Handbook - Mersen

1 - OPERATING MANUAL & WITH HANDBOOK

1-2 - HANDBOOK

CAPITULO 0 : general

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MANUAL DEL OPERADOR DEL PROCESO

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PROYECTO QUIMPAC FEM Enero de 2012

UNIDADES DE SÍNTESIS DE ÁCIDO CLORHÍDRICO


DESCRIPCIÓN

ARRANQUE

FUNCIONAMIENTO

CARBONE LORRAINE le agradece la confianza que le concede encargando una unidad de síntesis en GRAPHILOR® 3.

Todos nuestros productos se ajustan a la norma ISO 9001. Para que este material le proporcione total satisfacción, le aconsejamos seguir las indicaciones contenidas en este manual.

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La filosofía que ha guiado a los ingenieros de CARBONE-LORRAINE en el desarrollo de las instalaciones SINTACLOR desde hace 40 años es la seguridad. Dado que el cloro, el hidrógeno y el ácido clorhídrico son productos potencialmente peligrosos, deben manipularse con precaución con el fin de evitar cualquier riesgo de accidente como consecuencia de una fuga o incluso excepcionalmente de explosión. Esta es la razón por la que CARBONE-LORRAINE, desde el principio, ha optado por un diseño compacto donde las fases de combustión, de absorción y de enfriamiento están integradas en un solo aparato. Además, gracias al empleo de los grafitos impregnados GRAPHILOR 3 desarrollados para resistir de manera excepcional a las exigencias térmicas y mecánicas más severas, CARBONE-LORRAINE ha reducido considerablemente el volumen de sus equipos y, por lo tanto, del de los gases presentes en los aparatos (diámetros de hornos y bloques más pequeños que los otros fabricantes). Esta compacidad única de los equipos complementada por una calandria de acero que refuerza todo el aparato, garantiza a los usuarios de los sistemas SINTACLOR una seguridad de funcionamiento inigualada. El presente documento explica el funcionamiento de las instalaciones de síntesis desde un punto de vista del proceso. Viene en complemento de los siguientes manuales: manuales de instalación y de mantenimiento de la unidad de síntesis y de la columna de cola

(enfoque mecánico de los equipos de grafito), manual del operador del armario eléctrico de mando del sistema (enfoque eléctrico). Manual

suministrado con un armario eléctrico Carbone-Lorraine.

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ÍNDICE

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 1.1.1 Principio 1.1.2 Temperatura de la llama 1.1.3 Intercambio Térmico 1.1.4 Exceso de hidrógeno

1.1.4.1 Necesidad del exceso de hidrógeno 1.1.4.2 Exceso bruto y exceso estequiométrico 1.1.4.3 Influencia del exceso de hidrógeno

1.1.5 Relación caudal de cloro / cantidad de ácido producido 1.1.6 Calidad del ácido producido

1.1.6.1 Pureza 1.1.6.2 Concentración

1.1.7 Calidad de los efluentes gaseosos

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1.2 APLICACIÓN DEL PROCESO 1.2.1 La utilización de un material de propiedades inigualadas: el GRAPHILOR 3 1.2.2 Unidad de síntesis

1.2.2.1 Descripción del aparato 1.2.2.2 Funcionamiento

1.2.2.2.1 - Generalidades 1.2.2.2.2 - Funcionamiento 1.2.2.2.3 - ¿Por qué un quemador arriba? 1.2.2.2.4 - Una gama diversificada para capacidades adaptadas

1.2.3 Columna de cola («SCRUBBER»)

1.2.3.1 Descripción del aparato 1.2.3.2 Necesidad de la columna de cola

1.2.4 Recipiente antirretorno

1.2.4.1 Recipiente desvesiculador 1.2.4.2 Recipiente antirretorno

1.2.5 Ventilador de arranque

1.2.5.1 Descripción 1.2.5.2 Funcionamiento

1.2.6 Depósito y bombas

1.2.6.1 Descripción 1.2.6.2 Funcionamiento

1.2.7 Automatismos

1.2.7.1 Seguridades

1.2.7.1.1 - Descripción 1.2.7.1.2 - Purga con nitrógeno 1.2.7.1.3 - Seguridad de los operadores en caso de ruptura del disco de seguridad

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1.2.7.2 Control

1.2.7.2.1 – Descripción A) Versión 1 B) Versión 2 C) Versión 3

1.2.7.2 .2 – Funcionamiento A) Encendido automático B) Arranque automático (Versión 3) C) Bucles de regulación (Versiones 2 y 3)

1.2.8 Flexibilidad de la instalación

1.2.8.1 Definición 1.2.8.2 Capacidad mínima del quemador

1.2.8.2.1 - Caudales mínimos en el quemador 1.2.8.2.2 - Influencia de la naturaleza de los gases de alimentación 1.2.8.2.3 - Capacidades mínimas de los quemadores: cuadro de síntesis 1.2.8.3 Capacidad mínima del absorbedor 1.2.8.4 Capacidad mínima de la columna de cola 1.2.8.5 Capacidad mínima de la instalación 1.2.8.6 Aumento de la flexibilidad: la recirculación 1.2.8.7 Capacidad mínima de la instalación durante el arranque

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1.3 CASOS DE FUNCIONAMIENTO PARTICULARES 1.3.1 Absorción con azeótropo

1.3.1.1 Principio 1.3.1.2 Implantación

1.3.2 Gases pobres

1.3.2.1 Generalidades 1.3.2.2 Implantación

1.3.2.2.1 - Influencia del oxígeno 1.3.2.2.2 - Influencia de los inertes

1.3.3 Producción de ácido muy concentrado 1.3.4 Producción de HCl gaseoso enfriado

1.3.4.1 Calidad del gas producido

1.3.4.1.1 - Composición del gas HCl 1.3.4.1.2 - Temperatura del gas HCl 1.3.4.1.3 - Presión del gas HCl 1.3.4.2 Necesidad de la columna de cola 1.3.4.3 Funcionamiento mixto gas / ácido en solución

1.3.5 Unidad de síntesis de producción de vapor

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2. VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE

3. ARRANQUE 3.1 PREFACIO 3.2 LOCALIZACIÓN DEL ARRANQUE 3.3 LAS GRANDES ETAPAS 3.3.1 Las 4 condiciones que deben cumplirse 3.3.2 Purga con nitrógeno 3.3.3 Introducción del agua de absorción 3.3.4 Introducción de aire en el quemador 3.3.5 Creación de la llama aire / hidrógeno en el quemador 3.3.6 Sustitución aire / cloro 3.4 SECUENCIA DE ARRANQUE

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4. PRODUCCIÓN 4.1 AUMENTO DE CAPACIDAD 4.1.1 Durante el primer arranque 4.1.2 Aumento de capacidad en sistema controlado 4.2 CONTROLES EN RÉGIMEN ESTABLECIDO 4.2.1 Control de la calibración del caudalímetro de cloro

4.2.1.1 – Datos necesarios 4.2.1.2 - Metodología

4.2.2 Controles de rutina en funcionamiento 4.2.3 Determinación del cloro libre en el ácido 4.2.4 Determinación del contenido de cloro y HCl en los gases de cola 4.3 PARADAS 4.3.1 Paradas de emergencia 4.3.2 Paradas programadas

5. GUÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 5.1 PROCEDIMIENTO 5.2 ÁRBOLES DE LAS CAUSAS

ANEXOS Condiciones de diseño del proceso Diagramas de flujo (capacidades máximas y mínimas) Cuadro de subida de carga Diagrama de arranque Formulario de las condiciones reales de funcionamiento Especificaciones y parámetros de funcionamiento del quemador piloto Diagrama de explosividad del hidrógeno en el aire y el cloro Gráfico de las concentraciones de ácido en función de la temperatura y de la densidad P&ID estándar versiones 1, 2 y 3 P&ID estándar versiones 2 bis y 3 bis con conexión DCS


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1-2-1 - CAPITULO 1 : DESCRIPCION DEL PROCESO

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MANUAL DEL OPERADOR DESCRIPTION DEL PROCESO

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CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 1.1.1 PRINCIPIO Las instalaciones SINTACLOR de síntesis de ácido clorhídrico están destinadas a producir continuamente, a partir de gas de cloro (Cl2) y de hidrógeno (H2) y de una solución de absorción (agua desmineralizada generalmente), una solución acuosa concentrada (hasta un 37%) y enfriada ( 45°C) de ácido clorhídrico (HCl).

La síntesis comienza por la combustión de gases de cloro e hidrógeno que se combinan en volúmenes iguales según una reacción exotérmica para formar HCl gaseoso (o cloruro de hidrógeno):

Cl2 (g) + H2 (g) 2 HCl (g) + Calor

UNIDAD DE SÍNTESIS (Horno + Absorbedor)

COLUMNA DE COLA

(Depurador)

Cloro

Hidrógeno

Agua de enfriamiento (salida)

Agua de enfriamiento (entrada)

HCl solución

Gas no absorbido

Ácido débil

Gas de respiradero

Absorción agua

Nitrógeno

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La temperatura de la llama es del orden de 2500°C. Con el fin de obtener un funcionamiento óptimo del sistema, los dos gases en la entrada de la instalación deberán tener presiones estables. En la práctica, se opera con un exceso estequiométrico de hidrógeno del 5% para garantizar la combustión completa del cloro, con el fin de evitar rechazos de cloro en la atmósfera y obtener un ácido de una gran pureza. La continuación de la síntesis corresponde… al enfriamiento del gas formado, a su absorción en co-corriente en el agua de proceso (o en una solución ácida diluida) luego al enfriamiento del ácido. Al igual que la combustión, estas etapas son muy exotérmicas, lo que implica el empleo continuo de agua de enfriamiento para evacuar las calorías creadas por el sistema (se estima que la producción de un kilogramo de ácido al 33% enfriado a 40°C genera 1000 kcal). 1.1.2 TEMPERATURA DE LA LLAMA La temperatura de la llama HCl es del orden de 2500°C cuando los gases de cloro e hidrógeno son prácticamente puros, es decir, con un contenido de Cl2 o H2 cercano al 95% en volumen:

Cl2 (g) + H2 (g) 2 HCl (g) + 600 kcal/kg

Si el gas de cloro contiene inertes, lo que es frecuente, la temperatura de la llama se reduce. No obstante, si estos inertes están constituidos por aire, el oxígeno del aire se combina con el hidrógeno y la reacción, muy exotérmica, permite obtener una llama suficientemente caliente para mantener la reacción H2 + Cl2 2 HCl, incluso para mezclas muy pobres en Cl2.

H2 (g) + ½ O2 (g) H2O (g) + 3 250 kcal/kg

No ocurre lo mismo si los inertes están presentes en cantidades importantes pero no contienen oxígeno. La temperatura de la llama puede entonces reducirse por debajo de 1550°C. Puede ocurrir incluso que no haya nada de llama. Una aportación de aire en el cloro es entonces necesaria para garantizar la combustión. En caso de que el quemador reciba oxígeno, es necesario tener en cuenta la cantidad de O2 para calcular el exceso de hidrógeno necesario. Según las reacciones descritas arriba, el oxígeno consume dos veces más hidrógeno que el cloro (ver capítulo 1.1.4: Exceso de hidrógeno). Las unidades de síntesis Carbone-Lorraine no están previstas en estándar para funcionar con cloro que contenga más de un 40% de inertes (ver capítulo 1.3.2: Gases pobres). Deben estar adaptados a este caso (consultarnos).

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1.1.3 INTERCAMBIO TÉRMICO Además de las reacciones exotérmicas de combustión: Cl2 (g) + H2 (g) 2 HCl (g) H = + 600 kcal/kg

H2 (g) + ½ O2 (g) H2O (g) H = + 3.250 kcal/kg El proceso pone en juego otras reacciones: HCl (g) HCl (aq) H = + 465 kcal/kg - absorción del gas HCl en el agua

H2O (l) H2O (g) H = - 550 kcal/kg - vaporización del agua

H2O (g) H2O (l) H = + 550 kcal/kg - condensación del agua El conjunto de estas reacciones y las variaciones de entalpía de los fluidos en la entrada y en la salida permiten determinar el calor a evacuar del sistema. En los casos más simples en que los gases son prácticamente puros, la cantidad total de calor a evacuar es aproximadamente:

WHCl x 1000 kcal / h Siendo WHCl el peso, en kg/h, del gas HCl producido por síntesis en el quemador. Las calorías son evacuadas por agua de enfriamiento (absorción isotérmica) cuyo caudal se determina en función de esta cantidad de calor y en función de su temperatura de entrada para limitar su temperatura de salida y evitar así los depósitos calcáreos que reducen la eficacia del intercambio térmico. 1.1.4 EXCESO DE HIDRÓGENO 1.1.4.1 Necesidad del exceso de hidrógeno El cloro y el hidrógeno se combinan en volúmenes iguales según la reacción:

Cl2 (g) + H2 (g) 2 HCl (g) Unas pruebas han demostrado que el quemador de las unidades de síntesis Carbone-Lorraine garantiza la combustión completa de Cl2 y de H2 si se respeta la proporción estequiométrica. Sin embargo, para hacer frente a las fluctuaciones de los caudales de gas de alimentación y así evitar explosiones en las instalaciones debidas a la reacción espontánea de Cl2 y de H2 sin quemar, se recomienda funcionar siempre con un exceso de volumen de uno de los constituyentes. Como no es posible rechazar cloro en la atmósfera y como el hidrógeno no es contaminante y, por otra parte, que el cloro húmedo tiende a corroer el grafito, se alimentará el quemador con un exceso estequiométrico de H2 del 5% mínimo.

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1.1.4.2 Exceso bruto y exceso estequiométrico El exceso de hidrógeno del 5% mínimo recomendado es un exceso estequiométrico basado en la cantidad de los componentes combustibles puros (Cl2 y O2) presentes en los gases de cloro e hidrógeno. Este exceso es diferente del exceso bruto (leído por el regulador de exceso) que es una simple relación entre los caudales reales globales de cloro e hidrógeno. El cálculo del exceso estequiométrico tiene en cuenta dos reacciones de combustión: Cl2 (g) + H2 (g) 2 HCl (g)

H2 (g) + ½ O2 (g) H2O (g) Sea Q0

H2 el caudal de H2 puro en el gas de hidrógeno (Nm3/h es decir 0°C – 1 atm). Sea Q0

Cl2 el caudal de Cl2 puro en el gas de cloro (Nm3/h es decir 0°C – 1 atm). Sea Q0

O2 el caudal de O2 puro en el gas de cloro (Nm3/h es decir 0°C – 1 atm). El caudal estequiométrico de H2 puro necesario para quemar todo el Cl2 y el O2 es Q0

Cl2 + 2 x Q0

O2. Si se añade un exceso del 5% por encima de las condiciones estequiométricas, el caudal de H2 puro necesario se convierte en: Q0

H2 = 1.05 x (Q0Cl2 + 2 x Q0

O2) El caudal total de gas de hidrógeno es por lo tanto: QT0

H2 = Q0H2 / yH2 en Nm3/h (donde yH2 es el título volumétrico de H2 puro en el gas de hidrógeno)

Por lo tanto, el caudal real de hidrógeno a la temperatura T (°K) y a la presión P (aA) es: QT

H2 = QT0H2 x T x P0 / (T0 x P) en m3/h

Con T0 = 273.15°K et P0 = 101325 Pa (condiciones normales de temperatura y de presión). Ejemplo Sea un caudal total de cloro de 500 Nm3/h que contiene un 95% v/v de Cl2 y 5% v/v de O2. De donde Q0

Cl2 = 500 x 0.95 = 475 Nm3/h Q0

O2 = 500 x 0.05 = 25 Nm3/h Por lo tanto Q0

H2 = 1.05 x (475 + 2 x 25) = 551.25 Nm3/h Si el gas de hidrógeno contiene un 1% v/v de N2 y 99% v/v de H2, entonces el caudal total será: QT0

H2 = 551.25 / 0.99 = 556.82 Nm3/h El exceso bruto hidrógeno / cloro es por lo tanto 556.82/500 = 1.11 (11%) para un exceso estequiométrico del 5%.

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Además, si la temperatura del cloro es de 40°C y la del hidrógeno es de 15°C (considerando ambos gases a la presión atmosférica), se tendrá: Caudal real total de hidrógeno: QT

H2 = 556.82 x (273.15 + 15) / 273.15 = 587.40 m3/h y Caudal real total de cloro: QT

Cl2 = 500 x (273.15 + 40) / 273.15 = 573.22 m3/h De ahí un exceso bruto corregido de 587.4 / 573.22 = 1.02 (2%). 1.1.4.3 Influencia del exceso de hidrógeno El exceso de hidrógeno garantiza la combustión completa del cloro y por lo tanto la producción de un ácido de muy alta calidad. Sin embargo, será necesario velar por minimizar el exceso necesario por razones principalmente de seguridad y de eficacia del proceso: El hidrógeno en exceso, por lo tanto no quemado, representa un peligro potencial de explosión

en el sistema. El sistema compacto propuesto por Carbone-Lorraine permite reducir este riesgo al máximo.

La presencia de un gas inerte (frente al proceso de absorción) tal como el hidrógeno por

encima de la solución ácida, puede reducir la eficacia de absorción del HCl. En efecto, la presión parcial o el título del HCl en el gas es reducido debido a la presencia del H2, por lo tanto la fuerza motriz de la absorción (presión parcial HCl en el gas / tensión de vapor HCl en solución) disminuye. La presencia de un exceso de hidrógeno demasiado importante puede generar recalentamientos del sistema y reducciones de las capacidades (ver manual «Absorción del ácido clorhídrico» EGC 360).

Por lo tanto es importante encontrar un buen compromiso entre el exceso estequiométrico mínimo del 5% y el exceso superior para producir un ácido de calidad que conserve seguridad y eficacia de funcionamiento. 1.1.5 RELACIÓN CAUDAL DE CLORO / CANTIDAD DE ÁCIDO PRODUCIDO Determinar la producción posible de ácido a partir de un caudal de cloro determinado o, inversamente conocer la cantidad de cloro puro quemado para una producción de ácido especificada es fundamental en las fases de diseño y de explotación de las unidades de síntesis. La relación que vincula los dos caudales se deriva de la reacción de combustión H2 + Cl2 2 HCl y de la aplicación de la ley de los gases perfectos sobre el cloro y el HCl.

Ley de los gases perfectos PV = n RT o en caudales PQ = N RT = WM RT

Para el Cl2: PQCl2 = W

MCl2

Cl2

RT

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Para el HCl: PQHCl = W

MHCl

HCl

RT

Según la reacción de combustión cloro / hidrógeno, 1 mol (1 volumen) de Cl2 puro proporciona 2 moles (2 volúmenes) de HCl puro y por lo tanto QHCl = 2 x QCl2. Al combinar las relaciones anteriores, se obtiene:

WHCl = WCl2 x 36.535.5

Esta relación pone en evidencia que 1 kg/h de cloro puro genera tras combustión 1.028 kg/h de HCl puro en el quemador. 1.1.6 CALIDAD DEL ÁCIDO PRODUCIDO 1.1.6.1 Pureza Si los gases de alimentación y el agua de absorción no contienen impurezas y si el exceso estequiométrico mínimo de hidrógeno se respeta, la calidad del ácido concentrado obtenido es la de un ácido clorhídrico vendido en el comercio como un producto rigurosamente puro, es decir: Color: incoloro Contenido de cloro libre: 2 ppm másico. Para una pureza más elevada, consultar con Carbone-Lorraine. 1.1.6.2 Concentración La concentración de HCl habitualmente buscada es del 33% pero puede variar entre 30% y 37%. La producción de ácido más concentrado está sujeta a tres condiciones esenciales: La temperatura del agua de enfriamiento debe ser suficientemente baja ( 30°C). La temperatura del agua de absorción debe ser suficientemente baja ( 20�). El cloro no debe contener demasiados inertes (dado que el hidrógeno siempre es

prácticamente puro), con el fin de no reducir la eficacia de absorción (fuerza motriz). En efecto, la tensión de vapor Ts en HCl en una solución de ácido concentrado aumenta con la temperatura de la solución. Sin embargo, es necesario que la temperatura del agua de enfriamiento en la entrada sea inferior en al menos un 5°C a la de la solución clorhídrica saliente. Por otra parte, la presión parcial Pg de gas HCl que sale del absorbedor siempre es superior a Ts ya que es en co-corriente; nunca se alcanza el equilibrio salvo con una superficie infinita. Puede suceder, por lo tanto, que un sistema que funcione en condiciones difíciles de temperatura de agua y de inertes en el cloro sólo pueda producir un ácido escasamente concentrado (31% por ejemplo). En ese caso, si la cantidad de agua de absorción requerida para producir ácido al 31%

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se disminuye para aumentar la concentración, el ácido saldrá realmente a una concentración baja y una cantidad importante de gas HCl no será absorbida. Para más información sobre los mecanismos de la absorción isotérmica, consultar el manual «Absorción del ácido clorhídrico» EGC 360.

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1.1.7 CALIDAD DE LOS EFLUENTES GASEOSOS Los efluentes gaseosos propios al sistema se rechazan en la atmósfera y están constituidos por: Gas de hidrógeno en exceso no quemado en la síntesis. Eventuales inertes presentes en los gases de alimentación (N2, C02, CO, etc.). Vapor de agua (vaporizada en el proceso de absorción). Una ínfima cantidad de cloro y de cloruro de hidrógeno también están presentes. Carbone-Lorraine garantiza los siguientes contenidos máximos en régimen de funcionamiento estabilizado: Cl2 5 mg/Nm3 (2 ppm v/v) HCl 20 mg/Nm3 (10 ppm v/v) Estos valores corresponden a las normas anticontaminación generalmente en vigor. No obstante, estas emisiones aún pueden reducirse. En ese caso, consultarnos.

1.2 APLICACIÓN DEL PROCESO El proceso de síntesis se realiza en dos equipos principales: la unidad de síntesis y la columna de cola. Cada uno implementa las notables propiedades del grafito impregnado de Carbone-Lorraine: el GRAPHILOR 3. 1.2.1 LA UTILIZACIÓN DE UN MATERIAL DE PROPIEDADES INIGUALADAS: EL

GRAPHILOR 3 El carbono (cuyo grafito es una de las formas cristalinas) posee a la vez las propiedades de los metales y de los compuestos refractarios. Las excelentes conductividades térmicas y eléctricas del grafito igualan a las de los metales. En tanto que material particularmente refractario, su presión de vapor a 3586°C no sobrepasa 1 mmHg y sólo se funde en condiciones extremas. En forma de fibras de carbono, sus propiedades mecánicas exceden a las de los aceros. Al igual que los metales nobles, es muy resistente a la corrosión. No se disuelve y sólo es atacado por fuertes agentes oxidantes. El GRAPHILOR, un grafito impregnado de rendimientos excepcionales, ha sido desarrollado por Carbone-Lorraine especialmente para los procesos químicos altamente corrosivos. Este material tiene una resistencia a la corrosión mucho más elevada que la de los metales. Tiene una mayor resistencia mecánica que el vidrio, las cerámicas y los esmaltes. Su elevada conductividad térmica lo convierte en un excelente material para el intercambio térmico. Comparado con los plásticos, puede soportar muy altas temperaturas sin degradación, es inerte a los solventes, 800 veces más conductor de calor y casi tan ligero aunque su densidad sea superior a 1.7. Bajo su forma natural, el grafito no conviene para la construcción de equipos para la industria química. De ahí la utilización de grafito sintético para estas aplicaciones. Éste se fabrica a partir de

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una mezcla de coque y de brea que, tras trituración, tamizado, amasado, compresión y cocción a aproximadamente 1000°C, produce carbono amorfo, un compuesto intermedio duro y ligeramente conductor de calor. Por calentamiento a 3000°C, este carbono se purifica y cristaliza para formar un grafito policristalino más conocido bajo el nombre de grafito sintético. Puesto que los compuestos volátiles de la matriz de carbono se eliminan en las operaciones de cocción, el grafito sintético producido es un material poroso. Por lo tanto, luego se efectúa una impregnación total con el fin de garantizar la impermeabilidad a largo plazo indispensable para los equipos de Ingeniería Química. Desde 1956, Carbone-Lorraine ha mejorado continuamente sus técnicas de impregnación y los materiales utilizados. En la actualidad, con GRAPHILOR 3, grafito de granos ultrafinos homologado por el TÜV, Carbone-Lorraine es reconocido como líder mundial de los grafitos impregnados utilizados en la industria química.

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1.2.2 UNIDAD DE SÍNTESIS 1.2.2.1 Descripción del aparato Ver el manual de instalación proporcionado en el expediente del fabricante del aparato. 1.2.2.2 Funcionamiento 1.2.2.2.1 - Generalidades La unidad de síntesis de Graphilor 3, construida sobre el principio de los intercambiadores de calor de tipo Polybloc, se caracteriza por: Su eficacia de intercambio térmico extremadamente elevado Su robustez Su compacidad Su modularidad Una síntesis eficaz de ácido clorhídrico depende de los siguientes factores: Buena mezcla de los gases Combustión completa Enfriamiento del gas antes de la absorción Absorción con enfriamiento Distribución eficaz y bajo forma de una película que cae del líquido de absorción con el fin de

ofrecer una superficie de intercambio máxima con el gas Circulación turbulenta del gas a absorber La unidad de síntesis Carbone-Lorraine, construida sobre el principio de eficacia probada de los intercambiadores Polybloc y que utilizan las notables propiedades del Graphilor 3, cumple todas estas condiciones a la perfección. 1.2.2.2.2 - Funcionamiento La unidad de síntesis es el corazón del sistema. Gracias a su diseño único con un quemador colocado en la parte superior de la cámara de combustión (llama dirigida hacia abajo), integra en un único aparato (a veces llamado horno-absorbedor) las 5 etapas necesarias para la síntesis del ácido clorhídrico en solución: Síntesis del gas HCl por combustión de cloro y de hidrógeno Introducción de la solución de absorción Enfriamiento del gas Absorción isotérmica en co-corriente del gas HCl Enfriamiento de la solución concentrada.

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MODELOS

US200 – US300 – US400 US600 – US800

Los gases llegan por separado al quemador situado en la cima de la unidad, lejos de las zonas habituales de paso de los operadores. El cloro penetra en el quemador por el tubo interior y el hidrógeno por el tubo exterior. La mezcla de dos gases se realiza en el extremo de los tubos antes de la combustión. Gracias al diseño único de sus tubos, el quemador CARBONE-LORRAINE garantiza la reacción completa de la mezcla cloro-hidrógeno, permitiendo así minimizar el exceso de hidrógeno (5%) y garantizar una tasa de cloro libre que no exceda 2 ppm en el ácido producido. La llama generada por la combustión se desarrolla a continuación en la parte superior del horno hacia abajo. La solución de absorción penetra en el horno por el elemento de distribución que también garantiza su repartición homogénea en toda la pared interior del horno. La película así formada circula por gravedad a lo largo de la pared cuya temperatura no excede los 100°C a pesar de la presencia cercana de la llama. Esta película y el agua de enfriamiento que circula en el exterior de la pared de grafito constituyen por lo tanto una doble protección del horno. En la parte inferior del horno donde el gas HCl y la solución de absorción circulan en co-corriente, se inicia el enfriamiento del gas y su absorción. Luego se alcanza el bloque superior que permite distribuir eficazmente la solución en todos los canales verticales. La solución fluye en éstos en forma de una película que cae enriqueciéndose al mismo tiempo con HCl y enfriándose eficazmente antes de salir, concentrada y fría, por el separador. Dado que se trata de una absorción en co-corriente, queda una pequeña cantidad de gas HCl que no se absorbe. El separador garantiza una guardia hidráulica que permite dirigir este gas no absorbido hacia la columna de cola (la temperatura de este gas es cercana a la del ácido producido). La evacuación de las calorías generadas por el sistema se hace posible por un circuito de agua de enfriamiento que circula a contracorriente de los fluidos procesados entre el grafito y la envoltura metálica del absorbedor y del horno. Por medio de un sistema de desviación, el agua vuelve a subir hasta la parte superior de la unidad atravesando todos los bloques (canales horizontales) con el fin de obtener un intercambio térmico óptimo. El horno y la cámara de combustión también son enfriados. Cuando el caudal de agua de enfriamiento es importante (fuerte cantidad de calor o T impuesta baja), el aparato se equipa de dos circuitos paralelos de agua de enfriamiento donde circulan caudales iguales, uno para enfriar la parte inferior y otro para enfriar la parte superior de la unidad.

