INGENIERÍA DE MÉTODOS O MÉTODOS

DE TRABAJO.

VI semestre tecnología logística.

Definición.

CONCEPTO : TÉCNICA PARA AUMENTAR LA PRODUCCIÓN POR UNIDAD DE TIEMPO Y EN CONSECUENCIA REDUCIR EL COSTO POR UNIDAD.

Aumento de la productividad.

Empresas donde aplica la ingeniería de métodos.

Empresas industriales: aplica en proceso producción, en los sistemas de almacenaje.

Empresas de servicios: aplica para sistemas de transportes (redes de transporte PERT CPM) y Teoría de colas.

Empresa comercial: aplica para sistemas de transportes (redes de transporte PERT CPM)

Esquema del estudio ingeniería de métodos.

incidencia del estudio de métodos

en la empresa industrial

almacenaje.

Producción

distribución.

Dentro del proceso de producción. Las 5 M

diseño

mano de obra materia prima.

maquinaria. Medio ambiente

método de fabricación actual.

distribución en planta.

Ingeniería de métodos

diseño.

Se define como el plano de fabricación del producto, con sus medidas estándar, ajustes a los que tenga lugar, lista de materiales y diferentes despieces y detalles.

Ojo explicar el despiece y presentación de un plano.

Mano de obra.

El personal de una empresa debe estar capacitado y debe ser altamente competente.

Materia prima:

Los diferentes materiales que hacen parte del producto y que le dan valor agregado.

Deben estar: Disponibles.

En el lugar determinado.Cantidades requeridas.

Especificaciones técnicas.Dimensiones.Calidad. Dureza, composición física y

química.

Maquinaria. Los métodos de fabricación del producto

dependerán de los elementos de producción disponibles, así como una política detallada de reposición del equipo. La política de mantenimiento, sus procedimientos de ejecución y tiempos a prever son también funciones su cargo, ya que un correcto planeamiento de este política y de su ejecución se evita paros en la producción. La gestión de las herramientas y utillajes necesarios en la producción es otras de sus funciones.

Métodos de trabajo. El propósito de esta función consiste en el análisis

de los posibles métodos de fabricación, así como en la definición del optimo, compatible con una serie de circunstancias dadas, de recursos, maquinaria, etc. Este análisis comprende tanto el estudio general y la selección de los procesos de producción para la fabricación DE PRODUCTOS piezas o montajes, como el desarrollo detallado, y las especificaciones de los métodos a aplicar.

Hacer trabajo con fotocopias.

Procedimiento sistemático para la ejecución de la ingeniería de métodos. Seleccionar el proyecto. Obtener y presentar datos. Análisis de datos. Desarrollar el método ideal. Presentar y establecer el método. Desarrollar un análisis del trabajo. Establecer tiempos estándar. Dar seguimiento al método.

Distribución en planta.

Empresas industriales:Distribución en planta por posición fija.Distribución en planta por proceso.Distribución de planta en línea.

Empresas comerciales con proceso de almacenaje: lay out.Distribución en U Cross doking.Diseño en línea recta.

Que es productividad.

Es la relación directa entre el nivel de producción y la cantidad de recurso disponible.

Productividad: volumen de producción.

cantidad de recurso.

Ejemplo de productividad.

Aplicar al parcial. Calcule la productividad por día de una

empresa de confecciones que trabaja 8 horas al día, obteniendo 8 camisas/ operario por turno, con capacidad instalada de 10 operarios.

Como aumentar la productividad.

aumentar la producción. 82

= igual recurso 10

aumentar el volumen de producción. 82

disminuir el recurso. 9

= igual volumen de producción.80

disminuir recurso 9

Aumentar significativamente el volumen de producción. 90

Aumentar mesuradamente el recurso. 11

Disminuir el volumen de producción. 77

Disminuir significativamente el recurso.9

Proceso de producción.

Es un conjunto de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a la trasformación de ciertos elementos. De esta manera los elementos de entrada (factores), pasan a ser elementos de salida (productos), generando valor.

análisis de procesos

Para el análisis de procesos se manejan dos tipos de diagramas:Gráficos para el análisis del proceso.

Grafico de análisis DE PARETO.grafico de pescado.Grafico pert.

Diagramas de descripción del proceso.Diagrama de flujo de proceso. Diagrama de operaciones de proceso.Diagrama de recorrido.Diagrama bimanual.

Diagramas de descripción de proceso. Simbología utilizada para los diagramas.

Operación: se produce una operación cuando a un objeto se le cambia intencionalmente, sus características físicas, químicas, se le desmonta o monta de una pieza principal.

Transporte: se presenta cuando un objeto o materia es movilizado de un lugar a otro, excepto cuando el objeto es movido dentro de al estación de trabajo.

Inspección: sucede cuando se examina un objeto para identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de cualquiera de sus características.

demora: son los cuellos de botella, es decir cuando algún material o objeto debe esperar mucho tiempo para ser procesado.

Almacenaje: objeto que se encuentra protegido contra la movilización no autorizada

Actividad combinada: representa operación e inspección.

Diagramas de flujo de procesos.

Este diagrama describe en detalle todo las secuencias de: procesamientos almacenajes, inspecciones, demoras a que tenga lugar el material objeto de transformación durante todo el proceso es decir desde el almacenaje inicial de materias primas, hasta el almacenaje final de producto terminado.

Para un buen análisis se utilizan la técnica de las preguntas.

El conjunto de preguntas referentes a la finalidad del acontecimiento son:

Preguntas respecto al lugar son:Donde se hace.Por que se hace allí.En que otro lugar se podría hacer.Donde debería hacerse.

