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Gestão de Fluxo a Partir dos 3R’sRITMO
ROTAS Inequívocas
ROTINAS de Movimentação
Paulo GHINATO, Ph.D.
CEO / Senior Consultant
Lean Way Consulting
2020
Estabilização de Processos
- Unidade 1 -
Cultura
Lean
- Unidade 2 -
Estabilização de
Processos
- Unidade 3 -
Qualidade de
Produtos e
Processos
- Unidade 4 -
Fluxo Contínuo
- Unidade 5 -
Fluxo Puxado e
Nivelado
- Unidade 6 -
Lean Enterprise
Liderança Lean
Mapeamento Fluxo de Valor
Mentalidade A3
Gestão da Mudança
Fundamentos do Lean System
MIASP Lean
Fundamentos Engenharia Industrial
Trabalho Padronizado e
Kaizen
Fundamentos do TPM
Gestão para o Genba
Sistema TRF
Controle Estatístico do
Processo
Projeto de Sistemas Karakuri
Método de EnsinoTWI
Jidoka e Controle da Qualidade Zero
Defeitos
Gestão de Fluxo
Projeto de Layout Industrial
Flexibilização da Mão de ObraSHOJINKA
Sistemas Puxados KANBAN
Lean Office
Hoshin Kanri
Auditoria Lean System
Desenvolvimento de Produto &
Processos
Nivelamento da Produção
HIEJUNKA
LEAN WAY ACADEMY – Formação & Certificação
www.leanway.com.br
3LEAN WAY Consulting
Minicurso - Sumário
• Fluxo x Processo
• Ente que Flui
• Fluxo Principal x Fluxo Secundário
• As 7 Perdas no Fluxos e nos Processos
• O Método de 7 Passos para Otimização do Fluxo
4LEAN WAY Consulting
Uma operação (industrial ou de serviços) é um conjunto de processos
pelos quais perpassam fluxos de materiais, informações e/ou clientes,
com o intuito de transformar entradas em saídas para o cliente final.
Processo x Fluxo
Fornecedor
Processo A
Processo B
Processo D
Cliente
Processo C
Processo E
Processo F
Processo G
Processo PCP
Fluxos:PedidosProgramaçãoMatéria primaProduto AlfaProduto Beta
5LEAN WAY Consulting
• Processo: etapa na qual, no curso do tempo, um evento (ou conjunto
de eventos) manifesta-se, transformando o ente que flui de entrada(s)
em saída(s), buscando agregar valor na produção de um bem/produto
ou serviço ao cliente final.
• Fluxo: movimento contínuo de uma massa/ente (material,
informação, cliente) que passa através de uma área por onde escoa
(processos e suas interfaces), por unidade de tempo.
Processo x Fluxo
Processos são estágios de transformação que atuam sobre o ente que flui. Não são o fluxo em si.
6LEAN WAY Consulting
1 Identificar “ente” que flui e definir escopo e piloto
2
Estabelecer RITMO3
Mapear Perdas
4 Implementar ROTAS
5 Implementar ROTINAS
6 Integrar Gestão de Fluxo à Gestão da Rotina
7 Validar Piloto e Replicar
Abordagem para Gestão de Fluxo:
7LEAN WAY Consulting
É fundamental a distinção entre:
• Fluxos Principais (material, informação, cliente/paciente) sobre os
quais agrega-se valor (sob o ponto de vista do cliente)
• Fluxos Secundários (operadores, máquinas, equipamentos,
dispositivos, materiais de consumo, materiais auxiliaries) que, embora
mereçam esforços de otimização, reduzindo as perdas existentes, não
agregam valor
Identificar “Ente” que Flui 1
8LEAN WAY Consulting
Recomenda-se iniciar com uma fração da operação para posterior integração
(“by loops”) dos demais elos da cadeia de valor.
Definir Escopo & Piloto 1
Visando a eficiente aplicação de recursos, é importante limitar os esforços iniciais a
uma fração do escopo:
• Célula de manufatura
• Linha
• Família de produto / serviço
• Fluxo de Valor
Os aprendizados adquiridos durante a condução do piloto irão guiar futuras
replicações.
9LEAN WAY Consulting
Mapear Perdas – Onde se Manifestam? 2
Perda Fluxo Processo
Superprodução X
Transporte X
Processamento X
Estoque X
Defeito X
Espera X X
Movimentação X
materialinformaçãocliente operador
máquina
10LEAN WAY Consulting
Relacionar os tipos de perdas presentes e quantificar para devida
priorização e estimativa de ganhos.