Cl2

H2

Agua de enfriamiento

Elemento de Distribución

Cámara de combustión

Agua de enfriamiento

Gas no absorbido

Disco de seguridad

Guardia de seguridad

Ácido débil

Drenaje

Ácido

Separador

Quemador

Horno

Absorbedor

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La unidad funciona a una presión cercana a la presión atmosférica pero está equipada de un disco de ruptura en caso de sobrepresión en el sistema (disco generalmente calibrado a 2 bar relativos). 1.2.2.2.3 - ¿Por qué un quemador arriba? A diferencia de los sistemas clásicos, Carbone-Lorraine ha desarrollado un diseño original más eficaz que demuestra su validez desde hace más de 40 años. En efecto, colocar el quemador en la parte superior de la instalación, con la llama dirigida hacia abajo, tiene numerosas ventajas: alimentación de gas de cloro e hidrógeno fuera de las zonas habituales de paso de los

operadores, no hay riesgo de ruptura del quemador debido a los choques térmicos provocados por gotas de

líquido que caerían por gravedad sobre los tubos (gases saturados de vapor, agua de síntesis, solución de absorción),

los condensados de la combustión se eliminan en los fluidos procesados. No es necesario purgar el horno en permanencia: el horno sigue siendo un sistema cerrado y no hay corrosión exterior debido a la purga de condensados muy ácidos.

diseño único de los tubos de quemador que permite una combustión completa del cloro con un exceso mínimo de hidrógeno (5%),

eliminación de las bolsas de gases sin quemar en exceso (no hay riesgo de explosión), llama compacta (dardo) y doble protección del grafito (solución de absorción en el interior y

agua de enfriamiento en el exterior) que permite el empleo de hornos que tienen diámetros reducidos, lo que produce gases más escasos en las instalaciones (seguridad),

escasos rechazos gaseosos en caso de ruptura del disco de seguridad (volumen de los hornos reducido),

evacuación controlada de los efluentes líquido y gaseoso en caso de ruptura del disco de seguridad. Un tubo permite canalizar el fluido para dirigirlo a la zona de seguridad.

Ya sea que se trate de fiabilidad de funcionamiento y del material y sobre todo de seguridad, es evidente que el sistema propuesto por Carbone-Lorraine es actualmente la referencia en materia de síntesis de ácido clorhídrico. 1.2.2.2.4 - Una gama diversificada para capacidades adaptadas Carbone-Lorraine propone 9 modelos de unidades de síntesis que integran todas el quemador, el horno, el absorbedor y el separador en un mismo aparato. Cada unidad utiliza bloques de distintos diámetros que permiten producir de 1,4 a 150 t/d de HCl 100%. Además pueden estar equipados de uno, dos o incluso tres quemadores diferentes con el fin de alcanzar flexibilidades de producción óptimas:

MODELO TPJ HCl 100% MAX QUEMADOR BLOQUE

USP 2 P PMA

US 200 7 P o G N216S

USG 12 G o S GM16A

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US 300 20 G o S N316S

US 400 40 S o L N416S

USS 55 L o IL SM18A

US 600 71 L, IL o ILS N616S

USL 100 L, IL o ILS N816S

US 800 150 ILS o XL N816S

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Las capacidades mínimas y máximas pueden variar en función de las condiciones del proceso (composición de los gases de alimentación, concentración del ácido deseado, etc.). Sírvase contactar con Carbone-Lorraine con el fin de optimizar los rendimientos de su unidad. 1.2.3 COLUMNA DE COLA («SCRUBBER») 1.2.3.1 Descripción del aparato Está constituida por un apilamiento de elementos cilíndricos de GRAPHILOR 3 apretados entre un zócalo y una placa superior de ensamblaje metálicos y conectados por tirantes. El apriete se realiza mediante resortes. El elemento superior está provisto de un tubo de distribución desmontable o de una plataforma de distribución según el caso. Los otros elementos están rellenos de una guarnición que reposa sobre rejillas de GRAPHILOR 3 pegadas a la parte inferior de cada cilindro. La guarnición está constituida por anillos Raschig de grafito. En algunos casos, unas plataformas con campanas vienen complementan los anillos Raschig o también pueden utilizarse guarniciones más evolucionadas. En la base de la guarnición, una toma de temperatura está prevista para recibir una sonda de temperatura. Generalmente, una columna incluye 4 tubuladuras: 2 tubuladuras radiales colocadas en la base de la columna (entrada de los gases no absorbidos

provenientes de la parte inferior de la unidad de síntesis y salida de la solución ácida que circula hacia el horno de síntesis),

1 tubuladura radial superior para la entrada del agua de absorción, 1 tubuladura axial provista de un colchón desvesiculador para la salida de los efluentes

gaseosos.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

150

USP US 200 USG US 300 US 400 USS US 600 USL US 80

CAPACIIDAD (mtpd 100% HCl)

MODELO DE UNIDAD DE SÍNTESIS

13

71

2

7 12

20

40

55

100

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1.2.3.2 Necesidad de la columna de cola Tal como se indica en el capítulo 1.2.2.2.2, la unidad de síntesis pone en juego una absorción isotérmica en co-corriente que no permite una absorción completa del gas HCl. Por lo tanto, y cualquiera que sea la concentración y la temperatura del ácido clorhídrico producido, siempre hay una determinada presión parcial Pg de gas HCl (superior a la tensión de vapor Ts de la solución) que no es desdeñable. El objetivo de la columna de cola es terminar la absorción del gas HCl residual no absorbido en la unidad de síntesis. Esta cantidad es baja comparada con los otros sistemas conocidos debido a la mejor eficacia del intercambio térmico en la parte de unidad de síntesis. El proceso puesto en juego es una absorción adiabática a contracorriente, lo que permite obtener un contenido muy bajo de HCl en los efluentes que salen en la cabeza de columna (ver capítulo 1.1.7). En caso necesario, las últimas trazas de Cl2 y de gas HCl pueden eliminarse en plataformas con campanas situadas encima de la guarnición. Los gases a lavar procedentes de la unidad de síntesis penetran en la columna por la parte inferior y el agua de absorción por la parte superior. Esta es la solución que va a terminar la absorción del gas HCl y a producir el ácido a la concentración deseada en la salida del sistema SINTACLOR. Para ello, la columna está colocada encima de la unidad, dejando así el ácido diluido circular por gravedad hacia el elemento de distribución de la unidad de síntesis (también son posibles otras configuraciones de dimensiones optimizadas: consultarnos). La tubería de enlace con el horno incluye un guardia hidráulica para impedir las subidas directas de los gases de la llama hacia la columna y para obligar a éstos a atravesar los bloques de intercambio antes de llegar a la columna a través del separador.

RESPIRADE

ÁCIDODÉBIL

AGUA DE ABSORCIÓN

Resortes

Tirantes

Soporte

GAS Residual

Guarnición

Tubo de Distribución

Placa de ensamblaje

Conducto de temp.

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1.2.4 RECIPIENTE ANTIRRETORNO Los recipientes antirretorno son órganos de seguridad instalados justo antes de la entrada del quemador en las líneas de hidrógeno y a veces de cloro. Las instalaciones de síntesis Carbone-Lorraine pueden estar equipadas de dos tipos de recipientes que se eligen en función de su papel. 1.2.4.1 Recipiente desvesiculador Cuando los gases son húmedos, puede ser necesario emplear un recipiente desvesiculador. En ese caso, limita el arrastre de gotitas, de impurezas o de polvo que podrían dañar el quemador o crear pérdidas de carga excesiva en este último. El recipiente está montado horizontalmente sobre la tubería de gas, está equipado de una tubuladura de purga y está provisto de anillos Raschig mantenidos entre dos rejillas. Para el hidrógeno, el cuerpo es de acero (ebonita si hay presencia de cloro en el hidrógeno). Para el cloro, el cuerpo es de acero ebonita.

RECIPIENTE PARA CLORO RECIPIENTE PARA HIDRÓGENO

Los recipientes deben drenarse frecuente o continuamente a través de una tubería de purga que garantiza una guardia hidráulica. Aconsejamos utilizar este tipo de recipiente únicamente en la línea de cloro, allí donde no hay retorno de llama. Por el contrario, para el hidrógeno, recomendamos el empleo de un recipiente antirretorno como se describe a continuación. Si el hidrógeno es húmedo, se instalará además un desvesiculador antes del límite de batería. 1.2.4.2 Recipiente antirretorno Está diseñado para impedir, en caso de retorno de llama, su propagación en las tuberías de gas de alimentación. Su empleo está limitado a la línea de hidrógeno, allí donde el retorno de llama puede producirse. El recipiente está montado horizontalmente en la tubería de hidrógeno lo más cerca posible del tubo de entrada del quemador. Esta posición es obligatoria con el fin de parar eficazmente la eventual deflagración. Construido con un cuerpo de acero que encierra una matriz de acero inoxidable, el recipiente antirretorno de hidrógeno es un elemento de seguridad que se beneficia de los más recientes certificados europeos.

Guarnición

Rejilla

Purga

Cuerpo

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1.2.5 VENTILADOR DE ARRANQUE 1.2.5.1 Descripción El cuerpo y la rueda son de polipropileno. El cuerpo posee un agujero de purga en su parte inferior. El árbol es accionado por un motor antideflagrante de acoplamiento directo. Un grifo de tipo mariposa colocado sobre la tubuladura de entrada permite hacer variar la potencia de aspiración. El ventilador y el motor están montados sobre un zócalo de acero. 1.2.5.2 Funcionamiento Se utiliza únicamente durante la secuencia de arranque manual o automática. Durante el funcionamiento normal de la instalación, está parado y bi-pasado para evitar una acumulación de gas. Durante el arranque, el ventilador expulsa cualquier gas tóxico o inflamable eventualmente presente manteniendo una ligera depresión en la cámara de combustión. El aire necesario para la combustión del hidrógeno en la primera fase del encendido puede de este modo penetrar en la unidad y la llama conservar una posición vertical, con la punta dirigida hacia abajo.

A solicitud, el ventilador puede ser reemplazado por un eyector de vapor. 1.2.6 DEPÓSITO Y BOMBAS Este sistema se utiliza para suministrar ácido bajo presión (generalmente 3 bar relativos) Ya sea para transferirlo hacia recipientes de almacenamiento situados a distancia, O bien para reciclar una parte del ácido producido hacia la columna de cola o el horno de la

unidad de síntesis (ver capítulo 1.2.8: Flexibilidad de la instalación). Estos equipos pueden ser proporcionados por Carbone-Lorraine. 1.2.6.1 Descripción El sistema incluye: Un depósito de transferencia situado en la salida de la unidad de síntesis. Está equipado de un

indicador de nivel provisto de 4 contactos (nivel bajo, alto, muy alto y muy muy alto). Dos bombas (generalmente bombas de GRAPHILOR de Carbone-Lorraine). La tubería de interconexión necesaria (generalmente de ARMYLOR de Carbone-Lorraine). Las válvulas manuales necesarias. Una caja de mando marcha / parada con selección marcha automática / manual.

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1.2.6.2 Funcionamiento El conjunto incluye dos bombas pero sólo una está en servicio, y la otra en reserva. El operador puede seleccionar dos modos de marcha: manual o automático. En manual, el operador selecciona la bomba y utiliza los botones marcha / parada para controlarla. En automático, el operador selecciona la bomba pero la marcha y la parada se controlan automáticamente en función de los niveles de ácido en el depósito: Cuando el nivel es bajo, la bomba seleccionada se para. Cuando el nivel es alto, la bomba seleccionada se pone en marcha. Cuando el nivel es muy alto, una alarma avisa al operador. Cuando el nivel es muy muy alto (desbordamiento del depósito), el sistema se pone en parada

tal como se indica en el capítulo 1.2.7.1.1. En cualquier momento, el operador puede retomar la mano en manual. 1.2.7 AUTOMATISMOS Garantizan a la vez las funciones de seguridad y de control (arranque incluido) de la unidad de síntesis. Las tres versiones básicas propuestas por Carbone-Lorraine (ver P&ID correspondiente en anexo) integran todas las funciones de seguridad. Sólo las funciones de control varían del semiautomático al todo automático. La descripción detallada del funcionamiento de los armarios eléctricos se proporciona en los manuales operadores de los armarios suministrados con el expediente eléctrico. Por supuesto, estas tres versiones pueden adaptarse en función de las necesidades particulares de los usuarios. 1.2.7.1 Seguridades 1.2.7.1.1 - Descripción Además de los órganos de seguridad que son el recipiente antirretorno y el disco de ruptura, todas las unidades están equipadas de síntesis Carbone-Lorraine de un sistema de puesta en seguridad automática. En el paquete estándar de Carbone-Lorraine, se proporcionan los siguientes dispositivos de seguridad para evitar que el sistema arranque o que se apague y se purgue:

Fallo de llama Flujo de agua de enfriamiento bajo Flujo de agua de absorción bajo Ruptura del disco de seguridad Fallo de la fuente de alimentación Nivel muy muy alto en el tanque de compensación (sólo para la versión de tanque y

bombas)

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Presión de gas N2 baja que se utiliza para purgar la unidad (durante la secuencia de encendido solamente)

Presión de aire baja del instrumento (sólo unidades sobre patines) Cualquier otro dispositivo de seguridad especificado por el usuario (relación H2/Cl2 baja,

presión de H2 baja, etc.) Durante la operación, la unidad está bajo constante vigilancia por el PLC con redundancia de los relés de seguridad (versiones P&ID 2 y 3). Con el Controlador de seguridad (P&ID versión 1), la seguridad está garantizada por un juego de relés de seguridad. Si ocurre cualquiera de los acontecimientos mencionados arriba, la unidad de síntesis se cierra y se realiza una purga con nitrógeno automáticamente en las líneas de cloro y de hidrógeno: SV 101 y SV 201 se cierran para parar los flujos de Cl2 y H2. SV 801 y SV 802 se abren para permitir la purga de N2 en ambas líneas. FCV 401 se cierra 5 minutos después de la purga* de N2. Las bombas de transferencia de ácido se paran (si son suministradas por Carbone-Lorraine). * salvo en caso de ruptura del disco de seguridad: FCV401 se cierra inmediatamente. 1.2.7.1.2 - Purga con nitrógeno La purga con nitrógeno es una verdadera «descarga» del sistema. El objetivo es limpiar el lado de proceso de la instalación (unidad de síntesis, columna de cola y tuberías) con el fin de eliminar cualquier traza de gas tóxico o explosivo. Por lo tanto la presión debe ser relativamente elevada para permitir una limpieza eficaz (2 a 4 bar relativos) durante una duración mínima de 2 minutos. Se debe efectuar imperativamente una purga antes del arranque de la instalación (en manual o en automático según la versión considerada) y después de una parada (programada o de emergencia). En función del modelo de unidad de síntesis, le aconsejamos los siguientes volúmenes / caudales de purga mínimos:

MODELO VOLUMEN (Nm3) – 2 min

CAUDAL N2 (Nm3/h)

USP 0.5 15

US 200 1 30

USG 1.7 50

US 300 3 90

US 400 4.3 130

USS 5 150

US 600 8.3 250

USL 15 450

US 800 23.3 700

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1.2.7.1.3 - Seguridad de los operadores en caso de ruptura del disco de seguridad El disco de seguridad está calibrado a 2 bar relativos. En caso de ruptura del disco situado en la parte inferior del absorbedor, los fragmentos son retenidos por la cesta parafragmentos del separador. En cuanto a los efluentes líquidos y gaseosos, éstos son recogidos por la tubería de drenaje conectada en la cesta parafragmentos y de este modo pueden ser transferidos en total seguridad ya sea hacia un tonel, o bien hacia cualquier otro lugar situado en la zona de seguridad. Durante la ruptura del disco, deben considerarse los siguientes efluentes (valores máximos):

MODELO EFLUENTE LÍQUIDO (l) EFLUENTE GASEOSO (m3)

USP 5 0.15

US 200 15 0.3

USG 20 0.4

US 300 30 1

US 400 55 1.9

USS 85 2.9

US 600 110 4.5

USL 185 8.2

US 800 285 14

Efluente líquido: ácido clorhídrico en la concentración y la temperatura de producción.

Este efluente corresponde al hold-up operatorio de la unidad de síntesis y de la columna. Efluente gaseoso: gas HCl a temperatura de producción del ácido + 5°C.

Este efluente corresponde a 3 veces el volumen procesado de la unidad de síntesis (presión de estallido a 3 bar). Su composición es la del gas en la salida del absorbedor (gas no absorbido). Para una producción de ácido 33% a 40°C con alimentación de gas de cloro y de hidrógeno puros, se pueden considerar los siguientes contenidos:

Constituyente % v / v

HCl 26

H2O 6

H2 46

Inertes 22

El sistema con disco de seguridad abajo y colector permite por lo tanto un tratamiento eficaz no contaminante garantizando al mismo tiempo la seguridad de los operadores. 1.2.7.2 Control

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1.2.7.2.1 - Descripción Las funciones de control que integran el arranque y la regulación en fase de producción. Estas funciones son más o menos sofisticadas en función de la versión propuesta (ver los 3 P&ID suministrados en el anexo). A continuación se presenta un cuadro de síntesis de las tres versiones estándares Carbone-Lorraine:

VERSIÓN SEGURIDAD CONTROL

(ver 1.2.7.1) Encendido automático

Arranque automático

Regulación Conexión DCS

Versión 1 (controlador de seguridad)

X X*

Versión 2 X X* X X* Versión 3 X X X X X* * en opción

A) Versión 1 (controlador de seguridad B7012 o C7012): Esta versión incluye: En el caso de un B7012, una caja local situada en el piso operacional (IPW 669). Contiene los

relés, el transformador de alimentación e incluye los botones pulsadores y los indicadores luminosos en la cara delantera.

En el caso de un C7012, una caja local situada en el piso operativo (IPW 669) y una caja de relés situada al pie de la unidad (IPW 669). La caja local incluye únicamente los botones pulsadores y los indicadores luminosos en la cara delantera. Los relés y el transformador de alimentación se encuentran en la caja de relés.

B) Versión 2

Esta versión incluye: Un armario principal situado en la sala de control (IPW 559). Además de los botones

pulsadores y de los indicadores luminosos situados en la cara delantera, contiene un autómata, dos reguladores, un registrador, los transformadores de alimentación y los relés.

Una caja local situada en el piso operacional (IPW 669). Incluye los botones pulsadores y los indicadores luminosos en la cara delantera.

Una caja de unión situada al pie de la unidad (IPW 669) para el cableado de los instrumentos y de las cajas situadas en la estructura de la unidad de síntesis con el resto de la fábrica y el armario principal.

Eventualmente una caja bomba (IPW 669) si el depósito y las bombas son proporcionados por Carbone-Lorraine (ver capítulo 1.2.6).

C) Versión 3 Idéntico a la versión 2 pero incluye 3 reguladores.

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1.2.7.2.2 - Funcionamiento Las funciones de control se describen con precisión en los manuales del operador de los armarios eléctricos proporcionados por Carbone-Lorraine.

A) Encendido automático Carbone-Lorraine ha desarrollado un sistema fiable de auto-ignición que permite a la planta HCl funcionar con un encendido seguro y controlado desde una posición distante. El sistema incluye una fuente de ignición con piloto (quemador piloto) que enciende con seguridad los flujos de hidrógeno piloto y de aire de combustión piloto que a su vez encienden con seguridad los flujos de H2 primario y de aire de combustión primario en el quemador primario de la unidad de síntesis. Una vez encendido el quemador primario, la llama piloto se retira y los flujos de hidrógeno piloto y de aire de combustión piloto son reemplazados por un flujo bajo de nitrógeno continuo. El resto de la secuencia de encendido puede entonces activarse. El encendido automático es obligatorio en la versión 3 donde toda la secuencia de arranque es automatizada. Para las versiones 1 y 2, viene en opción. Instalación y puesta en servicio del quemador piloto: ver manual de montaje de la unidad de

síntesis. Especificaciones y parámetros de funcionamiento del quemador piloto: ver en el anexo.

B) Arranque automático (Versión 3) El arranque se llama "automático" cuando todas las etapas de la secuencia de arranque pueden efectuarse a distancia. En la versión 2, la sustitución del aire por el cloro se realiza con la válvula de regulación FCV 101 y la válvula manual HV 103. Además, las válvulas de by-pass del ventilador son manuales (XHV 701 y XHV 702). En cuanto al encendido del quemador, puede efectuarse en manual (con antorcha) o en automático (con el quemador piloto). Por lo tanto se puede calificar este arranque de «semiautomático». En la versión 3, las válvulas manuales HV 103, XHV 701 y XHV 702 son reemplazados por válvulas automáticas FCV 103, XSV 701 y XSV 702 que permiten un arranque completo a distancia.

C) Bucles de regulación (Versiones 2 y 3) Control de la relación de los flujos de los gases H2 y Cl2 El control garantiza que la relación adecuada de H2 / Cl2 siempre se mantenga (normalmente 1.05 H2 / 1.00 Cl2 estequimétrico). Las relaciones de H2 y Cl2 se miden con los caudalímetros (generalmente placas de orificios calibrados) que están instalados en los flujos de alimentación de los gases H2 y Cl2. Las señales se transmiten al sistema de control. El controlador de relación

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compara ambas señales y luego transmite una señal a la válvula de control Cl2 que regula el flujo de Cl2 para mantener la relación preajustada apropiada con el flujo de H2. El punto de consigna del exceso H2/Cl2 es regulado por el operador directamente en el regulador de hidrógeno situado en la cara delantera del armario principal de control (HIC 202). Para aumentar la tasa de producción, el punto de ajuste de la tasa H2 se aumenta a la tasa deseada. La tasa de Cl2 se modifica en el mismo momento para mantener la relación de alimentación de gas H2/Cl2 apropiada. En cuanto al agua absorbente, el punto de ajuste es ajustado por el operador y el caudal se corrige automáticamente según las variaciones de Cl2. La tasa de aumento permisible se aprende con la experiencia dado que los grandes pasos incrementales pueden crear condiciones perturbadas del proceso resultantes de un excesivo gas inerte (H2) en el proceso de la combustión. Capacidad de producción El aumento o la reducción de la producción es controlado por el caudal de hidrógeno. Una vez ajustado el exceso de hidrógeno, el caudal de cloro, y en consecuencia la producción de gas HCl, varían en función del caudal de hidrógeno. Para la versión 2, la válvula de regulación FCV 201 del hidrógeno es controlada por el operador desde una estación manual HIC 201 del regulador de hidrógeno del armario principal. El caudal se visualiza en este regulador y es ajustado por el operador en el valor deseado. Para la versión 3, un punto de consigna del caudal se introduce en la estación manual HIC 201 del regulador de hidrógeno. La válvula FCV 201 se posiciona entonces automáticamente con el fin de permitir el paso del caudal solicitado. En esta versión, los 2 bucles de regulación (H2 y luego H2/Cl2) operan en cascada. El interés del diseño Carbone-Lorraine con H2 maestro y Cl2 esclavo es su mayor seguridad de funcionamiento. Durante un aumento rápido de capacidad, el caudal de hidrógeno evoluciona siempre antes del cloro, lo que garantiza en cualquier momento un exceso de hidrógeno suficiente con relación al cloro, a pesar de las fluctuaciones debidas al movimiento de las válvulas de regulación para alcanzar los puntos de consigna. Durante las disminuciones de capacidades, se velará por proceder por etapas sucesivas con el fin de garantizar el exceso en permanencia. Caudal de agua de absorción y concentración del ácido A producción de gas fijada (caudales H2 y Cl2 estables), el caudal de agua de absorción determina la concentración del ácido producido. Para un caudal de agua que aumenta, la concentración disminuye e inversamente. Para una producción WHCl determinada de gas HCl en el quemador, el caudal de agua WH2O necesario para producir un ácido de concentración c puede estimarse por la siguiente relación:

WH2O = WHCl x 1-cc (en kg/h)

Ejemplo

WHCl = 2000 kg/h de gas HCl en el quemador, c = 33% = 0.33 por lo tanto WH2O = 2000 x (1-0.33)/0.33 = 4060.6 kg/h

Cuando los gases de alimentación se saturan en vapor de agua o contienen oxígeno, el caudal de agua encontrado por esta fórmula debe corregirse teniendo en cuenta el agua contenida en los gases y el agua de síntesis (H2 + ½ O2 H2O).

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Pueden aplicarse distintas soluciones con el fin de controlar el caudal de agua y la concentración del ácido: Regulación semiautomática La válvula de regulación FCV 401 del agua es controlada por el operador desde una estación manual HIC 401 del regulador de agua del armario principal. El caudal se visualiza en este regulador y es ajustado por el operador en el valor deseado. Un cuadro de marcha permite al operador conocer, en función de la producción (caudales H2 et Cl2 fijados), los caudales de agua necesarios para obtener la concentración deseada. La concentración del ácido debe ser verificada periódicamente por tomas de muestra in situ. Esta solución, muy simple de implementar y en consecuencia poco costosa, se recomienda cuando el productor no requiere un control en línea de la concentración (posibilidad de variaciones +/- 1 %).

Regulación automática por la temperatura de columna La absorción adiabática del HCl en la columna de cola produce una elevación de temperatura más o menos importante según la cantidad de gas absorbida. Si el ácido producido está por debajo del título deseado, significa que hay ya sea una excesiva contribución de agua de proceso en el sistema, o una producción demasiado escasa de gas HCl. En ambos casos, la temperatura de la columna disminuye. Por el contrario, la temperatura aumenta si el caudal de agua disminuye o si la producción de gas aumenta. Cuando la concentración es estable y cualquiera que sea la carga (pares caudal de agua / producción de gas para concentración estable), la temperatura de la columna es estable. Gracias a una sonda de temperatura provista de un transmisor (TE / TT 401) situada en pie de columna, se puede efectuar una regulación del título. La señal transmitida al regulador se compara a la consigna de temperatura correspondiente a la concentración deseada y la válvula de regulación FCV 401 se manipula hasta que el caudal de agua permite alcanzar la temperatura de consigna. Este método también es simple y poco costoso. La precisión del control es del mismo orden que para la solución anterior. Es sin embargo mucho más dependiente de las condiciones de funcionamiento: un cambio del exceso de hidrógeno o de la composición de los gases en la entrada puede hacer fluctuar la temperatura. Requiere además una campaña de medición preliminar destinada a determinar las temperaturas de consigna para cada concentración de ácido. Ejemplo

Ácido 33% Ácido 35%

Carga Agua HCl gas T col. Agua HCl gas Tcol

20% 846 kg/h 417 kg/h 34.5°C 774 kg/h 417 kg/h 41.1°C

50% 2.115 kg/h 1.041 kg/h 35.6°C 1.934 kg/h 1.041 kg/h 41.5°C

100% 4.230 kg/h 2.083 kg/h 34.7°C 3.869 kg/h 2.083 kg/h 41.8°C

Para una producción de ácido al 33%, la temperatura de consigna será de 35°C. Para una producción de ácido al 35%, la temperatura de consigna será de 41,5°C. Durante esta campaña, se requieren tomas de muestra in situ para ajustar la concentración del ácido.

