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UNIVERSIDAD AERONAUTICA EN QUERETARO
Innovación educativa para el desarrollo de México
“DESARROLLO DE PRUEBAS PARA LA ACEPTACIÓN DE LOTES DE SELLANTE
DE ALTA ADHESION UTILIZADOS EN LOS TANQUES DE COMBUSTIBLE
INTEGRALES EN AVIONES DE NEGOCIOS”
Bombardier Aerospace México
Trabajo Profesional para obtener el título de:
Ingeniero Aeronáutico en Manufactura
Presenta:
Rafael Gerardo Guerrero May
Asesor BOMBARDIER:
Tec. Rosa María Fajardo Cabrera
Ing. Khassan Mourtazov
Asesor UNAQ:
Ing. Leonardo Roca Béjar
Municipio de Colon, Querétaro Noviembre 2015
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Contenido
Contenido...........................................................................................................................................3
Lista de tablas....................................................................................................................................4
Lista de figuras...................................................................................................................................4
Justificación........................................................................................................................................5
Descripción del Producto o Servicio...................................................................................................6
¿Qué son las Pruebas Destructivas?...................................................................................................6
¿Qué es el Laboratorio de Pruebas destructivas?..............................................................................7
Tanques de Combustible Integral.......................................................................................................7
Antecedentes.....................................................................................................................................8
Objetivo del Proyecto.........................................................................................................................9
Descripción de la situación actual......................................................................................................9
Application Time Test.........................................................................................................................9
Curing Time Test..............................................................................................................................10
Flow Test..........................................................................................................................................10
Squeeze-Out Life Test......................................................................................................................11
Descripción de la situación futura (Visión).......................................................................................13
Alcance del proyecto........................................................................................................................13
Proceso de Planeación.....................................................................................................................14
Matriz de Comunicación..................................................................................................................14
Matriz de Responsabilidades...........................................................................................................15
Administración del Riesgo................................................................................................................16
Riesgo del Desarrollo....................................................................................................................16
Riesgos Operativos.......................................................................................................................16
Riesgos Financieros......................................................................................................................17
Riesgo de la No-Calidad................................................................................................................17
Seguimiento del Proyecto................................................................................................................17
Diagrama de Gantt.......................................................................................................................17
Ruta Crítica...................................................................................................................................20
Base de un presupuesto...................................................................................................................22
Proceso de Ejecución.......................................................................................................................22
3
Preparación y prueba de Application Time..................................................................................23
Preparación y prueba de Curing Time..........................................................................................23
Preparación y prueba de Flow......................................................................................................23
Preparación y prueba de Squeeze-Out Life..................................................................................24
Proceso de Control...........................................................................................................................24
Proceso de Cierre.............................................................................................................................30
Glosario............................................................................................................................................33
Bibliografía.......................................................................................................................................35
Lista de tablas
Tabla 1. Matríz de comunicación.....................................................................................................18Tabla 2. Matríz de responsabilidades...............................................................................................19Tabla 3. Actividades ruta crítica.......................................................................................................24Tabla 4. Matríz de secuencias..........................................................................................................24Tabla 5. Matríz de tiempos...............................................................................................................25
Lista de figuras
Figura 1. Dispositivo para prueba de flow........................................................................................11Figura 2. Dispositivo para prueba de squeeze out life......................................................................12Figura 3. Organigrama......................................................................................................................15Figure 4. Layout laboratorio de pruebas destructivas......................................................................16Figure 5. Diagrama de flujo del laboratorio d epruebas destructivas...............................................16Figure 6. Tipos de Riesgo..................................................................................................................20Figura 7. Diagrama de Gantt............................................................................................................23Figura 8. Ruta crítica.........................................................................................................................25Figura 9. Base de presupuesto.........................................................................................................26Figura 10. Diagrama SIPOC...............................................................................................................27Figura 11. Diagrama de Tortuga.......................................................................................................28Figura 12. Diagrama de flujo Application Time.................................................................................32Figure 13. Diagrama de flujo Curing Time........................................................................................35Figure 14. Diagrama de flujo Flow....................................................................................................39Figure 15. Diagrama de flujo Squeeze Out Life................................................................................42Figura 16. Diagrama Casa-Efecto Application Time..........................................................................43Figura 17. Diagrama Causa-Efecto Curing Time................................................................................44Figura 18. Diagrama Causa-Efecto Squeez Out Life..........................................................................45Figura 19. Diagrama Causa-Efecto Flow...........................................................................................46
4
Figura 20. Portada del reporte final.................................................................................................47Figura 21. Sumario del reporte final.................................................................................................48Figure 22. Reporte final....................................................................................................................53Figura 23. Resultados finales............................................................................................................54
5
Justificación
El proyecto se origina debido a la necesidad de realizar pruebas para nuevos materiales que
llegan al Laboratorio de Pruebas Destructivas, dentro de la planta de Bombardier
Aerospace Mexico, para su aprobación con el fin de poder ser utilizados en la línea de
producción para la fabricación de aviones de negocios.
En base a diferentes especificaciones y estándares establecidos internacionalmente, se
desarrollarán diversas pruebas para la aceptación de lotes de un nuevo sellante y así poder
validar la calidad y la confiabilidad del producto, dando como resultado la disposición de
poder utilizarlo en la aeronave como sellador en la parte de los tanques de combustible.
Debido a que lotes del nuevo sellante llegarán de manera recurrente al laboratorio para
realización de pruebas, cada dos meses, se implementará un procedimiento para la
ejecución de diversas pruebas para la aprobación de su uso validando el certificado de
conformidad del proveedor.
Se realizarán la preparación y ensayo del espécimen con el apoyo del equipo y herramientas
del laboratorio.
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Descripción del Producto o Servicio
Bombardier Aerospace Mexico forma parte de la cadena de producción global de
Bombardier Aerospace, el tercer fabricante de aeronaves civiles y líder mundial en aviones
de negocios. Con la mirada hacia el futuro y ofreciendo resultados hoy, Bombardier está
impulsando la evolución de la movilidad mundial al responder el llamado por medios de
transportación más eficientes y sustentables que ofrezcan experiencia agradables para los
viajeros de cualquier sitio.
Es por eso que Bombardier Aerospace México se empeña a trabajar con calidad,
cumpliendo los requisitos de acuerdo a las especificaciones y estándares internacionales,
siendo el motivo por el cual el Laboratorio de Pruebas Destructivas se enfoca al desarrollo
de pruebas destructivas basadas en normas para la aprobación de sus materiales utilizados
en sus aeronaves. Materiales tales como sellantes, adhesivos, material compuesto, pinturas
y remaches deben ser probados con el fin de validar su uso y comportamiento correcto.
Las pruebas Application Time, Curing Time, Flow y Squeeze Out Life, tienen como
propósito el análisis y evaluación de que el material cumple con las características y
propiedades especificadas por el proveedor.
Estos materiales especializados tienen diferentes características y propiedades que deben
ser aprobados antes de ser utilizados en la línea de producción.
¿Qué son las Pruebas Destructivas?
Las Pruebas Destructivas son aquellas en que las propiedades físicas de un material son
alteradas y sufren cambio en la estructura e integridad, su razón de ser estriba en el estudio
de piezas más que en un preventivo de la pieza examinada. Al contrario de las pruebas no
destructivas, que basan su cometido en el intento de determinar si la pieza analizada puede
seguir cumpliendo con la función para la que fue creada. Las pruebas destructivas son
aquellas en las que las probetas y/o especímenes sufren cambios irreversibles como
producto de la prueba. Las probetas se usan una vez y se descartan. En muchos casos, las
probetas deben ser maquinadas y modificadas para adecuarse a estándares antes de la
prueba en sí.
