de seguridad con lastenazas.

4. Retirar el anillo en O antiguo y limpiar la válvula de cierre.

5. Engrasar el anillo en O con grasa para temperaturas elevadas y volver amontarlo junto con la válvula de cierre.

1

00: Cerrado

Lado dedepósito

Lado de bomba

1: Abierto

OBSERVACION: Accionar la válvula de cierre sólo si el fusor ha alcanzado latemperatura de servicio.

ÂÂÂÂ

ÂÂÂÂ

Mantenimiento 5-21


Válvula neumática de seguridadLas válvulas de seguridad, ajustadas y precintadas de fábrica, impiden unapresurización inadmisiblemente elevada de los componentes neumáticospostconectados. Al rebasar los valores ajustados de fábrica, se evacúa elaire comprimido de forma audible.

OBSERVACION: Las válvulas de seguridad para las opciones neumáticasse encuentran en la columna del fusor.

Comprobación de funcionamientoEl funcionamiento de la válvula de seguridad debe verificarseaproximadamente cada medio año. A tal fin, girar el tornillo moleteadohasta que se evacué el aire comprimido de forma audible. En caso defuncionamiento no intachable, primero debe limpiarse la válvula deseguridad. Si después de la limpieza sigue estando fuera defuncionamiento, debe sustituirse la válvula.

OBSERVACION: Una válvula de seguridad que no funcione correctamentesólo debe ser sustituida por una pieza de repuesto original. ¡Lasreparaciones de la válvula de seguridad deben ser realizadasexclusivamente por el fabricante!

Fig. 5-21

LimpiezaLas superficies de asiento y los conos de junta pueden limpiarse deimpurezas penetradas, desenroscando toda la parte superior, sin tener quemodificar la presión de respuesta. Utilizar para desenroscar una llave paratuercas ranuradas.

Fig. 5-22

Mantenimiento5-22


Sensor de presiónSólo disponible en las opciones Indicador de presión y Regulación depresión.

AVISO: Sistema o material sometido a presión elevada. Eliminar lapresión. La falta de atención podrá causar graves quemaduras.

Limpiar la membrana de separaciónAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

PRECAUCION: Limpiar la membrana de separación (fig. 5-20) conespecial precaución. Jamás se deben utilizar herramientas duras.

Para eliminar los restos de material, a ser posible, usar un agente delimpieza recomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, losmedios termoplásticos como, por ejemplo, material termofusible, se debencalentar previamente con un secador de aire caliente y, a continuación,eliminar cuidadosamente con un paño suave.

Fig. 5-23

Enroscar el sensor de presiónOBSERVACION: A ser posible, la parte del equipo receptora y el sensorde presión deben tener temperatura ambiente o prácticamente la mismatemperatura antes de que se atornille el sensor de presión.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas sobre la rosca (verSustancias auxiliares).

2. Enroscar el sensor de presión sólo en un taladro absolutamente limpio.

OBSERVACION: No ladear al enroscar.

Máximo par de montaje admisible: 56 Nm/500 lbin

PRECAUCION: Si se debe limpiar el taladro de material con un objetoduro, debe retirarse previamente el sensor de presión, ya que de contrariose dañaría la membrana de separación.

Fig. 5-24 Plano principal

Mantenimiento 5-23


Válvula de llenadoSólo está disponible con la opción Control del nivel de llenado con conexiónde llenado (caja 16, código B y P).

Se debe cambiar el módulo de control cuando el material comience a salirdel taladro de desaireación.

Fig. 5-25 Taladro dedesaireación

Sustituir el módulo de controlNordson recomienda almacenar módulos de control a fin de evitarinterrupciones de la producción.

OBSERVACION: Sustituir sólo si el módulo de control está caliente y elmaterial está blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función delmaterial).

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

1. Aflojar la conexión de aire y la conexión eléctrica.

2. Aflojar los tornillos M5 y extraer el módulo de control de la válvula dellenado caliente.

3. Colocar el módulo de control nuevo, apretar en cruz los tornillos.

4. Restablecer la conexión de aire y la conexión eléctrica.

OBSERVACION: Tener en cuenta las indicaciones de tensión en la placade características de la electroválvula.

Presión de aire de control:

De 4 a 6 bar De 400 a 600 kPa De 58 a 87 psi

La calidad del aire comprimido debe ser al menos de la clase 2 según ISO 8573−1. Esto significa:

� Tamaño de partícula máximo 30 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo − 40 °C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

Mantenimiento5-24


Registro de mantenimiento

Parte del equipo Actividad Fecha Nombre Fecha Nombre

Control visual del fusor

Limpieza exterior delfusor

Depósito

Válvula de seguridad

Ventilador y filtros deaire

Intercambiador de calor

Bomba de engranajes

Motor/engranaje

Mantenimiento 5-25


Parte del equipo Actividad Fecha Nombre Fecha Nombre

Válvula reguladora depresión

Cartucho filtrante

Placa de válvula deseguridad

Válvula de cierre

Válvula neumática deseguridad

Sensor de presión

Válvula de llenado(opción)

Unidades de evaluacióndel nivel de llenado y dela protección desobrellenado

Mantenimiento5-26


Localización de averías 6-1


Sección 6Localización de averías


Esta sección contiene instrucciones para la localización de averías. Noobstante, estos procedimientos sólo abarcan los problemas de mayorfrecuencia. Si no se puede resolver el problema con las informacionespresentadas aquí, debe dirigirse al representante de Nordson.

AVISO: Para localizar ciertas averías debe trabajarse con el equipo bajotensión. Tener en cuenta todas las disposiciones de seguridad en piezasbajo tensión (piezas activas). En caso de incumplimiento existe peligro desufrir una descarga eléctrica.

Algunos consejos previosAntes de comenzar con la localización de averías sistemática, debenefectuarse las siguientes comprobaciones:

� ¿Está ajustado correctamente el temporizador semanal?

� ¿Están todos los parámetros ajustados correctamente?

� ¿Está la interfase conectada correctamente?

� En caso de modo de enlace a línea: ¿Se recibe una señal de pilotaje?

� ¿Tienen todas las conexiones de enchufe un contacto intachable?

� ¿Se han disparado los fusibles?

� ¿Puede el fallo tener su origen en un PLC externo?

� ¿Están equipadas algunas de las cargas inductivas externas (porejemplo, electroválvulas) con diodos antiarco?


Localización de averías6-2


Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional

En la indicación de estado del panel de mando sólo se visualiza Aviso, Falloo Desconexión.

El texto de alarma especial figura en (V2, registro de alarmas) o se

indica directamente al pulsar la línea Indicación de estado.

Colores del señalizadorluminoso

Estado Verde Amarillo Rojo

Indicaciónde estado

Modo de calentamiento �

Prevención de arranque (del motor) activa � �

Sistema listo �

Reposo de temperatura activo �

Calefacciones desconectadasEl motor está en marcha �

Númerode alarma



Aviso

El operador debe evaluar si la situación es crítica para la aplicación y si existe necesidad deactuación.

El sistema permanece en disposición de servicio.

4 La tensión de batería PCI está bajaLa tensión de batería del coprocesador está baja

� Cambiar la batería

� �

6 El intervalo de mantenimiento ha terminado � �

11 El nivel de llenado del depósito es bajo � �

12 Depósito sobrellenado � �

14 Módulo E/S: Conflicto de versión� La versión de firmware del módulo E/S instalado noes compatible con la versión de programa PCI

�

22 Canal: Aviso de sobretemperatura� Ver número de alarma 21 Canal: Fallo desobretemperatura

� �

24 Canal: Aviso de temperatura baja� Ver número de alarma 23 Canal: Fallo detemperatura baja

� �

41 Aviso de sobrepresión: Motor#, sensor#� Ver las Tablas de localización de averías en estasección

� �

42 Presión baja: Motor#, sensor#� Ver las Tablas de localización de averías en estasección

� �




Númerode alarma



FalloUn fallo desconecta los motores. En cuanto se elimine el fallo, se activa automáticamente laprevención de arranque de motor.

3 Falta de Command del maestro de bus de campo en elmodo de servicio del control Bus de campo o Dual� Fallos de programación. Se ha programadoincorrectamente el maestro con Command=0� Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso� Interrupciones en la comunicación, por ejemplo,cuando el maestro no está conectado� La resistencia de cierre del bus falta o está defectuosa� La red no ha sido configurada correctamente� Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido aanomalías electromagnéticas

�

5 Controlador de temperatura cortocircuito de salida �

10 El depósito está vacío �

21 Canal: Fallo de sobretemperatura� Comprobar el cableado de los canales de temperatura� Comprobar el cableado de los sensores detemperatura

(¿El sensor está conectado al canal correcto?)� ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor detemperatura?

(¿Incluso en caso de componentes externos?)� ¿El sistema controlado de temperatura está en orden?

�

23 Canal: Fallo de temperatura baja� ¿Funciona o regula correctamente el controlador detemperatura?� ¿Se activan los relés de estado sólido?� ¿Conmutan los relés de estado sólido la tensión dered?� ¿Es insuficiente la tensión de red?� ¿Está defectuosa la calefacción?� Comprobar el cableado de los canales de temperatura� Comprobar el cableado de los sensores detemperatura

(¿El sensor está conectado al canal correcto?)� ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor detemperatura?

(¿Incluso en caso de componentes externos?)� ¿El sistema controlado de temperatura está en orden?

�

25 Canal: Entrada de sonda abierta o rotura de sonda(Sonda = Sensor de temperatura)� ¿Manguera/cabezal de aplicación conectada/o?

�

26 Canal: Sonda cortocircuitada(Sonda = Sensor de temperatura)

�

Continúa...



Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional (Cont.)


Númerode alarma


31 Sobretemperatura del motor o convertidor� Temperatura ambiente excesiva� Cubierta de ventilador/cuerpo refrigerador sucia/o� Bomba bloqueada por impurezas� Bomba con demasiada dificultad de marcha� Material demasiado frío� Comprobar el cableado y la tensión de salida delconvertidor de frecuencia

�

40 Fallo de sobrepresión: Motor#, sensor#� Ver las Tablas de localización de averías en estasección

�

44 Fallo de sobrepresión: Interruptor de presión# �


Númerode alarma



Aviso o fallo (el operador puede seleccionar)

En caso de un Aviso, el operador debe evaluar si la situación es crítica para la aplicación ysi existe necesidad de actuación.

43 Válvula de seguridad abierta: Motor # � �

Un Fallo desconecta los motores. En cuanto se elimine el fallo, se activa automáticamentela prevención de arranque de motor.

43 Válvula de seguridad abierta: Motor # �




Númerode alarma



Desconexión

Una desconexión desconecta el fusor (caída del contactor principal).

1 Fallo de contactor principal/termostato de depósito� Caída o defecto del contactor principal

Comprobar el cableado del contactor principal y delcontacto de acuse de recibo

� Temperatura sobrepasada

�

2 El bus CAN no ha arrancado� Comprobar el cable de bus CAN

(especialmente en los convertidores de frecuencia)� Comprobar los machos de enchufe del bus CAN entodos los componentes� Comprobar las resistencias de cierre CAN

Medición de la resistencia de bus en estadodesconectado (CAN-H, CAN-L): 60 �

Avería del módulo E/S� Fallo de contacto en la alimentación de tensión� Fusible(es) en el módulo han disparado� Tensión de alimentación incorrecta o irregular� Se ha desajustado la dirección del bus CAN del módulo(conmutador giratorio) mientras el fusor se encontraba enservicio.� Cortocircuitos o fallos de potencial en los conectoresde enchufe X5, X10, X14, X15 del módulo E/S.

Avería del controlador de temperatura� Ver Avería del módulo E/S

Avería del sensor de presiónFallo del convertidor:� Convertidor o módulo CAN del convertidor defectuoso� Convertidor no conectado al bus CAN� Sobrecarga� Cortocircuito del motor

�

13 Controlador de temperatura: Conflicto de versión� La versión de firmware del regulador instalado no escompatible con la versión de programa PCI

�

20 Canal: Desconexión por sobretemperatura �

30 Motor: Fallo de fase �

32 Motor: El acoplamiento está bloqueado o hay un fallo defase(corriente de motor por encima del valor límite)

�

33 Convertidor: Archivo de parámetros defectuoso �

34 Convertidor: El archivo de parámetros falta �

35 Motor: Rotura de acoplamiento �

36 Convertidor: Tipo incorrecto� El hardware no coincide con la configuración delsoftware

�



Activación y Reset de alarmasLas anomalías pueden activar diversas alarmas, con diferentesconsecuencias. Si se generan varias alarmas al mismo tiempo, seestablece la alarma más grave: Desconexión antes que Fallo antes queAviso.

Representación gráfica de los parámetros de temperatura

500 °F

475 °F

455 °F

450 °F

100 °F

90 °F

Desconexión porsobretemperatura mediantesoftware*

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito

Máx. valor de temperatura fijopara desconexión porsobretemperatura y máx. valor de temperatura fijopara fallo Sobretemperatura

Máx. valor de temperatura fijopara aviso Sobretemperatura

Máx. temperatura para el valornominal

Mín. temperatura para el valor nominal

Mín. temperatura parafallo Temperatura baja

� Fallo desobretemperatura*

� Fallo de temperatura baja*

� Aviso desobretemperatura*

� Aviso detemperatura baja*

Fallo Sobretemperatura

AvisoTemperatura baja

AvisoSobretemperatura

10 °C20 °F

Valor de reposo detemperatura

Temperatura de reposo

} Valor fijo

Valornominal

260 °C

245 °C

235 °C

230 °C

40 °C

35 °C

Fig. 6-1

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento en la sección Manejo.

Valornominal

Aviso detemperaturabaja

Aviso de temperatura baja

2 °C

�

Valornominal

Aviso desobre-temperatura

Aviso de sobretemperatura[1]

2 °C

Valornominal

Aviso de sobretemperatura[2]

235 °C

2 °C

�

455 °F



Temperatura baja y sobretemperatura − Aviso −

� Activación de una alarma� Reset de una alarma

Activación de un aviso de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo delvalor nominal más que el valor diferencial (�) Aviso de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura ha aumentado a 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor nominal.

Activación de un aviso de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Aviso de sobretemperatura durante más que 5 segundos.

O bien:

[2] 235 °C (455 °F) ha sido superado durante más que 5 segundos.

Reset automático

La temperatura ha caído a 2 °C (3.6 °F) por encima del valor nominal.

Valornominal

Fallo detemperaturabaja

Fallo de temperatura baja2 °C

�

Valornominal

Fallo desobre-temperatura

Fallo de sobretemperatura[1] 2 °C

Valornominal

Fallo de sobretemperatura[2]

245 °C

2 °C

�

475 °F



Activación y Reset de alarmas (Cont.)

Temperatura baja y sobretemperatura − Fallo −

� Activación de una alarma� Reset de una alarma

Activación de un fallo de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo delvalor nominal más que el valor diferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura supera 2 °C (3.6 °F) el valor nominal menos el valordiferencial (�) Fallo de temperatura baja .

Activación de un fallo de sobretemperatura[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Fallo de sobretemperatura durante más que 5 segundos

O bien:


Reset automático

[1] La temperatura queda 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor nominal más elvalor diferencial (�) Fallo de sobretemperatura.

O bien:

[2] La temperatura queda por debajo de 243 °C (471 °F).

Valornominal

Fallo desobre-temperatura

Desconexión porsobretemperatura [1]

10 °C

Valornominal

245 °C

Desconexión porsobretemperatura [2]

�



Sobretemperatura − Desconexión −

� Activación de una alarma

Activación mediante software

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Fallo de sobretemperatura más 10 °C (20 °F) durante másque 5 segundos.

O bien:


OBSERVACION: Los canales en el modo de indicación sólo activan unadesconexión si han alcanzado el máximo de 245 °C (475 °F).

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Desconexión mediante el termostato

Termostato de depósitoLos termostatos se encuentran detrás de la cubierta de la parte eléctrica deldepósito.

El valor de desconexión varía en función del termostato instalado (vertambién Datos técnicos para posibles termostatos de depósito).

Termostato de transformadorPara todos los fusores con transformador la temperatura de desconexión esde 155�5 °C / 311�9 °F.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Valornominal

� Aviso depresión baja

Máx. margen de mediciónde sensor

Valorreal

0 bar

Aviso depresión baja

Máx. margen de mediciónde sensor



Activación y Reset de alarmas (Cont.)

Presión baja − Aviso −OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión . En caso de la opción Regulación de presión sonvalores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para lossensores C.

Activación de un aviso de presión baja

Regulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de presión baja. El motorperteneciente al sensor de presión recibe la señal para anudar la marcha.El requisito es que el sistema se encuentre en disposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor nominal menos el valor diferencial (�) Aviso depresión baja.

Regulación de presión: Sensores de presión CRegulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presiónA, B y C

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valorabsoluto Aviso de presión baja. El aviso se emite incluso cuando el sistemaaún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor absoluto Aviso de presión baja.



Sobrepresión − Aviso − / Sobrepresión − Fallo −OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión . En caso de la opción Regulación de presión sonvalores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para lossensores C.

Activación de un aviso de sobrepresiónEl valor real de presión ha sobrepasado durante más de 20 segundos elvalor Aviso de sobrepresión. El aviso se emite incluso cuando el sistemaaún no se encuentra en disposición de servicio.

Activación de un fallo de sobrepresión

El valor real de presión ha sobrepasado durante más de 60 segundos elvalor Fallo de sobrepresión. El fallo se emite incluso cuando el sistema aúnno se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

El valor real de presión ha quedado por debajo del valor Aviso desobrepresión o Fallo de sobrepresión.

Sensor de temperatura − Fallo −Cada uno de los sensores de temperatura es vigilado.

Activación mediante cortocircuito

La temperatura es durante más que 5 segundos inferior a − 10 °C (14 °F) .

Activación mediante rotura de sensor o entrada desensor abierta

La temperatura es durante más que 5 segundos superior a 305 °C(581 °F) .

Reset automático

Tras sobrepasar/quedar por debajo del respectivo valor interno fijo durantemás de 5 segundos o después de sustituir el sensor defectuoso.



Nivel

Aviso Depósito sobrellenado

El aviso se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o sobrepasadurante más de 5 segundos el 98 %. Éste es un valor interno fijo.

Reset automático

En caso de quedar por debajo del 90 %.