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Regulación automática por la concentración del ácido

El bucle de regulación se basa en la medición en continuo de la concentración (o densidad) del ácido producido. Esta solución requiere la implantación en la tubería de salida del ácido de un densímetro electrónico equipado de un transmisor. La válvula de agua de absorción FCV 401 es manipulada por el regulador en función de la señal recibida del transmisor y de la concentración proporcionada en consigna. Esta solución es más costosa que las anteriores debido a la utilización de un densímetro electrónico (en contacto con el ácido, el material generalmente utilizado es el tantalio). Por el contrario, la regulación es más suave y se llega a conservar concentraciones muy estables. Este sistema se recomienda cuando se desea un control preciso de la concentración y cuando la composición del gas de cloro varía con frecuencia y de manera considerable. Regulación automática por caudal de cloro

Para una producción determinada de gas HCl y para una concentración de ácido fijada, se determina el caudal de agua de absorción. Dado que la producción de gas HCl es directamente proporcional a la cantidad de cloro en la entrada del quemador (ver capítulo 1.1.5), se deduce que para una concentración de ácido determinada, el caudal de agua de absorción es proporcional al caudal de cloro. La relación entre estos dos caudales es proporcionada por la siguiente fórmula más o menos exacta:

WH2O = 36.535.5 x WT

Cl2 x YCl2 x 1-cc (en kg/h)

Con WT

Cl2 = caudal total del gas de cloro en kg/h YCl2 = composición de la masa en Cl2 en el gas de cloro (%) c = concentración del ácido (%) Ejemplo

WTCl2 = 5000 kg/h

YCl2 = 99 % mas. = 0.99 c = 33% mas. = 0.33

Entonces WH2O = 10333 kg/h El caudal obtenido por esta fórmula deberá ser corregido por un factor multiplicativo k1 que permitirá tener en cuenta el agua aportada por los gases en el sistema, el agua de síntesis, la eventual presencia de cloro en el hidrógeno y el vapor de agua que se escapará por la columna de cola. Este coeficiente será afinado por experiencia en función de los resultados de concentración de ácido obtenidos. La regulación del caudal de agua es en realidad una cascada a partir del caudal de cloro medido y transmitido por el aparato FE / FT 101 situado en la línea de cloro. Este método da muy buenos resultados para un coste de aplicación reducido. Se recomienda para un control preciso de la concentración cuando la composición del gas de cloro es estable. Con relación a la solución que utiliza un densímetro, este método es preactivo y no reactivo. Con un densímetro, se ajusta el caudal de agua una vez que la variación del título del ácido ha sido

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detectada. Se produce entonces un ácido no conforme durante un corto período antes de actuar en el caudal de agua. Cuando se utiliza la cascada cloro/agua, la variación del caudal de cloro se detecta antes de la modificación del título del ácido y el caudal de agua corregido instantáneamente. El tiempo de respuesta del sistema es por lo tanto más rápido y así los períodos de producción de ácido no conforme se minimizan.

Conexión a un DCS Los armarios Carbone-Lorraine pueden conectarse a DCS (armarios versiones 2 y 3 únicamente). La conexión es generalmente de tipo eléctrico (hilo a hilo) con el fin de facilitar el mantenimiento pero también puede ser electrónica (comunicación por Modbus) a solicitud. Cuando los armarios se conectan a un DCS, todas las informaciones del sitio transitan por el armario y algunas se transmiten al DCS. El DCS realiza el control de los distintos bucles de regulación a través del armario Carbone-Lorraine. Los bucles y los historiales deben programarse en el DCS. El armario no incluye entonces ni reguladores, ni registrador. En fase de arranque, la secuencia paso a paso aún está bajo el control del autómata. El DCS

interviene únicamente para accionar las válvulas de regulación por autorización del autómata. En fase de producción, el DCS controla la unidad y el autómata realiza las funciones de

seguridad. Listas de las informaciones disponibles en el DCS:

Señales de los transmisores Señales de alarma Otras señales

Caudal de cloro Defecto de llama Marcha / parada del ventilador

Caudal de hidrógeno

Para regulación

Caudal bajo de agua de enfriamiento

Marcha / parada de bombas (si se suministran)

Para visualización

Caudal de agua de absorción

Caudal bajo de agua de absorción

Posición de las válvulas

Temperatura de columna

Ruptura del disco de seguridad

(finales de carrera alto y bajo)

Otros transmisores

Para visualización

Presión baja de nitrógeno de purga

Para visualiza-

ción

(densidad, caudales, presiones, etc.)

Presión baja de aire instrumento

Nivel muy alto en el depósito de transferencia de ácido

Otras alarmas del usuario

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1.2.8 FLEXIBILIDAD DE LA INSTALACIÓN 1.2.8.1 Definición La flexibilidad es definida por la relación del margen de funcionamiento en régimen continuo y estabilizado sobre la capacidad máxima de la instalación. Se le puede escribir de la siguiente forma:

Flexibilidad = capacidad máxi - capacidad mín

capacidad máx

La capacidad máxima se define de manera general para cada tipo de unidad en el capítulo 1.2.2.2.4. La capacidad mínima es la más pequeña de las capacidades para la cual la instalación funciona en régimen continuo y estabilizado. Esta capacidad mínima de la instalación depende de la capacidad mínima de cada uno de los elementos del sistema. Es la mayor de las capacidades mínimas de los elementos constitutivos. Los elementos a tener en cuenta son: El quemador, El absorbedor, La columna de cola. La capacidad mínima de la instalación se escribe por lo tanto:

CM instalación = SUP (CM quemador, CM absorbedor, CM columna) (CM = capacidad mínima) Conviene verificar que la flexibilidad de la instalación sea compatible con la flexibilidad de los órganos de regulación (válvulas, caudalímetros, etc.). Generalmente, los órganos de regulación son utilizables de manera relativamente fiable entre un 20 y un 100% de la capacidad máxima. 1.2.8.2 Capacidad mínima del quemador Para funcionar correctamente (llama estable y mezcla eficaz de los gases), los quemadores modulares que equipan las unidades de síntesis Carbone-Lorraine deben ser alimentados por un caudal mínimo total de gas que garantice una velocidad mínima en la zona de mezcla del cloro y del hidrógeno. 1.2.8.2.1 - Caudales mínimos en el quemador Quemador P G S L IL ILS XL

Caudal mín (m3/h) 44 82 237 449 723 733 1182

A partir de estos caudales mínimos, se deduce la cantidad mínima de gas HCl puro producida en el quemador en toneladas al día (t/d). Esta cantidad depende directamente de la composición y de la temperatura de los gases de cloro e hidrógeno en la entrada.

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1.2.8.2.2 - Influencia de la naturaleza de los gases de alimentación Ejemplo 1: gases puros Quemador L alimentado por cloro (100% Cl2) a 20°C e hidrógeno (100% H2) a 20°C. Sea QT

Cl2 el caudal de cloro, Sea QT

H2 el caudal de hidrógeno, Entonces QT

Cl2 + QTH2 = 449 m3/h [1]

Para respetar el 5% de exceso estequiométrico de hidrógeno, es necesario un caudal de hidrógeno 1,05 veces mayor que el del cloro por lo tanto QT

H2 = 1.05 x QTCl2

de donde QTCl2 = 219.02 m3/h

Se tiene por lo tanto: Caudal de cloro QT0

Cl2 = 219.02 x 273.15 / (273.15+20) = 204.08 Nm3/h * Caudal de hidrógeno QT0

H2 = 219.02 x 1.05 x 273.15 / (273.15+20) = 214.29 Nm3/h * Capacidad mínima de HCl en el quemador: P min Caudal de cloro puro Q0

Cl2 = 204.08 Nm3/h Caudal de HCl puro Q0

HCl = 2 x Q0Cl2 = 408.16 Nm3/h lo que equivale a 664.7 kg/h de HCl puro en

el quemador. de donde Pmin = 664.7 x 24 / 1000 = 15.9 t/d HCl 100% Ejemplo 2: influencia de la composición de los gases Quemador L alimentado por cloro (90% Cl2 + 10% N2) a 20°C e hidrógeno (95% H2 + 5% CO2) a 20°C. Sea QCl2 el caudal de cloro puro y QT

Cl2 el caudal total de cloro, Sea QH2 el caudal de hidrógeno puro y QT

H2 el caudal total de hidrógeno, Entonces QT

Cl2 + QTH2 = 449 m3/h [1]

Para respetar el 5% de exceso estequiométrico de hidrógeno, es necesario un caudal de hidrógeno 1,05 veces mayor que el del cloro por lo tanto QH2 = 1.05 x QCl2 sin embargo QT

Cl2 = QCl2 / 0.9 [2] et QTH2 = QH2 / 0.95 = 1.05 x QCl2 / 0.95 [3]

Al integrar [2] y [3] en [1], se obtiene QCl2 = 202.58 m3/h Se tiene por lo tanto: Caudal de cloro QT0

Cl2 = 202.58 / 0.9 x 273.15 / (273.15+20) = 209.73 Nm3/h *

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Caudal de hidrógeno QT0H2 = 202.58 x 1.05 / 0.95 x 273.15 / (273.15+20) = 208.63 Nm3/h *

Capacidad mínima de HCl en el quemador: P min Caudal de cloro puro Q0

Cl2 = 209.73 x 0.9 = 188.76 Nm3/h Caudal de HCl puro Q0

HCl = 2 x Q0Cl2 = 377.51 Nm3/h lo que equivale a 614.8 kg/h de HCl puro en

el quemador. de donde Pmin = 614.8 x 24 / 1000 = 14.8 t/s HCl 100% Cuanto más inertes contienen los gases, más disminuye la capacidad mínima de un

quemador, ya que a volumen de alimentación igual, la cantidad de cloro puro entrante es más baja.

Ejemplo 3: influencia de la temperatura de los gases Quemador L alimentado por cloro (100% Cl2) a 40°C e hidrógeno (100% H2) a 40°C. Sea QT

Cl2 el caudal de cloro, Sea QT

H2 el caudal de hidrógeno, Entonces QT

Cl2 + QTH2 = 449 m3/h [1]

Para respetar el 5% de exceso estequiométrico de hidrógeno, es necesario un caudal de hidrógeno 1,05 veces mayor que el del cloro por lo tanto QT

H2 = 1.05 x QTCl2

de donde QT

Cl2 = 219.02 m3/h Se tiene por lo tanto: Caudal de cloro QT0

Cl2 = 219.02 x 273.15 / (273.15+40) = 191.04 Nm3/h * Caudal de hidrógeno QT0

H2 = 219.02 x 1.05 x 273.15 / (273.15+40) = 200.60 Nm3/h * Capacidad mínima de HCl en el quemador: P min Caudal de cloro puro Q0

Cl2 = 191.04 Nm3/h Caudal de HCl puro Q0

HCl = 2 x Q0Cl2 = 382,09 Nm3/h lo que equivale a 622,2 kg/h de HCl puro en

el quemador. de donde Pmin = 622.2 x 24 / 1000 = 14.9 t/d HCl 100% Cuanto más elevada es la temperatura de los gases en la entrada, más disminuye la

capacidad mínima de un quemador, ya que a volumen de alimentación igual, la cantidad de cloro puro entrante es más baja.

* no hay corrección de presión: en el quemador, se considera que la presión de los gases es cercana a la presión atmosférica. 1.2.8.2 .3 - Capacidades mínimas de los quemadores: cuadro de síntesis

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Las capacidades mínimas de los distintos quemadores se presentan en el cuadro de la página siguiente para distintas composiciones de cloro.

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Hipótesis:

Temperaturas de los gases de cloro e hidrógeno estimadas constantes a 30°C Composición del hidrógeno: 95% H2 + 5% inertes (en volumen).

Para casos que no entran en el marco de estas hipótesis, consultarnos.

CAPACIDADES MÍNIMAS DE LOS QUEMADORES (en t/d HCl 100%)

Composición (% volumen) Quemador Cl2 O2 N2 P G S L IL ILS XL

100 0 0 1.46 2.74 7.92 15.02 24.17 24.52 39.53 95 0 5 1.42 2.67 7.73 14.65 23.58 23.92 38.57 90 0 10 1.38 2.60 7.53 14.27 22.96 23.29 37.55 85 0 15 1.34 2.53 7.31 13.86 22.30 22.63 36.47 80 0 20 1.30 2.45 7.08 13.42 21.61 21.92 35.33 70 0 30 1.21 2.28 6.58 12.48 20.08 20.37 32.84 60 0 40 1.11 2.08 6.02 11.41 18.36 18.62 30.02

Cl2 + N2

50 0 50 0.99 1.86 5.37 10.18 16.39 16.63 26.80 95 5 0 1.35 2.54 7.33 13.90 22.38 22.70 36.59 90 10 0 1.25 2.34 6.77 12.84 20.67 20.97 33.80 85 15 0 1.15 2.16 6.24 11.83 19.05 19.32 31.15

Cl2 + O2

80 20 0 1.05 1.98 5.74 10.87 17.50 17.75 28.62 95 1 4 1.41 2.64 7.65 14.50 23.33 23.67 38.15 90 2 8 1.35 2.55 7.36 13.96 22.46 22.79 36.73 85 3 12 1.30 2.44 7.07 13.40 21.57 21.88 35.27 80 4 16 1.24 2.34 6.76 12.82 20.64 20.94 33.75 70 6 24 1.13 2.12 6.12 11.61 18.69 18.96 30.56 60 8 32 1.00 1.88 5.44 10.31 16.59 16.83 27.14 50 10 40 0.86 1.63 4.70 8.91 14.35 14.55 23.46 40 12 48 0.72 1.35 3.91 7.41 11.92 12.09 19.50 30 14 56 0.56 1.05 3.05 5.78 9.30 9.44 15.21

Cl2 +

Aire

20 16 64 0.39 0.73 2.12 4.02 6.46 6.56 10.57 1.2.8.3 Capacidad mínima del absorbedor El factor limitante del absorbedor es el fondeo mínimo de los bloques. En efecto, para conseguir una absorción eficaz del gas en el agua de proceso, es necesaria una película que caiga lo suficientemente gruesa en el interior de todos los canales verticales de los bloques de absorción. Los caudales mínimos de líquido necesarios para la formación de la película que cae se proporcionan en el siguiente cuadro para cada tipo de bloque.

Bloque Caudal mínimo (kg/h) Bloque Caudal mínimo (kg/h)PMA 40 N416S 940

N216S 210 SM18A 1260 GMA 270 CLA 1530

GM16A 490 N616S 1800 N316S 590 C818A 2060 SMA 840 N816S 3790

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La capacidad mínima P min del absorbedor se calcula sobre la base de estos caudales considerando que se trata de caudales de agua pura. En efecto, el caudal mínimo Qmin se sitúa en la cabeza del absorbedor (inicio de la absorción del gas), allí donde la solución es muy diluida. La capacidad mínima Pmin del absorbedor se obtiene por la siguiente relación:

Pmin = 24

1000 x Qmin x c

1-c en t/d HCl 100%

Ejemplo: bloques SM18A Producción de ácido 33%: Pmin = 24 x 1260 x 0.33 / 0.67 / 1000 = 14.9 t/d HCl 100% Producción de ácido 37%: Pmin = 24 x 1260 x 0.37 / 0.63 / 1000 = 17.8 t/d HCl 100% Cuanto más concentrado es el ácido producido, mayor será la capacidad mínima, ya que a caudal de agua de proceso constante, el caudal de gas es superior. 1.2.8.4 Capacidad mínima de la columna de cola Al igual que para el absorbedor, la capacidad mínima en la columna de cola es proporcionada por el caudal mínimo Qmin de líquido que circula en la columna. Este caudal mínimo garantiza el fondeo mínimo de la guarnición, lo que permite un contacto íntimo gas-líquido eficaz en toda la superficie de la guarnición. La capacidad mínima de la columna llevada en t/s HCl 100% se calcula por una fórmula idéntica a la del capítulo 1.2.8.3:

Pmin = 24

1000 x Qmin x c

1-c en t/d HCl 100%

El caudal mínimo Qmin necesario para garantizar el fondeo es en función del tipo de guarnición (material, tamaño, forma) y del diámetro interior de la columna. A continuación proporcionamos valores de caudales mínimos para una guarnición de tipo anillos Raschig de grafito en función de los diámetros interiores de columnas estándar Carbone-Lorraine.

CAUDALES MÍNIMOS EN LA COLUMNA DE COLA (kg/h)

c \ a ½’’ 5/8‘’ ¾‘’ 1‘’ 1’’ 1/2 2’’

150 520 395 340 / / /

200 925 700 600 425 305 /

250 1445 1095 940 665 480 350

330 2520 1910 1635 1160 830 615

420 / / 2650 1880 1350 995

500 / / / 2660 1910 1410

610 / / / 3960 2840 2100

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700 / / / / 3740 2760

800 / / / / / 3605

970 / / / / / /

1200 / / / / / /

En general, el caudal mínimo de la columna de cola es inferior al caudal mínimo requerido en el absorbedor de bloque. La flexibilidad global de la instalación no está por lo tanto limitada por la columna. 1.2.8.5 Capacidad mínima de la instalación Se define en el capítulo 1.2.8.1. En el caso de una instalación de tipo US600 equipada de un quemador L, de bloques N616S y de una columna de cola de diámetro interior 420 mm provista de anillos Raschig de 1''1/2 de grafito, la capacidad mínima, para una producción de 60 t/d HCl 100% en forma de ácido al 33% con gas de cloro puro (100% Cl2) y de hidrógeno al 95% (+5% de inertes) a 30°C es proporcionada por la mayor de las capacidades mínimas: Capacidad mínima del quemador: 15.02 t/d HCl 100% Capacidad mínima del absorbedor: 21.3 t/d HCl 100% Capacidad mínima de la columna: 16 t/d HCl 100% La capacidad mínima de la instalación es por lo tanto 21.3 t/d, es decir una flexibilidad del 64.5%. Sin embargo, se puede aumentar fácilmente recirculando una parte del ácido producido. 1.2.8.6 Aumento de la flexibilidad: la recirculación Además de la flexibilidad de los instrumentos de regulación que conviene verificar, la flexibilidad de la instalación es generalmente limitada por el quemador. En efecto, siempre se pueden franquear las limitaciones debidas al fondeo mínimo en los bloques y en la columna de cola recirculando una parte del ácido producido. La recirculación se realiza por la bomba situada en la salida del depósito de transferencia. En la salida de bomba, una parte del ácido es enviada al almacenamiento y la otra es enviada hacia la columna de cola según el siguiente esquema:

Agua de absorción

COLUMNA DE

COLA

Ácido escaso Hidrógeno

Cloro

Gases no

Ácido recirculado

UNIDAD

DE SÍNTESIS

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Este sistema permite garantizar un fondeo mínimo a la vez en la columna y en la unidad de síntesis. La recirculación sólo se utiliza por debajo de una determinada carga, cuando el caudal de agua de absorción ya no basta. El caudal recirculado es constante. Cálculo de la cantidad a recircular Retomemos el ejemplo del capítulo 1.2.8.5: la capacidad mínima de la instalación es de 21.3 t/d sin recirculación. Determinemos la cantidad mínima de ácido a reciclar hacia la columna para que la capacidad mínima de la instalación sea la del quemador, es decir, 15.02 t/d. Caudal mínimo de agua de absorción para una capacidad de 15.02 t/d:

15.02 x 1000 x 0.67 / 24 / 0.33 = 1270 kg/h Caudal mínimo de líquido para garantizar el fondeo de los bloques N616S:

1800 kg/h (ver cuadro del capítulo 1.2.8.3). Caudal mínimo de líquido para garantizar el fondeo de los anillos de la columna:

1350 kg/h (ver cuadro del capítulo 1.2.8.4). Todo indica que si se desea funcionar con una capacidad de 15.02 t/d, el caudal de agua de absorción no es suficiente: faltan 530 kg/h (1800-1270) para los bloques y 80 kg/h para la columna. Al elegir un caudal de recirculación de 600 kg/h, siempre se garantiza el fondeo mínimo de la instalación. La recirculación se pone en marcha cuando el caudal de agua de absorción ya no basta para garantizar por sí solo el fondeo mínimo de la instalación, es decir, cuando se vuelve inferior a 1800 kg/h en este ejemplo, es decir cuando la producción es inferior a 21.3 t/d. En resumen, al recircular 600 kg/h de ácido 33% hacia la columna cuando la capacidad se vuelve inferior a 21.3 t/d, se puede alcanzar una capacidad mínima de 15.02 t/d.

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1.2.8.7 Capacidad mínima de la instalación durante el arranque Durante el arranque, la producción parte de 0 kg/h de HCl para aumentar hasta la capacidad deseada. Durante la fase de aumento de los caudales de gas de cloro y de hidrógeno, el caudal de agua de absorción no se ajusta para garantizar una concentración comercial de ácido. En efecto, el caudal de agua de absorción mínimo durante el arranque debe corresponder al fondeo mínimo de la instalación (en general, el fondeo mínimo de los bloques) para que la película se forme y que el gas HCl producido no se escape por la chimenea. Por lo tanto existe una fase durante la cual se diluye el ácido producido. Esta fase será acortada por la experiencia de los operadores en aumentar rápidamente el caudal de cloro y de hidrógeno para producir la concentración deseada. Durante un corto período, se podrá producir ácido más concentrado con el fin de reconcentrar el ácido diluido y obtener así el título medio deseado en el depósito de almacenamiento. Ejemplo: unidad de síntesis con bloques N616S. Según el cuadro del capítulo 1.2.8.3, el caudal mínimo de líquido es 1800 kg/h. Durante el arranque, se establecerá entonces el caudal de agua de absorción en 1800 kg/h. Si el objetivo consiste en producir ácido al 33%, será necesario aumentar el caudal de cloro y de hidrógeno hasta obtener una producción de 21.3 t/d de gas HCl (es decir 862.3 kg/h de gas de cloro). Durante una fase en la que el caudal de cloro varía entre 0 y 862.3 kg/h, el ácido producido tendrá una concentración baja que variará de 0 a 33%. Esta fase deberá acortarse al máximo con el fin de producir el mínimo de ácido diluido. Unas mediciones en el recipiente de almacenamiento permitirán conocer la concentración media del ácido al cabo de esta fase. Luego, antes de pasar a control automático del caudal de agua, se podrá aumentar el caudal de gas conservando 1800 kg/h de agua con el fin de producir un ácido de título superior al 33% (por ejemplo: 34%,35% o 36%). Esta operación se realiza a baja capacidad. Una vez el título medio establecido en 33% en el recipiente, se podrá pasar a modo de control automático del agua de absorción y aumentar la capacidad de la instalación.

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1.3 CASOS DE FUNCIONAMIENTO PARTICULARES 1.3.1 ABSORCIÓN CON AZEÓTROPO 1.3.1.1 Principio Puede suceder que la unidad de síntesis sea utilizada para enriquecer una solución de ácido clorhídrico diluida. Es el caso por ejemplo cuando se implanta a proximidad una instalación de desorción de ácido concentrado (también llamada «stripping HCl»), destinada a producir un gas HCl seco y muy puro. En este tipo de instalación, la solución azeotrópica del ácido clorhídrico a menudo se obtiene como subproducto. Dado que las concentraciones varían entre 17% y 22% (según la presión de funcionamiento de la columna de stripping), el azeótropo puede valorizarse siendo reciclado en la síntesis para concentrarse allí en el grado comercial deseado.

El ácido concentrado producido en la síntesis puede entonces servir para alimentar la desorción. Se trata entonces de un sistema cerrado destinado a producir un gas HCl de muy alta pureza y seco.

Azeótropo

EVAPORADOR

COLUMNA DE

STRIPPING

Condensados

Gases no absorbidos

CONDENSADORES

Agua de absorción

Azeótropo

ECONOMIZADOR

Ácido concentrado (producción)

UNIDAD DE

SÍNTESIS

Respiradero

Cloro

Hidrógeno

Ácido concentrado

HCl gas

DEPÓSITO

BOMBA

COLUMNA DE

COLA

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1.3.1.2 Implantación La solución de ácido diluido es enviada hacia la columna de cola. No se envía en la cabeza de columna de modo que no haya emisiones de HCl en la chimenea debidas a la tensión de vapor de la solución. Por lo tanto se dispone generalmente de un elemento de guarnición por encima de la llegada de la solución ácida. El fondeo de este elemento es garantizado por agua de absorción (pura) que llega en cabeza de columna. De este modo, se evita cualquier emisión ácida a la atmósfera. En dicho funcionamiento, el caudal total de líquido es más importante que para un funcionamiento clásico. Por lo tanto es necesario tenerlo en cuenta en la elección del diámetro de la columna para evitar la obstrucción. En todos los casos, sírvase consultar obligatoriamente a nuestros equipos antes de la

implantación. 1.3.2 GASES POBRES 1.3.2.1 Generalidades Un gas pobre es un gas que contiene una amplia cantidad de inertes (N2, CO o CO2) y / u oxígeno. Este caso se presenta para el gas de cloro solamente. Generalmente, se trata de un gas residual de licuefacción o procedente de una reacción (fábrica de ClO2 en la industria papelera). Este gas pobre puede utilizarse en la síntesis ya sea solo, o tras la mezcla con un cloro rico, de tal modo que se alimente el quemador con un gas de composición global en Cl2 más elevado. Ya sea solo o mezclado, el funcionamiento en gases pobres es particular por dos razones: El fuerte contenido de O2 en el gas induce una reacción suplementaria a nivel del quemador:

H2 + ½ O2 H2O (ver capítulo 1.1.3). Esta reacción muy exotérmica aumenta la carga térmica de la instalación y la temperatura de la llama en el horno.

El fuerte contenido de inertes en el gas reduce la eficacia de absorción del sistema e implica la

utilización de un aparato con mayores secciones de paso. Las unidades de síntesis Carbone-Lorraine pueden quemar gases que contienen hasta un 20% de Cl2, 20% de O2 y 60% de inertes. Este tipo de funcionamiento requiere un diseño particular. En el caso de una unidad existente que funcione con gases puros, el paso a gases pobres requerirá generalmente una disminución de la capacidad. En todos los casos, sírvase consultar obligatoriamente a nuestros equipos antes de la

implantación.

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1.3.2.2 Implantación 1.3.2.2.1 - Influencia del oxígeno La presencia de oxígeno en el gas de alimentación de cloro crea un aumento de la temperatura de la llama (ver capítulo 1.1.2). Cuando el contenido de inertes también es elevada, esto limita la temperatura de la llama (fenómeno de dilución). En ese caso, el horno no requiere un diseño particular. Por el contrario, cuando el contenido de oxígeno es elevado con pocos inertes (ej.: 60% Cl2, 30% O2 y 10% N2), la temperatura de llama aumenta, lo que implica una elección de horno mayor en el momento del diseño (generalmente, se utiliza el horno directamente superior en la gama tras verificación de la carga térmica soportada). En el caso de una unidad existente que funciona con gases puros, el paso a gases pobres ricos en oxígeno implica generalmente una reducción de capacidad proporcional al contenido en O2 en el cloro. 1.3.2.2.2 - Influencia de los inertes El fuerte contenido de inertes reduce la eficacia de absorción del sistema. La unidad de síntesis absorbe menos gases HCl. La fuerte cantidad de gas HCl no absorbido en los bloques es reenviada hacia la columna de cola donde la absorción adiabática provoca una fuerte subida de temperatura (a veces, la solución alcanza el punto de ebullición) en la parte baja de columna. Para remediar este fenómeno, se prevén varias soluciones: Aumento de la absorción en los bloques añadiendo superficie de intercambio (adición de

bloques suplementarios con relación a un funcionamiento en gases ricos). Evacuación de las calorías en la parte baja de la columna de cola:

Utilización de un intercambiador de calor externo a la columna que funciona en carrusel con una bomba entre el pie de columna y un nivel intermedio superior. Al enviar ácido diluido frío en la columna, se disminuye la temperatura media. Esta solución aumenta el caudal de líquido en la columna (el carrusel se añade al agua de absorción que llega a la cabeza). Por lo tanto es importante verificar que no se alcance el punto de acumulación.

Instauración de un intercambiador de calor con tubo integrado en la parte inferior de la columna. Esta solución, más elegante, permite evacuar calorías sin aumentar la carga de líquido en la columna.

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CARRUSEL INTERCAMBIADOR ÍNTEGRO Además de estas soluciones técnicas que requieren la adición de material, es necesario estudiar siempre la posibilidad de modificar los parámetros del proceso utilizando un agua de enfriamiento y/o absorción más fría con el fin de favorecer las condiciones de funcionamiento. Observaciones: sobredimensionamiento de los aparatos. Cuando el contenido de inertes es fuerte, los aparatos (unidades de síntesis y columna de cola) deben ser sobredimensionados no sólo en términos de superficie de intercambio sino también en términos de sección de paso con el fin de evitar velocidades demasiado elevadas. Además del aspecto económico, el aumento de las secciones de paso influye directamente en el fondeo del sistema (bloques o anillos de guarnición). La flexibilidad de tales instalaciones es generalmente reducida y requiere el empleo casi continuo de un bucle de recirculación del ácido producido.

