interface 2 2008 · 2019. 2. 11. · Russische Sukhoi Civil Aircraft Company entwickelt Superjet 100 mit Teamcenter Teamcenter war maßgeblich an der Ent-wicklung des ersten russischen

Produkt

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interfaceDas Magazin für Product Lifecycle Management

11. Jahrgang 2-2008

Praxis

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Aktuell

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Produkt

Synchronous TechnologyRevolutionäre Technologie von Siemens verändert und erweitert den Umgang mit CAD-Software

interfaceDas Magazin für Product Lifecycle Management

11. Jahrgang 2-2008

Praxis

AnlagenbauPLM-Strategien und 3D-CAD optimieren Entwicklung großer Maschinen und Anlagen

Aktuell

TeamcenterNeue Aufträge untermauern Dominanz in der Luft- und RaumfahrtSynchronous

TechnologyFlexibelLeistungsstarkKoordiniertProduktivSicher

www.adanos.de • [email protected]

• Optimierung von Produkten und Prozessen in der Fertigungsindustrie

• Standardisierungs- und Klassifikationskonzepte

• Adaptives Messen - Messzyklen in der NC-Programmierung

• NX, NX CAM, Solid Edge und Teamcenter

• Integration externer CAM-Systeme in Teamcenter

• Simulation zur Prozess- verbesserung

• Schnittstellen zu ERP- und PPS-Systemen

PLM-Kompetenz für den Mi t te ls tand

Besuchen Sie uns auf der AMB in Stuttgart

09.-13.09.2008 Halle 4 Stand C12 und C38

interface | 2-2008 3

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Praxis

... die Aufbereitung von Baustoffen 22

Der weltweit aktive Anlagenbauer Kleemann GmbH steigert Qualität und Effi zienz bei der Entwicklung seiner Anlagen für die Auf-bereitung von Naturstein, Beton, Asphalt oder Bauschutt – durch strukturiertes Produktwissen dank NX und Teamcenter.

... die Stahlverarbeitung 25

Siemens VAI in Linz, weltweit tätiger Partner der Stahlindustrie, entwickelt seine Großanlagen mit Solid Edge. Spezielle Software-Funktionen und leistungsfähige Rechner ermöglichen die Handhabung von Baugruppen mit über 100.000 Teilen.

Helikopter 27

Präzise und sichere Simulationen und Analysen mit Femap und NX Nastran verkürzen Entwicklungszeiten und reduzieren die Prototypenanzahl bei der Eurocopter Gruppe.

Werkzeugmaschinen 30

Der traditionsreiche Reutlinger Werkzeug-maschinenhersteller Burkhardt+Weber steigert mit NX und Teamcenter Innovationsfähigkeit, Qualität und Effi zienz bei der Entwicklung seiner Fräsmaschinen.

Lehre & Forschung 33

Siemens PLM Software und AH CadFans, exklusiver Partner für Forschung und Lehre, unterstützen Teams der Formula Student Germany mit kostenlosen NX- und Teamcenter Express-Lizenzen.

Termine / Impressum

Kostenlose Velocity Series- und 35Solid Edge-Seminare

Impressum 35

PLM-Veranstaltungen 36

10Mussten sich CAD-Konstrukteure bisher für ein CAD-System mit parametrischer oder direkter Modellierung ent schei den, haben sie jetzt eine Alter-native. Die Synchronous Technology ermöglicht nicht nur beide Arbeitsweisen in einem System, sondern bietet darüber hinaus noch viele weitere Vorteile.

Aktuell

Teamcenter-Aufträge aus der Luft- und Raumfahrt: 4

Boeing, Saab Aero Systems, Sukhoi

Leifheit entscheidet sich für Teamcenter 5

TESIS PLMware zählt den 100. Kunden für 5das Teamcenter Gateway for SAP

Weltweit über vier Millionen Teamcenter- 5Lizenzen im Einsatz

Produkte

Synchronous Technology 10

Mit der Synchronous Technology hat Siemens im April eine revolutionäre Technologie vorgestellt, die den Einsatz der CAx-Technologie erweitern und ihren Nutzen signifi kant er höhen kann.

NX 6 12

Die neue Version der CAD/CAM/CAE-Lösung bringt mit der Synchronous Technology und vielen weiteren neuen Funktionen mehr Leistung, Flexibilität und Koordination in die digitalen Entwicklungsprozesse und erweitert den Anwenderkreis.

Velocity Series mit neuem Release 16

Siemens hat für das komplette Portfolio der PLM-Mittelstandslösung Velocity Series neue Versionen auf den Markt gebracht: Solid Edge with Synchronous Technology, Teamcenter Express 4, CAM Express 6 und Femap 10.

Praxis

Maschinen und Anlagen für ...... die Papier- und Baustoffi ndustrie 19

Die 3D-Entwicklung mit NX sichert der FMW Industrieanlagenbau GmbH die Marktführerschaft bei Großanlagen für die Papier- und Baustoffi ndustrie.

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+ Teamcenter

Boeing vergrößert Teamcenter-Installation

Boeing, das weltweit führende Luft- und Raumfahrtunternehmen, hat einen neu-

en Software-Lizenzvertrag für die Digital Lifecycle Management-Lösung Teamcenter unterzeichnet.

Boeing setzt Teamcenter bereits für mehrere Schlüssel projekte ein, um die Zusammenarbeit zu fördern und das Workfl ow-Management zu optimieren.

Als Teil der neuen Vereinbarung wird Boeing mit Siemens weitere vorhandene PDM-Systeme durch Teamcenter erset-zen und diese Lösung für das Stücklis-ten-, Konfi gurations-, Änderungs- und Dokumenten-Management einsetzen. +

+ www.boeing.com Foto: The Boeing Company

+ Teamcenter

Russische Sukhoi Civil Aircraft Company entwickelt Superjet 100 mit Teamcenter

Teamcenter war maßgeblich an der Ent-wicklung des ersten russischen Flug-

zeugs beteiligt, das auf internationaler Ebe-ne komplett digital konstruiert wurde.

Den ersten Testfl ug absolvierte der Superjet 100 (SSJ100) der Sukhoi Civil Air-craft Company (SCAC) am 19. Mai 2008.

Russlands neuem Auftritt im rasch wach-senden globalen Markt für Kurzstrecken-Jets ging eine internationale Zusammenar-beit von Partnern und weltweit führenden Systemlieferanten in Westeuropa und den USA voraus. Das Ziel von SCAC war es, mit Hilfe von modernster Konstruktions- und

Produktionstechnologie alle Systemliefe-ranten in einem virtuellen Unternehmen auf einer weltweiten Plattform zusammen-zubringen. Das Ergebnis ist ein Flugzeug, das im Vergleich zum nächsten Wettbe-werber zehn Prozent weniger Treibstoff benötigt und mit zehn Prozent niedrigeren Gesamtbetriebskosten auskommt.

Bei der Entwicklung dieses Flugzeugs arbeiteten die Sukhoi Civil Aircraft Compa-ny und ihre Partner mit einer einzigen Stammdaten-Quelle, die alle 3D-Modelle und zugehörige Daten enthielt und auf Teamcenter aufsetzte. Damit ließ sich jedes Detail des SSJ100 komplett defi nieren und digital simulieren. Diese Plattform war für SCAC der Schlüssel zum ersten vollkommen digitalen Entwicklungsprozess im rus si-schen Flugzeugbau.

„Wir sind mit einem aggressiven Plan gestartet und hatten Erfolg, weil wir unsere Zusammenarbeit mit Partnern und Liefe-ranten mit Teamcenter gesteuert haben”, sagt Viktor Soubbotin, President, Sukhoi Civil Aircraft Company. „Die Technologie spielte eine zentrale Rolle dabei, den SSJ100 schneller und zu geringeren Kos-ten in die Luft zu bringen.” +

+ www.sukhoi.org/eng/Foto: SCAC

+ Teamcenter

Saab erweitert Teamcenter-Einsatz

Saab Aerosystems hat sich für den Ein-satz von Teamcenter MRO entschie-

den. Das schwedische Unternehmen er-gänzt mit der Lösung für die Wartung, Reparatur und Instandsetzung (MRO = Maintenance, Repair and Overhaul) sei-ne bereits bestehende Team center-Ins-tallation, um Produktdaten auch direkt für die Wartungsprozesse seiner Flug-zeuge verwenden zu können.

Saab Aerosystems setzt Teamcenter seit vier Jahren für das Produktdatenma-nagement des Militärfl ugzeugs JAS Saab 39 Gripen ein.

Ziel der damaligen Entscheidung war es, die Entwicklungszeit und die jährli-chen Betriebskosten zu senken.

Mit Teamcenter MRO gewinnt die ur-sprüngliche Investition für Saab zusätz-lich an Wert. Die Zahl der Teamcenter-Anwender im Unternehmen erhöht sich jetzt auf 2.200. +

+ www.saabgroup.com

Kurzmeldungen


+ Teamcenter

100. Kunde für das Teamcenter Gateway for SAP

Der Siemens-Partner TESIS PLMware zählt den 100. Kunden für das Team-

center Gateway for SAP, die Standardlö-sung für die Integration der weltweit meistgenutzten PLM-Lösung mit einem der meistverwendeten ERP-Systeme.

„Die Nachfrage nach dem Gateway hat gerade im letzten Jahr stark zugenom-men“, sagt Mathias Mond, Geschäftsfüh-rer der TESIS PLMware. „Der Trend zu einer wirklich integrierten Produktentstehung wird hier besonders deutlich.“

Teamcenter Gateway for SAP schafft durch die Verbindung von Teamcenter und der mySAP Business-Suite durchgängige Prozesse im gesamten Produktlebenszyk-lus (PLM), von der Produktentstehung bis zur Produktion. Das Gateway ermöglicht

eine Kopplung sowohl auf Daten- als auch auf Prozessebene. So wird sichergestellt, dass Daten beider Systeme miteinander synchronisiert werden, und dass Arbeits-abläufe nahtlos systemübergreifend reali-siert werden können.

Im Unterschied zu marktüblichen En-terprise Application Integration (EAI)-Um-gebungen stellt das Teamcenter Gateway for SAP einen vollständigen Satz vorkonfi -gurierter Konnektoren bereit, die in einer Teamcenter- und SAP-Standardinstallation sofort funktionsfähig sind. +

+ www.tesis.de/plmware

Mathias Mond, Geschäftsführer der TESIS PLMware

+ Teamcenter

Vier Millionen Teamcenter-Lizenzen im Einsatz

„Mehr als eine Million neu verkaufter Lizenzen in den letzten 15 Monaten bestä-tigen den hohen Wert, den unsere Kunden im Einsatz dieser weltweit führenden PLM-Software sehen“, sagt Dr. Helmuth Lud-wig, President, Siemens PLM Software.

„Durch Fokussierung auf die techni-schen Anforderungen unserer Kunden im globalen Markt konnten wir die Betriebs-kosten für PLM senken und deshalb den Teamcenter-Einsatz bei ihnen signifi kant erhöhen. Wir werden weiterhin genau auf die Wünsche der Industrie hören und die innovative Technologie liefern, die Unter-nehmen benötigen, um erfolgreich zu sein.” +

+ www.siemens.com/plm

Dr. Helmuth Ludwig, President, Siemens PLM Software

Die Leifheit AG, Hersteller von nichtelek-trischen Haushaltsgeräten und Haus-

haltswaren, wird in Zukunft Teamcenter als globale Plattform nutzen, um alle entwick-lungstechnischen Daten in einem zentralen System verwalten und Produktdokumente besser pfl egen zu können. Teamcenter wird in den Produktkategorien Reinigen, Wäsche-pfl ege, Küche und Waagen eingesetzt.

„PLM und damit die Entwicklung eines Produktes entlang seines Lebenszyklus’ bietet uns durch einen schnelleren Workfl ow und seine umfangreiche Dokumentenstruktur enorme Vorteile“, erklärt Michael Zwipp, CIO von Leifheit. „Wir sind überzeugt, dass die Implementierung von Teamcenter unsere Produktentwicklungsrate nachhaltig steigern wird.“ +

+ Teamcenter

Leifheit entscheidet sich für Teamcenter

+ www.leifheit.de


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Mittel der Wahl, um im internationa-len Rennen bestehen zu können, sind bislang Produktinnovatio-

nen. Zu kurz kommt dabei die zusätzliche Möglichkeit, das Produktangebot durch Dienst leistungen zu differenzieren oder den Lebenszyklus bestimmter Produkte durch spezielle Services zu verlängern. Da-bei lassen sich Dienstleistungen nicht nur schneller und kostengünstiger bereitstel-len als ein physisches Produkt, sondern können auch von Mitbewerbern nicht ohne weiteres kopiert werden.

Eine attraktive zusätzliche Einnahme-quelle sind Dienstleistungen auf jeden Fall: Mit Maschinenverkäufen erwirtschaf-teten die Maschinenbauer einer Studie des VDMA zufolge in den vergangenen Jahren eine durchschnittliche Umsatzrendite von etwa 2,4 Prozent. Instandhaltungs-Dienst-leistungen dagegen brachten neun Pro-zent Umsatzrendite und Beratungsdienst-leistungen sogar 16 Prozent. Ein op ti mierter Produkt- und Service-Mix mit einem höhe-ren Serviceanteil hat also unmittelbare Auswirkungen auf Umsatzentwicklung und Rentabilität. Nicht von ungefähr wol-len 78 Prozent der befragten Mitglieder ihren Dienstleistungsumsatz bis 2010 aus-bauen.

Ein weiterer Grund, die Dienstleistun-gen nicht aus dem Auge zu verlieren, ist die Kundenzufriedenheit und Kundenbin-dung. Oft sind es gerade die Service-Tech-niker, die einen guten Überblick darüber haben, wie zufrieden die Kunden mit dem Produkt wirklich sind, welche Neuanschaf-fungen sie planen und welche weiterge-henden Anforderungen bestehen. Derar-tige Informationen zu erfassen und in die unternehmensinternen Prozesse zurück-zuspielen, ist eine wesentliche Vorausset-zung für Produktverbesserungen und für

die Entwicklung neuer Dienstleistungen. Hierdurch ist das Unternehmen in der Lage, strukturiert auf die tatsächlichen Anforderungen seiner Kunden und seines Marktes einzugehen.

Ganzheitlicher Ansatz

Einen Ansatz zur Umsetzung der Service-Potenziale bietet das Konzept des Service Lifecycle Managements (SLM).

Dahinter verbirgt sich ein ganzheitlicher Ansatz für die Entwicklung, Projektierung und Erbringung von Dienstleistungen. Er hilft, den Wertschöpfungsbeitrag von Dienstleistungen zu steigern und die da-mit verbundenen Kosten transparenter zu machen.