Aviso El nivel de llenado de depósito es bajoEn cuanto el nivel de llenado es inferior al valor ajustado durante más de 5 segundos, se activa el aviso. El valor para este aviso se ajusta en lapágina Nivel de llenado (ver la sección Manejo / Panel de mando −Resumen − / V13).

Reset automático

En caso de sobrepasar el valor ajustado durante más de 5 segundos.

Fallo El depósito está vacíoEl fallo se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o es inferior al 2 %.Éste es un valor interno fijo.

Reset automático

En caso de sobrepasar el 5 %.



Tablas de localización de averías

El fusor no funciona

Problema Causa posible Acción correctiva

No hay tensión de red − Establecer la alimentación contensión de red

Interruptor principal noconectado

− Conectar el interruptor principal

Interruptor principaldefectuoso

− Sustituir el interruptor principal

El fusible principal se hadisparado

− Conectar el fusible principal

El fusible principal vuelve adispararse

Comprobar si hay un cortocircuitoen el fusor o en los accesorios

−

Fuente de alimentación de24 VDC defectuosa

− Sustituir

Un canal no calienta


El canal está desactivado − Activar el canal de temperatura enel panel de mando (o a través delbus de campo opcional)

El canal está asignado a ungrupo y el mismo estádesactivado o se encuentraen el reposo

Comprobar el estado del grupo enla página Conmutar grupo(s) deaplicación

(ver la sección Manejo)

Activar el grupo a través del panelde mando o, en caso de estarconfigurada, a través de lainterfase E/S estándar.

No hay señal de pilotaje (tensión/corriente/frecuencia)


La máquina principal nofunciona

− Poner en marcha la máquinaprincipal

Tensión de pilotajepolarizada inversamente

− Invertir la polaridad

Transmisor de impulsogiratorio defectuoso

− Sustituir



El panel de mando no funciona

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Fig. 6-2

1 CF ACT2 CAN ACT3 TOUCH ACT

4 TOUCH ERROR5 SUPPLY OK6 LINK (Ethernet)

7 ACT (Ethernet)8 ERROR (Profibus DP)9 ACTIVE (Profibus DP)

Problema Posible causa Acción correctiva

No arranca. El panel demando está oscuro oaparecen mensajes de fallodurante el arranque

Sin tensión: El LED SUPPLY OK(5, fig. 6-2) no se ilumina.

Comprobar la alimentación detensión

Tarjeta de memoria(CompactFlash) no enchufada

Enchufar según se describe en lasección Reparación, Cambiar latarjeta de memoria

Panel de mando oscuro oclaro

La iluminación de fondo/elcontraste se han desajustado

Ajustar con

(ver sección Manejo )

El panel de mando nofunciona/no reacciona

Hardware defectuoso Sustituir el panel de mando (ver lasección Piezas de repuesto)

Panel de mando sucio Limpiar según se describe en lasección Mantenimiento /Limpiezaexterior/Panel de mando

Falta la conexión deEtherNet

Se ha ajustado una dirección IPPCI incorrecta/no válida

Corregir la dirección IP en el panelde mando (ver la sección Manejo /Panel de mando − Resumen − V21a )

Ver también la secciónManejo / Manejo a través delservidor de Web

El cable de Ethernet enchufado esincorrecto

En caso de una conexión correctase ilumina el diodo luminoso LINK(6, fig. 6-2)

En caso de una transferencia dedatos correcta parpadea el diodoluminoso ACT (7, fig. 6-2)

Cables o componentesdefectuosos o que faltan

Comprobar el cable de conexiónentre PCI, EtherNet Switch ycoprocesador. Si fuera necesario,realizar la conexión según elesquema del sistema.



No hay material (el motor no gira)


Sistema aún no endisposición de servicio

Temperatura baja durante la fasede calentamiento

Esperar hasta que se hayacalentado el fusor y, si fueranecesario, hasta que hayatranscurrido el Tiempo de retardode servicio de sistema listo (en lalínea de estado se indica Sistemalisto).

Sistema actualmente no endisposición de servicio

Temperatura baja durante elservicio

Se ha rellenado material

Esperar hasta que el fusor estácalentado

El motor no está conectado − Conectar el motor

OBSERVACION: Vínculo Y.Ver en Puesta en marcha inicial lafigura ”Condiciones para Motor enmarcha con y sin interfase E/Sestándar ”.

Se ha activado laprevención de arranque demotor

El reposo de temperatura estabaconectado

Volver a conectar el (los) motor(es)

Temperatura baja durante elservicio

−

Velocidad no ajustada El parámetro Máx. velocidad debomba en el modo de enlace alínea se encuentra en 1 rpm

Ajustar la velocidad

(Ver la sección Manejo / Panel demando − Resumen − / M3)

Enlace a líneaseleccionado, pero el fusordebe funcionar en modomanual

− Conmutar al modo manual

Sin liberación externa demotor a través de lainterfase E/S estándar

− Conmutar los contactoscorrespondientes de la interfase. Atal fin debe estar ajustada la teclade liberación de motor a Panel demando Y E/S estándar.

Enlace a línea seleccionadoy no hay señal de pilotajedisponible

− Establecer la alimentación de señalde pilotaje

Comprobar si el tipo de señal deentrada coincide con elseleccionado en el panel de mando(Analógica/Frecuencia)

Relé de umbral no ajustadocorrectamente

− Comprobar y ajustar los valores enel panel de mando

El reposo de temperaturaestá conectado

− Desconectar o esperar a que hayatranscurrido el tiempo de reposo

Continúa...



No hay material (el motor no gira) (cont.)


Sobrecalentamiento delmotor

Temperatura ambiente excesiva Bajar la temperatura ambientemediante ventilación orefrigeración

Cubierta de ventilador sucia Limpiar

Bomba bloqueada por impurezas Sustituir la bomba

Bomba con demasiada dificultadde marcha

Sustituir la bomba

Material demasiado frío Ajustar la temperaturacorrespondientemente

Motor defectuoso − Sustituir

No se alimenta el motorcon tensión

− Detectar el fallo mediante medición

Fallo en el convertidor defrecuencia

⇒ Desconectar y volver a conectar elfusor en el interruptor principal

Sobrecalentamiento del motor Ver Sobrecalentamiento del motor

Sobrecalentamiento del convertidorde frecuencia

Bajar la temperatura ambientemediante ventilación orefrigeración

Limpiar el cuerpo refrigerador delconvertidor de frecuencia

Cortocircuito Comprobar la línea de motor

Sobrecarga (bomba bloqueada porimpurezas, bomba con demasiadadificultad de marcha, materialdemasiado frío)

Ver Sobrecalentamiento del motor

Convertidor de frecuenciadefectuoso

− Sustituir

OBSERVACION: Si se hasustituido más que un convertidorde frecuencia, aparece en el panelde mando la página Cambio deconvertidor de frecuencia. Ver lasección Reparación, Sustituir elconvertidor de frecuencia.



No hay material (el motor gira)


Válvula de cierre cerrada − Abrir

Depósito vacío − Rellenar el depósito

Cartucho filtrante obstruido − Limpiar o sustituir el tejido del filtro

Taladro de suministro dematerial a la bomba otaladro de aspiración de labomba obstruido

Obstrucción originada por cuerposextraños

Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladrode aspiración

Obstrucción originada por materialno fundido

Ver Material insuficiente

(Gran depósito y elevado consumode material)

La manguera calefactada oel cabezal de aplicaciónestán fríos

La manguera/el cabezal no estánconectados eléctricamente

Enchufar el macho de enchufe enel casquillo previsto (ver elesquema eléctrico para laasignación)

El canal de temperatura de lamanguera/del cabezal no estáactivado

Activar el mismo en el panel demando

La calefacción de la manguera/delcabezal está defectuosa

Sustituir la manguera

Sustituir lo(s) cartucho(s)calefactor(es) en el cabezal deaplicación.

Material insuficiente o suministro irregular


Taladro de suministro dematerial a la bomba otaladro de aspiración de labomba parcialmenteobstruido

− Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladrode aspiración

Válvula de cierre no abiertapor completo

− Abrir

Cartucho filtranteparcialmente obstruido

− Limpiar o sustituir el tejido del filtro

Válvula reguladora depresión defectuosa

− Limpiar o sustituir

La temperatura deprocesamiento estáajustada insuficientemente

− Corregir el ajuste de la temperatura

Desgaste en el bloque debombas de la bomba deengranajes

− Sustituir la bomba

Gran depósito y elevadoconsumo de material

El material aún no está fundido porcompleto

Ajustar o aumentar el tiempo deretardo de sistema listo en el panelde mando



Presión de material excesiva


Válvula de seguridad oválvula reguladora depresión sucia y, por tanto,bloqueada

− Desarmar y limpiar o sustituir

Válvula de seguridad oválvula reguladora depresión defectuosa

− Sustituir

Válvula reguladora depresión desajustada

− Ajustar el ajuste de fábrica

La presión aplicada a laválvula neumática deseguridad (opción) esexcesiva

− Reducir la presión

Presión de material insuficiente


La bomba de engranajesestá desgastada


La válvula de seguridad nose cierra

− Sustituir

Válvula reguladora depresión sucia y, por tanto,bloqueada

− Desarmar y limpiar o sustituir

Válvula reguladora depresión defectuosa

− Sustituir

Válvula reguladora depresión desajustada

− Ajustar el ajuste de fábrica

La presión aplicada a laválvula neumática deseguridad (opción) esinsuficiente

− Aumentar la presión

Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace alínea


La señal de pilotaje oscila apesar de ser constante lavelocidad de máquina

Encoder defectuoso o contactoflojo

Sustituir

El elemento de accionamiento (porejemplo, correa trapezoidal) tienedeslizamiento

Eliminar el deslizamiento



Acumulaciones de material en el depósito


Ajuste excesivo de latemperatura de consignadel depósito


Material de calidad inferior o noadecuado para la aplicación(resistencia a la temperaturadeficiente)

Consultar al fabricante del material

El material se endurece en el depósito


Ajuste excesivo de latemperatura de consignadel depósito


No se ha aplicado gasinerte al depósito

− Averiguar si el fabricante delmaterial prescribe gas inerte

En caso de la opción Equipo degas inerte

Botella de gas inerte vacía Sustituir

Control de inyección de gas inerteno activado

Comprobar el código deconfiguración del software: Box 22debe contener una G en vez deuna X

Comprobar los tiempos paraDuración de inyección de gas eInterrupción de inyección de gas

Electroválvula del equipo de gasinerte defectuosa

Sustituir

(La electroválvula se encuentra enla columna en el indicador depresión)

Módulo E/S 1: Macho de enchufeX7.1, X7.2

Comprobar la conexión de enchufe

Módulo E/S 1 defectuoso Sustituir





No hay material Falta de aire comprimido o ajusteinsuficiente del mismo para elmódulo de control

Conectar el aire comprimido yajustar el valor correcto

El módulo de control estádefectuoso

Sustituir el módulo de control

La válvula de llenado nocalienta

Temperatura no ajustada Ajustar la misma en el panel demando del fusor VersaBlue o en elequipo llenador

El macho de enchufe de conexiónno está conectado

Regulación mediante VersaBlue

Realizar la conexión al conector demanguera previsto a tal fin

Regulación mediante el equipollenador

Realizar la conexión al conector dela manguera calefactada

Sensor(es) de temperaturadefectuoso(s)

Sustituir

La válvula de llenado noalcanza la temperaturaajustada

Cartucho(s) calefactor(es)defectuoso(s)

Sustituir

La electroválvula noconmuta

La electroválvula no es activada oestá defectuosa

Activarla mediante el PLC de lainstalación del cliente o sustituir laelectroválvula



Varios


Fuga en la junta de árbol debomba

La junta de árbol de bomba estádesgastada

Reapretar el perno deprensaestopas


Presión de materialinsuficiente, cantidad desuministro insuficiente

La bomba de engranajes estádesgastada

Sustituir la bomba

Bomba de engranajesbloqueada

El material procesado estádemasiado frío

Corregir el ajuste de la temperatura(tener en cuenta la hoja de datosdel fabricante del material)

Material con impurezas en labomba de engranajes

Sustituir la bomba

Fuga en el cabezal deaplicación durante la fasede calentamiento

La válvula de seguridad no se abre(presión de expansión)

Sustituir la válvula de seguridad

La protección desobrellenado (opción)reacciona aunque el nivelde llenado haya caído pordebajo del sensor

Los restos de material adheridos alsensor activan la alarma

Si se activa la protección desobrellenado, debe confirmarse laanomalía. En cuanto el nivel dellenado ha bajado por debajo delsensor, debe limpiarse el mismopara que los restos de material novuelvan a activar inmediatamenteotra alarma.

El fusor pasa siempre alestado Desconexión

Se ha producido una avería de unoo varios de los componentes decontrol en el bus CAN

Comprobar y si fuera necesariosustituir

Las resistencias de cierre del busCAN no están conectadascorrectamente

Conectar el bus CAN en amboslados (Módulo de regulación detemperatura − convertidor defrecuencia o Módulo de regulaciónde temperatura − sensor depresión ) según el esquemaeléctrico con resistencia.

El PCI no encuentra alsensor de presión del busCAN

El sensor de presióncorrespondiente ya ha sidoutilizado en otro lugar y no ha sidoretirado correctamente del busCAN.

Asignar el sensor en el panel demando según lo descrito enAsignar un nuevo sensor de busCAN/sensor analógico (secciónManejo ), desconectar para que elPCI pueda asignar la nuevadirección correcta de CAN.

El panel de mando indicasiempre 0 bar (sensor depresión analógico)

No hay ningún sensor conectado y0 Voltios son interpretados como”sin presión”.

Conectar el sensor y asignar elmismo en el panel de mando (verla sección Manejo )

1 + 24 VDC

2 0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

Agnd

+ A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

1

2

34 5 6

7

A1

A12E1

E12



Módulo E/S

Entrada de frecuencia

X14.3 Una señal de pilotaje para todos los motores (módulo E/S #1)

Entradas analógicas

X4.2 Una señal de pilotaje para todos los motores (módulo E/S #1)

X5.3 Sensor de nivel de llenado (módulo E/S #1)

X10 Señal de pilotaje para el motor 1 (módulo E/S #1)

X15 Señal de pilotaje para el motor 2 (módulo E/S #1)

Entradas y salidas digitales (diodos luminosos)

Diodos luminosos salidas digitales (1)

Se iluminan si la salida está activa

Diodos luminosos entradas digitales (2)

Se iluminan si la entrada estáactiva

Diodo luminoso FIN (3) Se ilumina en cuanto los impulsosde > 1 Hz se encuentren en laentrada de frecuencia

Diodo luminoso RUN (4) Se ilumina con Power ON (fusorconectado)

Parpadea en funcionamiento

Comunicación CAN (5) Se ilumina en cuanto se realice lacomunicación en el bus CAN

Error CAN (6) Se ilumina en caso de error decomunicación

Fuse (7) Se ilumina cuando la alimentaciónde 24 VDC de las salidas internasesté OK

+V-VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externaA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



Módulo E/S # 1: Entradas digitales (24 VDC)Macho deenchufe

Diodoluminoso

Significado

X9.3 E1 Calefacciones conectadas/desconectadasX9.4 E2 Todos los motores conectados/desconectados

(liberación en general)

X9.5 E3 Liberación Motor 1X9.6 E4 Liberación Motor 2X9.7 E5 Conexión/desconexión Reposo de temperaturaX9.8 E6 Conmutación Modo manual/Modo de enlace a

línea

X9.9 E7 Grupo de aplicación 1X9.10 E8 Grupo de aplicación 2X13.2 E9 Grupo de aplicación 3X13.4 E10 Grupo de aplicación 4X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal)X13.8 E12 Interruptor de circuito de corriente de motor

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

X13

1 1

23

45

6

Variante Macho deenchufe partido

7

88

Módulo E/S # 1: Salidas digitales (30 V, 2 A)Macho deenchufe

Diodoluminoso

Significado

X3.3 A1 Señalizador luminoso: Lámpara verde Sistemalisto

X3.4 A2 Señalizador luminoso: Lámpara amarilla AvisoX3.5 A3 Señalizador luminoso: Lámpara roja FalloX6.1 A4 Contactor principalX7.1 A5 Regulación de gas inerte (electroválvula)X7.2

X8.1 A6 ReservadoX11.2 A7 Sistema listoX11.3 A8 Fallo en general − Aviso −X11.4 A9 Fallo en general − Fallo −X11.5 A10 ReservadoX12.1 A11 Llenar el depósitoX12.2 (Señal a la interfase XS2)X12.3 A12 Llenar el depósitoX12.4 (Señal a la interfase XS3)

+V-VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externaA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



Módulo E/S # 2: Entradas digitales (24 VDC)

Macho deenchufe

Diodoluminoso

Significado

X9.5 E3 Máquina principal arrancada/parada

X9.6 E4 Reservado

X9.7 E5 Válvula de seguridad 1




X13.2 E9 Vigilancia de acoplamiento Motor 1

X13.4 E10 Vigilancia de acoplamiento Motor 2

Módulo E/S # 2: Salidas digitales (30 V, 2 A)

Macho deenchufe

Diodoluminoso

Significado

X3.3 A1 Reservado

X3.4 A2 Reservado

X3.5 A3 Válvula reguladora de presión neumática 1

ó 1 y 2 en caso de bombas de flujo doble







X11.2 A7 Reservado

X11.3 A8 Reservado

X11.4 A9 Reservado

X11.5 A10 Reservado

X12.1 A11 Generación presión finalizada

X12.2

X12.3 A12 Reservado



Diodos luminosos del módulo de regulación de temperatura

D13D14D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Fig. 6-3

Diodoluminoso

Significado

D7 Hay tensión de alimentación aplicada

D8 Datos CAN recibidos o enviados

D14 Sin conexión al control (PCI)

D13 Se ilumina: Reset de software del controlador

Parpadea: Rebasamiento del contador de errores CAN,error de pila, Power-Down no finalizado correctamente

D1 La salida de calefacción del primer canal en cada caso estáconectada

D2 (... D6) La salida de calefacción del segundo (...6.) canal en cadacaso está conectada.



