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Documento correspondiente a curso de gerencia de mantenimiento, Bolivia.
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2013
Ing. Oscar Ybañez Arce
SEDESEM
27/05/2013
TEXTO GUIA “ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL”
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
1.- INTRODUCCION
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio
dependen, en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se
trata de un diseño robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo
fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas disponibles para la
ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del
personal de producción, el personal que opera las instalaciones.
En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del
mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo,
atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que
a corto plazo esta política sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento
como un gran depósito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo,
tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada, el depósito se va
vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de
mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir
un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las
reparaciones que van surgiendo.
Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su
consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que
tomamos se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los
errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.
La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que
haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta,
es durante la construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la
planta es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
primer día que la planta entra en operación. Perder esa oportunidad significa
renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en
el error (un grave error de consecuencias económicas nefastas) de que sean
las averías las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos
principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos
adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple
bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una
planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de
producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la
atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a
todos aquellos capaces de provocar fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos
posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para
elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar
un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.
Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de
la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo
suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos
principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos
y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la
planta y provocar un grave problema, también deben estar sujetos a este
riguroso análisis.
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
2.- ELABORACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Un programa de mantenimiento depende del tamaño de la empresa donde se
pretende implementar, del tipo de equipos que se estén considerando y como
consecuencia, del tipo de mantenimiento que se requiera, lo que puede
involucrar operaciones básicas y simples asociadas al mantenimiento
preventivo (MBT) o abarcar operaciones especializadas como en el caso del
mantenimiento predictivo (MBC)
En este punto se presenta un modelo a seguir para implementar un programa
de mantenimiento de manera que sea factible de implementar en los
departamentos de mantenimiento.
El modelo se basa en la metodología de mejoramiento continuo conocida como
“Planificar Hacer Verificar y Actuar”: PHVA. PHVA en el contexto del
mantenimiento puede describirse brevemente como:
Planificar: Identificar los equipos críticos para hacerles
mantenimiento, establecer los procedimientos de mantenimiento
necesarios y definir el programa de mantenimiento.
Hacer: Implementar el programa de mantenimiento aplicando los
procedimientos establecidos.
Verificar: Realizar el seguimiento a los programas y
procedimientos para establecer si se están cumpliendo.
Inspeccionar los equipos para establecer el grado de efectividad
del programa de mantenimiento.
Actuar: Tomar acciones correctivas y preventivas para mejorar
continuamente el desempeño gracias al mantenimiento.
Para hacer que el plan de mantenimiento se pueda aplicar en cualquier tamaño
de empresa se presenta dos modelos y se deja a elección de cada participante:
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Sin embargo se recuerda que los modelos no son excluyentes entre si
simplemente varían en algunos pasos manteniendo así el contexto genérico del
modelo propuesto.
2.1.- MODELO 1:
A continuación se muestra los pasos a seguir para elaborar el programa de
mantenimiento.
2.1.1.- INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS
INVENTARIO
Es necesario empezar la elaboración del programa de mantenimiento con la
identificación de los equipos que componen la instalación industrial o de
servicios, su localización y utilidades. Este conjunto de informaciones, llamado
Inventario, correlaciona cada equipo con su respectiva área de aplicación,
1 •Inventerario y Codificacion de equipos
2 •Seleccion de equipos para el PMP
3 •Catastro de equipos
4 •Definicion de funcion del equipo
5 •Determinacion de fallas funcionales
6 •Determinacion de modos de fallos
7 •Plan de requerimiento de Tareas de mantenimiento
8 •Elaboracion de procedimientos estandares
9 •Elaboracion del programa anual (calendario)
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
función, centro de costos y posición física o geográfica en el área de
producción y ofrece ayudas al personal de la gerencia, para el
dimensionamiento de los equipos de operación y mantenimiento, cualificación
necesaria al personal, definición de instrumentos, herramientas y máquinas,
además de la proyección del plan general de construcción y distribución de los
talleres de apoyo.
Una vez identificados los equipos que componen la instalación, los registros se
complementan, en la medida de lo posible, en base a un estándar, con la
demás informaciones las cuales deben ser suficientemente amplias para
absolver consultas de especificación, fabricación, adquisición, traslado,
instalación, operación y mantenimiento. A este conjunto de información la
llamamos Catastro.
Ejemplo de formato de inventario que se puede usar.
CODIFICACION
La codificación significa en grandes rasgos dar a las máquinas y equipos una
dirección donde ubicarlas y un nombre con el cual identificarlas. Permitiendo
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tener un control y conocimiento sobre información técnica, centros de costo,
características generales, etc. De cada una de las máquinas, equipos y
componentes emplazados en la empresa.
La codificación se puede realizar en varios niveles, líneas abajo se muestra
dichos niveles de codificación:
Pasos para la Codificación de una Máquina
Para realizar la labor de codificación de una forma eficiente y rápida se
establecen ciertos pasos que permiten un resultado más óptimo en términos
de tiempo y alcance de lo que se requiere como departamento de mantención
y empresa.
Estos pasos son los siguientes:
1. Identificar todos los equipos que requieren ser codificados (inventario).
Planta
Areas
Equipos
Sistemas
Componente
NIVEL 1
NIVEL 2
NIVEL 3
NIVEL 4
NIVEL 5
Elementos
NIVEL 6
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2. Elaborar una Carta Gantt que determine los tiempos aproximados que
deben ocuparse para la codificación de cada máquina.
3. Coordinar con producción y planificación las fechas de detención de las
máquinas y líneas. De esta forma se realiza la recogida de información
sin afectar la producción ni incomodar flujo diario de trabajo de los
operarios y de las máquinas.
4. Conocer la función que realiza cada máquina, su línea de trabajo, el
orden en que realiza las operaciones, etc.
5. Realizar un lay – out de las máquinas o línea.
6. Definir subconjuntos principales en las máquinas.
7. Establecer el orden de codificación de la máquina basado en sus
subconjuntos.
8. Asignación ubicaciones técnicas a cada uno de los equipos según los
cinco niveles establecidos, tratando de no repetir ninguna ubicación
técnica que ya se halla establecido.
Ejemplo de Codificación de una Máquina
Una vez definidos los pasos que permiten realizar en forma más eficiente y
rápida la codificación. Solo queda iniciar el proceso, para esto se elige una de
las máquinas o líneas a codificar y luego se continúa con el resto de las
máquinas en el orden y sucesión definido por el Departamento de
Mantenimiento, este orden puede ser elegido al azar o por razones de
importancia.
A continuación y para aclarar más como debe realizarse un proceso de
codificación de una máquina, se expondrá un ejemplo práctico de codificación
de una empresa en particular.
Entonces y a modo de ejemplo se expondrá a continuación el proceso de
codificado de una Máquina Moldurera Nº3.
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Codificación Máquina Moldurera Nº3
Información General de la Máquina
La Máquina Moldurera Nº3 es utilizada para rebajar la madera proveniente de
las Sierras Huinchas, entregándole a las piezas las distintas formas de
moldura. Esto se realiza por medio de sierras, las cuales van montadas en
husillos hidrocentrados.
Para el ingreso y salida de la madera hacia y desde la máquina, el sistema de
la Máquina Moldurera 3, está compuesto por varios transportes, tanto de cintas
como de cadenas los cuales finalmente dirigen las molduras hacia la sección de
reparado y trimback, donde se realiza el proceso de reparado de aquellas
molduras que tengan imperfecciones.
