I. DATOS DE IDENTIFICACIÓN - sinat.semarnat.gob.mxsinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/hgo/estudios/2005/13HI... · NMX-AA-035-1976 Infrarrojo no dispersivo o equivalente (1)

Proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” Lafarge Cementos S.A. de C.V.

INFORME PREVENTIVO

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I. DATOS DE IDENTIFICACIÓN a) Nombre y ubicación del proyecto.

El proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” se pretende construir y operar en el interior de las instalaciones de la planta Tula de Lafarge Cementos, S.A. de C.V., ubicada en el Casco del Rancho de Bataje, dos kilómetros al este del kilómetro 5 de la carretera Atitalaquia – Apasco, comunidad El Refugio, Municipio de Atotonilco de Tula, Hidalgo (ver plano de ubicación – Inciso f del Punto III). El predio de las instalaciones de la Planta Tula de Lafarge Cementos, donde se construirá el proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, tiene una forma triangular y cuyos vértices corresponde a las siguientes coordenadas UTM:

Vértice N E 1 2212500 481000 2 2213100 480850 3 2212920 482500

El proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” ocupará una superficie de 568 m2 en el interior de las instalaciones de la planta Tula (ver planos instalaciones y de ubicación al interior de planta – Anexo No. 2).

b) Datos generales del promovente. Nombre: rs Cargo : . Empresa: Lafarge Cementos, S.A. de C.V. RFC: Dirección para oír y recibir notificaciones:

c) Datos generales del responsable de la elaboración del informe.

Protegido por IFAI, Art. 3°. Fracción VI, LFTAIPG


"Protección de datos personales LFTAIPG""Protección de datos

personales LFTAIPG"

"Protección de datos personales LFTAIPG"

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II. REFERENCIAS. a) Normas oficiales mexicanas u otras disposiciones que regulen las

emisiones, las descargas o el aprovechamiento de recursos naturales, aplicables a la obra o actividad.

El presente Informe Preventivo se sustenta en lo señalado en el artículo 31 de la Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente, ya que el proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” cumple con la fracción I del mismo artículo debido a que los impactos relevantes que se originarán con la entrada en operación del proyecto (discutidos en la sección e del punto III del presente documento), son regulados por la Norma Oficial Mexicana NOM-040-ECOL-2002. Protección Ambiental. Fabricación de Cemento Hidráulico- Niveles Máximos Permisibles de Emisión a la Atmósfera; los anteriores argumentos legislativos y normativos dan contexto para que la autoridad pueda resolver bajo esta modalidad. El proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” será construido en el interior de las instalaciones de la planta Tula de Lafarge Cementos; esta planta inició actividades de construcción en el 2004 y cuenta con la autorización número de oficio No. F13.01.00.01/030566 de fecha 14 de marzo de 2003 en materia de impacto ambiental para el desarrollo del proyecto “Tula” otorgada por la Delegación Federal en el Estado de Hidalgo de la SEMARNAT (Ver Anexo No. 3). Al iniciar la operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, se alimentarán llantas en desuso y otros residuos peligrosos (textiles impregnados con grasas y aceites) y no peligrosos al horno cementero de la Planta Tula de Lafarge Cementos con el fin de sustituir, paulatinamente, hasta un 15% del total de combustible convencional (pet coke) que se emplea para la fabricación de cemento hidráulico. La NOM-040-ECOL-2002 en su punto punto 3.7, clasifica a las llantas y a residuos como textiles impregnados, como combustible de recuperación, es decir, materiales o residuos con poder calorífico mayor o igual a los 15 megajoules por kilogramo (MJ/kg) y que no requieren formulación. La Tabla No. 3 del punto 4.4 de la NOM-040-ECOL-2002 determina el nivel de cumplimiento y los porcentajes de sustitución de combustible convencional para cada tipo y volumen de combustible de recuperación y/o formulado.


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TABLA 3.- NIVEL DE CUMPLIMIENTO, TIPO Y VOLUMEN DE COMBUSTIBLE DE SUSTITUCION

SUSTITUCION DE COMBUSTIBLE

CONVENCIONAL * (%)

LLANTAS

COMBUSTIBLE DE RECUPERACION

COMBUSTIBLE FORMULADO

0 a 5 Nivel 0 Nivel 0 Nivel 1 5 a 15 Nivel 1 Nivel 1 Nivel 2

15 a 30 Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 > 30 Nivel 2 Sujeto a validación

* Sustitución máxima total en cualquier momento con base en el poder calorífico del combustible convencional.

