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EDITORIAL

ANALYSIS

4Waste Water Treatment in the Industrial Coating SectorIl trattamento delle acque nel settore nella verniciatura industriale

BRAND-NEW

HIGHLIGHTS OF THE MONTH

28 Who Solve Every Masking Problem?Chi risolve ogni problema di mascheratura?

32The Patented edrizzi® System with Three New Paint Mist SeparatorsIl sistema brevettato edrizzi® con tre nuovi separatori della vernice nebulizzata

INTERVIEW

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Chemetall’s Keywords in Aluminium Pre-Treatment: Environmentally Sounds Processes, Thin-Film Technology and Strong Focus on SustainabilityLe parole d’ordine di Chemetall nel pretrattamento dell’alluminio: processi ecosostenibili, tecnologia a fi lm sottile e grande attenzione alla sostenibilità

FOCUS ON TECHNOLOGY

46

Faber, a Nanotechnology Pre-Treatment Pioneer, Replaces its Plants to Reduce Consumption, Eliminate Waste and Extend the Product Life CycleIn Faber i pionieri del pretrattamento nanotecnologico rinnovano gli impianti: riduzione dei consumi, eliminazione delle scorie e Product Life Cycle più lungo

54Customised Solutions to Increase Productivity and Quality in the Packaging Coating ProcessSoluzioni su misura per aumentare produttività e qualità della verniciatura del packaging

62

Industrial Furniture Finishing: A Specifi c Cataphoresis Process for an Eff ective Corrosion Protection and an Increase of ProductivityFinitura di arredi per l’industria: uno specifi co processo di cataforesi per assicurare un’effi cace protezione anticorrosiva e un incremento di produttività

70An Effi cient and High-Quality Coating for Electrical Panels and CabinetsUna verniciatura effi ciente e di qualità per armadi e quadri elettrici

CONTENTS

NOVEMBER/DECEMBER 2014

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TRATTAMENTO ACQUEINDUSTRIALI E DI VERNICIATURAindustrial and painting processes water treatments

NANOTECNOLOGIEPRETRATTAMENTO METALLOnanotechnologies surfaces treatments

SVERNICIANTIpaint removers

SOLUZIONI CHIMICHESPECIALIcustomized chemical solutions

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SOLUTIONS

CONTENTS

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

74 A Coating Line Revolution: COBALT Ovens 2.0La rivoluzione delle linee di verniciatura: forni COBALT 2.0

80Electrostatic Painting of Drums with Disk Systems: Concepts and Cost Saving Potential Verniciatura elettrostatica dei fusti con sistemi a disco: caratteristiche e potenziale di risparmio

STANDARDS & LEGISLATION -UCIF Informs

86 3D CHECK ServiceServizio 3D CHECK

TRADE FAIRS & CONFERENCES

ZOOM ON EVENTS

ICT Industrial Cleaning Technologies

ICT - INDUSTRY NEWS

2SONOPOWER DIGITAL 3S: Greater Effi ciency and Process StabilitySONOPOWER DIGITAL 3S: maggiore effi cienza e stabilità di processo

4Premium-Level Precision Cleaning – With the New MAFAC MALTALavaggio di precisione di livello premium con il nuovo MAFAC MALTA

ICT - CASE - STUDY

6 BvL Cleaning System Uses 28 % Less EnergyIl sistema di lavaggio BvL utilizza il 28% di energia in meno

ICT - TECHNOLOGY OVERVIEWEmo And Hösel Present a Cutting Edge Technology: Hybrid Cleaning of Precision ComponentsEMO e Hösel presentano una tecnologia all’avanguardia: lavaggio ibrido di componenti di precisione

NOVEMBER/DECEMBER 2014

© Hösel GmbH

by Paola Giraldo

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30 3

EDITORIAL

ipcm® ha iniziato le pubblicazioni nel 2010 in piena crisi economica globale.Nonostante tutto remasse contro l’apertura di una nuova testata tecnica, per di più cartacea, in un momento in cui il settore dell’editoria stava soff rendo per la concorrenza del web e le aziende, fi accate da crisi fi nanziarie e di liquidità, riducevano gli investimenti in marketing e pubblicità, ipcm® è riuscita a ritagliarsi la propria posizione nel settore dei trattamenti di superfi cie diventando, in 5 anni, un mezzo di informazione di riferimento a livello internazionale.È per questo motivo che noi di ipcm® ci rifi utiamo di assumere, e tanto più di veicolare ai nostri lettori, quell’atteggiamento di negativi-smo spinto che emerge da più parti, in particolare da quelle fonti di informazione e networking, come riviste e associazioni, che in questi anni di grandi cambiamenti non hanno saputo evolversi e tantomeno rinnovare formule e contenuti alla luce del progresso, delle nuove esigenze di visibilità delle aziende e del nuovo assetto economico.C’è chi non si stanca di ricordarci come la ‘Crisi’ generi fi siologicamente depressione e demoralizzazione e come essa sia l’unico vero motivo alla base del rallentamento decisionale nei confronti di investimenti e innovazioni.Ritengo che chi ancora si trovi ancorato a questo schema mentale non abbia compreso che quello in cui ci troviamo oggi è un mondo economi-co non in crisi ma profondamente diverso e in continuo mutamento e che l’unico modo per prosperare è comprendere questo cambiamento e adattarcisi nel più breve tempo possibile, come natura insegna.Non vorrei passare da negazionista nei confronti di una crisi economica che sicuramente c’è stata, ci ha affl itto in modo pesante e che ancora per-mane in alcuni Paesi, come purtroppo l’Italia, dove agli scompensi economici internazionali si sommano problemi strutturali e di spesa pubblica. Tuttavia, lavorando con tante aziende internazionali e visitando numerose fi ere europee di successo il clima che respiro non è di depressione e rinuncia, bensì di slancio e combattività.Gli articoli che presentiamo sulle nostre riviste parlano di crescita, innovazione, di investimenti grandi o piccoli per soddisfare le mutate richieste del mercato, di aziende che escono dai propri confi ni, anche mentali, e di una qualità che premia sul mercato.La ‘Crisi’ ha lasciato un segno, certo. Ma anche un’opportunità: quella di rinnovarsi, svecchiarsi, cambiare prospettiva per continuare ad essere vincenti. E sempre la ‘Crisi’ ha premiato chi è stato in grado di proporre qualcosa di nuovo, di accurato, di qualità ma anche profon-damente ottimista.

ipcm® began to be published in 2010, with the global economic crisis in full swing.Although all odds were against the launch of a new paper technical magazine, at a time when the publishing industry was suff ering from the competition of the web and when the companies, weakened by the fi nancial and liquidity crisis, were reducing their investments in marketing and advertising, ipcm® has managed to carve out its position in the surface treatment fi eld. In fi ve years, it has become a reference means of information at the international level.That is why we at ipcm® we refuse to take (and even more to convey to our readers) that negative attitude coming from many directions, in particular from those sources of information and networking, such as magazines and associations, which have not been able to evolve in these years of change, let alone update their approach and contents in the light of progress, the new visibility requirements of companies and the new economic structure.There are those who never tire of reminding us that the ‘Crisis’ physiologically generates depression and demoralisation and that it is the only real reason for the slowdown in decision-making as regards investments and innovations. I believe that those who still are anchored to this mindset have not understood that this economic world is not in crisis, but rather profoundly diff erent and constantly changing. The only way to prosper is to grasp this change and adapt to it in the shortest possible time, as nature teaches.I do not want to sound as if I wanted to deny that there has been an economic crisis that has had a profound eff ect on us and that still exists in some countries, such as unfortunately Italy, where the international economic problems add up to structural and public spending issues. However, working with many international companies and visiting several successful European trade fairs, I do not sense a climate of depression and surrender, but rather of enthusiasm and fi ghting spirit.The articles that we present in our magazines deal with growth, innovation, large and small investments to meet the changing demands of the market, companies that exceed their geographic and mental boundaries, and quality levels that prove successful on the market.The ‘Crisis’ has certainly left a mark. But it has also given us an opportunity to renew and update ourselves, to change perspective to continue to succeed. And it has rewarded those who have been able to off er something new, accurate and qualitatively excellent, but also deeply optimistic.

Alessia VenturiEditor-in-chief / Direttore Responsabile

4 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

Andrea Bottini, Simpec Srl, Carate Brianza (MB), Italy, [email protected]

WASTE WATER TREATMENT IN THE INDUSTRIAL COATING SECTORIl trattamento delle acque nel settore nella verniciatura industriale

I l pretrattamento alla verniciatura è il cuore del processo di fi nitura dei manufatti metallici e pla-

stici: da un corretto pretrattamento può dipendere la qualità fi nale di qualsiasi tipo di rivestimento.Nella verniciatura dei metalli si eseguono due tipi di pretrattamento: chimico e meccanico. Per il secondo tipo si utilizzano tecnologie a secco come graniglia-trici, sabbiatrici e così via, mentre il pretrattamento chimico utilizza sistemi a spruzzo o a immersione con soluzioni chimiche a base acquosa.Il trattamento delle acque provenienti dagli impian-ti di pretrattamento alla verniciatura, con successivo ricircolo o smaltimento, è un processo indispensabile a corollario dei trattamenti di superfi cie.Dal 1993 Simpec progetta, costruisce e installa im-pianti per il trattamento e la depurazione delle ac-que industriali (rif. foto d’apertura). Verniciatura in-

T he pre-treatment operations prior to coating are the core of the fi nishing process of metal and

plastic products: The end quality of any type of coating can precisely depend on a proper pre-treatment. Two types of pre-treatment are carried out in the metal coating processes: Chemical and mechanical. For the second type, dry technologies are used, such as shot blasting, sand blasting and so on, whereas the chemical pre-treatment requires spray or immersion systems with water based chemical solutions.The purifi cation of the water coming form the pre-treatment plants prior to coating, with its subsequent recycling or disposal, is an essential process as far as surface treatments are concerned. Simpec designs, manufactures and installs industrial waste water treatment systems since 1993 (Ref. opening photo). Industrial coating, anodising,

Opening photo: A physical-chemical treatment plant by Simpec.

Foto d’apertura: impianto Simpec di trattamento chimico fi sico.

© Simpec

ANALYSIS

5 international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

dustriale, ossidazione anodica, galvanica e zincatura sono i settori in cui Simpec si è aff ermata con le pro-prie tecnologie: impianti chimico/fi sici in ciclo chiu-so o a perdere; impianti a osmosi; impianti di ultra-fi ltrazione; impianti di nanofi ltrazione; evaporatori, impianti a scambio ionico a resine per la produzione di acqua demineralizzata, e così via.

Scarico “zero”: un tema dibattutoLa restrittività delle normative ambientali gioca un ruolo primario nella scelta della tecnologia di trat-tamento acque.Negli ultimi anni si è affermato il concetto di trat-

tamento delle acque a scarico “zero” di liqui-di, con il recupero e ri-circolo dell’acqua e lo smaltimento esterno di reflui concentrati.Optare per un impian-to a scarico zero signi-fica trasferire il proble-ma della depurazione a un’entità terza inve-ce che farsene carico direttamente con un impianto di trattamen-to chimico/fisico che preveda lo smaltimen-to delle acque depura-te in rete fognaria.Il sistema a scarico zero ha costi d’inve-stimento e di gestio-ne elevati e produce un “concentrato” di difficile smaltimen-to che deve essere ul-teriormente tratta-to con metodi ad alto consumo di energia. Il trattamento chimico-fisico a perdere per-mette di risparmiare

sui costi di processo rispetto a quello con scarico zero, soprattutto in paesi come l’Italia dove l’acqua ha ancora un costo limitato.Lo scarico zero non è riconosciuto dalla legislazione europea come una BAT (Best Available Technology)

electroplating and galvanisation are the fi elds in which Simpec has established itself with its own technologies: Open or closed loop physical-chemical plants, osmosis plants, ultrafi ltration plants, nanofi ltration plants, evaporators, ion exchange resin plants for the production of demineralised water, and so on.

“Zero” discharge: A debated issueThe restrictiveness of the environmental regulations plays a major role in the choice of the water treatment technology. In the last few years, a concept in particular has spread: That of waste water treatment systems with a zero liquid discharge, with the recovery and recirculation of the water and the disposal of the wastewater concentrates.Opting for a zero discharge system means leaving the purifi cation problem to a third party, rather than directly dealing with it by means of a physical-chemical treatment plant providing for the disposal of the treated water into the drainage system.Zero discharge systems have high investment and management costs and produce a diffi cult to dispose “concentrate” that must be further treated with high energy consumption methods. The open loop physical-chemical treatments enable to save on processing costs compared to the zero discharge ones, especially in Countries like Italy where water still has a limited cost. The zero discharge concept is not recognised by

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A membrane plant by Simpec.

Impianto Simpec a membrane.

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Waste Water Treatment in the Industrial Coating Sector

bensì come un sistema applicabile solo in certi casi, ad esempio da un’azienda ubicata in una zona dove non è presente la rete fognaria. La logica però porta a constatare che non si dovrebbero costruire azien-de dove non ci sono i servizi quali strade, fognature, ecc…

Tecnologia chimico-fi sicoPartendo dal presupposto che un impianto di trat-tamento acque effi ciente dipende da un’analisi cor-retta dei refl ui da trattare, dalla normativa di riferi-mento e dalle esigenze produttive dell’azienda che lo richiede, la soluzione tecnologica che caratterizza l’approccio di Simpec per la depurazione delle acque nel settore dei trattamenti superfi ciali è l’impianto

chimico-fi sico, non ne-cessariamente a scarico zero. Si tratta di un pro-cesso chimico perché si utilizzano prodotti chimi-ci per consentire la pre-cipitazione degli inqui-nanti come fanghi e per favorire l’abbattimen-to del COD (Chemical Oxygen Demand, do-manda chimica di ossi-geno), e allo stesso tem-po fi sico poiché impiega processi di separazione fi sica dei fanghi dalle ac-que limpidifi cate. Un im-pianto chimico-fi sico può essere installato su qual-siasi tipo di trattamen-to delle superfi ci. Potrà avere dimensioni diver-se, lavorare in continuo o discontinuo, secondo i volumi da trattare e delle ore lavorate, e potrà pre-vedere lo scarico in re-te fognaria o il recupero e ricircolo parziale del-le acque all’interno del processo stesso. I para-

metri per la scelta della tipologia d’impianto com-prendono il volume orario di refl ui da trattare, le ore lavorative giorno, il tipo di contaminazione e i valori

the European legislation as a BAT (Best Available Technology), but as a system applicable only in certain cases, for example, by a company located in an area where there is no sewerage system. It’s obvious that companies should not be built in areas where there are no services such as roads, sewers, and so on.

Physical-chemical technologyAssuming that the effi ciency of a waste water treatment plant depends on the correct analysis of the liquids to be treated, of the relevant legislation and of the production requirements of a company, the technological solution that characterises the approach of Simpec for the purifi cation of water in the surface treatment fi eld is the physical-chemical system, not necessarily with a zero discharge concept. The process it carries out is chemical, because chemicals are used to allow the precipitation of contaminants like sludges and to facilitate the reduction of the COD (Chemical Oxygen Demand), but also physical, as it uses physical separation solutions of the sludge from the purifi ed water. A physical-chemical plant can be implemented with any type of surface treatment. It can have diff erent sizes, work in a continuous or discontinuous mode depending on the volumes to be treated and the operating hours, and provide for the discharge into the drainage system or the partial recovery and recirculation of the water within the process itself. The parameters for the choice of the type of plant include the hourly volume of waste water to be treated, the working hours per

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A closed loop resin system by Simpec for primary water.

Impianto Simpec a resine per acque primarie in ciclo chiuso.

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ANALYSIS

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

previsti dalla norma ambientale di riferimento per lo scarico.Ad esempio, al di sotto del metro cubo l’ora di re-fl ui, si può utilizzare un chimico-fi sico discontinuo: si raccolgono i refl ui in serbatoi, e poi si procede a trattamenti a cariche. Se il refl uo è contaminato dal cromo, per esempio, si esegue dapprima la depura-zione del cromo, poi si avvia il processo chimico-fi -sico tipico: coagulazione, neutralizzazione, dosaggio del fl occulante, sedimentazione, asportazione del fango e suo successivo ispessimento e disidratazio-ne, fi ltrazione dell’acqua con sabbia, carbone o resi-ne selettive a seconda della tipologia di inquinante e il limite da rispettare allo scarico.Nel caso in cui si voglia attivare un recupero parzia-le dell’acqua, l’impianto chimico-fi sico può essere completato da altre tecnologie, come l’ultrafi ltra-zione, per rimuovere dalle acque depurate il colloi-de che non è stato decantato nella fase chimico-fi -sica. L’acqua completamente limpidifi cata, esente da

day, the type of contamination and the values for the discharge imposed by the reference environmental regulations.For example, with less than one cubic metre per hour of waste water, a discontinuous physical-chemical system can be used: The liquids are collected in tanks and periodically treated. If the waste water is contaminated with chromium, on the other hand, it is immediately purifi ed from chromium and then subjected to the conventional physical-chemical process: Neutralisation; fl occulant metering; removal of the sludge in batches and its subsequent thickening and dewatering; water fi ltration with sand, coal or selective resins depending on the type of pollutant and the limit values to respect for the discharge.If a partial recover of the water is required, the physical-chemical system can be integrated with other technologies, such as the ultrafi ltration, in order to remove from the purifi ed water the colloid that was not decanted in the physical-chemical


Waste Water Treatment in the Industrial Coating Sector

solidi sospesi, è poi trattata in un impianto a osmosi inversa per produrre acqua demineralizzata (fi g. 1) da riciclare nell’impianto di trattamento superfi ciale, mentre il concentrato può essere scaricato.Una delle criticità dello scarico di questo concentrato è che può presentare valori limite delle sostanze pe-ricolose anche tripli rispetto ai valori dell’acqua alla fi ne del trattamento chimico-fi sico, con il rischio di non rientrare nei parametri della normativa ambien-tale. In questo caso si applica l’evaporatore sul con-centrato dell’osmosi, riducendo notevolmente così le dimensioni dello stesso e quindi i consumi ener-getici.A corollario di un sistema di trattamento acque ci sono le tecnologie che consentono di recuperare l’acqua direttamente sulla linea di processo (fi g. 2), come l’applicazione di resine a scambio ionico, che permettono di fornire un’acqua demineralizzata in grado di lavare i pezzi con qualità superiore.La nanofi ltrazione, sorella dell’osmosi, è una fi ltrazio-ne meccanica più grossolana che ferma parte del COD e parte dei sali bivalenti, come i solfati, consentendo di recuperare più acqua ma di minore qualità da dedi-care a processi di trattamento “meno importanti’.La demineralizzazione dell’acqua può essere fat-ta con resine, quindi con un impianto a scambio io-

phase. The completely purifi ed water, free from suspended solids, is then treated in a reverse osmosis plant to produce demineralised water (Fig. 1) that can be recycled into the surface treatment plant, while the concentrate can be disposed of.One of the problems posed by the discharge of this concentrate is that it can present up to three times higher limit values of hazardous substances compared to the water values at the end of the physical-chemical process. In this case, an evaporator is applied on the osmosis concentrate, greatly reducing its size and therefore the energy consumption. Finally, there are the technologies that enable to recycle the water directly in the process line (Fig. 2), such as the ion exchange resin application, supplying demineralised water to clean the workpieces with a superior quality.The nanofi ltration process, closely related to the osmosis technology, consists in a coarser mechanical fi ltration removing a part of the COD and most of the divalent salts, such as sulphates, thus enabling to recover more water but of lesser quality to be used in “less important” treatment processes.

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A reverse osmosis system by Simpec for the production of demineralised water.

Impianto Simpec a osmosi inversa per la produzione di acqua demineralizzata.

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nico a perdere, o con membrane di osmosi inversa (fi g. 3). Entrambe le soluzioni presentano vantaggi e svantaggi. L’osmosi inversa si utilizza in quei paesi dove si può, ed è eco-nomico, utilizzare più acqua, perché il procedimento prevede un 30% di acqua di scarto sul volume di acqua immessa per la demineralizzazione. Questo 30% può essere ridotto con l’ap-plicazione di un’altra osmosi ad alta pressione, ma vi è sem-pre un percentuale di perdita. Il vantaggio di questo sistema è che non si usano prodotti chimici come acido e soda per la rigenerazione delle resine in quanto si tratta di una fi ltrazione meccanica che richiede solo il lavaggio della membrana sal-tuariamente. Il vantaggio della demineralizzazione a scambio ionico è che demineralizza il 100% dell’acqua in ingresso. Si ha però una produzione di eluato, dovuta alla rigenerazione del-le resine con acido e soda. Quindi, prevede uno smaltimento dell’eluato prodotto o una depurazione dello stesso in casa.

The demineralisation of water can be performed with resins, that is, with an open loop ion exchange plant, or with reverse osmosis membranes (Fig. 3). Both solutions have their advantages and disadvantages. Reverse osmosis is used in Countries where it is possible (and economical) to use more water, since the process produces 30% water waste on the volume of water introduced for the demineralisation. This 30% can be reduced with the application of a further high pressure osmosis system, but there is always a percentage of loss. The advantage of this system is that no chemical products, such as acid and soda, are used for the regeneration of the resins, since it implements a mechanical fi ltration process that only requires washing the membrane occasionally. The advantage of the ion exchange demineralisation, on the other hand, is that it demineralises 100% of the inlet water. However, it produces eluates due to the regeneration of the resins with acid and soda; it therefore requires the disposal of the eluates produced or its in-house purifi cation.

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BRAND-NEW

N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

WWW.EUROPOLVERI.IT: THE SAME ADDRESS FOR A COMPLETELY REVAMPED WEBSITEWWW.EUROPOLVERI.IT: stesso indirizzo per un sito web completamente rinnovato

E uropolveri Spa is a brand that has acquired a prominent

position in the powder coating industry over the years.

Its new website is online since October, 14th. Despite a good

performance in terms of both visitors and downloaded fi les,

the previous one bore some signs of age, even more obvious

in a context in which innovation and frequent updates are key

factors.

The new website fully refl ects all the

characteristics that distinguish the

Europolveri brand: It is modern, innovative,

simple and elegant as well as captivating,

functional and complete with all sections.

Its home page (Fig. 1) summarises the

concepts that have always been behind

Europolveri’s style, choices and strategies

through a series of pictures with the corporate

brand always in the foreground. It gives

a clear view of the website structure and

enables to identify all the areas and contents

available at a glance. Besides the menus, the

home page displays a few previews about the

company, its research activities (Fig. 2) and

its products, offering the possibility to deepen

these topics by accessing the related areas.

Finally, it includes a box for the company’s

social commitment (Fig. 3) as well as links to

the last edition of the newsletter, news and

the latest press review.

The main menu provides access to three

main areas: Company, products and

news. Each one of them includes a series

of specifi c sections. The product area,

in particular, is worth a note: As well as

presenting the range of products in stock,

the custom products, the innovative

products and the special effects available,

it enables to directly fi nd specifi c items by

means of a search engine. By selecting

the product type (e.g. polyester), the

intended use (e.g. outdoors), the gloss

level (e.g. glossy) and the surface fi nish (e.g. smooth), this will

automatically fi nd all the products with such characteristics.

The application methods (tribo, corona or disk) and the range of

D al 14 ottobre è online il nuovo sito web di Europolveri Spa, brand che ha acquisito, negli anni, una posizione di rilievo

nell’ambito delle vernici in polvere.Il nuovo sito web dà il cambio al precedente che, pur registrando co-stantemente buoni dati sia in termini di accessi sia di visitatori e di fi le scaricati, portava evidenti segni dell’età, resi ancora più manifesti

in un contesto in cui innovazione e aggior-namento hanno ormai raggiunto ritmi quasi quotidiani.Il nuovo sito rispecchia pienamente tutte le caratteristiche che contraddistinguono il brand Europolveri: è innovativo e attuale; è semplice ed esteticamente essenziale ma allo stesso tempo accattivante; è funzio-nale ed esauriente in tutte le sezioni che lo compongono.La home page (fi g. 1), in una successione di fl ash cromatici che vedono in primo pia-no il brand aziendale, sintetizza i concet-ti che da sempre sono alla base dello stile, delle scelte e delle strategie di Europolveri. Inoltre, consente una visione chiara della struttura del sito nella sua globalità e per-mette di individuare in modo immediato tutte le aree e i contenuti del sito. La home page, oltre ai menu d’accesso, presenta un’ante-prima relativa all’azienda, alla ricerca (fi g. 2) e ai prodotti, con la possibilità di approfondi-re accedendo direttamente alle aree specifi -che. Comprende anche uno spazio dedicato all’impegno dell’azienda nel sociale (fi g. 3), la visualizzazione diretta dell’ultima edizione della newsletter, dell’ultima news e dell’ulti-ma recensione stampa.Il menu principale consente l’accesso a tre macroaree: azienda, prodotti, news. Ognuna di esse prevede una serie di sezioni specifi -che. Una nota di riguardo la merita anche la macroarea prodotti, la quale, oltre a presen-tare la gamma prodotti a magazzino, i pro-

dotti su ordinazione, la serie di prodotti innovativi e gli effetti speciali, offre la possibilità, mediante un motore di ricerca, di individuare spe-cifi ci prodotti. Il motore di ricerca permette, selezionando tra differenti

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The home page of Europolveri’s new website.

La home page del nuovo sito web di Europolveri.

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by Paola Giraldo

colours available (RAL and non-RAL) for each product will be

listed, too.

Europolveri’s website also contains plenty of documents

about the company and its products, which can be accessed

from various pages and easily downloaded.

Finally, the site will automatically select the display language:

Italian if it accessed from Italy, English if it accessed from

abroad. However, it is possible to switch from one language

to another at any time.

For further information: www.europolveri.it

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The R&D section in the new Europolveri website.

Sezione dedicata alla ricerca e sviluppo nel nuovo sito web di Europolveri.

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The section of the website devoted to Europolveri’s social commitment.