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Aquellas molduras que no tengan imperfecciones son enviadas directamente
hacia las máquinas Escuadradoras.
Lay Out General de la Máquina
A continuación se detalla el Lay Out general del sistema productivo de la
máquina Moldurera Nº3. Este esquema nos permite apreciar con claridad los
subconjuntos principales de la máquina.
Una forma rápida de identificar estos subconjuntos es asignándoles un número
en el plano, luego ya una vez que se hallan identificado todos los subconjuntos
de la máquina, se comienza a asignar nombres a estos subconjuntos. Por lo
general este nombre hace alusión al tipo de función que cumple este elemento.
Por ejemplo, a la mesa encargada de transportar las maderas a la entrada de
la máquina Moldurera se le llama Mesa Cargadora Moldurera Nº3. De esta
forma se sigue asignando nombres según la función que cada subconjunto
cumpla en la máquina.
Además por medio del lay out se puede observar la dirección (sentido) de
avance que tiene la máquina.
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Subconjuntos Principales de la Máquina
Los subconjuntos representan unidades de importancia dentro del conjunto
global de la máquina. Dentro de estos subconjuntos podemos encontrar
diferentes equipos, como lo son generalmente: motores, reductores,
transportes, centrales hidráulicas, tableros de potencia y de mando, etc.
En el caso de la máquina Moldurera Nº3 se seleccionaron diez subconjuntos,
todos ellos de vital importancia para su proceso de producción. Estos
subconjuntos son los siguientes:
1. Mesa Cargadora Moldurera Nº3
2. Mesa de Alimentación Moldurera Nº3
3. Alimentación Automática Moldurera Nº3
4. Moldurera 3 Linares Evolution 5000
5. Panel Control Alimentación Automática Moldurera Nº3
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6. Panel de Control Moldurera Nº3
7. Tablero Distribución Fuerza Moldurera Nº3
8. Cinta de Salida Moldurera Nº3
9. Mesa Cambio Ruta a Clasificación Moldurera Nº3
10. Mesa Clasificación Moldurera Nº3
El orden seguido para la codificación de la máquina Moldurera Nº3, obedece a
la dirección que lleva la madera al pasar por la máquina o sea desde la entrada
hacia la salida de la máquina.
Recogida de Información
Ya una vez identificados los subconjuntos de la máquina se realiza la labor de
identificar los equipos y elementos de importancia que estén inmersos en estos
subconjuntos.
Ejemplo:
Sub conjunto No Equipos
Mesa Cargadora Moldurera 3 1 Mesa Cargadora Moldurera 3
2 Motor Mesa Cargadora M3
3 Reductor Mesa Cargadora M3
De esta manera se detalla cada equipo perteneciente a cada subconjunto que
forma parte de la máquina Moldurera 3. A estos equipos posteriormente se les
asigna un código de equipo.
Los equipos que se identificaron en los diez subconjuntos de la máquina
Moldurera 3, son los siguientes:
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No Sub.
Subconjunto No equipos
Equipos
1 Mesa cargadora moldurera 3
1 Mesa Cargadora Moldurera 3
2 Motor Mesa Cargadora M3
3 Reductor Mesa Cargadora M3
2 1 Mesa de alimentación M3
2 Motor transportador mesa alimentación M3
3 Reductor transportador mesa de alimentación M3
3 1 Alimentación automática M3
2 Motor alimentación automática M3
3 Reductor alimentación automática M3
4 1 Moldurera 3 Linares Evolution 5000
2 Motor nivel altura puente cargador M3
3 Motor rolos de arrastre M3
4 Motor horiz.husillo Nº1 garlopa M3
5 Motor vert.husillo Nº2 tupi derecho M3
6 Motor vert.husillo Nº3 tupi izquierdo M3
7 Motor vert.husillo Nº4 tupi derecho M3
8 Motor horiz.husillo Nº5 cepilladora M3
9 Motor horizontal husillo Nº6 cepilladora M3
10 Motor horiz.husillo Nº7 garlopa M3
11 Motor husillo Nº8 universal M3
12 Husillo porta herramienta Nº1 garlopa M3
13 Husillo porta herr.Nº2 tupi derecho M3
14 Husillo porta herr.Nº3 tupi izquierdo M3
15 Husillo porta herr.Nº4 tupi derecho M3
16 Husillo porta herr.Nº5 cepilladora M3
17 Husillo porta herr.Nº6 cepilladora M3
18 Husillo porta herr.Nº7 garlopa M3
19 Husillo porta herr.Nº8 universal M3
20 Reductor Nº1 vertical rodillos de arrastre M3
21 Reductor Nº2 horizontal rodillos de arrastre M3
22 Reductor Nº3 horizontal rodillos de arrastre M3
23 Reductor Nº4 acciona rodillos de arrastre M3
24 Reductor Nº5 vertical rodillos de arrastre M3
25 Reductor Nº6 vertical rodillos de arrastre M3
5 Panel de control alimentación autom.M3
1 Panel de control alimentación autom.M3
6 Panel de control M3 1 Panel de control M3
7 Tablero distribución fuerza M3
1 Tablero distribución fuerza M3
2 Variador frec. alimentación autom. M3
3 Variador frec. sistema de arrastre M3
8 Cinta de Salida M3 1 Cinta de Salida M3
2 Motor Cinta de Salida M3
3 Reductor Cinta de Salida M3
4 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación
9 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3
1 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3
2 Motor Cambio de Ruta a Clasificación M3
3 Reductor Cambio de Ruta a Clasificación M3
10 Mesa Clasificación M3 1 Mesa Clasificación M3
2 Motor Mesa Clasificación M3
3 Reductor Mesa Clasificación M3
4 Panel Control Mesas Salidas M3
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Nota: En el caso del subconjunto Nº4 correspondiente a Moldurera 3 Linares
Evolution 5000, se puede apreciar que se seleccionaron como equipos a los
Husillos de la máquina, esto se debió a que cada husillo representa una unidad
compleja, compuesta por varios elementos desmontables a los cuales
constantemente se les debe realizar mantención.
Una vez que se identifican todos los equipos que componen los subconjuntos,
se inicia la captura de datos de toda la información asociada a estos. A través
de las placas de los equipos, mediciones, etc. Esta información se plasma en
diferentes hojas de dato como las siguientes, elaboradas para cada uno de los
equipos.
Asignación de Ubicaciones Técnicas
Este concepto va directamente relacionado al proceso de planificación de la
mantención, pero la utilidad que presta el contar con ubicaciones técnicas de
las máquinas y los equipos se extiende a toda la empresa. La Ubicación
Técnica representa un área de un sistema, en el que se puede instalar un
objeto. Estos “objetos” se denominan equipos.
Luego de esto se comienza por asignar una ubicación técnica a la línea o
máquina general la cual se denomina “Ubicación Técnica Madre” que es el
código matriz que identifica en el sistema a la línea o la máquina y del cual se
desprenden los códigos de ubicación técnica de los subconjuntos y de los
equipos.
La ubicación técnica madre se identifica en el sistema con los tres primeros
niveles de la nomenclatura establecida para las ubicaciones técnicas. Las
cuales representan el centro de división de la empresa o sea a cuál de todas
las plantas de ARAUCO se refiere (AR05 Remanufactura Valdivia), el área de la
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planta en el que está inmersa (079 Área Moldura) y la máquina o línea
específica que está instalada en esa área (MO3 Moldurera 3).