7
¿Qué es el Laboratorio de Pruebas destructivas?
El Laboratorio de Pruebas destructivas es u lugar que se encuentra equipado con los medios
y equipo necesarios para llevar a cabo ensayos, experimentos, investigaciones o trabajos de
carácter científico o técnico. En este espacio, las condiciones ambientales son controladas
y se normalizan para evitar que se produzcan influencias extrañas a las previstas, con la
consecuente alteración de las mediciones, y para permitir que las pruebas sean repetibles.
Entre las condiciones que el laboratorio intenta controlar y normalizar, se encuentra la
humedad relativa, para evitar la oxidación de los instrumentos y equipo y para evitar
alteraciones en el material, la temperatura, para evitar cambios en las propiedades y en el
comportamiento del material y el nivel de vibraciones, para impedir que se alteren las
mediciones.
Tanques de Combustible Integral
Existen diferentes tipos de tanques de combustible utilizados en las aeronaves dependiendo
de su tamaño, forma y función. Entre estos encontramos los tanques Rígidos, Integrales,
Flexibles, y Auxiliares.
Los tanques integrales son compartimentos formados por la estructura del fuselaje en sí, las
costillas en la estructura actúan como deflectores para reducir el agitamiento del
combustible. Estos son mucho más ligeros que otros sistemas de tanques, pero son más
propensos a la ruptura en un accidente. Los tanques de combustible integral tienen una
estructura de soporte de carga de un avión totalmente sellada para la contención de
combustible. Existe una cavidad en un ala o en el fuselaje o en ambos.
8
Antecedentes
Bombardier Aerospace es una empresa líder mundial en el diseño y fabricación de
productos de aviación y servicios relacionados con el mercado de aviones regionales,
aviones de negocios y aviones anfibios.
En el año 2006, se establecieron las operaciones de manufactura de Bombardier Aerospace
en el estado de Querétaro. Actualmente son más de 1,000 empleados que elaboran en
México, lo que permite a Bombardier desarrollar una capacidad de manufactura que reduce
su dependencia de terceros para componentes estructurales de las aeronaves y contribuyen
en gran medida a la reducción de los costos operativos y a una mayor rentabilidad.
Además de los arneses y sub ensambles eléctricos principales para las aeronaves de
negocios y comerciales de Bombardier, las operaciones en la planta de México incluyen la
fabricación de los componentes estructurales de las aeronaves, como el fuselaje trasero para
la renombrada familia de aviones de negocio Global, el paquete de control de vuelo
(rudder, elevador y estabilizador horizontal) para la turbohélice Q400 NextGen, el
Challenger 605 aircraft, y rudder para el CRJ700/900/1000 NextGen.
El Laboratorio de Pruebas Destructivas se estableció dentro de la planta de Compuestos
para dar suporte a todo el Sitio de Bombardier en Mexico a finales de 2010, como área
dedicada y especializada para la realización de diversas pruebas destructivas como pruebas
mecánicas, físicas y químicas a los materiales compuestos.
Con la implementación de nuevos proyectos para el Sitio Mexico, el Laboratorio de
Pruebas Destructivas ha desarrollado procedimientos para la ejecución de distintas pruebas
a diversos materiales especializados para las aeronaves, sellantes, adhesivos, pinturas y
remaches, ofreciendo actualmente también servicio de soporte para las áreas de la familia
de aviones Global, Challenger y CRJ. Actualmente se continúan con los programas Global
7000/800 y CSeries.
9
Objetivo del Proyecto
Se desarrollarán los procedimientos para las pruebas destructivas Application Time, Curing
Time, Flow y Squeeze Out Life, para nuevo sellante en el Laboratorio de Pruebas
Destructivas. El procedimiento será detallado y específico de los pasos a seguir para la
preparación y ensayo destructivo de cada prueba tomando como referencia especificaciones
y normas internacionales para la elaboración de cada una, con el fin de aceptar los lotes de
este material y puedan ser aprobados para su uso en los tanques de combustible integrales.
Descripción de la situación actual
Actualmente el laboratorio carece del procedimiento para realizar las pruebas de
Application Time, Curing Time, Flow y Squeeze Out Life para este material, ya que este
sellante es nuevo y aún no están desarrollados los procedimiento para la realización de estas
pruebas.
Cada prueba tiene su razón de ser. Es por eso que en cada prueba se medirá una
característica diferente a dicho sellante.
Application Time Test
Traducido al español como Tiempo de Aplicación, es el período del tiempo después del
mezclado, o el final de deshielo para sellante congelado pre-mezclado que sigue siendo
adecuado para la aplicación del sustrato. Debido a que la temperatura y humedad pueden
afectar en gran medida a esto, el tiempo de aplicación declarado es generalmente
establecido a 77ºF y 50% RH.
Este ensayo consistirá en validar el tiempo de aplicación después de ser mezclado. Se
mezclará el sellante y se dejará reposar a un tiempo determinado a condiciones estándares.
Al final del tiempo especificado se conectará a una pistola de aplicación y se medirá la
cantidad de sellante que se extruido durante 1 minuto.
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Curing Time Test
También conocido como “Hardness Test” (Prueba de Dureza), es el período de tiempo
requerido para que un sellante obtenga una dureza mínima determinada por la
especificación. Usualmente los sellantes para tanques de combustibles son considerados
curados cuando alcanzan una dureza de 35 con el durómetro shore A (dependiendo de la
especificación) Su dureza última puede ser todavía mayor.
Esta prueba consistirá en medir la dureza del sellante después de curado. Se preparará un
espécimen de determinadas dimensiones y se dejará curar a condiciones estándares en un
tiempo determinado especificado por la norma. Al final de este período de curado, se
tomarán 5 lecturas de dureza con un durómetro Shore A para validar que la dureza del
sellante se encuentre dentro de las tolerancias requeridas.
Flow Test
La distancia que un sellante caerá por una superficie vertical en un determinado período
tiempo. Un sellador de dos partes es mezclado completamente a 77ºF (25ºC) y 50% de
Humedad Relativa y puesto en una cavidad cilíndrica en un dispositivo vertical de metal
con líneas horizontales trazadas para marcar décimas de pulgadas.
La prueba consistirá en medir la diferencia de espesores del sellante antes y después de
cierto tiempo de curado. Se aplicará cierta cantidad de sellante sobre un Dispositivo de
Flow (Figura 1) posicionado horizontalmente para obtener cierto espesor determinado. El
Dispositivo de Flow se levantará de tal manera que quede posicionado verticalmente y se
dejará curar a condiciones estándares durante el tiempo que determine la norma. Al término
de este tiempo de curado se volverá a medir el espesor del sellante para verificar que dicho
espesor siga dentro del rango de tolerancia. Se diseñará el Dispositivo de Flow para esta
prueba.
11
Squeeze-Out Life Test
Traducido al español como “Prueba de Vida de Extrusión” es conocido también como
“Assembly Time” (Tiempo de Montaje), es el período máximo de tiempo después de la
mezcla o deshielo, que el sellante se mantiene adecuado para montar las piezas, incluyendo
el ajuste final de los sujetadores, para asegurar un sellado adecuado. El tiempo de montaje
indicado será más largo que el tiempo de aplicación del sellador, y es determinado a una
temperatura y humedad estándar como se define en la especificación. El Tiempo de
montaje aparente o real variará dependiendo de las condiciones ambientales.