El porcentaje máximo de sustitución de combustible convencional (pet coke) que se tendrá en el horno cementero de la planta Tula de Lafarge Cementos, una vez que entre en operación el proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, será del 15% por lo cual entra en la clasificación del Nivel 1. Este porcentaje de sustitución no será constante y podría presentar fluctuaciones menores pero dentro del mismo nivel 1 de cumplimiento. De acuerdo a lo señalado en el punto 4.5 de la NOM-040-ECOL-2002, los niveles máximos permisibles de emisiones a la atmósfera para los hornos cementeros que utilicen combustibles dentro del Nivel 1 de cumplimiento, están establecidos por las tablas 1 y 2 de los puntos 4.1 y 4.2 de la misma norma.

TABLA 1.- NIVELES MAXIMOS PERMISIBLES DE EMISION DE PARTICULAS

OPERACION NIVEL MAXIMO FRECUENCIA DE MEDICION

METODO DE MEDICION

Trituración (1) 80 mg/m3 Molienda de materia prima (1)

80 mg/m3

Molienda de cemento hidráulico (1)

80 mg/m3

Enfriamiento de clinker 100 mg/m3 Calcinación de clinker (2) 0,15 * C kg de

partículas/ton de materia prima alimentada

ANUAL

NMX-AA-010-SCFI-2001

(1) Condiciones normales, base seca, corregido al 7% de oxígeno (O2) en volumen. (2) Si C es la cantidad de material alimentado al horno de calcinación, en toneladas por hora base seca, el nivel máximo permisible de emisión será 0,15 * C (kg/h).

Estas tablas (1 y 2) determinan que la frecuencia de medición de las emisiones atmosféricas es de manera anual. No obstante, una vez que se inicie la operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” y la consecuente sustitución de combustible convencional por combustible de recuperación, Planta Tula de Lafarge Cementos realizará dos monitoreos anuales con el fin de verificar y demostrar que sus emisiones se encuentran


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dentro de los límites máximos permisibles establecidos por la norma en referencia.

TABLA 2.- NIVELES MAXIMOS PERMISIBLES DE EMISION DE GASES (1)

PARAMETRO CEMENTO

BLANCO

mg/m3

CEMENTO GRIS

mg/m3

FRECUENCIA DE

MEDICION

METODO O PRINCIPIO DE

MEDICION

ZMCM ZC RP ZMCM ZC RP Bióxido de azufre

400

2200

2500

400

800

1200

NMX-AA-055-1979 Infrarrojo no

dispersivo o equivalente

Óxidos de nitrógeno(2)

800 1400 1600 800 1000 1200 Quimiluminiscencia o equivalentes

Monóxido de carbono

3000 3500 4000 3000 3500 4000

ANUAL NMX-AA-035-1976

Infrarrojo no dispersivo o equivalente

(1) Condiciones normales, base seca, corregido al 7% de oxígeno (O2) en volumen. (2) Medido y determinado como óxido de nitrógeno (NO).

En cabal cumplimiento a lo establecido en el punto 4.3 de la NOM-040-ECOL-2002 y a la Fracción II del artículo 50 de la Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos, una vez obtenida la autorización para la construcción y operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, se ingresará ante la Dirección General de General de Materiales, Residuos y Actividades Riesgosas de la Subsecretaría de Gestión para la Protección Ambiental de la SEMARNAT la solicitud de autorización en materia de Manejo de Residuos Peligrosos para la sustitución del combustible convencional por combustible de sustitución en el horno cementero. No se ingresará ningún tipo de material considerado como combustible de recuperación sin haber obtenido la autorización correspondiente.

b) Plan Parcial de Desarrollo Urbano o de Ordenamiento Ecológico en el queda incluida la obra o actividad.