Agua de absorción

Respiradero

Ácido enfriado

COLUMNA DE COLA

Ácido enfriado

Hacia horno

Gases no

absorbidos

INTERCAMBIADORINTEGRADO

COLUMNADE

COLA Agua

de absorción

Respiradero

DEPÓSITO

Ácido calor

Gases no

absorbido

Hacia horno

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1.3.3 PRODUCCIÓN DE ÁCIDO MUY CONCENTRADO Las unidades de síntesis Carbone-Lorraine son capaces de producir un ácido de muy fuerte concentración: 35%, 36%, 37% o incluso 38%. En este tipo de producción, la principal dificultad procede del hecho de que la tensión de vapor del ácido en solución se vuelve rápidamente muy grande de modo que el gradiente entre la presión parcial de gas HCl y la tensión de vapor de la solución disminuya y limite la absorción. La cantidad de gas no absorbido es por lo tanto mucho mayor que en el caso de una producción de ácido al 33%. Si los gases de alimentación contienen además muchos inertes, se amplía este fenómeno y la producción de ácido muy concentrado puede resultar imposible. Al igual que para el funcionamiento con gases pobres, la producción de ácido concentrado, lo podemos ver, va a «cargar» más la columna con HCl, de ahí que se produzcan temperaturas a veces demasiado elevadas en pie de columna. Las soluciones implementadas para favorecer una producción de ácido concentrado son por lo tanto las mismas que para los gases pobres (a excepción de los aparatos de fuertes secciones de paso): Aumento de la superficie de intercambio en los bloques. Evacuación de las calorías en la parte baja de la columna de cola por enfriamiento externo o

interno Mejora de los parámetros del proceso: temperaturas de agua de absorción y de enfriamiento

más bajas. Este último parámetro sigue siendo el más importante en la producción de ácido concentrado. Sería en efecto ilusorio querer producir ácido al 38% con un agua de enfriamiento a 30°C, lo que implicaría una temperatura de ácido mínima de 35°C en la salida de la unidad de síntesis. Sin embargo, a esta temperatura, el ácido no es estable en la salida de la unidad de síntesis, ni en el depósito de almacenamiento; se desgasifica y pierde concentración (tensión de vapor = 0.6 bar). Por lo tanto es necesario prever dispositivos de enfriamiento anexos.

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1.3.4 PRODUCCIÓN DE HCI GASEOSO ENFRIADO La unidad de síntesis también puede servir para producir cloruro de hidrógeno (HCl gaseoso) enfriado. Los equipos utilizados y la filosofía del sistema siguen siendo idénticos a la producción de ácido en solución (ver P&ID a continuación). La única diferencia es la supresión del agua de absorción.

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1.3.4.1 Calidad del gas producido 1.3.4.1.1 - Composición del gas HCl La composición del gas producido depende esencialmente de la composición de los gases de alimentación de cloro e hidrógeno así como del exceso de hidrógeno elegido (5% en general). Puede alcanzar hasta un 97.5% de HCl en volumen. En efecto, todo los inertes (N2, CO, CO2, H2O, etc.) presentes en los gases de alimentación se encuentran en el gas HCl producido. Si el oxígeno se encuentra en los gases de alimentación, el gas HCl contiene vapor de agua de la combustión H2 / O2. Esta agua puede eliminarse si es necesario en un condensador colocado después de la unidad de síntesis. Además, el funcionamiento con exceso de hidrógeno siempre es requerido (5% mínimo). Esto supone por lo tanto la presencia sistemática de hidrógeno en el gas producido. Algunos ejemplos de pureza del gas HCl en función de la calidad de los gases de alimentación (el exceso de hidrógeno se fija en 5%).

Componentes Gas Cl2 (%vol) Gas H2 (%vol) Gas HCl (%vol) HCl 0 0 97.5 Cl2 100 0 0 H2 0 100 2.5

Componentes Gas Cl2 (%vol) Gas H2 (%vol) Gas HCl (%vol)

HCl 0 0 92.7 Cl2 95 0 0 H2 0 95 2.3 N2 5 5 5

Componentes Gas Cl2 (%vol) Gas H2 (%vol) Gas HCl (%vol)

HCl 0 0 92.6 Cl2 95 0 0 H2 0 100 2.5 O2 5 0 0

H2O 0 0 4.9 Observación: producción de gas HCl puro. Para la producción de gas puro, se utiliza generalmente una unidad de desorción HCl situada después de una unidad de síntesis de ácido clorhídrico en solución (ver capítulo 1.3.1.1). 1.3.4.1.2 - Temperatura del gas HCl La temperatura obtenida podrá variar entre 30 y 100°C en función de la temperatura del agua de enfriamiento disponible. 1.3.4.1.3 - Presión del gas HCl La unidad de síntesis Carbone-Lorraine permite producir un gas cuya presión puede alcanzar 3.5 bar absolutos.

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1.3.4.2 Necesidad de la columna de cola En una producción de HCl bajo forma gaseosa únicamente, la columna de cola puede ser necesaria para no manchar las instalaciones usuarias del gas situadas después de la unidad de síntesis. En efecto, durante el arranque, existe un período transitorio durante el cual se reemplaza el aire por el cloro antes de alcanzar un régimen establecido y una composición estable. Durante la fase transitoria, el gas producido es húmedo, contiene mucho nitrógeno y tiene un contenido de HCl variable. Al utilizar una columna de cola alimentada por agua de absorción, se puede lavar este gas. Una vez alcanzado el régimen permanente, se puede dirigir el gas producido hacia la producción. Si la calidad del gas HCl no tiene importancia para los usuarios situados en sección posterior, se puede suprimir la columna de cola. 1.3.4.3 Funcionamiento mixto gas / ácido en solución Algunas unidades de síntesis pueden utilizarse para producir a la vez gas enfriado y ácido en solución. Esta aplicación requiere el empleo de una columna de cola y se basa en el P&ID presentado en el capítulo 1.3.4. Se observarán las pocas diferencias con relación a un P&ID estándar de una unidad de ácido en solución: Adición de una válvula automática «todo o nada» entre la columna de cola y el horno (solución

de ácido baja). Esta válvula está cerrada en producción de gas y abierta en producción de ácido en solución.

Adición de dos válvulas «todo o nada» para by-pass de la columna y de la línea de descarga

de la producción de HCl gaseoso. Estas 2 válvulas permiten un by-pass de la columna en producción de gas. En producción de ácido en solución, la tubería de gas no absorbida se abre hacia la columna pero se cierra hacia el exterior.

El funcionamiento mixto no requiere ninguna modificación a nivel de los equipos de grafito. 1.3.5 UNIDAD DE SÍNTESIS DE PRODUCCIÓN DE VAPOR Para producciones a partir de 30 t/d de HCl 100%, puede ser interesante prever recuperar la energía lograda por la síntesis del gas HCl en forma de vapor de agua. Además de la unidad de síntesis y la columna de cola, el proceso también pone en juego un absorbedor de grafito y un balón de flash metálico (ver esquema de la página siguiente).

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UNIDAD DE PRODUCCIÓN DE VAPOR – PATENTE CARBONE-LORRAINE

Este sistema patentado por Carbone-Lorraine recurre a las características excepcionales de los grafitos Carbone-Lorraine, en particular, por lo que se refiere al comportamiento a las altas temperaturas. La unidad de síntesis funciona en horno seco, dado que el horno se enfría desde el exterior por agua de enfriamiento que sale del absorbedor colocado después de la síntesis. La producción de vapor es realizada por agua presurizada de calidad caldera que circula en bucle entre el circuito de servicio de los bloques de la unidad de síntesis y un balón de flash. Constituye un generador de vapor de agua que produce vapor a 4.5 bar absolutos aproximadamente. La energía se recupera en los bloques, allí donde el coeficiente de intercambio es el mejor para el enfriamiento del gas HCl. La absorción (en el caso de una producción de ácido en solución) se desarrolla posteriormente en un absorbedor y una columna de cola de manera clásica. La cantidad de vapor producido es de aproximadamente 750 kg/h por tonelada de HCl gaseoso producido en el quemador. Observación: producción de vapor a alta presión El sistema anterior puede modificarse para producir un vapor cuya presión puede alcanzar 8 bar absolutos. Para ello, el agua presurizada es reemplazada por un aceite térmico cuyo punto de ebullición es más elevado en la presión de trabajo. En lugar de enviarse a un balón de flash, este aceite circula entre los bloques y un «kettle» metálico sirve para la producción de vapor de agua.

BLOQUES

HORNO

Ácido concentrado (producción)

ABSORBEDOR

Gases no absorbidos

Ácido escaso

COLUMNA DE

COLA

Aguade absorción

Cloro

Vapor saturado

BALÓN DE

FLASH

Entrada de agua

presurizada

Agua complemento

Entrada de agua de enfriamiento

Salida de agua presurizada

Hidrógeno

Salida de agua de enfriamiento

HCl gaseoso

UNIDAD DE

SÍNTESIS

BOMBA


1-2 - HANDBOOK

1-2-2 - CAPITULO 2 : VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE

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MANUAL DEL OPERADOR LISTA DE VERIFICACIÓN

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CAPITULO 2

VERIFICACIONES

ANTES DEL ARRANQUE

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207837- Uhdenora- manuop2-ang_check_list_UNIT A Página 2.2

Antes de contactar a MERSEN para solicitar asistencia técnica en el arranque, se debe verificar que la instalación está lista completando la siguiente lista de verificación. Nuestro ingeniero sólo intervendrá si esta lista de verificación se nos ha enviado debidamente completada (por fax o email) y firmada por la persona autorizada. Al recibir este documento, y después de verificación de que todos los puntos sean conformes, MERSEN informará inmediatamente la fecha de intervención de su supervisor. A su llegada al sitio, nuestro ingeniero realizará una segunda verificación de la instalación en su presencia. Si ciertos puntos menores no están en conformidad, él le informará para que pueda remediarlos rápidamente antes del arranque. En cambio, si tras esta segunda verificación, nuestro ingeniero considera que no es posible arrancar la unidad rápidamente por razones que no se puedan imputar a MERSEN (verificación incorrecta o no realizada, instalación no acabada, tuberías no montadas, gas no disponible para realizar la prueba de aceptación, etc.), le informará entonces de su decisión de posponer el arranque a un momento posterior. Si el trabajo a realizar antes del arranque es mayor, se debe prever la partida del ingeniero supervisor de MERSEN y organizarse una nueva visita para una fecha posterior. Cualquiera que sea el caso, MERSEN estará obligado a facturar los costes en relación con: el transporte (avión / tren / taxi) el hospedaje los días naturales transcurridos entre la salida y el retorno de nuestro ingeniero (basado en

una tarifa diaria)

POR LO TANTO ES DE VITAL IMPORTANCIA COMPLETAR LA LISTA DE VERIFICACIÓN CUIDADOSAMENTE ANTES DE NUESTRA LLEGADA PARA NO PERDER TIEMPO PARA EL

ARRANQUE. Para ayudarle a completar esta lista de verificación, le aconsejaríamos hacer uso del estándar de P&ID presentado en los apéndices de este documento. Su contacto usual en MERSEN también está disponible para contestar cualquier pregunta.

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LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DE LA PUESTA EN SERVICIO

PARA FACILITAR EL ARRANQUE DE LA PLANTA DE SÍNTESIS DE HCl,

HEMOS PREPARADO UNA LISTA DE PASOS DE VERIFICACIÓN A REALIZAR

ANTES DE LA LLEGADA DE NUESTRO SUPERVISOR AL SITIO.

SE BASA EN EL ESTÁNDAR DE P&ID SUMINISTRADO CON ESTE DOCUMENTO

AL DEVOLVERNOS UNA COPIA DE ESTA LISTA DEBIDAMENTE COMPLETADA

SE PUEDEN EVITAR PROBLEMAS MAYORES QUE PUEDEN POSPONER LA FECHA DE ARRANQUE PROGRAMADA

DE LA UNIDAD, ASÍ COMO AHORRO DE TIEMPO Y GASTOS COMPLEMENTARIOS

DEBIDOS A LA PRESENCIA INNECESARIA DE NUESTRO SUPERVISOR EN EL SITIO.

VER EL LIBRO DE CONSTRUCCIÓN DE MERSEN PARA

LOS ESQUEMAS DEL EQUIPO Y LAS INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN

PARA COMPLETAR ESTA LISTA, MARCAR CADA ELEMENTO CON ESTOS SÍMBOLOS:

C : ELEMENTO CONFORME

NC : ELEMENTO NO CONFORME

X : SEGUNDA VERIFICACIÓN EN EL SITIO CON EL SUPERVISOR CL

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CONJUNTO MECÁNICO 1 / 6 UNIDAD DE SÍNTESIS C NC X

VERTICALIDAD DE LA UNIDAD DE SÍNTESIS CON UN NIVEL DE BURBUJA

INSTALAR LAS GUÍAS EN LA UNIDAD DE SÍNTESIS (sólo para aparatos altos)

VERIFICAR LA INSTALACIÓN DE LAS GUÍAS (ninguna interferencia con los tensores / buen desplazamiento en cuba)

DISTRIBUCIÓN DEL LÍQUIDO EN EL HORNO (por circulación del agua de absorción antes del montaje del quemador)

MONTAJE DEL QUEMADOR (juntas / tubos, etc.)

ABASTECER TODOS LOS INYECTORES DE GRAFITO CON FUELLES

POSICIÓN DEL DISCO DE SEGURIDAD (lado hueco hacia arriba)

APRIETE DEL DISCO DE SEGURIDAD

CONECTAR UN PROTECTOR DE EXPLOSIÓN A LA TUBERÍA DE DRENAJE (para recoger el HCl en caso de que el disco de seguridad se rompa)

APRIETE DE LOS MUELLES (ver los esquemas de ensamblaje)

AGUA DE ENFRIAMIENTO EN CIRCULACIÓN LAS VÁLVULAS MANUALES DEBEN ESTAR CERRADAS Y DEBEN ABRIRSE PROGRESIVAMENTE (Retirar el disco de seguridad o la tubería de ácido para detectar cualquier escape de servicio/proceso)

COLUMNA DE COLA C NC X

VERTICALIDAD DE LA COLUMNA DE COLA CON UN NIVEL DE BURBUJA

INSTALAR LAS GUÍAS EN LA COLUMNA DE COLA (sólo para aparatos altos)

VERIFICAR LA INSTALACIÓN DE LAS GUÍAS (ninguna interferencia con los tensores ni con las abrazaderas / buen deslizamiento en las paredes de grafito)

POSICIÓN DEL TUBO DE AGUA DE ABSORCIÓN (agujeros hacia abajo)


ANILLOS DE RASCHIG EN CADA REJILLA DE SOPORTE, LAS TRES PRIMERAS CAPAS DE EMPAQUETADURAS DEBEN ESTAR ORGANIZADAS


ACCESO A LA PARTE SUPERIOR (tubuladura de entrada del agua de absorción) DESDE EL PISO SUPERIOR

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CONJUNTO MECÁNICO 2 / 6 TUBERÍAS Y VÁLVULAS MANUALES C NC X

SOPLAR Y QUITAR EL POLVO DEL INTERIOR DE TODAS LAS TUBERÍAS (debe realizarse antes de la conexión final de las tuberías, principalmente para la tubería de cloro y de hidrógeno)

VERIFICAR LAS ENTRADAS Y SALIDAS DE TODAS LAS LÍNEAS

DE SOPORTE (Localización + Tipo: punto fijo, punto libre o guía + Adecuado con el peso soportado)

AJUSTAR / CENTRAR TODAS LAS JUNTAS DE TUBERÍAS

ABASTECER TODOS LOS INYECTORES DE GRAFITO CON FUELLES: CLORO - LÍNEA 1 HIDRÓGENO - LÍNEA 2 AGUA DE ABSORCIÓN - LÍNEA 4 GASES NO ABSORBIDOS - LÍNEA 13 SOLUCIÓN DE ABSORCIÓN - LÍNEA 6 GAS DE RESPIRADERO - LÍNEA 7

POSICIÓN DE LOS FUELLES (X y Y deben estar libres / remitirse a la isometría)

FIJACIÓN DEL VENTILADOR, DEL SOPLADOR O DEL EYECTOR NINGUNA TENSIÓN EN LAS TUBERÍAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA

LA TUBERÍA DE ENTRADA DE AIRE (VÁLVULA DE AIRE EN SECCIÓN ANTERIOR HV103) DIRIGIDA HACIA AFUERA DE LA ESTRUCTURA DE ACERO (para evitar la emanación de gases durante el arranque)

INSTALAR UNA BRIDA EN LA PUNTA DE LA TUBERÍA DE AIRE DE ARRANQUE PARA MANTENER LA CUBA INTERNA DE PTFE EN POSICIÓN (sólo para las tuberías Armylor)

INSTALAR UN RASTREADOR ELÉCTRICO O DE VAPOR EN LAS LÍNEAS CRÍTICAS (particularmente agua - sólo para países fríos)

LOCALIZACIÓN DE LOS DRENAJES EN LAS LÍNEAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO Y DE AGUA DE ABSORCIÓN TODOS DEBEN PERMITIR UN DRENAJE COMPLETO UNIDAD DE SÍNTESIS: LADO DE SERVICIO TUBERÍAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO TUBERÍA DE AGUA DE ABSORCIÓN

INSTALAR LAS VÁLVULAS MANUALES EN LAS TUBERÍAS DE DRENAJE DE LAS JUNTAS EN U

DRENAJE ÁCIDO DE LA SOLUCIÓN DE ABSORCIÓN (LÍNEA 11) UTILIZAR UNA CONEXIÓN DE BRIDA REVESTIDA A LA JUNTA EN U (LÍNEA 6) (ninguna conexión soldada)

ACCESO A LAS TUBERÍAS DE GAS DEL RESPIRADERO (LÍNEA 7) DESDE EL PISO SUPERIOR

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ACCEDER A LAS VÁLVULAS MANUALES

VÁLVULAS MANUALES VERIFICAR SU APERTURA Y CIERRE (dirección)

AIRE DE ARRANQUE (HV-AP1-16; HV-AP1-2 (Punto bajo);

SUMINISTRO DE CLORO Cl2 (HV-CL2-1; HV-CL2-2)

SUMINISTRO PRINCIPAL DE HIDRÓGENO (HV-GH1-1; HV-GH1-6)

LÍNEA PILOTO (HV-GH1-9; HV-20)

AIRE DE INSTRUMENTACIÓN PRINCIPAL (HV-AP1-11)

LÍNEA PILOTO (HV-AP1-14; HV-GH1-80)

SUMINISTRO PRINCIPAL DE NITRÓGENO (HV-GN1-1; HV-GN1-7 (Estrangulador)

LÍNEA PILOTO (HV- GN1-8; HV-GN1-11)

AGUA DE ABSORCIÓN (HV-WP1-1; HV-WP1-2 (Estrangulador)


CIRCUITO SUPERIOR DEL SUMINISTRO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

(HV-WC1-1; HV-WC1-2; HV-WC1-3; HV-WC1-21; HV-WC1-12; HV-WC1-16 HV-WC1-23)

CIRCUITO INFERIOR DEL SUMINISTRO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

(HV-WC1-20; HV-WC1-19; HV-WC1-18; HV-WC1-7; HV-WC1-14; HV-WC1-11; HV-WC1-24)

SOLUCIÓN DE ABSORCIÓN (HV- CH2-1)

ÁCIDO HCL PARA RECIRCULACIÓN (HV- CH1-17; HV- CH1-16)

ÁCIDO PRODUCTO (HV- CH1-4; HV- CH1-1; HV- CH1-2; HV- CH1-3; HV- CH1-22)

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CONJUNTO MECÁNICO 4 / 6 VARIOS C NC X

APRIETE DE LOS PERNOS (instalación de tuberías y aparatos)

AL UTILIZAR GASES HÚMEDOS (H2) INSTALAR UN SEPARADOR DE PARTÍCULAS EN LA LÍNEA Y DRENAR LAS TUBERÍAS DE IMPULSO DE LOS TRANSMISORES

DURANTE LA PURGA CON N2 , CERCIORARSE DE QUE LA PRESIÓN Y EL FLUJO DE N2 NO HAGAN ESTALLAR LAS JUNTAS DE LÍQUIDO (LÍNEAS 3 Y 6)

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CONJUNTO MECÁNICO – ELEMENTOS ESPECIALES 5 / 6 UNIDAD DE SÍNTESIS CON IGNICIÓN AUTOMÁTICA C NC X

DISPOSICIÓN DE LAS TUBERÍAS NINGUNA MEZCLA DE AIRE Y H2 ANTES DE LA ENTRADA DEL QUEMADOR PILOTO

UNIDAD DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE TANQUE Y BOMBAS C NC X

INSTALAR TUBULADURAS DE DRENAJE EN LAS BOMBAS (sólo países fríos)

NINGUNA TENSIÓN EN LAS TUBERÍAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA INSTALAR FUELLES

TUBERÍAS DE SUCCIÓN TUBERÍA DIRECTA (sin elevación)

TUBERÍA DE DESCARGA SOPORTE

ABASTECER DE UN FUELLE LA TUBERÍA DE ENTRADA DE ÁCIDO PRODUCIDO DEL TANQUE

ACCESO A LA VÁLVULA MANUAL DE DRENAJE DEL TANQUE (HV141)

UNIDAD DE SÍNTESIS CON PRODUCCIÓN DE VAPOR C NC X

VERTICALIDAD DEL ABSORBEDOR CON UN NIVEL DE BURBUJA

INSTALAR GUÍAS (sólo para aparatos altos)



AISLAR EL CIRCUITO DE AGUA PRESURIZADA (parte inferior de la unidad de síntesis)

LOCALIZACIÓN DE LOS DRENAJES EN EL CIRCUITO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO DEL ABSORBEDOR DEBE PERMITIR UN DRENAJE COMPLETO


AGUA DE ENFRIAMIENTO EN CIRCULACIÓN LAS VÁLVULAS MANUALES DEBEN CERRARSE Y ABRIRSE PROGRESIVAMENTE

En el absorbedor: retirar la tubería de salida de ácido para detectar cualquier escape de servicio/proceso

En la unidad de síntesis: retirar la tubería de salida del gas HCl

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CONJUNTO MECÁNICO – ELEMENTOS ESPECIALES 5 / 6 UNIDAD DE SÍNTESIS MONTADA EN PATÍN C NC X

ANCLAJE DE LA ESTRUCTURA DE ACERO

ABASTECER LAS PLACAS DE FIJACIÓN DE LA ESTRUCTURA DE ACERO INFERIORES CON AGUJEROS DE GRAN DIÁMETRO (para facilitar la instalación en concreto). UTILIZAR ARANDELAS PARA PERMITIR EL APRIETE

INSTALAR PLACAS DE FIJACIÓN DE OREJAS DE ENGANCHE EN LOS CUATRO LADOS DE LA PARTE SUPERIOR DE LA ESTRUCTURA DE ACERO

INSTALAR PLACAS DE FIJACIÓN DE OREJAS DE ENGANCHE EN LOS CUATRO LADOS DE LA PARTE SUPERIOR DE LA CUBIERTA DE ESCALERAS

DESMONTAR LOS TUBOS DEL QUEMADOR PARA EL TRANSPORTE

INSTALAR LA EMPAQUETADURA (ANILLOS) ANTES DE MONTAR LA COLUMNA DE COLA

SOPORTES DE COLUMNA DE COLA PARA TRANSPORTE HORIZONTAL

ALIGERAMIENTO DEL PISO DE FUNCIONAMIENTO

TODOS LOS TUBOS DE DRENAJE SITUADOS A LO LARGO DE LOS POSTES DE ESTRUCTURA DE ACERO

TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL DEL AIRE DE INSTRUMENTACIÓN POSIBILIDAD DE PURGARSE (ninguna brida ciega en la salida: instalar una válvula manual + una tubería de salida curvada)

ARMARIO DE TUBERÍA DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN INSTALADO LO MÁS CERCA POSIBLE A LOS INSTRUMENTOS (válvulas de control, válvulas de seguridad, pilotos de solenoide, etc.)

TUBERÍA ENTRE EL ARMARIO DE TUBERÍAS DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN Y LOS INSTRUMENTOS

ABASTECER CADA TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN CON UNA VÁLVULA MANUAL + UN REDUCTOR DE PRESIÓN y FILTRO

TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN AL QUEMADOR PILOTO DESDE LA PARTE INFERIOR DEL PISO DE FUNCIONAMIENTO

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CONJUNTO MECÁNICO – ELEMENTOS ESPECIALES 6 / 6 DISPOSITIVOS ADICIONALES C NC X

SISTEMA DE DRENAJE DEL APAGADOR DE LLAMAS LOS DRENAJES DE H2 Y Cl2 DEBEN ESTAR SEPARADOS

APAGADOR DE LLAMAS EL H2 Y EL Cl2 DEBEN INSTALARSE VERTICALMENTE U HORIZONTALMENTE CON PENDIENTE para evitar condensación

EN CASO DE UTILIZAR DEPÓSITOS ESTANCOS LA TUBERÍA DEBE ESTAR APRETADA LONGITUD DE LA TUBERÍA ADECUADA A LA PRESIÓN

EQUIPAR EL TUBO DE DRENAJE DEL VENTILADOR DE ARRANQUE CON UNA JUNTA (junta en U o depósito estanco) Y DE UNA VÁLVULA MANUAL

DISPOSICIÓN DEL RECIPIENTE DE MEDICIÓN DE ÁCIDO Y MEDIDOR DE DENSIDAD (Conductividad) LA DISPOSICIÓN DE LAS TUBERÍAS DEBE PERMITIR QUE EL LÍQUIDO CIRCULE LIBREMENTE

EQUIPAR EL SOPLADOR CON UN SILENT BLOCK

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MONTAJE DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO 1 / 2 C NC X

LOCALIZACIÓN DE LOS TRANSMISORES DE FLUJO (ver isométricos)

INSTALAR LOS TRANSMISORES DE GAS ENCIMA DE LAS PLACAS DE ORIFICIOS (FIT 51101 / FIT 51201)

INSTALAR EL TRANSMISOR DE AGUA DEBAJO DE LA PLACA DE ORIFICIOS (FIT 51401)

INSTALAR LOS SENSORES DE TEMPERATURA EN BOLSAS DE THERMOWELL (para los líquidos corrosivos) TE/TT 51101; TE/TIT 51406)

ACCEDER AL SENSOR DE LLAMA (BE 51104)

SENSOR DE LLAMA (POSICIÓN DEL TUBO “UV”)

AL UTILIZAR GASES HÚMEDOS (H2) INSTALAR UN SEPARADOR DE PARTÍCULAS EN LA LÍNEA Y DRENAR LAS TUBERÍAS DE IMPULSO DE LOS TRANSMISORES (inclinación de la tubería)

DESCARGAR LAS TUBERÍAS DE IMPULSO ENTRE LOS TRANSMISORES Y LOS DIAFRAGMAS ANTES DEL MONTAJE Y LA CONEXIÓN

SELLADO DE LAS EMPAQUETADURAS PARA LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS

INDICADORES DE FLUJO DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO CALIBRE EN KG/H (FIT 51901.1 / FIT 51901.2)

PLACA DE ORIFICIOS DE CLORO de PTFE (FE 51101) Y ANOTAR EL DIÁMETRO INDICADO EN LA PLACA: D: d: mm

PLACA DE ORIFICIOS DE HIDRÓGENO (FE 51201) Y ANOTAR EL DIÁMETRO INDICADO EN LA PLACA: mm

PLACA DE ORIFICIOS DE AGUA DE ABSORCIÓN (FE 51401) Y ANOTAR EL DIÁMETRO INDICADO EN LA PLACA: D: d: mm

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MONTAJE DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO - ELEMENTOS ESPECIALES 2 / 2 UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO C NC X

ACCESO AL QUEMADOR PILOTO

SENSOR DE LLAMA (BE 51104) SITUADO EN FRENTE (180°) DEL QUEMADOR PILOTO

REDUCTORES/INDICADORES DE PRESIÓN CALIBRADOS EN MBAR

INSTALAR LA VÁLVULA AUTOMÁTICA DE AIRE DE ARRANQUE FCV 511103 EN POSICIÓN VERTICAL

CAUDALÍMETRO ANNUBAR DE AIRE DE ARRANQUE (FIT 5111103)

UNIDADES DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE TANQUE Y BOMBAS C NC X

RETIRAR LAS ABRAZADERAS DEL INDICADOR DE NIVEL (LG 51311)

FIJAR EL INDICADOR DE NIVEL (LG 51311) NIVEL BAJO (LSL 51311) AJUSTAR A 1/3 DE LA ALTURA DEL TANQUE

(Las bombas deben estar cargadas) NIVEL ALTO (LSH 51311) AJUSTAR A 2/3 DE LA ALTURA DEL TANQUE NIVEL MUY ALTO (LSHH 51311) AJUSTAR A 3/4 DE LA ALTURA DEL TANQUE NIVEL MUY MUY ALTO (LSHHH 51311) AJUSTAR AL NIVEL DE LA