12
h
g
f
e
d
cb
a
Figura 1. Dispositivo para prueba de flow
El ensayo consistirá en medir el espesor del sellante al ser sujetado después de cierto
período de tiempo. Para esta prueba se utilizara un dispositivo especial (Figura 2.) donde se
aplicará una capa de sellante entre dos placas de aluminio y se sujetará, aplicando cierto
apriete hasta obtener un espesor determinado. Se dejará curar a condiciones ambientales
dependiendo de la especificación de la norma y al final de este tiempo de curado, se le
aplicará nuevamente un torque a cada sujetador de la placa. Se volverá a medir el espesor
del sellante para verificar que dicho espesor siga dentro del rango de tolerancia que
especifique la norma. Si diseñará un dispositivo para poder llevar acabo la prueba.
13
b
a
Figura 2. Dispositivo para prueba de squeeze out life
Descripción de la situación futura (Visión)
Por medio del Círculo de Deming o también conocido como Ciclo PDCA, que por sus
siglas en inglés, Plan (Planear), Do (Ejecutar), Check (verificar), Act (actuar), se llevará a
cabo el desarrollo de los procedimientos para la realización de las pruebas Application
Time, Curing Time, Flow y Squeeze Out Life para la aceptación de lotes del nuevo
material.
Se tendrán establecidos los tiempos de preparación y prueba para tener un procedimiento
estandarizado con el fin de que técnicos del laboratorio sean entrenados y sean los
encargados de ejecutar las pruebas cada vez que llegue un lote de este material.
Se contemplará el gasto de consumibles y el gasto total del uso de equipos así como
también se tendrá un diagrama Causa y Efecto para evitar posibles fallas en la preparación
y ejecución de cada prueba.
Alcance del proyecto
El desarrollo de este procedimiento es diseñado y aprobado para ser utilizado en el
Laboratorio de Pruebas Destructivas únicamente para ser ejecutado en determinados
materiales que necesiten ser liberados para su uso en la línea de producción y/o como
medio informativo para cualquier otra área de Bombardier Aerospace Mexico que lo
requiera únicamente como referencia.
Al finalizar la documentación del procedimiento para las pruebas, este será enviado a las
áreas de Calidad y de Materiales y Procesos para ser revisada y aprobada. Se tendrá una
retroalimentación de dichas áreas para modificar y corregir el procedimiento si este lo
requiere. Al finalizar la retroalimentación, el área de Calidad será la encarga de auditar el
procedimiento, así como la preparación y ejecución de la prueba.
14
Proceso de Planeación
Para este proyecto se utilizaran diversas herramientas de planeación para poder proyectar
un futuro deseado y lograr los objetivos del proyecto. Se determinaran los medios mas
efectivos para lograr una mejor comunicación, asi como detallar las asignaciones de trabajo
de cada persona. Al igual plantearemos algunos riesgos a los que el proyecto esta expuesto
y el mejor aprovechamiento de los recursos limitados del laboratorio de pruebas
destructivas.
15
Gerente de Ingeniería
Ingeniero de Laboratorio
Ingeniero de Laboratorio
Técnico de Laboratorio
Prácticante de Ingeniería
Supervisor M&P
Ingeniero M&P
Figura 3. Organigrama
16
Toma de Aire
Impact tester
machine Viscosímetro Durómetro Cámara de luz
Cámara ambiental
Refrigerador
Impresora
Tabla de actividades
Entrada/Salida
Campana de extracción de vapores
Residuos peligrosos
Salida de emergenciaMetales PapelDesperdicios en
generalVidrio
TarjaPulidorasMáquina de pruebas universal
Batas
Balanzas
Hornos
Microscopios
Mesa de trabajo
Oficina
Recibo de muestras
para pruebas
Figure 4. Layout laboratorio de pruebas destructivas
17
INGENIEROTÉCNICOCOORDINADOR LTR
Fin
Inicio
Si
No
No
Si
¿Prueba completada?
No
Si
Liberar reporte de prueba
¿ECD dentro del objetivo?
Actualizar base de datos con ECD
Revisar reporte de prueba
Crear reporte
¿LTR y muestras
son aceptables?
Actualizar base de datos
Cerrar LTR
Enviar reporte de prueba
Comunicar ECD
Asignar número LTR y almacenar en base de datos
Recibir reporte de prueba
Recibir ECD
Ejecutar prueba(s)
Programar prueba(s)
Revisar LTR y muestras
Preparar & enviar LTR y muestras
CLIENTE
Figure 5. Diagrama de flujo del laboratorio d epruebas destructivas
Matríz de Comunicación
La matriz de comunicación es una herramienta de gestión que contiene una descripción
detallada de todos los requisitos y necesidades de información de los participantes del
proyecto y cuya responsabilidad de elaborar e implementar recae sobre el líder del
proyecto.
La matriz es más que una lista de lo que el proyecto comunica; se trata de una estrategia
que permite enfocar los recursos en las comunicaciones más importantes.
Esta matriz nos permitirá tener una mejor visión de quien es el responsable de generar la
información que necesitamos y a quien debe de ser comunicado, tanto para el equipo del
Laboratorio como para otras áreas (Tabla 1).
Matriz de Responsabilidades
La matriz de asignación de responsabilidades es una herramienta de gestión de proyectos
que se utiliza para relacionar entregables o actividades con los recursos del proyecto. La
Matriz de Responsabilidades sirve sobre todo para dar claridad acerca de las
responsabilidades de los diferentes miembros del proyecto sobre las diferentes actividades
del mismo. De esta manera se asegura que cada uno de los componentes del alcance esté
asignado a un individuo o equipo de trabajo.
18
@ # @ # @ @ @ @ # @ # @@ @ @ ≡ @ @ @ # @ @ @ @
@ @ @ # @ # @ @ @@ @ @ # @ # @ @ @ # @
@ @ # @ @# @ # @ @ @ @ @@ @ @ @ @
Agente de LogisticaIngeniero de Materiales y Procesos
Ingeniero de Laboratorio
Rol en el proyecto
Cale
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Mat
eria
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Simbologia: (#) Genera Informacion (@) Correo Electronico (≡) Medio Impreso
sem sem sem
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Cont
rol
Pres
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par
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ueba
s
sem
Practicante Laboratorio
Agente de Calidad
Supervisor de Laboratorio
Tecnico de Laboratorio
Tabla 1. Matríz de comunicación
El propósito de la Matriz de Responsabilidades es ilustrar las conexiones que existen entre
el trabajo que debe realizarse y los miembros del equipo de proyecto, asegurando que los
recursos correctos estén asignados al trabajo correcto.
Con esta matriz tendremos una perspectiva más clara de las asignaciones de trabajo y a
quien le corresponde cada actividad (Tabla 2.).
Administración del Riesgo
La Administración del Riesgo es un sistema a través del cual podemos identificar, medir,
monitorear, hacer seguimiento y controlar el riesgo del proyecto.
El riesgo, es cualquier evento que pueda impedir el cumplimiento de los objetivos
establecidos por la empresa.
Existen diversos Tipos de Riesgo.
