1.- HISTORIA DE LA FUNDICIÓN

1.1.- Historia general de la fundición en el Mundo

La utilización de los metales, marca dentro de la historia en nuestro planeta una etapa tan decisiva como los más sensacionales descubrimientos de nuestro moderno mundo contemporáneo; sin equivocación, ella llegó a ser la piedra angular del desarrollo actual. Su importancia es tal, que los sabios historiadores no pudieron definir las fronteras de las épocas o eras, que con palabras alusivas: edad de bronce o edad de piedra.El abandono del uso de la piedra como materia prima natural y la búsqueda de mejores materiales, sabia satisfacer la necesidad de fabricar herramientas y armas que al hombre de entonces, le permitiera sobrevivir en un medio donde la competencia con los animales de la época era totalmente desventajosa, sin contar con las rigurosas condiciones de desenvolvimiento habitacional. Todo ello forzó la búsqueda de materiales y procesos para conformar metales que se descubrirían al finalizar la edad de piedra, dando paso al nacimiento de la metalurgia.

La fundición de metales es una tecnología prehistoria, pero que aparece recientemente en los registros de la arqueología, nació cuando los antiguos usaron las tecnologías del fuego, llamadas piro tecnologías las cuales proveyeron las bases del desarrollo de la fundición. Se usó el calor para lograr hierro esponjoso y el barro quemado para producir cerámica.

Los objetos metálicos antiguos que conocemos, tiene más de 10,000 años y no se produjeron por fusión, sino que fueron forzados, eran pequeños pendientes y collares, los cuales fueron martillados de pepitas de cobre nativo y no requirieron soldadura. El periodo arqueológico en el cual el trabajo del metal tomó lugar, fue el Neolítico.Los metales nativos fueron tal vez considerados simplemente como otro tipo de piedra y usaron los mismos métodos de trabajo empleados con la piedra. Así el cobre se empezó a trabajar como una piedras, la aparición del hierro esponja y de cerámicas en el Neolítico evidencia de que el fuego se usó para otros materiales al igual que para la piedra.

La fecha exacta del inicio de la fundición como proceso no se conoce.Todo parece indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del emperador chino FOU-HI aproximadamente en el año 5,000 A. C.La búsqueda de mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar herramientas y armas que al hombre de entonces le facilitaran la supervivencia y la competencia con los animales y el medio. Los arqueólogos llaman calco lítico al periodo en el cual los metales fueron por primera vez dominados y precedió o la edad de bronce aproximadamente entre el 5,000 y 3,000 A. C.Análisis de objetos antiguos sugieren que la forja del metal se conoció antes de desarrollar la fusión de los metales; los hornos eran rudimentarios, no obstante la evidencia demuestra la gran habilidad para lograr elevadas temperaturas, usando como combustible el carbón de leña.Los moldes eran de piedra. Se usó el tradicional uso de la piedra al trabajo de la piro tecnología. Las que se tallaban tenían textura blanda como la esteatita y la andesita. La mayoría de los moldes eran abiertos y no necesariamente hechos para objetos

planos, algunos moldes eran multitrabajo y tenían cavidades talladas en cada lado del bloque de piedra.

En la edad del bronce inicialmente, se trabajaron los metales en frío por martilleo, para fabricar armas y herramientas

No se sabe ciertamente como se introdujo el fuego para el trabajo de los metales, pero existen hipótesis que atribuyen esto al azar, donde accidentalmente un incendio forestal provocaría las altas temperaturas necesarias para reducir rocas metalíferas, mostrando la forma de obtener mejor materia para el trabajo de los metales

Parece ser que el trabajo del cobre y el bronce nacieron entre los años 5,000 y 3,000 a.c. entre los pobladores de Asia occidental y la costa del mediterráneo. Se piensa que estos metales se obtenían por fusión de ricos minerales de malaquita, usando como combustible el carbón de leña. Para ello se utilizarían hornos de arcilla de tiro natural, obteniendo de pequeñas cantidades de un material esponjoso que sería conformado por martillado.