Sezione del sito dedicata all’impegno sociale di Europolveri.

tipologie di base (es. poliestere), di utilizzo (es. esterni), di brillantez-za (es. lucido) e infi ne di aspetto superfi ciale (es. liscio), di individua-re l’esistenza di prodotti con tali caratteristiche. Per ogni prodotto sa-rà poi possibile individuare la tipologia di applicazione (tribo, corona, disco) e la gamma di colori disponibili (RAL e non).Il nuovo sito Europolveri è corredato di una corposa documentazio-ne, sia di carattere istituzionale sia di prodotto, alla quale si può ac-cedere da varie posizioni e che può essere facilmente scaricata. Inoltre, il sito seleziona automaticamente la lingua di visualizzazione: italiana, se la richiesta proviene dall’Italia; inglese se la richiesta pro-viene dall’estero. Tuttavia, in qualsiasi momento, è possibile migrare da una lingua all’altra.Per maggiori informazioni: www.europolveri.it

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BRAND-NEW


DÜRR TO BUILD ANOTHER ECO+PAINTSHOP IN CHINA Dürr realizza un altro impianto Eco+Paintshop in Cina

I l costruttore di impianti Dürr sta realizzando per BMW Brilliance Automotive Ltd. (BBA), nel distretto Dadong in Cina, un impianto

di verniciatura Eco+Paintshop che si distingue per il suo consumo particolarmente basso di risorse energetiche. Questo impianto uti-lizzerà diverse innovazioni tecnologiche sviluppate da Dürr per la verniciatura delle autovetture in modo duraturo ed ecosostenibile.Per l’applicazione del primer sarà utilizzato il sistema di vernicia-

tura a immersio-ne con rotazione Ecopaint RoDip M. Grazie alla completa rotazio-ne nelle vasche a immersione, que-sta tecnologia non necessita di se-zioni inclinate in ingresso e uscita. Questo comporta non solo un note-vole risparmio di spazio ma anche la riduzione di fab-bisogno di acqua, prodotti chimici ed energia grazie al volume contenuto dei bagni.Un’ulteriore carat-teristica tecnica, sottolineata dal prefi sso “Eco+”, è il processo di ver-niciatura comple-

tamente automatico IPP (Integrated Paint Process – Processo di verniciatura integrato), che non prevede né l’applicazione del fondo né la fase di polimerizzazione. Le cabine di verniciatura saranno do-tate di EcoDryScrubber (fi g. 1), l’innovativo sistema Dürr per l’abbat-timento a secco. Questa tecnologia permette di catturare l’overspray di vernice senza utilizzare né acqua né prodotti chimici. L’elevato ri-circolo dell’aria di processo consente di risparmiare fi no al 60% di energia. L’EcoDryScrubber è già impiegato o in fase di installazione in oltre 70 linee di verniciatura in quattro continenti.

T he plant engineering company Dürr builds a particularly

resource-saving Eco+Paintshop for BMW Brilliance

Automotive Ltd. (BBA) in Dadong in China. This paint shop

will feature a wide range of the technological innovations

Dürr offers for economically friendly, sustainable automotive

painting.

Pretreatment and electrocoating are implemented by means

of the rotary

dip painting

system called

Ecopaint RoDip

M. Making use

of the rotation

movement of

the car bodies,

this technology

allows for

designing a dip

tank without inlet

or outlet slopes.

This results in

a signifi cantly

smaller footprint

and a reduced

consumption of

energy, water

and chemicals

by reason of

the smaller bath

volume.

The fully

automated IPP

(Integrated

Paint Process)

is another technical feature which proves that the plant has

earned the name “Eco+”. The IPP eliminates the need for

both a primer and a drying phase. The spray booths are

equipped with Dürr’s innovative EcoDryScrubber

(Fig. 1). This technology binds the overspray without

water and chemicals. Using large-scale air recirculation,

energy savings of up to 60% are possible. Currently, the

EcoDryScrubber is in use or under installation in more than

70 painting lines on four continents.

1

The Dürr EcoDryScrubber - here at work at BMW’s in Regensburg - saves up to 60% energy in the paint booth.

L’EcoDryScrubber di Dürr permette un risparmio energetico fi no al 60% nella cabina di verniciatura (stabilimento BMW di Regensburg).

© Dürr1

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by Paola Giraldo


A Dadong per la verniciatura sono previsti 36 robot Dürr del tipo EcoRP E033 e EcoRP L133, dotati di atomizzatori rotanti ad alta ve-locità EcoBell3 di ultima generazione. Grazie al suo design compatto, la famiglia EcoBell3 può essere utilizzata per la verniciatura sia delle parti interne sia esterne. Insieme al cambio colore in linea EcoLCC, l’EcoBell3 costituisce un sistema di applicazione facile, estremamen-te effi ciente e compatto, adatto a ogni tipo di impiego. Questo per-mette di ridurre al minimo sia le perdite di vernice che i tempi richiesti dal cambio colore.8 robot del tipo EcoRS provvederanno, in modo automatico, alle ope-razioni di sigillatura tramite applicatori 3D. Quattro di questi robot so-no dotati di dosatori a pistoni in tandem, estremamente precisi, per sigillare le giunzioni.L’utilizzo di ruote entalpiche per il recupero del calore da aria esau-sta e di ricircolo rappresenta un’altra soluzione a tutela dell’ambiente. Anche il calore residuo dei forni di essiccazione sarà recuperato me-diante scambiatori a recupero. L’aria esausta proveniente dalla cabi-na di applicazione trasparente sarà depurata prima di lasciare l’im-pianto. Grazie all’utilizzo di membrane per la fi ltrazione dei liquidi nei processi di pretrattamento e cataforesi e nell’impianto di trattamento delle acque refl ue, si ridurrà il fabbisogno d’acqua e, di conseguenza, anche il volume delle acque di scarico.La fi losofi a di layout di Dürr, volta alla riduzione del fabbisogno di spazio, è parte integrante dell’impianto Eco+Paintshop. Il sistema si basa su un edifi cio industriale semplice ed economico, senza livelli intermedi. Questa concezione è supportata dalla zona di deposito multifunzionale delle scocche concepita come un magazzino a pia-ni automatico con stalli in grado di garantire un fl usso ottimale delle scocche.Il consumo energetico specifi co, che BMW riuscirà ad ottenere nel-la sede di Dadong, permetterà di raggiungere nuovi standard a li-vello mondiale: per ogni scocca verniciata saranno necessari meno di 500 kWh di energia – un terzo del fabbisogno che sarebbe stato necessario dieci anni fa. Inoltre molta attenzione è rivolta all’am-biente di lavoro, che deve essere adatto ai fabbisogni degli operato-ri: condizioni di lavoro ergonomiche, così come comodità di comu-nicazione e manutenzione, sono per Dürr standard con cui non è possibile scendere a compromessi. L’impianto Eco+Paintshop nel distretto di Dadong è il terzo grande progetto per BMW Brilliance in Cina. Dürr ha già realizzato in joint venture un reparto di vernicia-tura ecosostenibile nello stabilimento di Shenyang ed ha realizzato anche la successiva fase di ampliamento.Per maggiori informazioni: www.durr.com

The car bodies in Dadong will be painted by 36 Dürr paint

robots of the types EcoRP E033 and EcoRP L133.

They are equipped with the EcoBell3, an atomizer of the new

generation characterized by a signifi cantly higher atomizer

performance. Thanks to their compact design, the atomizers

of the EcoBell3 family are suited for exterior and interior

painting. Combined with the linear color changer EcoLCC,

the EcoBell3 is an extremely effi cient and compact, yet easy

to operate application system for all types of use. It reduces

the paint loss during color change to a minimum and greatly

accelerates the color change process.

Eight robots of type EcoRS are used for automatic seam

sealing with 3D applicators. Four of them are equipped with

highly precise tandem piston dosing units for sealing the

seams from above.

The use of heat wheels for recovering heat from supply

and exhaust air is another feature which protects the

environment. The waste heat from the ovens is also

recovered via waste heat boilers. The exhaust air fl ow from

the clear coat booth is purifi ed before exiting the system.

Membrane technology in pretreatment, electrocoating,

and a waste water treatment plant help to reduce the water

consumption and thus the volume of waste water.

Dürr’s layout philosophy, aimed at reducing the space

requirement, is part of the Eco+Paintshop. It proceeds on

the basis of a simple, low-cost factory building without

intermediate levels. This concept is supported by multi-

functional body stores in the form of high bay storage

systems for optimal material fl ow.

The specifi c energy consumption which BMW will be able to

realize at Dadong site sets high standards all over the world:

Per painted car body, less than 500 kilowatt hours of energy

are used. This is a mere third of what used to be the standard

only ten years ago. At the same time, much emphasis is

placed on turning the shop fl oor into a worker-friendly

environment: Ergonomic working conditions as well as

ease of communication and maintenance are ensured as

standards. The Eco+Paintshop in Dadong is the third major

painting project for BMW Brilliance in China. Previously,

Dürr already implemented a sustainable paint shop in the

Shenyang factory and its expansion stage for the joint

venture.

For further information: www.durr.com

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BRAND-NEW


LAUNCH OF “BREIZH LAB” AND SIGNING OF A 3D-PRINTING PARTNERSHIP FOR TITANIUM POWDERS DEDICATED TO AEROSPACE INDUSTRY FOR SOCOMORESOCOMORE: lancio di “Breizh Lab” e fi rma della partnership di stampa 3D con il biossido di titanio per l’industria aerospaziale

A lla presenza dei protagonisti dell’industria di produzione additiva a un incontro organizzato da BpiFrance, SOCOMORE e SILIMELT hanno

fi rmato un accordo di partnership. Al centro dell’accordo l’industrializzazio-ne del biossido di titanio per la produzione additiva, in risposta alle esigenze dell’industria aerospaziale.Nei prossimi anni, l’industria aerospaziale adotterà sempre più la produ-zione additiva (conosciuta anche come stampa 3D) per i pezzi critici, oltre che per motori e sovrastrutture. Per seguire questa tendenza, SILIMELT (una startup con sede a Bordeaux, in Francia, che ha sviluppato un pro-cesso per la produzione di polveri dal plasma) e SOCOMORE (fornitrice di soluzioni per il trattamento di superfi cie e per la protezione rivolte all’indu-stria aeronautica) collaboreranno nella qualifi cazione e produzione di bios-sido di titanio basato sulla tecnologia SILIMELT, presso i siti industriali di SOCOMORE. Il principale obiettivo della collaborazione è la convalida del processo “Green Titanium” per la produzione di biossido di titanio attraver-so il riciclo dei trucioli di lavorazione.Questa partnership rappresenta il primo accordo di SOCOMORE all’inter-no del concept “Breizh Lab”, nel quale le aziende del settore industriale con sede in Bretagna (Francia) offrono gratuitamente gli spazi dei loro uffi ci e dei laboratori, oltre all’accesso ai loro impianti produttivi, alle startup con un background industriale. L’obiettivo è supportare l’innovazione nei loro ri-spettivi mercati.Creata nell’aprile del 2009, SILMELT progetta e commercializza sistemi con torce al plasma e sviluppa processi a base di plasma per la produzione e il riciclo dei materiali avanzati. L’azienda al momento opera nei suoi laboratori per i test situati a Limoges (Francia), presso il Centro Europeo di Ceramica, e benefi cia di un accesso preferenziale al mercato aerospaziale grazie alla sua partecipazione ad “Aerospace Valley Competitiveness Cluster”.SOCOMORE è una società europea fondata nel 1972. Nel 2013, il Gruppo SOCOMORE ha raggiunto un fatturato di 40 milioni di euro, con 180 di-pendenti e 13 fi liali in tutto il mondo. L’azienda progetta, produce e com-mercializza soluzioni chimiche speciali per operazioni critiche: preparazio-ne, lavorazione e protezione di superfi ci metalliche o materiali compositi per l’industria aerospaziale, automotive, ferroviaria, nautica ed energetica. Inoltre, collabora con diversi cluster di innovazione da diversi anni. Questo accordo rappresenta un importante traguardo nella sua strategia di colla-borazione tra PMI e startup innovative.Breizh Lab è un’associazione creata nel 2014 da diverse aziende indu-striali con sede in Bretagna (Francia), tra cui SOCOMORE e Coriolis Composites, già al lavoro su molti temi.Per maggiori informazioni: www.socomore.com

I n the presence of Additive Manufacturing industry players attending a

meeting organized by Bpifrance, SOCOMORE and SILIMELT signed

a partnership agreement. Focus of the agreement is the industrialization

of titanium powders for additive manufacturing, responding to the

aerospace industry’s needs.

In the coming years, the aerospace industry will increasingly adopt

additive manufacturing (also known as 3D printing) for critical parts, as

well as engines and superstructures. In response to this trend, SILIMELT

(a startup based in Bordeaux, France, that has developed a process

for the manufacturing of powders from plasma) and SOCOMORE (a

supplier of surface treatment and protection solutions for the aeronautics

industry), will collaborate on the qualifi cation and production of Titanium

powders based on SILIMELT technology, at SOCOMORE industrial sites.

The partnership’s principal objective is the validation of the

“Green Titanium” process for the production of titanium powders by

recycling machining chips.

This will be SOCOMORE’s fi rst partnership agreement under the

“Breizh Lab” concept. This will see industrial companies based in Brittany

(France) provide free offi ce and lab space, as well as access to industrial

infrastructure in their manufacturing facilities, to startups with an industrial

background. The aim being to support innovation in their respective

markets.

Created in April 2009, SILIMELT designs and commercializes plasma-

torch systems and develops plasma-based processes for production and

recycling of advanced materials. The company currently focuses its work

on its test facilities located at Limoges (France) in the European Center of

Ceramics and benefi ts from a preferred access to the aerospace market

by participating in the Aerospace Valley competitiveness cluster.

SOCOMORE is a European company founded in 1972. As of 2013,

the SOCOMORE Group represents a turnover of € 40 million, 180

people and 13 subsidiaries around the world. SOCOMORE designs,

manufactures and commercializes specialty chemical solutions for critical

operations: Preparation, processing and protection of metal surfaces

or composite materials for the aerospace, automotive, rail, nautism and

energy industries. SOCOMORE has been involved in various innovation

clusters for a long time. This agreement marks an important milestone in

its collaborative approach SMEs - innovative start-up.

Breizh Lab is a French association created in 2014 by multiple industrial

companies based in Brittany (France) including SOCOMORE and

Coriolis Composites which are already working on many topics.

For further information: www.socomore.com

G L A C I A L E F F E C T

[email protected]

ZanioloCdA-01.14

Un’innovativa serie di vernici in polvere che

rappresenta, per tecnologia, applicabilità, specificità e varietà di prodotti, un punto di riferimento nel

trattamento delle superfici di oggetti e manufatti metallici.

Europolveri oltre che con i prodotti innovativi, vi sorprenderà con la vasta gamma “Effettti Speciali”, con

gli oltre 800 prodotti disponibili a stock, per la capillare organizzazione logistica e per la disponibilità e

competenza nel formulare prodotti specifici “su misura” finalizzati alle esigenze della clientela.

An innovative series of powder coatings that represents, thanks to its technology, applicability, specific

characteristics and variety, a point of reference for the surface treatment of metal items.

Europolveri as well as with its innovative products, will amaze you with its vast "Special Effects" range,

with over 800 products available in stock, for its widespread logistics organisation and for its availability

and competence in devising specific “made-to-measure” products aimed at satisfying the customers’

requirements.

Europolveri: Esperienza, Efficienza ed Evoluzione / Experience, Efficiency and Evolution.

N E W S P E C I A L E F F E C T S

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BRAND-NEW


EVONIK BOOSTS CAPACITY FOR SPECIAL SILICAS AT ITS RHEINFELDEN SITEEvonik aumenta la sua capacità produttiva per la silice speciale presso il sito di Rheinfelden

N ew production line for surface-treated AEROSIL® fumed

silica; global production capacity to increase by 25 percent;

strengthening the leading market position for specialty fumed

oxides in attractive markets.

Beginning in October

2014, Evonik

Industries (of Essen,

Germany) offi cially

opened a new

production line to

manufacture surface-

treated fumed silica

under the AEROSIL®

brand name. The new

line will be located at

Evonik’s Rheinfelden,

Germany site, which

will boost their global

production capacity

for these products by

25 percent (Fig. 1).

AEROSIL® specialty

silica grades enhance

the properties of

high-performance

adhesives, sealants

and industrial resins,

as well as varnishes

and paints. The key

driver behind the

soaring demand for

these products is

the development of

resource effi cient

products and

technologies. Market

trends, including the

development of renewable energy sources, and the automotive

industry’s trend away from mechanical fasteners in favor of higher

performance bonding will be supported by this expansion.

Other signifi cant applications using the specialty silica grades

include defoamer, plastic and toner products.

N uova linea di produzione per la silice pirogenica con superfi cie trattata AEROSIL®; capacità produttiva globale dell’azienda au-

mentata del 25%; rafforzamento della posizione di leadership per gli ossidi pirogenici speciali nei mercati più appetibili.

Lo scorso ottobre 2014, Evonik Industries (Essen, Germania) ha aperto uffi cial-mente una nuova li-nea di produzione per produrre silice piro-genica con superfi cie trattata con il marchio AEROSIL®. La nuova linea si trova presso Rheinfelden, un si-to tedesco di Evonik, che aumenterà del 25% la sua capacità produttiva globale per questi prodotti (fi g. 1). I gradi speciali di sili-ce AEROSIL® miglio-rano le proprietà di adesivi, sigillanti e re-sine industriali a ele-vate prestazioni, oltre a vernici e pitture. Il motivo della crescen-te domanda di questi materiali è lo sviluppo di prodotti e tecnolo-gie effi cienti dal punto di vista delle risorse. Questa espansione supporterà le nuove tendenze di mercato,

fra cui lo sviluppo di fonti di energia rinnovabili e l’allontanamento dell’industria automotive dai sistemi meccanici di fi ssaggio in fa-vore di incollaggio ad elevate prestazioni. Altre applicazioni signi-fi cative per i gradi speciali di silice includono prodotti antischiuma, plastica e toner.

1

At the opening of the new production line for Special Oxides: Anton Brandner (Workers council Evonik Rheinfelden), Karl Ost (Project manager), Peter Dettelmann (Head of Evonik’s Rheinfelden site), Dr. Ralph Hofmann (Project head), Andreas Fischer (Head of the business line Silica), Dr. Steff en Hasenzahl (Head of the product line Special Oxides).

All’inaugurazione della nuova linea di produzione per gli ossidi speciali: Anton Brandner (consiglio dei lavoratori di Evonik Rheinfelden), Karl Ost (project manager), Peter Dettelmann (Responsabile dello stabilimento Evonik di Rheinfelden), Dott. Ralph Hofmann (capo progetto), Andreas Fischer (responsabile del ramo d’azienda Silica), Dott. Steff en Hasenzahl (Responsabile della linea di prodotto Special Oxides).

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by Paola Giraldo

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9678

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info

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Dr. Johannes Ohmer, head of the Inorganic

Materials Business Unit in the Resource Effi ciency

section, sees the investment helping to further

consolidate the specialized nature of the silica

business: “Our new facility for surface-treated

specialty silica will reinforce our commitment

to maintain the leading position we enjoy in the

market for special oxides.”

Andreas Fischer, Head of the Silica division, also

commented on the offi cial opening:

“Our developments allow our customers to

bring innovative products onto the market.

Namely, they pave the way for them to produce

high-performance adhesives with optimal

properties or unsaturated polyester resins for

lightweight construction applications with minimal

consumption of raw materials.”

Among other qualities, fumed special silica grades

made by Evonik optimize rheology, viscosity and

thixotropy of liquid and gel-like formulations as

well as suspension properties of pigments and

fi llers they contain. They also boost the fl ow rate

of powdery products and prevent caking during

production and storage.

Evonik is the world leading silica manufacturer

with the most diverse product portfolio. In addition

to AEROSIL® fumed silica, the specialty chemicals

company also manufactures other fumed metal

oxides, including titanium and a luminum oxides

under the trade name AEROXIDE®. Evonik

also produces SIPERNAT® and ULTRASIL®

precipitated silica for many high growth markets

such as low rolling resistance tires. With this

new capacity on stream, Evonik’s global annual

production capacity for precipitated and fumed

silica, metal oxides and matting agents now

exceeds 550,000 tons, with many more projects

in the planning and implementation phases to

continually support the global customer base.

For further information: www.evonik.com

Il Dott. Johannes Ohmer, responsabile della Inorganic Materials Business Unit nella sezione Resource Effi ciency, prevede che l’investimento consoliderà la natura specifi ca del mercato della silice: “Il nostro nuovo impianto per la silice specia-le con superfi cie trattata rafforzerà il nostro impe-gno a mantenere la posizione di leadership che oc-cupiamo ora nel mercato degli ossidi speciali”.

Anche Andreas Fischer, responsabile della divisio-ne Silice, ha commentato l’apertura uffi ciale: “I nostri sviluppi consentono ai nostri clienti di portare prodotti innovativi sul mercato. In altre parole, i nostri prodotti preparano loro la strada per produrre adesivi ad alte prestazioni con proprietà ottimali o resine poliestere insature per applicazioni destinate a strutture legge-re con un consumo minimo di materie prime”.

Tra le altre qualità, i gradi speciali di silice pirogeni-ca realizzati da Evonik ottimizzano reologia, visco-sità e tissotropia delle formulazioni liquide o simil-gel, oltre alle proprietà di sospensione dei pigmenti e dei fi ller che contengono. Questi prodotti, inoltre, aumentano il tasso di fl usso dei prodotti in polvere e prevengono l’agglomerazione durante le fasi di produzione e stoccaggio.

Evonik è il produttore leader mondiale di silice, con il portfolio di prodotti più ampio. Oltre alla silice piro-genica AEROSIL®, l’azienda specializzata in prodot-ti speciali produce altri ossidi di metallo pirogenici, inclusi gli ossidi di titanio e di alluminio, sotto il nome AEROXIDE®. Evonik produce inoltre SIPERNAT® e ULTRASIL®, silice precipitata destinata ai merca-ti ad alta crescita, come il settore dei pneumatici a bassa resistenza al rotolamento. Con questa nuova capacità produttiva, la produzione globale annua di Evonik per la silice precipitata e la silice pirogenica, ossidi di metallo e opacizzanti supera ora le 550.000 tonnellate, con molti altri progetti in fase di pianifi ca-zione e implementazione con lo scopo di continuare a supportare i clienti in tutto il mondo.Per maggiori informazioni: www.evonik.com

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BRAND-NEW


HELIOS AMONG LEADING PRODUCERS OF SYNTHETIC RESINS IN EUROPEHelios tra i principali produttori di resine sintetiche in Europa

T he Helios Group has been supplying European companies with

top-quality synthetic resins for many years. Thus, Helios is active in

a niche segment which requires highly complex production processes

and specifi c technical know-how. The newly built production plant allows

for high fl exibility, productivity, and just-in-time production thus meeting

the needs of the most demanding customers (Fig. 1).

Helios synthetic resins and new production plantWith its new low-solvent synthetic resin products

and linear polyesters for the packaging and coil

coatings industry, Helios has entered the market for

highly complex resins. The manufacture of these

sophisticated premium-quality resins requires high-

tech production processes and specifi c technical

skills. For years, Helios has been developing the

necessary know-how in a pilot plant of the R&D

Department. Hence, only very few competitors of

Helios are able to deliver products of comparable

quality. The Helios products satisfy the most

demanding customers and provide high added

value. Resins are key raw materials in the production

of numerous paints and coatings – including

those manufactured by the Helios Group – and

consequently, they will lend highest quality also to

Helios coatings. The new products will increase sales

particularly in the demanding European markets to

which Helios is already exporting resins (Fig. 2).

The new production plant has been among the most

important investments in technology during the last

years – an expense of more than EUR 4 million. It was

co-fi nanced by the EU and the Ministry for Economic

Development and Technology. In the set-up of the

new plant, Helios cooperated with numerous partners

in academic institutions – a standard practice in

the Helios Group. In addition to the production of

coatings, for which Helios is most renowned, the

Group generates a large share of its earnings with

synthetic resins. Aside from coatings production,

Helios synthetic resins are used as raw materials for

the production of various composite materials for the

transport, construction, sanitary and other industries.

For further information: www.helios-group.eu

I l Gruppo Helios, da molti anni, fornisce resine sintetiche della massima qualità alla aziende europee. Questa nicchia di mercato richiede pro-

cessi di produzione altamente complessi e conoscenze tecniche speci-fi che. Il nuovo impianto di produzione costruito consente alta fl essibilità, produttività e produzione just-in-time per soddisfare le richieste dei clienti più esigenti (fi g. 1).

Helios: resine sintetiche e nuovo impianto di produzioneCon i nuovi prodotti a base di resina sintetica con basso contenuto di solvente e i poliesteri lineari per l’industria del packaging e del coil coating, Helios è entrata nel mercato delle resine altamente comples-se. La produzione di queste sofi sticate resine di qua-lità premium richiede processi produttivi high-tech e competenze tecniche specifi che. Helios da anni svi-luppa il know-how necessario in un impianto pilota del suo dipartimento Ricerca e Sviluppo. Per questo motivo, sono pochi i concorrenti di Helios in grado di produrre prodotti di qualità analoga.I prodotti Helios soddisfano i clienti più esigenti e of-frono un alto valore aggiunto. Le resine sono le ma-terie prime chiave nella produzione di molte vernici, incluse quelle prodotte dal Gruppo Helios, quindi attri-buiranno una qualità più elevata anche ai rivestimenti Helios. I nuovi prodotti incrementeranno le vendite, in particolare nell’esigente mercato europeo, nel quale Helios già commercializza le sue resine (fi g. 2).Il nuovo impianto di produzione rappresenta uno degli investimenti tecnologici più importanti degli ul-timi anni, con una spesa di oltre 4 milioni di euro. L’investimento è stato co-fi nanziato dall’Unione Europea e dal Ministero dello Sviluppo Economico e Tecnologico. Nell’allestimento del nuovo impianto, Helios ha cooperato con diverse istituzioni accademi-che – una prassi normale per il Gruppo Helios. Oltre alla produzione di vernici, per le quali Helios è famo-sa, una larga parte degli introiti del Gruppo deriva dal-le resine sintetiche. Oltre che per la produzione di ver-nici, le resine sintetiche sono utilizzate come materie prime per la produzione di vari materiali compositi per il settore dei trasporti, edile, sanitario e per molti altri.Per maggiori informazioni: www.helios-group.eu

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Helios Group built a new production plant that allows for high fl exibility, productivity, and just-in-time production thus meeting the needs of the most demanding customers.

Il Gruppo Helios ha costruito un nuovo impianto produttivo che consente elevata fl essibilità, produttività e produzione just-in-time per soddisfare le richieste dei clienti più esigenti.

2

In addition to the production of coatings, for which Helios is most renowned, the Group generates a large share of its earnings with synthetic resins.

Oltre alla produzione di vernici, per le quali Helios è famosa, un’ampia quota degli introiti del Gruppo deriva dalle resine sintetiche.

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© Helios Group

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by Paola Giraldo

Advanced application technologies for industrial painting: the coating excellence in the automotive sector available for the large industry

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BRAND-NEW


ARSONSISI AND FRANCEHOPITAL: WHEN QUALITY AND INNOVATION MAKE THE DIFFERENCEArsonsisi e Francehopital: quando qualità e innovazione fanno la differenza

A rsonsisi has always proven particularly attentive to new

technologies, applying them to its products, services and

strategies. In 1972, it was one of the fi rst companies to invest in powder

coatings, understanding the potential of a low-impact technology.

In recent years, it strengthened its position in Europe through a number

of major acquisitions and the

reorganisation of its production

processes.

Arsonsisi’s mission is to provide

the industry with global solutions

covering the entire painting

process for any type of product,

ensuring unique colours and

aesthetically pleasing results, but

also – and most importantly – the

highest level of performance.

With offi ces in France and Italy,

Francehopital has been dealing

with hospital logistics for over 60

years. The company specialises

in the design and manufacture

of medical and ward trolleys,

combining creativity and technical

research to develop each of its

products. Francehopital operates

worldwide through a global network

of contacts and distributors.

Its head offi ce is in Erstein (near

Strasbourg), France, while sales offi ces are in Lana-Bolzano, Italy,

along with technical and R&D departments.

