TEORICOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA.

William Edwards Deming: fue un estadístico estadounidense, consultor y difusor

del concepto de calidad total. Su nombre está asociado al desarrollo y crecimiento

de Japón después de la Segunda Guerra Mundial. 

Las ideas de Deming se recogen en los Catorce Puntos y Siete Enfermedades de

la Gerencia, en los cuales afirma que todo proceso es variable y cuanto menor sea

la variabilidad del mismo, mayor será la calidad del producto resultante.

Philip Crosby es uno de los pensadores sobre calidad más destacados de los

Estados Unidos. Creo el concepto cero defectos en una planta de la Compañía

Martin en Orlando, Florida.

Shingō Shigeo, (1909-1990)

Fue un ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente.

Kaoru Ishikawa (1915 -  1989)

Fue un químico industrial japonés, administrador de empresas y experto en el control de calidad, cuyo aporte fue la implementación de sistemas de calidad adecuados al valor de procesos empresariales. El sistema de calidad de este teórico incluyen dos tipos: gerencial y evolutivo. Se le considera el padre del análisis científico de las causas de problemas en procesos industriales, dando nombre al diagrama Ishikawa, cuyos gráficos agrupan por categorías todas las causas de los problemas.

Sakichi Toyoda.

La historia inicia con Sakichi Toyoda, visionario e inventor parecido a Henry Ford:

toyoda inicio la fabricación de telares manuales, los cuales eran baratos pero

requería de mucho trabajo.

Frederick Taylor (1856-1915)

Padre de la ingeniería Industrial, Determinación científica de los estándares de trabajo (Estudio de Movimientos, Tiempos temporales y estandarización de herramientas).

Frank b. Gilberth Estudios de los movimientos en los puestos de trabajo.

Henry L. Gantt

Técnicas de programación para los empleados, maquinas puestos en el área de

manufactura.

HENRY FORD (1863-1947) Principio de productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción del hombre en el mismo período (productividad) mediante la especialización y la línea de montaje.

Alfred P. Sloan Tomo un enfoque más pragmático, desarrollo estrategias de

negocios donde se ocupaban de la variedad de modelos, colores, etc.

Taiichi Ohno (1912-1990)

Fue el ingeniero que diseñó el sistema de producción just in time (JIT).

Eiji toyoda

Copio el método de las empresas de Ford ,pero no le gustaban algunas

deficiencias que tenía y quería que el producto saliera con más calidad, el método

en él que se basaron fue "justo a tiempo", permitió a la compañía alcanzar una

gran eficiencia manufacturera y reducir costes al trabajar sobre pedidos ya

efectuados en vez de sobre previsiones.

Eli Whitney.

La mayor contribución de Whitney para la industria de los Estados Unidos de

Norteamérica fue la importación e implementación del sistema de fabricación y la

línea de montaje.

CONCEPTOS MANUFACTURA ESBELTA.

1.-3P

• “Producción – Preparación – Proceso” es un método utilizado para diseñar el ambiente de manufactura esbelta. Es un modelo altamente disciplinado y estandarizado que permite el desarrollo de un proceso de producción con muy bajos niveles de desperdicio a un costo de capital muy bajo.

2.-5S

• Seiri – Clasificación (remover lo que no se requiere y quedar con lo necesario)• Seiton- Organización (Colocar las cosas en una manera que puedan ser localizados cuando sea necesario)• Seiso – Limpieza (mantener limpio todo- no basura o suciedad en el lugar de trabajo)• Seiketsu – Estandarización (Unificar y estandarizar a través de normas)• Shitsuke - Disciplina (Auto-disciplina y compromiso)

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

Ordenar: Seiton

Limpieza: Seiso

Estandarizar: Seiketsu

Disciplina: Shitsuke

3.-5Z

• Este estándar define el procedimiento de “Acreditación 5Z” que es una esquema para promover, evaluar, mantener y mejorar control de procesos usando los principios de Genba Kanri.• “5Z” se refiere a las siguientes 5 acciones que terminan con “ZU” que en japonés significa “No”:

-UKETORAZU (No aceptar defectos)

-TSUKURAZU (No fabricar defectos)-BARATSUKASAZU (No crear variaciones)-KURIKAESAZU (No cometer errores)-NAGASAZU (No entregar defectos)

4.-8 DESPERDICIOS

1. Transporte: Mover gente, productos e información2. Inventario: Inventario de partes, piezas y documentos antes d eque requerido3. Movimiento: Caminar, alcanzar, subir, doblarse, voltearse 4. Espera: Espera de partes, información, instrucciones o máquina5. Sobre producción: Fabricar más de lo que inmediatamente es requerido6. Procesamiento inadecuado: Tolerancias inadecuadas, herramientas complejas, procesos como inspección, preparación, conteo, desempaque, etc.7. Defectos: Retrabajos, piezas defectuosas, documentos incorrectos8. Talento no aprovechado: Capacidad y habilidad no utilizada, delegar tareas con entrenamiento inadecuado.