Diodos luminosos del convertidor de frecuencia

Diodo luminoso Estado de servicio

Verde Rojo

Conectado Desconectado Convertidor de frecuencia liberado

Conectado Conectado Conexión de red e inicio automático bloqueados

Parpadeante Desconectado Convertidor de frecuencia bloqueado

Desconectado Parpadeante (ciclo de 1 s)

Aviso de fallo

Se parametriza el convertidor

Desconectado Parpadeante (ciclo de 0,4 s)

Desconexión de sobretensión o de subtensión

Desconectado Desconectado Falta de tensión de alimentación

Diodo luminoso de la unidad de evaluación de la protección desobrellenado

Diodo luminoso Fallo

Rojo (diodo luminosoLleno)

Parpadeante Rotura de sonda

Macho de enchufe de sensor sacado

La toma de tierra de servicio no está conectada (ver lasección Reparación para la conexión correcta)

Diodo luminoso de la válvula proporcional

Diodo luminoso Estado de servicio

Rojo Hay tensión de alimentación aplicada

Verde Presión alcanzada



Diodos luminosos del PCI

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Fig. 6-4

1 CF ACT2 CAN ACT3 TOUCH ACT

4 TOUCH ERROR5 SUPPLY OK6 LINK (Ethernet)

7 ACT (Ethernet)8 ERROR (Profibus DP)9 ACTIVE (Profibus DP)

Pos. Diodo luminoso Significado

1 CF ACT (rojo) Se iluminabrevemente

Acceso (interno) a la tarjeta de memoria

2 CAN ACT (verde) Se iluminabrevemente

CAN activo (tráfico de datos)

3 TOUCH ACT (verde) Se ilumina Panel de mando (panel táctil) preparado

Parpadea al entrar en contacto con el panel de mando

Apagado durante el arranque

4 TOUCH ERROR (rojo) Se ilumina durante el arranque, de lo contrario, fallo

Parpadea Panel de mando sucio

Apagado Panel de mando (panel táctil) preparado

5 SUPPLY OK (verde) Se ilumina Tensión disponible

6 LINK (verde) Se ilumina Ethernet conectado adicionalmente ydetectado

7 ACT (amarillo) Parpadea Ethernet activo (tráfico de datos)

8 ERROR Se ilumina Falta de comando del maestro de bus decampo:

Cable de bus de campo roto, no conectadoo defectuoso

Interrupciones en la comunicación,por ejemplo, cuando el maestro no estáconectado.

La resistencia de cierre del bus falta o estádefectuosa

La red no ha sido configuradacorrectamente

Repentinos resets o caídas, por ejemplo,debido a anomalías electromagnéticas

9 ACTIVE Parpadea Profibus activo (tráfico de datos)



Reparación 7-1


Sección 7Reparación


Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

Algunos componentes de fusor deben desmontarse con el fusor caliente.

A tener en cuenta antes de los trabajos de reparaciónAVISO: Riesgo de sufrir descargas eléctricas. La falta de atención podráprovocar lesiones personales, la muerte o daños materiales.

AVISO: Antes de cualquier trabajo de reparación, se debe separar elequipo de la tensión de red.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquierincumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave.

Para Eliminar la presión, ver la sección Instalación, Instalar la mangueracalefactada, Desenroscar.

Reparación7-2


Panel de mando

1

2

3

4

5

6

Fig. 7-1

1 Módulo de comunicaciónPROFIBUS-DP (opción)*

2 RJ45 Ethernet

3 Sin utilizar4 Macho de enchufe CAN de 9 polos

DSub male

5 Macho de enchufe RS232 de9 polos DSub male

6 Alimentación de corriente de24 VDC

Nota: *Si la opción PROFIBUS DP no está configurada, entonces hay una cubierta aquí.

AVISO: Riesgo de sufrir descargas eléctricas. La falta de atención podráprovocar lesiones personales, la muerte o daños materiales.

1. Asegurarse de que el armario eléctrico esté sin tensión.

2. Abrir la puerta del armario eléctrico, con lo que el panel de mandoqueda libremente accesible.

3. Ahora se puede cambiar también la batería o la tarjeta de memoria.

Reparación 7-3


Cambiar la tarjeta de memoriaAVISO: La tarjeta de memoria sólo debe cambiarse estando el fusordesconectado.

OBSERVACION: Al cambiar la tarjeta de memoria se perderán todos losparámetros ajustados. El fusor volverá a encontrarse en el estado deentrega.

1 4 52 3

Fig. 7-2

1 Tarjeta de memoria CompactFlash2 Tecla de expulsión para la tarjeta de

memoria

3 Lámparas de control (diodosluminosos)

4 Sin utilizar

5 Sin utilizar

1. Desconectar el fusor en el interruptor principal.

2. Ver Retirar el panel de mando.

3. Pulsar la tecla de expulsión y extraer la tarjeta de memoria antigua.

4. Introducir la nueva tarjeta de memoria cuidadosamente hasta que latecla de expulsión vuelva a saltar afuera.

5. Volver a enchufar los cables que eventualmente se ha soltado.

6. Colocar el panel de mando.

7. Volver a conectar el fusor.

8. Introducir el código de configuración.

Ver la sección Manejo, Configuración del fusor.

Reparación7-4


Enchufar/sustituir el módulo de comunicaciónPRECAUCION: Utilizar los fusores sin módulo de comunicaciónúnicamente con cubierta para proteger el puesto de enchufe.

¡A tener en cuenta!

� Como protección contra descargas electrostáticas se debe llevar unacinta de puesta a tierra durante el montaje/desmontaje del módulo decomunicación

� No enchufar el módulo de comunicación con el PCI bajo tensión.

1

Fig. 7-3

1. Desenroscar y guardar la cubierta (1, fig. 7-3) o desenroscar y extraer elmódulo de comunicación antiguo.

2. Introducir cuidadosamente el nuevo módulo de comunicación hasta queengatilla de forma perceptible.

ACTIVEERROR

PROFIBUS DPXT-PDP-TP

Fig. 7-4 Módulo de comunicación PROFIBUS DP

3. Atornillar el módulo de comunicación con los dos tornillos moleteados.

Reparación 7-5


Sustituir el convertidor de frecuenciaPRECAUCION: Sólo se deben enchufar o retirar las conexiones si el fusorestá sin tensión. Después de su desconexión, el convertidor de frecuenciaaún se encuentra bajo tensión. ¡Esperar 3 minutos antes de comenzar lasactividades!

OBSERVACION: Si se ha sustituido más que un convertidor de frecuencia,aparece en el panel de mando la página Cambio de convertidor defrecuencia. Continuar con En el panel de mando: Asignar los convertidoresde frecuencia (CF) sustituidos a sus motores.

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia1. Separar el convertidor de frecuencia de la red y esperar como mínimo

3 minutos.

2. Aflojar las conexiones del módulo CAN.

3. Apalancar con un destornillador primero la regleta de pasadores (1) y, acontinuación, el módulo CAN (2).

4. Retirar la caperuza de protección (3) del nuevo módulo CAN.

5. Enchufar el módulo CAN en la interfase del convertidor de frecuencia.

6. Enchufar la regleta de pasadores (1) hasta que engatille en la regleta decontacto del módulo CAN.

7. Conexiones según la designación de destino de las líneas.

3

1

1

2

Fig. 7-5

120 �

LO HI



Nuevo CF

Contactorprincipal

2. Dejar conectado sólo UN convertidor.¡Separar de la red todos los demás!

3. ¡Conectar el contactorprincipal!

4. ¡Seleccionar asignación!

5. Cuando se han asignado todosconvertidores, se deben conectarlos mismos, conectar el contactorprincipal y salir de la página


Reparación7-6


Resistencia de cierre del bus CAN

El último convertidor de frecuencia en el bus debe disponer de unaresistencia de cierre (120 �).

PRECAUCION: Si hay sensores de presión instalados en el sistema, seráel último sensor de presión el que reciba una resistencia de cierre. Ver lafig. 7-6.

Fig. 7-6 Módulo CAN

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores

Ejemplo: En caso de un fusor con cuatro motores/bombas configuradasestaban defectuosos los convertidores de frecuencia de los motores 2 y 4 yhan sido sustituidos. Después de reconectar el fusor aparece la fig. 7-7.

OBSERVACION: Si sólo hay un CF defectuoso y ha sido sustituido, el PCIlo asigna automáticamente al motor correcto. Se suprime la asignaciónmanual por parte del operador.

Las lámparas de control indican para qué motores/bombas configuradas sehan encontrado convertidores de frecuencia. Aquí: Bombas 1 y 3.

La asignación sólo es posible cuando el sistema haya encontrado un soloconvertidor de frecuencia (la lámpara de control Nuevo CF se ilumina). Portanto es necesario que los convertidores de frecuencia sustituidos sonconectados individualmente al bus CAN.

A fin de poder realizar las actividades en el fusor sin tensión, en estapágina se encuentra un interruptor para el contactor principal.

Fig. 7-7

1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

OBSERVACION: La imagen está pensada para desplazamientos.

2. Se debe dejar conectado UN sólo convertidor. Se deben separar de lared todos los demás convertidores. Aquí: Desembornar la tensión dealimentación de los CF 1, 3 y 4.

3. Conectar el contactor principal.

4. Seleccionar la asignación. Pulsar para acceder a la fig. 7-9.

Fig. 7-8

4. ¡Seleccionar asignación!




Nuevo CF

Contactorprincipal

Reparación 7-7


En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores (Cont.)

5. Aquí: Pulsar la tecla PUMP 2.

Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

6. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

7. Desembornar la tensión de alimentación de los CF 1, 2 y 3. Embornar elCF 4.


9. Seleccionar la asignación: Pulsar la tecla PUMP 4.

Fig. 7-910. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

11. Volver a enchufar las conexiones de todos los convertidores defrecuencia. Aquí: CF 1, 2 y 3.


Ahora todos los convertidores de frecuencia están asignados.

13. Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

OBSERVACION: No se puede salir de la página antes de que sehayan asignado todos los convertidores de frecuencia.

14. Desconectar y volver a conectar el fusor en el interruptor principal.

Fig. 7-10

0Real

Calibrar


bar

P Sensor 1

Reparación7-8


Sustituir el sensor de presión

Resistencia de cierre del bus CAN

El último sensor de presión en el bus debe disponer de una resistencia decierre (120 �).

1

3 4

2

5 120 �

52

Fig. 7-11 Ejemplo con dos sensores de presión

1 Convertidor de frecuencia2 Distribuidor

3 Primer sensor de presión4 Último sensor de presión

5 Resistencia de cierre

Modo de proceder1. Desconectar el sensor de presión a cambiar (en el ejemplo P Sensor 1 ).

Ver también la sección Manejo.

2. Esperar hasta que la tecla de CON/DES deja de ser indicada de formatransparente.

3. Retirar el sensor de presión del bus CAN.

4. Enchufar el cable de bus CAN al nuevo sensor de presión.

5. Para los demás pasos ver Configuración del sensor de presión en lasección Manejo.

Fig. 7-12 EjemploOBSERVACION: Si durante los trabajos en el bus CAN se producen fallosno comprensibles (lámparas de control rojas) o una desconexión, entoncesse debe desconectar y volver a conectar el fusor con el interruptor principal.

1

0

Lado de depósito

Lado de bomba

Reparación 7-9


Sustituir la bomba de engranajesNordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para sureparación.


Válvula de cierreOBSERVACION: Accionar la válvula de cierre sólo si el fusor está atemperatura de servicio.

Pin en posición 0: Cerrado

Pin en posición 1: Abierto

Fig. 7-13

Desenroscar la bomba de engranajes1. Cerrar la válvula de cierre.

OBSERVACION: Desenroscar la bomba de engranajes sólo si el materialestá blando (70 °C/158 °F, en función del material).

PRECAUCION: El motor está alineado de forma exacta y no debedesplazarse hacia detrás junto con la escuadra en el agujero alargado.

2. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientoshorizontales resulten accesibles de forma más fácil.

3. Soltar los tornillos de los semiacoplamientos horizontales en el lado debomba.

4. El semiacoplamiento vertical soltado puede descomponerse. Retirar elmismo con precaución y evitar que se descomponga. Almacenar aprueba de polvo, se necesita todavía.

3

4

11

1 12

2

3 4444

Reparación7-10


5. Colocar un recipiente debajo de la bomba (3) para recoger los restos dematerial.

6. Desenroscar la bomba.

7. Limpiar la superficie obturadora en la placa (4). Si fuera necesario,calentar los restos de material con un secador de aire caliente y, acontinuación, retirar los mismos.

8. Dejar enfriar el fusor a temperatura ambiente.

Fig. 7-14

Enroscar la bomba de engranajesOBSERVACION: Enroscar la bomba de engranajes sólo en el fusor frío.

OBSERVACION: Las superficies obturadoras de la placa y de la bombadeben estar limpias. Por principio, sustituir al mismo tiempo el (los) anillo(s)en O.

1. Aplicar pasta impermeabilizante (ver la sección Mantenimiento,Sustancias auxiliares) a la nueva bomba.

2. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los tornillos de fijación de labomba (ver la sección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y enroscarlos mismos sólo al depósito frío. Apretar en cruz los tornillos con unallave dinamométrica. Par: 25 Nm / 220 lb in.

3. Ver Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento.

El desplazamiento axial, es decir, la suma de las cuatro ranuras (4, fig. 7-15) debe originar al menos 2 mm (0.08 in) de aire para teneren cuenta la dilatación térmica durante el servicio.

Desplazamiento radial admisible: 1 mm (0.04 in)Desplazamiento angular admisible: 1°

OBSERVACION: Ahora se deberían montar los nuevos imanes para lavigilancia de acoplamiento porque el acceso al acoplamiento aún quedalibre. Ver Sustituir los imanes del acoplamiento.

4. Deslizar el semiacoplamiento vertical sobre el árbol de la nueva bomba.

5. Alinear los discos de acoplamiento (1) de forma centrada entre sí ydejar suspendidos los elementos de acoplamiento (2) verticalmente (verla fig. 7-15). Girar el semiacoplamiento vertical, que está montado en eleje del motor, manualmente a su posición.

6. Apretar los tornillos de acoplamiento (3).

Fig. 7-157. Calentar el fusor a temperatura de servicio y volver a abrir la válvula de

cierre.

Reparación 7-11


Sustituir la bomba de engranajes (Cont.)

Desenroscar la bomba de engranajes (Cont.)

Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento

1 1 1 1

=

=2

Fig. 7-16

� Girar los semiacoplamientos horizontales (1) de tal manera que loschaflanes del árbol de bomba (2) y los del semiacoplamiento horizontalse encuentran unos encima de otros (ver la fig. 7-16).

� Los semiacoplamientos horizontales deben apretarse de tal manera quelas anchuras de ranura sean idénticas (ver la fig. 7-16).

Extracto de las instrucciones de montaje y de servicio del fabricante:

� El árbol de accionamiento y el árbol secundario deben encontrarse lomás paralelamente posible entre sí*. Las inclinaciones de los ejes entresí originan cargas de los bordes de los cojinetes y, por tanto, undesgaste prematuro.

� El acoplamiento no debe torsionarse axialmente. El disco central debetener aire perceptible.

� El acoplamiento no debe desarmarse, ya que la confusión de elementosy discos de acoplamiento, anillos de junta dañados, cojinetes sucios,etc. pueden originar una avería prematura.

� Los tres discos de acoplamiento deben estar alineados hasta lamedida** del desplazamiento de eje. Si el disco central estáextremadamente virado hacia fuera, es decir, los elementos deacoplamiento han dejado de encontrarse paralelos entre sí, elacoplamiento puede destruirse inmediatamente durante la puesta enmarcha.

* = Alineación axial

** = Dentro del desplazamiento de eje admisible

1

Reparación7-12


Sustituir el motorOBSERVACION: Realizar los trabajos sólo si el material está blando(70 °C/158 °F, en función del material), ya que de lo contrario no puedegirar el acoplamiento.

1. Desembornar el cable de conexión del motor en el armario eléctrico.

2. Retirar el conector de enchufe del convertidor de frecuencia.

3. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientoshorizontales resulten accesibles de forma más fácil.

4. Soltar los tornillos de los semiacoplamientos horizontales en el lado demotor.

5. El semiacoplamiento vertical soltado puede descomponerse. Retirar elmismo con precaución y evitar que se descomponga. Almacenar aprueba de polvo, se necesita todavía.

PRECAUCION: La escuadra de sujeción no debe desplazarse hacia detrásen el agujero alargado ni desenroscarse.

6. Desenroscar el motor de la escuadra de sujeción (1).

7. Si se encuentra algún barniz protector sobre el eje del nuevo motordebe eliminarse el mismo.

8. Colocar el acoplamiento sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes)sobre el eje. Si no se consigue esto o si se consigue sólo con dificultad,eventualmente debe tratarse el resorte de ajuste y el eje con fina telaabrasiva. Si fuera necesario, engrasar un poco el resorte de ajuste y eleje.

9. Montar el nuevo motor en la escuadra de sujeción.

10. Montar el acoplamiento (ver Puntos a tener en cuenta en elacoplamiento)

Fig. 7-1711. Volver a conectar eléctricamente el motor.

12. Asegurar el cable de conexión con descarga de tracción. Prestaratención a que el blindado de cable tenga contacto con la abrazadera.

13. Asegurarse de que el motor está correctamente conectado: La bombadebe girar ahora en el sentido de las agujas del reloj (ver la flecha).

Fig. 7-18 Sentido de giro dela bomba

Reparación 7-13


Sustituir la válvula de seguridadAVISO: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvula deseguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa.


Válvula de seguridad1. Cerrar la válvula de cierre (fig. 7-13).

2. Desenroscar con una llave de boca la válvula de seguridad y extraerlacon las tenazas.

3. Retirar los anillos en O exteriores y limpiar el exterior de la válvula deseguridad.

4. Montar los anillos en O nuevos.

5. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O.

6. Introducir cuidadosamente la válvula con el fusor caliente en el taladro,a fin de evitar que se dañen los anillos en O.

7. Apretar la válvula con la llave dinamométrica. Par: 15 Nm (133 lbin)

8. Abrir la válvula de cierre.

Fig. 7-19

Válvula de seguridad con interruptor Reed1. Se debe desenroscar la línea de conexión antes de que se pueda

desmontar la válvula de seguridad con el interruptor Reed.