Luego se asigna la ubicación técnica expresada hasta el cuarto nivel, referido
al subconjunto dentro de la máquina Modurera 3. (MOL001 Moldurera número
uno dentro de la máquina Moldurera 3, en otras palabras la máquina Moldurera
3 está compuesta por una sola máquina moldurera). Ejemplo:
Ubicación Técnica
Madre
Ubicación Técnica Denominación Ubicación Técnica
AR05-079-MO3 AR05-079-MOL001 Moldurera 2 Linares Evolution 5000
Este procedimiento se repite con los otros subconjuntos de la máquina, ejemplo:
Denominación Ubicación Técnica
Mesa Cargadora Moldurera 3 AR05-079-M03-TRA001
- Se encuentra ubicada en la planta Remanufactura Valdivia: AR05
- Está emplazada en el Área de Moldura: 079
- Dentro del Área Moldura pertenece a la máquina Moldurera 3: MO3
- Representa el primer transporte dentro de la máquina Moldurera: TRA001
Así se establecen las ubicaciones técnicas de los subconjuntos que integran la
máquina Moldurera 3.
Las ubicaciones técnicas de los diez subconjuntos pertenecientes a la máquina
Moldurera 3, son los siguientes:
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Ubicación Técnica Denominación
AR05-079-MO3-TRA001 Mesa Cargadora Moldurera 3
AR05-079-MO3-TRA002 Mesa de alimentación M3
AR05-079-MO3-TRA003 Alimentación automática M3
AR05-079-MO3-MOL001 Moldurera 3 Linares Evolution 5700
AR05-079-MO3-PAN001 Panel de control alimentación autom. M3
AR05-079-MO3-PAN002 Panel de control M3
AR05-079-MO3-TDF001 Tablero distribución fuerza M3
AR05-079-MO3-TRA004 Cinta de Salida M3
AR05-079-MO3-TRA005 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3
AR05-079-MO3-TRA006 Mesa Clasificación M3
Después de esto se deben establecer las ubicaciones técnicas para los
diferentes equipos que integran estos subconjuntos, lo cual se realiza de la
siguiente forma:
Tomando como ejemplo el motor de la mesa cargadora:
Denominación Ubicación Técnica
Motor Mesa Cargadora N3 AR05-079-MO3-TRA001-MOT001
- Se encuentra ubicado en la planta Remanufactura Valdivia: AR05
- Esta emplazado en el Área de Moldura: 079
- Dentro del Área Moldura pertenece a la máquina Moldurera 3: MO3
- Dentro de la máquina Moldurera 3 pertenece al primer transporte: TRA001
- Representa el primer motor dentro del primer transporte de: MOT001
Así se establecen las ubicaciones técnicas de los equipos que componen los
subconjuntos en la máquina Moldurera 3. Estas son las siguientes:
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CUADRO Nº15 Ubicaciones Técnicas de los Equipos de la Máquina Moldurera 3
Ubicación Técnica Denominación
AR05-079-MO3 Moldurera 2 Linares Evolution 5000
AR05-079-MO3-TRA001 Mesa Cargadora Moldurera 3
AR05-079-MO3-TRA001-TRA001 Mesa Cargadora Moldurera 3
AR05-079-MO3-TRA001-MOT001 Motor Mesa Cargadora M3
AR05-079-MO3-TRA001-RED001 Reductor Mesa Cargadora M3
AR05-079-MO3-TRA002 Mesa de alimentación M3
AR05-079-MO3-TRA002-TRA002 Mesa de alimentación M3
AR05-079-MO3-TRA002-MOT002 Motor Transp. mesa alimentación M3
AR05-079-MO3-TRA002-RED002 Red. Transp. mesa de alimentación M3
AR05-079-MO3-TRA003 Alimentación automática M3
AR05-079-MO3-TRA003-TRA003 Alimentación automática M3
AR05-079-MO3-TRA003-MOT003 Motor alimentación automática M3
AR05-079-MO3-TRA003-RED003 Reductor alimentación automática M3
AR05-079-MO3-MOL001 Moldurera 3 Linares Evolution 5000
AR05-079-MO3-MOL001-MOL001 Moldurera 3 Linares Evolution 5000
AR05-079-MO3-MOL001-MOT004 Motor nivel altura puente cargador M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT005 Motor rolos de arrastre M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT006 Mot. Horiz. .husillo Nº1 garlopa M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT007 Mot. Vert. husillo Nº2 tupí derecho M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT008 Mot. Vert. husillo Nº3 tupí izquierdo M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT009 Mot. Vert. husillo Nº4 tupí derecho M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT0010 Mot. Horiz. husillo Nº5 cepilladora M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT011 Mot. Horizontal husillo Nº6 cepilladora M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT012 Motor Horiz. husillo Nº7 garlopa M3
AR05-079-MO3-MOL001-MOT013 Motor Husillo Nº8 universal M3
AR05-079-MO3-MOL001-POR001 Husillo Porta herramienta Nº1 garlopa M3
AR05-079-MO3-MOL001-POR002 Husillo Porta herr.Nº2 tupí derecho M3
AR05-079-MO3-MOL001-POR003 Husillo Porta herr.Nº3 tupí izquierdo M3
AR05-079-MO3-MOL001-POR004 Husillo Porta herr.Nº4 tupí derecho M3
AR05-079-MO3-MOL001-POR005 Husillo Porta herr.Nº5 cepilladora M3
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AR05-079-MO3-MOL001-POR006 Husillo Porta herr.Nº6 cepilladora M3
AR05-079-MO3-MOL001-POR007 Husillo Porta herr.Nº7 garlopa M3
AR05-079-MO3-MOL001-POR008 Husillo Porta herr.Nº8 universal M3
AR05-079-MO3-MOL001-RED004 Red. Nº1 vertical rodillos de arrastre M3
AR05-079-MO3-MOL001-RED005 Red. Nº2 horizontal rodillos de arrastre M3
AR05-079-MO3-MOL001-RED006 Red. Nº3 horizontal rodillos de arrastre M3
AR05-079-MO3-MOL001-RED007 Red. Nº4 acciona rodillos de arrastre M3
AR05-079-MO3-MOL001-RED008 Red. Nº5 vertical rodillos de arrastre M3
AR05-079-MO3-MOL001-RED009 Red. Nº6 vertical rodillos de arrastre M3
AR05-079-MO3-PAN001 Panel de control alimentación autom.M3
AR05-079-MO3-PAN001-PAN001 Panel de control alimentación autom.M3
AR05-079-MO3-PAN002 Panel de control M3
AR05-079-MO3-PAN002-PAN002 Panel de control M3
AR05-079-MO3-TDF001 Tablero distribución fuerza M3
AR05-079-MO3-TDF001-TDF001 Tablero distribución fuerza M3
AR05-079-MO3-TDF001-VFE001 Variador frec. Alimentación autom. M3
AR05-079-MO3-TDF001-VFE002 Variador frec. sistema de arrastre M3
AR05-079-MO3-TRA004 Cinta de Salida M3
AR05-079-MO3-TRA004-TRA004 Cinta de Salida M3
AR05-079-MO3-TRA004-MOT014 Motor Cinta de Salida M3
AR05-079-MO3-TRA004-RED010 Reductor Cinta de Salida M3
AR05-079-MO3-TRA005 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación
AR05-079-MO3-TRA005-TRA005 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3
AR05-079-MO3-TRA005-MOT015 Motor Cambio de Ruta a Clasificación M3
AR05-079-MO3-TRA005-RED011 Reductor Cambio de Ruta a Clasificación M3
AR05-079-MO3-TRA006 Mesa Clasificación M3
AR05-079-MO3-TRA006-TRA006 Mesa Clasificación M3
AR05-079-MO3-TRA006-MOT016 Motor Mesa Clasificación M3
AR05-079-MO3-TRA006-RED012 Reductor Mesa Clasificación M3
AR05-079-MO3-TRA006-PAN003 Panel Control Mesas Salidas M3
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2.1.2.- SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL PLAN DE MANTENIMIENTO
Debido a la necesidad de recursos para implementar el programa de
mantenimiento, este debe abarcar sólo aquellos equipos que se seleccionen
con base en los mejores criterios. A medida que el programa de
mantenimiento madura, podrá abarcar más equipos.