TUBULADURA DE INUNDACIÓN DEL TANQUE

DISPOSITIVOS ADICIONALES C NC X

RETIRAR LAS ABRAZADERAS FLOTANTES DE LOS ROTÁMETROS

COLUMNA DE COLA CON EMPAQUETADURA Y BANDEJAS DE BURBUJEO TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA DE LAS BANDEJAS PROVISTAS DE UNA VÁLVULA MANUAL Y UN ROTÁMETRO, Y CONECTADAS CON LA TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA PRINCIPAL (LÍNEA 4) ENTRE EL CAUDALÍMETRO FIT 51401 Y LA VÁLVULA DE CONTROL FV 51 401

EL CAUDALÍMETRO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO (FIT 51901.1 y FIT 51901.2)

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DIRECCIÓN DE FLUJO A TRAVÉS DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO1 / 2 C NC X

CAUDALÍMETRO DE CLORO (FE 51101)

CONJUNTO DE PLACA DE ORIFICIOS Cl2

TRANSMISOR DE FLUJO DE CLORO (FIT 51101)

VÁLVULA DE CONTROL DE CLORO (FCV 51101)

VÁLVULA DE SEGURIDAD DE CLORO (YV 51101)

CAUDALÍMETRO DE HIDRÓGENO (FE 51201)

CONJUNTO DE PLACA DE ORIFICIOS H2

TRANSMISOR DE FLUJO DE HIDRÓGENO (FIT 51201)

VÁLVULA DE SEGURIDAD DE HIDRÓGENO (1ra VÁLVULA DE BLOQUEO YV 51203)

VÁLVULA DE SEGURIDAD DE HIDRÓGENO (2da VÁLVULA DE BLOQUEO YV 51205)

VÁLVULA DE SEGURIDAD DE HIDRÓGENO (VÁLVULA DE RESPIRADERO YV 51204)

VÁLVULA DE CONTROL DE HIDRÓGENO (FV 51201)

CAUDALÍMETRO DE AGUA DE ABSORCIÓN (FIT 51401)

INTERRUPTOR DE FLUJO BAJO DE AGUA DE ABSORCIÓN (FSL 51401)

VÁLVULA DE CONTROL DEL AGUA DE ABSORCIÓN (FV 51401)

VÁLVULAS DE SEGURIDAD DE NITRÓGENO (YV 51804 / YV 51803)

INTERRUPTOR DE FLUJO BAJO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO (FSL 51901.1)


CAUDALÍMETRO DE HCL RECIRCULADO (FIT 513102)

INTERRUPTOR DE FLUJO BAJO DE HCL RECIRCULADO (FSL 513102)

VÁLVULA DE SEGURIDAD DE HCL RECIRCULADO (YV 513101)

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DIRECCIÓN DE FLUJO A TRAVÉS DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO2/ 2 UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO (ELEMENTOS ESPECIALES)

C NC X

VÁLVULA DE HIDRÓGENO DE ENCENDIDO/APAGADO DEL QUEMADOR PILOTO (1ra VÁLVULA DE BLOQUEO YV 51208)

VÁLVULA DE HIDRÓGENO DE ENCENDIDO/APAGADO DEL QUEMADOR PILOTO (2da VÁLVULA DE BLOQUEO YV 51210)

VÁLVULA DE HIDRÓGENO DE ENCENDIDO/APAGADO DEL QUEMADOR PILOTO (VÁLVULA DE RESPIRADERO YV 51209)

VÁLVULA DE NITRÓGENO DE ENCENDIDO/APAGADO DEL QUEMADOR PILOTO (YV 51809)


VÁLVULA DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN DE ENCENDIDO/APAGADO DEL QUEMADOR PILOTO (YV 511505)

VÁLVULA DE CONTROL DE AIRE DE ARRANQUE (FV 511103)

VÁLVULA DE SEGURIDAD DE AIRE DE ARRANQUE (YV 51105)

UNIDADES DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE TANQUE Y BOMBAS (ELEMENTOS ESPECIALES)

C NC X

VÁLVULAS DE VERIFICACIÓN (NRV 51031 Y NRV 51032)

UNIDADES DE SÍNTESIS CON PRODUCCIÓN DE VAPOR (ELEMENTOS ESPECIALES)

C NC X

VÁLVULA DE CONTROL DEL AGUA COMPLEMENTARIA (para el depósito de expansión)

VÁLVULA DE CONTROL DE VAPOR SATURADO

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CONEXIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO 1 / 3 (ELÉCTRICA – NEUMÁTICA – ELECTRÓNICA) C NC X


VÁLVULA DE CONTROL DE CLORO (FV 51101)







TRANSMISOR DE FLUJO DE AGUA DE ABSORCIÓN (FIT 51401)



VÁLVULA DE AGUA DE ABSORCIÓN EN LA BANDEJA DE BURBUJEO (YV 51405)

TRANSMISOR DE TEMPERATURA DE LA COLUMNA DE COLA (TE/TIT 51406)

INTERRUPTOR DE PRESIÓN BAJA DE NITRÓGENO (PSL 51801)

VÁLVULAS DE SEGURIDAD DE NITRÓGENO (YV 51803)




ALARMA DEL DISCO DE SEGURIDAD (PSL 51106)

TRANSMISOR DE SENSOR DE LLAMA (BT 511104)

SOPLADOR; VENTILADOR DE ARRANQUE VERIFICACIÓN DE LA CORRECTA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN

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CONEXIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO – ELEMENTOS ESPECIALES 2 / 3 (ELÉCTRICA – NEUMÁTICA – ELECTRÓNICA)

VENTILADOR DE ARRANQUE VERIFICACIÓN DE LA EFICACIA DE LA SUCCIÓN CON LA VÁLVULA DE AIRE ABIERTA: INSERTAR UN TUBO EN FORMA DE "U" EN EL AGUJERO DE INSPECCIÓN

VISUAL MEDIANTE UN TAPÓN DE GOMA PERFORADO ABRIR LA VÁLVULA DE AIRE DE ARRANQUE COMPLETAMENTE MEDIR EL VACÍO EN LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN (producido por el

VENTILADOR o el EYECTOR) RESULTADO: mmWC g

SOPLADOR DE ARRANQUE VERIFICAR LA PRESIÓN CON LA VÁLVULA DE AIRE CERRADA: ABRIR LAS VÁLVULAS DE AIRE DE ARRANQUE, MEDIR EL FLUJO POR REGULACIÓN Y LA PRESIÓN CON EL FV 511103

UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO C NC X

TRANSFORMADOR ENCENDEDOR DEL QUEMADOR PILOTO









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INTERRUPTORES DE NIVEL DE TANQUE (LG 51311)

TRANSFERENCIA DE ÁCIDO O BOMBA DE RECIRCULACIÓN CORREGIR LA DIRECCIÓN DE LA ROTACIÓN A VERIFICAR ANTES DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR Y LA BOMBA

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CONEXIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO – ELEMENTOS ESPECIALES 3 / 3 (ELÉCTRICA – NEUMÁTICA – ELECTRÓNICA) UNIDAD DE SÍNTESIS MONTADA EN PATÍN C NC X

INTERRUPTOR DE PRESIÓN BAJA DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN

UNIDADES DE SÍNTESIS CON PRODUCCIÓN DE VAPOR C NC X

INTERRUPTOR DE PRESIÓN BAJA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

INTERRUPTOR DE FLUJO BAJO DE AGUA PRESURIZADA

INTERRUPTOR DE PRESIÓN BAJA DE AGUA PRESURIZADA

INTERRUPTOR DE NIVEL PARA DEPÓSITO DE EXPANSIÓN

VÁLVULA DE CONTROL DE AGUA COMPLEMENTARIA


TRANSMISOR DE NIVEL PARA DEPÓSITO DE EXPANSIÓN


TRANSMISOR DE PRESIÓN PARA Cl2, RELÉ THRUE KY4101 PARA LA SEÑAL PI51101

TRANSMISOR DE PRESIÓN PARA H2 RELÉ THRUE KY4201 PARA LA SEÑAL PI51201

TRANSMISOR DE PRESIÓN PARA EL RELÉ THRUE DE AIRE DE ARRANQUE KY4301 PARA LA SEÑAL PI511103

TRANSMISOR DE TEMPERATURA PARA Cl2 RELÉ THRUE KY4101 PARA LA SEÑAL TI51101

TRANSMISOR DE TEMPERATURA PARA H2 RELÉ THRUE KY4201 PARA LA SEÑAL TI51201

TRANSMISOR DE TEMPERATURA PARA EL RELÉ THRUE DE AIRE DE ARRANQUE KY4301 PARA LA SEÑAL TI511103

CONDUCTIVIDAD para MEDIDOR DE DENSIDAD PARA EL ÁCIDO PRODUCIDO AIT 51301

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INSTALACIÓN DE LOS ARMARIOS 1 / 1 C NC X

CONEXIÓN DE CADA CABLE EN LOS DIVERSOS TERMINALES (ARMARIO PRINCIPAL - CAJA DE DISTRIBUCIÓN - PANEL LOCAL)


DISTANCIA ENTRE EL PANEL LOCAL (BMS) Y LA UNIDAD A 5 m ALREDEDOR DEL HORNO

INSTALACIÓN DE LOS ARMARIOS – ELEMENTOS ESPECIALES 1 / 1 UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO C NC X

TRANSFORMADOR DEL QUEMADOR PILOTO A 5 m ALREDEDOR DEL QUEMADOR PILOTO

QUEMADOR PILOTO CON TRANSFORMADOR INTEGRADO


CONEXIÓN DE CADA CABLE EN LOS DIVERSOS TERMINALES (PANEL DE CONTROL DE LAS BOMBAS)

UNIDADES DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE SOPLADOR C NC X

CONEXIÓN DE CADA CABLE EN LOS DIVERSOS TERMINALES (PANEL DE CONTROL DEL SOPLADOR DE MOTOR)

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FUENTE DE ALIMENTACIÓN 1 / 1 C NC X

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL ARMARIO DE CONTROL PRINCIPAL – VOLTAJE: 220 VAC

VOLTAJE DE LUZ DE ENCENDIDO: 220 VAC


VOLTAJE DE LUZ DE ENCENDIDO: 24 VDC

CONEXIÓN TERMINAL DE TIERRA (NINGÚN VOLTAJE RESIDUAL PRESENTE)

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS – VOLTAJE: 24 VDC

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL SENSOR DE LLAMA (BE 102) – VOLTAJE: RELÉ BMS THRU 110 VAC

FUENTE DE ALIMENTACIÓN - ELEMENTOS ESPECIALES 1 / 1 UNIDAD DE SÍNTESIS CON IGNICIÓN AUTOMÁTICA C NC X

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL TRANSFORMADOR DEL QUEMADOR PILOTO POR 51500 – VOLTAJE: 110 VAC


FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL SOPLADOR – VOLTAJE:

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE LAS BOMBAS – VOLTAJE:

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INSTRUMENTOS DE CAMPO EN FUNCIONAMIENTO 1 / 3 C NC X

VÁLVULA CL2 YV 51103 — (ABIERTA y CERRADA)

INTERRUPTOR DE LÍMITE ZSL 51103 BMS

INTERRUPTOR DE LÍMITE ZSL 51103

INTERRUPTOR DE LÍMITE ZSH 51103

VÁLVULA DE AIRE DE ARRANQUE YV 511105 — (ABIERTA y CERRADA)



VÁLVULA H2 YV 51203 (1ra VÁLVULA DE BLOQUEO) — (ABIERTA y CERRADA)




VÁLVULA H2 YV 51205 (2da VÁLVULA DE BLOQUEO) — (ABIERTA y CERRADA)




VÁLVULA H2 YV 51204 (VÁLVULA DE RESPIRADERO) — (ABIERTA y CERRADA)

INTERRUPTOR DE LÍMITE ZSH 51204 BMS



VÁLVULA N2 A H2 YV 51803 — (ABIERTA y CERRADA)








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INSTRUMENTOS DE CAMPO EN FUNCIONAMIENTO 2 / 3

VÁLVULA HCL RECIRCULADO A COLUMNA DE COLA YV 513101 — (ABIERTA y CERRADA)



VÁLVULA DE AGUA DE ABSORCIÓN A COLUMNA DE COLA, BANDEJA DE BURBUJEO YV 51405 — (ABIERTA y CERRADA)



VÁLVULA DE FLUJO DE CL2 FV 51101 — (O o C) - 25% - 50% - 100%

VÁLVULA DE FLUJO DE H2 FV 51201 — (O o C) - 25% - 50% - 100%

INTERRUPTOR DE LÍMITE BAJO DE FUEGO ZSL 51201 BMS

VÁLVULA DE FLUJO DE AIRE FV 511103 — (O o C) - 25% - 50% - 100%


FLUJO DE AGUA ABS FV 51401 — (O o C) 25% - 50% - 100%

SENSOR DE LLAMA BE 51104 DESMONTAR EL VIDRIO DE CUARZO DE LA VENTANILLA DE LLAMA Y COLOCARLO ENTRE EL SENSOR Y UN ENCENDEDOR

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE CLORO FIT 51101

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE HIDRÓGENO FIT 51201

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE AIRE DE ARRANQUE FIT 511103

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE AGUA DE ABSORCIÓN FIT 51401 DESCONECTAR LA TUBERÍA DE SALIDA DEL ÁCIDO CONCENTRADO CONECTAR LA LÍNEA DE DRENAJE DE ÁCIDO ENTRE LA COLUMNA DE COLA Y

EL HORNO A UNA MANGUERA COLOCAR LA PUNTA DE LA MANGUERA DENTRO DE UN TAMBOR VACÍO (200 l) ABRIR LA VÁLVULA MANUAL DE DRENAJE DE LA TUBERÍA (HV-CH1-1) ABRIR FV 51401 AL 50% DURANTE 5 min ANOTAR EL CAUDAL INDICADO EN EL CAUDALÍMETRO DESPUÉS de 5 min, CERRAR AMBAS VÁLVULAS Y MEDIR LA CANTIDAD DE

AGUA RECOGIDA DENTRO DEL TAMBOR CALCULAR EL CAUDAL DE AGUA Y COMPARARLO CON LA INDICACIÓN DEL

CAUDALÍMETRO (REPETIR ESTE PROCEDIMIENTO 2 O 3 VECES AL 50% Y AL 100% DEL CAUDAL NOMINAL PARA OBTENER RESULTADOS PRECISOS)

AJUSTAR LA CALIBRACIÓN DEL CAUDALÍMETRO A LAS MEDICIONES

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE TEMPERATURA TIT 51406

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INSTRUMENTOS DE CAMPO EN FUNCIONAMIENTO – ELEMENTOS ESPECIALES 3 / 3 UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO C NC X







VÁLVULA DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN DE ENCENDIDO/APAGADO DEL QUEMADOR PILOTO (YV 511505 )

VÁLVULA DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN PCV 511502 — (150 mbar)

VÁLVULA DE NITRÓGENO PCV 51805 — (150 mbar)


NIVEL ALTO EN EL TANQUE (LSH 311) LA BOMBA ARRANCA (si no hay línea de ácido reciclado)

NIVEL BAJO EN EL TANQUE (LSL 311) LA BOMBA DE PARA (si no hay línea de ácido reciclado)

SELECCIÓN MANUAL Y FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA P1

SELECCIÓN MANUAL Y FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA P2 (BOMBA DE RESERVA)


BOMBA DE AGUA PRESURIZADA (DIRECCIÓN GIRATORIA DERECHA - SIN ACOPLAMIENTO ENTRE BOMBA / MOTOR)

MEDIDOR DE PH CON CIRCULACIÓN DE AGUA PRESURIZADA

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SELECCIÓN MANUAL Y FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DEL SOPLADOR

VÁLVULA LCV — (O o C) 25% - 50% - 100%

CALIBRACIÓN DE LOS TRANSMISORES DE TEMPERATURA

CALIBRACIÓN DE LOS TRANSMISORES DE PRESIÓN

CALIBRACIÓN DE LOS TRANSMISORES DE NIVEL

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ENCLAVAMIENTOS DE SEGURIDAD 1 / 2 LOS SIGUIENTES ENCLAVAMIENTOS APAGAN LA PLANTA Y PURGAN EL SISTEMA CON NITRÓGENO AUTOMÁTICAMENTE. DESDE EL BMS (LÍMITES COMPLETADOS) C NC X PARADA DE EMERGENCIA

SENSOR DE LLAMA (BE 51104)

TEMPERATURA ALTA DEL QUEMADOR TSH 511105

PRESIÓN BAJA DE CL2 PSL 51102

PRESIÓN BAJA DE H2 PSL 51202

PRESIÓN BAJA DE N2 PSL 51801

PRESIÓN BAJA DE AIRE DE ARRANQUE PSL 511102

NINGUNA REALIMENTACIÓN DE EJECUCIÓN DEL MOTOR DEL SOPLADOR 51K001

AIRE DE INSTRUMENTACIÓN BAJO 511104

PRESIÓN BAJA DE NITRÓGENO 51206

PRESIÓN ALTA DE NITRÓGENO 51206

PRESIÓN ALTA DE AIRE DE ARRANQUE PSL 51102

DESDE EL DCS C NC X PARADA DE EMERGENCIA

NINGÚN PERMISIVO DEL QUEMADOR YS 51014

TEMPERATURA ALTA DE LA COLUMNA DE COLA TSH 51406

FLUJO BAJO DE AIRE DE ARRANQUE FSLL 511103

FLUJO ALTO DE AIRE DE ARRANQUE FSHH 511103

RATIO BAJO H2/CL2 FFISLL 511103 DURANTE EL MODO DE ARRANQUE

PRESIÓN BAJA DE CL2 PSLL 51101

PRESIÓN ALTA DE CL2 PSHH 51101

TEMPERATURA BAJA DE CL2 TSLL 51101

TEMPERATURA ALTA DE CL2 TSHH 51101

FLUJO BAJO DE CL2 FSLL 51101

FLUJO ALTO DE CL2 FSHH 51101

RATIO BAJO H2/CL2 FFSLL 51101

RATIO ALTO H2/CL2 FSHH 51101

PRESIÓN BAJA DE H2 PSLL 51201

PRESIÓN ALTA DE H2 PSHH 51201

TEMPERATURA BAJA DE H2 TSLL 51201

TEMPERATURA ALTA DE H2 TSHH 51201

FLUJO BAJO DE H2 FSLL 51201

FLUJO ALTO DE H2 FSHH 51201

FLUJO BAJO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO FSL 51901.1


ROTURA DEL DISCO DE RUPTURA PSL 51106

FLUJO BAJO DE AGUA DE ABSORCIÓN (FSLL 51401)

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ENCLAVAMIENTOS DE SEGURIDAD 2 / 2 UNIDADES DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE TANQUE Y BOMBAS (ELEMENTOS ESPECIALES)

C NC X

NIVEL MUY MUY ALTO (LSHHH 51312) EN EL TANQUE DE ÁCIDO


C NC X

FLUJO BAJO DE AGUA PRESURIZADA

TEMPERATURA ALTA DEL AGUA PRESURIZADA

PRESIÓN ALTA DEL AGUA PRESURIZADA

NIVEL ALTO O BAJO DE AGUA PRESURIZADA

AGUA EN EL DEPÓSITO DE EXPANSIÓN

PRESIÓN BAJA DE AGUA COMPLEMENTARIA

CONDUCTIVIDAD ALTA O BAJA DEL AGUA PRESURIZADA

BOMBA DE AGUA PRESURIZADA PARADA

DISPOSITIVOS ADICIONALES (ELEMENTOS ESPECIALES) C NC X

ENCLAVAMIENTOS DE SEGURIDAD ADICIONALES INSTALADOS POR EL CLIENTE

DISCORDANCIA EN LAS VÁLVULAS DE ENCENDIDO/APAGADO

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PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DE LA PLANTA HCl 1 / 1

LA PRUEBA SE REALIZA DENTRO DE LOS LÍMITES DE LA BATERÍA DE LA PLANTA HCl EN EL LADO DEL PROCESO

- UNIDAD DE SÍNTESIS + COLUMNA DE COLA + TUBERÍA DE PROCESO -

PROBAR CON NITRÓGENO A 0.3 BAR DURANTE 15 MIN PROCEDIMIENTO

UTILIZAR DOS CALIBRES DE PRESIÓN EN DOS UBICACIONES DIFERENTES LLENAR LAS DOS JUNTAS EN U CON AGUA DE ABSORCIÓN

ABRIR LAS VÁLVULAS FV Y YV SITUADAS EN LAS LÍNEAS DE AIRE DE ARRANQUE, H2 Y Cl2

CERRAR LAS VÁLVULAS DE PURGA (RESPIRADERO) EN H2; VÁLVULA DE AIRE DE ARRANQUE (HV 103)

CERRAR (SI NO SE UTILIZAN VÁLVULAS INSTALAR UNA BRIDA CIEGA EN LA SALIDA DE LA COLUMNA DE COLA)

CERRAR VÁLVULAS MANUALES EN LOS LÍMITES DE LA BATERÍA Y EN LOS INSTRUMENTOS

ABRIR PROGRESIVAMENTE LA VÁLVULA MANUAL PARA INTRODUCIR N2 Y VERIFICAR LA PRESIÓN EN EL CALIBRE DE PRESIÓN

RESULTADO DE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

POSITIVO NEGATIVO

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CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE TODOS LOS FLUIDOS DEL PROCESO Y SERVICIO SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES CONTRACTUALES 1 / 2 C NC X

COMPOSICIÓN DEL CLORO (ANÁLISIS DE GAS)

PRESIÓN DE CLORO

TEMPERATURA DEL CLORO

CLORO DISPONIBLE PARA ALCANZAR LA CARGA COMPLETA

COMPOSICIÓN DEL HIDRÓGENO (ANÁLISIS DE GAS)

PRESIÓN DE HIDRÓGENO

TEMPERATURA DEL HIDRÓGENO

HIDRÓGENO DISPONIBLE PARA ALCANZAR LA CARGA COMPLETA

CALIDAD DEL AGUAS DE ABSORCIÓN

PRESIÓN DEL AGUA DE ABSORCIÓN

TEMPERATURA DEL AGUA DE ABSORCIÓN

CALIDAD DEL NITRÓGENO

PRESIÓN DEL NITRÓGENO

TEMPERATURA DEL NITRÓGENO

CALIDAD DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO

PRESIÓN DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO

TEMPERATURA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO

CALIDAD DEL AIRE DE INSTRUMENTACIÓN

PRESIÓN DEL AIRE DE INSTRUMENTACIÓN

TEMPERATURA DEL AIRE DE INSTRUMENTACIÓN

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CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE TODOS LOS FLUIDOS DEL PROCESO Y SERVICIO SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES CONTRACTUALES – SPL ITM 2 / 2 UNIDADES DE SÍNTESIS CON PRODUCCIÓN DE VAPOR C NC X

CALIDAD DEL AGUA COMPLEMENTARIA

PRESIÓN DEL AGUA COMPLEMENTARIA

TEMPERATURA DEL AGUA COMPLEMENTARIA

CALIDAD DEL AGUA PRESURIZADA

PRESIÓN DEL AGUA PRESURIZADA

TEMPERATURA DEL AGUA PRESURIZADA


PRESIÓN DEL VAPOR (para el eyector de vapor)

TEMPERATURA DEL VAPOR (para el eyector de vapor)

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INFORMACIÓN ADICIONAL 1 / 1 DISPONIBLE EN EL SITIO SI NO

ESPECIALISTA DE LOS INSTRUMENTOS

ESPECIALISTA ELÉCTRICO

ESPECIALISTA PLC (equipado del programador PLC)

ESPECIALISTA DEL DCS

ESPECIALISTA MECÁNICO

ESPECIALISTA DE SOLDADURA

TALADRADORA

FRESADORA

LABORATORIO PARA ANÁLISIS DE LAS MUESTRAS

CUARTO DE TRABAJO EQUIPADO CON PC PARA EL PERSONAL DEL CL Y LÍNEA DIRECTA DE TELÉFONO

1 JUEGO COMPLETO DE JUNTAS

1 JUEGO DE TUBOS DE QUEMADOR (TUBOS DE ENTRADA Y SALIDA)

1 DISCO DE SEGURIDAD

1 SENSOR DE LLAMA

MÁSCARA DE GAS

ESTACIÓN DE ENJUAGUE DE OJOS

EXTINTOR DE FUEGO EN EL PISO DE FUNCIONAMIENTO

CASCOS

GUANTES DE SEGURIDAD

ZAPATOS DE SEGURIDAD

WALKIE-TALKIE

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CONCLUSIÓN

No. de TRABAJO DEL CLIENTE : PROYECTO QUIMPAC Número de pedido : A110245

No. DE TRABAJO DE MERSEN : GAPP 207837

FECHA DE ARRANQUE PROGRAMADA DÍA MES AÑO

FECHA DE LLEGADA SOLICITADA DEL SUPERVISOR DE MERSEN DÍA MES AÑO

COMENTARIOS

NOMBRE :

POSICIÓN :

FIRMA : FECHA :

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CERTIFICADO DE ACEPTACIÓN

NOMBRE DEL CLIENTE : UHDENORA No. de TRABAJO DEL CLIENTE : PROYECTO QUIMPAC Número de pedido : A110245 No. DE TRABAJO DE MERSEN : GAPP 207837

AL FIRMAR ESTE CERTIFICADO, EL CLIENTE CONFIRMA SU ACEPTACIÓN DEL EQUIPO COMPRADO BAJO LAS REFERENCIAS MENCIONADAS ARRIBA. EL EQUIPO SE ACEPTA TRAS LA PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO EXITOSA REALIZADA BAJO LAS SIGUIENTES CONDICIONES: DURACIÓN DE LA PRUEBA : FECHA DE LA PRUEBA : PRODUCCIÓN LOGRADA (HCl 100%) : CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO : OTROS COMENTARIOS: NOMBRE : POSICIÓN : FIRMA : FECHA :

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CAPITULO 2

VERIFICACIONES

ANTES DEL ARRANQUE

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207837- Uhdenora- manuop2-ang_check_list_UNIT B Página 2.2

Antes de contactar a MERSEN para solicitar asistencia técnica en el arranque, se debe verificar que la instalación está lista completando la siguiente lista de verificación. Nuestro ingeniero sólo intervendrá si esta lista de verificación se nos ha enviado debidamente completada (por fax o email) y firmada por la persona autorizada. Al recibir este documento, y después de verificación de que todos los puntos sean conformes, MERSEN informará inmediatamente la fecha de intervención de su supervisor. A su llegada al sitio, nuestro ingeniero realizará una segunda verificación de la instalación en su presencia. Si ciertos puntos menores no están en conformidad, él le informará para que pueda remediarlos rápidamente antes del arranque. En cambio, si tras esta segunda verificación, nuestro ingeniero considera que no es posible arrancar la unidad rápidamente por razones que no se puedan imputar a MERSEN (verificación incorrecta o no realizada, instalación no acabada, tuberías no montadas, gas no disponible para realizar la prueba de aceptación, etc.), le informará entonces de su decisión de posponer el arranque a un momento posterior. Si el trabajo a realizar antes del arranque es mayor, se debe prever la partida del ingeniero supervisor de MERSEN y organizarse una nueva visita para una fecha posterior. Cualquiera que sea el caso, MERSEN estará obligado a facturar los costes en relación con: el transporte (avión / tren / taxi) el hospedaje los días naturales transcurridos entre la salida y el retorno de nuestro ingeniero (basado en

una tarifa diaria)

POR LO TANTO ES DE VITAL IMPORTANCIA COMPLETAR LA LISTA DE VERIFICACIÓN CUIDADOSAMENTE ANTES DE NUESTRA LLEGADA PARA NO PERDER TIEMPO PARA EL

ARRANQUE. Para ayudarle a completar esta lista de verificación, le aconsejaríamos hacer uso del estándar de P&ID presentado en los apéndices de este documento. Su contacto usual en MERSEN también está disponible para contestar cualquier pregunta.

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LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DE LA PUESTA EN SERVICIO

PARA FACILITAR EL ARRANQUE DE LA PLANTA DE SÍNTESIS DE HCl,

HEMOS PREPARADO UNA LISTA DE PASOS DE VERIFICACIÓN A REALIZAR

ANTES DE LA LLEGADA DE NUESTRO SUPERVISOR AL SITIO.