2. Para otras actividades, ver Válvula de seguridad.

3. Enroscar la línea de conexión a la nueva válvula de seguridad coninterruptor Reed.

Fig. 7-20

1

2

12

Reparación7-14


Sustituir el cartucho filtranteAl sustituir el cartucho filtrante debe procederse según se describe en lasección Mantenimiento.

En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parteeléctrica del depósito debe tenerse en cuenta losiguiente

AVISO: La cubierta de la parte eléctrica (1) está conectada al conductor deprotección. El conductor de protección (2) debe volver a conectarsedespués de cada reparación.

Fig. 7-21

Sustituir el termostato1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los tornillos de fijación y retirar el termostato defectuoso (1: en la fusión previa o 2: en la fusión principal).

3. Si fuera necesario, limpiar el punto de fijación con un paño libre dehilachas.

4. Conectar los alambres de conexión con el nuevo termostato.

5. Aplicar al fondo del termostato pasta conductora del calor (ver lasección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y volver a fijar el mismoen el depósito.

6. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.Fig. 7-22

Reparación 7-15


Sustituir el aislamiento de las conexiones decalefacción

AVISO: El equipo no debe funcionar sin las conexiones de calefacciónaisladas apropiadamente. Utilizar sólo piezas de repuesto de Nordson parael aislamiento.

Durante trabajos de mantenimiento y/o de reparación, los aislamientos delas conexiones de calefacción pueden resultar dañados.

La fig. 7-24 muestra el kit para aislar las conexiones de calefacción y elaislamiento de calefacción apropiadamente montado.

1. Retirar las tuercas (4), las arandelas (3 y 5) y el cilindro de aislamiento(2).

2. Retirar sin restos el polvo de cerámica de la conexión de calefacción.

3. Introducir el nuevo cilindro de aislamiento (1) en la conexión decalefacción.

4. Montar el nuevo cilindro de aislamiento (2), la arandela (3) y la tuerca(4). Apretar la tuerca con precaución hasta que el cilindro deaislamiento (2) tenga contacto con la conexión de calefacción y quedeasentado.

Fig. 7-235. Montar el cable de calefacción, la arandela elástica (5) y la tuerca (4) y

apretar la tuerca.

54

3

2

1

MCTK020L050A0497

Fig. 7-24

1 Cilindro de aislamiento, pequeño2 Cilindro de aislamiento, grande

3 Arandela4 Tuerca hexagonal

5 Arandela elástica

1

2

Reparación7-16


Sustituir el sensor de temperatura1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los alambres de conexión y retirar el sensor de temperaturadefectuoso (1: en la fusión previa o 2: en la fusión principal) en losalambres de conexión o con la ayuda de unas tenazas.

3. Engrasar el nuevo sensor con pasta conductora del calor.

4. Introducir el sensor y volver a conectar el mismo eléctricamente.

5. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

Reparación 7-17


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado(opción)

La unidad de evaluación se encuentra ubicada en el armario eléctrico en lapared posterior. El margen de medición activo está marcado por dos líneasen el sensor de nivel de llenado.

Observaciones importantes� No se debe modificar la longitud del cable de sensor.

� Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática,pueden originarse funciones erróneas del amplificador.

� Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicioconectada (ninguna función de conductor de protección). La toma detierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la cajametálica del fusor. ¡No se debe realizar la conexión a través delconductor de protección!

� Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, esdecir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañarde este modo.

1

9 8 67

12

13

10

11

132

3

4

2

5

14

Fig. 7-25

1 Diodo luminoso Tensión dealimentación (verde)

2 Potenciómetro 13 Diodo luminoso Ajuste4 Puente Ajuste5 Potenciómetro 2

6 Diodo luminoso Depósitosobrellenado (rojo)

7 Diodo luminoso Nivel de llenado(verde)

8 Diodo luminoso El depósito estávacío (amarillo)

9 Diodo luminoso Tramo demedición de referencia (verde)

10 Conexión coaxial Sensor (negro)11 Conexión coaxial Sensor

(blanco)12 Conexión Toma de tierra de

servicio13 Salida de señal14 Alimentación de tensión (24 V)

1

2

3

34

2

4

4

3

5

Reparación7-18


AjustePRECAUCION: Durante el ajuste no se deben acercar las manos oherramientas conductoras a las conexiones coaxiales (10, 11, fig. 7-25), a fin de no falsificar la señal.

Requisitos:

� El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente yconectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor)

� El depósito está vacío

� El sensor de nivel de llenado está limpio

� Hay tensión de alimentación aplicada (el diodo luminoso Tensión dealimentación (1, fig. 7-25) se ilumina).

1. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 1.

2. Buscar con el potenciómetro 1 (2) el punto de conmutación del diodoluminoso Ajuste (3) (el diodo luminoso se ilumina justamente).

Girar en el sentido de las agujas del reloj: El diodo luminoso estáencendido

Girar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El diodo luminosoestá apagado

3. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 2.

4. Buscar con el potenciómetro 2 (5) el punto de conmutación del diodoluminoso Ajuste (3) (el diodo luminoso se ilumina justamente).

Girar en el sentido de las agujas del reloj: El diodo luminoso estáencendido

Girar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El diodo luminosoestá apagado

Fig. 7-265. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 3 (central) para

desconectar el diodo luminoso Ajuste.

La unidad de evaluación se encuentra ahora en disposición de servicio.

OBSERVACION: El diodo luminoso Tramo de medición de referencia (9,fig. 7-25) se ilumina en cuanto el tramo de medición de referencia (zonaentre el margen inferior inactivo y el margen de medición del sensor) estécubierto de material.

Reparación 7-19


Sustituir la unidad de evaluación de la protección desobrellenado (opción)

La unidad de evaluación se encuentra ubicada en el armario eléctrico en lapared posterior.

Observaciones importantes

� No se debe modificar la longitud del cable de sensor.

� Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática,pueden originarse funciones erróneas del amplificador.

� Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicioconectada (ninguna función de conductor de protección). La toma detierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la cajametálica del fusor. ¡No se debe realizar la conexión a través delconductor de protección!

� Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, esdecir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañarde este modo.

1

2

3

4

5

6

Fig. 7-27

1 Diodo luminoso Tensión dealimentación (verde)

2 Potenciómetro 3

3 Potenciómetro A4 Conector triaxial para el cable de

sensor

5 Diodo luminoso Vacío (verde)6 Diodo luminoso Lleno (rojo)

Izquierda

Derecha

Reparación7-20


Ajuste

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente yconectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor)

� El depósito está vacío (ajuste de vacío: ajuste más sensible,independientemente del material)

� Hay tensión de alimentación (el diodo luminoso Tensión de alimentación(1) se ilumina).

Rotura de sonda1. Girar el potenciómetro A (3) 20 giros en el sentido contrario a las agujas

del reloj.

2. Girar el potenciómetro P3 (2) en el sentido contrario a las agujas delreloj hasta que el diodo luminoso verde Vacío (5) esté apagado y eldiodo luminoso rojo Lleno (6) empiece a parpadear.

3. Girar el potenciómetro P3 en el sentido contrario a las agujas del relojhasta el punto de conmutación (el diodo luminoso verde Vacío estáencendido, el diodo luminoso rojo Lleno está apagado).

4. Desde el punto de conmutación se debe girar uno o dos giros más en elsentido contrario a las agujas del reloj.

OBSERVACION: Cuanto más cerca se encuentre el ajuste del punto deconmutación, con más precisión se vigilará la medición. Al girar elpotenciómetro P3 hasta el extremo en el sentido contrario a las agujas delreloj, la vigilancia de rotura de sonda se encuentra fuera de funcionamiento.

5. Realizar una comprobación de funcionamiento: Retirar el cable desensor, la vigilancia de rotura de sonda reacciona (el diodo luminosorojo Lleno parpadea).

Fig. 7-28 Sentido de giro

Puntos de conmutación de valor límite1. Girar el potenciómetro A en el sentido de las agujas del reloj hasta el

punto de conmutación (el diodo luminoso verde Vacío está apagado, eldiodo luminoso rojo Lleno está encendido).

2. Seguir girando hacia detrás desde el punto de conmutación hasta queel diodo luminoso verde Vacío esté encendido.

Piezas de repuesto 8-1


Sección 8Piezas de repuesto

Uso de la lista de piezas de repuesto ilustradaLas listas de piezas de repuesto en el documento adicional Parts List estándivididas en las siguientes columnas:

Item— Identifica las piezas representadas que se pueden adquirir através de Nordson.

Part— Número de pieza de repuesto de Nordson para cada una de laspiezas de repuesto mostradas en la figura. Una serie de rayas en lacolumna Part (- - - - -) significa que no se puede pedir esta pieza porseparado.

Description— Esta columna contiene el nombre de la pieza derepuesto y, si fuera necesario, sus dimensiones y otras características.Los puntos en la columna Description muestran la relación entre lossubgrupos, subgrupos subordinados y las piezas individuales.

Quantity— La cantidad necesaria por cada fusor, subgrupo o subgruposubordinado. La abreviatura AR (según necesidad) se utiliza cuando lapartida en cuestión son unos tamaños de barrica de embalaje o cuandoel número por cada subgrupo varía en función de la versión delproducto o del modelo.

OBSERVACION: Los textos sólo se encuentran disponibles en idiomainglés. Ver el documento adicional Parts List con el P/N 7135002.

Elementos de fijación

Los elementos de fijación se indican en cada figura según la convenciónFx, siendo ”x” el número del elemento de fijación de la lista Schedule ofFasteners al final de la sección.

Identificación de los medios de servicio

Los componentes eléctricos están identificados según DIN 40719, parte 2.

Piezas de repuesto8-2


Datos técnicos 9-1


Sección 9Datos técnicos

Datos generales

Temperatura dealmacenamiento

−45 De °C a +75 °C − 49 De °F a + 167 °F

Mínima temperaturaambiente

− 5 °C + 23 °F

Máxima temperaturaambiente

+ 50 °C +120 °F

Humedad del aire Del 10 al 95 %, sin condensación

Altura de servicio máxima 3000 m 9840 ft

Tipo de calentamiento Resistencias eléctricas encastradas

Posibles sensores detemperatura

Ni 120

Pt 100

− Precisión de medición � 1 °C � 1 °F (1 dígito)

Presión de material De 5 a 90 bar De 500 a 9000kPa De 72,5 a 1305 psi

La válvula reguladora de presión está ajustada de fábrica. Ajuste de fábrica:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Tipo de protección IP 54

Emisión de ruidos

(a una distancia de 1 m)

1 motor: 60 dB(A)

2 motores: 62 dB(A)

Tipo de motor Motor trifásico

Tipo de engranaje Reductor de engranajes rectos

Gama de ajuste de lavelocidad del motor y de labomba

De 1,0 a 100 rpm

La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamente unvalor inferior a 5 rpm ni debe sobrepasar continuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

Tiempo de calentamiento < 45 minutos

Rendimiento de fusión 1 llenado de depósito por hora

Datos técnicos9-2


TemperaturasPRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debeser tenida en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en elpanel de mando del fusor.

Temperatura de serviciomínima

+ 40 °C +100 °F

Temperatura de serviciomáxima

+ 230 °C +450 °F

Desconexión porsobretemperatura mediantetermostato

+ 260 °C +480 °F

Temperatura de serviciomáxima de la válvula dellenado (opción)

+ 230 °C +450 °F

Pt100Ni120

Fig. 9-1 Conectores de manguera

Datos técnicos 9-3


Datos eléctricosAVISO: El equipo sólo ha sido concebido para una tensión dealimentación. Operar únicamente con la tensión de alimentación indicadaen la placa de características.

Designación de tipo VBC-050 VBC-100 VBC-200

Posibles tensiones dealimentación

230 VAC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo − Delta)

400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella − WYE)

Máximas fluctuaciones detensión admisibles

Red: � 10%

E/S: � 10%

Frecuencia de la tensión dealimentación

50/60 Hz

Intensidad nominal de fusor Ver la placa de características

Potencia de conexiónmáxima del fusor

Ver la placa de características

Máximo número deconexiones demanguera/cabezal

8

Potencia de conexiónmáxima (accesorios)

Máx. 8 parejas

� Por manguera/cabezal 2000 W

� Por parejamanguera/cabezal

4000 W

� Total 43400 W 53400 W 98400 W

Modo de enlace a línea

Máx. entrada

De 0 a 10 VDC

Datos técnicos9-4


Datos mecánicos

Designación de tipo VBC-050 VBC-100 VBC-200

Volumen de depósito [litros] 50 100 200

Prolongación del depósito[litros]

25 50 100

Número de conexiones demanguera

2 por cada flujo de bomba

Dimensiones

Designación de tipo VXC-050 VXC-50H VXC-100 VXC-10H VXC-200 VXC-20H

Anchura B [mm] 1250 1500 2400

Altura H1 [mm] 1374 1597 1374 1597 1374 1597

Altura H2 [mm] − 223 − 223 − 223

130013

95

2015

B

H1

H2

Fig. 9-2

Opciones 10-1


Sección 10Opciones

Opción: Piezas o funciones que deben conocerse al comenzar el montajedel fusor.

Accesorios: Piezas que pueden reequiparse en cualquier momento sinmodificación del fusor.

VBC−10H2LGBBB410H2LB3338XNAXXBXX2XXTXXPX

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg − Germany

www.nordson.comSerial No: Year

25X

26C

34X

36F

37X

38X

39P

40X

27A

28E

29X

30B

314

32A

332

35X

Caja de código deconfiguración

25 26 27 28 29 30 31 32 33

Opciones 1 C A # − A A − 22 T G X B E B3 B H C L 44 N X X F CX O X

X

Caja de código deconfiguración

34 35 36 37 38 39 40

Opciones D A D F G P EW B E E P N XK X N T XX G S

6X

Opciones10-2


Opción en el código deconfiguración

Caja Descripción

Manguera de retorno(conexión de retorno)

25 1: El depósito está equipado con una conexión de retorno.

2: El depósito está equipado con dos conexiones de retorno.

3: El depósito está equipado con tres conexiones de retorno.

4: El depósito está equipado con cuatro conexiones de retorno.

Indicador de presión yregulación de presión

26 C: Un sensor de presión por cada flujo de bomba. Las bombasde flujo doble están equipadas con dos sensores de presión.Uno para la indicación y uno para la regulación. Se suprime laválvula reguladora de presión.

En el panel de mando se especifica la presión deseada. Graciasal sensor de presión, la presión se convierte en una señaleléctrica, siendo la misma aprovechada por el bus CAN para laregulación.

Regulación de caudal 26 T: Esta función permite regular la velocidad a un valor ajustableen cuanto se detiene la máquina principal.

B: Esta función permite la reducción de la presión de material através de la válvula reguladora de presión neumática cuando sedetiene el motor.

Generación de presión 26 N: La válvula de seguridad mecánica con interruptor Reedsustituye a la válvula de seguridad mecánica instalada. Unsensor de presión por cada flujo de bomba. Las bombas de flujodoble están equipadas con dos sensores de presión. Uno para laindicación y uno para la regulación. Se suprime la válvulareguladora de presión.

Esta función permite regular la presión de material a un valorajustable en cuanto se pare la máquina principal o la señal depilotaje caída por debajo de un valor ajustable.

Válvula de seguridad conindicación

26 O: La válvula de seguridad mecánica con interruptor Reedsustituye a la válvula de seguridad mecánica instalada. Sesuprime la válvula reguladora de presión.

La presión de material aumenta si están obstruidos los filtros olas boquillas de aplicación. La válvula de seguridad se abre a 85 bar y el material retorna al depósito.

El interruptor Reed en la válvula de seguridad genera una señaleléctrica que puede ser emitida como fallo o como aviso.

Indicador de presión 27 A: Un sensor de presión por cada flujo de bomba detrás del filtro(las bombas de flujo doble están equipadas con dos sensores depresión).

G: Un sensor de presión por cada flujo de bomba delante delfiltro (las bombas de flujo doble están equipadas con dossensores de presión).

H: Un sensor de presión por cada flujo de bomba delante ydetrás del filtro (las bombas de flujo doble están equipadas condos sensores de presión).

Se visualiza y se vigila la presión de salida del fusor. Sevisualizan las alarmas de presión baja y de sobrepresión.

Entradas para el indicador depresión externo

28 #: El fusor puede recibir y procesar las señales de hasta 8sensores de presión externos.

Continuación ...

Opciones 10-3


Opción en el código deconfiguración

DescripciónCaja

Reserva 29 −

Conexiones de cabezal deaplicación/mangueraadicionales

30 A: En cada caso se pueden conectar 2 cabezales de aplicacióny mangueras calefactadas adicionales.

B: En cada caso se pueden conectar 6 cabezales de aplicacióny mangueras calefactadas adicionales.

C: En cada caso se pueden conectar 10 cabezales de aplicacióny mangueras calefactadas adicionales.

Controles de motoradicionales

31 A: Motor AC con control de motor PowerFlex 40 − 750 W

E: Motor AC con control de motor PowerFlex 40 − 3,7 kW

L: Motor AC con convertidor de frecuencia Lenze − 550 W

F: Motor AC con convertidor de frecuencia Lenze − 3 kW

Reserva 32 −

Tensión de alimentación einterruptor principal

33 2: 200 − 240 V, de 3 fases, Delta (rojo-amarillo, de 3 polos)

B: 200 − 240 V, de 3 fases, Delta (negro, de 3 polos)

4: 380 − 415 V, de 3 fases, WYE (rojo-amarillo, de 4 polos)

C: 380 − 415 V, de 3 fases, WYE (negro, de 4 polos)

E/S y señalizador luminoso 34 D: Los avisos de servicio XS2 estándar se emiten a través de lasinterfase XS2 y los machos de enchufe de válvula.

W: Señalizador luminoso de cuatro colores. Comunica el estadode servicio del fusor.

K: El señalizador luminoso y las interfases comunican losestados de servicio del fusor.

Reserva 35 −

Control por programagrabado (PLC)

36 G: PCID: PCI con ProfibusE: PCI con EthernetN: ControlNet

Air-run-up 37 6: 6 salidas

El subgrupo Air Run-up regula automáticamente la presión deaire de pulverizado en los cabezales de aplicación conectadosen función de la velocidad de la máquina principal.

Control de electroválvula delcabezal de aplicación

38 G: Para las electroválvulas del cabezal de aplicación se ponen adisposición 24 VDC. La tensión es controlada por medio de lasE/S estándar.