El sitio donde se ubica la Planta Tula de Lafarge Cementos, S.A. de C.V. y donde se desarrollará la construcción y operación del proyecto Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, no se encuentra dentro de alguna área natural protegida federal o estatal, y de conformidad al programa de Ordenamiento Ecológico Territorial del Estado y Regional, de conformidad a la asignación del uso del suelo, criterios ecológicos y políticas ambientales de l Ordenamiento Ecológico Territorial del Estado a la unidad de gestión ambiental (UGA) XXVI. Ver punto 1 de los considerandos del resolutivo de impacto ambiental para Proyecto Tula (Anexo No. 2)


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Previo al inicio de los trabajos de construcción de la Planta Tula de Lafarge Cementos, se solicitó al Instituto de Vivienda, Desarrollo y Asentamientos Humanos del gobierno del Estado de Hidalgo, se solicitó la autorización para cambio de uso del suelo del predio donde se instalaría la Planta. Con fecha 13 de agosto de 2002, se obtuvo la autorización para uso del suelo industrial expedida por el Instituto de Vivienda, Desarrollo Urbano y Asentamientos Humanos a través del oficio

c) Autorización de la Secretaría del Parque Industrial en el que se ubique la obra o actividad.

La planta Tula de Lafarge Cementos no se encuentra dentro de ningún parque industrial, pero se encuentra dentro del corredor industrial Tula-Vito-Apasco (conformado por los municipios de Tula de Allende, Tepeji de Ocampo, Tlahuelilpan, Atitalaquia, Atotonilco de Tula, Tlaxcoapan y Apaxco) en los estados de Hidalgo y de México. Esta zona se caracteriza por la presencia de una importante actividad industrial extractiva, así como por otros giros industriales muy importantes para la economía de la zona.

III. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA O PROYECTO. a) Descripción general de la obra o actividad proyectada. 1) Descripción del sistema.

El proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” en Lafarge Cementos Planta Tula, consistirá en la construcción de un área de recepción y almacenamiento de llantas en desuso y de otros combustibles de recuperación, así como de la infraestructura necesaria para la alimentación al horno cementero. El área de recepción y almacenamiento temporal de llantas y de combustibles de recuperación estará al pie del precalentador del horno cementero, y tendrá una superficie de 568 m2 con una capacidad máxima de recepción de 635 llantas grandes (camiones y trailers) y 1360 llantas chicas (automóviles). Esta capacidad será suficiente para llevar a cabo la sustitución de combustible convencional por combustible de recuperación durante tres días. El piso del almacén y recepción será de screen compactado con un espesor de 10 cm. En el interior de la misma área, se habilitarán dos espacios de 36 m2 cada uno, donde se almacenarán temporalmente combustibles de recuperación (textiles impregnados, grasas, aceites, entre otros) que se generen por las actividades



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propias de la operación de la Planta Tula. Estas dos áreas contarán con piso de concreto y estarán techadas con lámina acanalada (Ver Anexo No. 2).

Toda el área de almacenamiento y recepción de llantas y de combustibles de recuperación, estará delimitada por una malla ciclónica de acero inoxidable. El almacenamiento temporal de las llantas cumplirá con diversas medidas de seguridad, una de ellas será que los lotes de almacenamiento estarán separados por una distancia de aproximada de 1.5 m y no superarán 2.5 m de altura. Asimismo, se tomarán las medidas de prevención y combate contra incendios establecidos en la NOM-002-STPS-2000. Condiciones de seguridad-Prevención, protección y combate de incendios en los centros de trabajo.

En cuanto a la alimentación de los combustibles de recuperación al horno cementero, será por medio de un sistema de alimentación manual a través de una transportadora de rodillos, empleando una canastilla que elevará las llantas, desde el área de almacenamiento temporal a nivel de piso, hasta el nivel del horno donde serán depositadas por los operarios en una pesadora y serán introducidas a la cámara de humos del horno, por medio del sistema de rodillos. Este sistema pesará y alimentará cada llanta determinando una cantidad de determinada en el peso de las mismas (toneladas por hora). El sistema tendrá una capacidad máxima de alimentación de 4 llantas por minuto y mantendrá una cuota de alimentación del 5 a 10% desde el arranque de la operación. Los tamaños máximos de las llantas que se alimentarán en este sistema deberán estar dentro del rango de 1200 mm x 410 mm que corresponden a llantas de camiones y automóviles. Las instalaciones del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, se construirán en dos etapas y desarrollarán con una inversión de US $360 00.00. La primera fase estará lista para operar al final del segundo semestre de 2006. En esta fase, deberá estar construido el equipo automático de alimentación de llantas a la cámara de humos del horno cementero. En la segunda fase del proyecto, incluirá la automatización total del sistema de alimentación de llantas. La implementación de la segunda fase, dependerá de los resultados de operación, alimentación y abastecimiento de llantas que se tenga en la primera etapa del proyecto.