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Requerimientos
Funcional
Requerimientos
Requerimientos
Diseño
Desarrollo
Funcional
Pruebas
Desarrollo
Pruebas
Requerimientos
Ingeniero de Materiales y
Procesos
Supervisor de Laboratorio
Coordinador LTRTecnico de Laboratorio
Practicante de Laboratorio
Agente de Logística(Cliente)
Agente de Calidad (Cliente)
Ingeniero de Laboratorio
Analisis nuevo material
Planificacion de Pruebas Destructivas
Desarrollo de procedimientos para las pruebas destructivas
Proporcionamiento de equipo e insumos requeridos
Solicitud de prueba destructiva (LTR)
Entrega de material
Alta en base de datos
FASE
Ejecucion de pruebas destructivas
Realizacion de reporte para aceptacion de lotes
Disposicion de Material
Liberacion de reporte para aceptacion del material
Tabla 2. Matríz de responsabilidades
Tipos de Riesgo
Riesto País
Riesgos del Negocio
Riesgos del Desarrollo
Riesgos del Mercado
Riesgos Sociales
Riesgos por Catástrofe
Riesgos Operativos
Riesgos Financieros
Riesgos Financieros
Riesgos de la No-Calidad
Riesgo de IncobrabilidadFigure 6. Tipos de Riesgo
Los riesgos sombreados son los que más probabilidad tienen de afectar a este proyecto y se
explica de qué manera afectan.
Riesgo del Desarrollo
Este tipo de riesgo, puede llegar a presentarse debido a que las pruebas para este material
no se puedan desarrollar debido a que se requieran ciertas condiciones ambientales para que
se puedan ejecutar las pruebas destructivas. Al igual que se corre el riesgo de que el
laboratorio no cuente con la infraestructura o capacidad suficiente para recibir y probar
todos los lotes planeados a largo plazo.
Riesgos Operativos
Un riesgo operativo puede verse involucrado debido a la falta de personal en el laboratorio
que esté entrenado para realizar las pruebas destructivas al sellante.
Riesgos Financieros
Debido a que laboratorio no cuenta con presupuesto suficiente, es posible correr el riesgo
financiero al no poder adquirir el equipo, herramientas o insumos requeridos para poder
realizar la prueba.
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Riesgo de la No-Calidad
Se puede presentar este riesgo debido a una mala preparación de las muestras/especímenes
debido a una falta de entrenamiento, no llevar a cabo el procedimiento establecido o por no
cumplir los requerimientos especificados en el método de la preparación.
Seguimiento del Proyecto
Una vez que determinada la duración para cada asignación de trabajo del proyecto,
determinaremos el tiempo de iniciación y el tiempo finalización. Para esto se realiza un
Diagrama de Gantt que utilizaremos como herramienta para proyectar la duración del
proyecto.
Diagrama de Gantt
El Diagrama de Gantt es una útil herramienta gráfica cuyo objetivo es exponer el tiempo de
dedicación previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total
determinado. El Diagrama de Gantt también es una herramienta que nos permite modelar la
planificación de las tareas necesarias para la realización de un proyecto
Con el Diagrama de Gantt se realiza una estimación de la duración de las actividades de
una forma clara y detallada.
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1920
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2526
2728
2930
1Supervisor
2Practicante
3Practicante &
Tec. Lab.
4Practicante &
Tec. Lab.
5Practicante
6Ing. Lab.
7Practicante
8Practicante
9Practicante
11Practicante
12Practicante
13Practicante
14Practicante
15Practicante
16Practicante
17Ing. Lab.
18Ing. M
&P
19Ing. Lab.
Responsible
Diagram
a de Gantt
Septiem
breO
ctubreAgosto
Noviem
bre
Status
3637
3839
40
Firma reporte
Firma disposición de m
aterial
Liberación del reporte
Preparación de muestra Flow
Preparación de muestra Hardness
Preparación de muestra Squeeze-O
ut Life
Realización del reporte
Realización de prueba Flow
Desarrollo de procedimientos para pruebas
Adquisición de equipo y material necesitado
Preparación de muestra Application Tim
e
Realización de prueba Application Time
Realización de prueba Squeeze-Out Life
Realización de prueba Hardness
Asignación de proyecto
Recopilación de información
Revisión y análisis de información
Analisis del Material
NO
.
3233
3435
Actividad
Mes
Sem
ana
Dia
4647
4831
4142
4344
4549
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2728
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1Supervisor
2Practicante
3Practicante &
Tec. Lab.
4Practicante &
Tec. Lab.
5Practicante
6Ing. Lab.
7Practicante
8Practicante
9Practicante
11Practicante
12Practicante
13Practicante
14Practicante
15Practicante
16Practicante
17Ing. Lab.
18Ing. M
&P
19Ing. Lab.
Septiem
breO
ctubreN
oviembre
3839
4046
4748
4142
4344
45
Figura 7. Diagrama de Gantt
Ruta Crítica
Nos auxiliamos con una Ruta Crítica donde se incluyen las actividades a realizar, la
secuencia de las actividades, así como el tiempo de cada actividad.
Clave ActividadA Análisis del materialB Desarrollo procedimiento de pruebasC Adquisición de equipo y material necesitadoD Preparación de muestrasE Application TimeF FlowG HardnessH Squeeze-Out LifeI Realización del repoteJ Firma Ingeniero de LaboratorioK Firma Ingeniero de Materiales y ProcesosL Liberación del reporte
Tabla 3. Actividades ruta crítica
Actividad Secuencia- AA B, CB DC DD E, F, G, HE IF IG IH II JJ KK LL -
Tabla 4. Matríz de secuencias
24
Actividad Duración (Días)A 2B 10C 35D 5E 1F 4G 28H 4I 5J 3K 4L 1Tabla 5. Matríz de tiempos
Ruta Crítica: A, C, D, (F, G o H), J, K, L.
25
E I
F IB
DA J K L
DC
G I
H I
0 1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12
0 0
0 0
0 2
0 2
2
2 12
27 37
10
2 37
2 37
35
42 4369 70
1
42 4666 70
4
42 70
42 70
28
42 46
66 70
437 42
37 42
5
70 75
70 75
5
75 78
75 78
3
78 82
78 82
4
82 83
82 83
1
FIN
83 83
83 83
H=0
H=0
H=25
H=0
H=0
H=27
H=0
H=0
H=0
H=0 H=0 H=0 H=0H=0
Figura 8. Ruta crítica
Base de un presupuesto
Figura 9. Base de presupuesto
Nota: Debido a la confidencialidad de la empresa no se pueden dar a conocer los datos
exactos ni los precios de los equipos y materiales utilizados.
26
Presupuesto
Equipo
MaterialMano de Obra
27
Cliente interno:- Calidad- Logística
Cliente Interno:- Calidad- Logística
Reporte de prueba
Resultados de las pruebas
Firmar reporte de pruebaCrear reporte de pruebaEjecutar pruebas:- Application Time- Curing Time- Flow- Squeeze Out Life
Planear pruebas y asignación de ECD
Asignación de LTR y actualización de base de datos
Revisión muestrasRevisión LTR
Insumos variosArandelasTuercasPernosPlacas de aluminioMuestras a probar (Sellador)
LTR
FastenalSupply ChainBombardier Aerospace
MéxicoPlanta el
Customers
Outputs
Process
Inputs
Suppliers
Figura 10. Diagrama SIPOC
Proceso de Ejecución
28
SALIDASENTRADAS
¿Con que criterio?- Mediciones basadas en
las normas- Bitácora- Reporte de pruebas
¿Cómo?- Procedimientos- Diagrama de Gantt- Matriz de comunicación
y de responsabilidades- Diagramas de flujo- Diagramas causa-efecto
¿Con quién?- Personal técnico- Entrenamientos
¿Con qué?- Estándares - Normas- Materiales- Equipo- Presupuesto- LTR
Desarrollo de pruebas- Application Time- Curing Time- Squeeze Out Life- Flow
Figura 11. Diagrama de Tortuga
Nota: Debido a la confidencialidad de la empresa Bombardier Aerospace México, no se
darán a conocer los procedimientos desarrollados para las pruebas de Application Time,
Hardness, Flow y Squeeze-Out Life. Sin embargo se describirá de una manera general la
preparación y ensayo de dichas pruebas.