5.-SISTEMA ANDON

Es un sistema de luces para indicar el estatus de la producción en uno o más estaciones de trabajo; tanto el número de luces como los colores pueden variar por cada estación dentro de una planta. Algunos colores tradicionales utilizados son:

- Verde: Normal, no problema.- Amarillo: Situación que requiere atención.- Rojo: Paro de la producción, requiere atención de inmediata.

6.- CELDAS

 Es el layout de máquinas y estaciones de trabajo situadas por orden de procesamiento, típicamente en forma “U”, para realizar diferentes operaciones y así permitir un flujo continuo. Los operadores de las celdas típicamente son multi-hábiles y pueden manejar múltiples procesos. El número de operarios puede variar cuando cambia la razón de demanda del cliente.  El layout tipo “U” es utilizado para permitir diferentes distribuciones de elementos de trabajo entre los operadores, y para permitir que las operaciones iniciales y finales sean ejecutadas por el mismo operario.

7.-CHAKU-CHACKU

 Es un estilo de producción japonés que significa “cargar cargar” tiene como objetivo conducir flujo de una sola pieza en donde un operario procede de

máquina a máquina, tomando parte de la maquina anterior y alimentándola (cargándola) a la siguiente máquina, posteriormente tomando la parte removida de esta máquina y cargándola en la siguiente máquina, etc. Cada máquina ejecuta una etapa diferente de la producción, tales como corte, taladrado, limpieza, inspección, etc.

8.-CIrCULOS DE CALIDAD

 Grupo de estudio de mejora de calidad compuesto de un número pequeño de empleados.El equipo de círculo de calidad efectúa las actividades de mejora en forma voluntaria dentro de su área de trabajo como parte del programa educación mutua, auto desarrollo y mejora de calidad y productividad de su empresa

9.-CONTROL ESTADISTICO DE CALIDAD

Uso de métodos estadísticos para identificar anormalidades en los elementos del proceso de manufactura y corregir las causas para asegurar que estén dentro de un nivel aceptado de calidad

10.-DESPLIEGUE DE FUNCION DE LA CALIDAD (QFD)

Un procedimiento visual de toma de decisiones que desarrolla un entendimiento común de la voz de cliente y la traduce en especificaciones de ingeniería del producto. QFD integra las perspectivas de los miembros del equipo de diferentes disciplinas y asegura que sus esfuerzos esté enfocado hacia la solución de problemas claves en forma consistente.

11.-DIAGRAMA DE SPAGUETTI

Un mapa o diagrama de ruta de un producto específico mientras viaja dentro de flujo de valor de una operación o proceso a otro.

12.-EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO

Una medida compuesta de la habilidad de una máquina o proceso para llevar a cabo una actividad de valor agregado.• OEE = % de tiempo disponible de máquina x % de eficiencia x % de producción perfecta

13.- ENTREGA SECUENCIAL (MILK RUN)

Programación de la ruta de entrega de tal forma que permita la recolección y entrega de mercancías en múltiples ubicaciones en un solo viaje, opuesto a viajes individuales y separados para cada ubicación.

14.-ESTANDARES

La mejor forma para ejecutar un trabajo al establecer políticas, reglas, directrices y procedimientos para las operaciones claves, que sirven como una guía para permitir a los empleados realizar sus trabajos de la mejor forma para asegurar resultados óptimos.

15.-FLUJO CONTINUO

El estado ideal caracterizado por la habilidad de reponer una parte que ha sido “retirado” desde el proceso subsecuente. Flujo de una sola pieza es sinónimo de producción Justo a tiempo (JIT), que asegura que los clientes internos y externos reciban únicamente lo necesario, justo cuando se requiere, y en las cantidades exactas necesarias.

16.-FLUJO DE VALOR

Una serie de tareas y actividades (valor agregadas y no valor agregadas) necesarias para transformar un producto o un grupo de productos desde la materia prima hasta el producto terminado para su entrega al cliente.