P: En vez del control de electroválvula del cabezal de aplicaciónse puede conectar una unidad de control (por ejemplo, controlde encolado). (Pattern Control through Gun-Solenoidconnection)

Sensor de temperatura 39 P: Pt 100

N: Ni 120

Intercambiador de calor 40 E: El armario eléctrico está equipado con un intercambiador decalor.

Opciones10-4


Contraseña A-1


Anexo AContraseña

OBSERVACION: La contraseña maestra de cliente es válida para losniveles 1 a 3.

Nivel Funciones liberadas

Ninguna protección decontraseña

Conectar/desconectar las calefacciones

Conectar/desconectar la liberación en general de motores

Conectar/desconectar el temporizador semanal

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Cambio de idioma

Iluminación de fondo/contraste

Cambiar fecha/hora

Nivel 1

Manejo

Manejo normal para todos losusuarios

Temperaturas de consigna

Conectar adicionalmente y desconectar grupos de aplicación

Liberación individual de motor

Valor nominal de presión

Valor nominal de velocidad

Máx. velocidad de bomba (en el modo de enlace a línea)

Nivel 2

Parámetro

Ajustes para personasinstruidas

Aviso/fallo de temperatura baja/sobretemperatura

Valores de reposo de temperatura

Activación automática del reposo de temperatura

Duración de reposo de temperatura manual

Canal de temperatura activado/desactivado

Cambio Modo de enlace a línea/Modo manual

Nivel 3

Ajustes básicos

Nombres de aplicación (canales de temperatura, bombas, sensores depresión)

Temperatura del tipo de sistema controlado

Cambio °C,°F

Canal de temperatura: Modo de indicación, Modo de regulación

Definir grupos de aplicación

Seleccionar la función para conmutar los grupos de aplicación

Ocupación de las entradas E/S estándar para los grupos de aplicación

Temporizador semanal: Borrar, Modificar horario, Copiar horarios

Continúa...

ContraseñaA-2


Nivel Afecta a

Nivel 3 (Cont.) Cambio bar, psi, kPa

Vigilancia de alarma de presión conectada/desconectada

Alarmas de sobrepresión y de presión baja

Parámetros PID de presión

Liberaciones de motor del panel de mando/Panel de mando Y E/Sestándar

Señal velocidad de la máquina principal: Analógica/Frecuencia,Tensión/Corriente

Regulación de velocidad/Regulación de presión

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba/Presión

Mín. velocidad de bomba (en el modo de enlace a línea)

Mín./Máx. presión (en el modo de enlace a línea)

Relé de umbral

Restaurar al ajuste de fábrica


Modos de servicio del control (Estándar, Bus de campo, Dual)

Parámetros de nivel de llenado

Parámetros de gas inerte

Configuración del cliente (fórmulas/nombres de aplicación)

Intervalo de mantenimiento

Configuración Sistema listo

Configuración de contraseña

Fórmulas

Dirección IP PCI y Subnet mask (máscara de red)

Configuración sensores de presión

Configuración Profibus

Configuración ControlNet

Configuración EtherNet/IP

Nivel Nordson

Sólo para trabajadores deNordson

Configuración de NORDSON

Contraseña A-3


Si fuera necesario, retirar esta página y guardar la misma en un lugarseguro.

Contraseña maestra de clientepara fusores de adhesivo VersaBlue Nordson

X5SW3HH

Nombre de usuario y palabra clavepara fusores de adhesivo VersaBlue Nordson para el manejo a través del servidor de Web PCI

OBSERVACION: Tener en cuenta mayúsculas/minúsculas.

Nombre de usuario

VBwebPalabra clave

manager

ContraseñaA-4


Contraseña A-5


Si fuera necesario, retirar esta página y guardar la misma en un lugarseguro.

Nivel Nombre de usuario Contraseña

1: Usuario u 747

2: Personal formado e 757

ContraseñaA-6


Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales B-1


Anexo BInstrucciones para procesado de materiales

en aplicaciones generales

Definición del términoSe consideran materiales de aplicación p.e. adhesivos termofusiblestermoplásticos, adhesivos, sellantes, adhesivos líquidos y materiales deaplicaciones similares también denominados en este texto comomateriales.

OBSERVACION: Los materiales que deben procesarse utilizandoproductos Nordson se describen en el manual en los apartado Intención deuso y Usos inadmisibles. En caso de duda, consulte con su representanteNordson.

Información del fabricanteLos materiales deben procesarse sólo si se siguen las descripciones deproducto del fabricante y las Hojas de Seguridad del Material (MSDS).

Además de otras cosas, se dan información sobre el procesado correctodel producto, transporte, almacenaje y desecho. También se puedeencontrar información sobre la reactividad del producto, la descomposiciónen productos potencialmente peligrosa, propiedades tóxicas, puntos deinflamación, etc.

ResponsabilidadesNordson no será responsable de peligros o daños producidos por losmateriales.

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generalesB-2


Peligro de quemadurasExiste peligro de quemaduras en el manejo de materiales calientes. Trabajecon cuidado con el equipo de seguridad apropiado.

Vapores y gasesAsegúrese que los vapores y gases no exceden de los límites prescritos.Extraiga los vapores y gases con los dispositivos adecuados cuando seanecesario y/o asegure una ventilación suficiente del área de trabajo.

Substrato

El substrato debe estar libre de polvo, grasa y ondulaciones. Realiceexperimentos para seleccionar el material adecuado y para determinar lascondiciones óptimas de trabajo y cualquier pretratamiento que pueda sernecesario para el substrato.

Temperatura de trabajo

Al procesar materiales atemperados, debe seguirse la temperatura detrabajo prescrita para asegurar una aplicación de alta calidad. ¡Latemperatura no debe ser excedida! El sobrecalentamiento puede producircarbonilla o el chamuscamiento del material, lo que puede llevar ainterrupciones o daños en la unidad.

El material siempre debe fundirse ligeramente. Evite las exposicioneslargas e innecesarias al calor. Cuando trabaje sin interrupciones, debereducirse la temperatura. La temperatura en el tanque de la unidad debecoordinarse con el consumo de material. Cuando se consume una cantidadgrande de material, la temperatura debe ajustarse cercana a la de trabajo;menor consumo indica una temperatura menor.

Al procesar materiales fríos, considere la influencia del calor por fricción y latemperatura ambiente. Enfríe si es necesario.

Glosario C-1


Anexo CGlosario

barUnidad legal de presión. La unidad SI es Pascal (Pa). La unidad habitual enEE.UU. es psi. Ver Cálculos.

Bd (baudios)Unidad de la velocidad de transmisión de datos: Bit/s.

BoquillaEl componente a través del cual el material sale del cabezal de aplicación.La boquilla determina el volumen, la forma y el sentido de la salida dematerial.

Bus CANEl Controller Area Network es un sistema de bus de serie normalizado anivel internacional. En el caso de los fusores de Nordson, los componentesde control como, por ejemplo, controladores de temperatura, convertidoresde frecuencia y sensores de presión intercambian datos con el PC industriala través del bus CAN. El bus CAN se emplea como red interna para loscontroles de equipo de Nordson y no está previsto como interfase para loscontroles de la instalación del cliente.

Cabezal de aplicación de material termofusibleComponente del sistema para la aplicación de material en forma de cordón,punto, superficie o pulverizado.

GlosarioC-2


Cálculos

Indicación en mesh Indicación en mm Indicación en mesh Indicación en mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabla del U.S. Bureau of Standards

Unidad multiplicado por da como resultado

Densidad Unidad SI: [kg/m3]

Kilogramos por metro cúbico kg/m3 1,0 x 10−3 Kilogramos por litro kg/l

Kilogramos por metro cúbico kg/m3 8,35 x 10−3 Libras por galón (EE.UU.) lb/gal

Kilogramos por litro kg/l 8,35 Libras por galón (EE.UU.) lb/gal

Libras por galón (EE.UU.) lb/gal 0,12 Kilogramos por litro kg/l

Par Unidad SI: [Nm]

Newtonmetros Nm 8,85 Pulgadas de libra (EE.UU.) lbin

Newtonmetros Nm 0,74 Pies de libra (EE.UU.) lbft

Pulgadas de libra (EE.UU.) lbin 0,113 Newtonmetros Nm

Pies de libra (EE.UU.) lbft 1,36 Newtonmetros Nm

Presión Unidad SI: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10−5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10−6 Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi

Bar bar 14,5 Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi

Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi 0,069 Bar bar

Glosario C-3


Cálculos (Cont.)

Unidad multiplicado por da como resultado

Velocidad Unidad SI: [m/s]

Metros por segundo m/s 196,89 Pies por minuto ft/min

Pies por minuto ft/min 5,1 x 10−3 Metros por segundo m/s

Longitud Unidad básica SI: Metros [m]

Metro m 3,2808 Pie ft

Pie ft 0,3048 Metro m

Centímetro cm 0,3937 Pulgada in

Pulgada in 2,54 Centímetro cm

Masa Unidad básica SI: Kilogramo [kg]

Kilogramo kg 2,2046 Libra (EE.UU.) lb

Libra (EE.UU.) lb 0,4536 Kilogramo kg

Gramo g 0,0353 Onza oz

Onza oz 28,35 Gramo g

Temperatura Unidad básica SI: Kelvin [K]

Grados Celsius °C (°C x 1,8) + 32 Grados Fahrenheit °F

Grados Fahrenheit °F (°F − 32) � 1,8 Grados Celsius °C

Viscosidad, dinámica Unidad SI: Segundo pascal [Pas]

Segundo pascal Pas 1,0 x 103 CentipoiseA cP

CentipoiseA cP 1,0 x 10−3 Segundo pascal Pas

Viscosidad, cinemática Unidad SI: [m2/s]

Metros cuadrados porsegundo

m2/s 1,0 x 10−6 CentistokesA cSt

CentistokesA cSt 1,0 x 106 Metros cuadrados porsegundo

m2/s

Volumen Unidad SI: [m3]

Metro cúbico m3 1, 0 x 103 Litro l

Metro cúbico m3 264,2 Galón (EE.UU.) gal

Litro l 0,2642 Galón (EE.UU.) gal

Galón (EE.UU.) gal 3,7853 Litro l

OBSERVACION: A: Desde 1986 ha dejado de ser una unidad legal.

GlosarioC-4


Cantidad de suministroEl volumen de material que suministra la bomba. Indicación de cantidad,por ejemplo, en cm3/min.

Cartucho calefactorUna resistencia cilíndrica cambiable. Se introduce en un taladro delcomponente a calefactar.

Clase de protecciónPara la seguridad eléctrica de los equipos se requieren medidas deprotección que impiden que las piezas metálicas con las que se puedeentrar en contacto puedan estar bajo tensión en caso de fallo. La divisiónen clases de protección proporciona información sobre las medidaspertinentes.

Clase deprotección

Símbolo Dispositivos de protección

1 Todas las piezas metálicas con las que se puede entrar en contacto estánconectadas entre sí de forma conductible eléctricamente y se conectan alconductor de protección de red.

2 Gracias a los aislamientos correspondientes, el equipo no tiene piezasmetálicas con las que pueda entrar en contacto, las cuales pueden estarbajo tensión en caso de fallo. Un conductor de protección no estádisponible.

3 El equipo funciona con una tensión baja de hasta 42 V procedente de untransformador de seguridad o una batería.

Componente1. Componente del sistema:

El término denomina un equipo individual (por ejemplo, fusor) que formaparte de un sistema de aplicación.

2. Componente del equipo:El término denomina un componente individual (por ejemplo,acoplamiento, pulsador PARADA DE EMERGENCIA) o un grupo decomponentes que forman una unidad funcional (por ejemplo, equipo degas inerte).

Controlador PIDTipo de regulador que combina diferentes comportamientos de regulaciónde las partes proporcionales, integrales y diferenciales.

El regulador se debe ajustar de tal modo que la magnitud de regulación(magnitud de salida) y la magnitud de ajuste (magnitud de entrada) oscilenlo menos posible y que el tiempo hasta la estabilidad de la magnitud deajuste sea lo más corto posible.

Glosario C-5


ControlNetBus de campo de serie normalizado a nivel internacional con participantesde escáner y adaptadores. Los fusores de Nordson (adaptadores) coninterfase ControlNet pueden ser manejados a distancia desde un control dela instalación del cliente (escáner).

CoquizaciónDescomposición de un plástico, principalmente por influencia de calor.Posible consecuencia de una temperatura de procesamiento excesiva.

Corriente nominalEl valor nominal de la corriente para un equipo determinado mediantenormas o por acuerdo entre el fabricante y el cliente.

dB (A)Unidad del nivel de presión acústica, medido según la curva de valoraciónA normalizada a nivel internacional, que valora el sonido de forma similar aloído humano.

Desecho apropiadoEliminación de residuos de cualquier tipo teniendo en cuenta todas lasdisposiciones legales.

Diodo antiarcoComponente electrónico que protege los subgrupos electrónicos frente apicos de tensión que se producen al desconectar relés o electroválvulas.

DisolventesLos disolventes son sustancias orgánicas líquidas y sus mezclas, que sepueden utilizar para limpiar los adhesivos de las superficies. Losdisolventes son fácilmente volátiles. En caso de uso de disolventes sedeben tener en cuenta unas disposiciones especiales.

En los documentos de Nordson se trata por principio del medio prescritopor el fabricante del material termofusible.

ElectroválvulaPor regla general se trata de un componente del cabezal de aplicación.Válvula de control que es accionada por una bobina electromagnética.

GlosarioC-6


Elemento calefactor encastradoUna resistencia que está encastrada, por ejemplo, en un depósito o en unplato fundidor. Gracias a esta unión firme se transmite el calor de formaóptima.

Emisión de ruidosNivel de presión acústica que emite un equipo directamente al aireambiente. La emisión de ruidos se indica en dB (A).

Espesor de cordónLa anchura de un cordón de material que se aplica a un substrato. Laindicación de medida se refiere al cordón antes de apretar las piezas deensamblaje.

FirmwareSoftware interno del equipo, al cual el cliente no tiene acceso y que nopuede modificar.

FusorSirve para fundir y suministrar materiales termofusibles u otros materialessimilares.

Gas inerteGas (por ejemplo, nitrógeno) que se utiliza, por ejemplo, para proteger unadhesivo del contacto con la humedad del aire y, de este modo, dereacciones no deseadas.

GramajeVer Peso de aplicación.

HopperProlongación del depósito no calefactada para aumentar el volumen dedepósito.

HostControl de orden superior.

Glosario C-7


Hot MeltInglés para Material termofusible.

IniciadorComponente que genera una señal cuando un objeto se encuentra dentrode una zona determinada de su entorno. Posibles formas de ejecución son,por ejemplo, un iniciador de proximidad y la fotocélula de una barrera deluz.

LEDLight Emitting Diode; diodo luminiscente.

Liberación de máquinaLiberación de una unidad de control mediante la señal de una máquinaprincipal. En los documentos de Nordson, la liberación de máquina también se denomina Parent Machine Interlock o Security.

Maestro-esclavoConfiguración de dos o más equipos, donde uno se encarga como maestrodel control de uno o varios esclavos.

Ejemplo: Los fusores de Nordson en el PROFIBUS son esclavos que soncontrolados por el maestro de la instalación del cliente.

MaterialDesignación general de Nordson para los materiales de aplicación como,por ejemplo, materiales termofusibles termoplásticos, adhesivos, materialesde obturación, colas frías y similares.

Material termofusibleLos materiales termofusibles son plásticos termoplásticos. Los mismos seprocesan en estado fundido. La solidificación se realiza medianteendurecimiento.

Material termofusible de poliuretanoMaterial termofusible reticulable bajo la influencia de humedad. Tambiénson abreviaturas usuales PU y PUR. En caso de procesamiento deadhesivo de poliuretano se deben tener en cuenta avisos de seguridadespeciales.

GlosarioC-8


Máquina principalLa máquina del usuario que genera la señal de pilotaje para el modo guiadopor señal. Ver también Señal de pilotaje.

MenúEstructura de programa bifurcada en la que el operador selecciona lasfunciones deseadas.

min−1

min−1 = 1/min. Giros por minuto.

Modo de inversiónFuncionamiento de un motor de bomba en sentido contrario al desuministro. Impide el goteo posterior de material.

MSDSMaterial Safety Data Sheet (designación inglesa para Hoja técnica deseguridad).

Ni 120Designación abreviada para una sonda de temperatura de resistencia abase de níquel, la cual, a una temperatura de 0° C, tiene una resistenciaeléctrica de 120 �.

NmNewtonmetro, unidad SI de energía y par. Ver Cálculos.

PaPascal, unidad SI de la presión. Ver Cálculos.

ParámetroMagnitud de ajuste variable, cuyo valor se debe introducir en una unidad decontrol, un control PLC o el control.

Glosario C-9


PasSegundo pascal, unidad SI de la viscosidad dinámica.

Pelo de ángelFinos hilos de adhesivo que se forman en caso de una transferenciaincorrecta de la boquilla al substrato. Una de las causas de ello podría ser,por ejemplo, un mal comportamiento de cizallamiento de la boquilla en casode un adhesivo de alta viscosidad.

Peso de aplicaciónEl peso (gramaje) del material de aplicación que se aplica por cada unidadde superficie al substrato.

Medir el peso de aplicación: Con un cúter se cortan varios círculos de 100 mm2 del substrato sin recubrir. Los puntos de la toma de muestradeben estar distribuidos de manera uniforme por la anchura de substrato.Se mide el peso de las pruebas con una precisión de 0,01 g y se calcula elpeso medio. De la misma manera se procede con el substrato recubierto. El número de pruebas a tomar varía en función de la diferencia de pesoentre las diferentes pruebas. El peso de aplicación se calcula como ladiferencia de peso entre el substrato recubierto y el substrato sin recubrir.Por regla general, el peso de aplicación se indica en g/m2.

Pistola de montajeComponente del sistema accionado a mano para la aplicación de materialen forma de cordón, punto o pulverizado.

Placa de válvula de seguridadComponente en el cual circula el material cuando la válvula de seguridadinstalada está abierta.

PLCControl por programa grabado.

PoliamidaEl lenguaje de Nordson se refiere a materiales termofusibles basados enpoliamida. También son designaciones usuales resina de poliamida ymaterial termofusible de poliamida.