Gracias al hallazgo de armas, utensilios, monedas, estatuas y otros objetos; en poblaciones Sirias, Egipcias, Hebreas y Europeas, es posible confirmar que el hierro era trabajado siete siglos antes de cristo. También en el templo de Karnak en el valle de Nilo, se encontró un mural con la representación de una fundición que existió en el año 1,500 A.C. La mayoría de los objetos fabricados por los egipcios eran aleaciones de cobre con estaño, arsénico, oro y plata.Los moldes fueron manufacturados en piedra blanda, donde tallaron la cavidad de la pieza a fabricar. Parece ser que inicialmente, se vaciaba cobre en moldes abierto y que posteriormente en la edad de bronce, apareciera el vaciado en moldes cerrados, haciendo uso a una técnica que hoy se asemejaría al moldeo a la cera perdida.El progreso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como espadas, ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición del hierro en la antigua Grecia en las vecindades del primer milenio A. C.Mas tarde varia culturas trabajarían el hierro, apareciendo piezas aleadas, sin embargo, serian muchos años después, cuando se conociera la forma de reducir grandes cantidades de minerales ferrosos.

1.2 .-Historia de la fundición en Mesoamérica.

Cuando los españoles llegaron a América, ésta se hallaba, en términos generales, en la edad de Bronce. Mucho ha intrigado a los historiadores que no se hubiera pasado a la edad del Hierro, ya que por sus avances en otras ramas se podría prever que disponían de conocimientos para haberlo hecho. Si comparamos el desarrollo de la metalurgia americana con la europea o la asiática, es evidente que la primera debió estar atrasada, desde el punto de vista temporal, respecto a las dos últimas entre 2,000 y 3,000 años. Esta misma separación cronológica hace pensar que la metalurgia americana, como confirmaremos con otros argumentos posteriores, es un desarrollo independiente.

El estudio de la metalurgia es una herramienta útil para conocer el desarrollo cultural de un pueblo, dado que para producir, de manera constante, abundantes objetos de metal se necesita una serie de conocimientos metalúrgicos previos, tales como.

La obtención del mineral a partir de sus minas. (Minería).

1. La reducción del mineral para extraerle el metal. (Metalurgia extractiva).

2. La obtención de aleaciones.

3. La elaboración de objetos por algún método mecánico (Martillado en frío o en caliente).

4. La elaboración de objetos metálicos por fusión y colado en moldes. (Fundición).

5. La aplicación de técnicas de soldadura, pulido, decoración, etc.

De lo anterior, se puede afirmar que un pueblo que elabora objetos de metal, diferente del oro o el cobre nativo, en cantidades grandes, ha debido recorrer este largo camino en el que realizó un acopio de conocimientos tecnológicos y como este arte era realizado por los maestros metalúrgicos, debió haber al menos un incipiente desarrollo social, con tareas diferentes para los campesinos, los alfareros, los fabricantes de armas y adornos y los maestros metalúrgicos.

El nacimiento de la metalurgia en América se produjo en dos puntos muy distantes entre sí para considerar que uno pudo tener influencia en el desarrollo del otro. El más antiguo comenzó con la elaboración de objetos metálicos a partir de cobre de los grandes lagos de Norteamérica, explotando los enormes yacimientos de cobre nativo de la Isla Royale entre el 4,000 a.c. y el 1,000 d.c., mientras que los antiguos pobladores del Perú comenzaron a elaborar objetos de oro nativo que obtenían de la arena de los ríos alrededor de 1,200 a.c.

Sin embargo, la cultura del cobre nativo de Norteamérica no siguió evolucionando, desde el punto de vista tecnológico, mientras que la del Perú constituyó la cuna del desarrollo metalúrgico de esta región.

En el comienzo de la minería no se construían túneles, sino que se exploraba la montaña, buscando la zona en donde la veta llegaba a la superficie. Por el efecto del aire y las lluvias, los sulfuros se convirtieron en carbonatos. Los sulfuros de cobre son de color gris, poco llamativo, mientras que los carbonatos de cobre son de color verde como la malaquita o azul como la azurita. Algunos de los óxidos de cobre que los acompañan son rojizos y en algunos casos se puede encontrar cobre nativo en la superficie. Pensamos que los colores llamativos de los minerales pudieron haber inducido al hombre de aquellas épocas a recogerlos y tratar de elaborar con ellos cosas semejantes a las que hacían con otras piedras.Nosotros descubrimos minas indígenas de cobre en una zona situada al norte de la laguna del Infiernillo, en el estado de Michoacán, guiados por declaraciones indígenas contenidas en el Legajo 1204 del Archivo General de Indias fechado en

1533 donde se las describe como minas que estaban en explotación durante el gobierno del último Calzoncí.