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2) Equipo que incluirá la fase uno del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” (Ver Dibujo 1).

• Contenedor tipo jaula de alimentación manual con sistema de

agarre eléctrico (11). • Transportadora de rodillos con una capacidad de manejo de 3

llantas de camión (01). • Pesadora alimentadora con capacidad de 240 llantas de

carro/hora • Doble válvula neumática y válvula de emergencia integrada (04,

05, 07, 08). • Rampa protegida internamente con refractario de concreto,

conectada a la cámara de humos (10). • Programa de control automático de sustitución de combustible. • Ingeniería Civil, mecánica y eléctrica. • Instalación, supervisión y arranque.

3) Equipo que incluirá la fase dos del proyecto “Sistema de Manejo de

Combustibles de Recuperación”

• Descarga de Trailer. • Tolva con fondo movible. • Separador de disco rotatorio de llantas. • Transportador de rodillos • Transportador de bandas hasta el pesador de llantas. • PLC y programa de control

4) Operación del Sistema de fase 1 del Proyecto “Sistema de Manejo

de Combustibles de Recuperación” 4.1 El contenedor de llantas tipo canastilla será cargado desde a un lado del precalentador a través una operación manual y tendrá una capacidad aproximada de 4.6 m3. Este contenedor será elevado por medio de un polipasto. 4.2 Con el polipasto se transportarán las llantas desde una pequeña área de almacenamiento ubicada a 23 metros por encima del nivel del piso. En esta área, las llantas son alimentadas manualmente a la transportadora de rodillos y se deslizarán hasta la pesadora transportadora.


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4.3 Ahí será pesada cada una de las llantas previo a su entrada a la válvula de doble puerta. El peso de las llantas será usado para controlar la cantidad de alimentación a la cámara de humos del horno cementero. 4.4. Un chute aislado con refractario será conectado a la cámara de humos y será instalada una válvula de doble compuerta que se cerrarán alternativamente durante la alimentación de la llantas con el fin de impedir la entrada de aire falso. Cada una de estas compuertas será movida por un sistema neumático

5) Descripción del Equipo. 5.1 Contenedor de llantas tipo canastilla. El contenedor tipo canastilla será impulsado por un polipasto con una capacidad de 5 toneladas y tendrá una capacidad de carga de 4.6 m3. 5.2 Transportadora de rodillos Las transportadoras de rodillos contarán con sistemas de seguridad que prevengan cualquier incidente o incendio durante su operación. Estas transportadoras, serán movidas por un motor eléctrico. 5.3 Polipasto El Polipasto estará apoyado en una estructura de acero. La elevación total, desde el piso hasta la parte alta de descarga de llantas será de aproximadamente 28 metros. El cable del polipasto garantizará la operación segura evitando cualquier tipo de accidente por caída o rompimiento de este. El Polipasto incluirá en su operación un doble sistema de interruptores de emergencia. El motor eléctrico será a prueba de condiciones climáticas adversas, de polvo y de operaciones pesadas o intensas. 5.4 Transportadora pesadora Este equipo consistirá de una transportadora de rodillos montada en una plataforma de acero estructural que sostendrá la estructura y un control local de pesaje de llantas.


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Dibujos Instalaciones Fase 1


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b) Identificación de las sustancias o productos que vayan a emplearse y que puedan impactar el ambiente, así como sus características físicas y químicas.