GlosarioC-10


Potencia nominal PLa potencia eléctrica (vatios) que consume el equipo (motor, calefacción ylos medios de servicio eléctricos que se encuentran disponibles en elarmario eléctrico).

Potencia nominal PmáxLa máxima potencia eléctrica (vatios) que consumen el equipo y losaccesorios conectados. La misma se calcula como el producto de la tensiónaplicada y la máxima corriente protegida.

Presión de aire de servicioPor regla general, el aire comprimido de la instalación del cliente esreducido por unas unidades de regulación de presión internas del equipo.La presión de aire de servicio es la presión reducida con la que trabajan loscomponentes neumáticos.

PROFIBUSBus de campo de serie normalizado a nivel internacional con participantesde maestro y esclavo. Los fusores de Nordson (esclavos) con interfasePROFIBUS DP pueden ser manejados a distancia desde un control de lainstalación del cliente (maestro).

Pt 100Designación abreviada de una sonda de temperatura de resistencia a basede platino, la cual, a una temperatura de 0° C, tiene una resistenciaeléctrica de 100 �.

PURVer Material termofusible de poliuretano.

Relé de estado sólidoSubgrupo electrónico sin piezas mecánicas, pero con la función de un reléelectromecánico.

Glosario C-11


Retardo de activación1. Tiempo entre la señal para conectar un cabezal de aplicación y el com-

ienzo de la aplicación de material.

2. Tiempo entre la aplicación de tensión y la activación real del relé de re-tardo.

Retardo de caída1. Tiempo entre la señal para desconectar un cabezal de aplicación y el

final de la aplicación de material.

2. Tiempo que un relé de retardo permanece accionado después de ladesconexión.

Revestimiento antiadhesivoImpide prácticamente la adhesión de material termofusible y facilita lalimpieza de las piezas de los sistemas de aplicación de materialtermofusible que entran en contacto con el adhesivo.

Riesgos residualesPeligros que, a pesar de cumplir todas las disposiciones de seguridadpertinentes durante la producción de un producto e incluso en caso de usoprevisto, aún representan un riesgo residual para el usuario. En el manualy/o mediante advertencias de aviso en el equipo se advierte sobre losriesgos residuales - en la medida que el fabricante conoce los mismos.

rpmOtra manera de escribir min−1 = 1/min =Giros por minuto.

Señal de pilotajeUna señal generada por la máquina principal (tensión, corriente ofrecuencia) que sirve para el control del fusor.

Sensor de temperaturaTambién llamado sonda de temperatura.

La parte de un sistema de control de temperatura que capta la temperaturay la comunica al sistema de control. En equipos de Nordson se utilizansondas de temperatura de resistencia.

GlosarioC-12


Servicio intermitenteModo de servicio de los cabezales de aplicación. En este sentido, laaplicación de material no se realiza de forma continua, sino coninterrupciones que originan el encolado deseado.

SISystème International d’ Unités (sistema internacional de unidades).

Sistema de aplicación de material termofusibleDisposición de los equipos y componentes que funden, suministran,dosifican y aplican material termofusible, por ejemplo, fusor de bidón, fusor,unidad de bomba dosificadora, cabezal de aplicación, puesto derecubrimiento y mangueras calefactadas.

Sonda de temperatura de resistenciaComponente con una resistencia eléctrica cuyo valor cambia de un mododeterminado en función de la temperatura. En los equipos de Nordson seutilizan las ejecuciones Pt 100 y Ni 120.

SubstratoEl producto, por ejemplo, textil o lámina, sobre el que se aplica un material.

TacogeneradorComponente que genera una tensión eléctrica (tensión de pilotaje). Estatensión es proporcional a la velocidad a la que se acciona el tacogenerador.

Temperatura de procesamientoLa temperatura de procesamiento es prescrita, o bien, recomendada por elfabricante del material. La misma figura en las informaciones acerca delproducto y/o en las hojas técnicas de seguridad (MSDS).

Tensión de alimentaciónLa tensión con la que funciona el equipo. La tensión de alimentación seindica en la placa de características. Si fuera necesario, se debe prever untransformador para adaptar el fusor a la tensión de red de la instalación delcliente.

Glosario C-13


Tensión de controlTensión interna del armario eléctrico para medios de servicio eléctricoscomo, por ejemplo, controladores de temperatura, PLC, etc. La tensión decontrol en los armarios eléctricos de Nordson es habitualmente de 230 VACo 24 VDC.

Tensión de redTensión en la red de la instalación del cliente, si fuera necesario se debeconvertir la misma en la tensión de alimentación mediante untransformador.

TermostatoComponente para el control de temperatura. Normalmente se trata de unaejecución en forma de interruptor eléctrico que conmuta al alcanzar unatemperatura determinada o ajustable. La diferencia entre la temperatura deconexión y de desconexión se denomina histéresis.

Tiempo de aperturaEl máximo período de tiempo entre la aplicación del adhesivo sobre elsubstrato y el apriete de la segunda pieza de ensamblaje en la que sepuede producir una unión. Factores como temperatura de aplicación,substrato, propiedades de adhesivo, así como cantidad de adhesivo son derelevancia para el tiempo de apertura.

Tiempo de solidificaciónEl período de tiempo que requiere un adhesivo desde su aplicación hasta elendurecimiento completo.

GlosarioC-14


Tipo de protecciónSegún IEC 529/DIN 40 050.

Los tipos de protección para la protección de medios de servicio eléctricosa través del blindaje correspondiente se indican mediante una abreviatura,por ejemplo, IP 54. La primera cifra indica la protección contra contactos ycuerpos extraños y la segunda cifra característica la protección contra elagua. Por regla general no se indica la protección contra golpes comotercera cifra característica.

1. dígito 2. dígito 3. dígito

IP Protección contracontactos y cuerpos

extraños

Protección contra el agua Protección contra golpes

Protección contra... Protección contra... Protección contra energía degolpe hasta...

0 − − −

1 Cuerpos extraños > 50 mm

Agua de goteo de caída vertical 0,225 J = Impacto de 150 g desdeuna altura de 15 cm


Agua de goteo de caída oblicua 0,375 J = Impacto de 250 g desdeuna altura de 15 cm

3 Cuerpos extraños > 2,5 mm

Agua pulverizada 0,5 J = Impacto de 250 g desde unaaltura de 20 cm


Agua proyectada −

5 Acumulación de polvo Agua proyectada en chorro 2,0 J = Impacto de 500 g desde unaaltura de 40 cm

6 Entrada de polvo En caso de inundación −

7 − En caso de inmersión 6,0 J = Impacto de 1,5 kg desdeuna altura de 40 cm

8 − En caso de sumersión −

9 − − 20 J = Impacto de 5 kg desde unaaltura de 40 cm

Tramo de avanceTramo entre el iniciador y el cabezal de aplicación.

TransformadorConvertidor de tensión.Se utiliza en equipos de Nordson para convertir la tensión de red de lainstalación del cliente en la tensión de alimentación.

Glosario C-15


Transmisor de impulso giratorioTambién llamado encoder. El transmisor de impulso giratorio detecta lavelocidad de banda de la máquina principal. El mismo proporciona por cadagiro un determinado número de impulsos eléctricos. La frecuencia suponeuna medida para la velocidad de línea. Ver también Señal de pilotaje.

Unidad de controlEquipo para el control de válvulas proporcionales (unidad de control depresión) o electroválvulas, o bien, cabezales de aplicación (unidad decontrol de encolado) en función de la velocidad de la máquina principal.

VACAbreviatura de Alternating Current. Tensión alterna.

Válvula de retenciónUna válvula por la cual los líquidos sólo pueden pasar en un sentido. Secierra automáticamente en caso de un sentido de flujo invertido.

Válvula de seguridadVálvula que impide que la presión de material supere un valor preajustado.

Válvula proporcionalComponente electroneumático que facilita el control de una presiónneumática mediante una magnitud eléctrica (normalmente una tensión decontrol).

VDCAbreviatura de Direct Current. Tensión continua.

ViscosidadTenacidad; es una medida de la fuerza que se debe aplicar para mover unlíquido:

1. Viscosidad (también viscosidad dinámica). Unidad: Pas (ver Cálculos).

2. Viscosidad cinemática (viscosidad dinámica dividida entre la densidadde la sustancia). Unidad: m2/s (ver Cálculos).

GlosarioC-16


Volumen de aire nominalIndicación sobre el volumen de aspiración de campanas de aspiración.Adicionalmente se debe tener en cuenta la pérdida de presión de lacampana de aspiración al ventilador de la instalación del cliente.

Protocolos de índice y lista de datos de comunicación D-1


Anexo DProtocolos de índice y lista de datos de

comunicaciónGeneralidades

La interfase de bus de campo sirve para captar y procesar de forma centrallos datos de proceso.

El anexo D se aplica a los buses de campo PROFIBUS, ControlNet yEtherNet/IP. En el texto sólo se utiliza la pareja maestro/esclavo parafacilitar la lectura.

Bus de campo Fusor de Nordson Sistema de controldel cliente

PROFIBUS Esclavo Maestro

ControlNet Adaptador Escáner

EtherNet/IP Adaptador

El sistema de control del cliente debe disponer de una correspondienteinterfase.

Nordson pone a disposición los archivos del maestro de equipo (.EDS y.GSD) para la descripción técnica de las interfases del bus de campotratadas en este manual. Los formatos se basan en el estándar EN 50170.Se pueden descargar los archivos en http://www.enordson.com/support.

Modos de servicio del controlEn combinación con la opción Comunicación del bus de campo existen losmodos de servicio Estándar, Bus de campo y Dual. El modo de servicio sólopuede cambiarse en el panel de mando del fusor.

Estándar

� Los accesos al control se efectúan exclusivamente desde el panel demando y las señales de control externas a través de las interfases o através del servidor de Web PCI.

� Las entradas de parámetros se realizan exclusivamente a través delpanel de mando.

� En caso del maestro sólo pueden indicarse, pero no modificarse todoslos parámetros. Por lo general, el maestro puede leer los valores reales.

� Vinculación Y para conectar los motores (ver la sección Manejo, Puestaen marcha inicial)

Protocolos de índice y lista de datos de comunicaciónD-2


Modos de servicio del control (Cont.)

Bus de campo

En caso del Bus de campo es el maestro el que controla el fusor.

� Los accesos al control se efectúan exclusivamente desde el maestro.Un control a través de las interfases E/S estándar y Modo de enlace alínea o a través del servidor de Web PCI no es posible.

� Entradas de parámetros exclusivamente desde el maestro

� En el panel de mando sólo pueden indicarse, pero no modificarse todoslos parámetros. Al realizar un intento de modificar un parámetroaparece el mensaje Fusor se encuentra en modo de servicio Bus decampo.

Dual

� Los accesos al control se realizan tanto desde el panel de mando odesde el servidor de Web PCI, como desde el maestro(Who-touched-me-last). Un control a través de las interfases E/Sestándar y Modo de enlace a línea no es posible.

� Las entradas de parámetros se efectúan tanto desde el panel de mandoo desde el servidor de Web PCI como desde el maestro.

� Vinculación Y para conectar los motores (ver la sección Manejo,Configuración Profibus, Seleccionar el modo de servicio del control )

Interfase de datosDurante el intercambio de datos entre el maestro y los fusores de Nordsonse realiza el acceso a los datos a través de índices (Data index). Todos losdatos de comunicación están agrupados en la lista de datos decomunicación.

El procedimiento de índice permite unos pequeños bloques de datos. Deeste modo se evita la carga del bus de campo con datos innecesarios.

Mediante la elección del protocolo de índice el operador determina la formaen la que se transmiten los bloques de datos.

Bloque de datos de transmisión y recepción

OBSERVACION: La comunicación se contempla siempre desde laperspectiva del maestro.

La comunicación se realiza con la ayuda de dos bloques de datos. Unbloque enviado por el maestro corresponde a un pedido al fusor deNordson, un bloque de datos recibido corresponde a una respuesta delfusor de Nordson.

El maestro no puede formular ni enviar un nuevo pedido antes de quellegue el bloque de datos de recepción.



Las siguientes figuras muestran un ejemplo de la salida de lecturade valores reales de temperatura.

El maestro transmite un bloque de datos de transmisión al fusor deNordson. Este bloque de datos contiene un pedido que procesa el fusor deNordson.

Fusor de Nordson

Bus de campo

Bloque de datos detransmisión (pedido)Pedido: Leyendo losvalores reales detemperatura

Maestro/escáner

El fusor de Nordson contesta a cualquier bloque de datos de transmisióncon un bloque de datos de recepción. Este bloque de datos contieneinformaciones de estado sobre el procesamiento de pedido y los datossolicitados.

Maestro/escáner

Bus de campo

Estado: Sistema listo

Fusor de Nordson

Datos: Valores reales detemperatura de canal

Bloque de datos derecepción (respuesta)



Procesamiento del bloque de datos

El maestro formula un pedido por medio de la especificación del bloque dedatos de transmisión. El fusor de Nordson procesa el pedido y formula larespuesta (bloque de datos de recepción).

El maestro procesa los datos o repite este pedido al menos hasta quereciba una respuesta del fusor de Nordson. Al mismo tiempo sólo seprocesa un pedido. El fusor de Nordson pone la respuesta a disposiciónhasta que el maestro formula un nuevo pedido.

En caso de pedidos no ejecutables (Command), el fusor de Nordsonresponde con una señal de fallo en Status. En base a ello, el maestrodetecta si el pedido transmitido previamente ha sido procesadocorrectamente por el fusor de Nordson.

El maestro debe comprobar los Acknowledge data (Data index y Channelnumber ) del fusor de Nordson respecto a su coincidencia con los datos enel bloque de datos de transmisión. Adicionalmente se puede realizar lasalida por lectura de cada índice de datos para comprobar los valoresescritos anteriormente.

OBSERVACION: Melter control, Melter control1 y Melter control2 y Linespeed value for motor 1−n son procesados con cada bloque de datos detransmisión del fusor de Nordson, independientemente de lo que se hayaregistrado en Command.

Protocolos de índice

En el panel de mando se puede elegir entre dos diferentes protocolos deíndice:

� Protocolo de índice estándar

� Protocolo de índice ampliado

Protocolo de índice estándar y mapeado de datos

Los bloques de datos siempre tienen la misma longitud. Debe cumplirse elorden de sucesión del mapeado de datos (primer bloque salidas,segundo bloque entradas).

OBSERVACION: En caso del PROFIBUS se selecciona el mapeado dedatos en la GSD.

Mapeado de datos Sentido de flujo de datos

AFhex

16 bytes, consistentes, salidas

Bloque de datos detransmisión

9Fhex

16 bytes, consistentes, entradas

Bloque de datos de recepción



Bloque de datos de transmisión (estándar)

Dirección de byte Formato Designación

N Byte Melter Control

Bit 0: Calefacciones CON/DES

Bit 1: Todos los motores CON/DES (liberación en general)

Bit 2: Liberación motor 1




Bit 6: Reposo de temperatura

Bit 7: Modo de enlace a línea/modo manual (para todos losmotores)

N + 1 Byte Command

N + 2 Byte Data index

N + 3 Byte Channel number

N + 4 Word Write data value*

* Los valores con puesto detrás de la coma deben ser multiplicados porel factor 10

N + 6 Word Line speed value for motor 1 (key-to-line mode)**

** El valor a enviar se multiplica siempre por el factor 10




Otros bytes Reservado

OBSERVACION: Los datos de comunicación se transmiten en el formato Intel, es decir, el byte bajo de unapalabra está posicionado en la dirección más baja y el byte alto en la dirección más alta.



Bloque de datos de recepción (estándar)


N Byte Estado

Bit 0: Sistema listo

Bit 1: Prevención de arranque

Bit 2: Fallo en general − Aviso −

Bit 3: Fallo en general − Fallo −

Bit 4: Desconexión

Bit 5: Modo de calentamiento


Bit 7: El motor 1 está en marcha




Bit 11: Llenar el depósito

Bit 12: Calefacciones DES/CON

Bit 13: Reservado

Bit 14: Fallo de protocolo de índice

Bit 15: Fallo de datos de comunicación

N + 2 Byte Acknowledge: Data index

N + 3 Byte Acknowledge: Channel number

N + 4 Word Read data value 1*

*Los datos de recepción con puesto detrás de la coma deben serdivididos entre 10.








Protocolo de índice ampliado y mapeado de datos

Los bloques de datos siempre tienen la misma longitud. Debe cumplirse elorden de sucesión del mapeado de datos (primer bloque salidas,segundo bloque entradas).

OBSERVACION: En caso del PROFIBUS se selecciona el mapeado dedatos en la GSD.

Mapeado de datos Sentido de flujode datos

Primer bloque de datos parciales: E1hex

2 Words, consistentes, salidas

Segundo bloque de datos parciales: E3hex


Tercer bloque de datos parciales: EFhex


Bloque de datosde transmisión

DBhex

12 Words, consistentes, entradas

Bloque de datosde recepción

Bloque de datos de transmisión (ampliado)Dirección de byte Formato Designación

N Word Melter Control 1Bit 0: Calefacciones CON/DESBit 1: Todos los motores CON/DES (liberación en general)Bit 2: Máquina principal arrancada/parada *

* En caso de las funciones de generación de presión yregulación de caudal, variante 1 (caja: 14, código: T)

Bit 3: Reposo de temperaturaBit 4: Modo de enlace a línea/modo manual (para todos

los motores)

Bit 5 hasta15:

Reservado

N + 2 Word Melter Control 2Bit 0: Liberación motor 1Bit 1: Liberación motor 2...

Bit 11: Liberación motor 12Bit 12hasta 15:

Reservado

N + 4 Word CommandN + 6 Word Data indexN + 8 Word Channel number

N + 10 Word Write data value*

* Los valores con puesto detrás de la coma deben ser multiplicados porel factor 10

Continuación ...



Bloque de datos de transmisión (ampliado) (Cont.)


** El valor a enviar se multiplica siempre por el factor 10












Otras Words Reservado

OBSERVACION: Los datos de comunicación se transmiten en el formato Intel, es decir, el byte bajo de unapalabra está posicionado en la dirección más baja y el byte alto en la dirección más alta.