Siemens PLM Software hat diesen An-satz auf die Bedürfnisse der Hersteller von Investitionsgütern abgestimmt, die in der Regel keine eigenständigen Dienstleistun-gen, sondern produktnahe Services an-bieten, wie zum Beispiel Bedarfsanalysen, Inbetriebnahmen, Probefertigungen, Rei-nigungs- und Kalibrierarbeiten oder auch Ferndiagnosen.

Entwicklung

Bei der Entwicklung von Dienstleistungen oder deren Weiterentwicklung kommt es vor allem darauf an, den Kunden ein trans-parentes und klar strukturiertes Angebot an Dienstleistungen bereitzustellen, die auf Funktionalität und Rentabilität geprüft sind. Die Einbeziehung aller Beteiligten in die Service-Entwicklung gewährleistet dabei, dass der Hersteller nicht am Kun-den „vorbei“ entwickelt. Die Idee ist, sich schon bei der Entwicklung einer Maschine über die möglichen Servicekomponenten Gedanken zu machen und bestimmte Varianten anzulegen.

SLM – Service Lifecycle ManNeue Chancen für die Industrie

Unter dem Druck ausländischer Konkurrenz haben viele Maschinen-

bauunternehmen erkannt, dass Dienstleistungen (Services) eine

wichtige Einnahmequelle und ein entscheidendes Differenzierungs-

merkmal im globalen Wettbewerb sein können. Um aus dieser

Erkenntnis Nutzen zu ziehen, müssen sie ein eng mit dem Produkt-

leben verzahntes Service Lifecycle Management (SLM) aufbauen.

Projektierung

Entwicklung und Projektierung der Dienst-leistungen gehen normalerweise Hand in Hand. Das betrifft zum einen ihre recht-liche Absicherung und die Bereitstellung der Werkzeuge, Ersatzteile beziehungs-weise Informationen für die Servicetech-niker, zum anderen aber auch die Aktivi-täten des Marketings und des Vertriebs. Letzterer spielt dabei eine wichtige Rolle: Im Idealfall erhält er transparente und gut kommunizierbare modulare Angebote. Er benötigt aber auch Informationen darü-ber, wo der Kunde Probleme hat, um das Potential für bestimmte Dienstleistungen identifi zieren zu können.

Leistungserbringung

Dritte Säule des SLM ist die eigentliche Leistungserbringung beim Kunden durch die Serviceabteilung. Wesentlich ist dabei die Aufbereitung und Weitergabe der beim Kunden gesammelten Informationen und Erfahrungen, um sie im Sinne eines effek-tiven Wissenskreislaufs für die Weiterent-wicklung von Produkten und Dienstleis-tungen nutzbar zu machen. Davon pro fi tiert aber auch der Service selbst: Oft entstehen unnötige Zusatzkosten dadurch, dass der Techniker mit den falschen Ersatzteilen zum Kunden fährt oder für die Behebung einer Störung länger benötigt als geplant, weil die Servicemaßnahme nicht ausrei-chend beschrieben ist.

Service-Informationen integrieren

Gefragt ist also eine ganzheitliche Sicht auf alle Serviceaktivitäten. Dies erfordert ein integriertes Management aller Ser-vice-relevanten Informationen und eine bessere Verzahnung der Prozesse und Funk-


agement

MEHR INFORMATIONEN:

+ [email protected]

tionen in Service-Entwicklung, -Projektie-rung und -Erbringung. In der Praxis ver-teilen sich diese Informationen heute bei den meisten Unternehmen über eine Viel-zahl von verschiedenen IT-Systemen, die nicht richtig miteinander integriert sind, sondern höchstens punktuell den Aus-tausch von bestimmten Daten erlauben: Technische Daten stecken im PLM-System, Auftragsdaten im ERP-System und Kun-dendaten im Customer Relationship Ma-nagement-System. Daneben gibt es eine Vielzahl von individuellen Excel- oder PDF-Dateien mit Service-relevanten Infor-mationen, die nur unzureichend ausgewer-tet und weiterverwendet werden können.

Unternehmen stehen deshalb vor der Frage, ob zur Unterstützung des SLM ein weiteres IT-System benötigt wird oder ob eine der erwähnten Anwendungen dafür herangezogen werden kann. Für die Realisierung eines SLM in einer PLM-Um-gebung gibt es verschiedene Gründe: So spricht die Korrelation zwischen Produkt- und Service-Entwicklung in jedem Fall für eine sehr enge Verzahnung. So kann zum Beispiel die Verfügbarkeit aktueller und visueller Produkt- und Service-Informati-onen den Einsatz beim Kunden unter-stützen und verkürzen.

Durch Service neue Umsatzmöglichkeiten generieren

Bei Siemens PLM Software sieht man für die Zukunft eine ganze Reihe möglicher neuer Service-Dienste, die klassische Ma-schinenbauer anbieten können. „Die Idee ist, sich schon bei der Entwicklung einer Maschine über die möglichen Servicekom-ponenten Gedanken zu machen und be-stimmte Varianten anzulegen. So wie ein Maschinentyp mit bestimmten Modulen oder Optionen erhältlich ist, bestellt der Kunde ihn dann auch mit bestimmten Ser-vice-Paketen. Das bringt interessante, zu-sätzliche Einnahmemöglichkeiten“, erläu-tert Dr. Reinhard Hübner, der bei Siemens PLM Software für das Thema SLM verant-wortlich ist.

Ein effi zientes SLM ist für Unterneh men im Maschinenbau und anderen Zwei gen der Fertigungsindustrie auf Dauer unver-zichtbar, wenn sie global wett be werbs-

fähig bleiben wollen, denn es stärkt ihre Wirtschaftskraft und ihre Innovationsfä-higkeit. Außerdem eröffnet es neue Ge-schäftsmodelle, wie sie zum Beispiel in der Medizintechnik schon weit verbreitet sind. Hier erzielen viele Hersteller ihre Gewinn-marge längst nicht mehr mit dem Verkauf

der Geräte, sondern mit Verbrauchsmate-rialien und Serviceleistungen. +


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Was auf den ersten Blick wie eine komfortablere Art der Feature-basierten Modellierung aussieht,

entpuppt sich auf den zweiten Blick als ein Modellieransatz, der die Arbeitsweise bei der digitalen Produktentwicklung von Grunde auf verändern wird. Zunächst ein-mal macht die neue Technologie das Com-puter-unterstützte Konstruieren einer breiteren Schicht von technisch versierten Anwendern zugänglich. Das betrifft vor allem Projektleiter oder Programm-Mana-ger: Mit der synchronen Modelliertechnik können Änderungsvorschläge in den Kon-struktionsbesprechungen direkt und ohne Rücksicht auf bestehende Constraints um-gesetzt werden. Zusätzlich unterstützt die Technologie eine neue Form der Interak-tion mit dem Modell, welche die 2D- und 3D-Arbeitsweise verbindet und dem An-wender die Funktionen bereitstellt, die dem jeweiligen Kontext entsprechen. Dies macht die Bedienung der CAD-Systeme auch für den gelegentlichen Anwender sehr einfach und eröffnet den Systemen neue Einsatzmöglichkeiten, beispielsweise in der Fertigung.

Schneller bei Änderungen

In der traditionellen Parametrik ergeben sich bei der Änderungs- und Anpassungs-konstruktion erhebliche Zeitvorteile, wenn die Modelle richtig aufgebaut sind. Zwangs-bedingungen geben Regeln vor, an die sich alle Beteiligten zu halten haben. Die

Grundannahme der Parametrik, dass Fea-ture-Technologie und Konstruktionshisto-rie untrennbar miteinander verbunden sein müssen, stellt die Synchronous Tech-nology jetzt in Frage.

Im Unterschied zu den freien oder hybriden Modelliertechniken verzichtet die synchrone Technologie zwar nicht grundsätzlich auf den Feature-Baum, der aufzeichnet, wie die Konstruktion Schritt für Schritt gewachsen ist. Sie bietet aber die Möglichkeit, ihn nachträglich an einer beliebigen Stelle zu veredeln, indem man die bestehenden Bedingungen lokal außer Kraft setzt und dem Zweig neue Beziehun-gen hinzufügt, welche die Steuerung der Features übernehmen. So ist es beispiels-weise möglich, bestehende ‘Eltern-Kind‘-Beziehungen umzudrehen oder neue Fea-tures zu defi nieren, die als ‘Großeltern‘ die ‘Eltern‘-Beziehungen steuern.

Geometrische Eigenschaften und Kon-struktionsregeln werden dann mit der Synchronous Technology nicht mehr sequentiell abgearbeitet, sondern durch einen innovativen Schlussfolgerungs-Algorithmus (Inferenz) synchronisiert. In der Praxis bedeutet das, dass unvor-hersehbare Konstruktionsänderungen ähnlich leicht umgesetzt werden können wie bei der freien Modelliertechnik, aber noch wesentlich effektiver, da die para-metrischen Beziehungen nicht komplett entfernt, sondern nur partiell überschrie-ben werden.

Heterogene CAD-Landschaften

Revolutionär an der Synchronous Techno-logy ist, dass die nachträgliche Defi nition von zusätzlichen Features und Constraints unabhängig von der Quelle der Daten und der Verfügbarkeit eines Historien-baums funktioniert, also auch bei impor-tierter Geometrie. Damit eröffnet sich ein neuer Weg, wie die digitale Produktent-wicklung in verteilten Umgebungen die Nachteile der mangelnden Interoperabili-tät von CAD-Systemen ausgleichen kann. Derzeit setzen Entwicklungspartner und Hersteller oft unterschiedliche Systeme ein, zwischen denen zwar Geometriedaten und Baugruppenstrukturen ausgetauscht werden können, aber eben nicht oder nur limitiert die Konstruktionshistorie mit den Feature-Informationen. Manchmal ist die se Vereinfachung der Daten gewollt, weil sich das darin eingebettete Know-how so schützen lässt. Es bedeutet aber, dass die Empfänger die Daten in ihren Histo-rien-basierten Systemen nicht effi zient weiter verarbeiten können.

Hier setzt die Synchronous Technology an. Sie bietet die Möglichkeit, ‘dumme‘ Ge-ometrie nachträglich mit intelligenten Feature-Informationen anzureichern und verfügt außerdem über leistungsfähige Funktionen für die Erkennung von Fea-tures und Beziehungen.

So werden zum Beispiel Verrundungen und Fasen an Bauteilen, wiederkehrende Muster, Tangentialität oder Konzentrizität

Bisher hatten Entwickler und

Kon strukteure nur die Qual der

Wahl zwischen Historien-basier-

ter Parametrik und direkter

Modellierung. Mit der im April

2008 vorgestellten Synchronous

Technology bricht Siemens die

CAD-Landschaft auf. Mit einer

von der Konstruktionshistorie

unabhängigen Feature-basierten

Modellierung wird damit die

Synthese zwischen beiden

bisherigen Ansätzen erreicht.

Synchronous Technology Ein Meilenstein für die digitale Produktentwicklung:schneller - einfacher - fl exibler - produktiver


automatisch erkannt und können über die Defi nition von neuen Constraints in ge-wünschter Weise geändert werden.

Systemwechsel ohne Datenmigration

Importierte Daten schnell und komforta-bel ändern zu können, macht Synchronous Technology zu einem höchst interessan-ten Werkzeug für alle Zulieferer. Ein ein-facher Datenaustausch war bislang nur möglich, wenn Auftraggeber und Lieferant

das gleiche System nutzten. Mit der Syn-chronous Technology lassen sich CAD-Daten aus unterschiedlichen Systemen viel einfacher zusammenführen. Sie er-laubt es, jeweils nur die Bereiche eines im-portierten Bauteils nachträglich zu parame-trisieren, die man verändern möchte, was besonders Werkzeug- und Formenbauern die Arbeit erleichtert. Schließlich eröffnet diese Funktionalität den Unternehmen neue Möglichkeiten, ihre bestehenden CAD-Systeme ohne aufwändige Datenmig-

+ Mehr zu den neuen NX- und Solid Edge-Versionen fi nden Sie auf den nächsten Seiten.

ration abzulösen. Sie können ihre Altdaten je nach Bedarf in die neue Umgebung über-tragen und gezielt die Änderungen machen, die für Neuentwicklungen erforderlich sind.

Verfügbarkeit

Die Technologie wurde gemeinsam von den NX- und Solid Edge-Organisationen bei Siemens entwickelt. Inzwischen ist die Synchronous Technology bereits als pro-prietärer Application-Layer in die aktuellen Versionen von NX und Solid Edge imple-mentiert worden. Diese basieren auf D-Cu-bed und Parasolid-Software. +


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Im Alltag der globalisierten Wirtschaft gibt es nicht nur eine Mischung ganz unterschiedlicher Produkte, Branchen,

Fertigungsverfahren und Technologien, sondern auch unterschiedliche Anwender-profi le, Prozesse und Anforderungen an Konstruktionswerkzeuge. Deswegen sollte es auch nicht um Prinzipien gehen, son-dern um pragmatische, fl exible und an-wenderfreundliche Lösungen, mit denen die Produktivität in der digitalen Produkt-entwicklung gesteigert werden kann.

So belegen beispielsweise die DMX-Tech-nologie (Direct Modeling Extensions) in Unigraphics V18, das evolutionäre Ver-schmelzen von Unigraphics und I-deas zu NX oder auch das in NX 5 vorgestellte Design Freedom die Offenheit und die ständigen Weiterentwicklungen unseres

CAD-CAE-CAM-Produktes, nach dem Motto ‘Das Beste von Beiden‘. Das gilt sowohl für das Zusammenfügen der jeweils besten Ansätze aus Unigraphics und I-deas als auch der beiden unterschiedlichen Model-lieransätze in einem System.

Grenzen überwinden

Der Design-Freedom-Ansatz, in NX 6 um die revolutionäre Synchronous Techno-logy erweitert, überwindet nicht nur die bisherigen Grenzen beim Arbeiten mit CAD-Modellen aus unterschiedlichen CAD-Quellen, sondern stellt durch einfache Anwendung und schnelles Ändern belie-big erzeugter CAD-Modelle mit Realtime-Feedback einen generellen Durchbruch für den effi zienteren Einsatz der CAD-Technologie dar.

NX 6: Design Freedom– powered by Synchronous Technology

Die Frage, ob parametrisches Modellieren oder direktes Modellieren

ohne Feature-Historie der allein richtige Ansatz ist, wird seit Jahren

oft sehr polemisch geführt. Diese Diskussion konnten NX-Anwender

schon immer recht entspannt verfolgen, da sie wussten, dass es

gar nicht um das ‘Entweder oder‘ sondern um das ‘Sowohl als auch‘

geht. Denn Unigraphics verfügte schon in den neunziger Jahren

über einen hybriden Kern, der neben der parametrischen Arbeits-

weise auch teilparametrisches oder parameterloses Konstruieren

ermöglichte.