Francehopital products stand out for their original shapes and colours

and great user-friendliness, as well as their outstanding quality and

high levels of safety and hygiene. It is precisely in this respect that

Arsonsisi’s IONatura (Fig. 1) powder coatings proved to enhance

their performance: In addition to offering top-quality surface coatings

featuring advanced technology, they help counter the proliferation of

bacteria and keep surfaces sanitised.

IONatura coatings are certifi ed according to tests performed by

qualifi ed biological laboratories, following the method described

in “Japanese Industrial Standard JIS Z 2801:2000”. Tests have

demonstrated that these coatings can reduce the concentration of

bacteria on treated surfaces by 99.9%, while preserving all the chemical,

mechanical and physical properties of a standard powder paints.

A rsonsisi ha sempre dimostrato una spiccata sensibilità per le nuove tecnologie, applicandole a prodotti, servizi e strategie. Nel 1972 è

stata tra le prime aziende a investire nelle vernici in polvere, comprenden-do la potenzialità di una tecnologia a basso impatto ambientale. Negli ulti-mi anni ha consolidato la sua posizione in Europa attraverso una serie di

importanti acquisizioni e una riorga-nizzazione dei processi produttivi.La missione di Arsonsisi è fornire all’industria soluzioni globali capaci di soddisfare l’intero ciclo di verni-ciatura di qualsiasi prodotto, garan-tendo oltre a qualità estetiche e cro-matiche uniche, anche e soprattutto le migliori performance.Francehopital è un’azienda franco-italiana che da oltre 60 anni unisce creatività e ricerca tecnica nello svi-luppo dei propri prodotti, specializ-zandosi nella progettazione e fab-bricazione di carrelli da reparto, e per la logistica ospedaliera in ge-nerale. Opera in una realtà interna-zionale grazie alla propria rete di

contatti e distributori a livello globa-le. La sede principale è in Francia, a Erstein (vicino a Strasburgo), mentre a Lana-Bolzano si trovano gli uffi ci commerciali per l’Italia e

l’export, assieme al reparto tecnico e di ricerca e sviluppo.I prodotti Francehopital si riconoscono per l’originalità delle forme e dei colori e l’effi cienza durante l’utilizzo, ma soprattutto per l’altissima qua-lità e gli standard di sicurezza e igiene impareggiabili. È proprio qui che le vernici in polvere IONatura di Arsonsisi (fi g. 1) sono un alleato impor-tante, perché oltre a offrire rivestimenti superfi ciali di eccellente qualità e tecnologia avanzata aiutano a contrastare la proliferazione batterica e a ottenere superfi ci igienizzate.Le vernici IONatura sono certifi cate secondo i test eseguiti da labora-tori biologici certifi cati, previsti dalla metodica descritta nella norma “Japanese Industrial Standard JIS Z 2801:2000”. Le prove hanno dimo-strato la capacità della vernice di ridurre del 99,9% la concentrazione di batteri presenti sulle superfi ci trattate, mantenendo intatte tutte le caratte-ristiche chimiche, meccaniche e fi siche, equivalenti a una vernice in pol-vere standard.

1

IONatura powder coatings are applied in Sovico (Monza-Brianza, Italy) at the premises of Mobilferro, a company specialising in sheet metal processing.

L’applicazione delle vernici in polvere IONatura avviene nello stabilimento di Sovico (MB) di Mobilferro, azienda specializzata nella lavorazione della lamiera.

1

© M

obilf

erro

by Paola Giraldo

Their formulas contain innovative antimicrobial or

bacteriostatic agents, which rely on the broad-

spectrum antibacterial properties of silver ions

encapsulated in micro-inert particles to provide active

protection against bacteria, viruses, moulds, algae

and fungi.

The natural moisture of coated surfaces causes a

slow and steady release of Ag+ silver ions, which

keep the area sanitised. The antiseptic action of

these coatings remains unchanged for a long time

and is not affected by normal cleaning operations,

making the ideal solution for Francehopital ward

trolleys, which are subject to continuous bacterial

contamination because of their use in hospitals.

In particular, Arsonsisi’s antiseptic paints are applied

to the steel structures and drawers of Francehopital

ward trolleys in the Persocarcolor (Fig. 2), Persolife

(Fig. 3) and Colorlight (Fig. 4) lines.

For further information: www.arsonsisi.com

Le formulazioni contengono sostanze antimicrobiche o batteriostatiche innovative, che si avvalgono delle pro-prietà antibatteriche ad ampio spettro di attività degli ioni d’argento incapsulati in micro-particelle inerti, che garantiscono una protezione attiva contro batteri, virus, muffe, alghe e funghi.L’umidità naturalmente presente su ogni superfi cie ver-niciata provoca un rilascio lento e costante di ioni d’ar-gento Ag+, che mantengono l’area igienizzata. L’azione antisettica delle vernici resta inalterata per lungo tempo e non viene pregiudicata dalle normali operazioni di puli-zia dei manufatti. Condizioni ideali per i carrelli da repar-to Francehopital, sottoposti a continui interscambi di bat-teri per la natura del loro utilizzo nelle realtà ospedaliere.In particolare, le vernici antisettiche di Arsonsisi vengono applicate sulle strutture e sui cassetti in acciaio dei car-relli da reparto Francehopital nelle linee Persocarcolor (fi g. 2), Persolife (fi g. 3) e Colorlight (fi g. 4).Per maggiori informazioni: www.arsonsisi.com

2

Francehopital’s Persocarcolor line.

Linea Persocarcolor di Francehopital.

2

3

3

Francehopital’s Persolife line.

Linea Persolife di Francehopital.

4

Francehopital’s Colorlight line.

Linea Colorlight di Francehopital.4

© F

ranc

ehop

ital

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Superb spray painting technology:

Like the HVLPPlus spray guns for

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BRAND-NEW


EISENMANN AG’S CONVERSION TO A SOCIETAS EUROPAEA (SE)Eisenmann AG diventa una Società Europea (SE)

E isenmann ha completato la conversione per diventare un’azienda europea (Società Europea, SE): d’ora in poi si chiamerà Eisenmann

SE.“Essere diventati una società europea sottolinea la nostra presenza glo-bale ed evidenzia la nostra evoluzione da un’azienda di medie dimensio-ni a player tecnologico globale”, dichiara il Dott. Matthias von Krauland, CEO e Presidente del Consiglio di Amministrazione di Eisenmann SE. Gli altri membri del precedente Comitato Esecutivo resteranno membri del nuovo Consiglio di Amministrazione nella sua nuova forma legale.

L’SE è una delle principali for-me legali europee riconosciu-ta da tutti i Paesi d’Europa. La conversione in questa for-ma è una passo avanti logico nello sviluppo internazionale di Eisenmann e, al contempo, assicura che l’azienda resti a conduzione famigliare nel prossimo futuro.“La nuova forma legale non infl uenzerà in alcun modo i nostri partner commercia-li e i nostri clienti. La sede di Eisenmann SE resterà a Böblingen, in Germania”, ag-giunge il Dott. Matthias von

Krauland. La conversione, inoltre, non infl uenzerà le sussidiarie del grup-po e verrà introdotto un comitato aziendale europeo per i dipendenti di Eisenmann SE e le sue sussidiarie.

About Eisenmann è tra i maggiori fornitori globali di soluzioni industriali per la fi nitura delle superfi ci, l’automazione del fl usso di materiale, l’ingegne-ria ambientale e le tecnologie di processo termico. L’azienda sviluppa e costruisce impianti personalizzati di produzione, assemblaggio e lo-gistica con elevata fl essibilità ed effi cienza energetica e delle risorse. L’azienda a conduzione famigliare ha sede nel sud della Germania e collabora con i clienti in tutto il mondo da oltre 60 anni. Oggi, Eisenmann ha una forza lavoro di circa 3.800 persone in tutto il mondo, con fi liali in Europa, America e nei Paesi BRIC. Nel 2013, Eisenmann ha generato un fatturato annuale di 903 milioni di Euro, con un totale d’incasso delle vendite di 774 milioni di Euro secondo le regole commerciali tedesche.Per maggiori informazioni: www.eisenmann.com

E isenmann has completed conversion to a European Company

(Societas Europaea, SE) and will henceforth be called

Eisenmann SE.

“Converting to an SE underlines our global presence and highlights

our evolution from a mid-sized company to an international

technology player,” says Dr. Matthias von Krauland, CEO and

Chairman of the Administrative Board of Eisenmann SE.

The other members of the former Executive Board remain members

of the new Administrative Board under the new legal form.

The SE is a leading

European legal form and

recognized in all European

countries. Converting to

this form is a logical step

forward in Eisenmann’s

international development –

and simultaneously ensures

that the company will

remain family-owned for

the foreseeable future.

“This new legal form won’t

change anything at all for

our business partners and

customers; Eisenmann SE’s

headquarters will remain

based in Böblingen, in

Germany”, adds Dr. Matthias von Krauland. The conversion will also

not affect the group’s subsidiaries. A Europe-wide SE works council

will be introduced for employees of Eisenmann SE and its subsidiaries.

AboutEisenmann is a leading global industrial solutions provider for surface

fi nishing, material fl ow automation, environmental engineering and

thermal process technology. The company develops and builds

custom manufacturing, assembly and logistics plants that are highly

fl exible, energy- and resource-effi cient. The family-run enterprise

is headquartered in southern Germany and has been advising

customers across the globe for over 60 years. Today, Eisenmann has

a workforce of approximately 3,800 worldwide, with subsidiaries in

Europe, the Americas and the BRIC countries. In 2013, Eisenmann

generated annual revenues of 903 million Euros, with total sales

revenues of 774 million Euros according to German commercial code.

For further information: www.eisenmann.com

© Eisenmann

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BRAND-NEW


AXALTA COATING SYSTEMS ANNOUNCES THE NEW AQUAECTM BRAND FAMILY OF ELECTROCOAT PRODUCTSAxalta Coating Systems presenta il marchio AquaECTM per i prodotti per elettrodeposizione

I l nuovo nome include l’intero portfolio dei prodotti per elettro-deposizione esistenti.

Axalta Coating Systems, tra i maggiori fornitori a livello globale di vernici liquide e in polvere, è orgogliosa di presentare AquaECTM, il nuovo marchio per il portfolio dei propri prodotti per elettrode-posizione. Prima d’ora, Axalta aveva commercializzato i prodotti per elettrodeposizione con i marchi CorMaxTM ed ElectroShield, mentre il nome AquaEC era già utilizzato da una linea di pro-dotti. Oggi, tutti questi prodotti verranno riuniti sotto il marchio AquaEC, mantenendo comunque un immutato livello eccellente di protezione contro la corrosione ed offrendo la stessa ottima base per ulteriori finiture. Anche CorMax ed ElectroShield cam-bieranno il proprio nome nell’ambito di questa transizione.Il lancio di AquaEC rientra nell’impegno preso da Axalta di forni-re sempre prodotti altamente performanti. AquaEC continuerà a soddisfare le necessità di una clientela che spazia dai produtto-

ri di veicoli leggeri, ai produttori di au-toarticolati, con una vasta gamma di applicazioni industriali. La famiglia dei prodotti AquaEC avrà un nuovo logo che riflette la formulazione all’acqua dei prodotti stessi e lo spirito innovativo del marchio.“Il nome ed il nuovo logo di AquaEC re-

galano un look dinamico e nuovo ad una linea completa di pro-dotti che già godono del favore dei nostri clienti in tutto il mondo”, spiega Michael Cash, Senior Vice President di Axalta e President della divisione Industrial Coatings. “AquaEC è già un nome cono-sciuto in diversi dei nostri principali mercati. Ora stiamo portando il nome AquaEC ad abbracciare tutto il portfolio di prodotti che nel loro insieme forniranno ai nostri clienti un’ampia gamma di scelta.”Steve Markevich, Senior Vice President e President della divisio-ne Light Vehicle OEM Coatings di Axalta, ha spiegato: “Le singo-le linee di prodotto rimarranno in tutto e per tutto uguali. La stes-sa qualità, formulazione e tecnologia continueranno a garantire ai clienti soluzioni innovative. L’aver messo tutti i nostri prodotti per elettrodeposizione sotto un unico marchio ci aiuterà a for-nire in modo più semplice informazioni sulla nostra offerta alla clientela.”Per completare il passaggio verso la nuova identità AquaEC nel mondo ci vorrà un po’ di tempo. L’annuncio è il primo passo di un entusiasmante processo e maggiori informazioni circa AquaEC

N ew name will embrace entire portfolio of existing

electrocoat products.

Axalta Coating Systems, a leading global supplier of liquid

and powder coatings, is proud to introduce AquaECTM as the

new brand name for its already established global portfolio

of electrocoat products. Previously, Axalta sold electrocoat

products under the brand names CorMaxTM and ElectroShield

as well as a line of products that already used the AquaEC

name. Going forward, each of these separate products will

be consolidated under the AquaEC umbrella brand that will

continue to provide excellent corrosion protection and serve as

a base for additional coating fi nishes. As part of the transition,

CorMax and ElectroShield will also be renamed.

The launch of AquaEC is part of Axalta’s on-going commitment

to its customers to be built for performance. AquaEC will

continue to fulfi l the needs of customers ranging from light

vehicle and heavy-duty truck

manufacturers to a spectrum of

industrial applications. A new logo

will identity the AquaEC family of

products, refl ecting the product’s

waterborne formulation and

signifying a brand that’s always

moving forward.

“The AquaEC name and exciting logo provide a dynamic,

new look to a full line of products that already enjoy tremendous

loyalty among our customers around the globe”, explained

Michael Cash, Axalta Senior Vice President and president of its

industrial coatings business. “AquaEC is already a recognized,

well-known product name in a number of our key markets.

Today, we’re elevating the AquaEC name to embrace our full

portfolio of E-Coat products that together will provide our

customers with a wide array of electrocoat choices”.

Steve Markevich, Senior Vice President and President of

Axalta’s light vehicle OEM coatings business, explained:

“Everything about the individual product lines will remain the

same – the same quality, formulations and technology will

continue to provide customers with innovative solutions.

Putting all our electrocoat products under one brand umbrella

will help us more easily provide our global customers with

information on our electrocoat offering”.

The complete roll out of the new AquaEC identity across the

globe will take some time. The announcement is the fi rst step

by Paola Giraldo

verranno comunicate durante tutto il periodo che ci separa dalla fine del 2014. Un’anteprima del nuovo look di AquaEC e di tutti i prodotti per elettrodeposizione di Axalta è disponibile all’indirizzo www.axaltacs.com/aquaec

AboutAxalta è tra le maggiori società a livello globale specializzata nel settore vernici, fornisce ai propri clienti soluzioni innova-tive, colorate, belle e sostenibili. Dai veicoli OEM, al settore refi nish, dai veicoli commerciali, ai motori elettrici, agli edifi ci e alle tubazioni: le sue vernici sono progettate per preveni-re la corrosione, incrementare la produttività e assicurare una maggiore durata ai materiali. Con oltre 145 anni di esperienza nel settore delle vernici, le 12.000 persone di Axalta operano allo scopo di trovare nuovi sistemi per servire al meglio attra-verso vernici, sistemi applicativi e tecnologia di elevata qualità più di 120.000 clienti presenti in 130 Paesi. Per maggiori informazioni: axaltacs.com/it, account Twitter @axalta

in this exciting process, and more information about AquaEC

will be communicated throughout the remainder of 2014. For a

glimpse of the new look of AquaEC and each of Axalta’s E-Coat

products visit www.axaltacs.com/aquaec.

AboutAxalta is a leading global company focused solely on coatings

and providing customers with innovative, colourful, beautiful

and sustainable solutions. From light OEM vehicles, automotive

refi nish and commercial vehicles to electric motors, buildings

and pipelines, their coatings are designed to prevent corrosion,

increase productivity and enable the materials we coat to last

longer. With more than 145 years of experience in the coatings

industry, the 12,000 people of Axalta continue to fi nd ways to

serve our more than 120,000 customers in 130 countries better

every day with the fi nest coatings, application systems and

technology.

For more information: axaltacs.com or follow the Twitter

account @axalta

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Cabine di verniciatura a polvere o liquido Powder and liquid paint booth

Parti di ricambio Spare parts

Trasportatori aerei Aerial conveyor

Manutenzioni e assistenza Maintenance and assistance

Integrazioni di impianti esistenti Integration of existing lines

Forni di cottura in linea, statici o a campana In line, static and bell oven

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... On the road to IPCM® n. 30......Verso IPCM® n. 30...


WHO SOLVE EVERY MASKING PROBLEM?Chi risolve ogni problema di mascheratura?

MarketingFinishing Group SrlSolaro (MI) Italy [email protected]

Euromask®: Leader in masking systems for 20 yearsA story about quick development and growth in the masking surface treatment’s world, which led to a continuous improvement in effi ciency, speed and fl exibility: Euromask® produces and delivers professional masking systems all around the world, dedicated to the application of liquid and powder coatings, galvanic processes and physical-chemical processes.The range of products includes: Silicone, EPDM (Ethylene-Propylene Diene Monomer) and PVC plugs and caps for holes and threads protection in painting operations, resistant up to 315°C and reusable; tapes and adhesive disks (Fig. 1) for masking operations in powder coating, galvanic processes, metallization, cataphoresis and anodizing.The idea of entering the masking systems market was born in 1994, when the brand Euromask® was created after one year of operations as retailers in Italy

Euromask®: leader nelle mascherature da due decenniUna storia di rapida evoluzione e crescita nel settore della mascheratura dei trattamenti superfi ciali, che ha portato a un miglioramento continuo in termini di effi cienza, veloci-tà e fl essibilità: Euromask® produce e distribuisce in tutto il mondo sistemi professionali di mascheratura per verni-ciare sia a polvere sia a liquido, per i processi galvanici e chimico-fi sici in genere. La gamma di prodotti compren-de infatti: tappi e cappucci in silicone, gomma e PVC per la protezione di fori e fi letti nelle operazioni di trattamento, resistenti fi no a 315°C e riutilizzabili; nastri e bollini adesi-vi (fi g. 1) per le operazioni di verniciatura a polveri e per i trattamenti galvanici, di zincatura, metallizzazione, catafo-resi e anodizzazione.L’idea di entrare nel mercato dei sistemi di mascheratura nasce nel 1994 quando, dopo un anno come rivenditori in Italia di prodotti di un’azienda americana, viene creato il marchio EUROMASK®. La crescita nei primi anni è rapida,

Opening photo: The present Italian headquarter, based in Solaro (Milan, Italy), made possible to increase the stock supply thanks to an 800 sqm warehouse: Now Euromask® can fulfi l the 85% of orders within 24/48 hours.

Foto d’apertura: nell’attuale sede di Solaro (Milano), grazie a una struttura di oltre 800 metri quadri, l’azienda ha potuto aumentare la quantità di prodotti presenti a magazzino: ora la società è in grado di rispondere entro 24-48 ore all’85% degli ordini.

© Finishing Group S.r.l.

HIGHLIGHT OF THE MONTH


of American’s products. In the early years, growth was so fast that, in 1999, Finishing Group Srl was founded, operating as a Euromask® brand retailer. In 2003, the company opens its own production department in order to reach the aim of total fl exibility, both for its products and in order to serve better its customers.Moreover, the present Italian headquarter, based in Solaro (Milan), made possible to increase the stock supply thanks to an 800 sqm warehouse (Ref. opening photo). That’s how Euromask® reached another important purpose: Quick delivery times and readiness improved. Thanks to the huge stock availability, Euromask® can fulfi ll the 85% of orders within 24/48 hours. The Italian production site can also rely on an effi cient production department that ensures an immediate response to the possible stock shortage, with high quality standards guaranteed by the ISO 9001 certifi cation obtained in 2007.Euromask®’s catalogue off ers more than 30 diff erent families of products available in diff erent dimensions and variants. The warehouse stock, with 25 million parts, is steadily replenished according to the “First In – First Out” method (storage method of physical objects in which the fi rst object introduced is the fi rst to leave).

Diff erentiation and insourcing Flexibility was the main goal in Euromask®’s strategy in order to become leader in masking systems. In order to achieve this result, the strategy aimed to internalize part of the production in its facility. In fact, in 2006 the production of the entire range of hooks started, in addition to adhesives processing. With the transfer of the Italian headquarters in Solaro, Euromask® added a re-winding machine (Fig. 2) to support adhesives process department: This decision provided more fl exibility and

al punto che nel 1999 viene fondata Finishing Group Srl, distributore del marchio Euromask®. Nel 2003 l’azienda apre un proprio reparto di produzione per raggiungere al meglio gli obiettivi di totale fl essibilità, sia per il prodotto sia per il cliente. Inoltre, l’attuale sede di Solaro (Milano), grazie a un’adeguata struttura di oltre 800 metri quadra-ti (rif. foto d’apertura), ha reso possibile l’aumento della quantità di prodotti presenti a magazzino, raggiungendo così un altro obiettivo importante sia per l’azienda sia per i clienti: la velocità e la prontezza nel consegnare i prodotti rapidamente. Grazie all’ampia disponibilità di scorte di cui Euromask® dispone, l’azienda è in grado di rispondere en-tro 24-48 ore all’85% degli ordini. La sede operativa italiana può contare inoltre su un effi ciente reparto di produzione che, oltre a elevati standard di qualità - garantiti dalla certi-fi cazione ISO 9001 ottenuta nel 2007 - assicura una rispo-sta immediata all’eventuale carenza di scorte. Il catalogo di Euromask® propone più di 30 tipologie di prodotti, dispo-nibili in diverse dimensioni e varianti. La scorta a magazzi-no è composta da oltre 25 milioni di pezzi e si rinnova in modo costante secondo il metodo First In – First Out (mo-dalità di immagazzinamento di oggetti fi sici in cui il primo oggetto introdotto è il primo ad uscire).

Diff erenziazione e internalizzazioneLa strategia di Euromask® per ritagliarsi un ruolo di primo piano nel settore della mascheratura si è basata innanzi-tutto sul raggiungimento di una maggiore fl essibilità gra-zie alla decisione di internalizzare parte della produzione nella propria sede. Nel 2006, infatti, prende avvio la pro-duzione in proprio dell’intera gamma dei ganci che affi an-ca, nel reparto produttivo, la trasformazione degli adesivi. Con il trasferimento della sede italiana di Solaro, si è deciso inoltre di procedere all’acquisto di una ribobinatrice (fi g. 2)

1

Detail of the cutting process of the adhesive tape.

Particolare del processo di taglio del nastro adesivo.

2

In the italian headquarters in Solaro, Euromask® added a re-winding machine to support adhesives process department.

Nella sede italiana di Solaro, è presente inoltre una ribobinatrice, per riorganizzare al meglio il reparto di trasformazione degli adesivi.

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.r.l.

© Finishing Group S.r.l.


Who Solve Every Masking Problem?

reduced the lead times. The insourcing strategy of some production stages allowed the company to diff erentiate its products with an increasingly greater customization according to the specifi c requirements of the customers.Euromask®, in addition to the large stock supply of standard products present in the catalog, is able to design and produce masking systems for any specifi c need - starting from customer’s technical requirements. For example, in case of out of standard adhesives, the company can provide the sample in 3-4 days, starting directly from the customer’s design; subsequently, the production takes place within 10 days from the sampling phase (Fig. 3). Even for out of standard moulded items, timing is a point of strength for Euromask®: 15 working days for sampling; 20 working days for the production. Moreover, for out of standard custom special steel hooks, the company’s technical offi ce can ensure rapid and professional solutions for any kind of problem about hanging (Fig. 4).

Internationalization and cost strategyAfter the early years of development, around 2010 the company decided to start its internationalization with a specifi c strategy: The direct penetration in the most relevant European and Central American markets.At the end of 2010, Beacon Way Ltd was founded in UK. The company nowadays is called Euromask Ltd, with the purpose to follow and supply Central and Northern European countries.In 2011, the expansion strategy continued: Masklogik S de RL de CV was founded in Central America, with headquarters in Lerna, Mexico. The facility has its own adhesives production department intended to supply Southern and Central America’s markets.Finally, in 2012 the European expansion strategy was completed with the foundation of Masklogik S.P. z.o.o.,

per riorganizzare al meglio il reparto di trasformazione de-gli adesivi, necessario per potere essere fl essibili e pron-ti a consegnare i materiali ordinati nel più breve tempo possibile. Tale strategia di internalizzazione di alcune fasi

produttive ha per-messo all’azienda di poter diff eren-ziare i propri pro-dotti, con una sempre maggiore personalizzazione in base alle speci-fi che esigenze del cliente. Oltre alla grande scorta a magaz-zino dei prodot-ti standard pre-senti sul catalogo, Euromask® è in grado di pro-

gettare e produrre sistemi di mascheratura specifi ci per qualsiasi necessità: per esempio, nel caso di adesivi fuori standard, fornisce il campione in 3-4 giorni partendo di-rettamente da un disegno del cliente; in seguito, la produ-zione avviene entro 10 giorni dalla campionatura (fi g. 3). Anche per gli stampati fuori standard il tempo è un pre-gio di Euromask®: dai 15 giorni lavorativi per la campiona-tura ai 20 per la produzione. Inoltre, per i ganci speciali in acciaio fuori standard, l’uffi cio tecnico è a disposizione dei clienti per garantire una soluzione rapida e professionale a ogni problema di appensione (fi g. 4).

Internazionalizzazione e strategia di costoDopo i primi anni di sviluppo, intorno al 2010 l’azienda de-cide di iniziare a internazionalizzare la società con una stra-tegia di penetrazione diretta dei più importanti mercati europei e centroamericani. A fi ne 2010 viene costituita l’allora Beacon Way Ltd, che oggi prende il nome di Euromask Ltd, con sede nel Regno Unito, per seguire al meglio i Paesi del Nord e Centro Europa.L’anno successivo prosegue la strategia di espansione: nel Centro America viene costituita, negli ultimi mesi del 2011, Masklogik S de RL de CV, con sede a Lerma, in Messico, do-tata di un reparto produttivo per la trasformazione dei pro-dotti adesivi, aprendo così la possibilità di servire un merca-to in piena crescita come quello del Centro e Sud America.Infi ne, nel 2012, si completa il processo di internazionalizza-zione in Europa con la costituzione di Masklogik S.P. z.o.o.,

3

Euromask® is able to design and produce masking systems for any specifi c need, even for out of standard adhesives, starting from customer’s design.

Euromask® è in grado di progettare e produrre sistemi di mascheratura specifi ci per qualsiasi necessità, anche per adesivi fuori standard, partendo direttamente da un disegno del cliente.

3 © Finishing Group S.r.l.

based in Chrzanów, Poland: Located in an area with a high level of industrialization, this site represents the starting point to reach Eastern European countries.

Usually, the terms “quality”, “diff erentiation” and “quickness” are associated to a higher product price: Even in this case, Euromask® confi rms its leading position, providing masking systems with competitive prices without sacrifi cing the high quality of its products, its product diff erentiation based on specifi c customer needs and the quick delivery times.For more information about the company, its products and services, you can fi nd Euromask® at the most important trade exhibitions. There, you will fi nd a prepared staff who will present you the products and will answer to all your questions.

con sede a Chrzanów, in Polonia: situata in una area a elevato livello di industrializzazione, questa sede mira all’espansione verso i Paesi dell’Est Europa.

