INYECCIÓN – SOPLADO – ESTIRADO

EMPAQUES Y TRANSPORTES

DEFINICION Es un plástico que se obtiene por un proceso

denominado polimerización, que consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy grandes. La sustancia obtenida es un polímero y los compuestos sencillos de los que se obtienen se llaman monómeros. Fue obtenido por primera vez en Alemania por la I.G. Faberindustrie, en el año 1930. Es un sólido vítreo por debajo de 100 ºC; por encima de esta temperatura es procesable y puede dársele múltiples formas.

PET POLIETILENO TEREFTALATO

El PET se clasifica en función de la viscosidad intrínseca, la cual es directamente proporcional a su peso molecular y de la modificación polimérica que reduce la velocidad de cristalización y el punto de fusión.

Los poliéster son polímeros de condensación formados a partir de ésteres monómeros, resultantes de la reacción de un acido carboxílico como alcohol . Dependiendo de los monómeros utilizados hay muchos tipos de poliéster . Cuando el acido tereftálico reacciona con el etilglicol y se polimeriza, resulta el PET.

CARACTERÍSTICAS Son más ligeros, irrompibles y 100%

reciclable respecto al vidrio Aporta mayor claridad transparencia a

diferencia de los demás materiales Presenta menor permeabilidad al oxigeno y

dióxido de carbono Material dominante para el envasado de todo

tipo de bebidas aceites licores y otros productos líquidos

Aporta una buena barrera frente alcoholes , ácidos , disolventes y aceites minerales

Excelente resistencia al impacto. Resiste temperaturas bajas. El PET se funde a unos 260 y no se retrae por

debajo 180°C. el PET a desplazado a otros materiales y tiene una demanda creciente en todo el mundo ,hace que muchos productos lleguen al consumidor de forma segura e higiénica , se usa principalmente en la industria alimenticia , por ejemplo para envasar refrescos ,

agua purificada , aceite comestible , vinagre , cajeta ,aderezos y miel.

Se usa para envasar licores , medicamentos ,limpiadores líquidos , productos para el aseo personal y agroquímicos.

FUNDAMENTO La inyección-estirado-soplado nació para dar

una respuesta objetiva a la obtención de envases para bebidas carbónicas en materiales transparentes. Por sus características mecánicas, el poliéster termoplástico es el material más adecuado, pero al tratarse de un polímero cristalino era preciso un proceso con una gran rapidez de transformación y enfriamiento que permitiera evitar la formación de cristalinas durante el paso a la fase sólida.

CARACTERÍSTICAS DEL PROVESO INYECCION SOPLADO- ESTIRADO

Este proceso se aplica al producción de envases que requieren orientación molecular biorientada.

las preformas son calentadas , estiradas y sopladas a 100C

Menor espesor de pared y por tanto menos peso, por lo que se obtienen envases con mejores características mecánicas.

Por ser envases biorientados la resistencia al paso de gases y vapor es mucho mejor.

La presión en el peso y el volumen del empaque es excelente

PROCESOPROCESO

1. En esta técnica el material en estado fundido se inyecta a través de una o varias boquillas en un primer molde.

2. formando un cuerpo hueco, denominado "Preforma".

3. Esta se enfría hasta temperaturas en las que el material es todavía moldeable y se encierra en los semimoldes que darán lugar a la forma del envase.

4. Se sopla con aire a presión y se estira

5. cuando toca el molde el material se enfría adquiriendo la forma definitiva.

6. En una última fase se expulsa la botella.

Proceso

CONDICIONES DE PROCESO El proceso de secado se inicia aprox. 4 horas

antes del proceso de inyección, para garantizar que el PET este bien seco.

La temperatura del aire del secado se eleva aprox. A 120°C

Se recomienda controlar la velocidad de estirado para dar tiempo a la orientación molecular y no provocar el desgarre del material (0.60 seg.)

En el pre-soplado se introduce aire relativamente a baja presión (6 – 12 bar)

En el soplado se introduce aire comprimido seco y libre de aceite a mayor presión (40 bar)

A mayor complejidad de la forma deseada, mayor tiempo de exposición de aire a alta presión.

Temperatura de contacto del material con el molde que se encuentra frió (4°C aprox.), lo hace rígido y de detiene el proceso de orientación.