Bloque de datos de recepción (ampliado)


N Word Estado 1

Bit 0: Sistema listo

Bit 1: Prevención de arranque

Bit 2: Fallo en general − Aviso −

Bit 3: Fallo en general − Fallo −

Bit 4: Desconexión

Bit 5: Modo de calentamiento


Bit 7: Llenar el depósito

Bit 8: Calefacciones DES/CON

Bit 9: Modo de servicio del control: Estándar

Bit 10: Modo de servicio del control: Bus de campo

Bit 11: Modo de servicio del control: Dual

Bit 12: Reservado

Bit 13: Reservado

Bit 14: Fallo de protocolo de índice

Bit 15: Fallo de datos de comunicación

Continuación ...



Bloque de datos de recepción (ampliado) (Cont.)

N + 2 Word Estado 2



...


Bit 12hasta 15:

Reservado

N + 4 Word Acknowledge: Data index

N + 6 Word Acknowledge: Channel number


*Los datos de recepción con puesto detrás de la coma deben serdivididos entre 10.






Otras Words Reservado



Datos de protocolo

Melter control (control del fusor)

Con Melter control se envían con cada bloque de datos de transmisiónunas señales de control que son procesadas por el fusor de Nordson,independientemente de lo que se haya registrado en Command.

OBSERVACION: Los bits no descritos o reservados deben ser fijados alvalor 0 (cero).

Bit Valor AcciónEstándar Ampliado

Meltercontrol

Meltercontrol 1

Meltercontrol 2

0 0 −0

1 Calefacciones CON

0

1 Calefacciones DES

1 1 − 1 Todos los motores CON (liberación en general)

0 Todos los motores DES

− 2 − 1 Máquina principal arrancada

0 Máquina principal parada

6 3 −0

1 Conectar reposo de temperatura

0

1 Desconectar reposo de temperatura

7 4 −0

1 Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0

1 Modo manual (para todos los motores)

2 − 0 1 Liberación motor 1

0 Sin liberación motor 1

3 − 1 1 Liberación motor 2 (en caso de que exista motor 2)






Continuación ...



Melter control (control del fusor) (Cont.)


Meltercontrol

Meltercontrol 1

Meltercontrol 2

− − 4 1 Liberación motor 5 (en caso de que exista motor 5)


















Status

Con Status se reciben con cada bloque de datos de recepción lasinformaciones generales y los datos de comunicación que deben serevaluados por el maestro.


Status Status 1 Status 2

0 0 − 1 Sistema listo

0 Sistema no listo

1 1 − 1 Prevención de arranque activa (aviso)

0 Sin prevención de arranque

La prevención de arranque de motor impide el arranqueautomático de los motores después del calentamiento o tras unfallo. Un fusor sólo pasa a la prevención de arranque cuando almenos un motor haya estado en funcionamiento previamenteal calentamiento/a la aparición del fallo.

Confirmar la prevención de arranqueEstablecer Todos los motores CON/DES (liberación engeneral). (Para el flanco ascendente, ver Melter control: Si elbit 1 = 0, entonces fijar a 1. Si el bit 1 = 1, entonces fijar a 0 y, acontinuación, volver a fijar a 1). Todos los motores liberadosvuelven a estar en funcionamiento.

2 2 − 1 Fallo en general − Aviso −

0 Sin aviso

3 3 − 1 Fallo en general − Fallo −

0 Sin fallo

4 4 − 1 Desconexión

0 Sin desconexión

5 5 − 1 Modo de calentamiento activo

0 Sin modo de calentamiento

6 6 − 1 Reposo de temperatura conectado

0 Reposo de temperatura desconectado

11 7 − 1 Se llena el depósito

0 No se llena el depósito

12 8 − 1 Calefacciones DES

0 Calefacciones CON

Continuación ...



Status (Cont.)



− 9 − 1 Modo de servicio del control: Estándar

0 Sin control estándar

− 10 − 1 Modo de servicio del control: Bus de campo

0 Sin control de bus de campo

− 11 − 1 Modo de servicio del control: Dual

0 Sin control dual

14 14 − 1 Fallo de protocolo de índice:

Recepción de un Command incorrecto

Recepción de un Data index incorrecto

Recepción de un Channel number incorrecto

0 Sin fallo de protocolo de índice

15 15 − 1 Fallo de datos de comunicación en Data value o Line speedvalue

No se pueden modificar los valores de datos.Ejemplo: Pedido de escritura para valores reales.

El acceso de datos no está permitido.Ejemplo: Pedidos de escritura en el modo de servicio delcontrol Estándar o pedidos para canales no instalados.

El valor de datos o al menos un valor de la señal de pilotajeno es válido. El bloque de datos recibido no debe serevaluado por el maestro.Ejemplo: Un valor se encuentra fuera de la gama devalores admisible.

0 Sin fallo de datos de comunicación

7 − 0 1 El motor 1 está en marcha

0 El motor 1 no está en marcha

8 − 1 1 El motor 2 está en marcha (en caso de que exista motor 2)






Continuación ...





− − 4 1 El motor 5 está en marcha (en caso de que exista motor 5)
















Command (pedido)

El maestro debe enviar un Command al fusor de Nordson. Cada Commandse define por una identificación de pedido.

Identificación de pedido Función

1 dec Sin pedido para el fusor deNordson

3 dec El maestro quiere leer los datosdel fusor de Nordson

6 dec El maestro quiere escribir losdatos para el fusor de Nordson

Todas las demás identificaciones de pedido no son válidas y generan unfallo de protocolo de índice en Status.



Command (pedido) (Cont.)

Vigilancia de la comunicación

Si la identificación de pedido es 0 (cero) y el fusor se encuentra en el modode servicio del control Bus de campo, se indica una Avería de comunicacióndel bus de campo en el panel de mando.

Posibles fallos son

� fallos de programación. Se ha programado incorrectamente el maestrocon Command=0.

� Cable de bus de campo roto, no conectado o defectuoso

� Interrupciones en la comunicación, por ejemplo, cuando el maestro noestá conectado.

� La resistencia de cierre del bus falta o está defectuosa

� La red no ha sido configurada correctamente

� Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido a anomalíaselectromagnéticas.

� En caso del PROFIBUS ver también Diagnóstico a través de los diodosluminosos del macho de enchufe de conexión de bus en el anexoProfibus-DP.

OBSERVACION: En caso de un fallo, el sistema de control del fusordetiene todos los motores en marcha.

Data index (índice de datos)

A los datos de comunicación se les han asignado unos índices que debenser predefinidos por el maestro. El índice de datos sirve para direccionar undato de comunicación a enviar o a recibir (ver Lista de datos decomunicación).

Data index fijado a ”0” (cero) es interpretado como Sin índice de datos.

Channel number (número de canal)

El maestro debe predefinir un número de canal que sea válido, por ejemplo,para un canal de temperatura, un canal de presión o un motor.

Comenzando con el número de canal especificado como canal inicial, serealiza el pedido de leer los datos para 6 canales directamente sucesivos.

La gama de valores de los números de canal está definida de 0 a 18.Channel number fijado a ”0” (cero) es interpretado como Sin número decanal.

OBSERVACION: El número de canal ”0” se utiliza para datos de fusorgenerales como, por ejemplo, versiones de programa.



Write data value (escribir valores de datos)

En Write data value, el maestro escribe los valores de datos para losajustes en el fusor de Nordson.

OBSERVACION: Los datos de comunicación se transmiten en el formatoIntel, es decir, el byte bajo de una palabra está posicionado en la direcciónmás baja y el byte alto en la dirección más alta. Si fuera necesario, elmaestro debe efectuar un cambio de bytes cuando los formatos entre elmaestro y el fusor de Nordson no coinciden.

Ejemplo 1

El maestro escribe un valor de datos de 25 minutos para el parámetroTiempo de retardo de sistema listo {9}.

Datos de transmisión:

Data index Channel number Write data value

9 0 25 dec(25 min)

Ejemplo 2

El maestro escribe un valor de datos de 31.5 rpm para el parámetro Valornominal de velocidad, en el modo manual {32} para el motor 1.

Datos de transmisión:

Data index Channel number Write data value

32 1 315 dec(31.5 rpm)

Los datos de transmisión con puesto detrás de la coma como, por ejemplo,parámetros y valores nominales deben ser multiplicados por el factor 10.



Read data value (leer valores de datos)

En Read data value, el maestro lee los valores de datos que recibe delfusor de Nordson. Los Read data values de 6 canales directamentesucesivos son transmitidos con cada bloque de datos de recepción (ver elejemplo).

Ejemplo 1

El maestro lee los valores reales de temperatura {120}, Channel numberestá fijado a 9.

Datos de recepción:

Data index Channel number Read data value

120 9 150 dec (150 °C)

10 151 dec (151 °C)

11 160 dec (160 °C)

12 165 dec (165 °C)

13 172 dec (172 °C)

14 180 dec (180 °C)

Los datos de recepción con puesto detrás de la coma siempre deben serdivididos entre 10, del resto de la división resulta el valor detrás de la coma.



Ejemplo 2 (programa de índice estándar)

Si el maestro fija en el bloque de datos de transmisión Data index a 0(cero), el fusor de Nordson fija todos los Read data values a 0 (cero).

El maestro fija Data index a 0 (cero). El Status del fusor de Nordson esSistema listo.

Bloque de datos de transmisión:

Melter control Command Data index Channelnumber

Write data value Line speed value(key-to-line) for motor

1 2 3 4

... 0 ...

Bloque de datos de recepción:

Status Acknowledge:Data index

Acknowledge:Channel number

Read data value

1 2 3 4 5 6

0001 hex 0 ... 0 0 0 0 0 0

Ejemplo 3 (programa de índice estándar)

Si el bloque de datos de transmisión es defectuoso, el fusor de Nordson fijaa 0 (cero) todos los Read data value.

El maestro fija Data index al valor defectuoso 999. El Status del fusor deNordson es Sistema listo y Fallo de protocolo de índice en Data index.


Melter control Command Data index Channelnumber

Write data value Line speed value(key-to-line) for motor

1 2 3 4

... 999 ...

Bloque de datos de recepción:

Status Acknowledge:Data index

Acknowledge:Channel number

Read data value

1 2 3 4 5 6

4001 hex 999 ... 0 0 0 0 0 0



Ejemplo 4

Los Read data values no válidos son fijados a 0 (cero) por el fusor deNordson.

El fusor de Nordson tiene tres motores. Todos los motores funcionan a unavelocidad de 26.3 rpm. El maestro lee la velocidad actual {36}.

Datos de recepción:

Data index Motor Read data value

36 1 263 dec (26.3 rpm)

2 263 dec (26.3 rpm)

3 263 dec (26.3 rpm)

Sin motor: Datosno válidos

0


0


0



Line speed value for motor 1-n (key-to-line mode) / valorde la señal de pilotaje para motor 1-n (modo de enlace alínea)Line speed value for motor 1-n son valores de datos adicionales en elbloque de datos de transmisión. No es necesario que sean fijados por elmaestro. Estos datos sólo se requieren para motores que trabajan en elmodo de enlace a línea.

La gama de valores está definida del 1.0 al 100.0 % y los datos detransmisión siempre deben ser transmitidos multiplicados por el factor 10.

Line speed value for motor 1-n fijado a ”0.0” (cero) es interpretado como Sinvalor nominal de velocidad.

OBSERVACION: Line speed value for motor 1−n es procesado con cadabloque de datos de transmisión del fusor de Nordson, independientementede lo que se haya registrado en Command.

En el modo de enlace a línea, la velocidad de bomba es regulada por Linespeed value for motor 1−n. Cada motor trabaja con una señal de pilotajepropia.

Los parámetros Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidadde bomba y Mín. / Máx. velocidad están activos para cada motor.

100 [%]

[rpm] Velocidad máquina principal para máx.velocidad de bomba

Máx. velocidadde bomba

Mín. velocidadde bomba

100

80

60

40

20

00 20 40 60 80 Valor de señal de

pilotaje

Velocidad máquina principal para mín. velocidad de bomba

Fig. D-1 Ejemplo



Puesta en marcha con protocolo de índice estándarPara los índices y las posiciones de bits, ver la Lista de datos decomunicación.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON.

OBSERVACION: Después de conectar el fusor, el control requiere algúntiempo para el arranque. Durante este tiempo no se pueden intercambiardatos mediante el bus de campo.

2. En caso de Profibus: Ajustar la dirección de bus de campo en el panelde mando. Otros buses de campo: Ajustar la dirección en el Gateway.

3. Seleccionar el modo de servicio del control Bus de campo o Dual en elpanel de mando.

4. Ajustar los datos de fusor generales, así como los valores límite y losvalores nominales para todos los motores, canales de temperatura ysensores de presión.

Ejemploa. Fijar las calefacciones CON (bit 0)

b. Liberar los motores #1 y #2 (bit 2, bit 3)

c. Si los motores deben funcionar en el modo de enlace a línea, sedebe fijar Modo de enlace a línea (para todos los motores) (bit 7)

d. Fijar el valor nominal de temperatura {115} para el número decanal 4 a 180 °C

e. Poner Command a 6 (el maestro quiere escribir datos al fusor deNordson)

f. Poner el valor de la señal de pilotaje para el motor #1 a 20.4 rpm ypara el motor #2 a 32.6 rpm.


Melter controlPosición de bit

Command Data index Channelnumber

Write datavalue

Line speed value formotor

7 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 41 0 0 0 1 1 0 1 6 115 4 180 204 326 ... ...

El bit 0 Calefacciones CON/DES está controlado por un flanco. Para conectar 0 −> 1 (flanco ascendente)El bit 7 Modo de enlace a línea está controlado por un flanco. Para conectar 0 −> 1 (flanco ascendente)

5. Arrancar los motores cuando el sistema se encuentra en disposición deservicio.

A tal fin se debe comprobar el Status del bloque de datos de recepción,por ejemplo,mediante una salida de lectura cíclica del bit 0 Sistemalisto.

Cuando el sistema se encuentra en disposición de servicio (todos loscanales de temperatura están calentados, sin fallo), se pueden arrancartodos los motores liberados previamente con el bit 1 Todos los motoresCON (liberación en general) en el Melter control.


Melter controlPosición de bit

Command Data index Channelnumber

Write datavalue

Line speed value formotor

7 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 41 0 0 0 1 1 1 1 6 115 4 180 204 326 ... ...





Lista de datos de comunicación

Generalidades

� ACM = Auxiliary Control Module (opción). Armario eléctrico adicional para controlar, por ejemplo, lasestaciones de bomba.

� Los datos de transmisión con un puesto detrás de la coma deben ser multiplicados por el factor 10. Losdatos de recepción con un puesto detrás de la coma deben ser divididos entre 10.

Debido a los dos puestos detrás de la coma es aplicable lo siguiente para Data index {65}: �100 o�100.

� 1) [R]: Todos los datos con R(ead) sólo pueden ser leídos por el maestro. La escritura no es admisible.

Dataindex

1)

Designación de datos Channelnumber

Gama de ajuste,resolución

Fusor1

[R]Fabricante 0 ”Nordson” −

2[R]

Versión de software PCI y HMI 0 ”1.000.000” −”9.999.999”

−

3[R]

Versión de fórmula 0 ”00.00.00” −”99.99.99”

−

4 Modo de servicio del control del fusor 0 0 − 2 0[R] 0: Estándar

1: Bus de campo2: Dual

5[R]

Contador: Horas de servicio de calefacción 0 0 − 99999 h −

6 Intervalo de mantenimiento

Tiempo definible para señalizar un determinadotrabajo de mantenimiento

0 1 − 8736 h (1 año) 500

7 Reset del símbolo de mantenimiento 0 0 / 1 00: Sin Reset1: Reset

El tiempo para el intervalo de mantenimientoes restaurado a ”0”

8[R]

Dirección de bus de campo

Sólo para PROFIBUS DP

0 2 − 126 10

9 Tiempo de retardo de sistema listo 0 0 − 60 min 0



Dataindex



Fusor10 Estado del fusor 0 0 − 13 −[R] 0: Reservado

1: Modo de calentamiento2: Prevención de arranque3: Sistema listo4: El motor está en marcha5: Aviso6: Fallo7: Desconexión8: Reposo de temperatura9: Calefacciones desconectadas10: Reservado11: Interruptor de circuito de corriente de motor

abierto

12: Reservado13: Generación presión finalizada

11-14 Reservado



Dataindex



Fusor15 Estado del fusor y alarmas del fusor 0 Campo de bits −[R] Bit 0 Valor: 1 Alarma: Contactor principal, avería

del termostato de depósito(desconexión)

0 Sin alarmaBit 1 Valor: 1 Falta de comando del maestro de

bus de campo (fallo)

0 Sin alarmaBit 2 ReservadoBit 3 Valor: 1 El intervalo de mantenimiento ha

transcurrido

Aviso de que el operador deberealizar un determinado trabajo demantenimiento.