La preparación de todas las muestras destructivas para el sellante, deben ser realizadas con
el equipo de protección adecuado y dentro de la Campana de Extracción debido a que el
material expide olores y vapores tóxicos, nocivos para la salud.
Preparación y prueba de Application Time
El sellante es mezclado (base-acelerador) de acuerdo a instrucciones del proveedor y se
deja acondicionar dentro de la cámara ambiental durante 8 horas antes de hacer la
aplicación. Una vez completado el tiempo de acondicionamiento se realizará la aplicación
del sellante con la pistola de aplicación, a determinada presión y con un orificio en la
boquilla de determinado espesor. Durante un minuto se extruirá el material en un recipiente
y se pesará para verificar que el material cumple con los gramos/minuto requeridos de la
especificación.
29
21
Diagrama de flujo para prueba de Application Time
30
¿Existe alguna separación entre
la base y el acelerador?
¿La mezcla entre la base y el acelerador
es uniforme?
¿Se cuenta con presupuesto para
adquirir equipo y/o herramental para realizar la prueba?
¿Se cuenta con el equipo y/o herramental necesario para realizar
la prueba?
¿Se consultaron requerimientos
para prueba en la especificación?
¿El material tiene
etiqueta?
C
No
Si
B
A
Si
No
No
Si
Desviar material a otro laboratorio.
Adquirir equipo y/o herramental para realizar
prueba.
Si
No
Si
NoRegresar material al
cliente.
Inicio
Consultar etiqueta del material.
Consultar requerimientos para prueba en especificación.
Registrar requerimientos de prueba en bitácora.
Abrir el empaque del material.
Mezclar adecuadamentebase-acelerador durante 3 minutos.
A
Mezclar nuevamente la base y el acelerador.
No
Si
31
No
No
Si
Si
BDejar reposar el material mezclado
dentro de la camara ambiental.
Conectar pistola de aplicación a toma de
aire a presión.
Ajustar la presión del barómetro a 90 psi.
Ensamblar correctamente pistola de aplicación con
cartucho y boquilla.
Tarar recipiente vacío en la balanza.
C
Desechar el espécimen
Fin
Elaborar reporte.
Registrar peso en bitácora.
Pesar recipiente nuevamente.
Extruir contenido en recipiente vacío durante 1 minuto.
¿Se ajustó la presión del barómetro a
90 psi?
¿Se ensamblo correctamente la pistola
de aplicación con el cartucho y la boquilla?
Figura 12. Diagrama de flujo Application Time
Preparación y prueba de Curing Time
El sellante se mezcla (base-acelerador) de acuerdo a instrucciones del proveedor. Se aplica
sobre una placa de aluminio forrada con teflón y con ayuda de la espátula se esparcirá por
determinada área en la placa y con un espesor determinado. Se deja acondicionar dentro de
la cámara ambiental durante 28 días y una vez terminado el ciclo de curado se procede a
medir la dureza con un durómetro para caucho Shore A.
32
43
21
Diagrama de flujo para prueba de Curing Time
33
E
B
Si
Si
No
No
Si
Adquirir equipo y/o herramental para realizar
prueba.
Desviar material a otro laboratorio.
Si
No
Si
No Regresar material al cliente.
Inicio
Consultar etiqueta del material.
Consultar requerimientos para prueba en especificación.
Registrar requerimientos de prueba en bitácora.
Armar panel de prueba con el espesor requerido.
Medir el espesor del panel de prueba.
A
No
¿El material tiene etiqueta?
¿Se consultaron requerimientos
para la prueba en la especificación?
¿Se cuenta con el equipo y/o herramental
necesario para realizar la prueba?
¿Se cuenta con presupuesto para
adquirir equipo y/o herramental para realizar
la prueba?
¿El espesor requerido es correcto?
34
D
Si
No
Si
Dejar reposar el espécimen dentro de la cámara ambiental durante el
periodo requerido.
Extruir material sobre el panel de prueba.
Expandir el material sobre el área limitada evitando que se
formen burbujas de aire.
Abrir el empaque del material
cuidadosamente.
C
No
Si
C
A
Mezclar adecuadamentebase-acelerador durante 3 minutos.
Mezclar nuevamente la base y el acelerador.
No
B
No
Si
¿La mezcla entre la base y el acelerador es
uniforme?
¿Existe alguna separación entre
la base y el acelerador?
¿Se forman burbujas de aire después de
expandir el material sobre el panel?
¿Se deja reposar el panel con material en la cámara
ambiental durante el periodo requerido?
35
E No
Si
Retirar el espécimen fuera de la cámara ambiental.
Desechar espécimen
Hacer la verificación del durómetro Shore A antes de
realizar la prueba.
Registrar mediciones de dureza en la bitácora.
Realizar 5 mediciones de dureza en el
espécimen.
D
Fin
Elaborar reporte.
¿Pasa la verificación el durómetro?
Figure 13. Diagrama de flujo Curing Time
Preparación y prueba de Flow
El sellante se mezcla (base-acelerador) de acuerdo a instrucciones del proveedor. Se aplica
sobre el dispositivo de flow con un espesor determinado y se levanta de tal manera que el
sellante vaya escurriendo hacia abajo. Se deja dentro de la cámara ambiental durante 4 días.
Al finalizar este tiempo se mide el espesor nuevamente para verificar que este coincida con
el requerimiento de la especificación.
36
43
21
Diagrama de flujo para prueba de Flow
37
B
Si
Si
No
No
Si
Adquirir equipo y/o herramental para realizar
prueba.
Desviar material a otro laboratorio.
Si
No
Si
No Regresar material al cliente.
Inicio
Consultar etiqueta del material.
Consultar requerimientos para prueba en especificación.
Registrar requerimientos de prueba en bitácora.
Armar dispositivo de flow con el espesor requerido.
Medir el espesor del dispositivo de flow.
A
No
¿El material tiene etiqueta?
¿Se consultaron requerimientos
para prueba en la especificación?
¿Se cuenta con el equipo y/o herramental
necesario para realizar la prueba?
¿Se cuenta con presupuesto para
adquirir equipo y/o herramental para realizar
la prueba?
¿El espesor requerido es
correcto?
38
EDejar reposar el espécimen dentro de
la cámara ambiental durante el periodo requerido.
D
Si
No
Si
Levantar el dispositivo de flow quedando en posición vertical.
Extruir material sobre el dispositivo de flow.
Expandir el material sobre el área limitada evitando que se
formen burbujas de aire.
Abrir el empaque del material
cuidadosamente.
C
No
Si
C
A
Mezclar adecuadamentebase-acelerador durante 3 minutos.
Mezclar nuevamente la base y el acelerador.
No
B
¿La mezcla entre la base y el acelerador
es uniforme?
¿Existe alguna separación
entre la base y el acelerador?
¿Se forman burbujas de aire después de
expandir el material sobre el panel?
39
EW
Retirar el espécimen fuera de la cámara ambiental.
Desechar espécimen
Medir el espesor del espécimen.
Registrar mediciones de dureza en la bitácora.
Fin
Elaborar reporte.
D
No
Si
¿Se deja reposar el espécimen dentro de la cámara ambiental durante el periodo
requerido?