Als vor ungefähr 20 Jahren die meisten 3D-Systeme entwickelt wurden, hatten die damaligen Computer bei weitem nicht die Performance, um gleichzeitig Geometrie und Randbedingungen berechnen zu kön-nen. Deshalb wurde die Modellentstehung über eine sequenziell aufzubauende oder zu durchlaufende Historie von vielen Zwi-schenschritten protokolliert: bei CSG-Mo-dellierern (Constructive Solid Geometry, Bool´sche Operationen) ebenso wie bei pa-rametrischen Systemen (Abfolge von Fea-tures).

Der Begriff Synchronous steht im Zu-sammenhang mit NX für synchrone (gleich-zeitige) Berechnung und Lösung von Ge-ometrie einschließlich Topologie, Regeln (Randbedingungen, Abhängigkeiten) und Logik (intelligente Erkennungsalgorith-men).Dabei nutzt NX aber nicht nur schnel-lere heutige Rechner, sondern es wurden neben umfassender Grundlagenforschung viele neue Algorithmen und Verfahren ent-wickelt.

Die Kenntnis der Siemens-eigenen PLM Components, in diesem Fall des Geome-triekerns Parasolid und des Constraint-Solvers D-Cubed, waren dafür ebenso nötig, da diese mit dem proprietären Synchro-nous Technology Application Layer inner-halb von NX kommunizieren.

Evolution und Revolution

Die in NX 6 genutzte und zum Patent ange-meldete Synchronous Technology ist eine konsequente, aber von den Auswirkun-gen her auch eine revolutionäre Weiter-führung der Design Freedom-Strategie.

Damit wird erstmals in einem führendenCAD-System eine Historien-freie, aber trotz-dem Feature-basierte 3D-Konstruktions-technologie zur Verfügung gestellt. Sie ist insofern revolutionär, als sie sowohl auf parametrische oder teilparametrische NX-Modelle als auch auf parameterlose BREP-Modelle, die zum Beispiel über die Datenformate STEP, Parasolid XT und JT oder CAD-Direktschnittstellen (wie Catia, ProEngineer usw.) importiert wurden, an-gewendet werden kann.


Die Synchronous Technology erweitert Design Freedom von NX in vielen Bereichen. Dazu zählt beispielsweise der Face Finder, der in Ergänzung zu dem für die Feature-Erkennung zuständigen Feature Finder die logische Komponente der Synchronous Technology darstellt.

Dabei werden nach Selektion einer zu verschiebenden Deckfl äche in Echtzeit das 3D-Modell analysiert, geometrische Be-ziehungen wie Koaxialität, Koplanarität,Symmetrie und Tangentialität ermittelt und dargestellt, um so die Änderungen des gewünschten Flächenverbandes ein-schließlich Vorschau durchzuführen. Ein innovativer Algorithmus zur Erkennung der Änderungsabsicht ermöglicht dem An-wender eine effi ziente Änderung.

Über die neue – direkt am Mauszeiger platzierte – suggestive Selektion (Bild unten), eine vorausahnende und beein-fl ussende Auswahl, kann der gewünschte Typ des zu verändernden Flächenbereiches wie Einzelfl ächen, tangentiale Flächen, be-nachbarte Flächen, Rippenfl ächen, Durch-bruchfl ächen, Domfl ächen und Feature-Flächen sowie direkt anschließend die geometrische Beziehung zu den Nachbar-fl ächen ausgewählt werden.

Die dynamischen Möglichkeiten der Synchronous Technology in NX 6 für die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen beim Erstellen und Ändern von Geometrie lassen sich nur schwer an dieser Stelle darstellen. Dennoch geben die obigen Ab-bildungen einen ersten Eindruck.

Sehr hilfreich ist auch die Möglichkeit, über neu anzubringende 3D-Maße, die gemeinsam mit dem Face Finder den gewünschten Veränderungsbereich er-kennen, das 3D-Modell wie gewünscht zu modifi zieren und über die treibenden Maße zu steuern. Diese 3D-Maße werden als Feature im Modell gespeichert, so dass sie ebenso wie die anderen Design Freedom-Operationen auch nach dem Abspeichern und Laden zur Verfügung stehen, die Änderungen protokollieren und weitere eventuell nötige Änderungen nochmals gezielt beschleunigen.

Das 3D-Sectioning lässt eventuelle Kollisionen schon im 3D-Zusammenhang erkennen (im Beispiel als roter Bereich dargestellt) und kann durch das Verändern der sofort erzeugten Schnittkurven schon im 3D-Kontext behoben werden.

Weiterhin ermöglicht die SynchronousTechnology eine effi ziente Wiederverwen-dung von Modellbereichen aus anderen– auch importierten – CAD-Modellen mit den bekannten Windows-Funktionen Cut, Copy, Paste oder Drag & Drop. Damit wird eine besonders in der frühen Konzept- und Design-Phase immer wieder gefor-derte Funktionalität erfüllt.

Weiterhin wurde die vollständige Inte-gration der Synchronous Technology in NX einschließlich der ReUse-Bibliothek und der Assoziativität zu NX CAE und NX CAM realisiert.

Dynamisches Ändern, Flächengruppen verhalten sich wie Features

3D-Sectioning


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Eine erhebliche Zeiteinsparung ergibt sich daraus, dass ein Anwender die oft komplizierte oder manchmal auch nicht transparente parametrische Konstruktions-historie nicht ergründen muss. Dies bringt besonders der zunehmenden Zahl gele-gentlicher CAD-Anwender Vorteile. Außer-dem verliert der ‘Schrecken‘ der uner-warteten Änderung an Bedeutung, solcher Änderungen, die nicht im Modellaufbau berücksichtigt wurden und deshalb meist nur mit erheblichem Aufwand oder gar nur mit einer Neukonstruktion umgesetzt werden konnten.

Darüber hinaus bietet die Synchronous Technology erheblich verbesserte Antwort-zeiten, da das bei parametrischen Syste-men erforderliche Durchlaufen des Fea-ture-Baums entfallen kann und deshalb die Aktualisierung des Modells erheblich schneller ist. Zum Beispiel konnte bei dem unten abgebildeten Spritzgussteil mit 950 Features bei der Änderung des markierten hellblauen Radius die Antwortzeit von 63 auf 1,5 Sekunden reduziert werden.

Grundsätzlich sollten Modellierungs-techniken nie sturen Selbstzweck darstel-len oder gar in ‘Glaubenskämpfe‘ ausarten, sondern Konstrukteure und Unternehmen in der schnellen und sicheren Erreichung der Ziele unterstützen.

Mit NX 6 Design Freedom werden Kun-den- und Marktanforderungen wie die fl exible Nutzung und Weiterverarbeitung von Multi-CAD-Daten, unmittelbare 3D-Design Reviews anstelle langwieriger Redlining-Prozesse sowie der Wunsch nach schnellen, stabilen Änderungen – auch in einer späten Entwicklungsphase – aufgegriffen und mit erheblichen Pro-duktivitäts- und Zeitfortschritten gelöst. Ebenso adressiert das synchrone Erkennen, Bewerten und Lösen von Geometrie, Rand-bedingungen und Logik wichtige Mega-Trends der Industrie wie Globalisierung, zunehmend engere Beziehungen zwischen OEM und Lieferanten sowie Personali-sierung der Produkte – Mass Customiza-tion – mit vielfältigen Ausprägungen und Varianten.

Weitere Highlights in NX 6

Nicht alles Neue in NX 6 basiert auf der Synchronous Technology. Auch die vielenanderen Erweiterungen ermöglichen den Anwendern mehr Flexibilität und Pro-duktivität, bieten mehr Leistung und fördern die Koordination der Prozesse.

Trotz aller technologischer Fortschritte bietet Siemens seinen Kunden mit NX 6 eine beispielgebende Investitionssicherheit, da alle Neuerungen – wie gewohnt – auf evolutionärer Basis erfolgten und so Pro-duktmerkmale wie Integration und Prozess-ketten, Active Mockup, Design Freedom, Wissenserfassung und -wiederverwendungsowie Simulation und Validierung lang-fristig und zielsicher ausgebaut wurden.Mit der Stabilität und Modernität der NX-Architektur entstehen so keine Kom-patibilitätsprobleme, was bei anderenCAD-Systemen nicht immer selbstver-ständlich ist. Daten und Arbeitsweisen von NX 5, NX 4 und erheblich früherenVersionen können in NX 6 natürlich weiter verwendet werden.

Bei den ungefähr 400 Neuerungen von NX 6 stand erneut die Beschleunigungder sogenannten Workfl ows, also die Be-rücksichtigung typischer Abläufe sowie die konsequente Unterstützung von Wieder-verwendungs-Strategien im Vordergrund, um so eine leistungsfähigere und effi zi-entere Produktentwicklung zu ermögli-chen.

Aus den Hunderten von neuen Features seien hier nur einige besonders interes-sante Themen wie Benutzeroberfl äche, Teamcenter-NX-Integration, Modellierung, Baugruppen, Zeichnungserstellung und Blechkonstruktion erwähnt.

NX 6 mit zentralem Toolbar-Manager


Benutzeroberfl äche und Gateway

Nachdem die NX 5-Benutzeroberfl äche – von neutralen Analysten intensiv getestetund als führend bewertet – eine konsistenteund leicht erlernbare Umgebung geschaffenhat, standen mit NX 6 visuelle Aspektesowie weitere Produktivitätsverbesserungendurch zusätzliche Bedienkonzepte im Vor-dergrund.

Wie bereits eingangs erwähnt, ist Inve-stitionsschutz für Siemens PLM Software nicht nur ein Lippenbekenntnis. So kann NX 6 mit der gleichen Oberfl äche wie aus NX 5 bekannt genutzt werden. Es können aber auch neue beschleunigende Optionen

wie True Shading (realitätsnahe Darstel-lung mit dynamischen Schatten, Refl ek-tionen und Spiegelungen) sowie der Full Screen-Modus gewählt werden.

Der NX 6 Vollbild-Modus mit dem zen-tralen, anpassbaren Toolbar-Manager und transparenter Ressourcen-Leiste (für Bau-gruppen-, Modell- und Teamcenter-Navi-gator usw.) schafft maximalen Platz für die Grafi k und ermöglicht mit den per Drag & Drop anpassbaren, radialen Toolbars und der Mini-Auswahl-Leiste kürzere Maus-bewegungen und höhere Produktivität.

Weitere hilfreiche Funktionen sind die Erzeugung und Organisation von mehre-ren 3D-Schnitten (einschließlich neuem 2D-Schnitt-Fenster), die Ausleitung von AVI-Videos, die erweiterte Darstellung der Arbeitsebene sowie der überarbeitete La-yer-Dialog und ein neues professionelles Farb-Schema.

Teamcenter-NX-Integration

Viele Konstruktions-typische Aufgaben für das CAD-Datenmanagement können nun mit NX 6 innerhalb der NX-Oberfl äche mit dem integrierten Teamcenter-Naviga-tor durch geführt werden, ohne dass zur Teamcenter-Portal-Oberfl äche gewechselt werden muss.

Das bringt erhebliche Zeiteinspa run gen. Darüber hinaus verbessern die er weiterte Suchfunktion mit mehr Suchkriterien und Speichermöglichkeit, die konfi gurierbaren Spalten des Teamcenter-Navigators, eine neue aktualisierbare Spalte für Teamcenter- Informationen im Assembly-Na vi gator, erweiterte Bookmarks und vieles mehr deutlich die Produktivität, das Concurrent Engineering in Teams und das Arbeiten mit Multi-CAD-Strukturen.

Die Unterstützung nicht-geometrischer Komponenten vereinheitlicht die Baugrup-penstruktur zwischen Teamcenter und NX.

Eine neue Architektur für Stücklisten sorgt für klare Konsistenz zwischen dem Part Structure Editor (PSE) und dem As-sembly Navigator (ANT).

Änderungen werden damit im PSE bzw. im ANT durchgeführt, in der jeweils anderen Struktur synchronisiert und assoziativ zur Zeichnungsstückliste weitergeleitet.

NX 6, Vollbildmodus NX 5-Stil


Pro

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kte

Styling und Freiformfl ächen

Bei der Flächenrückführung wird nun auch JT als Basis für die importierte facet-tierte Geometrie genutzt.

Performance und Handha bung wurden weiter verbessert, so dass beispielsweise 20 bis 30 Millionen Polygone weiter verar-beitet werden können.

Neue Funktionen, die teilweise aus Image-ware übernommen und erweitert wurden und optimierte Workfl ows zur Ausrichtung der triangulisierten Daten an Referenz-Geometrie, performantes Ermitteln und Überwachen von Abständen, Füllen von Lücken und Löchern und die schnelle Erzeugung von B-Flächen beschleunigen die Erzeugung von weiter verarbeitbaren CAD-Flächen anhand von digitalisierten Prototypen erheblich.

Bauteil-Modellierung

Die Grundkörper Block, Zylinder, Kegel und Kugel sind nun assoziativ zum ge-wählten Einfügepunkt. Wird dieser Punkt durch konstruktive Veränderungen in der Position geändert, werden auch die an die-sem Punkt erstellten Grundkörper von der Position geändert. Gleiches gilt auch für gewählte Vektoren bei der Erstellung von Grundkörpern.

Ein neuer parametrischer Befehl zum Ver-schieben von Objekten ermöglicht die trans-

latorische und rotatorische Verschiebungund die spätere Änderung als Feature. Der gleiche Befehl ist auch in der Skizzier- und Zeichnungsumgebung enthalten.

Beim Splitten eines oder mehrerer Körper bleiben nun die Parameter der zerteiltenTeilkörper erhalten und es wird das para-metrische Formelement Split Body im Modell-Navigator hinterlegt.

Für das mit NX 5 eingeführte Form-element Bohrung gibt es eine zusätzliche Option der Bohrungsreihe, um beispiels-weise mehrere Platten einer Baugruppe in einem Schritt zu durchbohren. Die Mög-lichkeit der Mehrfachplatzierung sowie Optionen für Bohrungstypen, Gewinde und Fasen machen diese Funktionen zu einem sehr hilfreichen Werkzeug.

Im Kontext von Feature Modeling, Bau-gruppen und Wiederverwendung sind die neuen Funktionen zur kundenspezifi -schen Konfi guration und Platzierung von Verschraubungsbaugruppen, bestehend aus Standardteilen wie Schrauben, Muttern und Scheiben zu nennen. Die Erkennung von Bohrungseigenschaften wie Durch-messer und Länge ist dabei ebenso hilf-reich wie die Möglichkeit der Mehrfachplat-zierung sowie die assoziative Platzierung der Baugruppe an die Bohrung und deren assoziative Längen-Änderung, falls später zusätzliche Platten eingefügt werden.

Baugruppen-Modellierung

Die Konstruktion im Baugruppen-Kontext wurde erheblich vereinfacht, da spontan Bauteil-übergreifende Verknüpfungen er-zeugt werden können. Damit wird die Kon-

struktion von Einzelteilen mit Referenz auf Nachbarteile über die assoziative Ver-knüpfung zu Kanten oder Flächen erheb-lich beschleunigt.