SE BASA EN EL ESTÁNDAR DE P&ID SUMINISTRADO CON ESTE DOCUMENTO

AL DEVOLVERNOS UNA COPIA DE ESTA LISTA DEBIDAMENTE COMPLETADA

SE PUEDEN EVITAR PROBLEMAS MAYORES QUE PUEDEN POSPONER LA FECHA DE ARRANQUE PROGRAMADA

DE LA UNIDAD, ASÍ COMO AHORRO DE TIEMPO Y GASTOS COMPLEMENTARIOS

DEBIDOS A LA PRESENCIA INNECESARIA DE NUESTRO SUPERVISOR EN EL SITIO.

VER EL LIBRO DE CONSTRUCCIÓN DE MERSEN PARA

LOS ESQUEMAS DEL EQUIPO Y LAS INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN

PARA COMPLETAR ESTA LISTA, MARCAR CADA ELEMENTO CON ESTOS SÍMBOLOS:

C : ELEMENTO CONFORME

NC : ELEMENTO NO CONFORME

X : SEGUNDA VERIFICACIÓN EN EL SITIO CON EL SUPERVISOR CL

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CONJUNTO MECÁNICO 1 / 6 UNIDAD DE SÍNTESIS C NC X

VERTICALIDAD DE LA UNIDAD DE SÍNTESIS CON UN NIVEL DE BURBUJA

INSTALAR LAS GUÍAS EN LA UNIDAD DE SÍNTESIS (sólo para aparatos altos)

VERIFICAR LA INSTALACIÓN DE LAS GUÍAS (ninguna interferencia con los tensores / buen desplazamiento en cuba)

DISTRIBUCIÓN DEL LÍQUIDO EN EL HORNO (por circulación del agua de absorción antes del montaje del quemador)

MONTAJE DEL QUEMADOR (juntas / tubos, etc.)


POSICIÓN DEL DISCO DE SEGURIDAD (lado hueco hacia arriba)

APRIETE DEL DISCO DE SEGURIDAD



AGUA DE ENFRIAMIENTO EN CIRCULACIÓN LAS VÁLVULAS MANUALES DEBEN ESTAR CERRADAS Y DEBEN ABRIRSE PROGRESIVAMENTE (Retirar el disco de seguridad o la tubería de ácido para detectar cualquier escape de servicio/proceso)

COLUMNA DE COLA C NC X

VERTICALIDAD DE LA COLUMNA DE COLA CON UN NIVEL DE BURBUJA

INSTALAR LAS GUÍAS EN LA COLUMNA DE COLA (sólo para aparatos altos)

VERIFICAR LA INSTALACIÓN DE LAS GUÍAS (ninguna interferencia con los tensores ni con las abrazaderas / buen deslizamiento en las paredes de grafito)

POSICIÓN DEL TUBO DE AGUA DE ABSORCIÓN (agujeros hacia abajo)


ANILLOS DE RASCHIG EN CADA REJILLA DE SOPORTE, LAS TRES PRIMERAS CAPAS DE EMPAQUETADURAS DEBEN ESTAR ORGANIZADAS


ACCESO A LA PARTE SUPERIOR (tubuladura de entrada del agua de absorción) DESDE EL PISO SUPERIOR

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SOPLAR Y QUITAR EL POLVO DEL INTERIOR DE TODAS LAS TUBERÍAS (debe realizarse antes de la conexión final de las tuberías, principalmente para la tubería de cloro y de hidrógeno)

VERIFICAR LAS ENTRADAS Y SALIDAS DE TODAS LAS LÍNEAS

DE SOPORTE (Localización + Tipo: punto fijo, punto libre o guía + Adecuado con el peso soportado)

AJUSTAR / CENTRAR TODAS LAS JUNTAS DE TUBERÍAS

ABASTECER TODOS LOS INYECTORES DE GRAFITO CON FUELLES: CLORO - LÍNEA 1 HIDRÓGENO - LÍNEA 2 AGUA DE ABSORCIÓN - LÍNEA 4 GASES NO ABSORBIDOS - LÍNEA 13 SOLUCIÓN DE ABSORCIÓN - LÍNEA 6 GAS DE RESPIRADERO - LÍNEA 7

POSICIÓN DE LOS FUELLES (X y Y deben estar libres / remitirse a la isometría)

FIJACIÓN DEL VENTILADOR, DEL SOPLADOR O DEL EYECTOR NINGUNA TENSIÓN EN LAS TUBERÍAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA

LA TUBERÍA DE ENTRADA DE AIRE (VÁLVULA DE AIRE EN SECCIÓN ANTERIOR HV103) DIRIGIDA HACIA AFUERA DE LA ESTRUCTURA DE ACERO (para evitar la emanación de gases durante el arranque)

INSTALAR UNA BRIDA EN LA PUNTA DE LA TUBERÍA DE AIRE DE ARRANQUE PARA MANTENER LA CUBA INTERNA DE PTFE EN POSICIÓN (sólo para las tuberías Armylor)

INSTALAR UN RASTREADOR ELÉCTRICO O DE VAPOR EN LAS LÍNEAS CRÍTICAS (particularmente agua - sólo para países fríos)

LOCALIZACIÓN DE LOS DRENAJES EN LAS LÍNEAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO Y DE AGUA DE ABSORCIÓN TODOS DEBEN PERMITIR UN DRENAJE COMPLETO UNIDAD DE SÍNTESIS: LADO DE SERVICIO TUBERÍAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO TUBERÍA DE AGUA DE ABSORCIÓN

INSTALAR LAS VÁLVULAS MANUALES EN LAS TUBERÍAS DE DRENAJE DE LAS JUNTAS EN U

DRENAJE ÁCIDO DE LA SOLUCIÓN DE ABSORCIÓN (LÍNEA 11) UTILIZAR UNA CONEXIÓN DE BRIDA REVESTIDA A LA JUNTA EN U (LÍNEA 6) (ninguna conexión soldada)

ACCESO A LAS TUBERÍAS DE GAS DEL RESPIRADERO (LÍNEA 7) DESDE EL PISO SUPERIOR

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ACCEDER A LAS VÁLVULAS MANUALES

VÁLVULAS MANUALES VERIFICAR SU APERTURA Y CIERRE (dirección)

AIRE DE ARRANQUE (HV-AP1-16; HV-AP1-2 (Punto bajo);

SUMINISTRO DE CLORO Cl2 (HV-CL2-1; HV-CL2-2)

SUMINISTRO PRINCIPAL DE HIDRÓGENO (HV-GH1-1; HV-GH1-6)

LÍNEA PILOTO (HV-GH1-9; HV-20)

AIRE DE INSTRUMENTACIÓN PRINCIPAL (HV-AP1-11)

LÍNEA PILOTO (HV-AP1-14; HV-GH1-80)

SUMINISTRO PRINCIPAL DE NITRÓGENO (HV-GN1-1; HV-GN1-7 (Estrangulador)


AGUA DE ABSORCIÓN (HV-WP1-1; HV-WP1-2 (Estrangulador)


CIRCUITO SUPERIOR DEL SUMINISTRO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

(HV-WC1-1; HV-WC1-2; HV-WC1-3; HV-WC1-21; HV-WC1-12; HV-WC1-16 HV-WC1-23)

CIRCUITO INFERIOR DEL SUMINISTRO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

(HV-WC1-20; HV-WC1-19; HV-WC1-18; HV-WC1-7; HV-WC1-14; HV-WC1-11; HV-WC1-24)

SOLUCIÓN DE ABSORCIÓN (HV- CH2-1)

ÁCIDO HCL PARA RECIRCULACIÓN (HV- CH1-17; HV- CH1-16)

ÁCIDO PRODUCTO (HV- CH1-4; HV- CH1-1; HV- CH1-2; HV- CH1-3; HV- CH1-22)

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CONJUNTO MECÁNICO 4 / 6 VARIOS C NC X

APRIETE DE LOS PERNOS (instalación de tuberías y aparatos)

AL UTILIZAR GASES HÚMEDOS (H2) INSTALAR UN SEPARADOR DE PARTÍCULAS EN LA LÍNEA Y DRENAR LAS TUBERÍAS DE IMPULSO DE LOS TRANSMISORES

DURANTE LA PURGA CON N2 , CERCIORARSE DE QUE LA PRESIÓN Y EL FLUJO DE N2 NO HAGAN ESTALLAR LAS JUNTAS DE LÍQUIDO (LÍNEAS 3 Y 6)

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CONJUNTO MECÁNICO – ELEMENTOS ESPECIALES 5 / 6 UNIDAD DE SÍNTESIS CON IGNICIÓN AUTOMÁTICA C NC X

DISPOSICIÓN DE LAS TUBERÍAS NINGUNA MEZCLA DE AIRE Y H2 ANTES DE LA ENTRADA DEL QUEMADOR PILOTO

UNIDAD DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE TANQUE Y BOMBAS C NC X

INSTALAR TUBULADURAS DE DRENAJE EN LAS BOMBAS (sólo países fríos)

NINGUNA TENSIÓN EN LAS TUBERÍAS DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA INSTALAR FUELLES

TUBERÍAS DE SUCCIÓN TUBERÍA DIRECTA (sin elevación)

TUBERÍA DE DESCARGA SOPORTE

ABASTECER DE UN FUELLE LA TUBERÍA DE ENTRADA DE ÁCIDO PRODUCIDO DEL TANQUE

ACCESO A LA VÁLVULA MANUAL DE DRENAJE DEL TANQUE (HV141)

UNIDAD DE SÍNTESIS CON PRODUCCIÓN DE VAPOR C NC X

VERTICALIDAD DEL ABSORBEDOR CON UN NIVEL DE BURBUJA

INSTALAR GUÍAS (sólo para aparatos altos)



AISLAR EL CIRCUITO DE AGUA PRESURIZADA (parte inferior de la unidad de síntesis)

LOCALIZACIÓN DE LOS DRENAJES EN EL CIRCUITO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO DEL ABSORBEDOR DEBE PERMITIR UN DRENAJE COMPLETO


AGUA DE ENFRIAMIENTO EN CIRCULACIÓN LAS VÁLVULAS MANUALES DEBEN CERRARSE Y ABRIRSE PROGRESIVAMENTE

En el absorbedor: retirar la tubería de salida de ácido para detectar cualquier escape de servicio/proceso

En la unidad de síntesis: retirar la tubería de salida del gas HCl

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CONJUNTO MECÁNICO – ELEMENTOS ESPECIALES 5 / 6 UNIDAD DE SÍNTESIS MONTADA EN PATÍN C NC X

ANCLAJE DE LA ESTRUCTURA DE ACERO

ABASTECER LAS PLACAS DE FIJACIÓN DE LA ESTRUCTURA DE ACERO INFERIORES CON AGUJEROS DE GRAN DIÁMETRO (para facilitar la instalación en concreto). UTILIZAR ARANDELAS PARA PERMITIR EL APRIETE

INSTALAR PLACAS DE FIJACIÓN DE OREJAS DE ENGANCHE EN LOS CUATRO LADOS DE LA PARTE SUPERIOR DE LA ESTRUCTURA DE ACERO

INSTALAR PLACAS DE FIJACIÓN DE OREJAS DE ENGANCHE EN LOS CUATRO LADOS DE LA PARTE SUPERIOR DE LA CUBIERTA DE ESCALERAS

DESMONTAR LOS TUBOS DEL QUEMADOR PARA EL TRANSPORTE

INSTALAR LA EMPAQUETADURA (ANILLOS) ANTES DE MONTAR LA COLUMNA DE COLA

SOPORTES DE COLUMNA DE COLA PARA TRANSPORTE HORIZONTAL

ALIGERAMIENTO DEL PISO DE FUNCIONAMIENTO

TODOS LOS TUBOS DE DRENAJE SITUADOS A LO LARGO DE LOS POSTES DE ESTRUCTURA DE ACERO

TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL DEL AIRE DE INSTRUMENTACIÓN POSIBILIDAD DE PURGARSE (ninguna brida ciega en la salida: instalar una válvula manual + una tubería de salida curvada)

ARMARIO DE TUBERÍA DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN INSTALADO LO MÁS CERCA POSIBLE A LOS INSTRUMENTOS (válvulas de control, válvulas de seguridad, pilotos de solenoide, etc.)

TUBERÍA ENTRE EL ARMARIO DE TUBERÍAS DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN Y LOS INSTRUMENTOS

ABASTECER CADA TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN CON UNA VÁLVULA MANUAL + UN REDUCTOR DE PRESIÓN y FILTRO

TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN AL QUEMADOR PILOTO DESDE LA PARTE INFERIOR DEL PISO DE FUNCIONAMIENTO

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CONJUNTO MECÁNICO – ELEMENTOS ESPECIALES 6 / 6 DISPOSITIVOS ADICIONALES C NC X

SISTEMA DE DRENAJE DEL APAGADOR DE LLAMAS LOS DRENAJES DE H2 Y Cl2 DEBEN ESTAR SEPARADOS

APAGADOR DE LLAMAS EL H2 Y EL Cl2 DEBEN INSTALARSE VERTICALMENTE U HORIZONTALMENTE CON PENDIENTE para evitar condensación

EN CASO DE UTILIZAR DEPÓSITOS ESTANCOS LA TUBERÍA DEBE ESTAR APRETADA LONGITUD DE LA TUBERÍA ADECUADA A LA PRESIÓN

EQUIPAR EL TUBO DE DRENAJE DEL VENTILADOR DE ARRANQUE CON UNA JUNTA (junta en U o depósito estanco) Y DE UNA VÁLVULA MANUAL

DISPOSICIÓN DEL RECIPIENTE DE MEDICIÓN DE ÁCIDO Y MEDIDOR DE DENSIDAD (Conductividad) LA DISPOSICIÓN DE LAS TUBERÍAS DEBE PERMITIR QUE EL LÍQUIDO CIRCULE LIBREMENTE

EQUIPAR EL SOPLADOR CON UN SILENT BLOCK

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MONTAJE DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO 1 / 2 C NC X

LOCALIZACIÓN DE LOS TRANSMISORES DE FLUJO (ver isométricos)

INSTALAR LOS TRANSMISORES DE GAS ENCIMA DE LAS PLACAS DE ORIFICIOS (FIT 51101 / FIT 51201)

INSTALAR EL TRANSMISOR DE AGUA DEBAJO DE LA PLACA DE ORIFICIOS (FIT 51401)

INSTALAR LOS SENSORES DE TEMPERATURA EN BOLSAS DE THERMOWELL (para los líquidos corrosivos) TE/TT 51101; TE/TIT 51406)

ACCEDER AL SENSOR DE LLAMA (BE 51104)

SENSOR DE LLAMA (POSICIÓN DEL TUBO “UV”)

AL UTILIZAR GASES HÚMEDOS (H2) INSTALAR UN SEPARADOR DE PARTÍCULAS EN LA LÍNEA Y DRENAR LAS TUBERÍAS DE IMPULSO DE LOS TRANSMISORES (inclinación de la tubería)

DESCARGAR LAS TUBERÍAS DE IMPULSO ENTRE LOS TRANSMISORES Y LOS DIAFRAGMAS ANTES DEL MONTAJE Y LA CONEXIÓN


INDICADORES DE FLUJO DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO CALIBRE EN KG/H (FIT 51901.1 / FIT 51901.2)

PLACA DE ORIFICIOS DE CLORO de PTFE (FE 51101) Y ANOTAR EL DIÁMETRO INDICADO EN LA PLACA: D: d: mm

PLACA DE ORIFICIOS DE HIDRÓGENO (FE 51201) Y ANOTAR EL DIÁMETRO INDICADO EN LA PLACA: mm

PLACA DE ORIFICIOS DE AGUA DE ABSORCIÓN (FE 51401) Y ANOTAR EL DIÁMETRO INDICADO EN LA PLACA: D: d: mm

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MONTAJE DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO - ELEMENTOS ESPECIALES 2 / 2 UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO C NC X

ACCESO AL QUEMADOR PILOTO

SENSOR DE LLAMA (BE 51104) SITUADO EN FRENTE (180°) DEL QUEMADOR PILOTO

REDUCTORES/INDICADORES DE PRESIÓN CALIBRADOS EN MBAR

INSTALAR LA VÁLVULA AUTOMÁTICA DE AIRE DE ARRANQUE FCV 511103 EN POSICIÓN VERTICAL

CAUDALÍMETRO ANNUBAR DE AIRE DE ARRANQUE (FIT 5111103)


RETIRAR LAS ABRAZADERAS DEL INDICADOR DE NIVEL (LG 51311)

FIJAR EL INDICADOR DE NIVEL (LG 51311) NIVEL BAJO (LSL 51311) AJUSTAR A 1/3 DE LA ALTURA DEL TANQUE

(Las bombas deben estar cargadas) NIVEL ALTO (LSH 51311) AJUSTAR A 2/3 DE LA ALTURA DEL TANQUE NIVEL MUY ALTO (LSHH 51311) AJUSTAR A 3/4 DE LA ALTURA DEL TANQUE NIVEL MUY MUY ALTO (LSHHH 51311) AJUSTAR AL NIVEL DE LA

TUBULADURA DE INUNDACIÓN DEL TANQUE


RETIRAR LAS ABRAZADERAS FLOTANTES DE LOS ROTÁMETROS

COLUMNA DE COLA CON EMPAQUETADURA Y BANDEJAS DE BURBUJEO TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA DE LAS BANDEJAS PROVISTAS DE UNA VÁLVULA MANUAL Y UN ROTÁMETRO, Y CONECTADAS CON LA TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA PRINCIPAL (LÍNEA 4) ENTRE EL CAUDALÍMETRO FIT 51401 Y LA VÁLVULA DE CONTROL FV 51 401

EL CAUDALÍMETRO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO (FIT 51901.1 y FIT 51901.2)

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DIRECCIÓN DE FLUJO A TRAVÉS DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO 1 / 2 C NC X

CAUDALÍMETRO DE CLORO (FE 51101)

CONJUNTO DE PLACA DE ORIFICIOS Cl2


VÁLVULA DE CONTROL DE CLORO (FCV 51101)


CAUDALÍMETRO DE HIDRÓGENO (FE 51201)

CONJUNTO DE PLACA DE ORIFICIOS H2






CAUDALÍMETRO DE AGUA DE ABSORCIÓN (FIT 51401)



VÁLVULAS DE SEGURIDAD DE NITRÓGENO (YV 51804 / YV 51803)



CAUDALÍMETRO DE HCL RECIRCULADO (FIT 513102)

INTERRUPTOR DE FLUJO BAJO DE HCL RECIRCULADO (FSL 513102)

VÁLVULA DE SEGURIDAD DE HCL RECIRCULADO (YV 513101)

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DIRECCIÓN DE FLUJO A TRAVÉS DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO 2/ 2 UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO (ELEMENTOS ESPECIALES)

C NC X









UNIDADES DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE TANQUE Y BOMBAS (ELEMENTOS ESPECIALES)

C NC X

VÁLVULAS DE VERIFICACIÓN (NRV 51031 Y NRV 51032)


C NC X

VÁLVULA DE CONTROL DEL AGUA COMPLEMENTARIA (para el depósito de expansión)


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CONEXIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO 1 / 3 (ELÉCTRICA – NEUMÁTICA – ELECTRÓNICA) C NC X


VÁLVULA DE CONTROL DE CLORO (FV 51101)







TRANSMISOR DE FLUJO DE AGUA DE ABSORCIÓN (FIT 51401)



VÁLVULA DE AGUA DE ABSORCIÓN EN LA BANDEJA DE BURBUJEO (YV 51405)

TRANSMISOR DE TEMPERATURA DE LA COLUMNA DE COLA (TE/TIT 51406)

INTERRUPTOR DE PRESIÓN BAJA DE NITRÓGENO (PSL 51801)





ALARMA DEL DISCO DE SEGURIDAD (PSL 51106)

TRANSMISOR DE SENSOR DE LLAMA (BT 511104)

SOPLADOR; VENTILADOR DE ARRANQUE VERIFICACIÓN DE LA CORRECTA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN

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CONEXIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO – ELEMENTOS ESPECIALES 2 / 3 (ELÉCTRICA – NEUMÁTICA – ELECTRÓNICA)

VENTILADOR DE ARRANQUE VERIFICACIÓN DE LA EFICACIA DE LA SUCCIÓN CON LA VÁLVULA DE AIRE ABIERTA: INSERTAR UN TUBO EN FORMA DE "U" EN EL AGUJERO DE INSPECCIÓN

VISUAL MEDIANTE UN TAPÓN DE GOMA PERFORADO ABRIR LA VÁLVULA DE AIRE DE ARRANQUE COMPLETAMENTE MEDIR EL VACÍO EN LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN (producido por el

VENTILADOR o el EYECTOR) RESULTADO: mmWC g

SOPLADOR DE ARRANQUE VERIFICAR LA PRESIÓN CON LA VÁLVULA DE AIRE CERRADA: ABRIR LAS VÁLVULAS DE AIRE DE ARRANQUE, MEDIR EL FLUJO POR REGULACIÓN Y LA PRESIÓN CON EL FV 511103

UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO C NC X











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INTERRUPTORES DE NIVEL DE TANQUE (LG 51311)

TRANSFERENCIA DE ÁCIDO O BOMBA DE RECIRCULACIÓN CORREGIR LA DIRECCIÓN DE LA ROTACIÓN A VERIFICAR ANTES DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR Y LA BOMBA

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CONEXIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE CAMPO – ELEMENTOS ESPECIALES 3 / 3 (ELÉCTRICA – NEUMÁTICA – ELECTRÓNICA) UNIDAD DE SÍNTESIS MONTADA EN PATÍN C NC X

INTERRUPTOR DE PRESIÓN BAJA DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN


INTERRUPTOR DE PRESIÓN BAJA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

INTERRUPTOR DE FLUJO BAJO DE AGUA PRESURIZADA

INTERRUPTOR DE PRESIÓN BAJA DE AGUA PRESURIZADA

INTERRUPTOR DE NIVEL PARA DEPÓSITO DE EXPANSIÓN

VÁLVULA DE CONTROL DE AGUA COMPLEMENTARIA


TRANSMISOR DE NIVEL PARA DEPÓSITO DE EXPANSIÓN


TRANSMISOR DE PRESIÓN PARA Cl2, RELÉ THRUE KY4101 PARA LA SEÑAL PI51101

TRANSMISOR DE PRESIÓN PARA H2 RELÉ THRUE KY4201 PARA LA SEÑAL PI51201

TRANSMISOR DE PRESIÓN PARA EL RELÉ THRUE DE AIRE DE ARRANQUE KY4301 PARA LA SEÑAL PI511103

TRANSMISOR DE TEMPERATURA PARA Cl2 RELÉ THRUE KY4101 PARA LA SEÑAL TI51101

TRANSMISOR DE TEMPERATURA PARA H2 RELÉ THRUE KY4201 PARA LA SEÑAL TI51201

TRANSMISOR DE TEMPERATURA PARA EL RELÉ THRUE DE AIRE DE ARRANQUE KY4301 PARA LA SEÑAL TI511103

CONDUCTIVIDAD para MEDIDOR DE DENSIDAD PARA EL ÁCIDO PRODUCIDO AIT 51301

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INSTALACIÓN DE LOS ARMARIOS 1 / 1 C NC X

CONEXIÓN DE CADA CABLE EN LOS DIVERSOS TERMINALES (ARMARIO PRINCIPAL - CAJA DE DISTRIBUCIÓN - PANEL LOCAL)


DISTANCIA ENTRE EL PANEL LOCAL (BMS) Y LA UNIDAD A 5 m ALREDEDOR DEL HORNO

INSTALACIÓN DE LOS ARMARIOS – ELEMENTOS ESPECIALES 1 / 1 UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO C NC X

TRANSFORMADOR DEL QUEMADOR PILOTO A 5 m ALREDEDOR DEL QUEMADOR PILOTO

QUEMADOR PILOTO CON TRANSFORMADOR INTEGRADO


CONEXIÓN DE CADA CABLE EN LOS DIVERSOS TERMINALES (PANEL DE CONTROL DE LAS BOMBAS)

UNIDADES DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE SOPLADOR C NC X

CONEXIÓN DE CADA CABLE EN LOS DIVERSOS TERMINALES (PANEL DE CONTROL DEL SOPLADOR DE MOTOR)

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FUENTE DE ALIMENTACIÓN 1 / 1 C NC X

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL ARMARIO DE CONTROL PRINCIPAL – VOLTAJE: 220 VAC



VOLTAJE DE LUZ DE ENCENDIDO: 24 VDC

CONEXIÓN TERMINAL DE TIERRA (NINGÚN VOLTAJE RESIDUAL PRESENTE)

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS – VOLTAJE: 24 VDC

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL SENSOR DE LLAMA (BE 102) – VOLTAJE: RELÉ BMS THRU 110 VAC

FUENTE DE ALIMENTACIÓN - ELEMENTOS ESPECIALES 1 / 1 UNIDAD DE SÍNTESIS CON IGNICIÓN AUTOMÁTICA C NC X

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL TRANSFORMADOR DEL QUEMADOR PILOTO POR 51500 – VOLTAJE: 110 VAC


FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL SOPLADOR – VOLTAJE:

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE LAS BOMBAS – VOLTAJE:

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INSTRUMENTOS DE CAMPO EN FUNCIONAMIENTO 1 / 3 C NC X

VÁLVULA CL2 YV 51103 — (ABIERTA y CERRADA)




VÁLVULA DE AIRE DE ARRANQUE YV 511105 — (ABIERTA y CERRADA)



VÁLVULA H2 YV 51203 (1ra VÁLVULA DE BLOQUEO) — (ABIERTA y CERRADA)




VÁLVULA H2 YV 51205 (2da VÁLVULA DE BLOQUEO) — (ABIERTA y CERRADA)




VÁLVULA H2 YV 51204 (VÁLVULA DE RESPIRADERO) — (ABIERTA y CERRADA)

INTERRUPTOR DE LÍMITE ZSH 51204 BMS











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INSTRUMENTOS DE CAMPO EN FUNCIONAMIENTO 2 / 3

VÁLVULA HCL RECIRCULADO A COLUMNA DE COLA YV 513101 — (ABIERTA y CERRADA)



VÁLVULA DE AGUA DE ABSORCIÓN A COLUMNA DE COLA, BANDEJA DE BURBUJEO YV 51405 — (ABIERTA y CERRADA)



VÁLVULA DE FLUJO DE CL2 FV 51101 — (O o C) - 25% - 50% - 100%

VÁLVULA DE FLUJO DE H2 FV 51201 — (O o C) - 25% - 50% - 100%


VÁLVULA DE FLUJO DE AIRE FV 511103 — (O o C) - 25% - 50% - 100%


FLUJO DE AGUA ABS FV 51401 — (O o C) 25% - 50% - 100%

SENSOR DE LLAMA BE 51104 DESMONTAR EL VIDRIO DE CUARZO DE LA VENTANILLA DE LLAMA Y COLOCARLO ENTRE EL SENSOR Y UN ENCENDEDOR

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE CLORO FIT 51101

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE HIDRÓGENO FIT 51201

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE AIRE DE ARRANQUE FIT 511103

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE AGUA DE ABSORCIÓN FIT 51401 DESCONECTAR LA TUBERÍA DE SALIDA DEL ÁCIDO CONCENTRADO CONECTAR LA LÍNEA DE DRENAJE DE ÁCIDO ENTRE LA COLUMNA DE COLA Y

EL HORNO A UNA MANGUERA COLOCAR LA PUNTA DE LA MANGUERA DENTRO DE UN TAMBOR VACÍO (200 l) ABRIR LA VÁLVULA MANUAL DE DRENAJE DE LA TUBERÍA (HV-CH1-1) ABRIR FV 51401 AL 50% DURANTE 5 min ANOTAR EL CAUDAL INDICADO EN EL CAUDALÍMETRO DESPUÉS de 5 min, CERRAR AMBAS VÁLVULAS Y MEDIR LA CANTIDAD DE

AGUA RECOGIDA DENTRO DEL TAMBOR CALCULAR EL CAUDAL DE AGUA Y COMPARARLO CON LA INDICACIÓN DEL

CAUDALÍMETRO (REPETIR ESTE PROCEDIMIENTO 2 O 3 VECES AL 50% Y AL 100% DEL CAUDAL NOMINAL PARA OBTENER RESULTADOS PRECISOS)

AJUSTAR LA CALIBRACIÓN DEL CAUDALÍMETRO A LAS MEDICIONES

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE TEMPERATURA TIT 51406

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INSTRUMENTOS DE CAMPO EN FUNCIONAMIENTO – ELEMENTOS ESPECIALES 3 / 3 UNIDADES DE SÍNTESIS CON ARRANQUE AUTOMÁTICO C NC X