Es importante indicar que hay equipos o instrumentos a los cuales es preferible
no hacer mantenimiento planificado para evitar su desajuste, debido a que
poseen una delicada conformación, como es el caso de equipos electrónicos de
precisión. En estos casos se recomienda esperar a que fallen para hacerles la
reparación total por parte de expertos que los dejan en óptimas condiciones de
funcionamiento.
La selección de los equipos prioritarios puede ser en algunos casos obvia,
debido a que son muy pocos los equipos que estén presentando fallas; esto
especialmente en empresas pequeñas, donde una sola persona puede estar
informada del estado general de la mayoría de equipos y la historia de su
funcionamiento, seleccionándose así fácilmente y de manera objetiva los
equipos prioritarios.
El análisis de criticidad permite determinar la jerarquía de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja.
Para realizar dicho análisis se utilizo el siguiente criterio de clasificación de
equipos:
Equipos TIPO A: Críticos
Equipos TIPO B: Importantes
Equipos TIPO C: Prescindibles
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Existen varios métodos que se podrían utilizar pata clasificar los equipos según
su criticidad en esta oportunidad mostraremos 2 métodos.
Método I:
Este método consiste en realizar una valoración objetiva en las variables de
Seguridad, Calidad, Producción, Mantenimiento y costos. Ya que la criticidad de
un equipo no solo debe ser analizada desde un solo punto de vista.
Es por ello que es muy común escuchar a los mantenedores en una empresa
que los equipos son críticos, pero en muchos casos solo se está evaluando
desde el punto de vista de producción.
CLASIFICACIÓN ITEM DE APLICACIÓN
NORMA DE EVALUACIÓN
A B C
S Seguridad
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión grave o muerte
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión seria
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión leve
Q Calidad
Afecta el total de la producción
Afecta una materia prima determinada
No afecta
P Producción
Defecto que origina una parada general de PLANTA
Defecto que origina una parada parcial de LINEA
Defecto que origina una parada parcial de EQUIPO
M Mantenimiento
Equipo único y su tiempo de reparación es por encima de 4 horas
Equipo en stand by y su tiempo de reparación es entre ½ y 2 horas
Tiempo de reparación por debajo de ½ hora
C Costo
Costo superior a los 2400 $
Costo de reposición entre $240 y $2400
Costo de reparación por debajo de $240
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
NOMBRE DEL EQUIPO: PUNTAJE
2 4 5 8 10
Seguridad
Calidad
Produccion
Mantenimiento
Costo
TOTAL
Método II
El otro método para clasificar la criticidad de equipos fue extraído de PDVSA.
Pare este efecto se utiliza la expresión matemática
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Entre 40 y
50
Entre 30
y 40
Clase A Clase B
Clase C
SI
NO
SI
NO
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Donde:
- Frecuencia es: Probabilidad de falla
- Consecuencia: Severidad del impacto
La expresión matemática es como sigue:
[( ) ]
Donde:
- IP = Impacto por producción por falla
- CP = Capacidad de producción
- TMPR = Tiempo medio para reparar
- CR = Costo de reparación
- IA = Impacto al ambiente
- IS = Impacto a la seguridad
- F = Frecuencia de falla
A continuación se presenta la tabla utilizada por PDVSA para poder clasificar
sus equipos según su criticidad, cabe señalar que los datos habrá que adaptar
a la realidad de cada empresa
P á g i n a | 23
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
PARAMETRO PUNTAJE
Frecuencia de fallas (Todo tipo de fallas)
No más de 1 por año 1
Entre 2 y 12 por año 2
Entre 13 y 52 por año 3
Mas de 52 4
Capacidad de producción
0 – 100 Barriles/dia 1
101 – 1000 barriles/dia 2
1001 – 5000 barriles/dia 4
5001 – 10000 barriles/dia 6
10001 - 20000 barriles/dia 9
Mas de 20000 barriles/dia 12
Tiempo Promedio para reparar
Menos de 4 hora 1
Entre 4 y 8 horas 2
Entre 8 horas y 24 horas 4
Mas de 24 horas 6
Impacto en producción por falla
No afecta a la producción 0,05
25 % de impacto 0,30
50 % de impacto 0,50
75 % de impacto 0,80
Impacto total 1,00
Costo de Reparación
Menos de 25 M $. 3
Entre 25M$ Y 50M$. 5
Entre 51M$. Y 100M$. 10
Mas de 100M$. 25
Impacto en la Seguridad personal
Si 35
No 0
Impacto al medio ambiente
Si 30
No 0
Nota: estos datos hay que adaptar a la realidad de cada empresa
P á g i n a | 24
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Ejemplo de clasificación de equipos utilizando el segundo método
Tabla adaptada para una empresa en particular
PARAMETRO PUNTAJE
Frecuencia de fallas (Todo tipo de fallas)
No más de 1 por año 1
Entre 2 y 12 por año 2
Entre 13 y 52 por año 3
Mas de 52 4
Capacidad de producción
0 – 4000 Tejas/dia 1
4001 – 8000 Tejas/dia 2
8001 – 12000 Tejas/dia 4
12001 – 14000 Tejas/dia 6
14001 - 18000 Tejas/dia 9
Mas de 18001 Tejas/dia 12
Tiempo Promedio para reparar
Menos de 4 hora 1
Entre 4 y 8 horas 2
Entre 8 horas y 24 horas 4
Mas de 24 horas 6
Impacto en producción por falla
No afecta a la producción 0,05
25 % de impacto 0,30
50 % de impacto 0,50
75 % de impacto 0,80
Impacto total 1,00
Costo de Reparación
Menos de 100 $us. 3
Entre 100 $us. Y 1000 $us. 5
Entre 1001 $us. Y 4000 $us. 10
Mas de 4001 $us. 25
Impacto en la Seguridad personal
Si 35
No 0
Impacto al medio ambiente
Si 30
No 0
P á g i n a | 25
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Para realizar dicho análisis del total de equipos con que cuenta la EMPRESA
S.A. se clasifico a 15 equipos representativos en el proceso productivo,
mismos fueron evaluados por el método de criticidad arriba mencionada. Los
resultados del análisis se muestran en la Tabla.