Der neue JAVA-basierte NX Relation Browser erweitert die Möglichkeiten des WAVE Link Browsers und des WAVE Dia-gramms. Unterschiedliche Darstellungs-arten, Filteroptionen sowie das Kontext-sensitive Arbeiten über die rechte Maus-taste ermöglichen ein einfaches Navigierendurch die verknüpften Strukturen. Die klare Visualisierung der komplexen Abhängig-keiten in Baugruppen (Geometrie-Links, Parameter-Links, Produktschnittstellen) erhöht so die Transparenz und spätere Wiederverwendung von Baugruppen.

Die direkten Arbeitsmöglichkeiten mit facettierten JT-Daten wurden erweitert, so dass für verschiedene Funktionen, bei denen Vektoren, Punkte oder Ebenen ange-wählt werden, jetzt auch facettierte Körperzur Selektion genutzt werden können. Da-durch können zum Beispiel mit Hilfe eines geladenen Produktumrisses (JT-Facette) Richtungsvektoren zur Extrusion oder Punkte zum Absetzen weiterer Geometrie defi niert werden.

Die mit NX 5 eingeführten neuen As-sembly Constraints (Baugruppen-Zwangs-bedingungen) bieten eine intuitive Be-dienung mit weniger Mausklicks, mehr Funktionalität bei besserer Darstellung und Kontrolle im Assembly Navigator sowie eine bessere Unterstützung fl exib-ler Baugruppen.

Beispiel von Rapid Surfacing an einem digitali-sierten Außenspiegel


Blechkonstruktion

Die Funktion Blech aus Volumenkörper zur Konstruktion von Blechteilen wurde aus I-deas übernommen.

Dabei bildet der Volumenkörper den zu umhüllenden Raum ab, um den herum das Blechteil einschließlich Defi nition der Flächen und Biegekanten mit einem hohen Automatisierungsgrad erzeugt wird. Diese Arbeitsweise eignet sich sehr gut zur Er-zeugung von Abdeckungen und Verklei-dungen.

Neue Möglichkeiten für geschlossene Ecken, Eckenfreistellungen, eine Flansch-unterteilung über Segmente, 3D-Kurven für den Cutout-Befehl, geschrägte Biege-lappen, Defi nition der Biegeeigenschaften über Biegewerkzeug-IDs aus der Fertigung sowie fertigungstechnische Erweiterungen bei der Abwicklung sind einige weitere Neu-erungen.

Zeichnungserstellung

Die Bearbeitung der Bezugspfeile wurde optimiert. Durch einen Doppelklick auf den entsprechenden Bezugspfeil werden die Randparameter in kleinen Dialogfelderngeöffnet. Der Bezugspfeil sowie der Ur-sprung können neu festgelegt werden.

Aus den Tooling Wizards wurde die Boh-rungstabelle ins Zeichnungsmodul über-nommen, so dass auch dort alle Bohrungen in einer Tabelle auf der Zeichnung darge-stellt werden können. Dabei werden die Bohrungen in der entsprechenden Ansicht nummeriert.

Wiederverwendung

Für das immer wichtigere Thema Wieder-verwendung ist neben der bereits be-schriebenen Verschraubungs-Baugruppe das Product Template Studio ein sehr hilf-reiches Mittel, um den Grad der Wiederver-wendung und die Dokumentation bewährterPraktiken (Best Practices) zu erhöhen.

Damit kann sehr effi zient und ohne Pro-grammierung zu parametrischen NX-Mo-

dellen oder Baugruppen ein Anwenderde-fi nierter Dialog einschließlich Prüfungen (Checks) als Schale hinzugefügt werden. Diese Vorlagen (Templates) können somit vielfältige Initiativen wie Standardisierung oder Modularisierung unterstützen.

Product Tem plate Studio basiert auf der bewährten Technologie Knowledge Fusion (KF). Zur Erzeugung und Ablage der An-wender-defi nierten Dialoge benötigt der Autor aber kein spezielles KF-Know-how, da der gesamte Defi nitions-Prozess ohne Kodierung abläuft.

Die Studio-ähnliche Autorenumgebung bietet in einer JAVA-Oberfl äche komfortab-len Überblick der Abhängigkeiten und Zu-griff auf Parametrik, Relationen, Aktionen und mehr.

Die Eingabemasken können sehr schnell und intuitiv per Drag & Drop zusammen-gestellt und mit den treibenden paramet-rischen Objekten verknüpft werden, damit anschließend viele Anwender diese Bau-teile stabil und sicher anpassen und wie-derverwenden können.

Eine weitere sehr wichtige Neuerung ist die Integration von NX und Geolus Search. Durch kombinierbare Geometrie- und At-tribut-basierte Suche werden die Such-zeiten erheblich verkürzt. Damit kann die teure und aufwändige Teilevielfalt redu-ziert werden. Einstellbare Größen- und Geometriefi lter (identisch, sehr ähnlich, ähnlich) helfen, wie ein Google für 3D, die Ergebnisvielfalt sinnvoll einzugrenzen. +

VERFÜGBARKEIT:

+ NX 6 ist seit Juni 2008 verfügbar. Weitere Informationen erhalten Sie im Internet, auf speziellen Veranstaltungen und Messen (siehe letzte Seite dieser INTERFACE-Ausgabe) und direkt durch Ihren Kontakt bei Siemens PLM Software.

+ www.siemens.com/plm


Pro

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Ein entscheidender Faktor dafür ist das kontinuierliche Engagement von Siemens, mittelständischen Un-

ternehmen ein leistungsfähiges PLM-Port-folio zu liefern, das die Zusammenarbeit fördert, schnell zu implementieren ist und mit niedrigen Gesamtkosten betrieben werden kann. Die Velocity Series hat auch maßgeblichen Einfl uss auf die Erweite-rung des Partnervertriebsnetzes von Sie-mens, das inzwischen 425 Unternehmen umfasst und ein Drittel des gesamten Li-zenzumsatzes von Siemens PLM Software erwirtschaftet.

Solid Edge with Synchronous Technology

Solid Edge ist die CAD-Komponente der Velocity Series. Das neue Solid Edge-Re-lease ist die erste Version mit der in dieser Ausgabe bereits vorgestellten Synchro-nous-Technologie.

Solid Edge with Synchronous Techno-logy ändert grundlegend die Art und Weise, wie Konstrukteure CAD-Software nutzen: Mit der Historie-unabhängigen,

Feature-basierten Modellierungstechnolo-gie sind sie wesentlich fl exibler, können schneller mehr Varianten erzeugen und Änderungen sehr viel einfacher umsetzen.

Mehr Innovation durch schnelle, fl exible Konstruktion

Solid Edge with Synchronous Technology beschleunigt Innovationen durch eine Reihe neuer Schlüsselfunktionen.

Dazu zählen das User-Interface, schnel-lere Editierwerkzeuge, verbesserte Multi-CAD-Nutzung sowie die Einbindung von 2D/3D-Workfl ows.

Neue interaktive Konstruktionsumgebung

Ein neues Anwendungskonzept beschleu-nigt Innovationen, weil die Anwender 3D-Modelle ohne aufwändige vorherige Planung entwickeln können.

Mit einfachen Werkzeugen lassen sich ohne viele Befehle Modelle erstellen und dabei verschiedene Szenarien unabhängig vom ursprünglichen Modellaufbau testen.

Ein Historien-unabhängiger, Feature-ba-sierter Modellierungs-Ansatz erfasst die Features in einer Feature-Sammlung und hilft, zeitaufwändige Neuberechnungen bei Konstruktionsänderungen zu vermei-den. Da zusätzlich der Planungsaufwand reduziert wird, können Anwender ihre Konstruktionen signifi kant schneller er-stellen.

Schnelle und einfache Änderungsprozesse

Neue Werkzeuge ermöglichen schnellere, fl exiblere Konstruktionsänderungen. An-wender können ein fertiges Modell an beliebiger Stelle um 3D-Bemaßungen und Beziehungen ergänzen. Richtungsoptionen geben sichere Kontrolle darüber, wie und in welche Richtung sich ein Teil ändert.

Die Live Rules erkennen geometrische Eigenschaften wie Tangentialität oder Kon-zentrizität automatisch und erhalten diese bei, während Procedural Features Para-meter-basierte Änderungen an Features wie Bohrungen oder Mustern ermöglichen.

Die Funktion Synchronous Solve steuert all diese Ansätze, ohne dass die kompletten Modelle neu berechnet werden müssen. Für die Anwender bedeutet das, dass sie Änderungsaufträge in Minuten statt in Stunden umsetzen können.

Velocity SeriesNeues Release mit revolutionärer CAD-Technologie für den Mittelstand

Siemens hat für das komplette Portfolio der Velocity Series neue

Versionen auf den Markt gebracht. Die branchenweit erste

umfassende, vorkonfi gurierte Produktfamilie von Software-Lösungen

für die digital gestützte Konstruktion, Simulation, Fertigungsplanung

und das Datenmanagement von Produkten in mittelständischen

Industriebetrieben verzeichnet seit der Markteinführung vor

zweieinhalb Jahren ein starkes Wachstum.

Solid Edge with Synchronous Technology, mit neuen MS-Offi ce-basiertem User-Interface und dem Steuerrad für schnelle, dynamische Änderungen

Live Rules erkennen automatisch geometrische Bedingungen wie Tangentialität oder Sym-metrie. Das Verschieben der roten Bohrung erzeugt ein neues korrektes Modell, ohne dass Beziehungen (Constraints) festgelegt wurden.

Die Procedural Features ermöglichen schnelles Ändern von Feature-Mustern, ohne das gesamte Modell neu zu berechnen.



Pro

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Bearbeitung von Multi-CAD-Daten so einfach wie von nativen Daten

Alle Werkzeuge von Solid Edge können ge-nauso für importierte CAD-Daten genutzt werden wie für Solid Edge-Modelle. Selbst bei Modifi kationen bleiben dabei alle wichtigen geometrischen Eigenschaften erhalten. Anwender ändern importierte Geometrie nach eigener oder automati-scher Auswahl der zu ändernden Elemente. Bei Letzterem erkennt das System Fea-tures wie Befestigungsdome, Rippen oder Taschen sowie geometrische Bedingungen automatisch. Zu importierten Modellen können 3D-Steuermaße hinzugefügt und sogar mit Tabellen verlinkt werden, um vorhandenes Konstruktions-Know-how besser zu nutzen. Die Bearbeitung von Zu-liefererdaten ist damit genauso problem-los möglich wie die Bearbeitung der eige-nen Daten, so dass Anwender Änderungen an den importierten Daten genauso schnell oder gar schneller umsetzen können als im Original-System.

Leistungsstarke 3D-Funktionen mit der Anwenderfreundlichkeit von 2D

Bekannte 2D-Abläufe innerhalb der 3D-Konstruktion machen Anwender rasch zu Experten. Sie bearbeiten Teile oder Bau-gruppen schnell und einfach, indem sie ein Modell auswählen, um es dann in die gewünschte Position zu ziehen, wie sie es aus ihrer 2D-Umgebung kennen.

Zusätzlich nutzt die Benutzeroberfl äche die Vorteile der neuen Microsoft Offi ce-Plattform, indem sie Anwendern bei der Elementauswahl nur die Funktionen zur Verfügung stellt, die häufi g benutzt wer-den.

Teamcenter Express 4

Teamcenter Express ist die vorkonfi gu-rierte Lösung für das Produktdaten-Ma-nagement und die Zusammenarbeit in den Entwicklungsprozessen in der Velo-city Series.

Teamcenter Express Version 4 baut die bewährte Funktionalität einer einzigen Datenquelle – von der Entwicklung bis zur Fertigung – für kleine und mittelständi-sche Unternehmen aus. Hinzu kommen

integriertes Projekt- und Programm-Ma-nagement und ein neuer Client, der sich speziell an Anwender in der Fertigung richtet. Teamcenter Express verbessert damit die Möglichkeiten von mittelstän-dischen Unternehmen, neue Produkte schneller und in höherer Qualität auf den Markt zu bringen, während gleichzeitig der Einsatz ihrer Ressourcen optimiert wird.

CAM Express 6

CAM Express ist die Komponente für die NC-Programmierung in der Velocity Se-ries. Sie deckt ein großes Spektrum an Programmierungsanforderungen, darun-ter für Hochgeschwindigkeits- und Fünf-Achsen-Fräsmaschinen sowie Multifunkti-onsmaschinen ab. Die neue Version 6 bringt signifi kante Verbesserungen in der 3-Achsen-Bearbeitung und der Feature-basierten Automatisierung.

Zu den neuen Funktionen zählen über-arbeitete Fräs-Strategien für 3D-Profi le, effi zientere Fräsbahnen beim Schruppen, optimierte Schlichtoperationen für eine bessere Oberfl ächengüte und ein neuer Ansatz für Aufteilung einer Schruppbe-

arbeitung auf mehrere Werkzeuge. Außer-dem enthält die Version 6 Funktionen für die Feature-Erkennung und den Know-ledge-Editor aus Tecnomatix, der Produkt-linie von Siemens für die digitale Ferti-gungsplanung. Damit lässt sich bei der Programmierung wiederkehrender Bear-beitungsaufgaben erhebliche Program-mierzeit einsparen.

Femap 10

Femap ist die Lösung der Velocity Series für Finite-Elemente-Analysen (FEA). Die Version 10 enthält neue automatische Ver-netzungswerkzeuge, aber auch interaktive Vernetzungs- und Überprüfungsfunktio-nen. Zusätzlich wurden die Abläufe ver-bessert, damit konsistent und schnell genau vernetzte Modelle für die Analyse erzeugt werden können.

Die Version 10 erweitert außerdem die Integration verschiedener Solver und setzt damit die Stärke von Femap als Solver-neutrale FEA-Modeling-Lösung konse-quent fort. +

KONTAKT:

+ www.velocity-series.de


Prax

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Während des Betriebs sind die Pa-piermaschinen und die ihnen vorgelagerten Maischebottiche

stets ‘hungrig‘. Unablässig müssen die Grundstoffe – ganze Baumstämme, Hack-schnitzel, Zellstoffballen und Altpapier – nachgeliefert werden, um eine kontinuier-liche Produktion des weißen Goldes zu gewährleisten. Diese unablässige Zufuhr des Vormaterials erledigen in modernen Papierfabriken weitgehend automatisiert hallenfüllende Förder- und Beschickungs-anlagen, die das angelieferte Material an-nehmen, nicht verarbeitbare Bestandteile entfernen, in verdauliche Form bringen und einem bedarfsgesteuerten, weitge-hend kontinuierlichen Strom der Weiter-verarbeitung zuführen.