Solitamente, si tende ad associare i termini “qualità”, “diff erenzia-zione” e “rapidità” a un prezzo più elevato dei prodotti: anche qui Euromask® si conferma leader indiscusso, fornendo sistemi di ma-scheratura a prezzi competitivi senza dover rinunciare all’alta qualità dei suoi prodotti, alla loro diff erenziazione in base alle specifi che esi-genze del cliente e alla rapidità delle consegne.Per meglio conoscere l’azienda con i suoi prodotti e servizi, potrete trovare Euromask® ai maggiori eventi fi eristici internazionali del set-tore. Troverete uno staff a vostra completa disposizione per presen-tare i prodotti dell’azienda e rispondere ad ogni richiesta.

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The company’s technical offi ce can ensure rapid and professional solutions for any kind of problem about hanging.

L’uffi cio tecnico di Euromask® è a disposizione dei clienti per garantire una soluzione rapida e professionale a ogni problema di appensione.

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THE PATENTED EDRIZZI® SYSTEM WITH THREE NEW PAINT MIST SEPARATORSIl sistema brevettato edrizzi® con tre nuovi separatori della vernice nebulizzata

Michael EderBrainfl ash Patententwicklungs GmbH,Managing Director, Lienz, Austriainfo@brainfl ash.at

edrizzi® è il sistema di separazione della vernice nebulizzata, brevettato nel 2003, per il settore

della verniciatura. Le scatole, formate da cartone ri-ciclato, sono diventate sinonimo di verniciatura effi -ciente, ecologica ed ergonomica. Con lo sviluppo delle scatole VARIO, il Centro Tecnico edrizzi® a Lienz (Au-stria) presenta una pietra miliare: le tre tipologie di edrizzi® VARIO sono il risultato di molti anni di svilup-po e di un dialogo intenso con l’industria delle vernici. Nel 2015 sostituiranno il sistema edrizzi® Automotive utilizzato fi nora.

edrizzi® is the system for paint mist separation in the coatings sector that has been patented since

2003. The boxes, made of recycled cardboard, have become synonymous with effi cient, eco-friendly and ergonomic coatings in the industry. The edrizzi® technical centre in Lienz (Austria) presents a milestone with the development of the VARIO boxes: Three types of edrizzi® VARIO are the result of several years of development and intensive exchange with the paints industry and supersede the edrizzi® Automotive system used so far in 2015.

© Brainfl ash Patententwicklungs GmbH



Le idee migliori sono spesso le più sempliciIl sistema brevettato si basa su un cubo maneggevo-le prodotto con materie prime rinnovabili, ossia carto-ne ondulato. Flessibile da gestire e facile da adeguare a seconda delle esigenze, edrizzi® ha un’elevata capaci-tà di assorbimento ed è effi ciente dal punto di vista dei costi di smaltimento poiché, generalmente, può essere smaltito convenientemente negli inceneritori. Le scato-le di cartone ondulato si assemblano secondo un princi-pio modulare, raggiungendo qualsiasi dimensione, fi no a diventare una superfi cie fi ltrante completa. Le lamiere zincate fungono da strutture di sostegno. Si raccomanda l’uso di un secondo stadio di fi ltrazione edrizzi® per un maggiore grado di separazione del sistema. Sono dispo-nibili diversi elementi per la fi ltrazione secondaria, con-cepiti e progettati a seconda dell’area di applicazione.Il punto di forza del sistema edrizzi® VARIO risiede in queste scatole poco appariscenti: la vernice nebulizzata è guidata sotto pressione nel complesso sistema costi-tuito da ondulazioni e aperture, al fi ne di raggiungere il grado massimo di assorbimento. L’eff etto di potenzia-mento della superfi cie di assorbimento, la disposizione

The best ideas are often the simplestThe patented system is based on a handy cube - produced from naturally growing raw material, corrugated cardboard. Flexible in handling and easy to upgrade, edrizzi® has a high absorption capacity and is cost-eff ective in disposal in incineration plants. The corrugated cardboard boxes assembled according to the principle of a building block system in any size to a complete fi lter surface. Galvanised metal sheets are used as the supporting construction. The use of an edrizzi® secondary fi lter stage is recommend for the degree of separation of the system. Various elements are available for secondary fi ltering that are conceived and designed depending on the area of application.The master-stroke of the edrizzi® VARIO system lies secretly in the inconspicuous boxes: The paint mist is guided by under-pressure in the complex system consisting of edges and openings in order to achieve maximum absorption. The potentiating eff ect of the absorption surface, the arrangement of the various guiding systems and utilisation of the centrifugal

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The edrizzi® boxes installed (automotive ancillary industry).

Le scatole edrizzi® installate (settore dell’indotto automobilistico).

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Opening photo: Comparison of saturated and unsaturated edrizzi® paint mist separators. Cakes of paint on the front side, however, do not mean saturation by a long shot, since the majority of the absorption takes place in the fi rst one third of the boxes and the depths are used to achieve the maximum degree of separation. For simple checking, a sheet of paper is held at the inlet opening while the system is running. If the sheet of paper is held in place by the extraction, it means that the boxes are still functional.

Foto d’apertura: confronto tra i separatori di vernice nebulizzata edrizzi® saturati e non saturati. Gli agglomerati di vernice sul lato frontale, tuttavia, non evidenziano una situazione di saturazione poiché la maggior parte dell’assorbimento ha luogo nel primo terzo delle scatole, mentre è in profondità che si raggiunge il massimo grado di separazione. Per eseguire un semplice controllo, si può porre un foglio di carta all’apertura d’ingresso mentre il sistema è in funzione. Se il foglio rimane in posizione grazie all’estrazione dell’aria, signifi ca che tutte le scatole sono ancora in funzione.

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The Patented edrizzi® System with Three New Paint Mist Separators

dei vari sistemi-guida e l’utilizzo della forza centrifuga agevolano la rivoluzionaria capacità di assorbimento del sistema. Tre diverse soluzioni supportano le carat-teristiche dei diversi materiali di cui sono composte le superfi ci di assorbimento. Questi nuovi prodotti copro-no tutte le aree di applicazione nell’industria della ver-niciatura e sostituiscono il sistema edrizzi® Automotive utilizzato fi nora (fi g. 1). La lavorazione del cartone on-dulato ritardante di fi amma (Certifi cazione DIN4102, testato per la non infi ammabilità, materiale di costru-zione di classe B1) fan di edrizzi® VARIO un sistema si-curo e resistente.

Tre tipi di scatole per soddisfare tutte le esigenze dell’industriaOgni sistema verniciante è diff erente. In ogni applicazio-ne, c’è un ambiente di verniciatura diverso a seconda di materiale, dimensioni dell’impianto, applicazione e ge-

stione dell’aria. Il grado di separazione e la ca-pacità di assorbimen-to del sistema edrizzi® è determinato da que-sti fattori; inoltre, può gestire fi no al 99% dell’overspray. “Dopo molti anni di esperien-za acquisita con il no-stro sistema, i risultati, sebbene siano sempre diversi, sono non di meno rivoluzionari”, dichiara Michael Eder (fi g. 2), l’inventore.

“Le scoperte fatte con la nostra attività di ricerca e gra-zie alla nostra esperienza ci hanno portato a compren-dere che - a seconda della composizione del materiale da trattare - l’overspray si deposita in zone diverse del separatore della vernice nebulizzata. Gli elementi alla base di queste scoperte hanno portato alla progettazio-ne di diversi sistemi-guida: ‘Fine’, ‘Medium’ e ‘Rough’. Per comprendere meglio il sistema di separazione del-la vernice nebulizzata, va aggiunto che non tutte le zone della scatola sono destinate a essere saturate. La parte principale del pulviscolo di vernice è raccolta in un terzo della zona frontale, mentre i sistemi-guida in profondità sono usati per raggiungere il più alto grado di separazione possibile e non dovrebbero mai essere completamente saturati”.

force facilitate the revolutionary absorption capacity of the system. Three diff erent solutions support the characteristics of diff erent surface materials for the absorption. Every area of application in the coatings industry is covered by this development and the edrizzi® VARIO types supersede the edrizzi® Automotive system used so far (Fig. 1). The processing of fi re-retardant corrugated cardboard (Certifi cation DIN4102, testing for non-fl ammability, construction material class B1) makes the edrizzi® VARIO system safe and robust in application.

Three types of boxes to meet all needs of the industryIn practice, every coating system is distinctive. In every application, there is a diff erent coating situation depending on the material, plant size, application and air management. The degree of separation and absorption capacity of the edrizzi® system is determined by these factors and it can handle up to 99% of the over-spray. “After several years of experience with our system, the results are always diff erent, but nonetheless, always more revolutionary”, says Michael Eder (Fig. 2), the inventor. “The fi ndings of our research and experience have yielded that - depending on the composition of the material being treated - over-spray gets deposited in diff erent areas of the paint mist separator. The values from these fi ndings formed the key to the design of the various guiding systems of the types, fi ne, medium and rough. For better understanding of the paint mist separation, it must be added as clarifi cation that not all areas of the box are meant to get saturated. The main part of the paint dust is collected in the one third in the front, while the guiding systems deep down are used to achieve as high a degree of separation as possible and should not get completely saturated.”

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Michael Eder, inventor: Michael Eder developed the patented edrizzi® system in 2003. Eder and his engineers have been working intensively since more than 20 years on eco-friendly paint mist separation. The problem of over-spray is the focus of all developments in the in-house technical centre in Lienz. In research over a period of several years, close cooperation with the paints and varnishes industry and renowned plant construction companies, edrizzi® has developed revolutionary systems for absorbing paint mist. Multiple on-going patents of the company support innumerable international paints and varnishes companies in reducing and avoiding coatings waste that is rich in harmful substances.

Michael Eder ha sviluppato il sistema brevettato edrizzi® nel 2003. Eder e i suoi ingegneri lavorano intensamente da più di 20 anni sulla separazione ecologica della vernice nebulizzata. Il problema dell’overspray è al centro di tutti gli sviluppi del centro tecnico interno di Lienz. Con una fase di ricerca durata diversi anni e la stretta collaborazione con l’industria delle pitture e delle vernici, oltre che con prestigiose società di costruzione di impianti, edrizzi® ha sviluppato sistemi rivoluzionari per l’assorbimento della vernice nebulizzata. Molti brevetti dell’azienda danno supporto nella riduzione ed eliminazione delle scorie dovute alla verniciatura, ricche di sostanze pericolose, a innumerevoli società di pitture e vernici.

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Il progresso è la forza motrice del marchio, e anche i cambiamenti nel branding – come il lancio delle nuo-ve scatole edrizzi® VARIO – sono stati occasioni utili per presentare la nuova immagine aziendale. Con lo slogan “The original. Made in Austria”, edrizzi® sottolinea l’origi-ne del brand e il suo primato tecnologico.

Panoramica dei vantaggi del sistema edrizzi®EconomicitàIl passaggio dalla verniciatura a velo d’acqua a quella a secco riduce i costi di verniciatura in modo considerevole:- non è necessario l’uso di acqua per la separazione

dell’overspray;- si evitano gli elevati costi di smaltimento dei fanghi co-

me rifi uti speciali;- non è richiesta l’estrazione dei fanghi, costosa in termini

di tempo e denaro;- non è necessario utilizzare sostanza chimiche (agenti

coagulanti, agenti antischiuma, battericidi, ecc.);- si riduce la corrosione delle attrezzature della cabina di

spruzzatura;- si evitano ulteriori costi di manutenzione grazie all’as-

senza di sistemi di pompaggio;- si riducono i costi di lavaggio dell’impianto;- fornitura e stoccaggio dei fi ltri sono economici grazie al-

lo smontaggio delle scatole.

Progress is the driving force of the brand. Progress even in branding - the launch of the new edrizzi® VARIO boxes - were taken as an occasion to present a new corporate design. With the claim “The original. Made in Austria”, edrizzi® emphasizes the brands origin and technological lead.

The benefi ts of the edrizzi® system in an overview Economy: The changeover from wet to dry coating reduces the costs of painting by many times as a result of circulating air mode:- Use of water for over-spray separation is dispensed

with.- Expensive paint sludge disposal as special waste is

omitted.- Cost-intensive and time-intensive paint sludge

extraction is not required.- Use of chemicals (coagulation agents, de-foaming

agents and bactericides, etc.) is dispensed with.- Corrosion of spray booth equipment is reduced.- Mainten ance costs are avoided without pump

equipment.- Costs of cleaning the plant are reduced.- Economical supply and storage by disassembled

boxes.

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Product pics of the edrizzi® VARIO fi ne 500 and 300: From January 2015 on, the VARIO boxes supersede the running Automotive boxes.

I prodotti edrizzi® VARIO fi ne 500 e 300: da gennaio 2015 in poi, le scatole VARIO sostituiranno le attuali scatole Automotive.

3 © Brainfl ash Patententwicklungs GmbH


The Patented edrizzi® System with Three New Paint Mist Separators

Effi cienzaLa capacità di assorbimento fi no a 100kg/m2 dipende dal materiale in uso; si ottiene un grado di separazione superiore al 97% con un’applicazione adeguata e una fi ltrazione secondaria edrizzi®.Sostenibilità.Il costo dello smaltimento della vernice essiccata (per esempio nell’inceneritore) è bassa e non è richiesto l’impiego di sostanze chimiche.ErgonomiaIl livello di rumorosità nell’area di verniciatura si riduce di un valore compreso tra 15 e 20 dB; non ci sono odori grazie all’estrazione dell’umidità.FlessibilitàLa conversione dei sistemi esistenti è semplice. Si può usare per qualsiasi tipo di substrato; il sistema può es-sere espanso ed esteso; vi è ampia gamma di varianti dei sistemi secondari di fi ltrazione edrizzi®.

Area di applicazioneOgni metodo di trattamento della superfi cie è diverso. Ci sono innumerevoli aree di applicazione che rappresen-tano una sfi da stimolante per il team edrizzi® in termine di soluzioni e sviluppi del sistema.Indipendentemente dal metodo di applicazione, il siste-ma edrizzi® può essere usato in ogni impianto: orizzonta-

Effi ciency: Absorption capacity up to 100kg/m2 and more depending on material in use, degree of separation > 97% with proper application and edrizzi® secondary fi ltering.Sustainability: Low-cost disposal of the dried paint (e.g. in the incineration plant), with no chemicals required.Ergonomic: The noise level in the coating zone is reduced to a value between 15 and 20 dB; no odours as a result of wet extraction.Flexibility: Easy conversion of existing systems; can be used for all surface materials; the system can be expanded and extended; wide range of variants of the edrizzi® secondary fi lter systems. Area of applicationEvery surface treatment method is diff erent. There are innumerable areas of application, which the edrizzi® team considers a challenge for system solutions and developments.Regardless of the application method, the edrizzi® system can be used in any x-system: Built horizontally and also vertically or combined

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The edrizzi® VARIO medium in a compatible slide-in element and secondary fi ltration NFEWP01. A wide variety of secondary fi ltration is available due to the area of application.

edrizzi® VARIO medium insieme a un elemento compatibile, la fi ltrazione secondaria NFEWP01. È disponibile un’ampia gamma di elementi di fi ltrazione secondaria a seconda dell’area di applicazione.

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le, verticale o una combinazione tra i due, dalla più piccola cabina di spruzzatura manuale alle linee di verniciatura automatiche. La tec-nologia edrizzi® può essere adattata ai sistemi esistenti in modo fa-cile ed effi ciente dal punto di vista dei costi. Grazie ai diversi anni di applicazione, il livello di esperienza accumulato in diverse condi-zioni di verniciatura è alto. Il centro tecnico interno sviluppa e testa soluzioni speciali.

I tre tipi di VARIOedrizzi® VARIO fi ne viene utilizzato quando l’edrizzi® VARIO me-dium raggiunge i suoi limiti di separazione. Tra gli esempi di appli-cazione vi sono campane rotanti ad alta velocità, vernici a base sol-vente fi nemente atomizzate, sistemi di asciugatura rapida e vernici nanotecnologiche (fi g. 3).edrizzi® VARIO medium off re soluzioni per la maggior parte delle superfi ci. È testato e utilizzato con successo dal 2003 in tutte i set-tori (fi g. 4).edrizzi® VARIO rough è la soluzione ideale per quelle applicazioni in cui VARIO medium non raggiunge il risultato di vita di servizio richie-sto a causa del rapido sfasamento delle aperture d’ingresso (per esempio, a causa di agglomerati di vernice che si formano sul lato frontale). Questo fenomeno si verifi ca con le superfi ci che tendono a provocare la formazione di schiuma (rif. foto d’apertura).

horizontally and vertically; from the smallest manual spray booth up to automated coating lines. The edrizzi® technology can be retrofi tted to existing systems easily and cost-eff ectively. With several years of application, the level of experience gained from various coating conditions and circumstances is high. Special solutions are developed and tested at the in-house technical centre.

The three types of VARIOThe edrizzi® VARIO fi ne is used wherever the proven edrizzi® VARIO medium reaches its limits with respect to the degree of separation. Examples of application include high-speed rotating bells, very fi nely atomised solvent-based paints, quick-drying systems and nano paints (Fig. 3).The edrizzi® VARIO medium off ers the solution for the majority of all surface materials and has been tested and used successfully since 2003 in all industries (Fig. 4).The edrizzi® VARIO rough is the solution for those applications in which the VARIO medium does not achieve the service life as a result of fast displacement of the inlet openings, i.e. cakes of paint form on the front side. This happens with surface materials that tend to foam up (Ref. opening photo).


CHEMETALL’S KEYWORDS IN ALUMINIUM PRE-TREATMENT: ENVIRONMENTALLY SOUND PROCESSES, THIN-FILM TECHNOLOGY AND STRONG FOCUS ON SUSTAINABILITYLe parole d’ordine di Chemetall nel pretrattamento dell’alluminio: processi ecosostenibili, tecnologia a fi lm sottile e grande attenzione alla sostenibilità

Alessia Venturiipcm® C hemetall is a leading global supplier of specialty

chemicals with a focus on processes for the chemical treatment of metal, glass and plastics surfaces. Headquartered in Frankfurt am Main, Germany, Chemetall operates around 40 entities and 22 production locations worldwide. With 2,100 employees, the group generates sales of EUR 592 million (2013).At the Aluminium 2014 trade show last October in Düsseldorf, Germany (Fig. 1), we met Martin Ings, Global Segment Manager Aluminium Finishing, and Kirstin Wolf, Global Marketing & Communication Coordinator (Fig. 2), to discuss Chemetall’s role in the aluminium market, the innovations the company is bringing to the market for aluminium pre-treatment and the research and development activities around the topic of chrome(VI) replacement ahead of September 2017, the “sunset date” when the new regulation will become valid within the EU.“Chemetall is a leading global supplier of surface treatment technologies. Our business model focusses on integrated high quality processes and customer

C hemetall è uno dei maggiori fornitori globali di pro-dotti chimici speciali specializzato nei processi per il

trattamento chimico delle superfi ci di metallo, plastica e vetro. La società, la cui sede centrale di trova a Francofor-te sul Meno (Germania), opera attraverso 40 entità e 22 siti di produzione in tutto il mondo. Con 2.100 dipendenti, il gruppo, nel 2013, ha raggiunto un fatturato annuale di 592 milioni di euro.In occasione della fi era Aluminium 2014, svoltasi lo scorso ottobre a Düsseldorf, in Germania (fi g. 1), abbiamo incon-trato Martin Ings, Global Segment Manager Aluminium Finishing, e Kirstin Wolf, Global Marketing & Communica-tion (fi g. 2), per discutere del ruolo di Chemetall nel mer-cato dell’alluminio, delle innovazioni che l’azienda sta in-troducendo nel settore del pretrattamento dell’alluminio e delle attività di ricerca e sviluppo riguardanti la sostitu-zione del cromo(VI) in vista della sua “data di scadenza” - settembre 2017 - che segnerà l’entrata in vigore di una nuova normativa all’interno dell’Unione europea.“Chemetall è un fornitore di tecnologie dei trattamenti su-perfi ciali, leader a livello globale. Il nostro modello di busi-ness si basa su processi integrati di alta qualità e assisten-

Opening photo: Chemetall, a company specialised on processes for the chemical treatment of metal and plastics surfaces, has been innovating the aluminium pre-treatment market with the introduction of chrome-free processes.

Foto d’apertura: Chemetall, azienda specializzata nei processi per il trattamento chimico delle superfi ci di metallo e di plastica, sta innovando il settore del pretrattamento dell’alluminio con l’introduzione di processi esenti cromo esavalente.

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INTERVIEW

service”, begins Martin Ings. “My role is to provide strategic leadership and functional guidance for our growth strategies in the aluminium fi nishing markets, with a particular focus on profi les that are coated or anodized for building and metal architecture (ref. opening picture)”.

Ipcm: Which kind of innovations does Chemetall bring to the market?Ings: “Chemetall invests substantially in research and development for sustainability and working safety as well as technologies for increased durability and corrosion resistance of surface fi nishes. It is very much part of our growth strategy to invest in future technologies that we call ‘environmentally sound technologies’. We focus on our international laboratory collaboration for the appropriate competitive position in product innovation and customer support.

za al cliente”, aff erma Martin Ings. “Il mio ruolo consiste nell’off rire una leadership strategica e una guida funziona-le per le nostre strategie di crescita nel mercato della fi -nitura dell’alluminio, tipicamente profi li verniciati o ano-dizzati per il settore dell’architettura metallica (rif. foto d’apertura)”.

Ipcm: Che tipo di innovazioni Chemetall sta introdu-cendo nel mercato?Ings: “Chemetall investe molte risorse nella ricerca e svi-luppo mirata alla sostenibilità e alla sicurezza sul lavoro. Inoltre, investiamo su una maggiore durabilità e resistenza alla corrosione delle fi niture delle superfi ci. L’investimento nelle tecnologie del futuro, che noi chiamiamo ‘tecnolo-gie ecosostenibili’, fa parte della nostra strategia di cresci-ta. Ci affi diamo alla collaborazione internazionale del no-stro laboratorio per mantenere una posizione competitiva per quanto riguarda innovazione di prodotto e supporto al

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Chemetall attended the Aluminium 2014 trade show, from 7 to 9 October 2014, in Düsseldorf (Germany).

Chemetall ha partecipato all’importante fi era Aluminium 2014, svoltasi dal 7 al 9 ottobre scorso a Düsseldorf, in Germania.

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Chemetall’s Keywords in Aluminium Pre-Treatment: Environmentally Sounds Processes, Thin-Film Technology and Strong Focus on Sustainability

In Frankfurt we have more than 150 chemists working in R&D: they are not only looking at new process technologies but also at innovations in terms of application methods and control of new processes. Recent innovations are the approved multi-metal, eco-friendly processes and technologies to replace chromium, which is widely used in pre-treatment of architectural aluminium. Those are the internationally recognized brand names Oxsilan and Gardobond but we are not only restricted to those. We have also created important innovations to support the demand of OEMs for increased corrosion protection of anodic layers such as high alkalinity resistance”.

Ipcm: What are the challenges that Chemetall is facing in the market?Ings: “When we look at particular challenges in the market there is certainly an increasing

cliente. A Francoforte abbiamo più di 150 chimici che lavo-rano nel settore R&D: sono alla ricerca sia di nuove tecno-logie di processo sia di innovazioni in termini di metodi di applicazione e controllo dei nuovi processi. Le innovazio-ni più recenti riguardano i processi multimetal ecocompa-tibili e le tecnologie volte a sostituire il cromo, elemento ampiamente utilizzato nel pretrattamento dell’alluminio in ambito architettonico. Queste innovazioni sono rappre-sentate dai nostri brand più famosi, Oxsilan e Gardobond, ma non ci limitiamo solo a questi. Abbiamo anche soluzio-ni innovative per rispondere alle esigenze degli OEM che richiedono una maggiore protezione dalla corrosione per gli strati anodici, come un’alta resistenza all’alcalinità.

Ipcm: Quali sono le sfi de che Chemetall sta aff rontan-do nel mercato?Ings: “Una delle sfi de specifi che di questo mercato è sicuramente l’aumento dell’attenzione riguardo la

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From the left: Nicole Kraus and Alessia Venturi, ipcm®; Martin Ings and Kirstin Wolf, Chemetall; Francesco Stucchi, ipcm®.

Da sinistra: Nicole Kraus e Alessia Venturi, ipcm®; Martin Ings e Kirstin Wolf, Chemetall; Francesco Stucchi, ipcm®.

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awareness about changes in environmental legislation. This of course has been driven by many diff erent countries in many diff erent ways but it is a challenge for the industry because for many years companies have been using traditional processes and now they are faced with the demand to make investments in their processes to comply with strict environmental legislation. During this period of slow economic recovery, many coaters and applicators needed to defer investment in plant and equipment to survive. There is more confi dence in the market recovering, albeit at diff erent speeds in diff erent countries, but fi nancing the investment is still challenging – for these reasons suppliers and all stakeholders that are active in the industry must be ready to support in the change process. We have to make people more aware, share with them what is possible to do and show them that there are many companies already and successfully using alternative technologies. Another trend that we are seeing in the market is that of increased demands for warranty and durability of surface fi nishes. That’s why we push towards a real and close cooperation among us and equipment manufacturers, paints and powder coatings producers, and ultimately with the architects and design houses”.

Ipcm: Which is the market share of new chrome-free processes? How many companies have already changed to new environmentally sound technologies?Ings: “Limited to Chemetall’s market, we have probably close to 70 approved applicators already running chrome-free processes for architectural

legislazione ambientale. La legislazione è stata svi-luppata da diverse nazioni in modi diff erenti, ma il comune denominatore è che rappresenta una sfi da per l’industria perché per molti anni le aziende han-no utilizzato i processi convenzionali e ora si trova-no di fronte a dover eff ettuare enormi investimenti nei loro processi per conformarsi alle restrittive nor-me ambientali. In una fase di lenta ripresa econo-mica, molti verniciatori e applicatori hanno bisogno di rimandare l’investimento in impianti e apparec-chiature per sopravvivere. C’è più fi ducia ora nella ripresa del mercato, sebbene stia avvenendo a livelli diversi a seconda del Paese, ma ricevere i fi nanzia-menti necessari è ancora molto diffi cile. Per questi motivi, i fornitori e tutte le parti interessa-te dell’industria devono supportarli nel cambiamen-to di questi processi. Dobbiamo renderle le aziende più consapevoli, spiegare loro ciò che si può fare e mostrare quante sono le aziende che già utilizzano con successo le tecnologie alternative. Un’altra sfi -da che vedo nel mercato è l’aumento della richiesta di garanzia e resistenza delle fi niture delle superfi ci. Per questo spingiamo verso una reale e stretta colla-borazione tra noi e i produttori di apparecchiature, i produttori di vernici liquide e a polveri e, infi ne, con gli architetti e gli studi di design”.