17.-GEMBA

En japonés significa “lugar de trabajo”- lugar donde se agrega valor. En manufactura se refiere a piso de trabajo.

18.-GENBA-KANRI

En japonés significa “administración del lugar de trabajo”. Es un sistema donde se establecen, mantienen, controlan y mejoran los estándares necesarios para la administración diaria del trabajo. Se basa en técnicas y herramientas de ingeniería industrial. Es útil para la industria de manufactura en su compromiso para reducción de desperdicios y la mejora de los procesos.

19.-GENCHI-GENBUTSU

• Una práctica desarrollada por Toyota que significa:• Personalmente ir y observar para entender completamente la situación.• Ir a la fuente para observar y verificar los datos

 20.-HEINJUNKA

Es la práctica de nivelar el tipo y cantidad de la producción sobre un periodo fijo de tiempo. Heijunka permite satisfacer la demanda de los clientes eficientemente mientras evita producción de lotes y asegura un mínimo de inventario, costo de capital, fuerza de trabajo y tiempo de entrega en toda la cadena de valor.

 21.-HOSHIM-KANRI

Una herramienta para la toma de decisiones para el equipo de ejecutivos de la empresa que enfoca recursos en las iniciativas críticas necesarias para lograr los objetivos del negocio. Usando una matriz visual, se seleccionan de 3 a 5 objetivos claves y se traducen en proyectos específicos y son desplegados a niveles inferiores para su implementación. Hoshin Kanri unifica y alinea los recursos y establece claramente las metas de los objetivos claves contra el avance en forma regular.

22.-SUPERMERCADOS

Un sistema de inventario controlado para almacenar inventario de producto terminado o del proceso y reponer los artículos retirados para satisfacer las necesidades de los clientes externos e internos. Un supermercado típicamente es utilizado cuando las circunstancias no permite sostener un flujo continuo.

23.-JIDOKA

Es la transferencia de la inteligencia humana a máquinas automáticas para detectar la producción de partes defectuosas y parar de inmediato mientras se pide ayuda. Este concepto, también conocido como Autonomatización, fue desarrollado por Sakichi Toyoda en el siglo XX.

La palabra "Jidoka" significa verificación en el proceso, cuando en el proceso de producción se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificación de calidad integrada al proceso.

La filosofía Jidoka establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, el sistema Jidoka compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos y hace la comparación, si los parámetros del proceso no corresponden a los estándares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable en el proceso de producción la cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la producción masiva de partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estándar" contra los resultados actuales en producción. Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: visión, fuerza, longitud, peso, volumen, etc. depende del producto es el tipo o diseño del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo sistema, la información que se alimenta como "ideal" o "estándar debe ser el punto óptimo de calidad del producto.

Jidoka puede referirse a equipo que se detiene automáticamente bajo las condiciones anormales. Jidoka también se usa cuando un miembro del equipo encuentra un problema en su estación de trabajo. Los miembros del equipo son

responsables para corregir el problema - si ellos no pueden, ellos pueden detener la línea -. El objetivo de Jidoka puede resumirse como:

Calidad asegurando 100% del tiempo

Averías de equipo previniendo

Mano de obra usando eficazmente

24.-JUSTO A TIEMPO (JIT)

Es uno de los dos pilares del TPS. Un sistema para producir y entregar los artículos correctos al momento correcto y en cantidades correctas. Este sistema asegura un flujo de una sola pieza al combinar conceptos como Takt, Flujo, jalar y trabajo estandarizado.

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.

25.-KAIKAKU

• También conocido como Kaizen de flujo o Kaizen de sistema. • Mejora radical de eliminar desperdicios

26.-KAIZEN

Es una filosofía de mejora continua en pasos incrementales. Cada proceso debe de ser evaluado y mejorado continuamente en términos de tiempo, recursos, calidad y otros aspectos relevantes.

Proviene de dos ideogramas japoneses: "Kai" que significa cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar. Así, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo" Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la eliminación de

desperdicio, identificado como "muda", en cualquiera de sus seis formas.

27.-KAMBAN

• Un mecanismo de señalamiento (una tarjeta) utilizado para autorizar la producción o movimiento de un artículo dentro de un sistema de jalar.• Un proceso precedente utilizando Kanban comunica al proceso precedente precisamente lo que requiere en términos de especificación y cantidad en el momento requerido.