Solche Anlagen sind eines von zwei Standbeinen der FMW Industrieanlagen-bau GmbH Austria in Kirchstetten (Nieder-österreich), die sich auch in ihrem anderen Geschäftsbereich, Mahl-, Brech- und Misch-anlagen für die Mineraltechnik, nicht mit Anlagen in leicht überschaubaren Dimen-sionen abgibt. Think Big hat bei FMW Tradition: Das 1962 gegründete Unter-nehmen stellte zunächst Anlagen für die Zuckerindustrie her, ehe es sich der Papierindustrie zuwandte und dort zu einem der größten Anbieter dieser spezi-alisierten Anlagen weltweit entwickelte. Weitere Diversifi kationsschritte folgten in den Neunziger Jahren mit Anlagen für die Baustoffi ndustrie und vor wenigen Jahren, als FMW mit seinem Papiergrundstoff-Knowhow quasi über Nacht zum Markt-führer von Brennstoffaufbereitungsan-lagen für Biomasseheizkraftwerke wurde. Zuletzt erweiterte FMW durch Zukauf der italienischen Cimprogetti S.p.A. die Pro-duktpalette um Brennöfen für die Kalk-verarbeitung.

Durchgängig in 3DEntwicklung mit NX macht Großanlagen effi zient und sicher.

Seit mehr als zwanzig Jahren geistert das papierlose Büro als Schlagwort durch

die Welt. Heute, unzählige Entwicklungen bei Computern und Software später,

wird mehr Papier verbraucht als je zuvor. Hergestellt wird es auf Papiermaschinen,

wahren Monstern, die Tag und Nacht die überall benötigte Massenware produzie-

ren. Von wenigen Unterbrechungen für Revisionsarbeiten abgesehen, müssen sie

das ganze Jahr ununterbrochen arbeiten, denn eine Papiermaschine anzuhalten

und wieder hochzufahren dauert Tage.

Mit mehreren 10.000 Einzelteilen und Baugruppen nur ein kleiner Teil einer Gesamtanlage: FMW-Altpapierentdrahtungsanlage EXTRACTOR für die Entbündelung von bis zu 180 Ballen Altpapier pro Stunde

Eine Herausforderung an Konstrukteur und Software ist die Größe der Anlagen.


Prax

is

100-prozentige Entwicklung im Haus garantiert Qualität

„Das klaglose Funktionieren der gesamten Anlage kann nur gewährleisten, wer das Zusammenspiel sämtlicher Teile unter Kontrolle hat“, weiß Ing. Leopold Leodol-ter, Bereichsleiter Technik bei FMW. „Deshalb entwickeln und fertigen wir diese Anlagen als modulare Gesamtlösungen unter Verwendung standardisierter Teil-anlagen.“ Sechs Prozent der Gesamtfi x-kosten investiert das Unternehmen in die Entwicklung immer attraktiverer und kostengünstigerer Lösungen für die Her-stellungsprozesse seiner Kunden. Den Input aus der Industrie setzt eine eigene Standardisierungs- und Entwicklungsab-teilung in die Entwicklung neuer bzw. Verbesserung bestehender Produkte um.

„Für den Konstrukteur ist eine der Her-ausforderungen dabei die Größe, einerseits der Gesamtanlagen, andererseits der Ent-wicklungstiefe“, sagt Produktentwickler Manfred Bosch. „Bis hinunter zum kleins-ten Stellglied am Antrieb einer Förder-

schnecke sind alle verwendeten Kom-ponenten völlig transparent in der Ge-samtkonstruktion enthalten. Nur so kann bereits in der Anlagenentwicklung sicher-gestellt werden, dass kleine Änderun-gen an einer Stelle nicht überraschende Auswirkungen an einer anderen haben.“

„Eine völlig durchgängige Entwicklung der Gesamtanlage erfordert eine durch-gängige Normierung aller Bauteile und war in der klassischen 2D-Konstruktion mit einem enormen Zeitaufwand in der Anlagenplanung verbunden“, erinnert sich Ing. Leodolter. Deshalb tätigte FMW in den letzten Jahren bedeutende Investitionen im IT-Bereich und in die Softwareausstat-tung. Zunächst hatte die Umstellung des ERP-Systems Vorrang, doch 2004 hielt bei FMW das 3D-Zeitalter Einzug.

Altstoff ist Wertstoff

Beeindruckendes Beispiel für die Ingeni-eurskunst der niederösterreichischen An-lagenbauer sind die Entdrahtungsanlagen der Typen AD 1500 und EXTRACTOR, Herz-stücke der Altpapierbeschickungsanlagen. Bis zu 2.000 Tonnen Altpapier pro Tag wer-den kontinuierlich in Form gepresster und mit bis zu 3,5 mm starkem Draht umwi-ckelter Ballen von oft über 2 Metern Län ge angeliefert. Stündlich passieren bis zu 180 Altpapierballen die Maschine, welche die Drähte abschneidet und anschließend in Container, an einen Drahtwickler oder in einen Drahtschredder weiterfördert. Frü-her wurde diese anstrengende Arbeit von Hand ausgeführt, was natürlich nicht par-allel mit der Beschickung ablief und da-durch zusätzlich zur Arbeitskraft auch viel Platz verbrauchte. Ähnliche Einrichtungen liefert FMW übrigens auch für Zellstoff, der meist ebenfalls in Ballen zugekauft und der Papiererzeugung zugeführt wird.

„Unsere Kompetenz wird international honoriert“, sagt Mag. Oliver Schlief, Mit-glied der Geschäftsführung des Mittel-standsunternehmens. „FMW lieferte die jeweils größte Altpapieraufbereitungsan-lage in Nordamerika (Bowater, Alabama) und Europa (Stora Enso Langerbrugge, Belgien).“ Das wäre nicht der Fall, könnte FMW nicht den kompletten Prozess mit vollautomatischen Anlagen aus einer Hand abdecken, deren Sicherheit und Ver-fügbarkeit unter verschiedensten klimati-schen und sonstigen Umfeldbedingungen einen verlässlichen 24-Stundenbetrieb ga-rantiert.

Gleiches gilt für die Mineraltechnik, wo ebenfalls gewaltige Massen in Bewegung und ungeheure Kräfte am Werk sind. Ge-meinsam mit dem Tochterunternehmen Cimprogetti deckt FMW hier den gesam-ten Prozess vom Steinbruch bis zum Fer-tigprodukt ab. In den riesigen Brech- und Mahlanlagen beispielsweise entsteht aus Felsbrocken in mehreren Schritten Kalk-steinpulver, das in Spezialfahrzeuge ver-laden oder in Säcke abgepackt und pa-lettiert wird. Interessantes Detail: Auch das so entstandene Pulver wird unter an-derem in der Papiererzeugung den ande-ren Grund stoffen beigemengt. Der Kreis schließt sich.

„Mit Siemens PLM Software können wir in kürzester Zeit riesige Gesamt-anlagen bis zum kleinsten Einzelteil innerhalb eines durchgängigen Projekts konstruieren und so durch optimales Zusammenwirken aller Komponenten eine verlässliche Funktion im harten 24-Stundenbe-trieb garantieren.“

Manfred Bosch

Entwicklung & StandardisierungFMW Industrieanlagenbau GmbH

Auch das komplette Zellstoffhandling ist eine Domäne von FMW ...

Mag. Oliver Schlief, Kaufmännischer Geschäftsführer bei FMW: „Die Investition in Hard- und Software, aber vor allem in die Arbeit, die Teilebibliotheken neu aufzubauen, hat sich bereits mehrfach gelohnt und sichert uns die führende Marktposition.“


Die angestrebte integrierte Konstruk-tion ganzer Anlagen mit einigen 100.000 Baugruppen und Einzelteilen stellt auch an die Skalierbarkeit der verwendeten Software keine geringen Anforderungen, sodass von Beginn an klar war, dass die meisten angebotenen Systeme nicht in Frage kommen würden. Dennoch ging der Systementscheidung ein sorgfältiges Aus-wahlverfahren voraus, das NX eindeutig für sich entscheiden konnte. „NX war das einzige System, das durch seine in sich durchgängige Architektur glaubhaft ma-chen konnte, dass es auch bei unserem Skalierungsgrad nie an systembedingte Grenzen stoßen wird“, erinnert sich Ing. Leodolter.

Obwohl die Konstruktion den Umstieg auf 3D dringend erwartet hatte, folgte eine längere Phase der Produkteinführung. Das hat einerseits damit zu tun, dass der Detailreichtum der Anlagenkonstruktion auch im Sinn eines wirklich durchgängi-gen PLM in beide Richtungen mit anderen Softwaresystemen innerhalb des Unter-nehmens zusammenspielen muss. „Ande-rerseits muss man sich nach einem der-artigen Umstieg alle relevanten Teile und

KONTAKT:

+ www.fmw.co.at

+ Herausforderungen:

Kurze EntwicklungszeitenSehr große AnlagenHohe Detailtiefe

+ Erfolgsfaktoren:

Umstieg von 2D-KonstruktionHohe SkalierbarkeitInterface zu ERP-SystemViewer für KundenintegrationAutomatismen für AnpassungenKollisionsausschlussSimulationsmöglichkeiten

+ Ergebnisse:

Verkürzung der EntwicklungszeitEinbindung der AuftraggeberEffi zientere KomponentenanordnungHöhere Sicherheit der GesamtanlageModularität

In der riesenhaften Anlage für die Baustoffer-zeugung ...

Baugruppen erst wieder neu erarbeiten“, nennt Manfred Bosch einen zweiten Grund, warum die 3D-Einführung nicht von heute auf morgen vonstatten ging. Er ist seit seiner Lehre als Technischer Zeich-ner im Betrieb und hat mit solchen Vor-gängen bereits Erfahrung: „Auch beim Umstieg vom Zeichenbrett auf 2D-Kon-struktionssoftware im Jahr 1989 mussten wir quasi bei Null beginnen und konnten nicht auf die umfangreiche Zeichnungs-bibliothek zurückgreifen.“

Kollisionsfrei bis ins Detail

Dieser Mehraufwand durch den bewussten Verzicht auf die Altdatenübernahme macht sich allerdings schnell bezahlt, etwa durch den deutlich reduzierten Aufwand bei Änderungen und Anpassungen oder die automatisierte Ableitung von Zeichnun-gen und Produktionsstücklisten.

„Auch die Möglichkeit, dem Kunden einen Viewer zur Verfügung zu stellen, sodass er das 3D-Modell mit den baulichen Gegebenheiten oder den Arbeitsabläufen rund um die Anlage abstimmen kann, bringt eine deutliche Beschleunigung des

... sind nicht weniger als 30 Förderschnecken in verschiedenen Lagen kollisionsfrei angeordnet.

Gesamtprojekts und erspart unliebsame Überraschungen“, berichtet Ing. Leodolter. „Genau in diesem Bereich ergeben sich ja während der Entwicklungsphase noch häufi g Änderungen, die wir dann recht-zeitig berücksichtigen können.“

„Unsere Kunden müssen immer rascher auf veränderte Marktgegebenheiten rea-gieren. Seit der Methodenumstellung auf 3D-Konstruktion und PLM-Software kön-nen wir ihnen bei gleichbleibendem Kon-struktionsaufwand deutlich mehr Flexibi-lität bieten“, sagt Ing. Leopold Leodolter und Manfred Bosch setzt nach: „Bereits jetzt stellen wir uns manchmal die Frage, wie wir das früher ohne NX geschafft haben. Die Antwort ist, wir schaffen jetzt einiges, das früher nicht oder nur mit erheblich größerem Aufwand möglich war.“ +

... und auch hier ist ein Ent-drahter Kernstück der Anlage.


Prax

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Ulrich Mang, damaliger Qualitäts-beauftragter: „Als Lösung kam prin zipiell nur die umfassendere

Produktbeschreibung in 3D mit den ent-sprechenden PDM-Funktionen und einem Plot-Management in Betracht.“ Die erfah-renen Mitarbeiter des Unternehmens ver-fügen über tiefes Produktwissen, nicht nur in der Projektierung und Konstruk-tion, sondern auch in der Fertigung und Montage. Doch das starke Wachstum des Unternehmens erforderte auch wegen zunehmender Fremdvergabe von Engi-neering- und Fertigungsaufgaben einen Wandel: Die Produktentwicklung musste immer mehr Wissen systematisch erarbei-ten und zentral dokumentieren.

Die einzelnen Produktkomponenten des Unternehmens, für mobile Prall- und Ba cken brecheranlagen, Siebanlagen und Nachbrechanlagen, wurden je nach Ein-satzbedingungen immer wieder neu ge-zeichnet. Dabei blieben mache Erkenntnisse unberücksichtigt, die das Unter nehmen an anderer Stelle bereits gewonnen hatte. Die daraus resultierenden Feuerwehr-Ein-sätze beeinträchtigten zusätzlich die Ent-wicklungstätigkeit.

Produktwissen systematisieren

Um diese Situation deutlich zu verbessern, entwickelte ein Team um Ulrich Mang ein PLM-Konzept, das mit einem einzigen Partner umgesetzt werden sollte.

Das 1857 gegründete Traditionsunternehmen Kleemann mit Sitz in

Göppingen produziert Aufbereitungsanlagen, die Material wie Na-

turstein, Beton, Asphalt oder Bauschutt zerkleinern, damit sie ökolo-

gisch wiederverwendet werden können. Mit der Einführung eines

Qualitäts-Managementsystems nach internationalen Normen muss-

te der Spezialist sein Zeichnungsmanagement optimieren: Man stieß

auf Probleme mit der Zeichnungsqualität, Revisionierung, Gültigkeit

der Freigaben und der Dokumentation. Die beiden Projektierungs-

abteilungen für stationäre und mobile Anlagen sowie die Konstruk-

teure im technischen Büro verwendeten ein 2D-CAD-System mit

angebundener Datenverwaltung. Eine Voruntersuchung ergab je-

doch, dass die aufgefundenen Probleme unter Beibehaltung der her-

kömmlichen Zeichnungserstellung nicht behoben werden konnten.

PLM erfasst Recycling-WissAnlagenbauer erzielt höhere Qualität und Effi zienz mit strukturiertem Produktwissen.


Dieser musste die vorhandenen ME10-Daten migrieren und eine Schnittstelle zum PPS-System ITfocus (heute proAlpha) schaffen, mit der Stammdaten aus beiden Systemen bidirektional ausgetauscht wer-den sollten.

In einem intensiven Auswahlverfahren einschließlich Testinstallationen erhielt Siemens PLM Software den Zuschlag: Bis Ende des Jahres 2004 wurden an 20 Arbeitsplätzen Teamcenter, Teamcenter Project und an sechs Arbeitsplätzen NX eingeführt, ergänzt um die Lösungen Easyplot und ME10 Manager des Siemens-Partners BCT.

Inzwischen profi tiert das Unternehmen vor allem in der Konstruktion mobiler Anlagen von der konsequenten Entschei-dung.