Ipcm: Qual è la quota di mercato dei nuovi processi esenti cromo? Quante aziende sono già passate alle nuove tecnologie ecosostenibili?Ings: “Per quanto riguarda il mercato di Chemetall, possiamo già contare circa 70 applicatori che utiliz-zano processi esenti cromo per l’alluminio in ambi-to architettonico. Inoltre, ci sono altri applicatori non licenziatari e che non lavorano esclusivamente nel mercato dell’architettura che stanno già usan-

INTERVIEW



aluminium. Besides, there will be other applicators that are not licensees and are not working exclusively in the architectural market already using new processes. In our opinion it’s more or less a question of time. I am confi dent that there will be a general acceptance of the new processes”.

Wolf: “Successful companies who have already recognized the need for investments are already acting on it and will change the processes completely in a very short period of time. On the other hand, companies that are just ignoring it or think that they could still wait, will probably be challenged even more so in later days. Nonetheless, there is another trend of increasing consolidation in the market that should be taken into consideration. The original strategy of some large OEMs was to outsource the anodizing and coating process because in the past it was seen as a cost-eff ective way of managing the process. We see that they are re-thinking this strategy as they want to have a short time production process, a strict control on the entire supply chain and an eff ective quality control. This trend is refl ected by the equipment manufacturers, too, who are receiving more inquiries directly from the OEMs instead than from the job coaters (Fig. 3)”.

Ipcm: Do you have a direct relationship with architects and specifi ers?Ings: “We rely on our participation in trade associations and on the important and active role the associations play to ensure that architects and specifi ers always receive the best available information on environmentally sound pre-treatment processes and their performances. Unfortunately, in some cases architects are not aware of the necessary changes and some of them are still specifying with old standards. The continuous eff ort to establish new specifi cations is a reality but it’s not fast and it is a process that we, as a supplier in the industry do not have 100% control of. On the other hand, Chemetall is active and working closely with OEMs within the automotive and aerospace industries where we are involved in the elaboration of specifi cations”.

do i nuovi processi. Secondo noi, è solo questione di tempo: sono fiducioso che in un breve periodo i nuovi processi saranno accolti senza riserve”.

Wolf: “Le aziende di successo consapevoli della ne-cessità di investire sono già all’opera e cambieran-no completamente i loro processi in tempi molto brevi. Dall’altro lato, le aziende che stanno sem-plicemente ignorando il problema o che pensano di poter procrastinare, dovranno probabilmente affrontare difficoltà addirittura maggiori in futu-ro. Nondimeno, c’è un’altra tendenza nel mercato che andrebbe presa in considerazione. La strate-gia iniziale di alcuni grandi OEM è stata di esterna-lizzare il processo di anodizzazione e verniciatura poiché era visto come un modo efficiente di gesti-re il processo. Ora stanno rivalutando questa stra-tegia perché preferiscono avere un processo pro-duttivo breve, un controllo stretto sull’intera filiera e un controllo qualità efficace. Questa tendenza è riscontrata anche dai produttori di apparecchiatu-re, che infatti stanno ricevendo più richieste diret-tamente dagli OEM piuttosto che dai verniciatori conto terzi (fig. 3)”.

Ipcm: Avete una rapporto diretto con architetti e prescrittori?Ings: “Noi puntiamo sulla nostra partecipazione nelle associazioni di settore e sul ruolo attivo e im-portante che essere ricoprono per assicurare che gli architetti e i prescrittori ricevano le più corret-te informazioni disponibili sui processi di pretratta-mento ecosostenibili e sulle loro prestazioni. Sfor-tunatamente, in alcuni casi gli architetti non sono consapevoli dei cambiamenti necessari e stanno an-cora fornendo specifiche basate sui vecchi standard. L’impegno continuo per stabilire nuove specifi-che sta procedendo, ma non velocemente quan-to servirebbe e, inoltre, non è una procedura sulla quale abbiamo il controllo totale in quanto forni-tori nell’industria. Dall’altro lato, Chemetall lavo-ra a stretto contatto con gli OEM delle industrie automotive e aerospaziale anche nella scrittura delle specifiche”.

Wolf: “Vogliamo informare i nostri clienti che of-friamo sia la tecnologia convenzionale sia la nuova. In questo modo possiamo prepararli per il giorno in cui il cromo non sarà più consentito. Come ha spie-

Wolf: “We like to inform our customers that we off er both conventional and new technologies, so that we can prepare them for the sunset date when chromium will not be allowed anymore. As Martin Ings was explaining, we work our way up to explain and show, that the new technology works and to convince applicators, architects and specifi ers of the robustness of the processes. The problem is that the fabricators and installer carry the risk if they change processes which may not be included in the specifi cations.”

Ings: “That’s why we – like ipcm – think that pre-treatment and surface fi nishing should be a topic of conferences which target architects: pre-treatment is accepted as critical, yet people usually notice its importance only when it is not there! As I said before, there has to be a strong focus from all stakeholders in building awareness among architects and end users. For us is refreshing that ipcm makes it part of its strategy and show these message we are pushing into the market”.

gato Martin Ings, andiamo oltre la nostra posizio-ne per spiegare e mostrare che la nuova tecnologia funziona, cercando di convincere gli applicatori, gli architetti e i prescrittori della solidità dei processi. Il problema è che sono i costruttori e gli installato-ri a correre dei rischi se sostituiscono dei processi che non sono inclusi nelle specifiche”.

Ings: “È per questo che noi - come ipcm® pensiamo che il pretrattamento dovrebbe essere il tema cen-trale di convegni dedicati agli architetti: il pretrat-tamento è percepito come un aspetto importante, ma sembra che le aziende se ne rendano conto sol-tanto quando non c’è! Come ho affermato prima, deve esserci un grande impegno da parte di tutte le parti interessate per aumentare la consapevo-lezza degli architetti e degli utilizzatori finali. Per noi è una soddisfazione che ipcm® abbia reso que-sto tema parte della sua strategia e che diffonda il messaggio che stiamo cercando di trasmettere al mercato”.

INTERVIEW

www.eisenmann.com

Innovative surface finishing.

Resource-efficient, end-to-end paint shops.



Ipcm: Regarding the automotive market, is the implementation of the new processes almost the same among all OEMs or do you see any diff erence?Ings: “Again as we discussed, the trend in automotive is light-weighting. As the OEMs introduce more lightweight materials their traditional production processes, and the paint systems including the chemical treatment will face new challenges. We see an increased use in aluminium in mixed metal production but also a 100% aluminium substrate: This is forcing the OEMs to rethink completely the chemicals they use and their production process and methods.I think OEMs will continue to move towards thin-fi lm technology. Chemetall is gaining more international references with more leading OEMs and companies in the Heavy Equipment and Off -Road markets using Oxsilan, the same technology we are promoting and selling in the architectural markets. We are defi nitely going towards a general

Ipcm: Riguardo al mercato automotive, l’implemen-tazione dei nuovi processi avviene allo stesso modo per tutti gli OEM oppure avete notato delle diff eren-ze?Ings: “Come abbiamo già accennato, la riduzione del peso dei pezzi è una tendenza del settore automotive. Poiché gli OEM introducono materiali più leggeri, i loro processi di produzione tradizionali e i sistemi di verniciatura, inclu-so il trattamento chimico, dovranno aff rontare nuove sfi -de. Abbiamo osservato un aumento nell’utilizzo di allumi-nio nella produzione delle miscele di metallo, ma anche dei substrati 100% di alluminio: questo sta obbligando gli OEM a rivedere completamente le sostanze chimiche che utilizzano, il loro processo produttivo e la metodologia.Credo che gli OEM continueranno a muoversi verso la tecnologia a fi lm sottile, cioè verso le nanotecnologie. Chemetall sta guadagnando sempre più referenze inter-nazionali con i principali OEM e aziende leader dei mer-cati Heavy Equipment e Off -Road con Oxsilan, cioè la stes-sa tecnologia che stiamo promuovendo e vendendo nel mercato dell’architettura. Siamo di fronte a una generale

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At the Aluminium 2014 trade show, ipcm® met Martin Ings and Kirstin Wolf, Chemetall, to talk about the company’s role in the aluminium market, the innovations they have been introducing in the aluminium pre-treatment fi eld and the research and development activities concerning the replacement of chrome(VI).

In occasione della fi era Aluminium 2014, ipcm® ha incontrato Martin Ings e Kirstin Wolf di Chemetall per discutere del ruolo dell’azienda nel mercato dell’alluminio, delle innovazioni che sta introducendo nel settore del pretrattamento dell’alluminio e delle attività di ricerca e sviluppo riguardanti la sostituzione del cromo(VI).

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replacement of traditional technologies in all industry segments and what is driving that is the environmental legislation and the focus on process cost. We can say that companies producing cars or harvesters or building elements increasingly turn to our thin-fi lm technologies to a greater or smaller extent. As the references build up, more and more people will be changing”.

Ipcm: What can be branded as “brand new” within Chemetall’s Research & Development laboratory?Wolf: “Just one example among many: as industry is going towards lightweight materials, we are for instance working on research for the application of our chemicals on magnesium, which will be increasingly used in the automotive and aerospace industries with very fresh developments.”

Ipcm: Last question: what about paint stripping? This is a crucial process within the aluminium industryIngs: “For Chemetall paint stripping is an addition to the value chain of products and processes we off er in the market. We market our own formulated chemicals that are free from methylene-chloride and NMP and are suitable for stripping architectural polyesters paints and coatings. We generally supply customers that have their own in-house paint stripping systems in order to strip and quickly recoat the profi le”.

sostituzione delle vecchie tecnologie in tutti i segmenti in-dustriali e ciò che sta spingendo il cambiamento è la le-gislazione ambientale e l’attenzione al costo di processo. Possiamo aff ermare che le aziende che producono auto-mobili, mietitrebbie o elementi di costruzione stanno ini-ziando a usare le nostre tecnologie a fi lm sottile, benché in misura diversa. Più aumentano le referenze e più per-sone cambieranno tecnologia”.

Ipcm: Quali sono le novità all’interno del laboratorio di Ricerca e Sviluppo di Chemetall?Wolf: “Un esempio su tutti: poiché l’industria si sta spostando verso i materiali leggeri, la nostra attività di ricerca è rivolta verso l’applicazione dei nostri pro-dotti chimici sul magnesio, elemento che sarà sempre più utilizzato nelle industrie automotive e aerospaziale con sviluppi davvero innovativi”.

Ipcm: Un’ultima domanda: un altro processo crucia-le per l’industria dell’alluminio è la sverniciatura. Che cosa rappresenta per Chemetall questo processo?Ings: “Per Chemetall la sverniciatura è un processo che integra la catena di valore dei prodotti e dei processi che off riamo sul mercato. Off riamo sostanze chimiche formulate da noi, prive di cloruro di metilene e NMP, adatte alla sverniciatura di vernici e rivestimenti in po-liestere per il settore dell’architettura. In genere servia-mo clienti che sono dotati di impianti di sverniciatura in azienda per sverniciare e riverniciare rapidamente il profi lo”.

INTERVIEW

www.ipcm.it


Alessia Venturiipcm® D ue milioni e mezzo di cappe realizzate ogni anno. 7

stabilimenti in 7 nazioni di 3 continenti. Oltre 50 anni di storia per uno dei marchi d’eccellenza del made in Italy nel mondo. Sono questi i numeri di Faber, tra i leader mon-diali nella produzione di cappe da cucina. Tecnologia, ri-cerca e design al servizio della qualità dell’aria e del benes-sere sono gli elementi distintivi dell’azienda di Fabriano, che ne hanno decretato il successo internazionale. Tanto che oggi, in Italia, una cappa su due è fi rmata Faber.

Faber: un marchio italiano nelle cucine di tutto il mondoNata nel 1955 come azienda specializzata nella lavorazio-ne delle materie plastiche e delle resine sintetiche, a par-tire dal 1958 si dedica alla produzione di cappe aspiranti per cucina, realizzando il primo modello in plexiglas e cre-ando il cosiddetto “distretto fabrianese della cappa”: è in-fatti da Faber che hanno poi avuto origine le altre realtà del settore.Con uno sguardo sempre attento al territorio e al suo know-how, la sede italiana detiene un ruolo di spicco nella produzione. È proprio a Sassoferrato (AN), dove è situato lo stabilimento produttivo, che vengono realiz-zate le cappe più esclusive del marchio, apprezzate su scala mondiale per le rifi niture perfette, il materiale e il design ai più alti livelli. Nello stabilimento sono state inserite dal 2009 linee produttive totalmente automa-tizzate, frutto di elevati investimenti in ricerca e innova-zione, che rappresentano una nuova fase di sviluppo per

Opening photo: one of the latest products launched by Faber: The exhaust hood called Cubia Gloss WH 60. White and black are still the most popular colours required for the fi nishes, since they can be adapted to any type of furniture.

Foto d’apertura: un esempio degli ultimi prodotti Faber: la cappa aspirante Cubia Gloss WH 60. Si confermano tra le fi niture più richieste il bianco e il nero, soluzioni adattabili a tutte le diverse tipologie di arredo.

FABER, A NANOTECHNOLOGY PRE-TREATMENT PIONEER, REPLACES ITS PLANTS TO REDUCE CONSUMPTION, ELIMINATE WASTE AND EXTEND THE PRODUCT LIFE CYCLEIn Faber i pionieri del pretrattamento nanotecnologico rinnovano gli impianti: riduzione dei consumi, eliminazione delle scorie e Product Life Cycle più lungo

Two and a half million hoods produced every year. 7 plants in 7 countries on 3 continents. Over 50 years of

history for one of the brands of the made in Italy excellence in the world. This is Faber, a world leader in the production of cooker hoods. Technology, research and design at the service of quality and well-being are the hallmarks of this company based in Fabriano, Italy, and have led to its international success. So much so that a hood out of two, in Italy, is now a Faber product.

Faber: An Italian brand in kitchens all over the worldEstablished in 1955 as a company specialising in the manufacture of plastics and synthetic resins, since 1958 Faber focussed on the production of cooker hoods, building its fi rst product in Plexiglas and creating the so-called “Fabriano’s hood industrial district”, since many other businesses followed its example in this sector.Always attentive to its territory and know-how, the Italian branch has a leading role in the manufacture of the company’s products. The most exclusive hoods of the brand, appreciated worldwide for their fi nishes, materials and design at the highest levels, are in fact produced in the factory of Sassoferrato (AN, Italy). In 2009, this plant saw the installation of a few fully automated production lines, the result of large investments in research and innovation. They represent a new phase of development for

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l’azienda, all’insegna di prodotti di altissima qualità ma alla portata di tutti (rif. foto d’apertura).Le performance sono da record: 1 cappa ogni 40 secondi, 1.500 unità al giorno, 400.000 all’anno. Il primo modello prodotto dai nuovi impianti, la cappa “Value”, presenta in-fatti caratteristiche in linea con il nuovo scenario di mer-cato: ottimo rapporto qualità-prezzo, avanzata tecnologia produttiva per rispondere con velocità e fl essibilità alle ri-chieste più diverse. “A partire dal 2005 siamo entrati a far parte del grup-po Franke, la grande multinazionale svizzera leader nel Kitchen System – esordisce Stefano Mearelli, Project Manager e Lean Leader di Faber (fi g. 1) - ma il prestigio del nostro marchio resta indiscusso. Ormai da tempo è diff usa la concezione che la cappa rap-presenti un elemento importante all’interno della cucina non solo per la sua funzione ma soprattutto per il suo de-sign: negli ultimi anni essa è diventata un elemento fon-damentale dell’arredamento. Inoltre puntiamo a intro-durre nell’ambiente “cucina” soluzioni tecnologiche che possano migliorarne la percezione e la qualità della vita al suo interno: dai ridotti consumi energetici alla facilità di utilizzo, dalla praticità di pulizia e manutenzione ad una maggiore sicurezza d’uso fi no a quello che oggi è il no-stro valore aggiunto, il sistema Sil-K ACT per la riduzione dell’inquinamento acustico tra le mura domestiche”.La riduzione del consumo di risorse energetiche è stata anche la ragione fondamentale dei cambiamenti a livello impiantistico adottati all’interno dello stabilimento a par-tire dal 2009. Queste innovazioni hanno riguardato anche il reparto di verniciatura, soprattutto per quanto riguarda il pretrattamento con l’utilizzo di prodotti nanotecnologici.

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From left to right: André Bernasconi from Dollmar (Caleppio di Settala, MI, Italy), Stefano Mearelli, the Project Manager and Lean Leader of Faber, and Giacomo Corinaldesi, an agent of Akzo Nobel Coating.

Da sinistra: André Bernasconi della società Dollmar di Caleppio di Settala (MI), Stefano Mearelli, Project Manager e Lean Leader di Faber e Giacomo Corinaldesi, agente di Akzo Nobel Coating.

the company, marked by high quality products that everyone can aff ord (Ref. opening photo).Their performance is exceptional: 1 hood every 40 seconds, 1,500 pieces per day, 400,000 per year. The fi rst product built by the new plants, the “Value” hood, is in line with the new market scenario: Excellent quality-price ratio and advanced production technologies to meet any requirement with speed and fl exibility. “In 2005, we joined the Franke Group, the large Swiss multinational leader in the kitchen system sector”, Stefano Mearelli, the Project Manager and Lean Leader of Faber, says (Fig. 1), “but the prestige of our brand remains undisputed. For some time now, it has been recognised that hoods are an important element in a kitchen, not only for their function but especially for their design: In the last few years, they have really become a key element of furniture. We also strive to introduce technological solutions in the “kitchen environment” to improve its aesthetics and the quality of life within it, for example in terms of reduced energy consumption, ease of use, cleaning and maintenance convenience and safety of use. This also includes our current added value, the Sil-K ACT system, aimed at reducing noise in the home”.The reduction in the consumption of energy resources has been also the main reason behind the changes in terms of plant technology adopted by the company since 2009. These innovations have also aff ected the paint shop, especially with regard to the pre-treatment with the use of nanotechnology products.

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Faber, a Nanotechnology Pre-Treatment Pioneer, Replaces its Plants to Reduce Consumption, Eliminate Waste and Extend the Product Life Cycle

La riduzione dei consumi: Faber pioniera del pretrattamento nanotecnologico“Faber è presente con vari stabilimenti in tutto il mon-do, dalla Svezia alla Francia, dalla Turchia all’India, dall’Argentina al Messico e in Italia, a Sassoferrato. Prima avevamo una sede anche a Fossato di Vico (PG) che si chiamava Flaminia, ma per riorganizzare al me-glio la distribuzione produttiva di Faber è stata chiusa nel 2012.In Flaminia avevamo un problema legato all’ec-cesso di rifi uti prodotti durante le fasi di lavorazio-ne e verniciatura del metallo – prosegue Mearelli. Dopo alcuni studi sulla produzione, abbiamo conclu-so che l’impianto di verniciatura era quello che pro-duceva i rifi uti più massicci e pericolosi rispetto agli altri processi: a quel tempo eff ettuavamo il pretrat-tamento in maniera tradizionale tramite fosfosgras-saggio, risciacquo e passivazione con zirconio. È stato in quel momento che abbiamo deciso di cambiare ra-dicalmente: André Bernasconi di Dollmar di Caleppio di Settala (MI) ci presentò queste nuove soluzioni di pretrattamento nanotecnologico, che abbiamo in-trodotto in azienda nel 2009 e che abbiamo utilizza-to sino alla chiusura dello stabilimento a fi ne 2012. Flaminia è stata la pioniera di questo tipo di pretrat-tamento a cinque stadi, al tempo ancora poco cono-sciuto e utilizzato, che prevedeva uno sgrassaggio alcalino e poi un pretrattamento del metallo con so-luzione nanotecnologica Dollcoat SA 115”.Lo stabilimento umbro era dotato di due impianti di verniciatura: uno è stato trasferito in India, l’altro in Messico, dove la nuova sede produttiva di San Luis Potosì è stata inaugurata a gennaio di quest’anno. Attualmente qui si producono cappe di fascia media ma la produzione sarà estesa a modelli di fascia più alta, destinati principalmente al mercato nordame-ricano. Per il momento parte della domanda prove-niente dal Messico e dal Nord America sarà destina-ta alla sede di Sassoferrato, centro della produzione di alta gamma.

Un lungo percorso di crescita e miglioramento“Abbiamo scelto Dollmar - spiega Stefano Mearelli - perché l’impatto ambientale del processo da loro proposto era inferiore agli altri, dato che prevedeva l’eliminazione dei fosfati, anticipando la normativa eu-ropea, e lo smaltimento dei rifi uti sarebbe stato me-no oneroso. Vi era, inoltre, un’altra serie di vantaggi dovuti al fatto che i bagni di trattamento duravano il

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A few components entering the pre-treatment tunnel for the alkaline degreasing and passivation stages: It has been brought here from another factory, reclaimed and updated with the latest technologies to obtain a reduction of consumption and waste production. The electricity consumption has been lowered by 20%, the water consumption by 50%, no sludge is produced and a 30% saving has been achieved for the maintenance operations.

I componenti delle cappe all’ingresso del tunnel di pretrattamento con sgrassaggio alcalino e passivazione: è stato trasferito qui dallo stabilimento precedente, è stato bonifi cato e integrato con apparecchiature di ultima generazione per ottenere una riduzione dei consumi e della produzione di rifi uti: il risparmio in percentuale corrisponde a minori consumi di energia elettrica del 20%, minor impiego di acqua del 50%, nessuna produzione di fanghi e un risparmio del 30% per la manutenzione.

Reducing consumption: Faber, a nanotechnology pre-treatment pioneer“Faber has various plants worldwide, from Sweden to France, from Turkey to India, from Argentina to Mexico and Italy, in Sassoferrato. In the past, we also had a branch in Fossato di Vico (PG, Italy), called Flaminia, but it was closed in 2012 following the reorganisation of our production activities.“At the Flaminia plant, we had a problem with the excess waste produced during the metal processing and coating stages”, Mearelli explains. “After several studies on our production processes, we concluded that the coating one produced far more abundant and hazardous waste than any other stage: At that time, we performed the pre-treatment in a conventional manner, with phospho-degreasing, rinsing and zirconium passivation. That is when we decided to change radically: André Bernasconi from Dollmar, another Italian company based in Caleppio di Settala (MI, Italy), introduced us to their new nanotechnology pre-treatment solutions, which we implemented in 2009 and used until the closure of the plant in late 2012. Flaminia has pioneered this type of fi ve-stage pre-treatment, still little known and used, which included an alkaline degreasing stage and a metal pre-treatment one with the Dollcoat SA 115 nanotechnology solution”.That facility was equipped with two coating plants: One has been transferred in India, the other in Mexico, where the new production site of San Luis Potosí was opened in January this year. Currently, it manufactures mid-range hoods, but its production range will soon include higher-end items mainly

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doppio: oggi produciamo in un anno la metà dei rifi uti rispetto al passato perché non abbiamo più la neces-sità di cambiare frequentemente il bagno. L’impian-to utilizzato in Flaminia, che manteneva le sue buone performance ormai da 30 anni, non è stato sostituito, ma solo bonifi cato dalla contaminazione, accumula-ta nel corso della sua storia produttiva, che iniziava a provocare problemi di qualità del prodotto fi nale. Nel passaggio dalla fosfatazione al pretrattamento na-notecnologico, l’impianto non ha subìto cambiamenti e, dopo la bonifi ca, funziona meglio di prima, fornen-do una protezione dalla corrosione maggiore, come indicato nelle specifi che di Dollmar (fi gg. 2 e 3). Riassumendo i vantaggi della nostra scelta, abbiamo innanzitutto ridotto del 50% i rifi uti prodotti in un an-no derivanti dal processo di verniciatura; abbiamo raddoppiato le prestazioni di protezione del metallo - la resistenza in nebbia salina è passata infatti da 250 a oltre 500 ore - e abbiamo aumentato il livello di quali-tà dei nostri prodotti, grazie ad una migliore adesione del fi lm di vernice”.

Il nuovo ciclo di pretrattamento con Soft Demi e sistema di gestione in controcorrenteL’esperienza in Flaminia è servita ai tecnici Faber per mappare tutte le eventuali problematiche derivanti dall’introduzione del nuovo processo e risolverle, per adattare il ciclo produttivo al nuovo pretrattamen-to e per valutarne i vantaggi, che poi sono stati ripresi nell’impianto trasferito a Sassoferrato.“Qui a Sassoferrato abbiamo mantenuto Il tunnel di pretrattamento, ma abbiamo installato il Soft Rain, una tecnologia innovativa utilizzata per la miscelazione del-la soluzione chimica nanotecnologica di pretrattamen-

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A side view of the fi ve-stage pre-treatment system, including: A tank for the alkaline degreasing stage, the Soft Control dosage system for the alkaline product, the low conductivity water distributor for the batteries, a tank for the fi rst rinse with fresh water, the Soft Rain VV system, a tank for the second rinse with fresh water, the Soft Rain VO system, the rot. 300 reverse osmosis system, a tank for the third rinse with fresh water, the low conductivity rinse tank (30-100 US), the equipment for the treatment with osmotised water and, fi nally, that for the treatment with the Dollcoat SA 115 nanotechnology solution.

Vista laterale dell’impianto di pretrattamento a cinque stadi. Le fasi di processo prevedono in sequenza: lo sgrassaggio alcalino in vasca, il sistema di dosaggio Soft Control per il prodotto alcalino, il distributore H2O a bassissima conducibilità per batterie, la prima vasca di risciacquo con acqua di rete, l’impianto Soft Rain VV., la seconda vasca di risciacquo in acqua di rete, l’impianto Soft Rain VO., l’impianto per osmosi inversa rot. 300, la terza vasca di risciacquo con acqua di rete, la vasca di risciacquo a bassa conducibilità (30-100 US), il trattamento con H2O osmotizzata e infi ne il trattamento con soluzione nanotecnologica Dollcoat SA 115.

intended for the North American market. For the time being, a part of the demand from Mexico and North America will be handled by the Sassoferrato plant, the core of Faber’s high-end production.

A long process of growth and improvement“We have chosen Dollmar”, Stefano Mearelli states, “because the environmental impact of their process was lower than that of the other ones: It provided for the elimination of phosphates, as would have been later required by the European regulations, and the waste disposal operations were less burdensome. There was also another series of advantages due to the fact that the treatment baths lasted twice as much: We have now halved the amount of waste produced per year because we no longer need to frequently change the bath. As for the equipment used in the Flaminia factory, which has ensured high performance operations for 30 years, it has not been replaced, but only reclaimed by removing the contamination accumulated in the course of time, which was beginning to cause problems with the quality of the end product. In the transition from the phosphate to the nanotechnology pre-treatment, therefore, the plant has not undergone any changes and now, after the recovery, it works better than before, thus providing a higher corrosion protection, as indicated in the specifi cations of Dollmar (Figs. 2 and 3).“Summing up the benefi ts of our choice, we have reduced by 50% the waste produced by our coating process in a year, doubled the metal protection performance – the salt spray resistance has increased from 250 to more than 500 hours – and improved the quality level of our products thanks to the better adhesion of the coating fi lm.”