Evaluación de Criticidad de equipos
LOGO
EVALUACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Equipo Frecuencia
de falla
Capacidad
de
producción
Tiempo
medio
para
reparar
Impacto en
la
producción
Costo de
la
reparación
Impacto en
la seguridad
personal
Impacto
ambiental Criticidad
MP-DES-01 3 4 2 0.5 25 0 0 87
MP-LAM-01 2 4 2 0.5 10 0 0 28
HO-QUE-01 1 2 1 0.3 5 0 0 5.6
MP-CIN-06 2 3 1 0.3 5 0 0 11.8
MO-COR-01 6 4 1 0.3 10 0 0 67.2
MP-MIX-01 2 6 4 0.3 10 0 0 34.4
MO-CAL-02 3 1 2 0.3 5 0 0 16.8
MO-LAM-02 3 9 2 0.5 25 0 0 102
MO-EXT-01 2 4 2 0.3 10 0 0 24.8
SE-VEN-01 2 9 4 1 25 0 0 122
SE-VEN-03 2 2 1 0.3 5 0 0 11.2
MO-BOM-01 2 4 4 0.3 10 0 0 29.6
HO-VEN-17 2 12 6 1 25 0 30 254
SE-VEN-06 2 1 1 0.05 5 0 0 10.1
MO-PRE-03 2 4 6 0.05 10 0 0 22.4
Los resultados de criticidad son graficados en Excel.
P á g i n a | 26
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Grafico Banda de Criticidad
En resumen los equipos críticos para los cuales se desarrollara el plan de
mantenimiento son:
Resumen de equipos críticos
No Nombre del equipo Código
1 Ventilador de Tiraje HO – VEN - 17
2 Ventilador principal SE – VEN – 01
3 Laminador MO – LAM - 02
4 Desintegrador MP – DES - 01
5 Cortador MO – COR – 01
0
50
100
150
200
250
300
pu
ntu
acio
n
Equipos
Grafico de banda de criticidad
P á g i n a | 27
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Determinación de tareas de mantenimiento según Análisis de criticidad
A ) Critico B ) Importante C ) Prescindible
Valor
hora de
parada?
Costo de
reparacion?
Modelo correctivo Modelo programado
Adicionales
Disponibilida
d > 90%
Disponibilidad
< 90%
Sistematico y
Condicional Sistematico
Mantenimiento
legal?
Falta de medios
o conocimientos
Mtto Legal Mtto
Subcontratado
Alto > De X Bs. Bajo < De X Bs.
Alto > De X Bs.
Bajo< De X Bs.
P á g i n a | 28
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
2.1.3.- CATASTRO DE EQUIPOS
Catastro, que es definido como: "Registro del mayor número de datos posibles
de los equipos, a través de formularios o pantallas estandarizadas, que
archivados(as) de forma conveniente, posibiliten el acceso rápido a cualquier
información necesaria, para: mantener, comparar y analizar condiciones
operativas, sin que sea necesario recurrir a fuentes diversas de consulta".
Por lo tanto, el catastro deberá reunir para cada tipo de equipo: los datos de
construcción (manuales, catálogos y diseños), de compra (adquisición,
solicitudes, presupuesto, fechas y costos), de origen (fabricante, proveedor,
tipo y modelo), de transporte y almacenamiento (dimensiones, peso y
recomendaciones), de operación (características normales y límites operativos)
y de mantenimiento (lubricantes, repuestos generales y específicos, curvas
características, recomendaciones de los fabricantes, límites, holguras y
ajustes).
A continuación se muestra varios modelos de fichas técnicas, sin embargo
estos deben ser diseños de acuerdo al tipo de máquina que tiene cada
empresa.
P á g i n a | 29
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
INFORMACIÓN DE ESTACION:
Propietario:
Area:
Nombre:
Localización:
Punto:
Funcion:
IDENTIFICACION:
TAG: Horas Acumuladas:
Clase: Tipo: Aplicación:
Categoria de Operacion Categoria de Instalacion
Marca Potencia
Modelo Tension Nominal
Nema Desg. Corriente Nominal
Serie Corriente de Arranque
Areglo del Motor Numero de Fases
Año Ratio
Fabricante Frecuencia
Telefono Temp. Ambiente Max.
Proveedor Factor de Potencia
Telefono RPM Nominal
RPM Maximo
Nombre N° Item RPM Minimo
Rodamientos Combustible
Rodamientos Caudal
Tipo de Mantenimiento MBT MBC RBI
SI NO Codigo Obs.
Check List
N° de
Parte/cod.Contacto Telefono Email
OTROS DATOS TECNICOS:
Observaciones :
3.-
1.-
2.-
DOCUMENTACION TECNICA
Planos Electricos
Planos Mecanicos
PROVEEDOR DE REPUESTOS
Descripcion Proveedor Direccion
HERRAMIENTAS ESPECIALES
Descripcion:
Manual de Operaciones
Manual de Mantenimiento
COMBUSTIBLE Y CONSUMIBLES
TIPO PRESION CAUDAL
SISTEMA DE LUBRICACION
LUBRICANTE FRECUENCIA CANTIDAD METODO
Observaciones
REPUESTOS
Periodo MonitoreoECBB-UBO1-ME 01
REGISTRO FOTOGRAFICO
logo FICHA TÉCNICA
Codigo :
Revisión :
Fecha Emisión :
Pagina :
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
EMPRESA:
EQUIPO: CODIGO:
PROVEEDOR: AÑO:
DIRECCION:
TELEFONOS:
Potencia:
Rendimiento:
Energia consumida:
Nivel de tension, corriente, etc.
RPM:
OTRAS CARACTERISTICAS:
Aceite:
Grasas:
Filtros:
Otros:
REPUESTOS CRITICOS EN STOCK
HERRAMIENTAS ESPECIALES
CARACTERISTICAS PRINCIPALES:
ELEMENTOS QUE LO COMPONEN CONSUMIBLES
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
DATOS EQUIPO
REGISTRO FOTOGRAFICO
DESCRIPCION DEL EQUIPO:
P á g i n a | 31
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
x
x
MP MBC
Tipo de mantenimiento
x
FTM-HO-VEN-17
R.01.03 ver 07.08
Regular la temperatura del horno mediante la extracción de los gases
calientes
HORNO
Ventilador de tiraje
MO22
x
x
x
ObservacionesSi No Código
x
Modelo:
2
Manual de Operaciones:
Manual de Mantenimiento
Planos electricos
Planos mecanicos
Check list
OTROS DATOS TECNICOS
1
Potencia [kW]:
FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA
DOCUMENTACION TECNICA
3
Fecha: 12 dic 11
Preparado por: FGCQ
22
6311 - C3
Observaciones:
Área:
Máquina:
Función:
Unidad Motriz >> Motor eléctrico
Fabricante: WEG
Tipo: Asincrónico Cojinete LCT 6211 - Z - C3
180L Velocidad [rpm]: 1465
Serie: B063033 Cojinete LT
Modelo: Velocidad salida [rpm]: 1336
Unidad de Transmisión >> Poleas / Correas
Fabricante BANDO Velocidad entrada [rpm]: 1470
Serie: B - 105 Diám o N° dientes conductora: 150
Tipo: TRAPEZOIDAL Relación de transmisión: 1:0.91
Sujeción: Distancia entre centros [mm]: 1130
Cantidad: 6 Diám o N° dientes conducida: 165
Fabricante: VERDÉS Potencia [kW]: 22
Unidad Conducida >> Ventilador
Serie: 18FEV05 BO63033 Etapas: 1
Modelo: BRT - 83 Velocidad [rpm]: 1336
Parámetro proceso: Gases de combustión
Tipo: Cojinete LT: 2312/K - C3
Grasa EP2 Mes 25 gr Manual
N° componentes: Cojinete LCT: 2312K - C3
SISTEMA DE LUBRICACION
LUBRICANTE FRECUENCIA CANTIDAD METODO
Capacidad:
P á g i n a | 32
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
2.1.4.-DEFINICION DE FUNCION DE LOS EQUIPOS
En esta etapa de la elaboración del programa de mantenimiento y según este
método es necesario realizar un listado de funciones que cumple el equipo.