Tal como se ha venido comentando previamente, durante la operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, este tipo de materiales se emplearán para sustituir, de acuerdo a lo establecido en la NOM-040-ECOL-2002 hasta un 15% como máximo, el combustible convencional que se emplea para la operación del horno en el proceso cementero. La llantas o neumáticos, como también es conocido este material, está compuesto principalmente de tres productos: caucho (natural y sintético), un encordado de acero y fibra textil. A su vez, el caucho usado en la fabricación de llantas está compuesto por un grupo polímeros (compuestos químicos de elevado peso molecular) entre los que se cuentan el polisopreno sintético, el polibutadieno y el más común que es el estiero-butadieno todos basados en hidrocarburos. Se agregan además, otros materiales al caucho para mejorar sus propiedades, tales como: suavizantes, que aumentan la maleabilidad del caucho, antes de la vulcanización; óxido de Zinc y de Magnesio, comúnmente denominados activadores, pues son mezclados para reducir el tiempo de vulcanización de varias a horas a pocos minutos; antioxidantes, para dar mayor vida al caucho sin que se degrade por la acción del oxígeno y el ozono; y finalmente negro de humo, especie de humo negro obtenido por combustión incompleta de gases naturales, que entrega mayor resistencia a la abrasión y a la tensión.

Composición y características de los diferentes tipos de llantas.

Llantas de Pasajeros (Automóviles y camionetas)

Caucho natural 14 % Caucho sintético 27% Negro de humo 28% Acero 14 - 15% Fibra textil, suavizantes, óxidos, antioxidantes, etc. 16 - 17% Peso promedio 8.6 kg Volumen 0.06 m3


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Llantas MCT

(Camiones y microbuses)

Caucho Natural 27 % Caucho sintético 14% Carbón negro 28% Acero 14 - 15% Fibra, suavizantes, óxidos, antioxidantes, etc. 16 - 17% Peso promedio: 45.4 kg Volumen 0.36 m3

Fuente: “Scrap tires characteristics”. Rubber Manufacters Association.

Aunque suelen variar según el tipo de llantas y el país de fabricación, los diferentes elementos químicos que componen un neumático se muestran en la siguiente tabla junto a sus porcentajes respectivos:

Análisis químico de la llanta

Elemento Porcentaje

Carbono (C) 70

Hidrógeno (H) 7

Azufre (S) 1-3

Cloro (Cl) 0.2 – 0.6

Fierro (Fe) 15

Oxido de Zinc (ZnO) 2

Dióxido de Silicio (SiO2) 5

Cromo (Cr) 97 ppm

Níquel (Ni) 77 ppm

Plomo (Pb) 60-760 ppm

Cadmio 5-10 ppm

Talio 0.2-0.3 ppm

Fuente: Combustibles alternativos, Holderbank 1997.


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Durante el proceso de vulcanizado, en la fabricación de la llanta, la goma virgen es mezclada con otros productos (cauchos sintéticos, azufre y óxidos) y llevada a temperaturas que provocan cambios en su estructura química interna y en sus propiedades físicas. Estos cambios son, en la práctica, irreversibles. Posteriormente, la goma de la llanta, al estar sometida a ambientes agresivos como el roce con el pavimento, se desgasta y degrada. El roce constante con el aire causa a su vez la oxidación del material, lo cual impide que la goma granulada recuperada a partir de llantas usadas alcance los niveles de calidad de la goma virgen original. Este es el principal motivo por el cual no es posible reciclar llantas para utilizarlos como materia prima para producir nuevas llantas. En la alternativa de coprocesar llantas se genera calor, agua, y cenizas. Estas cenizas, al contener los principales componentes necesarios para la fabricación de cemento, son absorbidas y capturadas en la estructura cristalina del cemento, durante el proceso de fabricación del mismo en el interior del horno, lo cual permite, ahorrar materias primas y combustible. La composición química de esta ceniza es la siguiente:

Análisis mineral de la ceniza de llanta (porcentaje en peso)

Compuesto %

Dióxido de Silicio (SiO2) 22.00

Dióxido de Aluminio (Al2O3) 9.09

Óxido de Fierro (Fe2O3) 1.45

Óxido de Calcio (CaO) 10.61

Dióxido de Titanio (tiO2) 2.57

Óxido de magnesio (MgO) 1.35

Óxido de Sodio (Na2O) 1.10

Óxido de Potasio (K2O) 0.92

Azufre en (SO3) 15.68

Fósforo en (P2O5) 1.03

Óxido de Azufre (ZnO) 34.50

Fuente: Combustibles alternativos, Holderbank 1997 Los cuatro primeros compuestos son las materias primas fundamentales de las que está hecho el cemento. Las llantas no sólo aportan materias primas al proceso de fabricación del cemento, sino que también reducen los niveles de emisión de algunos gases de combustión en comparación con los combustibles tradicionales.