MAQUINARIA Y EQUIPOS Máquina plástica del moldeo a presión

(a) Unidad de la inyección:Inyección plástica equilibrada del cilindro doblePresión y velocidad de niveles múltiples para la inyecciónAlta torsión y pre-plastificación de cinco estrellas del motor conducidas(b) Unidad hidráulica:Molde diferenciado que afianza control con abrazadera

La ración doble de la presión y el flujo optimizan la combinación de piezas hidráulicas calificadas famosas del mundo(c) Fijación de la unidad con abrazadera: Fijación con abrazadera rápidamente y detención lentamenteAjuste automático del engranaje Tipo sistema automático del lubricante del almacenaje y de engrase(d) Control eléctrico: Controlado por la computadora especializada para las máquinas de la inyecciónClaro grande de la exhibición de pantalla del LCDExhibición dinámica de los movimientos de la máquina visuales(e) unidad de Aceite-abastecimiento: La tecnología avanzada internacional

sistema de inyección del balance del Doble-cilindroInyección gradual de la presión y de la velocidadDispositivo de ajuste de la presión traseraFijación con abrazadera de alta velocidadProtección del molde de la presión bajaSola base hidráulica que tira y que insertaLos eyectores hidráulicos múltiples golpean hacia fueraMecánico, eléctrico, dispositivo de seguridadSistema lubricante autoControl proporcional completo de la presión hidráulicaTodo el sistema de control de computadoraSistema de memoria de los datos del moldeadoSistema de memoria de los datos del moldeado

MÁQUINA PLÁSTICA DEL MOLDEO A PRESIÓN

MÁQUINA PLÁSTICA DEL MOLDEO A PRESIÓN

1: fijación con abrazadera hidráulica directa del molde: empujando la placa desprendible con el pistón de fijación suave que genera así el molde que traba la fuerza de la posición central para actuar en el molde uniformemente para más precisión y operación de formación estable.

2: molde hidráulico directo que afianza el sistema con abrazadera: la placa del molde puede moverse paralelamente exactamente y el paralelismo de la placa movible y de la placa fija se puede mantener, con la protección sensible del molde de la presión baja, la tarifa del daño del molde se puede reducir perceptiblemente así ampliando la vida de servicio del molde y realzando la competitividad de los productos.

3, tipo mecanismo del pistón de bloqueo del molde: la lubricación y el mantenimiento frecuentes se pueden omitir así manteniendo la máquina limpia siempre para no asegurar ninguna contaminación a los productos.

4, de par en par y la distancia inter cuadrada del poste del molde y del recorrido agregado del closing del molde pueden acomodar los moldes especiales y de la variable

MÁQUINA DEL MOLDEO POR INSUFLACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO DE INYECCIÓN

1) Sistema de inyección de alta presión 2) Controles de computadora del PLC o del LCD

(opcionales) 3) el Caliente-corredor inyección-sopla el molde con

las tres posiciones horizontales para   producción continua sin sobras o el material de desecho.

4) Piezas eléctricas de la marca de fábrica superior y piezas hidráulicas para la vida de servicio larga.

5) Tamaño de la botella: 3 a 400mL. 6) 10mL, Cav-7, 100mL, Cav-3. 7) Materiales: PP, EL PE, PICOSEGUNDO, SAN. EVA…

USOS Empaques para productos tales como.Leche y otras comidasCosméticos y utilidades personales.

Envases:Envases pequeños para golosinasEnvases para bebidas refrescantes no

carbonatadasEnvases para condimentosEnvases para bebidas en polvo

Botellas para aceites comestibles Botellas para agua potable Botellas para bebidas carbonatadas con o sin

retorno Botellas para bebidas alcohólicas.

MATERIALES UTILIZADOS Polietileno de alta densidad Polietileno de baja densidad Polietileno lineal de baja densidad PVC

VENTAJAS DEL PROCESO

 1. La precisión en el peso y el volumen del envase es excelente. Una vez regulada la presión de la inyección no se producen variaciones apreciables en estos parámetros.

2. El cuello del envase es una pieza inyectada. Por esta razón no existen variaciones importantes en las dimensiones del cuello, pudiéndose asegurar unos rangos de tolerancias muy estrechos.

3. El proceso de estirado y soplado, proporciona al envase una orientación de las moléculas de PET en dos direcciones. Esto mejora considerablemente sus características mecánicas: rigidez, resistencia a la compresión, etc.

4. En comparación con la tecnología convencional a menor espesor de pared, y por tanto menos peso, se consiguen envases con mejores características mecánicas.

5. La biorientación proporciona también una mejora en la distribución de espesores del envase, mejorando sus propiedades ópticas: transparencia y brillo.

6. La biorientación mejora la resistencia al paso de gases y vapores.