Se puede resumir nuestros hallazgos diciendo:

1. Las minas son de tajo abierto, es decir, cuando encontraban la veta en la superficie, comenzaban a cavar para retirar el mineral.

2. En las paredes de las minas no se aprecia el empleo de fuego para quebrar las piedras como algunos autores han sostenido.

3. Por la forma de las paredes, se puede decir que no se empleó pólvora ni herramientas de hierro, lo que permitiría decir que no son hechas por gambusinos, sino que se trabajaba con cuñas, posiblemente de madera o astas de animales, para lograr el desprendimiento de las piedras.

4. Las únicas herramientas encontradas en superficie fueron molcajetes de piedra para moler el mineral, llamados hoy en día en la zona, tiqüiches, aunque no sabemos el origen de dicho nombre, y mazos de piedra.

5. En la proximidad de una de las minas encontramos una mesa de molienda, tallada sobre una piedra.

6. Las minas de tajo abierto tienen el inconveniente que cuando las paredes alcanzan ángulos más agudos que 45º, se caen. Esto es lo que debe haber sucedido en las minas hundidas de Churumuco descritas como tales en el Legajo y encontradas durante nuestro recorrido por la zona.

7. Los indígenas dicen en el Legajo que recogían piedras verdes y a partir de ellas obtenían el cobre. Esto hace pensar que utilizaban los carbonatos de cobre, tales como malaquita, y por lo que se puede apreciar en los terrenos de las minas prehispánicas que encontramos, éste es el mineral que extraían.

8. Los indios dicen que en Churumuco trabajaban veinte fundidores y que en un día recogían cada uno de ellos medio celemín de polvo y piedra, cantidad cercana a los 2.3 litros. Después de fundirlo soplando con cañutos sacaban un lingote del largo y ancho de la mano y de dos dedos de espesor y dichos lingotes son la manera como se manejaban y se manejan los metales brutos de fundición. En esa época recibía el nombre de Xeme, el lingote prehispánico al que nos estamos refiriendo y debía pesar alrededor de 4.5 kilogramos.

9. Parecería, por lo que dicen los indios fundidores, que en cada mina trabajaban 20 fundidores, los que producían por día, una carga y todos juntos producían por mes un montón. Por lo tanto, la carga tenía 20 lingotes y pesaba alrededor de 90 kilogramos, y el montón, que era la producción de 20 días, dado que en el mundo prehispánico mesoamericano el mes tenía 20 días. Este montón pesaba 1800 kilogramos

Los fundidores también dicen que ellos tenían sus sementeras al pie del cerro, y cuando el Calzoncí les pedía cobre ellos lo fabricaban. Esto hace

pensar que el trabajo del fundidor no era permanente, sino que trabajaban como labriegos y, en caso que se necesitara cobre, trabajaban como fundidores.

La obtención de aleaciones en la antigua Mesoamérica.

Largo tiempo debe haber transcurrido desde que el hombre originario de Mesoamérica aprendió primero a fundir los metales nativos, luego a reducir los minerales, hasta que supo que fundiéndolos mezclados o reduciendo los minerales mezclados o minerales mixtos, se podían obtener metales con propiedades diferentes a los metales puros. Estas mezclas de metales son llamadas aleaciones. Por ejemplo, para fabricar un bronce, es decir, una aleación de cobre y estaño, se debió conocer un gran número de técnicas tales como:

1. La molienda del mineral de cobre y la obtención de cobre.

2. La molienda del óxido de estaño (casiterita) y la obtención de estaño metálico ya que dicho metal no se encuentra como metal nativo en la naturaleza.

3. Aprender la manera de fundirlos juntos para no perder a uno de ellos por oxidación.

4. Como alternativa sería posible la reducción simultánea del mineral de cobre con mineral de estaño.

Nosotros hemos probado que en la Huasteca Potosina se empleaba el método 4. Los análisis de las aleaciones madres provenientes de esta región afirman estos resultados. En nuestro estudio de las escorias que encontramos en Xiuhquilan7 se confirmó que eran escorias antiguas y no escorias españolas o modernas, por la gran cantidad de glóbulos de metal atrapados en ellas. En algunas, los glóbulos son de cobre, pero en otras los glóbulos son de cobre-arsénico, y se observan también vetillas de sulfuro de cobre lo que indica que ya se estaban reduciendo minerales sulfurados. Algunas culturas mesoamericanas, tales como la purépecha, prefirieron fabricar los objetos utilitarios tales como hachas, escoplos, cinceles, buriles, agujas, alfileres, anzuelos, etc., en metal, mientras que otras culturas siguieron utilizando herramientas de piedra.