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Como combustible, las llantas desechadas son una excelente fuente de energía. Las llantas tienen un valor calorífico entre 6 500 a 9 000 Kcal/kg dependiendo de la composición y de si el metal ha sido removido. A modo de comparación el carbón presenta un valor calorífico de 7 400 Kcal/kg.

Poderes caloríficos de diferentes combustibles

COMBUSTIBLES TRADICIONALES PODER CALORÍFICO

Petróleo 10 409 Kcal/kg

Diesel 10 000 Kcal/kg

Gas natural 9 300 Kcal/m3

Carbón Mineral 7 400 Kcal/kg

RESIDUOS PODER CALORÍFICO

Aceite Usado 7 200 - 9 000 Kcal/kg

Llantas 8 300 Kcal/kg

Coque de carbón residual 6 800 – 7 500 Kcal/kg

Plásticos 6 600 Kcal/kg

PET 6 329 Kcal/kg

Madera 4 793 Kcal/kg

Textiles 3 400 Kcal/kg

Residuos Sólidos Urbanos 1 500 – 2 200 Kcal/kg

Aserrín 1 800 Kcal/kg

Residuos Vegetales 1 760 – 2 310 Kcal/kg

Papel 1 620 –1 793 Kcal/kg

Las llantas usadas como combustible, ya sean completas o previamente trozadas o chipeadas, tienen un contenido de humedad insignificante, generalmente de menos del 2%. Las llantas contienen menos sulfuros que otros combustibles, elementos que en la combustión son oxidados y liberados al aire como agente contaminador.


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c) Identificación y estimación de las emisiones, descargas y residuos cuya generación se prevea, así como las medidas de control que se pretenden llevar a cabo.

Emisiones a la atmósfera. La utilización de llantas y combustibles de recuperación no produce cambios significativos en las emisiones atmosféricas generadas por los hornos cementeros. Las condiciones termoquímicas de los hornos cementeros, permiten garantizar una destrucción completa de los compuestos orgánicos presentes dentro del horno y el ambiente alcalino, la neutralización de los gases ácidos que se hayan podido formar. Aunque existen unas limitaciones para determinados compuestos y elementos que pueden estar presentes en los combustibles de sustitución. Constituyentes principales de los gases emitidos por un horno cementero

COMPUESTO % EN VOLUMEN

Nitrógeno (N2) 45 – 66

Bióxido de carbono (CO2) 11 – 29

Agua (H2O) 10 –39

Oxígeno (O) 4 – 12

Resto (incluidos contaminantes) < 1 Debido a que las materias primas pueden contener pequeñas cantidades de materia orgánica, la presencia de monóxido de carbón e hidrocarburos en los gases que salen por la chimenea, no siempre son un indicio de una combustión incompleta del combustible, sino que pueden deberse a la volatilización de esa materia orgánica en el precalentador de los sistemas de alimentación por vía seca. Las emisiones de NOx son debidas a las altas temperaturas que se alcanzan en el interior del horno y el CO2 al proceso de descomposición de la caliza principalmente, y a los procesos de combustión.


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Emisiones a la atmósfera de un horno cementero

Fuente: Revista Cemento- Hormigón No. Extraordinario (2004). Los compuestos halógenos, fundamentalmente el cloro, reacciona con los álcalis dando cloruros alcalinos, que conviene limitar para evitar “taponamientos” en el precalentador y en el horno. Por ello, de forma operativa, se limita su presencia en los combustibles alternos y a veces se instalan líneas de by-pass para recoger el gas y polvo y enfriar los gases, condensando las sales cloradas. El azufre se volatiliza en parte y en parte acaba en el clinker formando sulfatos, por lo que le es de aplicación lo indicado para el cloro. Ahora bien, la mayoría de los combustibles alternos (de recuperación y convencionales) tienen menos cantidad de azufre que los combustibles tradicionalmente utilizados en las cementeras. Los metales pesados pueden provenir tanto de las materias primas como de los combustibles, y en la zona de alta temperatura, se combina con la sílice para formar silicatos complejos principalmente, incluidos en la estructura cristalina del clinker. Los metales volátiles (caso del mercurio) son absorbidos por la atmósfera alcalina de la cal y del carbonato cálcico, formando compuestos salinos que son atrapados por el clinker.