Inicie pelo mapa de fluxo de valor atual e detalhe a partir de
observações no genba, com participação direta dos atores envolvidos
no fluxo analisado.
Mapear Perdas – Detalhar Tipos de Transporte 2
11LEAN WAY Consulting
Elementos relevantes para estudo de fluxo de materiais:
• Tipo de Material
• Origem
• Destino
• Distância
• Recurso de movimentação
• Operador
• Embalagem/Container
• Capacidade do Container
• Demanda diária/item
• Tempo de ciclo
• Tempo necessário/dia
Mapear Perdas – Detalhar Tipos de Transporte 2
12LEAN WAY Consulting
Elementos relevantes para estudo de fluxo de informações:
• Tipo da informação
• Origem
• Destino
• Meio de transmissão (papel, e-mail, sistema)
• Frequência de envio
Mapear Perdas – Detalhar Tipos de Transporte 2
13LEAN WAY Consulting
Elementos relevantes para estudo de fluxo de clientes:
• Tipo de cliente (preferencial?)
• Origem
• Destino
• Posições e tempos de espera
• Frequência de chegada
Mapear Perdas – Detalhar Tipos de Transporte 2
14LEAN WAY Consulting
Acompanhe o ente que flui ao longo dos processos e trace seus
deslocamentos sobre o layout em escala para quantificar as distâncias
e tempos de deslocamento.
Mapear Perdas – Diagrama de Spaghetti 2
Tempo total de atravessamento do
produto A:
• 1.860 metros, de matéria-prima a
produto acabado
• 36 horas “em trânsito”
15LEAN WAY Consulting
• Deslocamentos que consumam
mais recursos
Mapear Perdas – Pareto de Perdas 2
Selecione para melhoria:
• Processos que imponham maior
tempo de espera para o ente
que flui
16LEAN WAY Consulting
É o pulso da operação e garantia de conexão entre os processos a partir da lógica
cliente-fornecedor.
O fluxo avança de fornecedor para cliente a partir do ritmo de consumo deste
último.
O processo fornecedor e todos os recursos de apoio estarão focados em
assegurar a existência de contínuo fluxo de abastecimento para o processo
cliente.
Ritmo – Definição 3
Takt Time = Tempo Total Disponível / Demanda
Exemplo:
Tempo Disponível: 20 dias/mês x 2 turnos/dia x 8 horas/turno
Demanda: 19.200 unidades/mês
Takt Time = (1.152.000”/mês) / 19.200 un/mês = 60”/unidade
17LEAN WAY Consulting
O tamanho do lote de produção e o tamanho do lote de transferência
impactam diretamente no lead time de produção e atendimento ao
cliente
No entanto, com frequência a movimentação de materiais ao longo do
fluxo de valor tem seu tamanho de lote, equivocadamente, igualado
ao tamanho do lote de produção
Ritmo – Lote 3
Corte Conformação Montagem
18LEAN WAY Consulting
Algumas ferramentas facilitam a identificação de anomalias no fluxo
em relação à conexão/sincronia entre processos cliente e fornecedor:
Ritmo – Monitorando o Fluxo 3
• Controle visual do fluxo
• Monitoramento de ritmo de
processos
19LEAN WAY Consulting
Rotas – Definição 4
Caminhos ou percursos estabelecidos, padronizados e facilmente
identificáveis, ao longo dos quais “devem fluir” materiais
(frequentemente agrupados em famílias), informações ou clientes.
20LEAN WAY Consulting
Rotas – Dedicação de Recursos 4
Ainda que exista flexibilidade de processar um único ente em vários
recursos disponíveis, convém pré-definir qual a melhor opção para
caracterizar a rota. Evite a “enganosa e falsa” Flexibilidade.
Calcule a capacidade necessária e dedique recursos para famílias de
produtos até preencher a disponibilidade dos mesmos. Isso reduz a
necessidade de setup e orienta a aproximação de recursos em
fluxo, aumentando a eficiência e reduzindo a necessidade de
deslocamentos e estoques em processo.