Una especificación funcional escrita apropiadamente, especialmente si esta
cuantificada en su totalidad, define precisamente los objetivos de una
empresa. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfección lo
que se desea, lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento
permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario. (O “clientes”).
También esto permite absorber más fácilmente los cambios desatados por
nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad.
Las funciones están alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna
de la izquierda, las funciones primarias están enunciadas primero, y están
ordenadas numéricamente.
Ejemplo de funciones de un sub sistema de escape de una turbina de 5
megawatts.)
En el ejemplo se puede observar que el sub sistema escape de la turbina debe
cumplir por lo menos 5 funciones.
P á g i n a | 33
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
2.1.5.- DETERMINACION DE FALLAS FUNCIONALES
En este punto debemos determinar las fallas funcionales que hacen que el
equipo no pueda cumplir su función.
La definición anterior hace referencia al concepto de falla aplicándolo aun bien
como un todo.
En la práctica esta definición es vaga, porque no hace una distinción clara
entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado
(modos de falla). Es también simplista, porque no tiene en cuenta el hecho de
que cada bien tiene más de una función, cada función tiene con frecuencia más
P á g i n a | 34
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
de un nivel de desempeño deseado. Estas implicancias se exploran en los
párrafos siguientes.
“Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de
cumplir una función a un nivel de desempeño aceptable por el
usuario.”
Las fallas funcionales se listan en la segunda columna de la planilla informativa
de RCM.
Están codificadas alfabéticamente, como se muestra en el gráfico.
P á g i n a | 35
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
2.1.6.- DETERMINACION DE MODOS DE FALLAS
Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un
bien (sistema o, proceso) puedan fallar. Sin embargo, es muy vago y simplista
aplicar el término “falla” a un bien como un todo. Es mucho más preciso
distinguir entre “falla funcional” (estado fallido) y “modo de falla” un evento
que podría causar un estado de falla). Esto lleva una definición de falla más
precisa:
“Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional”
La mejor manera de mostrar la conexión y distinción entre estados de fallas y
los eventos que pueden causarlos, es alistar primero las fallas funcionales,
luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional,
como se muestra en el gráfico.
P á g i n a | 36
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
A continuación se muestra una planilla que podría ser utilizado para un mejor
entendimiento.
2.1.7.- REQUERIMIENTO DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
Una vez determinado las funciones, fallas funcionales y modos o causas de
fallas es momento de empezar a determinar las tareas de mantenimiento que
se deben realizar para cada modo de fallo. Para este efecto se sugiere la
siguiente planilla.
P á g i n a | 37
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Ejemplo:
P á g i n a | 38
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Codigo :
Revision :
Fecha Emisión :
Pagina : 1 de 1
Fecha: 24/11/2011
Fecha: 24/02/2012
1 A Totalmente Incapaz de
Inyectar combustible, o lo
hace de manera
deficiente
1
Fallo de los sellos de agua
en culata, que separa
sistema de enfriamiento
del de inyeccion
2Colador y lineas del
combustible restringidos
3Exceso o distribucion
irregular de combustible
4
Boquilla rociadora o
orificios del inyector
obstruidos parcialmente
5Orificios del inyector
agrandados
6Acumulacion de suciedad
en el inyector
2 A 1 Falta de combustible
2
Conexiones sueltas entre la
bomba de combustible,
lineas de aspiracion y el
tanque
3La bomba de combustible
no gira
4Engranajes o cuerpo de la
bomba desgastadas
Incapaz de transferir el
combustible
Transferir el combustible
desde el estanque a los
inyectores de combustible a
una presion entre 60 y 80
PSI y devolver el exceso al
estanque
Circuito de combustible capta agua y el
motor funciona de forma erratica y se
apaga
Perdida de potencia, funcionamiento
irregular, posibilidad de detencion.
No hay abastecimiento de combustible y
el motor se apaga
No hay abastecimiento de combustible y
el motor se apaga
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA (Causa de la falla) EFECTOS DE FALLA (Que sucede cuando Falla)
Dosificar e inyectar la
cantidad exacta de
combustible dentro dela
camara de combustion en
el instante preciso,
atomizado y a alta presion
Al mezclarse refrigeramte con petroleo, el
motor funciona en forma erratica y se
detiene
Perdida de potencia, funcionamiento
irregular, posibilidad de detencion.
Humo negro o gris, trabajo forzado del
motor, combustion incompleta
Mezcla pobre perdida de potencia del
motor.
Exceso de combustible dentro la camara,
combustible sin quemar dentro la camara
Baja inyeccion del combustible dentro de
la camara, atomizacion deficiente, presion
baja de apertura de la valvula
LOGO
SISTEMA: Motor DieselTAG: CODIGO DEL EQUIPO
Prepardo por: Oscar Ybañez A.
SUBSISTEMA: Combustible Revisado por: Oscar Ybañez A.
REGISTRO
PLANILLA DE ANALISIS RCM
P á g i n a | 39
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Codigo :
Revision :
Fecha Emisión :
Pagina :
Prepardo por: Oscar Ybañez A. Fecha: 23/12/2011
Revisado por: Oscar Ybañez A. Fecha: 23/03/2012
SISTEMA: Motor de combustión No 3TAG: CODIGO
SUBSISTEMA: Combustible
REGISTRO
PLAN DE MANTENIMIENTO RCM
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
2.1.8.- PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE MANTENIMIENTO
Al llegar a este paso se debe tener claridad sobre los siguientes aspectos:
Equipos prioritarios objeto del programa de mantenimiento
Los sistemas de cada uno de los equipos
Los requisitos de mantenimiento de cada uno de los equipos y sistemas
El personal de producción que dispone la empresa para realizar
actividades de automantenimiento e inspección autónoma
El personal que dispone la empresa para realizar actividades de
mantenimiento especializadas ya sea por equipos o por sistemas
Las actividades de mantenimiento que se deben solicitar al proveedor
del equipo o se deben contratar con firmas especializadas
Con esta información a la mano es sencillo elaborar procedimientos de
mantenimiento. Se recomienda que cada equipo tenga un número de
procedimientos equivalente al número de sistemas que posea, sin embargo
esto depende de la complejidad del equipo, ya que para equipos simples con
un solo procedimiento basta, mientras que puede haber varios procedimientos
para un mismo sistema de un equipo complejo.
El tener disponible y documentada cada operación de mantenimiento ayuda a
garantizar la ejecución de las mismas de acuerdo a los procedimientos
establecidos y facilita el entrenamiento del personal encargado de cada
operación.
La información típica que debe contener un procedimiento de mantenimiento
corresponde a:
Nombre del procedimiento
Nombre y código del equipo
Sistema sobre el cual se aplica: mecánico, eléctrico, neumático,
hidráulico, otro Cargo de la persona que realiza la operación
P á g i n a | 41
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Frecuencia: diaria, semanal, mensual, semestral, anual, cada X horas de
funcionamiento
Pasos a seguir en la operación, explicados con lenguaje claro para el
nivel del cargo responsable y ordenados secuencialmente. Se debe
considerar uso de un diagrama de flujo de apoyo
Referencia de gráficos y planos necesarios con el fin de guiar a quien
realiza la operación
Referencia de formatos que se deben diligenciar
Instrumentos, herramientas y accesorios requeridos para la ejecución
Normas de seguridad y de manejo ambiental
Observaciones
Ultima fecha de actualización.