Los metales, en Mesoamérica, especialmente las aleaciones de cobre, fueron muy utilizados en la elaboración de herramientas. En estos casos es bien diferenciado el uso del cobre para la elaboración de objetos de adorno, mientras que prefieren el empleo del bronce para la fabricación de herramientas. Algunas pinzas de depilar de esta zona, que frecuentemente se piensa que se fabricaban en plata, son de bronce de alto estaño.

También encontramos, analizando trozos de alambre provenientes de las excavaciones en Tzin-Tzun-Tzan, un alambre fabricado con una aleación de Cu-Zn, cosa que es poco usual. Sin embargo, revisando los análisis disponibles de otras partes de América, encontramos otros pocos casos de fabricación de latones. Los análisis prueban que el latón, de composición parecida al símil oro actual, por el contenido de impurezas no es una aleación colonial ni moderna.

Sin duda, los pobladores de Mesoamérica, en su conjunto, sabían elaborar una serie de aleaciones, entre las que se destacan aleaciones binarias de Cu- Ag, Cu-Sn (bronces), Cu- As (bronces arsenicales), Cu-Sb (bronces al antimonio), Cu-Pb (cobre al plomo) y Cu-Zn (latón), mientras que la aleación Au- Ag es una aleación que se encuentra en estado nativo. De las aleaciones ternarias conocían Au-Ag-Cu (tumbagas), y Cu - Sn - As y Cu - Ag - Pb. Sin embargo no todas las culturas metalúrgicas mesoamericanas sabían fabricar todas ellas sino que su empleo parece estar derivado de los minerales existentes en cada zona.

Códice Mendocino mostrando un fundidor.

Códice Florentino donde se muestra a un par de fundidores trabajando.

1.3.-EVOLUCION DE LA FUNDICION EN EL PERU

Resumen

Las raíces metalúrgicas del Perú se remontan a las épocas pres incas donde el poblador andino logró el dominio de las más sofisticadas técnicas para fundir, alear, amalgamar, laminar, unir y soldar los metales. En esta revisión mostramos como la experiencia metalúrgica nacional se ha ido gestando para consolidarse en la actualidad en plantas industriales, procesos, formación de capacidades a nivel de pre y posgrado, investigaciones, publicaciones y redes metalúrgicas,.ha vinculación a nivel de redes en la que participen las instituciones, empresas, universidades, institutos y centros de investigación; permitirá generar una sinergia para trabajar en equipo en el planeamiento y ejecución de proyectos con visión país„ para la minería artesanal tan dispersada a nivel nacional, en el fortalecimiento de la debilitada mediana minería e incursionar en megaproyectos de gran envergadura para potenciar la industria química y metal mecánica nacional son los desafíos actuales que el país necesita con urgencia.

La metalurgia prehispánica en América tuvo un proceso de desarrollo autónomo respecto a influencias extra continentales. Estrictamente en Sudamérica, el centro vital del desarrollo habría estado en la región andina. ha subregión nor-andina y los Andes centrales constituyeron polos de desarrollo de la metalurgia precolombina[1].

El Perú es un país minero por excelencia y las poblaciones que se asentaron en su territorio desarrollaron una larga tradición metalúrgica que se remonta a más de 1O, OOO anos de antigüedad. Esta tradición se inicia con la e<tracción de minerales no metálicos como el cuarzo, riolita, toba, cuarcita y calcedonia; con la finalidad de elaborar instrumentos de caza, pesca y recolección; constituyéndose en la actividad minera más antigua de los Andes

El poblador andino logró en dos mil años de experimentación, el dominio de técnicas para fundir, alear, amalgamar, laminar, unir y soldar los metales.

ha técnica de la soldadura fue conocida por las denominadas culturas regionales (LOO-8OO DC). hos estudios realizados sobre la cultura Moche por Walter Alxa en el sitio de Sipán, encontraron un conjunto de ofrendas trabajadas en diversos metales (oro, plata

y cobre), evidenciando un trato naturista, exquisito y a la vez sofisticado en cada una de las piezas; además se reporta un amplio dominio de la técnica de soldadura en frío para unir los metales, a través de engrapes, traslapes, remaches y lengüetas; detalles técnicos que no restaron calidad y e<presión artística a los múltiples ornamentos encontrados.