0 El intervalo de mantenimiento no hatranscurrido

Bit 4 Valor: 1 Alarma: El bus CAN no haarrancado (desconexión) o

Avería del maestro0 Sin alarma

Bit 5 Valor: 1 Alarma: Avería del Gateway(desconexión)

0 Sin alarmaBit 6 Ver nivel de llenadoBit 7 Ver gas inerteBit 8 ReservadoBit9−13

Ver nivel de llenado

Bit 14 Ver presiónBit 15 Ver motor



Dataindex



Fusor16 Alarma: Controlador de temperatura cortocircuito

de salida1 − 9 0 / 1 −

[R] 0: Sin cortocircuito1: Cortocircuito en la salida de 24 VDC (fallo)

17 Alarma: Módulo E/S 1 − 4 0 / 1 −[R] 0: Sin avería

1: Avería del módulo E/S #n (desconexión)18 Alarma: Convertidor de frecuencia 1 − 12 0 / 1 −[R] 0: Sin avería

1: Avería del convertidor de frecuencia #n(desconexión)

19 Alarma: Controlador temperatura 1 − 9 0 / 1 −[R] 0: Sin avería

1: Avería del controlador de temperatura #n(desconexión)

20 Alarma: Sensor de presión A (sólo sensores debus CAN)

1 − 12 0 / 1 −

[R] 0: Sin avería1: Avería del sensor de presión A (desconexión)

21 Alarma: Sensor de presión B (sólo sensores debus CAN)

1 − 12 0 / 1 −

[R] 0: Sin avería1: Avería del sensor de presión B (desconexión)

22 Alarma: Sensor de presión C (sólo sensores debus CAN)

1 − 8 0 / 1 −

[R] 0: Sin avería1: Avería del sensor de presión C (desconexión)



Dataindex



Fusor23 Resumen de las alarmas 0 −[R] Byte bajo Campo de bits

Bit 0 Valor: 1 Alarma del fusor0 Sin alarma del fusor

Bit 1 Valor: 1 Alarma de temperatura0 Sin alarma de temperatura

Bit 2 Valor: 1 Alarma de motor0 Sin alarma de motor

Bit 3 Valor: 1 Alarma de presión0 Sin alarma de presión

Bit 4 Valor: 1 Alarma de nivel de llenado0 Sin alarma de nivel de llenado

Bit 5 Valor: 1 Alarma de gas inerte0 Sin alarma de gas inerte

Bit 6 ReservadoBit 7 ReservadoByte alto Channel number

(número del canal afectado)

0 − 18 dec

NOTA sobre el Data index 23: Si se activan varias alarmas al mismo tiempo, se establece la alarmamás grave: Desconexión antes que Fallo antes que Aviso. En caso de varios canales afectados se indicaprimero la alarma con el número de canal más bajo. Tras su corrección, se indica la siguiente, etc.Para informaciones más detalladas acerca deAlarma del fusor:

Alarma de temperatura:

Alarma de motor:

Alarma de presión:

Alarma de nivel dellenado:

Alarma de gas inerte:

Ver Data index 15 (estado) y Data index de 16 a 22 (alarmas)

Ver Data index 157

Ver Data index 47

Ver Data index 79

Ver Data index 15

Ver Data index 15



Dataindex



Motor15 Estado del fusor y alarmas del fusor (ver también

Fusor)0 Campo de bits −

[R] Bit 15 Valor: 1 Interruptor de circuito de corrientede motor abierto

0 Interruptor de circuito de corrientede motor cerrado

25 Datos de regulación generales 0 Campo de bits −Bit 0 ReservadoBit 1 ReservadoBit 2 ReservadoBit 3 ReservadoBit 4 Valor: 1 Máquina principal arrancada *

0 Máquina principal parada ** En caso de las funciones de generación de presión y regu-lación de caudal, variante 1 (caja: 14, código: T) en el proto-colo de índice estándar. En el protocolo de índice ampliado através de Melter Control 1.

Bit 5 ReservadoBit 6 ReservadoBit 7 ReservadoBit 8 ReservadoBit 9 Valor: 1 Liberar la regulación de caudal

(para todos los motores)0 No liberar la regulación de caudal

Bit10−15

Reservado

30 Modo de servicio del motor 1 − 12 0 − 11 00: Regulación de velocidad1: Regulación de presión

[R] 10: Función generación de presión[R] 11: Regulación de caudal31 Conmutar el motor al Modo manual/Modo de

enlace a línea1 − 12 0 / 1 0

0: Modo manual1: Modo de enlace a línea

32 Valor nominal de velocidad, en el modo manual 1 − 12 1.0 − 100.0 rpm 5.033 Modo de enlace a línea

Velocidad de la máquina principal para máx. velocidadde bomba (índice 34) o para máx. presión (índice 80).

1 − 12 0.0 − 100.0 % 100.0

34 Modo de enlace a línea

Velocidad máxima

1 − 12 1.0 − 100.0 rpm 80.0

35 Modo de enlace a línea

Velocidad mínima

1 − 12 0,0 − 100.0 rpm 0.0

36[R]

Velocidad actual 1 − 12 0,0 − 100.0 rpm −



Dataindex



Motor37 Tiempo retardo de desconexión de motor 1 − 12 0 − 30 s 038 Estado: Tiempo retardo de desconexión de motor 1 − 12 0 / 1 −[R] 0: Tiempo de retardo de desconexión de motor

no en servicio1: Tiempo de retardo de desconexión de motor

en servicio39 Modo de enlace a línea

Velocidad de la máquina principal para mín. velocidadde bomba (índice 35) o para mín. presión (índice 81).

1 − 12 0.0 − 100.0 % 0.0

40-42 Reservado43 Activar/desactivar el relé de umbral 1 − 12 0 / 1 0

0: Desactivar1: Activar

44 Valor de umbral superior 1 − 12 1.0 − 100.0 % 10.045 Valor de umbral inferior 1 − 12 1.0 − 100.0 % 5.046 Reservado47 Estado del motor y alarmas del motor 1 − 12 Campo de bits −[R] Bit 0 Valor: 1 El motor está en marcha

0 El motor no está en marchaBit 1 Valor: 1 Alarma: El acoplamiento del motor

está bloqueado o hay un fallo defase (desconexión)

0 Sin alarmaBit 2 Valor: 1 Alarma: Fallo de fase (desconexión)

0 Sin alarmaBit 3 Valor: 1 Alarma: Sobretemperatura en el

motor o convertidor de frecuencia(fallo)

0 Sin alarmaBit 4 Valor: 1 Alarma

Convertidor de frecuencia: Sinarchivo de parámetros(desconexión)

0 Sin alarmaBit 5 Valor: 1 Alarma

Convertidor de frecuencia: Archivode parámetros defectuoso(desconexión)

0 Sin alarmaBit 6 Valor: 1 Alarma: Rotura de acoplamiento del

motor (desconexión)0 Sin alarma

Bit 7 Valor: 1 Regulación de caudal en servicio0 Regulación de caudal no en servicio

Bit 8 Valor: 1 Alarma

Convertidor de frecuencia: Tipoincorrecto (desconexión)

0 Sin alarma (el hardware coincidecon la configuración del software)



Dataindex



Motor48 Reservado49 Regulación de caudal

Velocidad de bomba en caso de parada de la máquinaprincipal

1 − 12 1.0 − 100.0 rpm 5.0

50-59 Reservado

Presión15 Estado del fusor y alarmas del fusor (ver también


[R] Bit 14 Valor: 1 Generación presión finalizada0 Generación de presión no finalizada

60 Unidad de presión para todos los valores 0 0 − 2 00: bar

1: psi2: kPa

61[R]

Valor real de presión (sensor de presión A) 1 − 12 0 −100 bar

(0 − 1450 psi)

(0 − 10000 kPa)

−

62[R]

Valor real de presión (sensor de presión B) 1 − 12 0 −100 bar

(0 − 1450 psi)

(0 − 10000 kPa)

−

63[R]

Valor real de presión (sensor de presión C) 1 − 24 0 −100 bar

(0 − 1450 psi)

(0 − 10000 kPa)

−

64 Valor nominal de presión (sólo sensor de presión A)

1 − 12

Bus CAN − 100 bar − Sensor 1 − 80 bar 5Analógico − 35 bar − Sensor 1 − 28 bar 1

65 Parámetros de control de presión PID Kp (amplificación P)

1 − 12 0.00 − 300.00 0.80

66 Parámetros de control de presión PID Ti (tiempo de reajuste I)

1 − 12 10 − 65000 ms 600

67 Parámetros de control de presión PID Kd (parte diferencial D)

1 − 12 0.0 − 5.0 0.0

68 Parámetros de control de presión PID: Influencia controlador PID

1 − 12 0.0 − 100.0 % 100.0

69 Activar/desactivar la vigilancia de alarma depresión

0 0 / 1 0




Dataindex


Gama de ajuste, resolución

Presión70 Valor para aviso de presión baja

(sensor de presión A)1 − 12

Bus CAN − 100 bar − Sensor Regulación de velocidad:0 − 100 bar

Regulación de presión:2 − 30 bar

0 bar

Analógico − 35 bar − Sensor Regulación de velocidad:0 − 35 bar


0 bar

71 Valor para aviso de presión baja (sensor de presión B)

1 − 12



0 bar



0 bar

72 Valor para aviso de presión baja (sensor de presión C)

1 − 24

Bus CAN − 100 bar − Sensor 0 − 100 bar 0 barAnalógico − 35 bar − Sensor 0 − 35 bar 0 barOBSERVACION: El valor para el aviso de sobrepresión no debe ser superior al valor para el fallode sobrepresión.

73 Valor para aviso de sobrepresión (sensor de presión A)

1 − 12



10 bar



10 bar

74 Valor para aviso de sobrepresión (sensor de presión B)

1 − 12



10 bar



10 bar



Dataindex


Gama de ajuste, resolución

Presión75 Valor para aviso de sobrepresión (sensor

de presión C)1 − 24

Bus CAN − 100 bar − Sensor 0 − 100 bar 10 barAnalógico − 35 bar − Sensor 0 − 35 bar 10 barOBSERVACION: Sólo en caso de Regulación de velocidad: El valor para el aviso desobrepresión/el fallo de sobrepresión no debe ser inferior al valor para el aviso de presión baja.

76 Valor para fallo de sobrepresión (sensor de presión A)

1 − 12



15 bar



15 bar

77 Valor para fallo de sobrepresión (sensor de presión B)

1 − 12



15 bar



15 bar

78 Valor para fallo de sobrepresión (sensor de presión C)

1 − 24

Bus CAN − 100 bar − Sensor 0 − 100 bar 15 barAnalógico − 35 bar − Sensor 0 − 35 bar 15 bar



Dataindex



Presión79 Estado de la presión y alarmas de la presión Campo de bits −[R] Bit 0 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión A,

aviso de presión baja1 − 12

0 Sin alarmaBit 1 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión A,

aviso de sobrepresión1 − 12

0 Sin alarmaBit 2 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión A,

fallo de sobrepresión1 − 12

0 Sin alarmaBit 3 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión B,






0 Sin alarmaBit 6 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión C,






0 Sin alarmaBit 9 Valor: 1 Alarma: Válvula de seguridad

abierta1 − 4

0 Sin alarmaBit 10 Valor: 1 Alarma: Fallo de sobrepresión en el

interruptor de presión (fallo)1 − 16

0 Sin alarmaBit11−15

Reservado

80 Modo de enlace a línea (Máx. presión) 1 − 12Bus CAN − 100 bar − Sensor 1 − 80 bar 80 barAnalógico − 35 bar − Sensor 1 − 28 bar 28 bar

81 Modo de enlace a línea (Mín. presión) 1 − 12Bus CAN − 100 bar − Sensor 0 − 80 bar 0 barAnalógico − 35 bar − Sensor 0 − 28 bar 0 bar



Dataindex



Presión82 Datos de control motor 1 − 12 Campo de bits −

Bit 0 Valor: 1 Liberar la función de generación depresión

0 No liberar la función de generaciónde presión

0

Bit 1 ReservadoBit 2 ReservadoBit 3 ReservadoBit 4 ReservadoBit 5 ReservadoBit 6 ReservadoBit 7 ReservadoBit 8 Reservado

Bit 9 ReservadoBit 10 ReservadoBit 11 ReservadoBit 12 ReservadoBit 13 ReservadoBit 14 ReservadoBit 15 Reservado

83 Función generación de presión

Velocidad de la máquina principal para la activaciónde la generación de presión

1 − 12 0 − 95 % 10 %

84 Función generación de presión

Valor nominal para generación de presión (sólo sensorde presión A)

1 − 12

Bus CAN − 100 bar − Sensor 1 − 70 bar 10 barAnalógico − 35 bar − Sensor 1 − 24 bar 3 bar



Dataindex



TemperaturaAsignación canal − número de canal en el bus decampo

Grid (fusión previa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1Reservoir (fusión principal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Hose 1 (manguera 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3Gun 1 (cabezal 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4Hose 2 (manguera 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5Gun 2 (cabezal 2), etc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

110 Unidad de temperatura 0 0 / 1 00: °Celsius1: °Fahrenheit

1111) Activar/desactivar el canal de temperatura 3 − 54 0 / 1 00: Desactivar1: Activar

112 Conmutar el grupo de aplicación*) 1 − 8 0 / 1 0

*) Reposo de temperatura o Desactivar varía según lafunción seleccionada en el panel de mando

Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicaciónal reposo de temperatura oFlanco descendente: Desactivar el grupo de aplicaciónFlanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación almodo de regulación

1132) Modo de regulación/modo de indicación del canalde temperatura

3 − 54 0 / 1 0

0: Modo de regulación1: Modo de indicación

114 Estado: Canal de temperatura 1 − 54 0 − 4 −[R] 0: Desconectado

1: Desactivado2: Modo de indicación3: Modo de regulación

4: Reposo de temperatura115 Temperatura de consigna 1 − 54 Mín.: 40°C (100°F) *)

*) Fusión previa y fusión principal: 175 °CManguera 1 y cabezal de aplicación 1: 175 °C(desactivado)Todos los demás canales: 40 °C (desactivado)

Máx. estándar:

230°C (450°F)

Máx. HT:

250 °C (480°F)1)NOTA sobre el Data index 111: Un canal que se encuentra en un grupo no puede seractivado/desactivado a través de este índice.2)NOTA sobre el Data index 113: Un canal que se encuentra en un grupo no puede ser conmutado delmodo de regulación al modo de indicación.



Dataindex



Temperatura116-119

Reservado

120[R]

Valor real de temperatura 1 − 54 −10 − 250 °C

(32 − 480 °F)

−

121 Tipo de sistema controlado 3 − 54 0 − 4 10: Lento1: Normal2: Rápido3: Muy rápido4: Específico del cliente

122-126

Reservado

127 Valor de reposo de temperatura

OBSERVACION: Valor diferencial

1 − 54 5 °C − 190 °C

(10 °F − 350 °F)

50 °C

128-131

Reservado

132 Liberar/no liberar la duración de reposo detemperatura manual

0 0 / 1 0

0: No liberar1: Liberar

133 Duración de reposo de temperatura manual 0 1 − 1440 min (24h) 60134 Liberar/no liberar la activación automática del

reposo de temperatura tras parada de motor0 0 / 1 0

0: No liberar1: Liberar

135 Activación automática del reposo de temperaturatras parada de motor

0 1 − 1440 min (24h) 60

136 Valor para aviso de temperatura baja

El valor para el aviso de temperatura baja no debe sersuperior al valor para el fallo de temperatura baja.

1 − 54 5 °C −30 °C

(10 °F −55 °F)

5 °C

137-140

Reservado

141 Valor para fallo de temperatura baja

Temperatura absoluta � 35 °C (90 °F)

1 − 54 5 °C −60 °C

(10 °F − 110 °F)

10 °C

142-145

Reservado



Dataindex



Temperatura146 Valor para aviso de sobretemperatura

El valor para el aviso de sobretemperatura no debeser superior al valor para el fallo de sobretemperatura.

Estándar: Temperatura absoluta � 235 °C (455 °F)HT: Temperatura absoluta � 255 °C (490 °F)

1 − 54 5 °C − 30 °C

(10 °F − 55 °F)

5 °C

147-150

Reservado

151 Valor para fallo de sobretemperatura

Estándar: Temperatura absoluta � 245 °C (475 °F)HT: Temperatura absoluta � 265 °C (510 °F)

1 − 54 5 °C − 60 °C

(10 °F − 110 °F)

10 °C

152-155

Reservado

156

[R]

Valor para desconexión por sobretemperatura 1 − 54 Ver valor para fallo desobretemperatura +10 °C(20 °F)

157 Estado de temperatura y alarmas de temperatura 1 − 54 Campo de bits −[R] Bit 0 Valor: 1 Calefacción conectada

0 Calefacción desconectadaBit 1 Valor: 1 Alarma: Aviso de temperatura baja

0 Sin alarmaBit 2 Valor: 1 Alarma: Fallo de temperatura baja

0 Sin alarmaBit 3 Valor: 1 Alarma: Aviso de sobretemperatura

0 Sin alarmaBit 4 Valor: 1 Alarma: Fallo de sobretemperatura

0 Sin alarmaBit 5 Valor: 1 Alarma: Desconexión por

sobretemperatura

0 Sin alarmaBit 6 Valor: 1 Alarma: Sonda cortocircuitada

(fallo)

0 Sin alarmaBit 7 Valor: 1 Alarma: Entrada de sonda abierta o

rotura de sonda (fallo)

0 Sin alarma158 Grado de ajuste

El grado de ajuste indica cuál es la parte proporcionalde un intervalo de tiempo durante el cual estáconectada la salida de calefacción.El tiempo de medición es de 1000 msEjemplo: 82 % = 820 ms conectado y 180 msdesconectado

1 − 54 0 − 100 % −

159-169

Reservado



Dataindex



Gas inerte15 Estado del fusor y alarmas del fusor (ver también


[R] Bit 7 Valor: 1 Estado: Inyección de gas inerte0 Estado: Sin inyección de gas inerte

170 Reservado171 Duración de inyección de gas 0 2 − 120 s 5172 Interrupción de inyección de gas 0 2 − 120 min 30173 Reservado174 Reservado

NivelÍndice 15 bit 6 y 13 sólo con sensor de 5 puntos (puntos de medición fijos)

Índice 190 hasta 193 sólo con sensor de nivel dellenado analógico (puntos de medición variables)

15 Estado del fusor y alarmas del fusor (ver tambiénFusor)

0 Campo de bits −

[R] Bit 6 Valor: 1 Alarma: Sensor de nivel de llenadodefectuoso (fallo)

0 Sin alarmaBit 9 Valor: 1 Estado: Se llena el depósito

0 Estado: No se llena el depósitoBit 10 Valor: 1 Alarma: Depósito sobrellenado

(aviso)

0 Sin alarmaBit 11 Valor: 1 Alarma: El nivel de llenado de

depósito es bajo (aviso)

0 Sin alarmaBit 12 Valor: 1 Alarma: El depósito está vacío

(fallo)

0 Sin alarmaBit 13 Valor: 1 Alarma: Avería del sensor de nivel

de llenado (fallo)

0 Sin alarma190[R]

Valor real del nivel de llenado 0 0 − 100 % −

191 Arranque (llenado) en 0 5 − 98 % 10192 Parada (llenado) en 0 5 − 98 % 80193 Aviso El nivel de llenado del depósito es bajo 0 5 − 90 % 10



Dataindex



Nivel194 Activar/desactivar el control del nivel de llenado 0 0 / 1 1

0: Desactivar

Ahora existe la posibilidad de vaciar eldepósito para trabajos de mantenimiento o dereparación sin que se genere el fallo El depósito está vacío.

1: Activar

Temporizador semanal200 Activar/desactivar el temporizador semanal 0 0 / 1 0




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Fusores de adhesivo VersaBlue Tipo VB C con PC …emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7135358.pdf · Fusores de adhesivo VersaBlue® Tipo VB C con PC industrial Manual