Figure 14. Diagrama de flujo Flow
Preparación y prueba de Squeeze-Out Life
Se mezcla el sellante (base-acelerador) de acuerdo a instrucciones del proveedor y se aplica
en medio de dos placas de aluminio. Estas placas serán sujetadas con los pernos, tuercas y
arandelas correspondientes y se les dará cierto ajuste para obtener un espesor determinado.
Se preparan 3 muestras y se dejan acondicionar a condicione ambientales durante 5 días.
Una vez terminado el período de acondicionamiento, se les vuelve aplicar cierto ajuste, lo
que causará la extrusión del sellante por las orillas de la placa. Se medirá nuevamente el
espesor para verificar que esté dentro del rango que señala la especificación.
40
43
21
Diagrama de flujo para prueba de Squeeze Out Life
41
C
No
Si
B
A Si
No
No
Si
Desviar material a otro laboratorio.
Adquirir equipo y/o herramental para realizar
prueba.
Si
No
Si
No Regresar material al cliente.
Inicio
Consultar etiqueta del material.
Consultar requerimientos para prueba en especificación.
Registrar requerimientos de prueba en bitácora.
Abrir el empaque del material.
Mezclar adecuadamentebase-acelerador durante 3 minutos.
A
Mezclar nuevamente la base y el acelerador.
No
Si
¿El material tiene etiqueta?
¿Se consultaron requerimientos
para prueba en la especificación?
¿Se cuenta con el equipo y/o
herramental necesario para
realizar la prueba?
¿Se cuenta con presupuesto para
adquirir equipo y/o herramental para realizar la prueba?
¿La mezcla entre la base y el acelerador
es uniforme?
¿Existe alguna separación entre la
base y el acelerador?
42
Desechar espécimen
Registrar lectura en la bitacora.
Dejar reposar el espécimen dentro de la cámara ambiental durante el periodo
requerido.
BAplicar material suficiente sobre las
placas del dispositivo.
Ensamblar el dispositivo de Squeeze Out Life con las placas, pernos, arandelas y
tuercas correspondientes.
Medir el espesor total del dispositivo ensamblado.
C
Retirar el espécimen fuera de la cámara ambiental.
Ajustar cada perno del espécimen.
Medir nuevamente el espesor total del dispositivo.
Fin
Elaborar reporte.
No
Si
Registrar lectura en la bitacora.
¿Se deja reposar el espécimen dentro de la
cámara ambiental durante el periodo requerido?
Figure 15. Diagrama de flujo Squeeze Out Life
Proceso de Control
El Proceso de Control, se lleva a cabo como complemento de la planeación y es el que
determina la efectividad de la planeación. Se evaluará el desempeño de las actividades
planeadas, se medirán las desviaciones respecto al plan y se implementarán acciones
correctivas.
Diagrama Causa- Efecto Application Time
43
Relación base-catalizador inadecuada
Agentes contaminantes (polvo, condiciones climáticas, etc.)
Material contaminado
Procedimiento de preparación no seguido
Espécimen mal identificado
Proceso de elaboración del proveedor
Sensibilidad del material
Falta de homogeneidad en la mezcla
Insumos contaminados
Material insuficiente para el tamaño de muestra
Material expirado
Instrucciones del proveedor no seguidas
Boquilla de aplicación con diámetro diferente al requerido
Equipo de medición
No se toma la lectura de forma correcta
No cumple con las especificaciones
Separación de materiales (base-catalizador)
Tiempo de curado inapropiado
Balanza no calibrada
Falta de limpieza
Inyección del catalizador a la base no realizada
Más/menos strokes al momento de mezclar
Incoherencia en el procedimiento
Procedimiento no redactado
Timer no calibrado
Sentido del giro derecho/izquierdo
RPMs altas/ bajas
Manómetro no calibrado
Humedad alta/baja
Temperatura alta/baja
Ajustes de la mezcladora incorrectos
Cámara ambiental sin mantenimiento
Contaminación
Deficiencia en el idioma inglés para seguir el procedimiento
Instrucciones no seguidas
Instrucciones no comprendidas
Personal no capacitado
Incorrecta preparación del espécimen
Material
Medio Ambiente
Máquinas y equiposMano de obra
Prueba NO
Pasa
Aire insuficiente
Pistola de aplicación no ajustada a la presión requerida
Manejo de material sin equipo de protección personal
Condiciones ambientales NO apropiadas
MedidaMétodo
Figura 16. Diagrama Casa-Efecto Application Time
Diagrama Causa-Efecto Curing Time
44
Relación base-catalizador inadecuada
Agentes contaminantes (polvo, condiciones climáticas, etc.)
Material contaminado
Proceso de elaboración del proveedor
Sensibilidad del material
Falta de homogeneidad en la mezcla
Insumos contaminados
Material insuficiente para el tamaño de muestra
Material expirado
Separación de materiales (base-catalizador)
Falta de limpieza
Procedimiento de preparación no seguido
Espécimen mal identificado
Falta de capacitación para el uso del equipo
Instrucciones del proveedor no seguidas
No cumple con las dimensiones
Equipo de medición
No se toma la lectura de forma correcta
No cumple con las especificaciones
Tiempo de acondicionamiento para el curado inapropiado
Durómetro no calibrado
Porosidad en la muestra Inyección del
catalizador a la base no realizada
Más/menos strokes (giros) al momento de mezclar
Incoherencia en el procedimiento
Procedimiento no redactado
Timer no calibrado
Sentido del giro derecho/izquierdo
RPMs altas/ bajas
Humedad alta/baja
Temperatura alta/baja
Cámara ambiental sin mantenimiento
Ajustes de la mezcladora incorrectos
Cámara ambiental sin mantenimiento
Contaminación
Deficiencia en el idioma inglés para seguir el procedimiento
Instrucciones no seguidas
Instrucciones no comprendidas
Personal no capacitado
Incorrecta preparación del espécimen
Material
Medio Máquinas y equiposMano de obra
Prueba NO
Pasa
Manejo de material sin equipo de protección personal
Condiciones ambientales NO apropiadas
MedidaMétodo
Figura 17. Diagrama Causa-Efecto Curing Time
Diagrama Causa- Efecto Squeeze-Out Life Corregido
45
Insumos contaminados
Falta de limpieza
Material contaminado
Procedimiento de preparación no seguido
Espécimen mal identificado
Proceso de elaboración del proveedorSensibilidad del material
Falta de homogeneidad en la mezcla
Pernos fuera de tolerancia
Placas fuera de tolerancia y sin el tratamiento adecuado
Relación base-catalizador no adecuada
Material insuficiente para el tamaño de muestra
Material expirado
Ajuste incorrecto en los pernos
No cumple con las especificaciones
Complejidad para armar el ensamble de muestra
Falta de capacitación para el uso del equipo
Instrucciones del proveedor no seguidas
Espesor de muestra no cumple con las dimensiones
Equipo de medición
No se toma la lectura de forma correcta
No cumple con las especificaciones
Separación de materiales (base-catalizador)
Tiempo de acondicionamiento para el curado inapropiado
Vernier no calibrado
Torquímetro no calibrado
Material fuera del límite permitido
Inyección del catalizador a la base no realizada
Más/menos strokes (giros) al momento de mezclar
Incoherencia en el procedimiento
Procedimiento no redactado
Timer no calibrado
Sentido del giro derecho/izquierdo
RPMs altas/ bajas
Humedad alta/baja
Temperatura alta/baja
Cámara ambiental sin mantenimiento
Ajustes de la mezcladora incorrectos
Cámara ambiental sin mantenimiento
Contaminación
Deficiencia en el idioma inglés para seguir el procedimiento
Instrucciones no seguidas
Instrucciones no comprendidas
Personal no capacitado
Incorrecta preparación del espécimen
Material
Medio Máquinas y equiposMano de obra
Prueba NO
Pasa
Manejo de material sin equipo de protección personal
Condiciones ambientales NO apropiadas
MedidaMétodo
Figura 18. Diagrama Causa-Efecto Squeez Out Life
Diagrama Causa- Efecto Flow
Es por eso que se diseña un reporte para registrar los datos más importantes del material.