21LEAN WAY Consulting
Identifique os pontos de retirada e entrega de
material para cada processo e quantifique a
frequência de movimentação a partir da
demanda, ou, em caso de muita variação
desta, a partir da velocidade dos processos
Rotas – Pontos de Retirada e Entrega 4
1 14 27
2 15 28
3 16 29
4 17 30
5 18 31
6 19 32
7 20 33
8 21 34
9 22 35
10 23 36
11 24 37
12 25 38
13 26 39SOBRA USI.BANCADA 6 SAÍDA
CRAVAÇÃO 2 SAÍDA BANCADA 5 ENTRADA ÁREA DE TRANSF PARA ROTA 4
BANCADA 2 ENTRADA BANCADA 5 SAÍDA ÁREA DE TRANSF PARA ROTA 2
BANCADA 2 SAÍDA BANCADA 6 ENTRADA SSP2 ENTRADA
CRAVAÇÃO 2 ENTRADA FILA ENTRADA BANCADA 6 SSP2 SAÍDA
IMERSÃO A ÓLEO ENTRADA BANCADA 6 SAÍDA PRODUTO N/C SSP4 ENTRADA
CAB. FEIXES SAÍDA BANCADA 6 SAÍDA FILA ENTRADA SSP2
BANCADA 3 ENTRADA FILA ENTRADA CAB. FEIXES FILA ENTRADA SSP4
BANCADA 3 SAÍDA CAB. FEIXES ENTRADA FILA ENTRADA BANCADA 5
SP3 SAÍDA CRAVAÇÃO 1 ENTRADA SOBRA
FILA DE ENTRADA SP3 CRAVAÇÃO 1 SAÍDA SSP4 SAÍDA
SP3 ENTRADA FILA ENTRADA CRAVAÇÃO SOBRA
PADRÃO - ROTA 4
ROTA 4 - CENTROS DE TRABALHO
FILA DE ENTRADA SP3 INSPEÇÃO USI.BANCADA 6 ENTRADA
22LEAN WAY Consulting
Taxi:
Itinerário, tempos e pontos de parada
indefinidos
Vantagens: flexibilidade e agilidade
Desvantagens: baixa eficiência, alto custo de
operação, impossível gerenciar fluxo
Ônibus:
Itinerário, tempos e pontos de parada definidos
Vantagens: alta eficiência, baixo custo de
operação, fluxo gerenciável
Desvantagens: flexibilidade e agilidade
Rotas – Ônibus x Taxi 4
23LEAN WAY Consulting
• Procure manter as identificações na altura
dos olhos
• Separe os pontos por tipos de material/
serviço: facilita a identificação de qual fluxo
está sub ou sobre abastecido, subsidiando
decisões de rebalanceamento de recursos
• Separe duas posições de entrada e duas de
saída quando os processos dependerem de
recurso externo de movimentação: menos
espera do movimentador para consumo/
formação dos lotes
• Aproxime ao máximo os pontos de retirada e
entrega ao processo
Rotas – Pontos de Retirada e Entrega 4
24LEAN WAY Consulting
Sequências de atividades de manipulação do ente em fluxo, executadas
ciclicamente, de forma a garantir o fluxo pelas “rotas”, no “ritmo” definido
Rotinas – Definição 5
ACOPLADA
(carregamento meio transporte e entrega executados por um operador)
X
DESACOPLADA(um recurso transporta e entrega, enquanto outro executa o trabalho de carregamento
do meio de transporte para o próximo ciclo)
TF/QV(frequência da rota é fixa e a quantidade movimentada a cada ciclo varia de acordo com o
consumo do ciclo anterior)
X
QF/TV(rota é disparada toda vez que uma determinada quantidade tiver sido consumida)
25LEAN WAY Consulting
Procure alocar todas as
atividades de movimentação
aos agentes de fluxo
(movimentadores, abastecedores,
mizusumashi) e balanceie este
contingente
Operador opera a máquina
enquanto agente de fluxo
manipula/desloca o ente que flui
Rotinas – Mizusumashi 5
26LEAN WAY Consulting
Busque as menores distâncias entre
processos, as menores incidências de
cruzamentos com outros fluxos
Para tanto, colete os tempos de
movimentação, as frequências de
abastecimento por ponto de uso e dedique
recursos específicos para movimentação
Inicie os ciclos pelo final do fluxo, abrindo
espaço para o próximo ente1 14 27
2 15 28
3 16 29
4 17 30
5 18 31
6 19 32
7 20 33
8 21 34
9 22 35
10 23 36
11 24 37
12 25 38