En la Tabla siguiente se presenta como ejemplo un procedimiento de revisión
de correas.
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
P á g i n a | 43
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
EMPRESA: Panaderia Victoria
AREA: Desayuno Escolar
PEM 001
CODIGO
MBT Mantenimiento Basado en Tiempo
MBC Mantenimiento Basado en Condicion
MA Mantenimiento de Averia
No. OBSERVACIONES
1
3
4
5
6
HORAS NORMAS DE SEGURIDAD
30 min
Utilize Guantes de seguridad
CANTIDAD COSTOS ESTIMADO
CANTIDAD OBSERVACIONES
Llaves de boca fi ja dimensionadas en pulgadas, destornillador varios
Regla de 40 cm 1
Escuadra de 10 cm 1
DEF = Deflexión, y debe ser menor o igual a E (cm).2
En el centro del plano y en dirección perpendicular, aplique la fuerza requerida para deflectar
la correa. Véase la figura A
LOGO
Revision de CorreasNOMBRE DE MANTENIMIENTO:
FRECUENCIA: Mensual
30 minutos
Long = Distancia entre poleas en cm
E = Espesor de la correa en cm.
La deflexión de una correa usada es dos veces la de una nueva; se considera usada después de
media hora de trabajo.
HERRAMIENTAS
CODIGO: AMA - PR1 - 01
DESCRIPCION
PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE MANTENIMIENTO
DESCRIPCION
Observe si la correa tiene daños o picaduras en su longitud que consideren su cambio, si es así
desmonte la correa, l impie las poleas, coloque una correa nueva y siga al paso 5.Mida la distancia entre poleas (long) y el espesor de la correa (E) y calcule la deflexión
permisible con la siguiente ecuación:
TIPOS DE
MANTENIMIENTO:
TAREAS O INSTRUCCIONES
PARTE DE LA MAQUINA
DESCRIPCION EQUIPO:
DEF = long / 100 donde:
TIEMPO ESTANDAR:
Amasadora
Sistema de transmision de potencia por poleas
Elabore los reportes pertinentes
MANO DE OBRA
Si el valor de la deflexión no excede a E cm, realice una limpieza de la correa y las poleas,
terminando así la operación. Diligencie los formatos e informes del cas
Afloje los pernos que soportan el eje móvil y con ayuda de una palanca u otra persona tensione
la correa a la fuerza requerida. Apriete el soporte del eje móvil. Verifique nuevamente la
deflexión de la correa.
ESPECIALIDAD NOMBRE
Desenergice completamente el equipo y
coloque un aviso visible de EQUIPO EN
MANTENIMIENTO.
CODIGO DE
REPUESTO/MATERIALDESCRIPCION
REPUESTOS/MATERIALES
Mecanico Juan Perez
CODIGO DE
HERRAMIENTADESCRIPCION
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
2.1.9.- CALENDARIO DE MANTENIMIENTO
Un programa de mantenimiento se diseña para un período de tiempo definido
por la empresa; normalmente seis meses o un año. Su establecimiento debe
respaldarse en las frecuencias y responsables definidos en los procedimientos
de mantenimiento. El empresario debe asegurarse que el programa de
mantenimiento quede publicado en cartelera y que sea de conocimiento de
todos los interesados, principalmente los supervisores, técnicos y demás
operarios de mantenimiento y producción.
Este paso es simplemente llevar las tareas de mantenimiento a un calendario
anual
PLANTA:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
GESTION 2012
Codigo :
Revisión :
Fecha Emisión :
Pagina :
PLAN DE MANTENIMIENTO
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
LOGO
Septiembre Octubre Noviembre DiciembreAbril Mayo Junio Julio AgostoCod. Maquina Tarea Frecuencia No PEM
Enero MarzoFebrero
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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
2.2.- MODELO 2:
A continuación se muestra los pasos a seguir para elaborar el programa de
mantenimiento.
En este método los pasos 1, 2, 3, 6 y 7 es idéntico que en el método 1, los
únicos variables están en el punto 4, 5 y 6 que a continuación se realiza una
explicación de esos puntos.
2.2.1 INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS
Este paso es idéntico al del modelo 1.
2.2.2 SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL PMP
Este paso es idéntico al del modelo 1.
2.2.3 CATASTRO DE EQUIPOS
1 •Inventerario y Codificacion de equipos
2 •Seleccion de equipos para el PMP
3 •Catastro de equipos
4 •Clasificacion del equipo por sistemas
5 •Plan de requerimiento de tareas de mantenimiento
6 •Elaboracion de procedimientos estandares
7 •Elaboracion del programa de anual (calendario)
P á g i n a | 46
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Este paso es idéntico al del modelo 1.
2.2.4.- CLASIFICACION DEL EQUIPO POR SISTEMAS
A partir de la revisión de la documentación técnica, se pueden identificar los
sistemas que comprenden a cada equipo, como son:
Sistema eléctrico
Sistema electrónico
Sistema mecánico
Sistema hidráulico
Sistema neumático
Etc.
Una vez clasificado hay que definir las tareas de mantenimiento a realizar en
cada caso.
Por ejemplo:
Según la Norma ISO 14224 (Recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos en Industrias de Petróleo y Gas
Natural) un motor de combustión Interna puede ser subdividido en:
Sistema escape
Sistema Lubricación
Sistema Combustible
Sistema Refrigeración
Sistema de Admisión de Aire
Sistema Eléctrico
Sistema de control
P á g i n a | 47
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
Otro Ejemplo:
Como podríamos dividir una cinta transportadora:
Sistema de Motriz
Sistema de arrastre
2.2.5.- TAREAS DE MANTENIMIENTO
El programa de mantenimiento es la parte final de la “Planificación“. Consiste
en un cuadro o conjunto de cuadros donde quedan consignadas las actividades
de mantenimiento para todos los equipos que hacen parte del programa,
tareas, frecuencias y responsables.
A continuación se muestra un ejemplo.
P á g i n a | 48
SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”
PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO
LOGO
EMPRESA: CODIGO: HO-VEN- 17 AREAS HORNO
FECHA DE ELABORACION: 12 DE DICIEMBRE DE 2011
TIPOS DE MANTENIMIENTO: CODIGO DESCRIPCION
MBT Mantenimiento Basado en Tiempo
MBC
MA Mantenimiento Basado en Condición Mantenimiento de Averias
TIPO DE MANTENIMIENTO
TAREA DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA REALIZADO POR
MBT1 Inspección de protector de correas
Semanal Mecánico
MBT2 Inspección de estado de correas
Semanal Mecánico
MBT3 Engrasado de los 2 puntos del ventilador
Mensual Mecánico
MBT4 Inspección de Ajuste de Pernos de Chumaceras
Mensual Mecánico
MBC1 Medición de Vibraciones Mensual Externo
MBT5 Limpieza de Excedentes de Grasa
Semanal Mecánico
MBT6 Cambio de correas Semestral Mecánico
MBT7 Cambio de rodamientos del ventilador
Anual Mecánico
MBT8 Cambio de rodamientos del motor
C/2 años Mecánico
MBT9 Engrasado de rodamientos del motor
Anual Mecánico
MBT10 Soplado de motor Mensual Eléctrico
MBT11 Limpieza de contactares Semestral Eléctrico
MBT12 Ajuste de terminales de conexión
Semestral Eléctrico
MBC2 Inspección de corriente entre fases
Semanal Eléctrico
2.2.6.- PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE MANTENIMIENTO
Este paso es idéntico al del modelo 1.