VÁLVULA DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN PCV 511502 — (150 mbar)

VÁLVULA DE NITRÓGENO PCV 51805 — (150 mbar)


NIVEL ALTO EN EL TANQUE (LSH 311) LA BOMBA ARRANCA (si no hay línea de ácido reciclado)

NIVEL BAJO EN EL TANQUE (LSL 311) LA BOMBA DE PARA (si no hay línea de ácido reciclado)

SELECCIÓN MANUAL Y FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA P1

SELECCIÓN MANUAL Y FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA P2 (BOMBA DE RESERVA)


BOMBA DE AGUA PRESURIZADA (DIRECCIÓN GIRATORIA DERECHA - SIN ACOPLAMIENTO ENTRE BOMBA / MOTOR)

MEDIDOR DE PH CON CIRCULACIÓN DE AGUA PRESURIZADA

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SELECCIÓN MANUAL Y FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DEL SOPLADOR

VÁLVULA LCV — (O o C) 25% - 50% - 100%

CALIBRACIÓN DE LOS TRANSMISORES DE TEMPERATURA

CALIBRACIÓN DE LOS TRANSMISORES DE PRESIÓN

CALIBRACIÓN DE LOS TRANSMISORES DE NIVEL

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ENCLAVAMIENTOS DE SEGURIDAD 1 / 2 LOS SIGUIENTES ENCLAVAMIENTOS APAGAN LA PLANTA Y PURGAN EL SISTEMA CON NITRÓGENO AUTOMÁTICAMENTE. DESDE EL BMS (LÍMITES COMPLETADOS) C NC X PARADA DE EMERGENCIA

SENSOR DE LLAMA (BE 51104)

TEMPERATURA ALTA DEL QUEMADOR TSH 511105

PRESIÓN BAJA DE CL2 PSL 51102

PRESIÓN BAJA DE H2 PSL 51202

PRESIÓN BAJA DE N2 PSL 51801

PRESIÓN BAJA DE AIRE DE ARRANQUE PSL 511102

NINGUNA REALIMENTACIÓN DE EJECUCIÓN DEL MOTOR DEL SOPLADOR 51K001

AIRE DE INSTRUMENTACIÓN BAJO 511104

PRESIÓN BAJA DE NITRÓGENO 51206

PRESIÓN ALTA DE NITRÓGENO 51206

PRESIÓN ALTA DE AIRE DE ARRANQUE PSL 51102

DESDE EL DCS C NC X PARADA DE EMERGENCIA

NINGÚN PERMISIVO DEL QUEMADOR YS 51014

TEMPERATURA ALTA DE LA COLUMNA DE COLA TSH 51406

FLUJO BAJO DE AIRE DE ARRANQUE FSLL 511103

FLUJO ALTO DE AIRE DE ARRANQUE FSHH 511103

RATIO BAJO H2/CL2 FFISLL 511103 DURANTE EL MODO DE ARRANQUE

PRESIÓN BAJA DE CL2 PSLL 51101

PRESIÓN ALTA DE CL2 PSHH 51101

TEMPERATURA BAJA DE CL2 TSLL 51101

TEMPERATURA ALTA DE CL2 TSHH 51101

FLUJO BAJO DE CL2 FSLL 51101

FLUJO ALTO DE CL2 FSHH 51101

RATIO BAJO H2/CL2 FFSLL 51101

RATIO ALTO H2/CL2 FSHH 51101

PRESIÓN BAJA DE H2 PSLL 51201

PRESIÓN ALTA DE H2 PSHH 51201

TEMPERATURA BAJA DE H2 TSLL 51201

TEMPERATURA ALTA DE H2 TSHH 51201

FLUJO BAJO DE H2 FSLL 51201

FLUJO ALTO DE H2 FSHH 51201



ROTURA DEL DISCO DE RUPTURA PSL 51106

FLUJO BAJO DE AGUA DE ABSORCIÓN (FSLL 51401)

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ENCLAVAMIENTOS DE SEGURIDAD 2 / 2 UNIDADES DE SÍNTESIS CON OPCIÓN DE TANQUE Y BOMBAS (ELEMENTOS ESPECIALES)

C NC X

NIVEL MUY MUY ALTO (LSHHH 51312) EN EL TANQUE DE ÁCIDO


C NC X

FLUJO BAJO DE AGUA PRESURIZADA

TEMPERATURA ALTA DEL AGUA PRESURIZADA

PRESIÓN ALTA DEL AGUA PRESURIZADA

NIVEL ALTO O BAJO DE AGUA PRESURIZADA

AGUA EN EL DEPÓSITO DE EXPANSIÓN

PRESIÓN BAJA DE AGUA COMPLEMENTARIA

CONDUCTIVIDAD ALTA O BAJA DEL AGUA PRESURIZADA

BOMBA DE AGUA PRESURIZADA PARADA

DISPOSITIVOS ADICIONALES (ELEMENTOS ESPECIALES) C NC X

ENCLAVAMIENTOS DE SEGURIDAD ADICIONALES INSTALADOS POR EL CLIENTE

DISCORDANCIA EN LAS VÁLVULAS DE ENCENDIDO/APAGADO

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PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DE LA PLANTA HCl 1 / 1

LA PRUEBA SE REALIZA DENTRO DE LOS LÍMITES DE LA BATERÍA DE LA PLANTA HCl EN EL LADO DEL PROCESO

- UNIDAD DE SÍNTESIS + COLUMNA DE COLA + TUBERÍA DE PROCESO -

PROBAR CON NITRÓGENO A 0.3 BAR DURANTE 15 MIN PROCEDIMIENTO

UTILIZAR DOS CALIBRES DE PRESIÓN EN DOS UBICACIONES DIFERENTES LLENAR LAS DOS JUNTAS EN U CON AGUA DE ABSORCIÓN

ABRIR LAS VÁLVULAS FV Y YV SITUADAS EN LAS LÍNEAS DE AIRE DE ARRANQUE, H2 Y Cl2

CERRAR LAS VÁLVULAS DE PURGA (RESPIRADERO) EN H2; VÁLVULA DE AIRE DE ARRANQUE (HV 103)

CERRAR (SI NO SE UTILIZAN VÁLVULAS INSTALAR UNA BRIDA CIEGA EN LA SALIDA DE LA COLUMNA DE COLA)

CERRAR VÁLVULAS MANUALES EN LOS LÍMITES DE LA BATERÍA Y EN LOS INSTRUMENTOS

ABRIR PROGRESIVAMENTE LA VÁLVULA MANUAL PARA INTRODUCIR N2 Y VERIFICAR LA PRESIÓN EN EL CALIBRE DE PRESIÓN

RESULTADO DE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

POSITIVO NEGATIVO

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CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE TODOS LOS FLUIDOS DEL PROCESO Y SERVICIO SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES CONTRACTUALES 1 / 2 C NC X

COMPOSICIÓN DEL CLORO (ANÁLISIS DE GAS)

PRESIÓN DE CLORO

TEMPERATURA DEL CLORO

CLORO DISPONIBLE PARA ALCANZAR LA CARGA COMPLETA

COMPOSICIÓN DEL HIDRÓGENO (ANÁLISIS DE GAS)

PRESIÓN DE HIDRÓGENO

TEMPERATURA DEL HIDRÓGENO

HIDRÓGENO DISPONIBLE PARA ALCANZAR LA CARGA COMPLETA

CALIDAD DEL AGUAS DE ABSORCIÓN

PRESIÓN DEL AGUA DE ABSORCIÓN

TEMPERATURA DEL AGUA DE ABSORCIÓN

CALIDAD DEL NITRÓGENO

PRESIÓN DEL NITRÓGENO

TEMPERATURA DEL NITRÓGENO

CALIDAD DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO

PRESIÓN DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO

TEMPERATURA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO

CALIDAD DEL AIRE DE INSTRUMENTACIÓN

PRESIÓN DEL AIRE DE INSTRUMENTACIÓN

TEMPERATURA DEL AIRE DE INSTRUMENTACIÓN

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CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE TODOS LOS FLUIDOS DEL PROCESO Y SERVICIO SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES CONTRACTUALES – SPL ITM 2 / 2 UNIDADES DE SÍNTESIS CON PRODUCCIÓN DE VAPOR C NC X

CALIDAD DEL AGUA COMPLEMENTARIA

PRESIÓN DEL AGUA COMPLEMENTARIA

TEMPERATURA DEL AGUA COMPLEMENTARIA

CALIDAD DEL AGUA PRESURIZADA

PRESIÓN DEL AGUA PRESURIZADA

TEMPERATURA DEL AGUA PRESURIZADA


PRESIÓN DEL VAPOR (para el eyector de vapor)

TEMPERATURA DEL VAPOR (para el eyector de vapor)

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INFORMACIÓN ADICIONAL 1 / 1 DISPONIBLE EN EL SITIO SI NO

ESPECIALISTA DE LOS INSTRUMENTOS

ESPECIALISTA ELÉCTRICO

ESPECIALISTA PLC (equipado del programador PLC)

ESPECIALISTA DEL DCS

ESPECIALISTA MECÁNICO

ESPECIALISTA DE SOLDADURA

TALADRADORA

FRESADORA

LABORATORIO PARA ANÁLISIS DE LAS MUESTRAS

CUARTO DE TRABAJO EQUIPADO CON PC PARA EL PERSONAL DEL CL Y LÍNEA DIRECTA DE TELÉFONO

1 JUEGO COMPLETO DE JUNTAS

1 JUEGO DE TUBOS DE QUEMADOR (TUBOS DE ENTRADA Y SALIDA)

1 DISCO DE SEGURIDAD

1 SENSOR DE LLAMA

MÁSCARA DE GAS

ESTACIÓN DE ENJUAGUE DE OJOS

EXTINTOR DE FUEGO EN EL PISO DE FUNCIONAMIENTO

CASCOS

GUANTES DE SEGURIDAD

ZAPATOS DE SEGURIDAD

WALKIE-TALKIE

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CONCLUSIÓN

No. de TRABAJO DEL CLIENTE : PROYECTO QUIMPAC Número de pedido : A110245

No. DE TRABAJO DE MERSEN : GAPP 207837

FECHA DE ARRANQUE PROGRAMADA DÍA MES AÑO

FECHA DE LLEGADA SOLICITADA DEL SUPERVISOR DE MERSEN DÍA MES AÑO

COMENTARIOS

NOMBRE :

POSICIÓN :

FIRMA : FECHA :

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CERTIFICADO DE ACEPTACIÓN

NOMBRE DEL CLIENTE : UHDENORA No. de TRABAJO DEL CLIENTE : PROYECTO QUIMPAC Número de pedido : A110245 No. DE TRABAJO DE MERSEN : GAPP 207837

AL FIRMAR ESTE CERTIFICADO, EL CLIENTE CONFIRMA SU ACEPTACIÓN DEL EQUIPO COMPRADO BAJO LAS REFERENCIAS MENCIONADAS ARRIBA. EL EQUIPO SE ACEPTA TRAS LA PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO EXITOSA REALIZADA BAJO LAS SIGUIENTES CONDICIONES: DURACIÓN DE LA PRUEBA : FECHA DE LA PRUEBA : PRODUCCIÓN LOGRADA (HCl 100%) : CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO : OTROS COMENTARIOS: NOMBRE : POSICIÓN : FIRMA : FECHA :


1-2 - HANDBOOK

1-2-3 - CAPITULO 3 : ARRANQUE

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MANUAL DEL OPERADOR ARRANQUE

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CAPÍTULO 3

ARRANQUE

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3.1 PREFACIO Después de haber efectuado las verificaciones de uso (ver capítulo 2), se puede efectuar el arranque de la instalación. Este capítulo describe las distintas etapas de una puesta en marcha. Cualquiera que sea el sistema de control utilizado (manual, semiautomático o automático a distancia), las etapas del arranque siguen siendo las mismas pero la aplicación del procedimiento de arranque es diferente. Además de las etapas descritas en las páginas siguientes, es por lo tanto necesario ayudarse con el manual de utilización del armario eléctrico con el fin de localizar los distintos órganos de mando.

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3.2 LOCALIZACIÓN DEL ARRANQUE En función del sistema de control utilizado, el arranque se efectúa ya sea desde la instalación (local), o bien desde la sala de control (distancia) o desde ambos a la vez.

SISTEMAS DE CONTROL (ver § 1.2.7.2) LOCALIZACIÓN

Versión 1 (B7012 o C7012) Local

Versión 1 + DCS cliente Local + Distancia (válvulas de regulación)

Versión 2 Local + Distancia (válvulas de regulación)

Versión 3 Distancia o Local + Distancia

Durante un arranque totalmente a distancia desde la sala de control, se recomienda a pesar de todo enviar a un operador a la instalación con el fin de constatar «visualmente» que el procedimiento se desarrolla normalmente. Durante el primer arranque, la secuencia se hará en manual (pilotaje de las eventuales válvulas de regulación automáticas en manual). Una vez la secuencia desarrollada y bien controlada por los operadores, se podrá realizar (si el sistema de control lo permite) la secuencia completa en modo automático.

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3.3 LAS GRANDES ETAPAS El arranque de una unidad de síntesis se desarrolla siempre en 5 grandes etapas: 1. Purga con nitrógeno, 2. Introducción del agua de absorción en el sistema, 3. Introducción de aire en el quemador, 4. Creación de la llama aire / hidrógeno en el quemador, 5. Sustitución aire / cloro, La secuencia de arranque se da por terminada cuando la sustitución aire / cloro se concluye (válvula de aire cerrada) y la llama HCl es estable. Durante el arranque, se produce un ácido diluido (ver capítulo 1.2.8.7). El aumento de la capacidad y de la concentración del ácido vienen en una etapa posterior.

La duración del arranque puede variar de 2 a 3 min (operadores entrenados) a 15 min. El tiempo indicado en el gráfico de arriba son valores medios proporcionados a título orientativo y que pueden utilizarse durante el primer arranque.

AIRE

AGUA DE ABSORCIÓN

HIDRÓGENO

t (min)

Caudal (Nm3/h) o % de la carga máx.

0 2 4 7

Fin de la secuencia

10 8

CLORO

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3.3.1 LAS 4 CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIRSE Para que el arranque se efectúe en condiciones de seguridad óptimas, es necesario respetar las siguientes reglas: 1. el caudal de hidrógeno es suficiente para quemar todo el aire durante el arranque (exceso de

hidrógeno), 2. el caudal total de hidrógeno al final de la secuencia de arranque debe ser tal que se garantice

el exceso H2 / Cl2, 3. el caudal total H2 + Cl2 en final de secuencia de arranque debe ser tal que corresponda:

- al menos al 80% del mínimo del quemador (ver cuadro del capítulo 1.2.8.2.3) para un arranque al vacío (con ventilador o eyector), - al menos al mínimo del quemador para un arranque bajo presión (aire comprimido).

4. la cantidad de gas HCl en fin de secuencia de arranque debe ser compatible con el caudal de agua de absorción que circula (concentración del ácido producido inferior al 30%).

Un esquema de arranque correspondiente a la instalación suministrada se encuentra en el anexo. Los caudales de agua de absorción, de aire (si hay eyector o aire comprimido), de hidrógeno y de cloro necesarios para el arranque se indican ahí. 3.3.2 PURGA CON NITRÓGENO Se debe efectuar obligatoriamente una purga antes de cada arranque de la instalación (en manual o en automático según la versión considerada) y después de cada parada (programada o de emergencia). En función del modelo de unidad de síntesis, le aconsejamos los siguientes volúmenes / caudales de purga mínimos:

MODELO VOLUMEN (Nm3) – 2 min

CAUDAL N2 (Nm3/h)

USP 0.5 15 US 200 1 30

USG 1.7 50 US 300 3 90 US 400 4.3 130

USS 5 150 US 600 8.3 250

USL 15 450 US 800 23.3 700

La duración mínima aconsejada de la purga es 2 min. 3.3.3 INTRODUCCIÓN DEL AGUA DE ABSORCIÓN Durante la secuencia de arranque, la cantidad de agua introducida en el sistema corresponde al caudal líquido mínimo que permite garantizar el fondeo de los bloques y de la guarnición de la columna de cola. Para fijar este caudal, se utilizarán los cuadros de los capítulos 1.2.8.3 y 1.2.8.4.

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Ejemplo US600 con bloque de tipo N616S Caudal mínimo = 1800 kg/h Columna diámetro 420 mm con guarnición Raschig 1''1/2 Caudal mínimo = 1.350 kg/h El caudal de agua de absorción durante el arranque será por lo tanto de 1800 kg/h.

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3.3.4 INTRODUCCIÓN DE AIRE EN EL QUEMADOR Existen 3 maneras de hacer penetrar el aire en el sistema: utilización de un ventilador de arranque situado en la salida de la columna de cola (método

estándar Carbone-Lorraine), utilización de aire comprimido inyectado en la línea de cloro en la entrada del quemador, utilización de un eyector al vapor situado en la salida de la columna de cola. Cualquiera que sea el método elegido para introducir el aire necesario para el arranque, se debe velar por que se cumplan las 4 condiciones del capítulo 3.3.1. En la práctica, se parte de la capacidad mínima del quemador instalado menos el 20% (ver cuadro del capítulo 1.2.8.2.3) y se calcula el caudal de hidrógeno correspondiente, de allí el caudal de aire necesario. Ejemplo US600 con bloques N616S y quemador de tipo L. Columna de diámetro 420 mm provista de anillos Raschig de 1''1/2. Gas H2 et Cl2 a 95% + 5% de nitrógeno y 30°C Arranque con ventilador Capacidad mínima del quemador – 20% = 14.65 x 0.8 = 11.72 t/d HCl 100% Condición 3 verificada (cuadro del capítulo 1.2.8.2.3)

Lo que corresponde a un caudal de cloro puro de 11.72 x1000

24 x35.536.5 = 474.9 kg/h

Es decir 149.9 Nm3/h de Cl2 puro. De ahí el caudal necesario de hidrógeno puro (con un 10% de exceso): Condición 2 verificada 149.9 x 1.1 = 164.9 Nm3/h El hidrógeno que reacciona con el oxígeno del aire según la siguiente reacción de combustión:

H2 + ½ O2 H2O Se necesita 164.9 / 2 = 82.4 Nm3/h de O2 puro para quemar el hidrógeno. Condición 1 verificada Al tomar un 10% de exceso de H2, viene: 82.4 / 1.1 = 74.9 Nm3/h Dado que el O2 que compone el aire hasta un total del 21% en volumen, el caudal total de aire necesario será 74,9 / 0.21 = 356.9 Nm3/h. Sólo queda por verificar que la condición 4 se cumpla:

La producción de gas HCl es de 11.72 x 1000/24 = 488.3 kg/h El caudal de agua de absorción es de 1800 kg/h La concentración del ácido producido es por lo tanto 488.3 / (488.3 + 1800) = 21.3% < 30%

Por lo tanto, se verifica la condición 4.

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3.3.5 CREACIÓN DE LA LLAMA AIRE / HIDRÓGENO EN EL QUEMADOR La determinación del caudal de hidrógeno necesario para el arranque se realiza según el ejemplo del capítulo 3.3.4. La llama aire / hidrógeno puede obtenerse de 2 maneras diferentes: Encendido manual: introducción de una antorcha por un operador en el horno de síntesis.

Encendido automático: introducción de una llama piloto en el interior del horno por medio de un quemador piloto eléctrico fijado en el exterior del horno.

! ! ! ATENCIÓN, PARA EL ENCENDIDO MANUAL, NO UTILIZAR AIRE COMPRIMIDO ! ! ! DURANTE EL ARRANQUE – RIESGO DE LLAMA FUERA DEL HORNO

En ambos casos, el principio es idéntico: se trata de introducir una llama en el horno a través de la corriente de aire que circula y luego encender la llama en el quemador principal inyectando el hidrógeno ya sea por apertura de una válvula manual, o bien por una válvula de regulación automática. Una vez encendida la llama, se retira la antorcha (o la llama piloto apagada) y luego comienza la fase de sustitución del aire por el cloro. Durante el primer arranque, se podrá dejar estabilizar la llama aire / H2 durante 2 minutos antes de la introducción del cloro con el fin de ver cómo reacciona el sistema. La llama aire / hidrógeno debe tener un color anaranjado.

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3.3.6 SUSTITUCIÓN AIRE / CLORO 3.3.6.1 Principio Esta fase consiste en remplazar progresivamente el aire por el cloro a caudal de hidrógeno constante. Al final de la secuencia (válvula de aire cerrada) subsiste únicamente la llama Cl2 / H2. Esta llama es blanca transparente. Ya sea que las válvulas de aire o de cloro sean manuales o automáticas, el procedimiento sigue siendo idéntico: La válvula de aire está abierta al 100%. 1. Cerrar la válvula de aire parcialmente, 2. Abrir la válvula de cloro suavemente, Repetir las etapas 1 y 2 varias veces hasta el cierre completo de la válvula de aire. Durante esta operación, la válvula de cloro debe manipularse con precaución de tal modo que evite las grandes llegadas de cloro al quemador debidas por ejemplo a la apertura súbita e intempestiva de la válvula. (caso de una membrana pegada en el asiento de válvula). La velocidad de cierre del aire siempre debe ser más rápida que la velocidad de apertura del cloro. En efecto, el cloro y el oxígeno consumen ambos hidrógeno. Por lo tanto es necesario velar por que la cantidad de cloro no sea demasiado elevada para evitar las emanaciones. El color de la llama pasa progresivamente del anaranjado al blanco transparente. Si el cloro se inyecta demasiado brutalmente, aparece una «nube» de niebla blanca alrededor de la llama y que se estanca en las ventanillas de inspección. Si esta niebla no se disipa después de algunos segundos, es necesario entonces reducir el caudal de aire cerrando la válvula más. Al final de la secuencia (válvula de aire cerrada), el caudal de cloro debe ser compatible con el exceso de hidrógeno fijado. Si la llama vacila («parpadea») en el quemador, es necesario aumentar rápidamente la capacidad (ver capítulo 4). Cuando la llama Cl2 / H2 es estable, el ventilador (o el eyector) se para. Durante el primer arranque, las indicaciones de los caudalímetros de gas pueden ser erróneas debido a los escasos caudales o las malas calibraciones. Por lo tanto será necesario ser muy crítico frente a los valores leídos y sobre todo no pilotar solamente con estos instrumentos. Por lo tanto, los cambios de color de la llama deberán también observarse atentamente con el fin de seguir el buen desarrollo de la secuencia. 3.3.6.2 Evolución de los constituyentes Durante la fase de sustitución aire/cloro, el exceso de hidrógeno siempre es garantizado. Los siguientes gráficos presentan la evolución de los 3 constituyentes H2, Aire, Cl2 durante un arranque efectuado en las siguientes condiciones:

Caudal de aire = 450 Nm3/h Caudal de hidrógeno = 220 Nm3/h

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Exceso bruto H2 / Cl2 = 1.1 Cierre de válvula de aire en 3 min. Apertura válvula de cloro en 5 min.

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CAUDALES / FLOW RATES

0

100

200

300

400

500

0 50 100 150 200 250 300 350Tiempo/ Time (s)

Ca

udal

es/ F

low

ra

tes

(N

m3/

h)

Q H2

Q Cl2

Q Aire

EXCESO H2 / H2 EXCESS

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40

1,60

1,80

2,00

0 50 100 150 200 250 300 350

Tiempo / Time (s)

H2

/ C

l2 (

vol

/ v

ol)

Real / Actual

Mínimo /Minimum

COMPOSICIÓN

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

0 50 100 150 200 250 300 350

Tiempo / Time (s)

% v

ol /

vo

l

% H2

% Cl2

% Aire

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EVOLUCIÓN DE LAS COMPOSICIONES

3.4 SECUENCIA DE ARRANQUE La secuencia descrita a continuación se basa en los P&ID estándar Carbone-Lorraine proporcionados en anexo. Las hipótesis previas al arranque son: Características de los fluidos entrantes conformes (ver capítulo 2: Lista de control), Instrumentos regulados,

H2 (%v/v)

AIRE (%v/v)

Cl2 (%v/v)

Estequiometría (29.6%)

Estequiometría (50%)

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Guardias hidráulicas llenas (línea 3: ácido producido + línea 6: columna de cola y unidad de síntesis + eventuales guardias para las purgas de los recipientes antirretorno),

Todas las válvulas en posición cerrada.

ETAPA 1

APERTURA DE LAS VÁLVULAS AL 100%

LÍMITE DE BATERÍA: HV11 (Cl2) – HV21 (H2) (versiones 2 y 3)

HV41 (Agua de proceso) - HV81 (N2) – Aire instrumento MANÓMETRO NITRÓGENO: HV82

RUPTURA DE VACÍO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO: HV93 BY-PASS HIDRÓGENO: HV24 (versiones 2 y 3)

BY-PASS DEL VENTILADOR: XHV702 (versiones 1 y 2) BY-PASS DEL VENTILADOR: XSV702 (versión 3)

* ALIMENTACIÓN DEL QUEMADOR PILOTO: HV20 – HV80

* DEPÓSITO Y BOMBAS: HV311 – HV312 – HV313 – HV34 – HV35 – HV38 * PURGA(S) RECIPIENTE(S) ANTIRRETORNO (GASES CARGADOS DE

HUMEDAD) * VÁLVULAS DE AISLAMIENTO DEL RECIPIENTE DE MEDICIÓN DE ÁCIDO

* LÍNEA DE ÁCIDO RECIRCULADO

ETAPA 2

PUESTA EN CIRCULACIÓN DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO

APERTURA LENTA DE LA VÁLVULA HV91 HASTA EL CAUDAL

NOMINAL1

* elementos en opción

1 Si hay 2 circuitos de enfriamiento en paralelo: apertura simultánea y lenta de los 2 circuitos

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ETAPA 3

PURGA CON NITRÓGENO

APERTURA AL 100% DE LAS VÁLVULAS SV801 Y SV802 Y LUEGO CIERRE * QUEMADOR PILOTO: APERTURA DE SV804 Y SV805 Y LUEGO CIERRE

(ver capítulo 3.3.2)

ETAPA 4

PUESTA EN CIRCULACIÓN DEL AGUA DE ABSORCIÓN

APERTURA DE FCV401 AL CAUDAL MÍNIMO DE LA INSTALACIÓN


ETAPA 5

PUESTA EN CIRCULACIÓN DEL AGUA DE ARRANQUE

APERTURA VÁLVULA MANUAL HV103 AL 100%

APERTURA VÁLVULA AUTOMÁTICA FCV103 AL 100% (versión 3)

ETAPA 6

PUESTA EN LÍNEA DEL VENTILADOR

APERTURA VÁLVULA MANUAL XHV701 AL 100% (versiones 1 y 2) APERTURA VÁLVULA AUTOMÁTICA XSV701 AL 100% (versión 3)

CIERRE VÁLVULA MANUAL XHV702 (versiones 1 y 2) CIERRE VÁLVULA AUTOMÁTICA XSV702 (versión 3)

* elementos en opción

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ETAPA 7

ARRANQUE DEL VENTILADOR 2


ETAPA 8

ENCENDIDO DEL QUEMADOR

INSERCIÓN MANUAL DE UNA ANTORCHA EN EL HORNO POR LA

VENTANILLA O

ENCENDIDO DEL QUEMADOR PILOTO: APERTURA DE SV202 Y SV803

ETAPA 9

INTRODUCCIÓN DEL HIDRÓGENO EN EL QUEMADOR

APERTURA DE SV201 AL 100%

APERTURA DE HV21 HASTA EL CAUDAL MÍNIMO DEL QUEMADOR (versión 1) APERTURA DE FCV201 HASTA EN CAUDAL MÍNIMO DEL QUEMADOR 3 (versiones 2 y 3)

CREACIÓN DE LA LLAMA AIRE / H2 EN EL QUEMADOR


2 También se puede utilizar un eyector o aire comprimido 3 También se puede utilizar la desviación situada en la entrada del quemador: HV24 cerrada y apertura lenta de HV25 para una posición de FCV201 fijada en el caudal mínimo de hidrógeno en fin de secuencia. De este modo se obtiene un ajuste más fino del caudal de hidrógeno. Cuando el caudal ya no aumente, abrir HV24 lentamente al 100% y cerrar HV25.