Umfassende 3D-Konstruktion

Eines der Spitzengeräte des Unterneh-mens, der mobile Backenbrecher MC 110, verarbeitet je nach Beschaffenheit des auf-gegeben Materials 95 bis 240 Tonnen pro Stunde – in einem Temperaturspektrum, von -20 bis +50 Grad. Eine Prototypen-fertigung war nicht vorgesehen. Diese Anlage wurde erstmals vollständig in 3D entwickelt und zu 60 bis 70 Prozent aus-konstruiert. Trotz einem Speicherbedarf von circa 500 MB und 3.000 Komponen-ten ließ sich diese große Baugruppe relativ komfortabel bearbeiten.

„Durch die perfekte Visualisierung haben wir viele Probleme in Konstruktions-besprechungen ausgeräumt, die wir bei der Konstruktion mit 2D vielleicht nicht entdeckt hätten“, berichtet Ulrich Mang, heute Leiter des technischen Büros. „So-wohl bei der Montage, als auch nach der Auslieferung traten daher keine wesent-lichen Fehler mehr auf.“ Die erste Anlage einer neuen Baureihe konnte nicht nur reibungslos montiert werden, sondern hielt auch auf Anhieb den enormen Bela-stungen durch Vibration, Abrasion und Beladung beim Endkunden stand.

Mit Prinzipmodellen Konstruktionen automatisieren

Die Einzelkomponenten der Kleemann-Anlagen, Aufgabeeinheit, Backenbrecher, Prallbrecher wie auch Siebmaschinen wer-

den entsprechend dem vorgegebenen Ma-terial konstruiert – der prinzipielle Auf-bau bleibt jedoch gleich. Für den mobilen Einsatz müssen diese Baugruppen aller-dings dem geringen Platzangebot entspre-chen. „Die parametrische Konstruktion er-leichtert diese Auslegung ganz erheblich“, berichtet Ulrich Mang. Zur Erstellung von kundenspezifi schen Projektvarianten ste-hen aus dem Kleemann-Maschinenpro-gramm circa 150 Einzelkomponenten zur Verfügung, die in verfahrensspezifi scher Kombination gebaut werden können.

Um diese Vielfalt zu beherrschen, wer-den derzeit Prinzipmodelle entwickelt, welche das wichtigste Prozesswissen er-fassen sollen: Sind die Funktionszusam-menhänge und die zulässigen Werteberei-che der prozessbestimmenden Parameter in entsprechenden Modellen festgehalten, lassen sich diese in Zukunft mit der WAVE-Technologie von NX steuern.

Ähnliche Vorzüge zeigten sich bereits bei der Überarbeitung des Fahrwerks für mobile Anlagen: Die Zahl der nötigen Ver-rippungen im Fahrbalken wird nun über Parameter bestimmt, die sich nach Länge und Raddurchmessern richten – die er-forderlichen Einzelteile der Schweißkon-struktion werden automatisch erzeugt. Ebenso wird der Schaltschank und seine Umhausung von einem Grundmodell ab-geleitet und nicht jedesmal neu erfunden: „So haben wir unsere Projekte beschleu-

Prinzipmodell Prallbrecher

Ulrich Mang,Leiter Techn. Büro

en


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nigt und zahlreiche Fehlerquellen ausge-schaltet“, sagt Ulrich Mang.

Für den zeitlichen Überblick in der Kon-struktion sorgt Teamcenter Project: „An-hand weniger Meilensteine kontrollieren wir, ob unsere Komponenten terminge-recht fertig werden. Dabei verzeichnen wir trotz steigender Belastungen eine höhere Termintreue.“

Informationsfl uss verbessert

Die Teilestammdaten werden wahlweise im PPS-System oder im Navigator von Team-center angelegt und automatisch synchro-nisiert. Stücklisten werden noch durch manuelle Initialisierung übertragen. Trotz 3D-Konstruktion bleiben Zeichnungen das wichtigste Medium im Unternehmen.

Doch die neue Arbeitsweise hat zu gravierenden Verbesserungen geführt: „Früher wurden viele Baugruppen nicht dargestellt oder ihre Unterbaugruppen nicht aktualisiert. Dies hat zu Überra-schungen und eigenen Entscheidungen in der Montage geführt“, berichtet Horst Kirschmann, Konstrukteur im technischen Büro.

„Heute werden alle Baugruppen wesent-lich besser und übersichtlicher dokumen-tiert. Durch die Ableitung von 3D-Modellen werden Änderungen automatisch mitge-führt.“ Zum anderen hat sich durch das Plot-Management die physische Zeich-nungsbereitstellung deutlich verbessert.

Einzeln oder in ganzen Sätzen können nun alle gewünschten Unterlagen ausge-geben werden – was ein systematisches Arbeiten wesentlich erleichtert. Mitarbeiter in Fertigung und Montage greifen mit Teamcenter Web auf beliebige Zeichnun-gen zu. Rückfragen, Verzögerungen und Unsicherheiten haben dadurch stark abge-nommen.

In Zukunft sollen auch externe Zuliefe-rer und Dienstleister über VPN oder Citrix Zugriff auf die von ihnen bearbeiteten Projekte erhalten. Ebenso wird die techni-sche Dokumentation verbessert: Mit einem neuen Tool sollen Explosionszeichnungen zur Darstellung der Ersatzteil-Situation noch effi zienter angefertigt werden. +

Erfolgskriterien:

+ Einführung einer durchgängigen Plattform für die digitale Produktentwicklung

+ Parametrische 3D-Konstruktion in NX

+ Komplette Dokumentation der Produktdaten in Teamcenter

+ Plot-Management zur Automatisierung der Zeichnungsbereitstellung

Ergebnisse:

+ Erstes vollständig in 3D entwickelte Produkt zu 95 Prozent fehlerfrei

+ Ohne Prototypen von der Entwicklung in die Fertigung

+ 30 Prozent mehr Anlagen mit annähernd gleicher Mitarbeiterzahl konstruiert

+ Interner Informationsstandard verbessert

+ Schnittstellenprobleme beseitigt

KONTAKT:

+ www.kleemann.info/de

AUTOR:

+ Dr. Thomas Tosse


Große Baugruppen im GriffSpezielle Systemfunktionen in Solid Edge helfen, auch extrem große Baugruppen mit über 100.000 Teilen sicher zu beherrschen.

Siemens VAI hat seine Wurzeln

in der Voest Alpine, Linz, einem

großen Stahlerzeugungsunter-

nehmen. Als es dort nach dem

Zweiten Weltkrieg um den

Neuaufbau ging, wurde eine

spezielle Neubauabteilung

gegründet, die dies Ingenieur-

technisch und organisatorisch

zu bewältigen hatte: die Keim-

zelle der späteren Voest Alpine

Industrieanlagenbau.

Seit 2005 gehört die VAI zum Industry Sector von Siemens. Hauptprodukte sind Anlagen zur Stahlerzeugung

und -verarbeitung. Das Un ternehmen be-schäftigt sich mit dem Neu bau von Anlagen, der Modernisierung und dem Service in allen Anlagenbereichen. Es hat zur Zeit rund 8.000 Mitarbeiter und agiert selbst-redend weltweit.

Einer der Geschäftszweige der Siemens VAI kümmert sich um Walzwerke und Behandlungslinien und liefert dafür die komplette mechanische Ausrüstung sowie die elektrischen Antriebe und die Ausrü-stung für die Prozesssteuerung, inklusive aller dazu nötiger Engineering-Leistungen für Einzelgerüste, Reversieranlagen und Walzstraßen mit mehreren Gerüsten oder Tandemstraßen für Warm- und Kaltverfor-mung. Auch Behandlungslinien wie Be-schichtungs- oder Verzinkungsanlagen werden errichtet und ausgestattet.

In diesem Umfeld wird unter anderem seit circa fünf Jahren Solid Edge einge-

setzt. Für das 3D-System von Siemens PLM Software sprachen damals unter anderem dessen Möglichkeit, Ingenieurdienstleis-tungen, die mit Solid Edge ausgeführt werden, einfach hinzukaufen zu können, und das weltweit. Nicht zuletzt spielte auch die Kompetenz des langjährigen Ver-triebs- und Dienstleistungspartners von Siemens, der PBU CAD-Systeme GmbH, eine wichtige Rolle bei der Entscheidung für Solid Edge. „Für Solid Edge sprach da-rüber hinaus dessen besondere Ausrich-tung auf den Maschinenbau, sowie seine leichte Erlernbarkeit und Bedienbarkeit“, kommentiert Sascha Treml, MT Stadardi-sierung, Modulleiter Engineering Tools bei Siemens VAI die Wahl von Solid Edge.

Aktuell sind bei Siemens VAI circa 300 Solid Edge-Arbeitsplätze im Einsatz, Ten-denz steigend. Zum Zeitpunkt der Recher-che startete zudem ein Projekt, um Team-center als PDM-System einzuführen. Eine der Herausforderungen für das CAD-System ist die Bewältigung von großen Baugruppen.

Anlagen zur Metallerzeugung und Metall-verarbeitung sind das Hauptgeschäft der Siemens VAI.

Dieses CAD-Modell eines Walzwerks (Antriebsseite) gibt einen guten Einblick in die riesigen Bau-gruppen, die mehr als 125.000 Bauteile haben können.


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is

Um riesige Baugruppen mit bis zu 125.000 Teilen zu beherrschen, wurden bei Siemens VAI im Prinzip alle vorher ge-nannten Maßnahmen zur Datenreduktion angewendet.

Die Vereinfachungen an den Körpern (Parts) selbst werden hier automatisiert über ein Makroprogramm ausgeführt, welches die Bohrungen, Fasen, Radien etc. entfernt. Zusätzlich ist es nötig, sich vor-her intensiv Gedanken zu machen, wie man die Baugruppen anlegt und auch ver-baut. Wie viele Levels gibt es, was wird auf welchen Level abgelegt, auf welchen

Levels sollen die Vereinfachungen statt-fi nden usw. Jede Stunde, die man vorher hineinsteckt, zahlt sich nachher wieder aus. +

Spezielle Systemfunktionen und eine konsequente Strukturierung helfen weiter.

Die Probleme mit großen Baugruppen waren und sind zum Teil rein physikalischer Natur. Es ist eine sehr große Speicher-kapazität nötig: 4 GB Hauptspeicher bei 32-bit-Rechnern, 20 GB bei 64-bit-Rech-nern, wenn es um Riesenbaugruppen mit bis zu 125.000 Teilen geht. Baugruppen dieser Größenordnung bringen ein nor-males 32-bit-Betriebssystem schnell an seine Grenzen, 64-bit-Rechner sind ein Muss!

Darüber hinaus bietet Solid Edge eine Reihe von Funktionen an, um Riesenbau-gruppen zu beherrschen. Dazu gehört die Reduzierung der Anzahl von Oberfl ächen am Bildschirm, die Eliminierung von Kleinteilen, die Speicherung der reduzier-ten Modelle als Teil der jeweiligen Bau-gruppe, die Exportfunktion für die verein-fachten Modelle und – seit der Version 20 – das Arbeiten mit Zonen.

Erfolgskriterien:

+ Exakte Konstruktion von Teilen und Baugruppen

+ Simulationsmöglichkeiten

+ Sicherheit für die Auftraggeber

+ Einfache Zusammenarbeit mit Konstruktionsdienstleistern

+ Sicheres Laden von großen Baugruppen

+ Flüssige Bearbeitung am Bildschirm

+ Zeichnungsableitungen

Ergebnisse:

+ Genaue Aufschlüsse über die Gesamtbaugruppe

+ Optimierungsmöglichkeiten im Zusammenhang

+ Reduzierung von Fehlern

Das 3D-Modell zeigt, wie die Walzgerüste am unteren Ende in einer Grube verbaut sind.

KONTAKT:

+ www.siemens-vai.com+ www.pbu-cad.de

AUTOR:

+ Karl Obermann


Ziel sind schnelle Entwicklungspro-zesse bei einer hohen Produktqua-lität. Voraussetzung für die Simula-

tionsexperten der Abteilung Airframe and Equipment Stress ist eine leistungsfähige FEA-Lösung (Finite-Element-Analyse).

Deren professionelle Anwendung redu-ziert die Zahl kostenintensiver Prototypen sowie physischer Tests. Zugleich unter-stützt die Software die Verwaltung der um-fangreichen Analyseergebnisse sowie die aufwändigen Dokumentationspfl ichten gegenüber den verschiedenen Prüfi nstitu-tionen in der Luftfahrt- und Verteidigungs-industrie.

Sichere Simulation mit Femap Präzise und umfassende Simulationen und Analysen verkürzen Entwicklungszeiträume und reduzieren die Prototypenanzahl.

Die 1992 gegründete Eurocopter-Gruppe

mit drei Standorten in Deutschland ist

heute eines der führenden europäischen

Luftfahrtunternehmen. Die hundertpro-

zentige EADS-Tochter übernimmt durch

zahlreiche technologische Innovationen

immer wieder eine Pionierrolle. Heli-

kopter wie der NH-90 oder Tiger zählen

zu den Besten am Markt. Speziell die

extremen Einsatzbedingungen der

militärischen Produktserien und die

Verwendung neuer Materialien sowie

innovativer Technologien erfordern

ständig aufwändige Simulationen und

Analysen im Verlauf der mehrjährigen

Entwicklungszeiträume.

Extreme Anforderungen

Die Szene ist aus vielen in TV-Dokumenta-tionen und Filmen bekannt: Einsatzkräfte werden unter schwierigsten Witterungs-bedingungen in gefährliche Konfl iktsitua-tionen eingefl ogen und abgesetzt.

Die Transporthubschrauber trotzen die-sem Umfeld und sind meistens nach nur wenigen Sekunden wieder in der Luft. Vielleicht ist auch der NH-90 als einer der modernsten Helikopter dieser Klasse dem-nächst auf der Leinwand zu sehen. Dass er derartige Szenen meistern wird, sind sich die Experten der Abteilung Airframe and Equipment Stress bei Eurocopter in Otto-brunn sicher.

Die erfahrenen Ingenieure haben die mehrjährige Entwicklung des Helikopters durch statische und dynamische Simulati-onen und Analysen vorangebracht und abgesichert. An den Rechnern wurden Lande- und Crashgeschwindigkeiten mit sechs bis zehn Metern pro Sekunde simu-liert und analysiert. Landewerk und Rumpf des über neun Tonnen schweren NH-90 müssen diese „Landestöße“ in Extrem-situationen aushalten, um das sichere Absetzen der Insassen zu gewährleisten.

FEA-Berechnungen als Entwicklungsgrundlage

Durch die Verwendung innovativer Material-komponenten etwa bei der ersten kom-plett aus Kohlefaser gefertigten Luftfahr-zeugzelle können die Mitarbeiter in vielen Situationen nicht auf Erfahrungswerte zu-rückgreifen. Stattdessen sind sie auf eine professionelle Software-Lösung für Finite-Elemente-Analysen mit einem leistungs-fähigen Pre- und Post-Processing sowie Solvern angewiesen. Eurocopter setzt dabei seit Jahren auf Femap und hat mittlerweile sieben Netzwerklizenzen sowie eine NX Nastran-Lizenz im Einsatz.