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

28.-FIFO

PEPS se refiere a que el material producido por un proceso sea utilizado en la misma secuencia por el proceso siguiente. PEPS es una forma de regular una fila entre 2 procesos conectados entre si cuando un supermercado o un flujo continuo no es práctico. Una fila de PEPS se llena por el proceso precedente y se vacía por el proceso subsecuente. Cuando la fila de PEPS se llena, el proceso precedente debe de dejar de producir hasta que el proceso subsecuente haya utilizado algo de inventario. A veces es referido como CONWIP (inventario en proceso constante)

29.-TPM

 TPM tiene como objetivo la maximización de la efectividad del equipo a través de formación de pequeños equipos y actividades autónomas al involucrar a todos en todos los departamentos y de todos los niveles.• TPM incluye actividades como sistema de mantenimiento, educación básica en orden y limpieza, habilidades de solución de problemas y actividades para lograr cero paros y lugar de trabajo libre de accidente.• Mantenimiento autónomo es un elemento importante del TPM.

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo y departamentos administrativos. Se

apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra a través del trabajo de pequeños equipos.

30.-MANUFACTURA CELULAR

• Es una estrategia donde las celdas de manufactura tienen la capacidad y habilidad total requerida para producir un artículo o un grupo de artículos similares, contrarios al establecimiento de centros de trabajo basados en la similitud de equipo o habilidad. En este caso, los artículos deben de moverse entre los múltiples centros de trabajo para su terminación.• El término de grupo tecnológico es típicamente utilizado para referirse a celdas que producen una familia (grupo) de productos similares.

31.-MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

Una filosofía basada en el Sistema Producción Toyota (TPS) que tiene como objetivo minimizar el desperdicio y maximizar el flujo.

32.-MUDA, MURA, MURI

• Muda: Desperdicio• Mura: Irregularidad o variabilidad• Muri: Stress y dificultad

33.-PITCH

• Es el tiempo- basado al Takt- requerido para que un proceso subsecuente entregue un contenedor de cierta cantidad predeterminada al proceso subsecuente.• Pitch es calculado basado al tamaño del contenedor que se embarca al cliente.• Tiempo Pitch = Tiempo Takt x tamaño del contenedor

34.-MRP

Un sistema computarizado para determinar la cantidad y el tiempo requerido para la entrega y producción de artículos. Usando MRP para la programación y secuenciación resulta en una producción tipo empuje (push), porque cualquier

secuencia predeterminada es solamente un estimado de lo que el siguiente proceso puede requerir.

35.-POKAYOKE

• Una técnica japonesa que utiliza un mecanismo o procedimiento para prevenir los errores y equivocaciones humanas que causaría los defectos. • Un mecanismo de Poka Yoke típicamente ejecuta una (o varias) de las siguientes funciones: Parar, controlar y/o avisar

36.-SMED

• Una técnica desarrollada por Shigeo Shingo para cambiar dados en una máquina estampado, prensa, etc. En menos de diez minutos. En general es la habilidad para hacer cualquier preparación de máquinas o procesos al dividirla en la preparación interna y externa. Las variaciones son:

- Cambio de un solo dígito: Ejecutar la actividad de la preparación en menos de 10 minutos.- OTED- Cambio de dado de un solo toque: Cambio de dado con un movimiento físico o un procedimiento extremadamente sencillo para la preparación.

37.-SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE

• Es un sistema de manufactura integrada capaz de producir una pequeña cantidad de alta variedad de artículos a un costo bajo.• Típicamente un sistema de manufactura flexible es asociado con un tiempo de preparación mínimo y un tiempo de respuesta rápido

38.-SISTEMA EMPUJAR (PUSH)

• En este sistema, el proceso previo produce tantos productos en forma lotes (batch) como puede sin ninguna comunicación de las necesidades actuales del siguiente proceso. Este sistema tiene como objetivo maximizar la tasa de utilización de las máquinas y de los operarios aun cuando no haya necesidad de producción.

39.-SISTEMA PULL (JALAR)

 Un sistema de planeación de manufactura basado en comunicación en tiempo real de las necesidades desde las operaciones finales (subsecuentes)- ensamble final o equivalente- opuesto a Sistema Empujar (Push) que programa todas las operaciones basado en el pronóstico.

Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.

40.-TIEMPO DE CICLO

• El tiempo recorrido desde el inicio de un proceso u operación hasta su terminación. Si el tiempo de ciclo de cada operación en un proceso completo pueda reducirse a igualar al Takt, los productos pueden ser fabricados bajo el flujo de una sola pieza.