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ETAPA 10

ESTABILIZACIÓN LLAMA AIRE / H2

RETIRADA DE LA ANTORCHA Y CIERRE DE LA VENTANILLA

O PARADA DEL QUEMADOR PILOTO Y PURGA

CIERRE DE SV202 Y SV803 y LUEGO APERTURA DE SV804 Y SV805

ETAPA 11

INTRODUCCIÓN DEL CLORO EN EL QUEMADOR

APERTURA DE SV101 AL 100%

APERTURA DE FCV101 HASTA EL CAUDAL MÍNIMO DEL QUEMADOR

ETAPA 12

SUSTITUCIÓN AIRE / CLORO

CIERRE VÁLVULA HV103 (versiones 1 y 2) + APERTURA LENTA FCV101

CIERRE VÁLVULA FCV103 (versión 3) + APERTURA LENTA FCV101 (ver capítulo 3.3.6)

ETAPA 13

ESTABILIZACIÓN LLAMA H2 / Cl2

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ETAPA 14

BY-PASS DEL VENTILADOR

APERTURA VÁLVULA XHV702 A 100% (versiones 1 y 2)

APERTURA VÁLVULA XSV702 A 100% (versión 3) LUEGO

CIERRE VÁLVULA XHV701 (versiones 1 y 2) CIERRE VÁLVULA XSV701 (versión 3)

ETAPA 15

PARADA DEL VENTILADOR

ETAPA 16

FIN DE LA SECUENCIA – AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN

(ver capítulo 4)

Una vez terminada la secuencia de arranque, se puede pasar a la fase de producción.


1-2 - HANDBOOK

1-2-4 - CAPITULO 4 : PRODUCCION

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MANUAL DEL OPERADOR PRODUCCION

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CAPÍTULO 4

PRODUCCIÓN

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4. PRODUCCIÓN


4.1 AUMENTO DE CAPACIDAD 4.1.1 DURANTE EL PRIMER ARRANQUE Al igual que en la primera secuencia de arranque, el aumento de capacidad se hará en modo manual (pilotaje de las eventuales válvulas de regulación automáticas en manual). Antes de aumentar la capacidad, será necesario ajustar la concentración del ácido al valor deseado. Para ello, aumentar el caudal de hidrógeno y luego de cloro a caudal de agua de absorción constante hasta obtener la concentración deseada. La fase de aumento de capacidad puede entonces comenzar. El procedimiento consiste siempre en aumentar los caudales en el siguiente orden: 1. Agua de absorción (FCV 401) 2. Hidrógeno (FCV 201) 3. Cloro (FCV 101) El aumento del caudal de hidrógeno antes del caudal de cloro es primordial para garantizar el exceso necesario para la combustión completa del cloro. Todos los sistemas de control Carbone-Lorraine funcionan según este principio. Para aumentar la carga, proceder por incrementos del 5% de la capacidad nominal de la instalación basándose en el cuadro de subida de carga proporcionado en el anexo. Después de cada aumento, se debe respetar un intervalo de 10 min con el fin de garantizar la estabilización de los fluidos a los caudales deseados (llama estable y blanca – sin emisiones de cloro o HCl en la chimenea). En caso de problemas de estabilización, aumentar el período de espera entre cada incremento y reducir la velocidad de subida de carga. Como recordatorio, se retendrán los siguientes valores: A un aumento de caudal de 100 kg/h de agua de absorción debe corresponder un aumento del caudal de cloro de 50 kg/h (o 50% del caudal de agua) o 15 Nm3/h para una producción de ácido estabilizada al 33% (regla válida para un funcionamiento con cloro puro).

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4. PRODUCCIÓN


4.1.2 AUMENTO DE CAPACIDAD EN SISTEMA CONTROLADO Una vez que los equipos de operadores han tomado la medida de la instalación y controlan perfectamente las reacciones, los aumentos de capacidades pueden hacerse en modo automático (versiones 2 y 3) y a cadencia más rápida. Antes de aumentar la capacidad, es necesario ajustar la concentración del ácido al valor deseado. Para ello, aumentar manualmente el caudal de hidrógeno y luego de cloro a caudal de agua de absorción constante hasta obtener la concentración deseada. El paso a modo automático es entonces posible. En conducción automática (versiones 2 y 3), el aumento de capacidad se realiza por el aumento del caudal de hidrógeno (FCV 201). El aumento de los caudales de cloro (FCV 101) y luego de agua de absorción (FCV 401) se realiza automáticamente en cascada. El sistema maestro / esclavo entre H2 y Cl2 se respeta entonces para una mayor seguridad de funcionamiento. Con la experiencia, los equipos de operadores pueden aumentar las cadencias e iniciar unidades en un mínimo de tiempo (ej.: 50 t/d HCl 100% en 10 min).

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4. PRODUCCIÓN


4.2 CONTROLES EN RÉGIMEN ESTABLECIDO 4.2.1 CONTROL DE LA CALIBRACIÓN DEL CAUDALÍMETRO DE CLORO La calibración de los caudalímetros de gas es difícil. Sin embargo, se puede obtener una estimación precisa del caudal de cloro por cálculo a partir de algunas mediciones fáciles de realizar y fiables. Una vez obtenido el caudal de cloro, se conoce la capacidad de la instalación y el caudalímetro puede calibrarse con precisión. 4.2.1.1 Datos necesarios Concentración del ácido producido (por medición de densidad en el depósito) Composición del gas de cloro (por análisis en laboratorio) Caudal de agua de absorción (calibración del caudalímetro por llenado antes de la puesta en

marcha de la instalación). 4.2.1.2 Metodología Caudal de gas HCl producido en el quemador

WHCl = WH2O x c

1-c en kg/h [1]

(de ahí la capacidad de la instalación en t/d HCl 100%: WHCl x 24 / 1000) Con

c = concentración medida del ácido WH2O = caudal leído en el caudalímetro calibrado del agua de absorción

Esta fórmula supone que el caudal de vapor de agua que se escapa por la chimenea es desdeñable. Caudal de cloro puro necesario

WCl2 = 35.536.5 x WHCl en kg/h [2a]

o

Q0Cl2 = [ WHcl / (2 x 0.0365) ] x [

8.314 x 273.15101325 ] en Nm3/h [2b]

Q0Cl2 = 0.307 WHCl

Caudal total de cloro utilizado

QTOCl2 = QO

Cl2 / yCl2 en Nm3/h [3] Con yCl2 = contenido de Cl2 en gas de cloro (en %vol)

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4. PRODUCCIÓN


Ejemplo Concentración de ácido medida = 0.33 (33% másica) Contenido de Cl2 en el gas de cloro = 0.95 (95% volumétrico) Caudal de agua de absorción = 3000 kg/h Por la relación [1], viene: WHCl = 0.33 /(1-0.33) x 3000 = 1477.6 kg/h (es decir una capacidad de la instalación de 35.5 t/d HCl 100%) Luego la relación [2b] proporciona el volumen de cloro puro correspondiente: QO

Cl2 = [ 1477.6 / (2 x 0.0365) ] x [ 8.314 x 273.15 / 101325 ] = 453.7 Nm3/h Finalmente, la aplicación de la relación [3] proporciona el caudal total de cloro: QTO

Cl2 = 453.7 / 0.95 = 477.5 Nm3/h Ahora basta con comparar este valor con la indicación proporcionada por el caudalímetro de cloro y luego efectuar el eventual recalibrado del caudalímetro. 4.2.2 CONTROLES DE RUTINA EN FUNCIONAMIENTO Cuando la unidad funciona en régimen estabilizado, los operadores deben seguir las siguientes variables a intervalos regulares: Caudal de hidrógeno Caudal de cloro Caudal de agua de absorción Temperatura de la columna de cola Caudal de agua de enfriamiento Estabilidad de la llama Concentración y temperatura del ácido producido Calidad del ácido (medición del cloro libre aproximadamente cada 2 horas: ver capítulo 4.2.3) Respiraderos en la chimenea (no hay nube de HCl u olor de cloro) Otras seguridades (disco de ruptura / desbordamiento del depósito / presión de nitrógeno de

purga, etc.) Estos controles se efectúan en parte desde la sala de control y en parte en el sitio durante las rondas. 4.2.3 DETERMINACIÓN DEL CLORO LIBRE EN EL ÁCIDO Proponemos a continuación 2 métodos que pueden utilizarse para calcular la cantidad de cloro libre presente en el ácido: Método con yoduro de potasio (KI) Método con anaranjado de metilo.

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4. PRODUCCIÓN


MÉTODO ANALÍTICO PARA LA MEDICIÓN DEL CLORO LIBRE EN EL ÁCIDO CON YODURO DE POTASIO (KI)

PROCEDIMIENTO Medir 100 ml de agua destilada en un frasco cónico de 500 ml. Medir 100 ml de muestra de HCI en el frasco cónico de 500 ml. Añadir 10 ml de yoduro de potasio al 5% (KI) en el frasco. Tapar y agitar el frasco. Añadir 2 gotas del indicador de almidón en el frasco. Agitar y después titular contra una

solución de tiosulfato de sodio 0.1 N (Na2S2O3) hasta que desaparezca el color azul. CÁLCULO Cloro libre en ppm = 355 x N x V Donde N = normalidad del tiosulfato de sodio V = ml de tiosulfato de sodio usado. PREPARACIÓN 1. Solución del tiosulfato de sodio de 0.1 N Disolver 24.82 gm de Na2S2O3-5H2O en agua destilada y diluir en 1 litro en un frasco volumétrico.

Preparación a) Pesar con precisión unos 1.2 gm de dicromato de potasio que se haya secado en 120°C por 2

horas. b) Disolverlo en un frasco volumétrico de 250 ml con agua destilada. Componer el volumen.

Agitar vigorosamente. c) Medir con una pipeta la parte alícuota de 25 ml en un frasco cónico de 500 ml, añadir 20 ml de

6N HCl y 10 ml de solución KI al 5%. d) Titular contra la solución preparada de tiosulfato de sodio. Cuando la solución pardusca se

vuelva verde oscuro, añadir el indicador de almidón. Se alcanza el punto final cuando el color azul desaparece de la solución verde clara.

Normalidad de Na2S2O3 = 2.0395 x peso de K2Cr2O7

volumen de Na2S2O3 utilizado

2. Indicador de almidón Pesar 5 gm de almidón y mezclar con una pequeña cantidad de agua destilada. Revolver hasta formar una pasta. Verter la pasta en 1 litro de agua destilada en ebullición. Agitar y permitir que la solución repose durante la noche. Transferir la capa superior clara a un recipiente de vidrio. Preservar la solución con 1.3 gm de ácido salicílico y 4 gm de cloruro del cinc.

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4. PRODUCCIÓN


MÉTODO ANALÍTICO PARA LA MEDICIÓN DEL CLORO LIBRE EN EL ÁCIDO CON ANARANJADO DE METILO

PRINCIPIO El tinte anaranjado de metilo se decolora por el cloro libre presente en el ácido hidroclórico según la siguiente reacción:

SO3H – C6H4 – N = N – C6H4 – N (CH3)2 + Cl2 + H2O

SO3H – C6H4 – OH + Cl – C6H4 – N (CH3)2 + N2 + HCl PROCEDIMIENTO Tomar 25 ml de ácido y diluirlo en 125 ml añadiendo 100 ml de agua destilada. Añadir 0.1 ml de 0.1% de anaranjado de metilo. Agitar bien. Si se conserva el color rosado, el cloro libre es inferior a 1.8 mg/l. Si es superior, el

color desaparece. Para comprobar la cantidad de cloro libre presente, agregar progresivamente en pasos de

0.1 ml. Cada 0.1ml corresponde a 1.8 mg/l de presencia de cloro libre, i.e. si se ha añadido 0.3 ml de tinte de anaranjado de metilo para conservar el color rosado, el cloro libre presente en el ácido es 1.8 x 3 = 5.4 mg/l.

Para probar la precisión de la prueba, añadir unas cuantas gotas del agua clorada. El color

desaparecerá. 4.2.4 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CLORO Y HCl EN LOS GASES DE COLA Existen numerosos métodos para determinar el contenido de Cl2 y HCl en la chimenea. Ya sea que se trate de mediciones continuas en línea o de mediciones efectuadas por los operadores a intervalos regulares, el principio reposa a menudo en sistemas colorimétricos con cartuchos. Estos sistemas son generalmente poco costosos pero los cartuchos deben reemplazarse regularmente ya que llegan rápidamente a saturación. Otros sistemas más sofisticados pero también más costosos que se basan, en particular, en técnicas de absorción atómica también están disponibles en el mercado. Para mediciones del orden del ppm, aconsejamos la utilización de cartuchos Dräger. Existen cartuchos para el cloro y otros para el HCl. Colocado en la salida de la chimenea por el operador durante algunos segundos, el cartucho graduado cambia de color en presencia del gas Cl2 o HCl. La medición es simple, rápida y relativamente precisa.

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4. PRODUCCIÓN


4.3 PARADAS 4.3.1 PARADAS DE EMERGENCIA Una parada de emergencia se produce a raíz de un problema que provoca una parada automática o manual (botón de parada de emergencia). Este tipo de parada detiene inmediatamente la alimentación de gas de cloro e hidrógeno, lo que puede perturbar los sistemas situados en sección anterior. El procedimiento de parada se describe en el capítulo 1.2.7.1 1. 4.3.2 PARADAS PROGRAMADAS Una parada programada es una parada suave precedida por una disminución de capacidad pilotada por el operador. Esto evita perturbar los procesos situados en sección anterior a la unidad de síntesis y que la alimentan con gas. Para disminuir la capacidad, proceder del siguiente modo: En modo automático (versiones 2 y 3): disminuir el caudal de hidrógeno. Los caudales de cloro

y de agua de absorción disminuirán automáticamente en cascada. En modo manual: disminuir los caudales en el siguiente orden: cloro, hidrógeno y luego agua

de absorción. Al igual que para el aumento de capacidad, efectuar las disminuciones de caudales etapa por etapa a la espera de la estabilización del sistema entre cada etapa. Velar, en particular, por que el caudal de cloro esté estabilizado antes de seguir la operación. Cuando la unidad alcance la capacidad mínima de la instalación, poner la unidad en parada de emergencia y proceder siempre a una purga con nitrógeno.


1-2 - HANDBOOK

1-2-5 - CAPITULO 5 : GUIA DE RESOLUCION DE PROBLEMAS

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MANUAL DEL OPERADOR Guia de resolution de probl

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CAPÍTULO 5

GUÍA DE RESOLUCIÓN

DE PROBLEMAS

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MANUAL DEL OPERADOR Guia de resolution de probl

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5.1 PROCEDIMIENTO Este capítulo trata los problemas encontrados con más frecuencia durante la utilización de una unidad de síntesis. Cada problema se analiza en forma de un árbol de causas que indica al operador las razones a menudo causantes del problema.

CUALQUIER SITUACIÓN QUE REQUIERA DE UNA INTERVENCIÓN EN APARATOS

BAJO GARANTÍA DEBE OBLIGATORIAMENTE SER OBJETO DE ANTEMANO DE UN

ACUERDO ESCRITO DE CARBONE-LORRAINE, DE LO CONTRARIO, LOS

EVENTUALES DAÑOS QUE RESULTEN DE UNA INTERVENCIÓN DECIDIDA

UNILATERALMENTE POR EL CLIENTE NO PODRÍAN SER ASUMIDOS POR

CARBONE-LORRAINE.

En caso de que las indicaciones proporcionadas en este capítulo no basten para solucionar el problema, se recomienda ponerse en contacto con su interlocutor Carbone-Lorraine habitual para que la cuestión sea tratada por uno de nuestros equipos de especialistas. Con el fin de obtener respuestas rápidas y eficaces, sírvase adjuntar a su petición el formulario de las condiciones de funcionamiento actuales de la unidad (ver el anexo) así como una descripción lo más detallada posible del problema encontrado. Sobre la base de estas informaciones, Carbone-Lorraine hará entonces todo lo necesario para encontrar una solución en los plazos más breves: asistencia telefónica, verificación del funcionamiento, por simulación informática, asistencia de un ingeniero Carbone-Lorraine in situ.

5.2 ÁRBOLES DE LAS CAUSAS Los folios correspondientes a cada problema se presentan en las siguientes páginas.

Manuop5

F0

5. GUÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Baja presión

de los gases

PInstru-mento

PInstru-mento

ENCENDIDOIMPOSIBLE

Llegada de Cl2 y/o H2 imposible

Mala conexión eléctricade los

aparatosde

control

Ptubería

Ptubería

Para-llamas tapado

Gases contienepartículas

sólidas

Tuberíano

soplada

Pquemador

Pquemador

Válvulas deseguridad H2

o Cl2bloqueadas

Válvulas manuales cerradas

Placas conorificios

montadas al revés

F1

Agua sucia Obstrucción del

circuito de servicio

Malenfriamiento

Absorcióninsuficiente

en US

Daño deflector de

servicio

Presión alta de agua de enfriamiento

Caudal alto de agua de

enfriamiento

Mala distribución

USVerticalidad

US

Dañoelemento de distribución

Daño deflector

Despegue deflector elemento de distribución

Daño 1er bloque

Funcionamiento en sobrecapacidad

Gas cargado de O2

Bloque obstruidocaja

quemador Temperaturacolumna

alta

F3

F8

Sonda / transmisor de temperatura defectuoso o mal calibrado

Mala distribución

columna

Verticalidadcolumna

Direccióntubo de

distribución

Daño de guarnición

Tres primeras hileras deguarnición

no ordenadas

F5US : Unidad de síntesis

F4


Temperatura alta

alrededor de la columna

Temperatura alta

alrededor de la columna

Temperatura alta de unsolo lado

Temperatura alta de unsolo lado

Manuop5

Manuop5

F2F7

MALA MEZCLA DE LOS GASES

F6

EXCESO H2 INSUFICIENTE

CLORO LIBRE

ÁCIDO *AMARILLENTO


HIERROEN

EL ÁCIDO

HIERROEN

EL ÁCIDO

CORROSIÓNDE LA

TUBERÍA (Cl2 / H2 /

AGUAPROCESO)

CORROSIÓNDE LA

TUBERÍA (Cl2 / H2 /

AGUAPROCESO)

Pb O HgEN

EL ÁCIDO

Pb O HgEN

EL ÁCIDO

CONTAMINACIÓN POR GAS

PROCEDENTEDE LAS

CÉLULASDE ELECTRÓLISIS

CONTAMINACIÓN POR GAS

PROCEDENTEDE LAS

CÉLULASDE ELECTRÓLISIS

CALIDAD DEL ÁCIDO

* La llama es amarillenta en lugar de transparente y brillante

Manuop5

F3 P

tubería

Pinstrumento

Presión de gas baja

BAJA CAPACIDAD

Temperatura columna elevada

F1

Equipo subdimensionado

Pquemador


Caudal H2y/o

Cl2 insuficiente

Para-llamas tapado

Gas contiene

partículas sólidas

Tubería no soplada

Manuop5

TUBO DE QUEMADOR

DAÑADO

Arranque y paradas

frecuentes

Contenido de gotitasde agua

Contenido de gotitasde agua

Vibración de los tubos

Caudal gases elevado

Problema caudalímetro H2

y/o Cl2

Problema caudalímetro H2

y/o Cl2

funcionamiento en sobrecapacidad

F4

F1

F7


Calidad del gas

Llamaanaranjada o

con chispas

anaranjadas

Llamaanaranjada o

con chispas

anaranjadas

Formación de

cristobalita(arena)

Formación de

cristobalita(arena)

Cl2 *contiene

Na

Cl2 *contiene

Na

Gas frío

Gas frío

Matrizcolmatada

Matrizcolmatada

Para–llamas o

desvesiculadorineficaz

Para–llamas o

desvesiculadorineficaz

Depósito de NaCl

en el quemador

Cl2 *contiene

Na

Cl2 *contiene

Na

Cl2 *contiene

Na

Cl2 *contiene

NaCondensados no drenados

*El gas no debe contener Na ni partículas sólidas. Limpiar el gas y la tubería después de cada período de parada.Limpiar los tubos de quemadores al menos una vez al año.

Manuop5

F5

Dañoguarnición columna

Dañoguarnición columna

F1

EXPLOSIÓN

PresenciaH2 y O2

Purga N2insuficiente

Golpe de ariete

Purga N2

demasiado fuerte

Corrosión del grafito

Presencia Cl2 húmedo

Exceso H2insuficiente

F6

Mala mezcla de gases

F7


Manuop5

Exceso H2

insuficiente

F2

F5

F9

Caudal H2 mal

controla-do

Problema caudalímetro

Cl2

Mal punto de consigna Relación

H2/Cl2

F6


Presión Cl2 en

límite de Batería

demasiado elevada oinestable

Presión Cl2 en

límite de Batería

demasiado elevada oinestable

Presión H2 en límite de batería es inestablePCV no

instalado o dañado

Caudal H2mal

controlado

Problemacaudalímetro

H2

Manuop5

Mala mezcla de gas H2/Cl2

F2

F5

F9

Baja presión de los gases en la

entrada del quemador

Mal montaje

del quemador

Daño del quemador

Quemador incompatible

F7

F4


Presiónde los gases

inestablePCV no

instalada o dañada

Manuop5

Presencia de HClen la chimenea

Temperaturacolumna

alta

F1

Caudal HCl gas hacia columna

elevado

Producciónde ácido concentrado

a temperatura elevada

Funcionamiento en

sobrecapacidad

F8


Manuop5

F9

Presencia de Cl2en la chimenea

Exceso de H2

insuficiente

F6

Mezcla de gasesinsuficiente

F7


Manuop5

Daño del cuerpo del quemador

(alta temperatura)

Llama vacilante en los tubos

Funcionamientoen subcapacidad

Presión de los gases

H2/Cl2 baja o inestable

F10


PCV noinstalado o

dañado

PCV noinstalado o

dañado

Manuop5

F11


Ph agua de enfriamiento

bajo

Escape proceso / servicio

Escape enventanilla otubuladuras de absorción

O’ ringdañadoTubulador de grafito

fisurado

Aprieteinsuficiente

de los tirantes del horno

y/o delabsorbedor

Juntasdesplazadas o

dañadasentre laspartes grafito

Elementode horno

o el bloque está fisurado


1-2 - HANDBOOK

1-2-6 - ANEXOS

Mersen FRANCE

MANUAL DEL OPERADO ANEXOS

Rev 0 Pág. 0 de 1

APP 207837 UHDENORA


ANEXOS

ACTUAL PROCESS CONDITIONS

LOAD TPD 100% HCl wt %

1. CHLORINE 2. HYDROGEN

Composition (vol %)

Cl2

H2

O2

N2

H2O

CO2

CO

Other

Flow (m3/h)

Flow (kg/h)

Temperature (°C)

Pressure at battery limits (upstream FE) (mmWC g)

FLOWRATE (kg/h) TEMPERATURE (°C) PRESSURE (barg)

Product acid (*)

Recycled acid (*)

Absorption water (*)

Non absorbed gas

Weak acid

Vent gas

Nitrogen (*)

Cooling water (furnace)

in: out: (*)

Cooling water (scrubber)

in: out: (*)

Other available data:

(*) Please specify where is located the measuring device.

ACID CONCENTRATION

Handbook 6-2_Explosivity_Rev1

DIAGRAMME D’EXPLOSIVITE DE H2 DANS AIR ET Cl2 EXPLOSIVITY CHART OF H2 IN AIR AND Cl2

H2 (%v/v)

AIR (%v/v)

Cl2 (%v/v)

Stoechiometry(29.6%)

Stoechiometry (50%)

LIE - LEL(4%)

LSE - UEL(75%)

LSE - UEL (12%)

LIE - LEL (5%)

LIE – Limite Inférieure d’Explosivité LEL – Lower Explosive Limit LSE – Limite Supérieure d’Explosivité UEL – Upper Explosive Limit Ex. mélange explosif / Ex. explosive mixture : 20% H2 + 20% Air + 60% Cl2

% OF MAX CAPACITY

CAPACITY TPD 100%

THEORETICAL H2 FLOW

MEASURED H2 FLOW

THEORETICAL Cl2 FLOW

MEASURED Cl2 FLOW

THEORETICAL H2/Cl2 RATIO

MEASURED H2/Cl2 RATIO

RECYCLED ACID FLOW

THEORETICAL ABS-WATER FLOW (kg/h)

MEASURED ABS-WATER FLOW (kg/h)

HCl (Nm3/h) (Nm3/h) (Nm3/h) (Nm3/h) (Nm3/Nm3) (Nm3/Nm3) (kg/h)

20 16,46 252,7 221,9 1,139 2 000 1 376 30 24,69 379,1 332,9 1,139 2 000 2 064

31,59 26 399,2 350,5 1,139 2 000 2 181 40 32,92 612,7 443,8 1,139 2 000 2 752 50 41,15 765,9 554,8 1,139 2 000 3 441 60 49,38 919,1 665,7 1,139 0 4 129 70 57,61 1072,3 776,7 1,139 0 4 817 80 65,84 1225,4 887,6 1,139 0 5 505 90 74,07 1378,6 998,6 1,139 0 6 193

100 82,3 1263,6 1109,5 1,139 0 6 881

HCl SYNTHESIS UNIT - TABLE OF LOADS FOR START-UP

for 33% acid production

207837 UHDENORA Handbook 6-6_Table of Loads_Rev0 Page 1

HYDROCHLORIC ACID CONCENTRATION (weight %)

DOC Nr / 207837 Uhdnora Handbook 6-1_Density HCl_Rev0 / - - - - extrapolated curvesThese curves shall be used as guide only. Measures must be confirmed by laboratory analysis.

Rev 0 - 7/10/04

1125

1130

1135

1140

1145

1150

1155

1160

1165

1170

1175

1180

1185

1190

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

Temperature (°C)

Sp

ec

ific

gra

vit

y (

kg

/m3 )

38%37,5%

37%36,5%

36%35,5%

35%34,5%

34%33,5%

33%32,5%

32%31,5%

31%

30,5%30%

29,5%29%

28,5%28%

27,5%

I27%26,5%

I26%

Mersen FRANCE

MANUAL DEL OPERADOR

Procedimiento-para-la-prueba-de-

functionamiento

Rev 0 Pág. 1 de 1

APP 207837 UHDENORA


PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO El rendimiento de la unidad se estima para validar la capacidad de producción de la unidad haciendo un equilibrio másico global una vez terminada la fase de puesta en servicio y de arranque. La prueba se realiza a la capacidad máxima de la planta. Se debe prestar una especial atención a la calibración de los dispositivos de medición y al procedimiento de muestreo. Se debe haber verificado el instrumento antes de comenzar la prueba. Existen tres métodos para medir la producción de ácido:

1. instalación de un caudalímetro y un medidor de conductividad en la salida del flujo de producción de ácido. La instrumentación está instalada en la junta hidráulica en la salida inferior de la unidad de síntesis.

2. medición del consumo de agua DI y de gas de cloro de alimentación. La concentración de Cl2 en el gas de alimentación debe conocerse con precisión.

3. medición de la cantidad recogida en el tanque de almacenaje, en relación con la concentración medida. El volumen suministrado al usuario es verificado por un caudalímetro instalado en la descarga de la bomba de exportación con una concentración promedio medida en el tanque por medio de un medidor de conductividad.

El contenido de cloro libre en la solución hidroclórica suministrada es medido por el laboratorio, siguiendo el modo operatorio recomendado por MERSEN. La calidad del respiradero debe ser verificada utilizando las conexiones instaladas en el escape de la columna de cola. Las mediciones se toman en el laboratorio a partir de la muestra recogida en el sitio.

- La concentración de HCl en el respiradero se mide por espectrografía de gas IR; - La concentración de Cl2 en el respiradero se mide por espectrografía de gas UV.

Mersen FRANCE

MANUAL DEL OPERADOR

Procedimiento-para-la-prueba-de-

functionamiento

Rev 0 Pág. 2 de 2

APP 207837 UHDENORA


El rendimiento garantizado para el UHDENORA - proyecto QUIMPAC es:

- la capacidad de producción contractual es de 82.3 MTPD de gas HCl producidos en el quemador.

- la concentración contractual del producto a suministrar es del 33% por peso,

- la concentración promedio máxima permitida en el respiradero es la siguiente: Cl2 menos de 5 mg / Nm3 HCl menos de 13 mg / Nm3

- el contenido de cloro libre máximo en ácido clorhídrico producido es 3 ppm vol.

Documents

Handbook - Mersen