13 26 39SOBRA USI.BANCADA 6 SAÍDA
CRAVAÇÃO 2 SAÍDA BANCADA 5 ENTRADA ÁREA DE TRANSF PARA ROTA 4
BANCADA 2 ENTRADA BANCADA 5 SAÍDA ÁREA DE TRANSF PARA ROTA 2
BANCADA 2 SAÍDA BANCADA 6 ENTRADA SSP2 ENTRADA
CRAVAÇÃO 2 ENTRADA FILA ENTRADA BANCADA 6 SSP2 SAÍDA
IMERSÃO A ÓLEO ENTRADA BANCADA 6 SAÍDA PRODUTO N/C SSP4 ENTRADA
CAB. FEIXES SAÍDA BANCADA 6 SAÍDA FILA ENTRADA SSP2
BANCADA 3 ENTRADA FILA ENTRADA CAB. FEIXES FILA ENTRADA SSP4
BANCADA 3 SAÍDA CAB. FEIXES ENTRADA FILA ENTRADA BANCADA 5
SP3 SAÍDA CRAVAÇÃO 1 ENTRADA SOBRA
FILA DE ENTRADA SP3 CRAVAÇÃO 1 SAÍDA SSP4 SAÍDA
SP3 ENTRADA FILA ENTRADA CRAVAÇÃO SOBRA
PADRÃO - ROTA 4
ROTA 4 - CENTROS DE TRABALHO
FILA DE ENTRADA SP3 INSPEÇÃO USI.BANCADA 6 ENTRADA
Rotinas – Sequenciamento 5
27LEAN WAY Consulting
# Regra Motivo Dificuldades para cumprir Contra-medida
1
Não movimentarás produtos sem
identificação (placa com nº do produto,
qtd.da grade, destino e nº do lote)
Evitar perda de material, mistura de lotes,
comprometimento da rastreabilidade e
movimentação desnecessária
Falta de placas, esquecimento por parte dos
operadores
Disponibilizar placas suficientes e garantir
fluxo de retorno (montagem-corte e entrada-
saída forno)
2
Não circularás sem identificação de atuação
(rota 1, 2, 3, 4 ou apoio), inclusive durante
rendição de refeição
Evitar confusão sobre papéis e
responsabilidades de movimentação e
transporte
Identificação frágil Disponibilizar identificação reserva
3Não movimentarás produtos fora de sua rota
de atuação
Reduzir perdas por transporte, dividir
responsabilidades de movimentação e
organização
Variação de ritmo dos processos alterna momentos
de sobrecarga com ociosidade
Disparar a cadeia de ajuda para identificar e
tratar as causas de variação.
Manter distribuição estabelecida
4Não realizarás atividades de apoio com
empilhadeira de rota
Garantir disponibilidade para atender ao
ritmo dos processosE quando empilhador de apoio estiver almoçando? Trocar de empilhadeira
5Não realizarás movimentação de produtos
com empilhadeira de apoio
Garantir disponibilidade para atender
necessidades de set-up, atividades de
manutenção, transporte de resíduos e
produtos não conforme
E quando empilhador de rota estiver almoçando? Trocar de empilhadeira
6
Não deixarás de comunicar a supervisão caso
fila de entrada esteja inferior a quantidade
mínima ou próxima ao seu limite máximo.
Disparar a cadeia de ajuda no momento
certo, possibilitando resposta rápida e
reduzindo tempo de máq. Parada
Dificuldade em identificar limites mínimos e
máximos.
Dificuldade em encontrar o líder
Disponibilizar quantidades mínimas e
máximas nas filas dos centros de trabalho.
Utilizar relógio da cadeia de ajuda
7Não abastecerás empilhadeira fora do
horário da escala de abastecimento
Garantir disponibilidade para atender ao
ritmo dos processos
Indisponibilidade do abastecedor de empilhadeira
(portaria)Ajustar escala da portaria
8
Não colocarás material fora do local de
destino (fila de entrada ou área de
transferência) - exceto placa azul ou buffer
identificado
Evitar perda de material, mistura de lotes,
comprometimento da rastreabilidade e
movimentação desnecessária
Repriorizações constantes
Quebra de máquinas
Acúmulo de buffer para preventiva
Em caso de produtos urgentes usar placa azul.
Em caso de buffer identificar local, qtd e
motivo
Demais produtos devem aguardar liberação
de posição.