41.-SETUP

 El tiempo y trabajo requerido para realizar el cambio o una preparación a una máquina de un artículo u operación u otro artículo u operación. El tiempo de preparación puede dividirse en 2 tipos:

- Interno: la preparación (trabajo) que puede ser realizada cuando la máquina es detenida y no está produciendo

- Externa: la preparación (trabajo) que puede hacerse en paralelo con la máquina está produciendo y funcionando.

42.-TACK TIME

• Tiempo Takt establece el ritmo (paso) de la producción de acuerdo al ritmo de la demanda del cliente y se convierte en el “latido de corazón” del sistema esbelto. • El Takt es utilizado para determinar la velocidad que un proceso necesita operar para alcanzar la demanda del cliente• Se calcula dividiendo el tiempo de producción por la cantidad requerida por el cliente durante el mismo tiempo.

 43.-TRABAJO ESTANDARIZADO

• Es una descripción precisa de cada actividad de trabajo al especificar los tres elementos principales: Takt time, secuencia de trabajo y el trabajo (inventario) en proceso estandarizado. El trabajo estandarizado se implementa para maximizar la eficiencia de mano de obra y la maquinaria mientras asegura las condiciones seguras de trabajo.

MANUFACTURA ESBELTA DEFINICION.

Son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le

agregan valor al producto, servicio y a los procesos aumentando el valor de cada

actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA.

5s

Análisis de la cadena de valor (VSM)

Diseño de la cadena de valor (VSD)

5 Porques (5-why)

Yamazumi

Ishikawa (las 5M)

Ciclo PDCA (Deming)

Informe a3 de Toyota

Easy kaizen

One-piece-flow (flujo de una pieza)

Chaku-chaku (línea flexible u)

SMED (reducción de tiempos de cambio)

Line balancing (balanceo de líneas)

Nivelado de la demanda

Nivelado multiproducto (heinjunka)

Kanban

Estanterías dinámicas (FIFO)

MILK ROUND

POKA YOKE

ANDON

TPM

INDICADORES DE PRODUCCION

OEE (Eficiencia Global de los equipos de producción)

TEEP (Rendimiento efectivo total de los equipos

Productividad

INDICADORES DE LA CALIDAD

Tasa de defectos (PPM)

CP, CPK, CMK.

INDICADORES DE LOGISTICA

Rotaciones de inventario.

Eficiencia de suministro.

DEFICNICION DE PARADIGMA

Paradigma es un término de origen griego, "parádeigma", que significa modelo,

patrón, ejemplo. En un sentido amplio se corresponde con algo que va a servir como

modelo o ejemplo a seguir en una situación dada. Son las directrices de un grupo que

establecen límites y que determinan cómo una persona debe actuar dentro de los

límites.

TIPOS DE LIDERAZGO.

Líder carismático: es el que tiene la capacidad de generar entusiasmo. Es

elegido como líder por su manera de dar entusiasmo a sus seguidores. Tienden a

creer más en sí mismos que en sus equipos y esto genera problemas, de manera

que un proyecto o la organización entera podrían colapsar el día que el líder

abandone su equipo.

Líder tradicional: es aquél que hereda el poder por costumbre o por un cargo

importante, o que pertenece a un grupo familiar de élite que ha tenido el poder

desde hace generaciones. Ejemplos: un reinado.

Líder legítimo: Podríamos pensar en "líder legítimo" y "líder ilegítimo". El primero

es aquella persona que adquiere el poder mediante procedimientos autorizados en

las normas legales, mientras que el líder ilegítimo es el que adquiere su autoridad

a través del uso de la ilegalidad. Al líder ilegítimo ni siquiera se le puede

considerar líder, puesto que una de las características del liderazgo es

precisamente la capacidad de convocar y convencer, así que un "liderazgo por

medio de la fuerza" no es otra cosa que carencia del mismo. Es una contradicción,

por si lo único que puede distinguir a un líder es que tenga seguidores: sin

seguidores no hay líder.

SMED

Reduce drásticamente los tiempos de cambio en los medios de producción, haciendo al

tiempo que la preparación sea más simple, segura y fiable.

¿Para qué sirve el SMED?

El tiempo de cambio es improductivo, cuanto más corto mejor.Aumentar la fiabilidad del cambio reduce el riesgo de defectos y averías.

Triangulo de Maslow.