A new pre-treatment cycle with the Soft Demi and the upstream water management systemsThe experience gained with the Flaminia plant has helped the Faber engineers identify all the possible problems resulting from the introduction of the new process and solve them to adapt the existing production cycle to the new pre-treatment as well as assess its benefi ts for the Sassoferrato factory.“Here in Sassoferrato, we have installed the same pre-treatment tunnel, but we have implemented the innovative Soft Rain technology, used for mixing the nanotechnology pre-treatment chemical solution

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to e la sua successiva applicazione in forma altamente nebulizzata, il Soft Demi, l’apparecchiatura ad osmosi inversa per la produzione di acqua demineralizzata, e il sistema di gestione in controcorrente: l’intero proces-so risulta addirittura migliorato rispetto a quello che utilizzavamo in Flaminia, anche se ha richiesto un an-no di assestamento. Ora siamo nella fase di fi ne tuning, dobbiamo perfezionare pochi dettagli per raggiunge-re un livello di maggiore produttività ed effi cienza, ma possiamo dire di essere fi nalmente a regime. Con la certezza però di ritrovare tutti i vantaggi riscontrati in Flaminia e che abbiamo mappato progressivamente.“Abbiamo installato il Soft Rain VV e lo abbiamo speri-mentato per nove mesi – spiega André Bernasconi di Dollmar. In precedenza Faber utilizzava i prodotti na-notecnologici in modo tradizionale, con le vasche che avevano già in stabilimento. I prodotti nanotecnologi-ci sono però sensibili alle sostanze degli inquinamen-ti precedenti: questo comportava che la qualità del prodotto a inizio ciclo non fosse paragonabile a quel-la di fi ne produzione. C’era una disomogeneità nella qualità del risultato, dovuta ai trascinamenti da una vasca all’altra. L’installazione del Soft Rain ha permes-so di mantenere la qualità costante, perché il prodot-to è sempre “fresco” e non viene riciclato, quindi non è inquinato in nessun modo dagli stadi precedenti. Ciò costituisce una forma aggiuntiva di garanzia di qua-lità (fi g. 4).Il passo successivo è stato quello di abbinare al Soft Rain un’ulteriore apparecchiatura, il Soft Demi, con conse-guente gestione completa e automatica delle acque: è stato eliminato il classico demineralizzatore ed è stato in-trodotto un sistema di osmosi inversa, che permette di ottenere un unico punto di ingresso dell’acqua e ne ridu-ce il consumo in modo notevole. Il risultato è una qualità costante nel risciacquo con acqua demineralizzata e so-prattutto un rinnovo automatico a cascata in controcor-rente degli stadi precedenti, che consente di migliorare ulteriormente la qualità del processo fi nale (fi g. 5)”.

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The Soft Rain VO system is able to control in a constant and automatic manner the fl ow of water used. The application of the atomised nanotechnology product is combined with the reverse osmosis technology for the production of demineralised water. In this way, it is possible to prevent contamination and the dragging of residues in the tanks due to poor drainage in the pre-treatment tunnel and, at the same time, to reduce the consumption of demineralised water, since the atomisation requires a lower quantity of it.

In primo piano il sistema Soft Rain VO: è in grado di controllare in modo costante e automatico il fl usso di acqua utilizzata. L’applicazione attraverso nebulizzazione del prodotto nanotecnologico è abbinata all’impianto di osmosi inversa per la produzione di acqua osmotizzata: in questo modo è possibile evitare inquinamenti e trascinamenti dei residui in vasca dovuti agli scarsi drenaggi all’interno del tunnel di pretrattamento e, allo stesso tempo, ridurre il consumo di acqua osmotizzata, dato che la nebulizzazione ne prevede un impiego ridotto.

and applying it in a highly atomised form, the Soft Demi system, a reverse osmosis equipment for the production of demineralised water, and the upstream water management system. Therefore, the whole process has been even improved compared with what we used at the Flaminia premises, even if this has required a year of adjustment. We are now in the fi ne-tuning stage: we need to refi ne a few details in order to reach a higher level of productivity and effi ciency, but we are fi nally working at operating speed and benefi ting from all the advantages found and progressively mapped at the Flaminia plant”.“After installing the Soft Rain VV system, we have tested it for nine months,” André Bernasconi from Dollmar adds. “Previously, Faber used nanotechnology products in the traditional way, with the tanks already present in the plant. The nanotech products, however, are sensitive to the presence of any polluting substance: This meant that the quality of parts at the beginning of the cycle was not comparable to that achieved at the end of it. There was a lack of homogeneity in the quality of the results due to the dragging phenomenon from one tank to another. The installation of the Soft Rain system has enabled us to keep the quality constant, because the product is always ‘fresh’ and is not recycled, so that it is not in any way polluted by the preceding stages. This is an additional form of quality assurance (Fig. 4).The next step has been to combine Soft Rain with another system, called Soft Demi, thus fully automating the liquid management: The traditional demineraliser has been replaced with a reverse osmosis system, enabling to have one water entry point and signifi cantly reducing consumption. This has resulted in the constant quality of the rinsing operation with demineralised water and, above all, in an automatic upstream recirculation in the previous phases, which further improves the quality of the fi nal process (Fig. 5)”.

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Tutti i nostri sforzi sono rivolti a portare vantaggi

al cliente. La nostra efficienza ha come risultato

la sostenibilità: meno energia, meno acqua, meno

vernice e meno CO2.

La fase di pretrattamento nanotecnologico prevede 5 stadi di cui 2 attivi (il primo e l’ultimo): uno sgrassaggio alcalino iniziale (pH di esercizio 12), 2 risciacqui di re-te, un risciacquo osmotizzato con conducibilità media dell’acqua mai superiore ai 40-50 Microsiemens in va-sca e l’applicazione del prodotto nanotecnologico con Soft Rain, la cui rampa è posizionata alla fi ne del tun-nel. La rampa del Soft Demi è collocata prima di quella del Soft Rain e serve per il risciacquo fi nale osmotizza-to. Il consumo di acqua complessivo per tutto l’impian-to è pari a 200 litri/ora; il consumo di soluzione è di 60 litri/ora con 0,7-0,8% di prodotto.

Il ciclo produttivo“La quota di esportazione dei nostri prodotti è di cir-ca il 70% – spiega Mearelli – è sempre più importante soddisfare i nostri clienti con prodotti di qualità, per-ché è questa che fa la diff erenza, non più i volumi. Non ci basiamo più su una produzione spinta, ma puntiamo all’alta qualità per mantenere la leadership del mar-chio Faber nel mondo.

The nanotechnology pre-treatment process includes fi ve stages, two of which are active (the fi rst and the last one): alkaline degreasing (operating pH: 12), two rinses with fresh water, a rinse with osmotised water (the average conductivity of the water never exceeds 40-50 Microsiemens in the tank) and an application stage of the nanotechnology product with Soft Rain, whose ramp is positioned at the end of the tunnel. The Soft Demi ramp is placed before that of Soft Rain and is used for the fi nal rinse with osmotised water. The total consumption of water for the entire system is equal to 200 litres/hour; the consumption of solution is 60 litres/hour with 0.7-0.8% product.

Productive cycle“The export share of our products is about 70%”, Mearelli explains. “It is increasingly important to satisfy our customers with excellent products, because quality, and not quantity, is what makes the diff erence. In order to maintain our worldwide leading position, we do not focus any more on our production speed, but on our high quality standards.

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The Soft Demi system for the automatic management of liquids replaces the traditional demineraliser with reverse osmosis equipment: It enables to have one water entry point and signifi cantly reduce consumption. This results in the constant quality of the rinsing operation with demineralised water and, above all, in an automatic upstream recirculation in the previous phases.

L’impianto Soft Demi per la gestione automatica delle acque sostituisce il tradizionale demineralizzatore con l’osmosi inversa: questo consente di avere un unico punto di accesso dell’acqua, riducendone il consumo. Il risultato è una qualità costante nel risciacquo con acqua demineralizzata e soprattutto un rinnovo a cascata in controcorrente automatico degli stadi precedenti.


Il nostro ciclo produttivo è semplice: il materiale in en-trata può essere di due tipi, i componenti e la mate-ria prima, che nel nostro caso è lamiera decarburata in coil o fogli. I componenti vengono gestiti a parte, sono stoccati in magazzino e poi condotti sulla linea di as-semblaggio.Il processo produttivo di lavorazione dei metalli si divi-de in due grosse fasi: la lavorazione dell’acciaio, con i processi di taglio laser, punzonatura, piegatura, salda-tura, pulitura, spazzolatura e messa a magazzino, per poi passare al montaggio; la lavorazione della lamiera, che può seguire gli stessi processi iniziali, per poi pas-sare alla fase di verniciatura a polvere e infi ne l’invio al magazzino, dove sarà assemblata con gli altri compo-nenti. In questo stabilimento possiamo arrivare a pro-durre circa 3.300 cappe al giorno, se tutte le linee sono attive su due turni”.“Per la fi nitura, siamo dotati di una cabina a cambio colore rapido con reciprocatori e 2 robot antropomor-fi che eff ettuano il ritocco fi nale (fi gg. 6 e 7). Siamo in grado di verniciare 600 scocche in circa 1 ora e mez-za – prosegue Mearelli – Ormai da tempo la maggior

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The powder coating booth supplied by Wagner. The whole plant has been equipped with the most innovative technologies: besides the pre-treatment stage, particular attention has been paid to the new air duct ovens and to the coating process, performed with thermosetting epoxy and epoxy polyester powders.

La cabina di verniciatura a polveri Wagner. L’intero stabilimento è stato dotato con apparecchiature di ultima generazione tra le più innovative: oltre al pretrattamento, particolare attenzione è stata rivolta ai nuovi forni in vena d’aria e al processo di verniciatura, che avviene con polveri epossidiche ed epossipoliestere termoindurenti.

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One of the two robots performing the fi nal touches on the parts.

Uno dei due robot antropomorfi per il ritocco fi nale dei pezzi.

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The over-head tunnel leading the already assembled parts to the fi nished product warehouse.

Il tunnel aereo che conduce i pezzi già assemblati al magazzino dei prodotti fi niti.

Our production process is simple. There can be two types of material entering our plant: Components and raw material, that is, decarburised metal in coils or sheets. The components are handled separately, stored in a warehouse and then brought to the assembly line.The metal processing operations are divided into two major phases: Steel processing, including laser cutting, punching, bending, welding, cleaning, brushing, storing, and fi nally assembling, and sheet processing, starting with the same stages and ending with powder coating and storing operations, followed by the assembly with the other components. In this plant we can get to produce about 3,300 hoods per day, if all lines work on two shifts”.“For the fi nishing, we have a quick colour change booth with reciprocators and two robots for the fi nishing touches (Figs. 6 and 7). We can paint 600 items in about 1 hour and a half”, Mearelli adds. “Currently, most of the

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Faber, a Nanotechnology Pre-Treatment Pioneer, Replaces its Plants to Reduce Consumption, Eliminate Waste and Extend the Product Life Cycle

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parte delle cap-pe prodotte pre-senta fi niture color acciaio: questo signifi ca che la scocca del-la cappa e la par-te estetica più a vista, cioè quella che intercetta i fumi, sono in ac-ciaio inox. Nel ca-so in cui la cappa sia destinata ad una cucina più

moderna, i nostri clienti ci richiedono fi niture tenui con colori neutri: il tortora e il grigio, per esempio, fer-mo restando che il bianco e il nero sono ancora le tinte più richieste. Ci troviamo a soddisfare anche richieste più particolari per colori “originali” come blu, bluette o rosso. Si tratta, tuttavia, di casi eccezionali e lotti con-tenuti”.Al termine della lavorazione, i manufatti fi niti al re-parto assemblaggio sono inviati automaticamente, attraverso un tunnel aereo, al magazzino prodotti fi -niti (fi g. 8).

Conclusione“Tutti gli stabilimenti produttivi Faber presenti nel mondo prevedono al loro interno il processo di ver-niciatura: la nostra idea è che se il ciclo di pretratta-mento che abbiamo messo a punto in Italia funzio-na nel modo migliore, la best practice potrà essere esportata anche in queste realtà, sempre però in ac-cordo con le esigenze specifi che di ciascun territorio. Il concetto che vogliamo trasferire agli altri stabili-menti del gruppo è che la qualità percepita dei pro-dotti Faber deve essere uguale in tutto il mondo, in-dipendentemente dalla gamma in cui questo rientra. Introducendo il medesimo processo di pretrattamen-to e di verniciatura avremo la garanzia di raggiunge-re gli stessi risultati. L’introduzione del ciclo nanotec-nologico ci ha permesso di migliorare la qualità del nostro manufatto e di poterla mantenere nel tempo, aumentandone la resistenza. Inoltre abbiamo il van-taggio di un processo stabile e costante, senza varia-bili legate a inquinamenti e trascinamenti: questo è per me il miglior risultato che potessimo raggiungere (fi g. 9)”- conclude Stefano Mearelli.

hoods have a steel-coloured fi nish: This means that the body of the hood and its most exposed part, the one intended for the removal of fumes, are made in stainless steel. If the hoods are intended for a more modern kitchen, our clients require fi nishes with soft neutral shades such as taupe and gray, although white and black are still the most popular colours. We are also required to meet more particular demands for ‘original’ colours such as blue or red; these are, however, exceptional cases and very small lots”.At the end of the process, the fi nished parts are automatically sent from the assembly department to the fi nished goods warehouse through an over-head tunnel (Fig. 8).

Conclusions“All the Faber factories in the world perform their coating operations in-house. We are convinced that, if the pre-treatment cycle that we have developed in Italy works best, this best practice can be exported to all our plants, although in accordance with the specifi c needs of each territory. The concept that we want to transfer to the other branches is that the perceived quality of the Faber products must be the same all over the world, regardless of their range. By introducing the same pre-treatment and coating processes, we will be able to achieve the same results everywhere. The introduction of the nanotechnology process has enabled us to improve the quality of our products and keep it constant over time, increasing their resistance. We also have the advantage of a stable and consistent process, without any variables related to pollution and to the dragging phenomenon. For me, this is the best result we could achieve (Fig. 9),” Stefano Mearelli concludes.

9

Faber’s hoods for domestic use are used throughout the world: In many cases, they have to undertake long ocean crossings to reach their place of destination. Of course, therefore, an increased resistance is a key element to ensure a long product life.

Le cappe per uso domestico Faber sono utilizzate in tutto il mondo: in molti casi i pezzi dovranno aff rontare lunghe traversate oceaniche per raggiungere i luoghi di destinazione. È comprensibile come la maggiore resistenza del manufatto risulti un elemento fondamentale per garantire una lunga vita al prodotto.

9© ipcm


CUSTOMISED SOLUTIONS TO INCREASE PRODUCTIVITY AND QUALITY IN THE PACKAGING COATING PROCESSSoluzioni su misura per aumentare produttività e qualità della verniciatura del packaging

Francesco Stucchiipcm® Q ualità attraverso il miglioramento continuo e au-

tomazione dei processi che replichi l’accuratezza delle operazioni umane. Sono questi i due pilastri su cui si fonda il nuovo investimento di Albéa Cosmetics Italy, la fi liale produttiva italiana del gruppo Albéa, che si è recentemente trasferita in un moderno stabilimento produttivo a Bottanuco, Bergamo (rif. foto d’apertura). Investimento che ha incluso l’installazione di una nuo-va linea di verniciatura UV per mascara e lipgloss. Que-sta linea, per cui Albéa si è affi data ancora una volta a M.I. Due Srl, impiantista leader nella progettazione e costruzione di impianti di verniciatura per packaging cosmetico, è operativa dalla prima settimana di otto-bre e produce già su tre turni (fi g. 1).

AlbéaAlbéa è il colosso francese del packaging cosmetico. Con le sue quattro divisioni – cosmetic rigid packaging, tubes, dispensing e beauty solutions (kit e trousse) – e i 38 stabilimenti distribuiti in 14 paesi nel mondo – Indonesia, Cina, India, Russia, Europa Francia, Germa-nia, Italia, UK, Olanda e Polonia, Stati Uniti, Canada, Messico e Brasile – l’azienda è partner delle principa-

Q uality through continuous improvement and process automation with human accuracy:

These are the two pillars on which the new investment of Albéa Cosmetics Italy has been based. The Italian manufacturing branch of the Albéa Group has recently moved into a modern production plant in Bottanuco (Bergamo, Italy) (Ref. Opening photo): The investment has included the installation of a new UV coating plant for mascara and lip gloss. This line, for which Albéa has relied once again on M.I. Due Srl, a leader in the design and construction of coating plants for cosmetic packaging, has been operational since the fi rst week of October and is already working on three shifts (Fig. 1).

AlbéaAlbéa is the French cosmetic packaging giant. With its four divisions – Cosmetic Rigid Packaging, Tubes, Dispensing and Beauty Solutions (kits and cosmetic bags) – and 38 plants located in 14 countries worldwide – Indonesia, China, India, Russia, France, Germany, Italy, UK, the Netherlands and Poland, the United States, Canada, Mexico and Brazil – the company is a partner of

The new Albéa plant in Bottanuco (BG, Italy).

Foto d’apertura: la nuova sede Albea a Bottanuco (BG).

©Albéa

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FOCUS ON TECHNOLOGY


li case cosmetiche per la progettazione e lo sviluppo di confezioni innovative nonché per l’industrializzazione dei loro processi produttivi, inclusa la fi nitura, che in questo settore detiene un elevato valore aggiunto e co-stituisce parte dell’impulso all’acquisto di un determina-to prodotto.All’interno del Gruppo, Albéa Cosmetics Italy è leader nella produzione di mascara e lipgloss (fi g. 2). Da qual-che mese l’azienda si è trasferita nella nuova sede di Bottanuco dove ha integrato il ciclo produttivo com-pleto, dismettendo le linee in precedenza localizzate nei due siti di Verderio e Imbersago (rif. ipcm® Vol III, N° 18, Novembre-Dicembre 2012, pagg. 34-41).Con un’area produttiva di 13.000 m2 e una capacità an-nua di 160MU di mascara/gloss, il nuovo stabilimento Albéa è all’avanguardia e implementa tutte le più recen-ti tecnologie, nell’ottica di un aumento della produttività e del livello di qualità che la contraddistingue.“Le linee di Verderio e Imbersago sono state dismesse” – esordisce Matteo Papis, Industrial Manager Albéa. “In questa nuova sede abbiamo trasferito tutti i pro-cessi produttivi: iniezione, iniezione-soffi aggio, assem-blaggio, decorazione, produzione scovoli, sputtering, e verniciatura, sia termica che UV. Abbiamo aggiunto un nuovo impianto di verniciatura UV per aumentare la produttività e off rire una qualità sempre maggiore. È stata mantenuta solo una linea originaria che integra tutto il processo, dallo stampaggio a iniezione e soffi ag-gio del fl acone al decoro in stampa a caldo fi no alla ver-niciatura UV, che usiamo per la fi nitura di alcuni pro-dotti particolari per cui vogliamo evitare un’eccessiva manipolazione dei pezzi e che riserviamo alla produzio-ne di alcuni clienti particolarmente esigenti, in attesa di omologare il processo fuori linea sul nuovo impianto”.

all the major cosmetic companies for the design and development of innovative packaging as well as the industrialisation of their production processes, including the fi nishing operations. In this sector, an excellent fi nish is a high added value and one of the reasons behind the impulse purchase of a particular product.Within the Group, Albéa Cosmetics Italy is a leading manufacturer of mascara and lip gloss (Fig. 2). A few months ago, the company moved to new premises in Bottanuco. Here, it has implemented a complete production cycle, divesting the lines previously located in the two plants of Verderio and Imbersago (Italy) (ref. ipcm® Vol III, No. 18, November-December 2012, pages 34-41). With a production area of 13,000 m2 and an annual capacity of 160 MU of mascara/lip gloss, this is a cutting edge plant equipped with all the latest technologies so as to increase productivity as well as its already high quality level.“The lines located in Verderio and Imbersago have been divested”, Matteo Papis, the Industrial Manager of Albéa says. “We have transferred all our production processes to this new plant: Injection and injection-blow moulding, assembly, decoration, brush production, sputtering and both thermal and UV coating. We have added a new UV coating plant to increase productivity and off er even a higher quality level. Only one original line has remained, which integrates the entire process, from the injection and blowing moulding of the bottles to the hot printing and UV coating processes. The latter is used for the fi nishing of particular products for which we want to avoid excessive manipulation of the parts or for the items intended for some highly demanding customers, while waiting for the approval of the off -line process on the new plant”.

1

The new coating line.

La nuova linea di verniciatura.

2

The core business lines of Albéa.

Le linee core business di Albea.

21 © ipcm ©Albéa


Customised Solutions to Increase Productivity and Quality in the Packaging Coating Process

L’attenzione al dettaglio come politica di qualità“Abbiamo rifl ettuto molto prima di costruire que-sta nuova linea di laccatura UV - prosegue Matteo Papis, accompagnandoci nell’area dove è stato installa-to il nuovo impianto - La scelta è caduta ancora su M.I. Due di Besana Brianza, nostro fornitore storico che per noi ha progettato l’impianto di fi nitura con il proces-so di sputtering in linea (fi g. 3) (rif. ipcm® Vol III, N° 18, Novembre-Dicembre 2012, pagg. 34-41) e che quest’anno ne ha fornito uno similare, tecnologica-mente avanzato e molto grande, per il sito francese di Simandre. Dopo anni di collaborazione, siamo in grado

di riconoscere il valore dei loro im-pianti e aver adot-tato alcune delle soluzioni da loro proposte, come le cabine a velo d’acqua in sostitu-zione di quelle a secco, ha portato dei benefi ci misu-rabili in termini di qualità del pezzo”.La nuova linea di fi nitura è sostan-zialmente diversa delle altre linee

che l’azienda possiede. Innanzitutto è più veloce e pre-vede il carico manuale dei pezzi, contrariamente alle altre linee che avevano un’automazione molto spin-ta, anche della fase di carico. L’automazione del carico, tuttavia, comportava diffi coltà di gestione dei piccoli lotti, tempi di set up piuttosto lunghi, soprattutto a cer-

Attention to details as a quality policy“We thought a lot before building this new UV coating line”, Matteo Papis adds while accompanying us to the area where the new plant has been installed. “The choice has fallen again on M.I. Due, one of our long time suppliers based in Besana Brianza, which had designed our fi nishing plant with in-line sputtering process (Fig. 3) (ref. ipcm® Vol III, No. 18, November-December 2012, pages 34-41) and has provided a similar technologically advanced and very large system for the French plant of Simandre, this year. After years of collaboration, we recognise the value of their plants: Some of the solutions proposed by them, such as water veil booths instead of dry spray ones, have brought measurable benefi ts in terms of quality of the parts”.The new fi nishing line is substantially diff erent from the other systems owned by the company. In particular, it is faster and requires the manual loading of the parts, contrary to the other lines, which featured a high automation level also in the loading stage. The automation of the loading operation, however, caused diffi culties in handling small batches, long set-up times especially with certain production speeds, and short but frequent line stoppages due to

3

The coating plant with in-line sputtering process described in a report on ipcm® (ref. ipcm® Vol III, No. 18, November-December 2012, pages 34-41).

L’impianto di verniciatura dotato di sputtering in linea oggetto di un reportage su ipcm® (rif. ipcm® Vol III, N° 18, Novembre-Dicembre 2012, pagg. 34-41).

4

The loading area of the new plant.

La zona di carico del nuovo impianto.

5

The unloading of the parts by means of an anthropomorphic robot.

Lo scarico dei pezzi è affi dato ad un robot antropomorfo.

5

3 4© ipcm © ipcm©

ipcm

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te velocità produttive, e brevi ma frequenti fermi linea a causa di problemi a micro componenti del sistema come sensori, teleca-mere e così via. Questi fermi linea, seppur brevi, avevano ricadu-te sulla qualità, che non era più costante (fi g. 4).Per risolvere questo problema e ridurre i tempi di set up, con il nuovo impianto di verniciatura Albéa ha deciso di fare un passo indietro sull’automazione e installare solamente un robot antro-pomorfo di scarico dei pezzi dotato di una mano di presa fl essibi-le simile a un air bump, ossia un tubo che, gonfi andosi, si adatta alla morfologia del pezzo per scaricarlo senza rovinarlo (fi g. 5).Di contro, per compensare il costo maggiore della manodopera necessaria alla gestione dell’impianto, Albéa ha dovuto richie-dere una velocità di linea maggiore: seppure non altissima per il settore del packaging cosmetico, con 6.000/7.000 pezzi l’ora, è il triplo della velocità precedente.“Ciò che ci ha consentito di diventare leader, a detta dei nostri clienti, nel settore della fi nitura del packaging cosmetico è l’estrema attenzione che poniamo al dettaglio, an-che in ottica manutentiva e di sicurezza operativa - intervie-ne Carlo Casiraghi, titolare di M.I. Due - nonché l’estrema cura nel comprendere quali sono le reali esigenze del nostro cliente. Talvolta, ciò signifi ca aiutare lui stesso a capire quali sono le richie-ste e a fare chiarezza all’interno del suo team di gestione della pro-duzione. Come impiantisti, cerchiamo una prospettiva non comu-ne nell’approcciare i problemi di verniciatura: a volte rompiamo

problems in micro components such as sensors, cameras and so on. These line stoppages, albeit brief, had repercussions on the product quality, which was no longer constant (Fig. 4).To solve this problem and reduce the set-up times, Albéa has decided to take a step back in terms of automation with the new coating plant, and to install only a robot for unloading the parts, which is equipped with a fl exible gripping hand similar to an airbump, that is, a tube that swells to adapts to the morphology of the components to handle them without ruining them (Fig. 5). On the other hand, to compensate for the higher cost of labour required to operate the plant, Albéa has had to demand for a greater line speed: Although not very high for the cosmetic packaging sector, it is three times the previous speed, with 6,000/7,000 parts per hour.“According to our customers, what has enabled us to become a leader in the cosmetic packaging industry is the extreme attention we pay to details also in terms of maintenance and operational security”, Carlo Casiraghi, the owner of M.I. Due, states, “and the extreme care to understand the real needs of our clients. Sometimes, this means helping the customer itself understand what its requests are and make things clearer within its production management team. As plant manufacturers, we look for an uncommon perspective



con la tradizione, ma sempre adottando accorgimenti in grado non solo di dare qualità ed effi cienza ma anche di prevedere e prevenire i problemi che potrebbero verifi -carsi sulla linea”. “Il nostro obiettivo – conclude Casiraghi - è fornire un im-pianto fl essibile sulla base di diversi parametri: tipologia di vernice, morfologia del pezzo, velocità di linea e ciclo di fi nitura”.

Risparmio di energia e materiali, “Il fl usso di lavoro è quello standard co-mune a tutte le linee di verniciatura UV” – spiega Matteo Papis. “Verniciamo preva-lentemente polipropi-lene ma anche nylon, PET, PETG, ABS. Il ma-teriale plastico viene stampato a iniezione e iniezione a soffi aggio.

Successivamente subisce un pretrattamento, eccezion fatta per l’ABS, che include spazzolatura, deionizzazione e fl ammatura, a gas o elettrica. I pezzi entrano poi nella prima cabina di applicazione del primer di adesione, di colore neutro (fi g. 6). Tutte le cabine sono a velo d’ac-qua, completamente isolate e in sovrapressione rispetto all’ambiente esterno per evitare l’ingresso della polvere.Le vernici sono applicate con pistole pneumatiche a bas-sa pressione per ridurre i consumi di materiale. Dopo una fase di desolvatazione con lampade IR e aria calda, i pez-zi entrano nella seconda cabina dove si applica il topcoat (fi g. 7), una lacca a polimerizzazione UV che può essere

in approaching the problems posed by the coating process: We sometimes break with tradition, but always implementing solutions able not only to ensure quality and effi ciency, but also to predict and prevent any problems that might occur on the line.”“Our goal,” Casiraghi concludes, “is to provide a fl exible plant on the basis of diff erent parameters: type of paint, part size, line speed and fi nishing cycle.”