El conjunto de preguntas frete a la secuencia son:como se hace? se hace de la siguiente

forma.Por que se hace esa operación así?.En que otra forma podría hacerse?

El conjunto de preguntas frete a las personas:Quien lo hace?Que hace esta persona?Que otra cosa podría hacer.Quien debe hacerlo.

Grafico de pareto.

Este grafico estadístico identifica las problemáticas del proceso y prioriza los problemas de mayor relevancia de los menos importantes.

Partiendo de la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

Cuándo se utiliza? Mejora en los procesos y en la

productividad . Al identificar un producto o servicio

para el análisis para mejorar la calidad.

Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistémica.

Al identificar oportunidades para mejorar.

Ejemplo:Ejemplo de aplicación: Un fabricante de neveras desea analizar

cuales son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó a clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Fcia.

Compartimiento def.. Compartimiento roto o deforme 9

Pintura defectuosa Defectos de pintura en superficies externas 15

Gavetas defectuosas Gavetas interiores con quiebres 24

Mala nivelación La nevera se balancea y no se puede nivelar 10

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 10

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza la temperatura 36

No enfría El motor arranca pero la nevera no enfría 27

Otros Otros defectos no incluidos en los anteriores 11

Puerta defectuosa Puerta del refrigerador no cierra herméticamente 35

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 18

Rayas Rayas en las superficies externas 4

No funciona Al conectar no arranca el motor 2

Total 88

Servicio sincronizado.

Este modelo asigna n maquinas a un operario de tal forma que optímese el costo de producción.

Cuando un operario tiene asignada mas de una maquina puede suceder que halla tiempo ocioso de la maquina como del operario.

Diagrama de proceso hombre maquina. Se utiliza para analizar y mejorar una

estación de trabajo, el diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo del operario y la maquina. NO EXPONER

Ejemplo: una empresa cuenta con cuatro maquinas inyectoras de plástico para producir recipientes para el hogar y cada una es atendida por un operario.

DESCRIPCION DEL ELEMENTO

TIEMPO OPERARIO TIEMPO MAQUINA

Selección de pallets 0,25 min

Alimentación tolva O,25 min

Proceso de operación de inyección

1 minuto

Proceso de termo formado

1 min

Proceso de refrigeración.

1 min

Retirado y almacenado

O,5 min

Servicio sincronizado.

Ejemplo:

Un operario tarda un minuto en servir una maquina y 0,1 minutos para caminar a la siguiente maquina. Cada maquina puede trabajar de manera automática durante 3 minutos, el costo por operario es de $10.000/hora y el costo de operar la maquina $20.000/hora.

Averigüe el numero de maquinas optimo para atender el sistema.

Si por medio de un estudio de métodos se disminuye el tiempo de servicio de 1 min a 0,9 minutos. Halle la asignación de maquinas menos costosa.

Servicio aleatorio.

Este método se utiliza cuando el operario debe atender inesperadamente cualquier maquina; ya sea por procesos de mantenimiento o de servicio. Es decir permite calcular el tiempo perdido de las maquinas y costo total esperado.

Fórmulas:

P= probabilidad que una maquina falle. m= numero de maquinas

descompuestas. n= numero de maquinas del sistema. P= % de tiempo fallas de las maquinas. q= % de tiempo operación de las

maquinas.

Ejemplo. Se asigna un operario para dar servicio a tres

maquinas que tienen un tiempo esperado de descompostura de 40% . Cuando opera cada maquina puede producir 60 und/hora, el operario gana $10.000/hora, y operar la maquina cuesta $ 60.000 /hora.calcule el tiempo perdidido de las maqunas y el costo total esperado bajo este sistema.

Halle el costo total esperado si se contrata otro operario.

Balanceo en línea Cuando existe una línea de producción con varias

estaciones de trabajo y en cada una de ellas se realizan diferentes tareas generalmente los tiempos son irregulares para ello es necesario reorganizar la línea y estandarizar al máximo los tiempos para generar mas productividad en la línea.

Quizá la situación mas común de balanceo en línea que sucede con frecuencia es aquella en que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad . En este caso, la tasa de producción depende del operario mas lento.

Ejemplo: Una empresa cuenta con 8 estaciones de trabajo

en una línea de producción, la línea debe producir 700 unidades al día(turno de 8 horas). y como no se quiere ampliar el espacio del almacén no se deben producir mucho mas de esa cantidad por día. Los minutos que se gasta en cada estación son los siguientes.

Balancee la línea de producción. Asigne el numero de trabajadores a cada estación.

No de operación. Tiempo.

1 1,25´

2 1,38´

3 2,58´

4 3,84´

5 1,27´

6 1,29´

7 2,48´

8 1,28´

Grafica de tiempos.

1 2 3 4 5 6 7 80

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

4

4.5

Tiempo.

Tiempo.

Una empresa debe satisfacer una orden de compra 800 unidades al dia y la línea de producción cuenta con 10 estaciones de trabajo con los siguientes tiempos de operación

1.2,36 2.2,60 3.3,10 4.3,5 5.2,70 6.2,44 7.2,68 8.5,1 9.2,94 10.2,66

_realizar el grafico de balanceo en línea _Calcule la eficiencia de la línea. _calcule el número de operarios totales. _ calcule las unidades producidas por la línea de

producción con el balanceo.

Cronograma activiodadesFecha

22 de octubre Diagrama de procesos

29 de octubre Modelo sincronizado

05 de noviembre Ejercicios de sincronizado y aleatorio

12 noviembre Tiempo para proyecto.

19 de noviembre Parcial entrega de proyecto.