En el periodo hispánico nuestro país tuvo el privilegio de realizar las primeras experiencias en hidrometalurgia -técnica que consiste en el tratamiento de aguas de mina para e<traer cobre-, llevadas a cabo por Alonso Barba en 1637. Pasaron muchos anos hasta después de la independencia de España, 1848, cuando el químico Pedro Hugón instaló en Arqueta (Cajamarca) una planta de lixiviación usando el proceso Augustín.

En 189O, en Hualgayoc, se iniciaron los primeros ensayos de lixiviación, un año más tarde se instalaron dos talleres de lixiviación en Hualgayoc y Bambamarca.

En 1892, se instalan tres plantas de lixiviación con hiposulfito de sodio en San José (Castroxirreyna), Gazuna (Cajatambo) y Pilancos (Hualgayoc). Samamé Boggio en su monumental obra Perú Minero[6], menciona que la compañía Minera Pataz (El Gigante) empezó con el tratamiento de minerales de oro por el método de cianuración en 1895. A fines de 1897 funcionaban en el Perú, trece (13) plantas de lixiviación.

En 1945, el Perú comenzó a producir soluciones de sulfato de zinc a partir de minerales sulfurados.

En 1975, se empezó a aplicar el sistema de intercambio iónico en Cerro Verde.

En la década de 198O emergen plantas hidrometalúrgicas de envergadura tales como „ Cajamarquilla, Cerro Verde, planta de agua de mina en Cerro de Pasco, Yanacocha. Existen varios proyectos en desarrollo con perspectivas de implementar tecnologías limpias y con bajo impacto ambiental.

1.4.-Algunas Plantas y empresas metalúrgicas en el Peru conforme avanzo el desarrollo de la metalúrgica

Actualmente, a nivel nacional, existen plantas metalúrgicas con capacidad de altos tonelajes de procesamiento como ha Oroya e Ilo, también existen plantas pilotos con capacidad de medianos tonelajes como la que cuenta la Escuela de Ingeniería Metalúrgica de la UNMSM y empresas de mediano porte. Además en el campo de las aleaciones metálicas existen importantes empresas de gran reconocimiento internacional, a continuación mencionamos las plantas y empresas metalúrgicas que operan en el país y las empresas de servicios asociados a la actividad minera.

- MILPO

Es un grupo minero orientado al desarrollo y operación de minas medianas de bajo costo, productoras de zinc, cobre, plomo y plata. Sus principales operaciones son„

La Mina El Porvenir, situada en Cerro de Pasco, Perú. Esta mina produce anualmente 19O,OOO TM de concentrados de zinc; 46,OOO TM de concentrados de plomo y 4,4OO TM de concentrados de cobre.ha Mina y Refinería Iván, adquirida por Milpo en 1999, se encuentra situada en Antofagasta, Chile. Esta unidad tiene una capacidad de producción de 4O TM de cátodos de cobre por día.

- PIERINA

Es una operación ubicada en el departamento de Ancash a tajo abierto que se extrae del mineral con equipos de alta tecnología. El mineral es chancado, lixiviado, decantado, filtrado, precipitado y refinado, para obtener el Dore (oro-plata) con bajos costos operativos y alta rentabilidad.

- ORCOPAMPA

Una de las unidades operativas de la compañía de minas Buenaventura que en el aspecto metalúrgico viene realizando diversos trabajos„ uno de ellos es el procesamiento parcial de los concentrados de flotación por cianuración, habiéndose logrado tratar 1,OOO toneladas de concentrados. También se ha iniciado la instalación de un molino de bolas 1L´<16´ para mejorar la granulometría del mineral enviado a flotación. Con la instalación de este equipo esperan incrementar, en el futuro, la capacidad de la planta Concentradora a 1,5OO TPD.