9
Não retirarás material se o local de destino
(fila ou área de transferência) estiver
completamente ocupado
Evitar superprodução e acúmulo de
materiais
Ocupação das áreas de transferência podem mudar
sem empilhador saber
Disparar cadeia de ajuda do processo cliente
Devolver material para a origem
Redirecionar produção do processo
fornecedor
10
Não movimentarás lotes urgentes sem a
identificação de urgência (placa azul com nº
do produto, qtd.da grade, destino, nº do lote
e motivo da urgência)
Viabilizar priorização de urgências Repriorizações constantes
Disponibilizar placas suficientes e garantir
fluxo de retorno (montagem-corte e entrada-
saída forno)
10 mandamentos da movimentação de materiaisRotinas – Boas Práticas 5
28LEAN WAY Consulting
Integra Gestão de Fluxo à Gestão da Rotina 6
Genba
Walk
Kamishibai
(Auditoria
Escalonada)
Cadeia
de Ajuda
Gestão à
Vista
Trabalho
Padronizado
Solução
Problemas
MIASP
Avaliar Status, Monitorar, Identificar
Desvios e Atuar Imediatamente em
relação aos 3 R’s:
• RITMO
• ROTAS Inequívocas
• ROTINAS de Movimentação
29LEAN WAY Consulting
Simule para que você possa validar o novo fluxo e realizar ajustes.
Não tente encontrar a solução perfeita na primeira rodada. Mudanças incrementais
trazem mais aprendizado e antecipam ganhos.
Validar Piloto e Replicar – Simulação 7
Monitore os fluxos através de
indicadores
Exemplos de indicadores de fluxo:
• Eficiência de processos
• Nível de atendimento ao cliente
• Tempo em espera
• Nível de estoque
• Lead time
• Produtividade
Padronize os fluxos
Exemplos de elementos de fluxo
padronizáveis:
• Rota
• Pontos de retirada e entrega
• Tempos de ciclo
• Ritmo
• Gatilhos para entrega
• Gatilhos para cadeia de ajuda
• Recursos necessários
30LEAN WAY Consulting
Validar Piloto e Replicar – Capacitação & Auditoria 7
Capacite os envolvidos:1.Prepare antecipadamente os recursos (padrões, local) e os treinandos (motivação,
necessidades)
2.Explique os motivos para introdução do novo método
3.Apresente o novo método, os recursos necessários e os pontos chave
4.Acompanhe o treinando executando a atividade por etapas
5.Repita até que o treinando consiga executar corretamente s/interferência do instrutor
6.Acompanhe o treinado até que este performe com a eficiência esperada
1 2 3 4
Empilhadeiras identificadas?
Materiais identificados?
Áreas de entrada e saída de materiais identificadas?
Placas de identificação disponíveis na saída dos fornos?
Placas de identificação disponíveis nos cortes?
Áreas de transferência identificadas e respeitadas?
Filas identificadas e respeitadas?
Limites mínimos e máximos das filas claros?
Cadeia de ajuda disparada para filas cheias ou vazias?
Escala de abastecimento disponível e respeitada?
Padrão de movimentação disponível e respeitado?
Materiais posicionados conforme processo na placa de identificação?
Materiais urgentes identificados com placa azul?
Corredores desobstruídos?
Materiais não conforme nos locais identificados?
Grades vazias nos locais identificados?
RotaAuditoria de fluxo de materiais
Audite os
Novos Padrões:
31LEAN WAY Consulting
Validar Piloto e Replicar 7
Replique o conceito para outros segmentos de fluxo e operações.
Aproveite o conhecimento adquirido durante a implementação do piloto
e aumente a abrangência da aplicação do método para toda a cadeia
de valor.
Considere o envolvimento dos principais fornecedores e distribuidores
para melhores resultados.
32LEAN WAY Consulting
Todo e qualquer sistema ou negócio!!!
Aplicável ao Fluxo de (qquer natureza!):
•Materiais
• Informações
•Clientes
• A Essência da Gestão de Operações
•Gestão de Processos (subordinada à...)
•Gestão de Fluxos• Rota Inequívoca
• Ritmo
• Rotina de Movimentação
• Integrar a Cadeia de Valor de “ponta a ponta”.
rigorosa gestão dos fluxos (Materiais, Informações, Clientes!!!)
Para Concluir
33LEAN WAY Consulting
www.leanway.com.br/
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