„Femap bietet den für uns wichtigen 3D-Datenimport von Catia sowie demnächst den Import von Laminat-Layup-Daten von Catia Fibre Sim. Aktuell erfordert dieser Import-Schritt noch einen kleinen Umweg, aber der Prozess ist weitgehend automati-siert“, erklärt Jyrki Majamaeki, Femap-Anwender bei Eurocopter. „Mit sauberen 3D-Datenmodellen können wir durch die sehr guten Vernetzungsfunktionen direkt weiterarbeiten, was uns enorm viel Zeit spart.“ Einfache Volumenteile erkennt Femap zu 90 Prozent. Die Software enthält zudem umfassende Werkzeuge für eine Geometriedefi nition.


Prax

is

Simulation statt Prototypen

70 Prozent der Analysen sind statische und dynamische Simulationen von Flug- und Landemanövern. Bei ersteren werden beispielsweise beliebige Flugmanöver als Zeitschritte ‘eingefroren‘, um unterschied-liche Belastungen auf verschiedene Bau-teile zu simulieren und zu analysieren. Unter die dynamischen Analysen fallen die anfangs angeführten Landemanöver sowie Auswertungen der Crashfälle mit Geschwindigkeiten bis zu zehn Metern pro Sekunde.

In diesen Szenarien werden mögliche, durch einen Stoß induzierte Schwingun-gen geprüft, die nicht zeitgleich mit dem maximalen eingebrachten Lasten auftreten.

Mit Femap lassen sich im Pre-Processing alle einwirkenden Lastbedingungen ein-fach anlegen und programmieren. Diese werden nach den Berechnungen über Standardindustrie-Solver beim Post-Pro-cessing deutlich und nachvollziehbar am Modell visualisiert. Die Softwareumgebung ermöglicht präzise Kontaktberechnungen zwischen zwei oder mehreren Bauteilen, unabhängig davon, ob diese geschraubt, geschweißt oder genietet sind. Femap visu-

alisiert die verschiedenen Belastungen und verdeutlicht die kritischen Bereiche extremer Krafteinwirkungen. Auch eine Instabilitätsprüfung der verwendeten Bau-teile in Sandwich-Bauweise lässt sich mit Femap durchführen. Dabei greifen die In-genieure auf eigene, mit dem VBA-Interface von Femap generierte Routinen zur Ver-stärkung des Knitterverfahrens zurück.

Komplexe Berechnungen, wie sie bei Euro-

copter täglich anfallen, laufen über den Nastran-Solver auf den Servern, einfachere lassen sich über die leistungsfähigen Femap-Solver direkt auf den Arbeitsplätzen durchführen. Die gute Modellverwaltung und Dokumentation der FEA-Lösung hat für die Mitarbeiter gleich zwei Vorteile: Erstens bedeutet die anwendergerechte Funktionalität eine erhebliche Arbeitszeit-entlastung in den langen Entwicklungs-zyklen und zweitens entsprechen sie den aufwändigen und umfassenden Dokumen-tationsanforderungen der verschiedenen Prüf- und Zulassungsinstanzen der Luft-fahrtbehörden.

„Durch den Einsatz von Femap können wir die Konstruktionsergebnisse direkt im Entwicklungsprozess schneller überprü-fen und oftmals Verbesserungsvorschläge einbringen, die Zeit und Kosten sparen“, freut sich Jyrki Majamaeki. „Weitere Vor-teile bestehen in der Reduzierung der kostenintensiven Prototypenanzahl sowie in der sehr guten Dokumentationsfunkti-onalität in der gewohnten Windows-Um-gebung.“ Die Mitarbeiter kommen einer Standarddokumentationsform und ein-heitlichen Standardauswertungen sehr nah. Zugleich profi tieren sie von einer sehr guten Lesbarkeit und einem geringen Erklärungsbedarf, der Arbeitsübergaben erleichtert.

Sehr zufrieden sind die Mitarbeiter der Abteilung mit dem Support von Smart Engineering, dem Vertriebs- und Dienst-leistungspartner von Siemens für Femap und NX Nastran. Dieser hilft schnell bei Problemen und hat ein offenes Ohr für Entwicklungsvorschläge von Eurocopter.

Benutzerfreundlichkeit und Automatisierung

Femap wurde in einer nativen Windows-Umgebung entwickelt und ist deshalb sehr einfach zu bedienen.

Ein weiterer wichtiger Vorteil der Soft-ware besteht für Simulationsprofi s wie Jyrki Majamaeki darin, sich eigene Visual Basic Applikationen (VBA) zu schreiben. Mit Hilfe des in Femap integrierten Vi-sual Basic Analysis-Generators lassen sich mit geringem Aufwand unterschiedlichste Lastfälle darstellen und weiterbearbeiten, die das Post-Processing enorm beschleu-nigen. „Einzelne Lastfälle können dabei einfach vom Modell genommen und per Mausklick für spezifi sche Auswertungen in Microsoft Excel übernommen werden“, sagt Jyrki Majamaeki. „Die Möglichkeit, eine Vielzahl von Lastfällen über die VBA-Tools anzulegen, erleichtert wiederkeh-rende Analyseaufgaben und spart enorm viel Zeit.“

Darüber hinaus lassen sich eigene Pro-gramme für verschiedene Auswertungen und die erforderliche Nachweisführung direkt in Femap integrieren und damit di-verse Arbeitsschritte eliminieren.

Die Automatisierung minimiert Fehler-quellen, da eine Umwandlung oder manu-elle Wiedergabe der Ergebnisse in andere Tools entfällt.


Fazit

Eurocopter erreicht mit Femap von Siemens PLM Software eine frühe Evaluierung von Konstruktionsprozessen bei einer hohen Produktqualität. Die leistungsfähige FEA-Lösung reduziert durch ihre branchenge-rechte Funktionstiefe die Anzahl kosten-intensiver Prototypen sowie physischer Tests. Gerade im Verlauf der mehrjährigen Entwicklungsprozesse in der Luftfahrt-industrie, in denen immer wieder neue Materialien und innovative Technologien berücksichtigt werden müssen, sind die Ingenieure auf ein Tool angewiesen, das die ständigen aufwändigen Simulationen und Analysen zuverlässig unterstützt und zudem nahtlos dokumentiert.

„Eine erneute Berechnung und Wieder-verwendung vorhandener Modelle muss trotz immer kürzerer Release-Zyklen von neuen Software-Versionen gewährleistet sein“, unterstreicht Jyrki Majamaeki. „Die Abwärtskompatibilität von Femap hat uns hier die letzten Jahre absolut überzeugt.“ Die ermittelten Berechnungsergebnisse liefern die Grundlage dafür, dass die Heli-kopter über ihre langjährige Einsatzdauer den extremen Belastungen standhalten und die Analysehistorie immer zurückver-folgt werden kann. Neue Belastungsfälle lassen sich so schnell mit alten verglei-chen. Die Mitarbeiter können daraufhin eine schnelle Aussage treffen, inwieweit die neuen Lastfälle durch alte Analysen abgedeckt oder ob weitere genauere er-forderlich sind.

Femap und seine leistungsfähigen VBA-Tools für eine Automatisierung wieder-kehrender Analyseaufgaben verkürzen bei Eurocopter die Zeit bis zur Marktreife, ver-hindern Konstruktionsfehler und verbes-sern den gesamten Innovationsprozess. +

KONTAKT:

+ www.eurocopter.de + www.smart-fem.de

AUTOR:

+ Dr. Thomas Tosse


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axis

Der traditionsreiche Reutlinger Werkzeugmaschinenhersteller

Burkhardt+Weber entwickelte bereits 1958 die erste NC-gesteuerte

Werkzeugmaschine – mit einer aus Radio-Röhren aufgebauten

NC-Steuerung aus den USA. Inzwischen hat sich das heute zur

italienischen Riello-Gruppe gehörende Unternehmen auf große

Bearbeitungszentren und Sondermaschinen fokussiert, die Kunden-

spezifi sche Aufgaben mit hoher Genauigkeit lösen.

spanungsexperten muss ständig erwei-tert, gesichert und neuen Mitarbeitern zu-gänglich gemacht werden.

Das Engineering soll kundenspezi-fi sche Aufgaben, bis hin zur Konstruk-tion im vorgegebenen Aufstellungsraum, mit standardisierten Modulen lösen, um den weltweiten Kostenvergleich erfolg-reich zu bestehen. Die eigene Fertigung sämtlicher Hauptkomponenten muss die Kernkompetenzen höchster Präzision und Verlässlichkeit bei anspruchsvollsten Ge-schwindigkeits-, Gewichts-, und Größen-verhältnissen immer wieder zuverlässig erreichen.

Auf Großbearbei-tungszentren vom Typ MCX 1200 sind mannshohe Bauteile keine Seltenheit.

Von 2D-CAD zu PLM PLM-Software steigert Innovationsfähigkeit, Qualität und Effi zienz bei der Herstellung Kunden-spezifi scher Bearbeitungszentren.

Die leistungsfähigen und hochpräzi-sen Maschinen der oberen Größen-klasse, bereits seit 1995 für High-

speed Cutting auch mit Linearführungen erhältlich, sind bei den Größten der Fer-tigungsindustrie zu Hause: bei Herstel-lern von Marinetechnik, Nutzfahrzeugen, Traktoren, Elektromotoren, Getrieben und nicht zuletzt bei den Anbietern von Werk-zeugmaschinen selbst.

Der Markterfolg – das Unternehmen ist heute der umsatzstärkste Anbieter dieser Fertigungsklasse in Europa – wird in die-sem Segment jeden Tag hart erarbeitet. Das technologische Fachwissen der Zer-


Von 2D-CAD zu Product Lifecycle Management

Angesichts dieser Herausforderungen stellte das Unternehmen mit 220 Mitarbei-tern der bisherigen, zeichnungsorientier-ten Arbeitsweise auf Basis von Applicon Bravo3 ein Konzept des Product Lifecycle Managements mit 3D-CAD gegenüber: Durchgängige Prozesse sollten von der Modellierung bis in das ERP-System SAP R/3 führen. Die Verwaltung von Standard- und Zukaufteilen, die etwa 80 Prozent einer Werkzeugmaschine ausmachen, sollte mit einer intelligenten Klassifi zie-rung für rationellen Einsatz sorgen.

Die spanende Fertigung sollte 3D-Mo-delle als direkte Programmiergrund-lage erhalten und die entstandenen Pro-gramme per DNC den Steuerungen zur Verfügung stellen. „Ein solches Projekt lässt sich nicht mit fünf verschiedenen Software-Anbietern realisieren“, sagt Peter Schuller, der als CAD-Administrator für die Systemauswahl und Einführung verantwortlich war.

Deshalb entschied man sich für eine Komplettlösung von Siemens PLM Soft-ware, die eine besonders breite Lösungs-plattform aus einer Hand anbieten und auf die Siemens-Partner BCT, TESIS und A+B Solutions zurückgreifen konnte.

Im September 2004 begann ein fünfköp-fi ges Team mit der Einführung von 22 Ar-

beitsplätzen NX CAD, zwei Programmier-plätzen mit NX CAM und dem PDM-System Teamcenter als zentraler Datenquelle für die Produktentwicklung und Fertigung. Das PDM-System wurde – in dem von Sie-mens speziell für den Mittelstand konzi-pierten Paket PLMeasy – mit vorkonfi gu-rierten Vorlagen, Rollen und Prozessen – beschafft, die weitgehend auf die Ar-beitsweise im Maschinenbau zugeschnit-ten sind. Um das mittelständische Unter-nehmen nicht zu überfordern, wurde das Einführungsprojekt in vier Schritte aufge-teilt, die innerhalb von zwei Jahren reali-siert werden sollten. „Die Vorgehensweise, alle sechs Monate ein weiteres Team von der Entwicklung bis in die Fertigung mit Schulung und Einführung umzustellen, hat sich bei uns bewährt“, sagt Peter Schuller.

Innovation bereits im Pilotprojekt

Die erste 3D-Entwicklung zeigte deutlich, welche Vorteile eine systematische Anwen-dung der neuen Technologie bringen kann. Ein automatisches Werkzeugregal-magazin mit 570 Plätzen wurde konstru-iert, das eine ungekannte Flexibilität im maximalen Größenbereich bietet: Werk-zeuge dürfen bis zu 75 Kilogramm wiegen und bis zu 1.000 Millimeter Länge aufwei-sen, wie etwa Bohrstangen für Zylinder-köpfe. Dann werden die extremen Verfahr-geschwindigkeiten von bis zu 200 m/min fl exibel reduziert, um vollkommene Pro-zesssicherheit zu gewährleisten.

Eine Be- und Endladung über Drehstation und automatische Prozessüberwachung kennzeichnen eine weltweit führende Technologie. Zusammen mit anderen Highlights von Burkhardt+Weber, etwa der automatischen Längenvermessung oder der Hauptzeit-parallelen Werkzeugkegel-reinigung mit Spülen und Bürsten, wurde mit dieser Innovation eine neue Dimen-sion von Effektivität in der bedienerlosen Bearbeitung erreicht.

In der Konstruktion bewährte sich die 3D-Technolgie in der Kombination eigen-gefertigter Einzelteile und Baugruppen mit Normteilen, handelsüblichen Stangen-profi len und Schweißfertig- wie Schweiß-rohbaugruppen.

Zeichnungen über mehrere Blätter hin-weg brachten ebenso wenige Probleme wie das Änderungswesen oder die verschiede-nen Stücklistensichten. Eine von TESIS ge-schaffene Schnittstelle von Teamcenter zu SAP/R3 sorgt dafür, dass alle Zeichnungs-informationen nach der Freigabe auto-matisch im TIFF-Format unternehmens-weit verfügbar sind. Der 3D-Pool von BCT schreibt während des Freigabeprozesses von Normteilen ebenfalls Daten in SAP – während der Freigabe einer Baugruppe werden diese auf Vollständigkeit geprüft.

„In diesen Bereichen wurde früher sehr viel wertvolle Zeit verbraucht. Durch die automatischen Prozesse in Teamcenter ge-winnen wir Freiräume für echte Entwick-lungsaufgaben“, so Peter Schuller.

„Ein wesentlicher Effekt der PLM-Einführung zeigt sich in unserer hohen Prozesssicherheit. Die Baugruppen passen in der Montage perfekt, die Nacharbeit konnten wir auf einen Bruchteil reduzieren.” Peter Schuller, CAD Administrator und Projektleiter

3D-CAD erleichtert den fachlichen Austausch im gesamten Unternehmen.

3D-Simulation eines frei zu programmierenden Schwenkkopfes: Kollisionsfreiheit garantiert!