Nos funcionará para determinar la efectividad de la planeación, ya que aquí serán
reportados los requerimientos de la especificación, los métodos de preparación, los
resultados obtenidos, observaciones hechas hacia el equipo utilizado, hacia el método o
hacia el material, entre otras características importantes a tomar en cuenta para tener un
mejor control de las pruebas destructivas al material.
Se señalan las partes más importantes a continuación.
46
Relación base-catalizador inadecuada
Agentes contaminantes (polvo, condiciones climáticas, etc.)
Material contaminado
Proceso de elaboración del proveedor
Sensibilidad del material
Falta de homogeneidad en la mezcla
Insumos contaminados
Material insuficiente para el tamaño de muestra
Material expirado
Separación de materiales (base-catalizador)
Falta de limpieza
Procedimiento de preparación no seguido
Espécimen mal identificado
Complejidad para armar el ensamble de muestra
Falta de capacitación para el uso del equipo
Instrucciones del proveedor no seguidas
Espesor de muestra no cumple con las dimensiones
Equipo de medición
No se toma la lectura de forma correcta
No cumple con las especificaciones
Tiempo de acondicionamiento para el curado inapropiado
Vernier no calibrado
Material fuera del límite permitido
Inyección del catalizador a la base no realizada
Más/menos strokes (giros) al momento de mezclar
Incoherencia en el procedimiento
Procedimiento no redactado
Timer no calibrado
Sentido del giro derecho/izquierdo
RPMs altas/ bajas
Humedad alta/baja
Temperatura alta/baja
No cumple con el material ni tratamiento
Fuera de tolerancias
Fixture no cumple con las especificaciones
Cámara ambiental sin mantenimiento Ajustes de la mezcladora
incorrectos
Cámara ambiental sin mantenimiento
Contaminación
Deficiencia en el idioma inglés para seguir el procedimiento
Instrucciones no seguidas
Instrucciones no comprendidas
Personal no capacitado
Incorrecta preparación del espécimen
Material
Medio Máquinas y equiposMano de obra
Prueba NO
Pasa
Manejo de material sin equipo de protección personal
Condiciones ambientales NO apropiadas
MedidaMétodo
Figura 19. Diagrama Causa-Efecto Flow
47
Carretera Qro- Tequisquiapan Km 22.5 Pedro Escobedo C.P. 76720 Tel: 101 75 00 ext 51138
Approved by:
Revised by:
Name: Signature: Date:
Prepared by:
Test Plan:
Part Number:
Description:
Material Spec:
Process Spec:
Requested By:
Lot #
LOGO EMPRESAMMC_XX_XXX.XX.XX.XX.XX.XX.XX
REV X.X
Page x of x
BAM Destructive Testing Laboratory
Report Number:
LTR #:Date received:
Fechas
Aprobado por
Revisado por
Preparado por
Solicitado por(Cliente)
Especificación del Material
Número de Parte
Lote
Número de Reporte
Figura 20. Portada del reporte final
48
CONCLUSION
LOGO EMPRESA
4
RequirementXXX-X-XXXXNo Specimen Identification Results Pass/Fail
TEST: Squeeze Out Life
TEST: Flow
TEST: Curing Time
Specimen IdentificationNo Results Pass/Fail
ResultsNo
g/min
3
RequirementXXX-X-XXXXSpecimen Identification
MMC_XX_XXX.XX.XX.XX.XX.XX.XXREV X.X
Page x of x
RequirementXXX-X-XXXX
1
RequirementXXX-X-XXXX
SUMMARY
Pass/Fail
TEST: Application Time
Specimen Identification
in
2 Shore A
No Results Pass/Fail
Conclusiones
Pasa/No PasaResultadosRequerimiento de
Especificación
Nombre del espécimen
Nombre de la prueba
Figura 21. Sumario del reporte final
De acuerdo a nuestra Ruta Crítica quedaría como: A, C, D, (F, G O H), J, K, L y podemos
observar que tenemos áreas de oportunidad para realizar un proceso más eficiente, evitando
que las actividades con holgura (adquisición de equipo y material necesitado para poder
realizar la prueba) retrasen nuestras pruebas y nos cree un cuello de botella.
La holgura de la prueba de Curing Time (Hardness) no puede ser modificada debido a que
el ciclo de curado para esa prueba es de 28 días.
Se redefinen tiempos y actividades para poder hacer un proceso más eficiente. Debido a
que se tendrá previsto las fechas aproximadas para que otro lote del mismo material llegue,
la adquisición de equipo y material necesitado para poder realizar la prueba será de menos
tiempo, ya que se tendrá un proveedor de respaldo para suministrar los insumos necesarios.
Otro punto importante es que se darán capacitaciones a los técnicos para la preparación y
pruebas del material, lo que nos permitirá realizar la preparación de todas las pruebas en un
solo día, para luego realizar los ensayos una vez completado sus períodos de
acondicionamiento.
Gracias a esta reducción de tiempos, lo que nos llevaba realizar cuatro meses, se podrá
realizar ahora solamente en 2 meses y medio.
A continuación se muestra nuestro Diagrama de Gantt nuevamente con las modificaciones
realizadas para reducir tiempos y costos y así poder obtener también un ahorro sobre
nuestros costos proyectados.
49
50
49
12
34
56
78
910
1112
1314
1516
1718
1920
2122
2324
2526
2728
2930
311
23
45
67
89
1011
1213
1415
1617
1819
2021
2223
2425
2627
2829
301
23
45
67
89
1011
1213
1415
1617
1819
2021
2223
2425
2627
2829
3031
12
34
56
78
910
1112
1314
1516
1718
1920
2122
2324
2526
2728
2930
1Supervisor
2Practicante
3Practicante &
Tec. Lab.
4Practicante &
Tec. Lab.
5Practicante
6Ing. Lab.
7Practicante
8Practicante
9Practicante
11Practicante
12Practicante
13Practicante
14Practicante
15Practicante
16Practicante
17Ing. Lab.
18Ing. M
&P
19Ing. Lab.
Responsible
Diagram
a de Gantt
Septiem
breAgosto
Status
3637
38
Firma reporte
Firma disposición de m
aterial
Liberación del reporte
Preparación de muestra Flow
Preparación de muestra Hardness
Preparación de muestra Squeeze-O
ut Life
Realización del reporte
Realización de prueba Flow
Desarrollo de procedimientos para pruebas
Adquisición de equipo y material necesitado
Preparación de muestra Application Tim
e
Realización de prueba Application Time
Realización de prueba Squeeze-Out Life
Realización de prueba Hardness
Asignación de proyecto
Recopilación de información
Revisión y análisis de información
Analisis del Material
NO
.
3233
3435
Actividad
Mes
Sem
ana
Dia
31
51
49
12
34
56
78
910
1112
1314
1516
1718
1920
2122
2324
2526
2728
2930
311
23
45
67
89
1011
1213
1415
1617
1819
2021
2223
2425
2627
2829
301
23
45
67
89
1011
1213
1415
1617
1819
2021
2223
2425
2627
2829
3031
12
34
56
78
910
1112
1314
1516
1718
1920
2122
2324
2526
2728
2930
1Supervisor
2Practicante
3Practicante &
Tec. Lab.