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A continuación se presentan los resultados de la medición de las emisiones a la atmósfera de un horno cementero que opera con un porcentaje promedio de 20% de sustitución de combustible recuperación por combustible convencional. Este porcentaje de sustitución es mayor al que se pretende realizar en Planta Tula de Lafarge Cementos, y esta información puede servir de ejemplo sobre las características de las emisiones que se generan en durante la operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”

Resultados de emisiones a la atmósfera Horno Cementero

Mediciones

Operación directa Medición directa 7 % O2 10 % O2

Parámetro Unidad

Límite emisión

(NOM-040-SEMARNAT

-2002)

PST (Conc.) mg/m3 80 10.63 12.69 9.97

CO2 % 23.20 27.4 21.53

CO mg/m3 4000 -------- 1287.7 1011.8

NOx mg/m3 1200 -------- 559.7 394.9

HCT (CH4) (mg/ m3) 70 27.43 32.40 25.46

SO2 mg/m3 1200 < 1.80 < 3.26 < 2.57

HCl mg/m3 70 < 0.06 < 0.09 < 0.09

Metales

Sb mg/m3 9.79E-05 0.000153 0.00012

As mg/m3 0.000158 < 0.000247 < 0.000194

Ni mg/m3 < 0.00790 < 0.0123 < 0.00970

Mn mg/m3 0.00805 0.0126 0.00988

Sumatoria (Sb, As, Ni, Mn) 0.7 0.01

Cd mg/m3 0.7 0.0079 < 0.0123 < 0.00970

Hg mg/m3 0.7 < 0.000217 < 0.000339 < 0.000267

Pb mg/m3 < 0.0158 < 0.0247 < 0.0194

Cr mg/m3 0.00235 0.00368 0.00289

Zn mg/m3 0.00789 0.0123 0.00969

Sumatoria (Pb, Cr, Zn) 0.7 0.01598

Selenio mg/m3 < 0.000158 < 0.000247 < 0.000194

Cobalto mg/m3 0.0067 0.0105 0.00822

Cobre mg/m3 0.00553 0..00864 0.00679

Estaño mg/m3 8.37E-05 0.000131 0.000103

Talio mg/m3 8.73E-05 0.000136 0.000107


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Se puede observar, para la medición de emisiones, se consideró la medición de los niveles máximos permisibles de los parámetros establecidos en las tablas No. 1, No.2 y No.4 de NOM-040-ECOL-2002. Todos los resultados de las mediciones de cada uno de los parámetros se encuentran muy por debajo de los límites máximos fijados por la norma. Como una medida de control para las emisiones derivadas por el uso de combustible de recuperación, Planta Tula de Lafarge Cementos contará con un sistema de monitoreo continuo para la medición del polvo emitido por la chimenea del horno cementero. Otra medida de control que se establecerá una vez iniciada la operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, será la realización de un monitoreo anual de las emisiones a la atmósfera por parte de un laboratorio acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditamiento (EMA). Para esta medida de control, no obstante que la NOM-040-ECOL-2002 establece que para el nivel 1 de cumplimiento, con un máximo de 15% de sustitución de combustible convencional por combustible de recuperación se deberá monitorear de forma anual y considerando sólo los límites establecidos en las tablas No. 1 y No. 2, Lafarge Cementos Planta Tula considerará también para este monitoreo anual, los parámetros establecidos en la tabla No. 4 de la norma (a excepción de dioxinas y furanos que se deben mediar, de acuerdo al nivel 2 de cumplimiento, de forma bianual).

d) La descripción del ambiente y, en sus caso, la identificación de otras fuentes de emisión de contaminantes existentes en el área de influencia del proyecto.