Saving energy and materials “The workfl ow is the standard one common to all UV coating plants”, Matteo Papis explains. “We mainly coat polypropylene, but also nylon, PET, PETG and ABS. The plastic material is subjected to injection and blowing moulding. Subsequently, it undergoes a pre-treatment (except for the ABS products), including brushing, deionising and gas or electric fl aming. Then, the parts enter the fi rst spray booth where a neutral colour adhesion primer is applied (Fig. 6). All our systems are completely insulated water-veil booths with an overpressure compared to the external environment to prevent the ingress of dust. The coatings are applied with low pressure pneumatic guns to reduce the material consumption. After a desolvation stage with IR lamps and hot air, the workpieces enter the second booth, where the topcoat is applied (Fig. 7),

6

The primer application process.

Applicazione del primer.

7

The topcoat application process.

Applicazione del topcoat.

6 7

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The UV polymerisation area.

La zona di polimerizzazione UV.

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cm

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ipcm

FOCUS ON TECHNOLOGY

colorata o trasparente. Dopo un’ulteriore desolvatazio-ne combinata IR e aria calda, i pezzi scorrono sotto a lam-pade UV per l’asciugatura e il trattamento della vernice” (fi g. 8).“L’aria immessa nell’impianto proviene dall’esterno e transita in uno scambiatore di calore che la porta in temperatura riducendo i consumi di energia – intervie-ne Casiraghi. “La politica aziendale di Albéa è impostata su sicurezza e rispetto dell’ambiente. In estrazione, l’aria di tutti i locali della linea di verniciatura, isolati dall’am-biente esterno, sono convogliati nel postcombustore ca-talitico, che serve la nuova linea di laccatura e le altre tre linee di verniciatura, mentre le emissioni della linea di sputtering confl uiscono su un secondo postcombustore più piccolo (fi g. 9). A livello di produttività, l’impianto po-trebbe raggiungere i 10 mila pezzi l’ora”.Le acque provenienti dalle cabine di verniciatura a velo d’acqua sono depurate da un impianto di trattamento Water Energy che comprende anche la fi ltropressa per la riduzione delle morchie.

a UV curable lacquer that can be coloured or transparent. After further desolvation with IR lamps and hot air, the parts slide under a UV lamp for the drying and treatment of the paint (Fig. 8).”“The air supplied to the system comes from outside and passes through a heat exchanger that bring it to the right temperature reducing the consumption of energy”, Casiraghi states. “Albéa’s policy focuses on safety and eco-friendliness. The air of all the coating line rooms, insulated from the external environment, is sucked and sent to a catalytic afterburner, connected to the new lacquering and the other three coating lines. The emissions of the sputtering line are sent to a second smaller afterburner (Fig. 9). In terms of productivity, the system could reach 10 thousand parts per hour.”The water from the water veil booths is cleaned by a Water Energy treatment plant with a fi lter press for the reduction of sludge.



Conclusioni“Il trasporto dei pezzi è affi dato a un trasportatore ro-vesciato con barre: in prospettiva, ciò ci consentirà di ricreare una linea di sputtering a partire da questo im-pianto” – conclude Papis. “Potremo arrivare ad avere due linee complete di metallizzazione e laccatura UV.Con l’installazione di questo impianto, abbiamo opta-to per un cambiamento tecnologico, con il passaggio dalle cabine a secco alle cabine a velo d’acqua e con la decisione di tornare al carico manuale per una mag-giore velocità di linea. Grazie a questo investimento continuiamo a portare avanti il nostro progetto di mi-glioramento continuo della qualità dei nostri processi produttivi, oltre che di riduzione dei costi”.

Conclusions“The workpieces are handled by an inverted bar conveyor, which in the future will enable us to recreate a sputtering line from this plant”, Papis concludes. “We can get to have two complete metalising and UV lacquering lines. Installing this system, we have opted for a technological change, with the transition from dry spray booths to water veil ones and the decision to implement manual loading operations for higher line speed. Thanks to this investment, we continue our continuos improvement project dedicated to the quality of our production processes and to the cost reduction”.

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The afterburners for the treatment of the air coming from the coating plants.

I postcombustori per il trattamento dell’aria proveniente dagli impianti di verniciatura.

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© ip

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INDUSTRIAL FURNITURE FINISHING: A SPECIFIC CATAPHORESIS PROCESS FOR AN EFFECTIVE CORROSION PROTECTION AND AN INCREASE OF PRODUCTIVITYFinitura di arredi per l’industria: uno specifi co processo di cataforesi per assicurare un’effi cace protezione anticorrosiva e un incremento di produttività

F ami Spa di Rossano Veneto, in provincia di Vicenza, è un’azienda storica del settore dell’arredo industria. Ma-

rio Milani, il suo fondatore, inaugurò l’attività nel 1929 in una piccola offi cina per la lavorazione del ferro e da allora la società è cresciuta con gli eredi della famiglia Milani, af-fermandosi a livello nazionale e internazionale. Specia-lizzata nella produzione di elementi di arredo per lo stoc-caggio e la movimentazione dei materiali all’interno degli stabilimenti industriali (rif. foto di apertura), vanta oggi varie divisioni produttive sviluppate su una superfi cie di 200 mila m2, di cui 80 mila coperti, dove operano 250 per-sone. Ha 5 fi liali all’estero, in Germania, Polonia, Svizze-ra, Austria e Cina, e distributori autorizzati in tutta Europa, nel Sud Est asiatico, in Medio Oriente e in America Latina.L’attività produttiva è totalmente interna al Gruppo, con una divisione dedicata esclusivamente allo stampaggio della plastica. Ogni anno Fami trasforma 8 milioni di chilogrammi di ferro e acciaio e 2 milioni e mezzo di materiale plastico.

F ami Spa is a well-established company in the industrial furniture fi eld based in Rossano Veneto, in the province

of Vicenza, Italy. Mario Milani, its founder, opened the business in 1929 in a small workshop for the manufacture of iron. Since then, the company has grown with the heirs of the Milani family, establishing itself at the national and international level. Specialising in the production of furniture items for storage and material handling applications (Ref. opening photo), it now boasts various product divisions developed on a surface of 200 thousand m2, 80 thousand of which are covered, and 250 employees. It has 5 branches abroad, in Germany, Poland, Switzerland, Austria and China, and authorised distributors throughout Europe, Southeast Asia, the Middle East and Latin America.All the production activities are carried out within the Group, with a division dedicated exclusively to plastic moulding. Fami processes 8 million kilograms of iron and steel and 2 and a half million kilograms of plastic every year.

Opening photo: An example of industrial furniture components produced by Fami, a company based in Rossano Veneto, Vicenza, Italy.

Foto di apertura: un esempio dei componenti per arredo industriale prodotti dalla società Fami di Rossano Veneto, Vicenza.

© Fami

“Da 10 anni a questa parte – esordisce Mario Bordignon, responsa-bile produzione di Fami – abbiamo introdotto una nuova divisione, la ‘Store Van’, che si occupa dell’allestimento di furgoni e veicoli commer-ciali, con ottimi risultati commerciali. Ci occupiamo di tutto quello che può essere funzionale all’interno di un furgone: dalle scaff alature in-terne ai portascale, dalle rampe di carico alle pannellature, dai sistemi estraibili ai pianali. Lavoriamo ferro e acciaio ma anche legno e plastica. Cerchiamo di off rire ai nostri clienti un’ampia scelta di accessori e com-ponenti, per soddisfare tutte le richieste, soprattutto per quanto ri-guarda la sicurezza del carico da trasportare (fi g. 1)”.Un tale aumento della produzione, la necessità di innalzare la resisten-za alla corrosione e all’usura della fi nitura degli arredi metallici, non-ché il passaggio dall’utilizzo della lamiera lucida alla lamira zincata di tipo “automotive” hanno spinto l’azienda a trasformare una delle tre linee di anaforesi in una linea di cataforesi a fi nire, grazie a un’impor-tante integrazione di tecnologie all’avanguardia con celle di elettrodia-lisi e impianti a membrana progettati e forniti da Verind Spa di Rodano (Milano), società del gruppo Dürr.

Da anaforesi a cataforesi per una migliore resistenza alla corrosioneAttualmente lo stabilimento Fami è dotato di tre linee di verniciatu-ra: un impianto di anaforesi con doppia vasca, un impianto a polveri

“10 years ago,” Mario Bordignon, the production manager of Fami, says, “we introduced a new division, ‘Store Van’, dedicated to the van and commercial vehicle trimming, with excellent commercial results. We deal with all the functional elements of a van: Interior shelving, ladder racks, loading ramps, panelling, extractable systems and platforms. We use iron and steel, but also wood and plastic. We try to off er our customers a wide selection of accessories and components to meet all their requirements, especially as regards the safety of the transported goods (Fig. 1).”Such an increase in the production, the need to improve the resistance to corrosion and wear of the fi nishes of our metal furniture, and the transition from polished sheet metal to the automotive-type galvanised one, have prompted the company to transform one of its three anaphoresis lines into a cataphoresis fi nishing line through the integration of advanced technologies with electrodialysis cells and membrane plants provided by Verind, an Italian company based in Rodano (Milan), part of the Dürr Group.

From anaphoresis to cataphoresis for a higher resistance to corrosionThe Fami plant is currently equipped with three coating lines: A two-tank anaphoresis plant, a powder coating system for


Industrial Furniture Finishing: A Specifi c Cataphoresis Process for an Effective Corrosion Protection and an Increase of Productivity

che vernicia i lotti con colori a richiesta e un impianto di ca-taforesi, convertito un anno fa dall’originaria vasca di ana-foresi, dove sono verniciati esclusivamente componenti per la linea Store Van (fi g. 2).“È proprio nella fase di produzione degli allestimenti per veicoli commerciali che abbiamo riscontrato delle cri-ticità sulla qualità della lamiera lucida” – spiega Mario Bordignon. “Quel tipo di substrato, che da anni usavamo per la nostra produzione, presentava problemi in fase di verniciatura a polvere: gli allestimenti sono costituiti per la maggior parte da scatolati1, e lo spessore del fi lm di vernice non era uniforme. Inoltre, pur non ricevendo se-gnalazioni da parte dei nostri clienti, i risultati dei test in nebbia salina eff ettuati dai laboratori interni non erano per noi soddisfacenti. Abbiamo quindi deciso di sostituire la lamiera lucida con la lamiera zincata tipicamente usa-ta nell’industria automobilistica e di convertire una del-le linee di anaforesi in una di cataforesi acrilica di fi nitu-ra. In questo modo abbiamo ottenuto una produttività maggiore e più veloce, una protezione dalla corrosione ottimale e uno spessore uniforme del rivestimento anche per gli scatolati con un aspetto estetico uguale, se non su-periore, a quello della fi nitura a polvere”.

Il ciclo produttivo“I pezzi in arrivo dalle lavorazioni meccaniche sono di-visi in base ai substrati e al tipo di fi nitura assegnata: anaforesi per la lamiera lucida, verniciatura a polve-ri per la lamiera decapata e cataforesi per la lamiera zincata – prosegue Bordignon. Prima della conversio-ne dell’impianto, i componenti Store Van subivano un

1 Lo scatolato è un profi lato metallico in acciaio o alluminio, a sezione quadrata, rettangolare o variamente sagomato, utilizzato per la realizzazione di strutture portanti, infi ssi, etc.

the batches with custom colours, and a cataphoresis plant, obtained a year ago from the conversion of an anaphoresis system, where only components for the Store Van division are coated (Fig. 2).“Precisely in the production stages of our commercial vehicle trimmings, we had found some critical issues in the quality of polished sheet metal,” Mario Bordignon continues. “That kind of substrate, which we had used for years, presented problems during the powder coating process: The trimmings consist for the most part of box sections1, and the thickness of the coating fi lm on their surface was not uniform. Moreover, while not receiving reports from our customers, the results of the salt spray tests carried out by our laboratories were not satisfactory for us. We have therefore decided to replace the polished sheet metal with the galvanised one typically used in the automotive industry, and to convert one of our anaphoresis lines into a cataphoresis acrylic fi nishing plant. In this way, we have achieved a higher and faster productivity, an optimal corrosion protection and a uniform thickness of the coating also on the box sections, with an identical or better look compared to the one obtained with the powder coating process.”

Production cycle“The parts coming from the machining operations are divided according to the substrates and the type of fi nish: Anaphoresis for the polished metal sheets, powder coating for the pickled ones and cataphoresis for the galvanised ones,” Bordignon explains. “Prior to the conversion of the plant, the Store Van components

1 A box section is a steel or aluminium profi le with a square, rectangular or diff erently shaped section, used for the construction of load-bearing structures, fi xtures, etc.

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An example of van trimming manufactured by the Store Van division of the Fami Group: These products are subject to mechanical wear, and that is why the company has sought a coating solution able to ensure a fl awless and durable fi nish.

Un allestimento per furgoni realizzato dalla divisione Store Van del Gruppo Fami: questi manufatti sono soggetti a notevole usura meccanica ed è per questo che l’azienda ha cercato una soluzione di verniciatura che potesse garantire una fi nitura impeccabile e resistente.

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An overview of the fi nishing department of Fami with its three cataphoretic, anaphoretic and powder coating lines.

Vista generale del reparto fi nitura di Fami con le tre linee di verniciatura cataforetica, anaforetica e a polveri.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

fosfosgrassaggio tradizionale se-guito dall’applicazione della ver-nice in polvere. Con l’introdu-zione della cataforesi, abbiamo optato per un pre-trattamento multimetal (fi g. 3), anche se il ma-teriale che trattiamo su questa li-nea è di un solo tipo. Questo ci consente di ottenere una maggio-re bagnabilità del pezzo e una mi-gliore adesione nel processo di ca-taforesi”.Fino a poco tempo fa Fami lavo-rava con cicli alterni in anaforesi e in cataforesi; oggi tutti e tre gli impianti di verniciatura, incluso quello a polveri, lavorano contem-poraneamente. L’impianto di ca-

taforesi è passato da 20 a 40 ore di attività settimanali e il trattamento della lamiera zincata “automotive” rap-presenta ormai l’80% delle operazioni di verniciatura”.

were subjected to a traditional phosphodegreasing stage followed by the powder coating application. With the introduction of the cataphoresis process, we have opted for a multi-metal pre-treatment (Fig. 3), although we treat only one type of material. This ensures greater wettability of the parts and better adhesion during the cataphoresis process itself.”Until a short time ago, Fami worked with alternating anaphoresis and cataphoresis cycles; now, all our three coating systems, including the powder coating one, work simultaneously. The weekly activity of the cataphoresis plant has increased from 20 to 40 hours and the treatment of the automotive-type, galvanised sheet metal now accounts for 80% of the coating operations.”

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The spray pre-treatment with multi-metal phosphodegreasing.

Il pretrattamento a spruzzo con fosfosgrassaggio multimetal.

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Advanced and high-performancesurface treatment technologies.

www.chemetall.com · [email protected]

Innovative surface treatment processes for added sustainability, efficiency and economy.


La conversione dell’impiantoLa conversione di un impianto di anaforesi in uno di ca-taforesi ha richiesto una lunga fase di progettazione, a fronte di un intervento operativo strutturato e mirato du-rato una sola settimana. “L’aspetto più complicato di questa operazione è stato la scelta del corretto prodotto verniciante. Il prodotto do-veva possedere adesione ottimale, buona resistenza in nebbia salina e ai raggi UV e depositare uno spessore uniforme sul pezzo. L’obiettivo era quello di raggiunge-re un livello di fi nitura simile a quello della verniciatura a polvere, sia dal punto di vista della resistenza ai raggi UV che per quanto riguarda gli spessori. Dopo aver ese-guito molti test, ci siamo affi dati a un prodotto acrilico bi-componente di PPG costituito da un’emulsione di resina e pasta pigmentata in rapporto di 10 a 1. La conversione dell’impianto è stata affi data per tutta la fase di progetta-zione e realizzazione al nostro fornitore storico, Verind”.“Grazie a un know-how specifi co maturato in quasi 60 anni di attività industriale – spiega Renato Saruggeri, sa-les manager, responsabile settore impianti a membra-ne e trattamento acque di Verind – il nostro intervento è consistito nella trasformazione meccanica della linea, con l’inserimento dei sistemi necessari alla deposizione cataforetica riguardante la fi ltrazione, il ricircolo della vernice in vasca e principalmente la produzione dell’ul-trafi ltrato di lavaggio (fi g. 4) e il sistema di elettrodialisi. Una volta individuato da Fami il miglior prodotto ver-niciante, sono state sostituite le membrane di ultrafi l-trazione per anaforesi installate (recuperate sulle linee parallele) con il tipo adeguato alla vernice di cataforesi. La capacità di produzione del permeato è stata incre-mentata grazie all’utilizzo delle membrane Verind (fi g. 5), che hanno, rispetto ad altre membrane, una superfi cie maggiore del 30%”.

The conversion of the plantThe conversion of an anaphoresis plant into a cataphoresis one has required a long design phase followed by a structured and targeted operational intervention lasted only one week. “The most complicated aspect of this operation has been the choice of the correct coating product. It had to have excellent adhesion, good salt spray and UV resistance and form a uniform layer on the workpiece; we wanted to obtain a similar fi nish to that achieved with the powder coating process, in terms of both UV resistance and thickness. After running many tests, we have chosen a two-component acrylic product by PPG, consisting of an emulsion of resin and pigment paste with a 10 to 1 ratio. Our long-term supplier Verind has dealt with the conversion of the plant in all the design and construction stages.”“Thanks to the know-how gained in almost 60 years of industrial activity,” so Renato Saruggeri, Verind’s sales manager and supervisor of the membrane and water treatment plant sector, “our job has been to deal with the mechanical transformation of the line, with the integration of the systems needed for the cataphoretic deposition in terms of fi ltration, coating recirculation in the tank and, above all, ultrafi ltrate production (Fig. 4) and electrodialysis. Once Fami has chosen the best coating product, the ultrafi ltration membranes installed for the anaphoresis process have been replaced with the most suitable type for cataphoretic coatings (and reused on the parallel lines). The permeate production capacity has been increased with the use of Verind’s membranes (Fig. 5), which have a 30% greater surface compared to other membranes.”

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The ultrafi ltration module installed by Verind with 8 inches spiral membranes.

Il modulo di ultrafi ltrazione installato da Verind. Le membrane qui installate sono del tipo spiralato da 8 pollici.

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One of the membranes installed by Verind to enhance the ultrafi ltration module.

Una delle membrane installate da Verind per potenziare il modulo di ultrafi ltrazione.

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Filtrazione per impianti di verniciatura

Via Vincenzo Monti 173

Special application

Complessivamente ne sono state installate tre rispetto alle due pre-cedenti, grazie al fatto che Verind progetta sempre i propri impianti di ultrafi ltrazione con possibilità di incremento.La membrana utilizzata da Verind è stata appositamente studiata per il processo di cataforesi (fig. 6) e sono realizzate nella modalità “zero by pass” per una migliore effi cienza sia nella fase di produzione che nella fase di lavaggio chimico.A distanza di un anno dall’avviamento si è avuto un calo irrisorio del-la portata di permeato dovuto alla bontà della membrana e al fatto che la medesima si sposa bene con le caratteristiche del prodotto verniciante (fi g. 7).

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Parts immersed in the cataphoresis fi nishing bath with a two-component acrylic product.

Pezzi in immersione nella vasca di cataforesi acrilica bi componente di fi nitura.

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The permeate collection tank with booster pumps.

Il serbatoio di raccolta del permeato con le pompe di rilancio.

Overall, three membranes have been installed, compared to the previous two, thanks to the fact that Verind always designs its ultrafi ltration plants to enable a possible subsequent expansion. These membranes have been specifi cally designed for the cataphoresis process (Fig. 6) and have a “zero by pass” system for greater effi ciency both in the production and the chemical cleaning stages.After one year, there has been a negligible decrease of the fl ow rate of permeate, thanks to the eff ectiveness of the membranes and to the fact that these are perfectly appropriate for the characteristics of the coating (Fig. 7).

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Industrial Furniture Finishing: A Specifi c Cataphoresis Process for an Effective Corrosion Protection and an Increase of Productivity

La maggiore e costante portata di permeato ha permesso di migliorare i lavaggi dei pezzi in uscita dal bagno di vernicia-tura, potendo aggiungere una rampa di ultrafi ltrato puro di-

rettamente sulla vasca stessa (fi g. 8).Il sistema di elettrodialisi è stato adegua-to al nuovo tipo di vernice, per cui sono stati bonifi cati i circuiti di alimento e so-stituite le celle con il tipo avente la mem-brana di tipo anionico.La quantità e la disposizione delle nuo-ve celle di elettrodialisi di tipo tubolare (fi g. 9) è stata determinata dai metri qua-drati di catodo da verniciare e dalla dimen-sione del campo elettrico, nonché dalla quantità di ampere che sono erogati per ottenere gli spessori di vernice richiesti.La tipologia di celle installate ha rendi-menti elevati che consentono di ottimiz-zare i consumi di energia elettrica.

ConclusioniLa cataforesi è particolarmente indicata per quei manufat-ti che richiedono un alto grado di protezione dalla corro-sione e una elevata penetrazione del prodotto vernicianti in zone nascoste, come nel caso degli scatolati.“Rispetto all’anaforesi – conclude Bordignon – la gestione dell’impianto è facilitata e la manutenzione fi nora nulla.

Gestiamo la vasca integrando solo la materia prima, dopo aver ese-guito il controllo giornaliero del residuo secco della vasca. Con-frontando dal punto di vista eco-nomico le tre tipologie di impianti di verniciatura di cui il nostro sta-bilimento è fornito abbiamo va-lutato che la cataforesi presenta dei costi maggiori rispetto all’ana-foresi e paritari rispetto alla verni-

ciatura a polvere. Il vantaggio economico è senza dubbio nella velocità del processo: possiamo verniciare il doppio della superfi cie nello stesso lasso di tempo. Da inizio anno il nostro Gruppo ha rilevato un aumento di fatturato del 20%. In un periodo come questo, non possiamo che esser-ne soddisfatti. I nostri allestimenti presentano caratteristi-che di buona protezione dalla corrosione e una fi nitura di alta qualità dal punto di vista estetico: esattamente quello che era il nostro obiettivo quando abbiamo deciso di con-vertire l’impianto e di installare una tecnologia specifi ca fornita da Verind”.

The higher and constant fl ow of permeate has enabled to improve the cleaning process after the coating bath, since it has been possible to add a ramp of pure ultrafi ltrate directly on the tank (Fig. 8).The electrodialysis system has been adjusted to the new type of coating; the feeding circuits have been reclaimed and the cells have been replaced with new ones with an anion membrane. The amount and arrangement of the new tubular type electrodialysis cells (Fig. 9) has been determined based on the square metres of cathode area to be coated and the size of the electric fi eld, as well as the amount of amperes needed to obtain the required thicknesses. The cells installed ensure high performance and help optimise electricity consumption.

ConclusionsThe cataphoresis technology is particularly suitable for those components that require a high degree of corrosion protection and excellent penetration of the coating even in hidden areas, as in the case of the box sections.“Compared to the anaphoresis process,” Bordignon concludes, “the system is easier to manage and has required no maintenance so far. We manage the bath only integrating the raw material and performing a daily control on the dry residue in the tank. Comparing the three types of coating systems that we own from the economic point of view, we have assessed that the cataphoresis process costs more than the anaphoresis one and as much as the powder coating one. The economic advantage lies undoubtedly in the process speed: We can paint twice the area in the same amount of time. Since the beginning of the year, our Group has recorded a 20% increase in its turnover. At a time like this, we are very pleased with such results. Our trimmings have good corrosion protection properties and a high quality fi nish in terms of aesthetics: this was precisely our goal, when we decided to convert the plant and install this specifi c technology provided by Verind”.

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The cleaning process with ultrafi ltrate takes place directly over the cataphoresis tank.

La fase di lavaggio dei manufatti con l’ultrafi ltrato avviene direttamente sopra la vasca di cataforesi.

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The tubular type electrodialysis cells placed inside the cataphoresis bath. The core of the cell is the membrane, a polymer containing the exchange resin.

Le celle di elettrodialisi del tipo tubolare posizionate all’interno della vasca di cataforesi. Il cuore della cella è la membrana, un polimero al cui interno è depositata la resina scambiatrice.

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ASSOCIAZIONIAIFM

ANIMA

CISP

UCIF

AZIENDE ASSOCIATE2EFFE ENGINEERING

AKZO NOBEL COATINGS

CHEMETALL

DÜRR SYSTEMS

ERNESTO MALVESTITI

GAMMASTAMP

GEICO

IMF ENGINEERING

PRAXAIR

ROLLWASCH ITALIANA

RÖSLER ITALIANA

TECNOFIRMA

TRAFIME

QUAKER CHEMICAL

MEDIA PARTNERIPCM

Poliefun è l’associazione che riunisce le aziende del settore del Trattamento

delle Superfici e il Politecnico di Milano. L’attività di Poliefun si focalizza

sulla FORMAZIONE degli studenti che un domani saranno il futuro delle

aziende e sull’aggiornamento di chi in azienda già lavora, sulla RICERCA e

INNOVAZIONE consentendo e agevolando l’accesso a programmi nazionali

e internazionali, sulla divulgazione della CULTURA D’IMPRESA attraverso

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Poliefun Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Dipartimento di MeccanicaPolitecnico di Milano / Piazza Leonardo da Vinci 3220133 Milano

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AN EFFICIENT AND HIGH-QUALITY COATING FOR ELECTRICAL PANELS AND CABINETSUna verniciatura effi ciente e di qualità per armadi e quadri elettrici

Alessia Venturiipcm® U n aspetto estetico gradevole e una fi nitura curata

comunicano al consumatore l’idea di qualità, in-dipendentemente che si tratti di un manufatto per cui l’estetica riveste un elevato valore aggiunto e una moti-vazione d’acquisto forte o che si tratti di un componente per cui l’aspetto è in realtà marginale rispetto alla desti-nazione d’uso.Ecco perché la stragrande maggioranza delle aziende, og-gi, realizza investimenti importanti per assicurare ai pro-

pri manufatti una fi nitura che deten-ga alte prestazioni tecniche, come du-rabilità e resistenza all’usura e alla cor-rosione, ma anche una qualità estetica buona, come bril-lantezza e distensio-ne del fi lm.