4Practicante &
Tec. Lab.
5Practicante
6Ing. Lab.
7Practicante
8Practicante
9Practicante
11Practicante
12Practicante
13Practicante
14Practicante
15Practicante
16Practicante
17Ing. Lab.
18Ing. M
&P
19Ing. Lab.
Septiem
breO
ctubreN
oviembre
3738
3940
4647
4841
4243
4445
Proceso de Cierre
Como último punto, cabe mencionar que el proyecto se completó de forma correcta y
satisfactoria y se lograron los objetivos establecidos.
Las pruebas destructivas para el nuevo material, en este caso sellante, se pudieron
desarrollar y ejecutar obteniendo resultados positivos. Se pudieron establecer tiempos
estandarizados para las pruebas una vez dada la capacitación a los técnicos del laboratorio.
Se tendrá un registro con las posibles fechas de entrega para nuevos lotes de este mismo
material y se llevaran acabo de acuerdo a los procedimientos desarrollados.
Aunque el proyecto ha finalizado, todavía existen áreas de oportunidad para atacar y poder
hacer nuestros procesos más eficientes.
Las pruebas de Application Time, Curing Time, Flow y Squeeze-Out Life dieron resultados
aprobatorio, cumpliendo con los requisitos que señala la especificación.
Todas las personas involucradas en este proyecto fueron notificadas que las pruebas para el
sellante pasaron. Es debido a que el reporte fue emitido a las áreas correspondientes.
Enseguida se presenta el reporte emitido por el Laboratorio de Pruebas Destructivas de
Bombardier Aerospace México, y que se tiene como evidencia de que las pruebas se
llevaron a cabo y que se obtuvieron los resultados señalados.
52
53
xxxx-xxxx
xxxxxx
xxxx xxxxx
N/A
yyyy-mm-dd
Approved by: XXXXX XXXXX XXXX-XX-XX
Revised by: XXXXX XXXXX XXXX-XX-XX
Quality
Name: Signature: Date:
Prepared by: Rafael Guerrero XXXX-XX-XX
Test Plan: N/A
Part Number:
Description:
Material Spec:
Process Spec:
Requested By:
Lot # xxxxxx
LOGO EMPRESAMMC_XX_XXX.XX.XX.XX.XX.XX.XX
REV X.X
Page x of x
BAM Destructive Testing Laboratory
Report Number: BA_xxxx-xxxx_LOTxxxxxx_LTRXXXX
LTR #: XXXXDate received:
54
CONCLUSIONAll tests pass according to specification.
LOGO EMPRESA
X.XXX inX.XXX inX.XXX in
Passxxxxxx-SOL-3 X.XXX in Pass
4 xxxxxx-SOL-2 X.XXX in
XX Shore A
RequirementXXX-X-XXXXNo Specimen Identification Results Pass/Fail
xxxxxx-SOL-1 X.XXX in Pass
TEST: Squeeze Out Life
TEST: Flow
X.XXX inxxxxxx-F
TEST: Curing Time
Specimen IdentificationNo Results Pass/Fail
ResultsNo
XX g/min g/min Pass
3 Pass
RequirementXXX-X-XXXXSpecimen Identification
MMC_XX_XXX.XX.XX.XX.XX.XX.XXREV X.X
Page x of x
RequirementXXX-X-XXXX
1 xxxxxx-AT
RequirementXXX-X-XXXX
SUMMARY
Pass/Fail
TEST: Application Time
XX
Specimen Identification
inX.XXX
2 Passxxxxxx-CT XX Shore A
No Results Pass/Fail
Figura 23. Resultados finales
Evaluación final
Relación de elementos de evaluación 1 2 3 4 51 Los Requerimientos del Cliente fueron cubiertos adecuadamente X2 Reporte de ejecutivos veraces, relevantes y oportunos3 Distribución efectiva de roles y funciones X4 Entregas parciales y finales a tiempo X5 Predicción adecuada de riesgos X6 Ahorros en costos X7 Integración del equipo de trabajo del proyecto X8 Orden en el desarrollo de trabajo y la comunicación X9 Decisiones fundamentadas
10 Apego al plan de proyecto X11 El proyecto cumple con el estándar de calidad establecido X12 El plan de Proyecto está completo y la información es correcta X13 Desarrollo de relaciones a largo plazo con proveedores y demás involucrados X
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Glosario
Acelerador.- Este término es utilizado para los formuladores de selladores para un
compuesto que acelera una reacción, especialmente uno que reduce el tiempo de curado o
endurecimiento de los compuestos.
Adhesión.- La unión química y mecánica de un material a una superficie.
Application Time.- La longitud del tiempo después del mezclado, o el final de deshielo para
sellante Congelado Pre-Mezclado que sigue siendo adecuado para la aplicación del sustrato.
Debido a que la tempretarura y humedad pueden afectar en gran medida a esto, el tiempo
de aplicación declarado es generalmente establecido a 77ºF y 50% RH. Las
especificaciones principales de Estados Unidos definirán el final del tiempo de aplicación.
Assembly Time (Tiempo de Montaje).- El tiempo máximo después de la mezcla o deshielo,
que el sellante se mantiene adecuado para montar las piezas, incluyendo el ajuste final de
los sujetadores, para asegurar un sellado adecuado. El término es usado como sinónimo de
Squeeze-Out Life. El tiempo de montaje indicado de montaje indicado será más largo que
el tiempo de aplicación del sellador, y es determinado a una temperatura y humedad
estándar como se define en la especificación. El Tiempo de montaje aparente o real variará
dependiendo de las condiciones ambientales.
Compuesto.- Una sustancia distinta formada por la unión de dos o más elementos en
proporciones definidas en peso.
Compuesto Base.- El componente principal de un sellador de tipo de curado de dos partes
que contiene el polímero.
Curing Time.- El período de tiempo requerido para que un sellante obtenga una dureza
mínima determinada por la especificación. Usualmente los sellantes para tanques de
combustibles son considerados curados cuando alcanzan una dureza de 35 con el durómetro
shore A (dependiendo de la especificación) Su dureza última puede ser todavía mayor.
Durómetro Shore A.- Una medición de la dureza utilizando un medidor de dureza Shore A.
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Flow.- Un dispositivo de laboratorio utilizado para medir la caída vertical de un sellante
Flow test.- La distancia que un sellante caerá en una superficie vertical durante un periodo
de tiempo determinado.
Sellante.- Una capa continúa para evitar el paso de líquidos o gases; un material
generalmente de baja resistencia cohesiva para llenar los huecos de diferentes tamaños para
impedir el paso de medios líquidos y gaseosos.
Squeeze-Out (Exprimir, extrusión, desparrame).- El término usado para el sellante visible
que es forzado hacia fuera de los limites exteriores de la superficie de contacto de la
estructura sellada cuando es ensamblada. Si no se observa desparrame del sellante, esto
indica que o bien el sellante se curó en el momento de ensamble, o no fue aplicado
suficiente sellador. Ambas condiciones podrían causar fallas en el sello.
Squeeze-Out Life.- Este término es intercambiable con Assembly Time.
Tanque de Combustible Integral.- Una estructura de soporte de carga de un avión
totalmente sellada para la contención de combustible. Existe como una cavidad en un ala o
en el fuselaje o ambos.
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