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Komplett integrierte Eigenfertigung

Alle Kernbauteile der Produkte, vor allem besonders große, komplexe Komponenten, werden im eigenen Hause und selbstre-dend auf eigenen Bearbeitungszentren hergestellt: einer MCR 4400 mit breiten, handgeschabten Flachführungen und einer MCX 1200 mit großzügig dimensionierten Rollen-Linearführungen.

In von Teamcenter verwalteten Prozes-sen werden bereits Modelle als Grundlage von NC-Programmen genutzt, wenn die Baugruppe noch gar nicht fertig ist.

Assoziative Verknüpfungen sorgen für ständige Aktualisierung der Datenbasis.

Nach dem Positionieren des 3D-Werk-stücks und der Spannmittel werden die einzelnen Fertigungsprozesse aufgerufen. Nach dem Post-Prozessorlauf kann die Simulation der Bearbeitungsvorgänge mit den aus dem Resource Manager gewählten Werkzeugen beginnen.

„Wir gewinnen durch die Simulation jedes Arbeitsganges in jeder Aufspan-nung die Sicherheit, dass die spätere Fer-tigung reibungslos funktionieren wird“, so Peter Schuller weiter. Die direkte Inte-gration aller NC-Programme, Werkzeug- und Einrichteblätter, Zeichnungen und JT-Visualisierungen wird zur Werkstatt hin von FIT4TC (Factory Integration Tool for Teamcenter) von A+B Solutions ergänzt. Im direkten Kontakt mit den Steuerungen der erwähnten Bearbeitungszentren und einem Zoller-Werkzeugvoreinstellgerät sorgt dieses Tool für die DNC-Übertragung von Ist- und Soll-Daten, NC-Programmen und den an der Maschine optimierten Pro-grammen zurück an Teamcenter. Damit ist ein sehr rationeller Kreislauf geschlossen, der trotzdem bereits eine neue Dimension bekommt.

Integration der SIEMENS 840 D

Im kommenden Jahr wird Burkhardt+Weber den DNC-Betrieb seiner Maschinen, wel-che mit der Siemens-Steuerung 840 D aus-gerüstet sind, nochmals verbessern. Die heute realisierte direkte Integration zu Teamcenter wird um eine direkte Inte-gration in die Steuerung Siemens 840 D erweitert. Dann wird es auf dem DNC-Ter-minal nicht nur möglich sein, Maschinen-bearbeitungsprogramme aus Teamcenter Engineering und zurück zu transferieren, sondern auch alle Reststandzeiten der Werkzeuge in den Bearbeitungsmaschi-nen zu erfassen. Für neu zu bearbeitende Werkstücke können anhand der Identifi -zierungsnummern und Reststandzeiten blitzschnell alle benötigten Bearbeitungs-werkzeuge ermittelt werden.

Um die erforderlichen exakten Werk-zeugdaten, etwa Identnummer, Lagerort oder die Standzeit, verfügbar zu haben, wird heute schon in jedem Gesamtwerk-zeug ein Balluff-Chip beschrieben, wel-

cher direkt an der Steuerung ausgelesen wird. So lässt sich genau der benötigte Werkzeugvorrat im Regalmagazin vorbe-reiten, den die nächste Bearbeitungsauf-gabe erfordert. +

„Product Lifecycle Management verkürzt die Durchlaufzeiten in Entwicklung und Fertigung, steigert die innerbetriebliche Effi zienz und fördert Innovationen. Wir sind dadurch am Weltmarkt besser aufgestellt.“ Andreas Mittermüller, Alleingeschäftsführer der Burkhardt+Weber Fertigungssysteme GmbH

Innovationsschub aus dem Pilotprojekt: Das Werkzeugregalmagazin wurde vollständig in 3D konstruiert und erreichte neue Leistungs-klassen – das vollbestückte Magazin vermittelt einen guten Eindruck davon.

KONTAKT:

+ www.burghardt-weber.de

AUTOR:

+ Dr. Thomas Tosse

Fazit:

Die Ergebnisse des PLM-Konzeptes sprechen für sich:

+ Hohe Prozesssicherheit senkt Nacharbeit auf einen Bruchteil

+ 3D-Konstruktion ermöglicht mehr Innovationen

+ Verkürzte Durchlaufzeiten in Entwicklung, Konstruktion und Fertigung

+ Drastische Reduzierung des Arbeitsaufwands für die Zeichnungserstellung und die Suche nach Normteilen, Dokumenten und Informationen


Lehre & Forschung Das Dart-Racing-Team der TU Darmstadt ist zum dritten Mal bei der Formula Student dabei.

Anlässlich des Saisonstarts der Formula Student 2008 stellte das

Darmstädter Dart-Racing-Team im Darmstadtium ihren neuen

Rennwagen vor, den gamma2008. In Deutschland fi ndet der

Konstruktionswettbewerb für Studenten zum dritten Mal statt

und auch das Team der TU Darmstadt geht wie jedes Jahr mit

einem Wagen an den Start.

Sie sind eins von insgesamt 78 Teams, die sich für den deutschen Wettbe-werb in Hockenheim qualifi ziert

haben. Die Resonanz war in diesem Jahr so groß wie nie. Innerhalb weniger Minuten waren die Startplätze vergeben. Sechs Teams stehen noch auf der Warteliste.

Die Begeisterung für die Formula Stu-dent wächst an deutschen Universitäten von Jahr zu Jahr. 51 Hochschulen geben Studenten die Möglichkeit, an dem Wett-bewerb teilzunehmen. Weltweit gibt es mittlerweile über 300 Teams, in denen Studierende viel Zeit in die Konstruktion der Rennwagen investieren. Wettbewerbe fi nden in den USA, in England, Japan, Aus-tralien, Italien und Brasilien statt.

Dabei war die Unterstützung anfangs eher schleppend. Sebastian Scholz aus der Abteilung Marketing des Dart-Racing-Teams berichtet, dass erst einmal Profes-soren für den Wettbewerb begeistert wer-den mussten. Und auch die Suche nach Sponsoren gestaltete sich durch den ge-ringen Bekanntheitsgrad nicht immer ganz einfach.

Voraussetzung für die Teilnahme an der Formula Student ist die Konstruktion und Fertigung eines High-Tech-Formelrenn-wagens. Dabei müssen die Teams diverse technische Richtlinien und Sicherheitsvor-schriften beachten. Bei nationalen und in-ternationalen Wettbewerben werden dann die Leistungen der universitären Teams in verschiedenen Disziplinen gemessen, die acht Teilwettbewerbe ergeben. Ein Ge-samtsieger, der die höchste Punktzahl in allen Disziplinen erreicht, wird ebenfalls ermittelt.

Die Teams bestehen meist aus einer Gruppe von 40 bis 60 Studenten, die sich in verschiedenen Abteilungen organisie-ren. Das Dart-Racing-Team vereint circa 50 Studierende aus den Fachbereichen Maschinenbau, Industrie- und Kommuni-kationsdesign, Elektrotechnik sowie Wirt-schaftsingenieurwesen.

Die Studenten können zum einen in dem Bereich Wirtschaft, mit den Abteilungen Finanzen und Marketing, Rechnungswe-sen und Controlling sowie der Abteilung Design tätig sein. Zum anderen gibt es die Möglichkeit im Bereich Technik, zu dem die Abteilungen Body, Fahrwerk und Brem-sen sowie Motor und Antriebsstrang ge-hören, aktiv mitwirken.

„Der Zusammenhalt innerhalb der ein-zelnen Gruppen ist groß, aber wenn es um das gesamte Team geht, ist es schon schwieriger, immer alle unter einen Hut zubringen“, berichtet Sebastian Scholz.

Sebastian Scholz vom Dart-Racing-Team der TU Darmstadt mit dem gamma2008


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Im Großen und Ganzen halten dann die 50 Mitglieder aber doch fest zusammen, was sich auch an den hervorragenden Platzie-rungen zeigt, die das Team in den letzen beiden Jahren erreichen konnte.

Mit dem gamma2008 hat sich das Team vorgenommen, in der nun anstehenden Saison sowohl in Silverstone als auch in

+ Vorteile im Wettbewerb:

Teamcenter Express für die Formula Student

Siemens PLM Software und AH CadFans, exklusiver Partner für Forschung und Lehre, stellt allen Teams der Formula Student Germany für die neue Saison die CAD/CAM/PDM-Software NX und das PDM-System Teamcenter Express als Klassenraumlizenz (25 Plät-ze) auf Antrag kostenlos zur Verfügung!

Das Team Karat der TU Kaiserslautern, das NX seit 2007 einsetzt, hat bereits gute Er-fahrung mit der CAD/CAM/PDM-Software bei der Freiformfl ächenkonstruktion des dies-jährigen Wagens gemacht, so der Technische Leiter Bernhard Helfrich. Das Dart-Racing-Team der TU Darmstadt wurde ebenfalls von AH CadFans mit der Soft-ware NX ausgestattet und will künftig auch mit Teamcenter Express arbeiten, um dem Team einen weiteren Vorteil im Wettbewerb zu verschaffen. „Zur Verwaltung der CAD-Daten haben wir ein SVN-Repository eingesetzt. Aufgrund vieler Vorteile beim Simulta-neous Engineering wäre es in diesem Bereich wünschenswert, zukünftig auf die Team-center-Lösung von Siemens PLM zurückzugreifen“, so Andreas Wannemacher aus dem Bereich Technik des Dart-Racing-Teams.

Teamcenter ist die ideale Lösung für größere Konstruktionsteams, wie sie bei der Formula Student im Einsatz sind. Bei einer großen Mannschaft mit vielen kreativen Ingenieuren im Formula Student Team entstehen im Prozess sehr viele Varianten und Versionen, die es gilt, übersichtlich zu verwalten. Teamcenter hat sich in der Auto mobilindustrie bereits als äußerst lohnend und vielseitig einsetzbar ausgezeichnet und ist auf dem Weg, der De-facto-Standard zu werden. So setzen immer mehr Automobilkonzerne, wie zuletzt VW, auf Teamcenter, um den Entwicklungsprozess bestmöglich zu unterstützen. In-sofern ist die Beschäftigung mit Teamcenter eine lohnende Berufsvorbereitung. +

KONTAKT:

+ www.formulastudent.de+ www.dart-racing.de+ www.cad4students.de

Hockenheim an die Erfolge aus den letz-ten Jahren anzuknüpfen und die anderen Teams mit Bestleistungen zu übertrump-fen. Das Motto lautet dabei: „Evolution statt Revolution“. Das heißt, bei der Kon-struktion wird vor allem darauf geachtet, bestehende Baugruppen genau zu analy-sieren und zu optimieren, bevor neue Ex-perimente gewagt werden. +

gamma2008


Term

ine

Impressum interface 2-2008HerausgeberSiemens Product Lifecycle Management Software (DE) GmbHHohenstaufenring 48-54D-50674 Köln0221 20802-0www.siemens.com/plm

RedaktionNiels Göttsch (verantwortlich)[email protected] Bock

Grafi kbreitbandAgentur für Kommunikation /Design / Werbung GmbHwww.breitband-agentur.de

Erscheinungsweise3 x jährlichAufl age 22.000

©2008. Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. Alle Rechte vorbehalten. Siemens und das Siemens-Logo sind eingetragene Marken der Siemens AG. Teamcenter, NX, Solid Edge, Tecnomatix, Parasolid, Femap, I-deas, JT, Velocity Series und Geolus sind Marken oder eingetragene Marken der Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. oder ihrer Niederlassungen in den USA und in anderen Ländern. Alle anderen Logos, Marken, eingetragenen Marken oder Dienstleistungsmarken sind Eigentum der jeweiligen Inhaber.

SeminareKostenlose Seminare zu den Themen Velocity Series und Solid Edge

Nähere Informationen zu den Veranstaltungen erhalten Sie direkt bei unseren Partnern:

BCT Technology AG 77731 Willstätt Telefon: 07852 996-0 www.bct-technology.com [email protected] CADcenter Berlin-Brandenburg 10711 Berlin Telefon: 030 8906911-0 www.cadcenter-bb.de [email protected]

ci-base Software GmbH 28355 Bremen Telefon: 0421 460377-0 www.ci-base.de [email protected] Drissler+Plaßmann GmbH 59457 Werl Telefon: 02922 8727-0 www.dp-gmbh.com [email protected] ISAP AG 44629 Herne Telefon: 02323 9922-0 www.isap.de [email protected]

PBU CAD-Systeme GmbH 86551 Aichach Telefon: 08251 8191-0 www.pbu-cad.de [email protected] PROCIM Systemtechnik GmbH 08144 Stenn Telefon: 0375 541-0 www.procim.de [email protected] Solid System Team GmbH 93152 Nittendorf Telefon: 09404 9639-0 www.solid-system-team.de [email protected] SteinhilberSchwehr AG 78628 Rottweil Telefon: 0741 1752-0 www.steinhilberschwehr.de [email protected]

Unitec Informationssysteme GmbH 63475 Hanau Telefon: 06181 9495-0 www.unitec.de [email protected]


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9.9. - 13.9. + AMB – Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung Neue Messe Stuttgart Halle 4, Stand 4C12 + www.messe-stuttgart.de/amb

23.9. - 26.9. + SMM – Shipbuilding, Machinery & Maritime Technology Hamburg Halle B6, Stand B6.360 + www.hamburg-messe.de/smm

30.9. - 1.10. + LS-DYNA Anwenderforum Welcome Kongress Hotel Bamberg

29.9. - 1.10. + Confi guration Management Conference & CMII Europe 2008 Stuttgart, Maritim Hotel + www.cmconference.com

1. - 2.10. + ASIM – Fachtagung Simulation in Produktion und Logistik Fraunhofer IPK, Berlin + www.asim.fhg.de

14.10. - 15.10. + 3. Deutscher Maschinenbaugipfel Maritim Hotel Berlin + www.maschinenbau-gipfel.de

26. - 28.11. + Siemens PLM Software Kundentage Ingolstadt Niedernhausen bei Wiesbaden Stuttgart

22.10. - 26.11. + Roadshow NX 6 mit der Sychronous Technology Deutschlandweit

25.11. + Plant Simulation Anwendertreffen Stuttgart 3.12. - 6.12. + Euromold 2008 Weltmesse für Werkzeug- und Formenbau, Design und Produktentwicklung Messe Frankfurt Halle 8, Stand H38 + www.euromold.com +

VeranstaltungenRund um das Thema PLM

INFORMATIONEN:

+ Aktuelle Informationen zu allen Veranstaltungen von Siemens zum Thema PLM fi nden Sie unter

www.ugsplm.de/ueber_uns/events/

Documents

interface 2 2008 · 2019. 2. 11. · Russische Sukhoi Civil Aircraft Company entwickelt Superjet 100 mit Teamcenter Teamcenter war maßgeblich an der Ent-wicklung des ersten russischen