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2.2.7.- CALENDARIO DE MANTENIMIENTO
Este paso es idéntico al del modelo 1.
3.- ORDENES DE TRABAJO
Una orden de trabajo OT es un documento con carácter OFICIAL el cual define
claramente las tareas específicas a realizar sobre la maquina
Las Ordenes de Trabajo (OT) son específicas para cada empresa, en función de
la actividad, organización, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que
posee etc., sin embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier ramo
industrial o de servicios, que deben estar presentes en este instrumento de
información, como: el número consecutivo, el tipo de la actividad de
mantenimiento, la prioridad, los registros de historial, si los instrumentos de
supervisión actuaron correctamente o no, si la intervención perjudicó la
producción, el período de indisponibilidad del equipo y la duración real del
mantenimiento.
3.1.- ESCENARIOS QUE GENERAN ORDENES DE TRABAJO
Las Ordenes de Trabajo son generados normalmente por las siguientes
escenarios.
Mantenimiento Preventivo Planificado ya sea MBT o MBC (Calendario)
Mantenimiento emergente de una solicitud
Mantenimiento de falla (no planificado)
A continuación se muestran dichos escenarios
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GENERACION DE OIT PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PLANIFICADO (CALENDARIO)
En este escenario las OTs son generadas de forma automática de acuerdo al
plan del calendario establecido para cada máquina.
GENERACION DE OIT PARA MANTENIMIENTO EMERGENTE DE UNA
SOLICITUD
Las solicitudes de Órdenes de Trabajo en este escenario surgen cuando los
operadores, personal de Mantenimiento o personal en general detectan fallos
o perciben que éstos empiezan a desarrollarse. Por otro lado también las
solicitudes de Ordenes de trabajo surgen cuando se realiza un diagnostico
predictivo a los equipos y según informe es necesario intervenir el equipo.
Mantenimiento
Preventivo Planificado
(Calendario)
Mantenimiento No
planificado o de falla
Mantenimiento
emergente de una
solicitud de trabajo Motor generador de
Órdenes de trabajo
Orden de
Trabajo
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GENERACION DE OIT PARA MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO O DE
FALLA
Este escenario a un está previsto que suceda en las empresas. Este es el caso
en que los usuarios o responsables de mantenimiento se ven en la obligación
de corregir una falla sin previa planificación, para evitar mayores daños al
equipo.
A continuación se muestran algunos formatos de ordenes de trabajo, sin
embargo es necesario personalizar las mismas antes de implementarlas
Mantenimiento
Preventivo Planificado
(Calendario)
Mantenimiento No
planificado o de falla
Mantenimiento
emergente de una
solicitud
Motor generador de
Órdenes de trabajo
Orden de
Trabajo
Mantenimiento
Preventivo Planificado
(Calendario)
Mantenimiento No
planificado o de falla
Mantenimiento
emergente de un
diagnostico Motor generador de
Órdenes de trabajo
Orden de
Trabajo
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Fecha de Emision: No de OIT:
Solicitante: Tipo de OIT:
Equipo: Codigo:
Planta Prioridad:
Estacion Cuenta:
Localizacion:
Asigando a: Cargo:
Periodicidad:
Observacion y/o falla:
Notas para el Tecnico(Localizacion)
Pedido o Codigo Existencias Repuestos/Mater Unid.Precio Unit.
Bs.Cant. Planif. Cant. Utiliz
Fecha/hora Fecha/hora Horas Horas Extras Horas Extras Horas Extras
Inicio Termino Normales 1 2 3
Inicio Servicio Fecha: Hora: Res.Op
Fin de Servicio Fecha: Hora: Res.Op
No
Plenamente Atendido Provicional Reservicio No Atendido En Plazo Fuera de Plazo
Acidentes Incidentes Reclamos
Precauciones Preliminares Elevado Nivel de Ruido Trabajo en Frio
Tranajo en Caliente Riesgo de Liquidos Toxicos Riesgo Electrico
Equipos de Proteccion Personal Riesgo en Recintos Cerrados Trabajo en Altura
Trabajos en pendientes Riesgo Ergonomico Riesgo Ambiental
Trabajo Excavacion Riesgo de Radiacion
Fecha de Emisión: ORDEN INTERNA DE TRABAJO
Firma Firma
RecibidoEjecutadoAprobadoSolicitante
Código:
Revisón:
Pagina:
Ubicacion Tecnica
Nombre Especialidad
Medidas de Seguridad
Recomendaciones para llenar el Permiso de Trabajo
Nombre:
Fecha:
Firma
Fecha: Fecha: Fecha:
Nombre: Nombre: Nombre:
La falla o mantenimiento proboco paro de bombeo? Si
Firma
Cuanto Tiempo? Hr.min.
Notas para el Tecnico (equipo)
Descripcion Detallada del Servicio y/o Reapacion a Realizar:
Acumulado:
Detalle de Repuestos/Materiales
Observaciones
Certificacion de Realizacion de OIT
Detalle de Mano de Obra
Herramientas Equipos
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EMPRESA:
LINEA:
Interno Externo Tipo de servicio:
MBT
MBC
MCNP
Prioridad Normal Urgente
Recibo por: Asignado a:
Solicitante
Codigo de falla
Codigo de Instrucción
Codigo de equipo Descripcion
Trabajo a realizar
Descripcion de la causa
No Cantidad Costo
Total
Fecha/hora
incio
Fecha/hora
finalTotal Horas Costo Hora Costo Total
TotalFecha/hora
inicio Fecha/hora termino
Nombre y Firma del Tecnico Nombre y Firma del Solicitante
Nombre Nombre
Firma Firma
Fecha/hora Fecha/hora
Certificacion de OT
Nombre de operario
Descripcion
Detalle de Material y Mano de obra
Descripcion de falla
ORDEN DE TRABAJO
No OT:
Fecha/hora de solicitud
Fecha/hora requerida
Fecha programada de inicio Fecha programada de termino
Tipo de Mantenimeinto
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4.- HISTORICOS
Los históricos son los que dan vida a una gestión de mantenimiento, son
evidencias de la ejecución de tareas y por ende documentos válidos para
cualquier sistema de gestión.
13.- BIBLIOGRAFIA
Morrow, L.C., Manual de Ingeniería de Mantenimiento, Mc Graw – Hill, Inc., Nueva York, 1957.
John Moubray, RCM Mantenimiento Basado en Confiabilidad, Industrial Press Inc.
Ing. Raul R. Prando, Manual de Gestión de Mantenimiento, Guatemala,
Piedra Santa 1996.
Lourival Tavares, Administración Moderna de Mantenimiento, Brasil
Tokurato Suzuki, TPM en Industria de Proceso, TGP Hoshin S.L. Madrid
España
Ybañez Oscar, Guía para Elaborar un Manual de Gestión de
Mantenimiento Industrial, SEDESEM.
Leandro Daniel Torrez, Mantenimiento Su Implementación y Gestión, UNIVERSITAS 2005