Como ya se mencionó con anterioridad, el proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” se desarrollará en el interior de las instalaciones de la Planta Tula de Lafarge Cementos. Actualmente esta instalación industrial se encuentra al 85% de su construcción. El área que ocupará el proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” en el interior de la planta es de 568 m2. El construir y operar el proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” en el interior de la Planta Tula no alterará ni modificará el ambiente que rodea a las instalaciones de la misma planta. Cabe recordar que esta instalación industrial se localiza dentro del corredor industrial Tula-Vito-Apasco (conformado por los municipios de Tula de Allende, Tepeji de Ocampo, Tlahuelilpan, Atitalaquia, Atotonilco de Tula, Tlaxcoapan y Apaxco), ubicado en los límites de los estados de Hidalgo y de México, y en donde se desarrollan diferentes actividades industriales, dominadas, principalmente, por las industrias cementeras, minería a cielo abierto de extracción de yeso y caliza, así como por el complejo industrial de la refinación de petróleo de PEMEX; esto ha se derivado, con el paso de los años, contar un ambiente altamente


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modificado y tener diferentes fuentes y tipos de emisiones a la atmósfera, localizadas desde diversos puntos de este corredor industrial.

e) Identificación de los impactos significativos o relevantes y la determinación de las acciones y medidas para su prevención y mitigación.

Para la realización del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, no será necesario el cambio de uso del suelo por remoción de vegetación ya que éste se construirá en el interior de las instalaciones de la Planta Tula de Lafarge Cementos, S.A. de C.V.; asimismo, no hay ninguna especie florística y faunística, que pudiera resultar afectada por la construcción y operación del proyecto, y no se generarán descargas de aguas residuales. Los únicos impactos relevantes que pudieran originarse por la operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, son las emisiones a la atmósfera que se originan por el consumo de combustibles de recuperación como sustituto de combustible convencional en la operación del horno cementero. Estas emisiones están reguladas por la Norma Oficial Mexicana NOM-040-SEMARNAT-2002. Protección Ambiental. Fabricación de cemento hidráulico-Niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera, con lo cual se cumple lo establecido en la fracción I del artículo 31 de la Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente para la evaluación y dictaminación, por parte de la autoridad, del presente Informe Preventivo. Medidas de control de emisiones a la atmósfera. La utilización de combustibles de combustibles de recuperación no produce cambios significativos en las emisiones atmosféricas generadas por los hornos cementeros. Como se citado a lo largo del presente documento, las emisiones a la atmósfera provenientes del proceso cementero, están reguladas por la Norma Oficial Mexicana NOM-040-SEMARNAT-2002. Protección Ambiental. Fabricación de cemento hidráulico-Niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera, la cual establece los niveles de porcentaje de sustitución y los límites máximos permisibles en las emisiones a la atmósfera por el uso de combustible de recuperación. Durante la operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”, una vez obtenida la autorización correspondiente por parte de la Dirección General de Materiales, Residuos y Actividades Riesgosas para la sustitución de combustible convencional por combustible de recuperación hasta por un 15 %, se deberá cumplir con el nivel 1 y con los límites máximos establecidos en las tablas No.1 y No. 2 de la NOM-040-SEMARNAT-2002.


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Ya se hizo mención el inciso c del punto No.III del presente documento, las medidas de prevención de los posibles impactos que se pudieran ocasionar por el uso de llantas como combustible de recuperación. 1) Lafarge Cementos Planta Tula contará con un sistema de monitoreo contará con un sistema de monitoreo continuo para la medición del polvo emitido por la chimenea del horno cementero. 2) Una vez iniciada la operación del proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación” se realizarán monitoreos anuales de las emisiones a la atmósfera, por medio de un laboratorio acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditamiento (EMA), considerando los parámetros fijados en las tablas No. 1, 2 y 4 de la NOM-040-ECOL-2002, no sólo los establecidos en las tablas 1y2 que establece la norma, con el fin de verificar que las emisiones a la atmósfera se encuentran dentro de los límites máximos permisibles.


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f) Planos de localización del área en la que se pretende realizar el proyecto.

Localización área el proyecto “Sistema de Manejo de Combustibles de Recuperación”

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I. DATOS DE IDENTIFICACIÓN - sinat.semarnat.gob.mxsinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/hgo/estudios/2005/13HI... · NMX-AA-035-1976 Infrarrojo no dispersivo o equivalente (1)