- CENTROMIN PERÚ

Desde 199L y por mandato legal, CENTROMIN PERÚ S. A. ha tenido actuando inmerso en un proceso de gestión empresarial, inédito y dual; manifestado por un lado en el cumplimiento eficiente de una gestión productiva, comercial y administrativa señalada en sus estatutos; y por otro lado el cumplimiento estricto de un proceso de promoción de la inxersión privada y la transferencia de todas sus unidades productivas y activos al sector privado; acciones que tienen entrando en su última fase.

- DOE RUN PERU

Es la compañía integrada de e<tracción, fundición, fabricación y reutilización de metales más grande del mundo. Doe Run Company es propiedad de Renco Group, Inc. una empresa privada constituida en la ciudad de Nueva York. El liderazgo de larga tradición de la compañía Doe Run en la industria de los metales y como mayor productor de plomo en los Estados Unidos se fortalece enormemente con la adquisición de la fundición y refinería de ha Oroya, Perú. Este complejo de la Doe Run Perú inicia sus

operaciones en 1997 con la producción de metales como cobre, plata, zinc, oro y especialmente plomo.

- MINSUR S.A

San Rafael y la Planta Fundición y Refinación, son las Unidades económicas en las que se han desarrollado las actividades de producción de la empresa. ha planta de beneficio en la unidad de producción de San Rafael, cuenta con capacidad instalada de tratamiento de 15OO toneladas diarias, operándose con éxito al 1OO% de su capacidad. ha planta de Fundición y Refinación Ubicada en Pisco, cuenta con una capacidad instalada para la producción de 3O,OOO toneladas al año.

- PLANTA FUNDICIÓN FUNSUR

Ubicada en el Departamento de Ica, provincia de Pisco en el Kilómetro L4O de la Panamericana Sur se ha construido la planta metalúrgica más moderna del Perú. En FUNSUR los concentrados son procesados mediante aplicación de tecnología de punta, denominado «de baño sumergido», con la patente SIROSMEhT para producir un estaño de alta calidad que permite al Perú ponerse en el primer lugar a nivel latinoamericano en este valioso metal.

- SOUTHERN PERÚ

Es una compañía que transforma recursos naturales, es un productor integrado de cobre y la compañía minera más grande del Perú. A nivel mundial, Southern Perú está entre las diez principales productoras privadas de cobre. Fundada el 1L de diciembre de 195L por cuatro compañías de los Estados Unidos de Norteamérica, Southern Perú opera en el país desde 1956 y entre sus principales productos destacan el cobre, el molibdeno y la plata. ha misión de la compañía es obtener los mejores resultados económico- financieros con el uso eficiente de sus activos, mediante un crecimiento sostenido y observando altos niveles corporativos de cumplimiento en los aspectos ambiental, cívico y social.

- ANTAMINA

Compañía Minera Antamina S.A. (CMA), es una empresa constituida en el Perú, regida por leyes peruanas, y cuyos accionistas son cuatro compañías líderes en la minería internacional„ Noranda Inc., con el 33,75%, BHP Billiton Plc., con el 33,75%., TecK-Cominco himited, con el LL,5%, Mitsubushi Corporation, con el 1O%.En la década del 5O del siglo pasado, el yacimiento de Antamina estuvo dentro de la cartera de exploración de la Cerro de Pasco Corporation, la que concluyó en un positivo estudio de factibilidad técnico-económico, pero la situación política del país de esa época hizo que su explotación se pospusiera indefinidamente. Después de un proceso de dos años de exploraciones y tres años de construcción de su complejo minero inició sus operaciones de prueba el L8 de mayo del LOO1, luego de concretarse la mayor inversión en la historia de la minería peruana. Después de cinco meses de dar inicio a sus operaciones en prueba, Antamina comenzó su producción comercial el 1° de octubre del LOO1, produciendo concentrados de cobre y zinc, y otros subproductos.

1.5.- CONCEPTOS BASICOS DE FUNDICIÓN

Proceso mediante el cual una sustancia sólida se derrite por la acción del calor. Este material se deja solidificar dentro de un molde obteniéndose piezas de diversas formas y dimensiones.

Proceso muy antiguo y considerado arte en muchas de sus etapas.

Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se deben considerar para lograr una operación exitosa de fundición. La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a presión (método para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o presión para formar la parte).

La extrusión (es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos).

Fundición: Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.