La Quitérios di Mira (fi g. 1), Portogallo, è una di quelle aziende che nella propria storia industriale ha investito molto proprio negli impianti di fi nitura, oltre che nelle tradizionali tecnologie produttive dei propri manufatti. L’azienda, fondata nel 1972 da João Quitério, è leader

An aesthetically pleasing look and a fl awless fi nish always convey the idea of quality,

regardless of whether the item is a product for which aesthetics is a high added value and a strong motivation to purchase or a component for which the look is actually secondary with respect to its intended use. That is why so many companies are now making important investments to ensure their products have a fi nish with excellent technical characteristics, such as durability and resistance to wear and corrosion, but also good aesthetic properties, such as gloss and stretch of the fi lm.Quitérios is based in Mira (Fig. 1), Portugal. It is one of those companies that, in their industrial history, have invested heavily in fi nishing equipment, as well as in the conventional production technologies for their products. The fi rm, established in 1972 by João Quitério, is a national leader in the production of

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Opening photo: In Portugal, Quitérios is a national leader in the production of electrical panels and cabinets.

Foto d’apertura: Quitérios è leader nazionale in Portogallo nella produzione di armadi e quadri elettrici.

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The headquarters of Quitérios in Mira, Portugal.

Sede Quitérios di Mira, in Portogallo.

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FOCUS ON TECHNOLOGY


nazionale nella produzione di armadi e quadri elettrici (rif. foto d’apertura). La sua missione è quella di svilup-pare, produrre e commercializzare prodotti di qualità per gli impianti elettrici, delle telecomunicazioni, e del-le reti idriche, sviluppando soluzioni innovative.Nel 1978 l’azienda produce il primo quadro elettrico e la produzione in serie inizia nel 1983. L’acquisto della prima linea di verniciatura con polveri termoindurenti risale al 1986. Nel 1988, Vitor Quitério e José Quitério affi ancano il padre nella conduzione della società. Inizia lo sviluppo industriale, spinto dagli investimenti nell’automazione e

robotizzazione delle principali fasi produt-tive. L’aggiornamen-to delle tecnologie di fi nitura segue di pari passo questo trend e, nel 1996, una secon-da linea di vernicia-tura è affi ancata alla prima per soddisfare le crescenti necessità produttive e qualita-tive. Negli anni 2000 l’azienda spinge l’acce-leratore sullo sviluppo,

introducendo nuove linee di prodotto (come gli armadi ATI per telecomunicazioni e la linea in materiale plasti-co “safetymax”) e continuando ad investire nella costru-zioni di nuovi capannoni e nell’aggiornamento delle mac-chine di produzione.Lo scorso settembre 2012 Quitérios si è affi dato all’azien-da di engineering impiantistico Solintellysys di Águeda, Portogallo, per la realizzazine della terza linea di verni-ciatura elettrostatica a polveri, che implementa le più re-centi tecnologie di pretrattamento e applicazione della vernice (fi g. 2).

electrical panels and cabinets (Ref. opening photo). Its mission is to develop, manufacture and market high quality products and innovative solutions for electrical, telecommunication and water supply systems.The company produced its fi rst electrical panel in 1978 and started its mass production in 1983. The purchase of the fi rst coating line with thermosetting powders dates back to 1986. In 1988, Vitor Quitério and José Quitério joined their father in the management of the company and started an industrial development phase, with investments in the automation and robotisation of the main production processes. The updating of the fi nishing technology went hand in hand this trend and a second coating line was added in 1996 to meet the growing needs in terms of production volumes and quality level. In the 2000s, the company grew faster and faster, introducing new product lines (such as the ATI cabinets for telecommunications and the “safetymax” range built in plastic material) and continuing to invest in the construction of new buildings and in the updating of its production machines.In September 2012, Quitérios asked the plant engineering company Solintellysys, based in Águeda, Portugal, to provide a third, electrostatic powder coating line, which implements all the latest pre-treatment and application technologies (Fig. 2).

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The line consists of a 5-stages pre-treatment tunnel that uses the Oxsilan thin fi lm technology developed by Chemetall.

La linea è costituita da un tunnel di pretrattamento a 5 stadi che utilizza la tecnologia a fi lm sottile Oxsilan di Chemetall.

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Quitérios has asked the plant engineering company Solintellysys, based in Águeda, Portugal, to provide a third, electrostatic powder coating line.

Quitérios si è affi data a Solintellysys, di Águeda, in Portogallo, per la realizzazione della terza linea di verniciatura elettrostatica a polveri.

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The last plant purchased is devoted to the fi nishing of metal electrical panels and cabinets’ components.

L’ultimo impianto acquistato è dedicato alla fi nitura dei componenti degli armadi e quadri elettrici in metallo.

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An Effi cient and High-Quality Coating for Electrical Panels and Cabinets

Il layout dell’impiantoL’azienda produce circa 30.000 quadri elettrici completi al mese. L’ultimo impianto acquistato è dedicato alla fi -nitura dei componenti degli armadi e quadri elettrici in metallo (fi g. 3).L’impianto, progettato da Solintellysys è a gestione com-pletamente computerizzata tramite un software appo-

sitamente sviluppato. La linea è costituita da un tun-nel di pretrattamento a 5 stadi che utilizza la tecnolo-gia a fi lm sottile Oxsilan di Chemetall (fi g. 4). Il ciclo, con regolazione automatica del prodotto chimico, pre-vede uno sgrassaggio alca-lino, due lavaggi – uno con acqua di rete e uno con ac-qua demineralizzata – passi-vazione con Oxsilan e lavag-gio fi nale demi.

Dopo il pretrattamento i pezzi transitano in un tunnel di asciugatura ad aria calda per 7-8 minuti per poi entrare nelle due cabine di verniciatura a polvere a cambio rapi-

do di colore con un powder center di ultima generazione e dotate di sei pistole automatiche e due manua-li ciascuna per il ritocco (fi gg. 5 e 6). Un forno di polimerizzazione studia-to per garantire la massima effi cien-za energetica chiude la linea di verni-ciatura (fi g. 7).“L’installazione di questo impian-to ha portato notevoli vantaggi sia sotto l’aspetto produttivo e qualita-tivo sia di sicurezza operativa e am-bientale. A livello qualitativo i pezzi presentano un’ottima distensione e uniformità del fi lm di vernice con una brillantezza perfetta per i requi-siti estetici richiesti dai nostri clienti - commenta Iris Oliveira, responsa-bile qualità Quitérios. L’impianto ha

consentito un aumento di produttività grazie al cambio colore rapido, (circa 10 minuti) mentre l’impiego delle na-notecnologie garantisce una qualità di lavaggio e pretrat-tamento maggiore con ricadute positive sulle prestazioni tecniche del prodotto fi nito. Un altro vantaggio riscon-trato con l’installazione del nuovo impianto è l’aumento

Plant layoutThe company produces about 30,000 electrical panels per month. The last plant purchased is devoted to the fi nishing of metal electrical panels and cabinets’ components (Fig. 3). The machine, designed by Solintellysys, features a fully computerised management system with specially developed software. The line consists of a 5-stages pre-treatment tunnel that uses the Oxsilan thin fi lm technology developed by Chemetall (Fig. 4). The cycle is characterised by an automatic metering system of the chemical product and includes alkaline degreasing, two rinses – one with fresh water and one with demineralised water – passivation with Oxsilan and fi nal rinse with demineralised water.After pre-treatment, the parts pass through a hot air drying tunnel for 7-8 minutes and reach the two powder coating booths with a quick colour change system, a last generation powder centre and six automatic and two manual guns each for retouching (Figs. 5 and 6). A curing oven designed for maximum energy effi ciency completes the coating line (Fig. 7).“The installation of this plant has brought considerable advantages in terms both of production fl ow and product quality and of operational and environmental safety. As regards quality, the components present excellent stretch and uniformity of the coating fi lm, with a perfect gloss to meet the aesthetic requirements of our customers”, Iris Oliveira, the quality manager of Quitérios, says. “This system has enabled an increase of productivity thanks to the quick colour change system (about 10 minutes), while the use of nanotechnology ensures a higher quality level in the cleaning and pre-treatment phases, with positive eff ects on the technical performance of the end product. Another benefi t found with the installation of the new plant is the increase in hygiene

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After pre-treatment, the parts pass through a hot air drying tunnel for 7-8 minutes and reach the two powder coating booths with a quick colour change system and a last generation powder centre.

Dopo il pretrattamento i pezzi transitano in un tunnel di asciugatura ad aria calda per 7-8 minuti, per poi entrare nelle due cabine di verniciatura a polvere a cambio rapido di colore, con un powder center di ultima generazione.

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The booths are equipped with six automatic and two manual guns each for retouching.

Le cabine sono dotate di sei pistole automatiche e due manuali ciascuna per il ritocco.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

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Il nuovo standard per i test di corrosione è arrivato! www.q-lab.com/CRH

dell’igiene e della sicurezza operativa e un minor impat-to ambientale del processo. Quest’ultimo è un aspetto molto importante per la po-litica aziendale di Quitérios. Tutti gli impianti di vernicia-tura dell’azienda, infatti, so-no dotati di sistemi di tratta-mento delle acque refl ue a scarico zero di liquidi”.

Conclusioni“Ci siamo evoluti avendo ben chiaro che la perfezione è irraggiungibile. Ma sempre a portata di mano”. Queste sono le parole preferite di José Quitério, uno dei fi gli del fondatore, e sono scritte sui muri degli uffi ci all’interno dell’headquarter di Mira, a circa 70 km da Porto. L’impian-to installato, effi ciente e molto curato anche sotto l’aspet-to del layout e del design che lo integrano perfettamente nel fl usso produttivo dell’azienda, rientra perfettamente all’interno di questa fi losofi a.

and operational safety as well as the reduction of the environmental impact of the process. The latter is a very important aspect for the company policy of Quitérios. Indeed, all our coating lines are equipped with waste water treatment plants with a zero liquid discharge system”.

Conclusions“We have evolved keeping in mind that perfection is unattainable… But always close at hand.” These are the favourite words of José Quitério, one of the company founder’s sons, and are written on the walls of the offi ces located within the headquarters of Mira, about 70 km from Porto. The system installed, effi cient and carefully conceived also in terms of layout and design to integrate seamlessly into the production fl ow of the company, fi ts perfectly into this philosophy.

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A curing oven designed for maximum energy effi ciency completes the coating line.

Un forno di polimerizzazione studiato per garantire la massima effi cienza energetica chiude la linea di verniciatura.

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Francisco Gómez PelegrinMuller Mantenimiento S.L.,St. Just Desvern (Barcelona), Spain [email protected]

A COATING LINE REVOLUTION: COBALT OVENS 2.0La rivoluzione delle linee di verniciatura: forni COBALT 2.0

N el corso dei secoli l’uomo, grazie alla sua sete di sopravvivenza e sviluppo, ha fabbricato svaria-

ti tipi di forni per molteplici applicazioni. Inizialmente erano forni in pietra poi di mattoni, un materiale che si dimostrò molto isolante e refrattario. Con la progressi-va diversifi cazione e massifi cazione dell’industria mo-derna, questi forni smisero di essere una buona scelta a causa del costo elevato e della scarsa praticità. Sep-pur riconoscendone i vantaggi e le eccellenti prestazio-ni, questi forni si rivelarono inadeguati per far fronte alla versatilità e alla mobilità dei nuovi sistemi di pro-duzione. Iniziarono ad emergere nuovi materiali, nuovi processi, l’energia era sovrabbondante e tutto sembra-va possibile.

O ver the centuries, driven by their thirst for survival and development, men have

manufactured various types of ovens for multiple applications. Initially, they were made in stone, then in brick, a material that proved highly insulating and refractory. With the gradual diversifi cation and massifi cation of the modern industry, these furnaces ceased to be a good choice due to their high cost and lack of practicality. Despite the advantages and excellent performance, these ovens proved inadequate for the new, versatile and fl exible production systems. New materials and new processes began to emerge, energy was abundant and everything seemed possible.

© Muller Mantenimiento S.L.

Opening photo: COBALT, ceramic plates oven.

Foto d’apertura: forno di pannelli ceramici COBALT.

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Dopo decenni di produzioni intensive, l’industria si vede obbligata a ricercare nuovi sistemi di produzione più effi -cienti e rispettosi dell’ambiente. Oggi, si deve confronta-re con un panorama in cui il contenimento dei prezzi e il risparmio energetico sono le grandi sfi de da aff rontare.Lo studio della tradizione unito all’innovazione ci mostra-no il cammino da seguire per creare nuovi materiali e ap-parecchiature in grado di soddisfare questi requisiti.

L’innovazioneMuller Mantenimiento S.L. è riuscita a imitare il com-portamento dei forni in mattoni e trasferirlo su scala industriale sviluppando un materiale ceramico 100% minerale, 100% refrattario e 100% riciclabile, che si

può stampare, ta-gliare, tornire e piegare. Queste caratteristiche gli consentono di so-stituire la lamiera di acciaio, energe-ticamente ineffi -ciente, con grandi e sottili piastre di ceramica refratta-ria con spessore fi -no a 10 mm e una superfi cie fi no a quattro metri qua-drati.Quando si costru-iscono i pannelli

per forni COBALT (rif. foto d’apertura), le piastre cera-miche si accoppiano a un materiale molto isolante con una densità di 300 kg/m. L’insieme raggiunge una ca-

After decades of intensive production, however, the industry is now obliged to seek new, more effi cient and environmentally friendly production systems. In fact, it is faced with a context in which aff ordability and energy effi ciency are the major challenges. The study of tradition and the innovative thrust will show us the path to create new materials and equipment that will meet these requirements.

InnovationMuller Mantenimiento S.L. has managed to reproduce the behaviour of brick ovens and transfer it on an industrial scale by developing a 100% mineral, 100% heat-resistant and 100% recyclable ceramic product, which can be moulded, cut, turned and bent. These characteristics enable it to replace energetically ineffi cient steel sheets with large and thin refractory ceramic plates, with a thickness up to 10 mm and an area up to 4 square metres.To build the panels intended for the COBALT ovens (Ref. opening photo), these ceramic plates are combined with a highly insulating material with a

Pescatevi il migliore nel trattamento delle acque reflue.

I TA L I A

[email protected] www.kmu-loft.it

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Index of thermal conductivity.

Indice di conduttività termica.

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S.L.


A Coating Line Revolution: COBALT Ovens 2.0

pacità di isolamento sei volte maggiore all’isolamento medio fornito da un pannello di un forno convenziona-le, oltre a presentare assenza di corrosione.Ne risultano pannelli totalmente refrattari, isolanti, rici-clabili, duraturi e accessibili con una tolleranza termica di 1.000°C.

Caratteristiche tecnicheSe approfondiamo le caratteristiche tecniche del-le nostre piastre ceramiche possiamo aff ermare che il loro indice di conduttività termica è molto basso,

raggiunge so-lo 0,095. Se lo confrontiamo con l’acciaio risulta sei vol-te inferiore a un forno con-v e n z i o n a l e , che raggiunge invece il valo-re di 70. Que-sto si deve al fatto che i for-ni ceramici de-viano il calore

mentre quelli in acciaio lo assorbono, con un conse-guente consumo di energia elevato (fi g. 1).

Nel caso dei forni convenzionali di po-limerizzazione, che possiedono grandi superfi ci e strutture metalliche di contat-to e che lavorano co-stantemente a tem-perature superiori a 200°C, lo sforzo ca-lorifi co che si deve realizzare per rag-giungere la tempera-tura di lavoro regola-re può assorbire fi no al 60% della potenza installata (fi g. 2).L’approccio fonda-mentale del forno COBALT è, in primo luogo, un considere-

300 kg/m density. Together, they are six times more insulating than the average panel of a conventional oven, besides not presenting any corrosion risk. The result are totally refractory, insulating, recyclable, durable and aff ordable panels with a temperature tolerance of 1,000°C.

Technical featuresIf we explore the technical characteristics of our ceramic plates, we can state that their thermal conductivity index is very low, equal to just 0.095. Compared to steel, this value is six times lower than that of a conventional oven, which is up to 70. This is due to the fact that the ceramic ovens defl ect heat, while those made in steel absorb it, which results in high energy consumption (Fig. 1).In the case of conventional curing ovens, featuring large surfaces and metal contact structures as well as constantly working at temperatures above 200°C, the heat producing eff ort needed to reach the regular working temperature can absorb up to 60% of the installed capacity (Fig. 2).The basic approach of the COBALT ovens is primarily focussed on signifi cant energy savings and rapid amortisation. Once the oven has

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The curing ovens work at temperatures above 200°C.

I forni di polimerizzazione lavorano a temperature superiori ai 200°C.

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The oven is heated by means of an exclusive, independent “modular chamber”.

Il forno si riscalda mediante un’esclusiva “camera modulare” indipendente.

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vole risparmio energetico e la rapida ammortizzazione dell’in-vestimento. Una volta ammortizzato il forno, il risparmio di energia risultante consentirà di contenere e ottimizzare i costi di produzione.

Come lo facciamo?I forni COBALT si riscaldano mediante una “camera modulare” indipendente, costruita con un solo blocco autoportante di ac-ciaio refrattario spesso, che si trasporta già montata e cablata, pronta per funzionare (fi g. 3). La fi amma è controllata e diretta verso un condotto refrattario diretto che ottimizza il rendimento al 98%. Il sistema a circuito chiuso consente l’equilibrio perfetto tra pressione e depressio-ne del forno (fi g. 4).

been amortised, the resulting energy savings will enable to limit and optimise the production costs.

How do we do it?The COBALT ovens are heated by means of an independent “modular chamber” built with one free-standing block of thick refractory steel, which is delivered already installed and wired, ready to operate (Fig. 3). The fl ame is controlled and directed into a refractory conduit that optimises the yield up to 98%. The closed loop system ensures a perfect balance between pressure and depression in the oven (Fig. 4).

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Layout of the heating modular chamber.

Schema della costruzione della camera modulare di riscaldamento.

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ConclusioniPossiamo afferma-re che ci troviamo davanti a una au-tentica novità tec-nologica dei forni per la cottura del-le vernici (fig. 5). I forni COBALT so-no caratterizzati da altissimo ren-dimento e basso consumo, eccezio-nale isolamento termico, omoge-neità e costanza della temperatura di lavoro, facilità di manutenzione e

semplicità dell’insieme.

A Coating Line Revolution: COBALT Ovens 2.0

I forni COBALT richiedono meno energia e meno aria circolante per mantenere la temperatura poiché le ca-lorie si concentrano nei pezzi e permangono più tempo nel forno.

Esempio comparativo di consumoPresentiamo un esempio comparativo di consumo ba-sandoci su un forno di 27 m di lunghezza per 3 m d’al-tezza e 3 m di larghezza.

The COBALT ovens require less energy and less circulating air to maintain the temperature, since the calories are concentrated in the working pieces and remain in the oven for a longer time.

A comparative example of consumptionHere is a comparative example of consumption based on a 27 m long, 3 m high and 3 m large oven.

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COBALT oven in operation.

Forno COBALT in funzione.5

CONSUMPTION IN A 9 HOUR CYCLE

Oven Steel COBALTStart 1h 467,512 kcal 191,759 kcalOperation 8h 1,496,038 kcal 460,221 kcalTotal consumption 1,963,550 kcal 651,980 kcal

Total energy savings per shift: 1,521 kW

ANNUAL SAVINGS WITH A COBALT PANEL

Price of kW/h 0.029 €Savings per shift 44.10 €Annual savings per shift 9,796.00 €

ANNUAL SAVINGS PER SHIFT

Shifts 1 shift 2 shifts 3 shiftsFiring oven 9,796.00 € 17,322.00 € 27,588.00 €Annual amortisation 9.99% 17.7% 28.2%

ConclusionsWe can say that this is a genuine technological innovation in the fi eld of ovens for coatings (Fig. 5). The COBALT ovens are characterised by high effi ciency and low power consumption, exceptional thermal insulation, uniformity and constancy of the working temperature, ease of maintenance and ease of use.

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Thomas ScholzLacTec GmbH, Rodgan, [email protected]

ELECTROSTATIC PAINTING OF DRUMS WITH DISK SYSTEMS: CONCEPTS AND COST SAVING POTENTIAL Verniciatura elettrostatica dei fusti con sistemi a disco: concept e risparmio potenziale

Introduction In addition to the currently often depicted electrostatic painting systems for automobile manufacturers and their suppliers, there are some more very interesting application examples for this coating technology. The requirements of the equipment diff ers in the so-called General industry compared to the ones being used in the automotive industry. In order to show the advantages of an electrostatic application, the painting of barrels will be illustrated in this article, showing the economic benefi ts of the electrostatic disk systems. What is true for the body of a car is also true for the General Industry parts: There are many components who need to be painted. The parts shape and the materials to be painted are very diff erent.

IntroduzioneOltre ai sistemi di verniciatura elettrostatica rivolti ai produttori di automobili e ai loro fornitori, esi-stono altre applicazioni molto interessanti per que-sta tecnologia di verniciatura. I requisiti che le ap-parecchiature devono possedere sono differenti a seconda che si tratti di applicazioni in General In-dustry o industria automotive. Al fine di mostrare i vantaggi dell’applicazione elettrostatica, in questo articolo sarà illustrata la verniciatura dei fusti e i benefici economici dei sistemi elettrostatici a disco.Ciò che vale per la scocca di un’auto vale anche per i pezzi della General Industry: i componenti, le for-me dei pezzi e i materiali da verniciare sono molto vari.

Opening photo: Typical arrangement of conveyor for disk systems.

Foto d’apertura: disposizione tipica di un trasportatore per sistemi a disco.

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Here are some examples: - Gas bottles, bicycle frames, shock absorbers, steel

beam, lamp housings, barrels (Material: Fe-metals) - Toy cars, lamp housings, wheels (Material:

Non-ferrous metals) - Motorcycle helmets, sports equipment, mobile

phone housings, bottles (Material: Plastic) - Chairs, frame parts, fl at parts, Cots (Material:

Wood) - Bottles, vases (Material: Glass).

Operating principle of an electrostatically supported disk atomizerWhile the automotive industry exclusively uses electrostatic high speed bell atomizers or gun for painting, the General Industry rely very often on electrostatically assisted disk atomizer. We have learned during many self-led customer trainings that this type of application is not as well-known as it should be. Therefore, the working principle shall be explained briefl y.Figure 1 shows schematically a sectional view of such an atomizer.The actual atomizer is located in the centre. The rotationally supported disk turns on its underside, depending on its diameter, between 5,000 rpm (Disc Ø 600 mm) and 20,000 rpm (Disc Ø 100 mm). Pneumatic turbines or explosion-proof electric motors drive are used, depending on the size of the disk. The use of pneumatic actuators is uneconomic due to the rising energy consumption, with enormous growth in air consumption for larger disks (Table 1).

Alcuni esempi:- bombole di gas, telai delle biciclette, ammortizza-

tori, travi di acciaio, alloggiamenti per lampade, fusti (substrato: metalli ferrosi);

- auto giocattolo, porta lampade, ruote (substrato: metalli non ferrosi);

- caschi, attrezzature sportive, custodie per cellula-ri, bottiglie (substrato: plastica);

- sedie, cornici, parti piane, culle (substrato: legno);- bottiglie, vasetti (substrato: vetro).

Principio di funzionamento di un atomizzatore elettrostatico a discoMentre l’industria automotive utilizza per la ver-niciatura esclusivamente atomizzatori a campana

ad alta velo-cità o pistole di spruzzatu-ra, la General Industry si af-fi da molto spesso agli a to m i z zato r i elettrostatici a disco. Duran-te le attività di formazione presso i nostri clienti, abbia-mo notato che questo tipo di a p p l i ca z i o n e non è cono-sciuta quanto dovrebbe. Per questo motivo,

spiegherò brevemente il suo principio di funziona-mento.La fi gura 1 mostra schematicamente una sezione dell’atomizzatore, che si trova al centro. Il disco ro-tante ruota sul suo lato inferiore, a seconda del suo diametro, a una velocità tra i 5.000 giri/min (Ø disco 600 mm) e i 20.000 giri/min (Ø disco 100 mm). Il si-stema utilizza turbine pneumatiche o motori elettri-ci antidefl agranti, a seconda della dimensione del di-sco. L’uso di attuatori pneumatici non è conveniente a causa dell’aumento del consumo elettrico, insieme a un’enorme crescita del consumo d’aria per i dischi più grandi (tabella 1).

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Cross sectional view of a disk atomizer.

Sezione dell’atomizzatore a disco.

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Electrostatic Painting of Drums with Disk Systems: Concepts and Cost Saving Potential

Table 1: Cost comparison between electric/pneumatic disk drives (energy costs based on assumptions).

Technical Data Electric Disk Unit Pneumatic Disk Unit

Energy Costs 0,09 € kWh 0,07 € Nm³/h

Motor Power 2,7 kW 73,8 Nm³/h

Costs per day 0,24 € 4,80 €

For 16 h a day 3,89 € 76,75 €

For 250 days a year 972,00 € 19.188,00 €

For two Discs 1.944,00 € 38.376,00 €

Cost disadvantage for pneumatic drive: 36.432,00 € per year

The rotation of the disk atomizes the paint supplied from below. The electrostatic high voltage applied increases the effi ciency of the application. Most of the droplets are attracted towards the work piece by the Coulomb force that results from the interaction between negatively charged paint droplets and the grounded work piece. Another advantage of the disk atomizer is in the air-free process execution. Bell atomizers need to use the so-called shaping air to form an appropriate spray cone in order to force the droplets towards the work piece. This shaping air reduces the transfer effi ciency, and this reduction leads to higher paint losses. Disk atomizers do not need such a shaping air. This is because the droplets main trajectories are already directed towards the work piece. If the parts were arranged, as usual, on a rectilinear conveyor, a very high proportion of the coating droplets would fl y past the work pieces, resulting in a lower transfer effi ciency. For this reason, the conveyor for disk systems has a Ω (omega) form, as shown in the opening photo.

The work pieces are guided along the circumference so that the atomizer can cover them fully while they are rotating. The atomizer oscillates vertically: The movement extension depends on the height of the workpieces. The greater the depth of the work piece, the greater the diameter of the disk must be.

Tabella 1: confronto dei costi tra i dischi azionati con motore elettrico e pneumatico (i costi energetici so-no solo indicativi).

La rotazione del disco atomizza la vernice alimentata dal basso. L’alto voltaggio elettrostatico applicato aumenta l’effi cienza dell’applicazione. La maggior parte delle goc-ce è attratta verso il pezzo grazie alla forza di Coulomb che si crea dall’interazione tra le gocce di vernice a carica negativa e il pezzo lavorato collegato a terra.Un altro vantaggio dell’atomizzatore a disco è il proces-so senz’aria. Gli atomizzatori a campana hanno bisogno di modellare l’aria per formare uno spruzzo a forma coni-ca adeguato per spingere le gocce verso il pezzo. Questa modellazione dell’aria riduce l’effi cienza di trasferimento e porta a perdite di vernice maggiori. Gli atomizzatori a di-sco, invece, non devono modellare l’aria perché le princi-pali traiettorie delle gocce sono già dirette verso il pezzo.Se i componenti fossero disposti, come di solito acca-de, su un trasportatore rettilineo, gran parte delle gocce di vernice oltrepasserebbero i pezzi in lavorazione, por-tando così a una minore effi cienza del trasferimento. Per questa ragione, il trasportatore per i sistemi a disco è a forma di omega (Ω), come mostrato nella foto di aper-tura.

I pezzi sono guidati lungo la circonferenza, in modo che l’atomizzatore possa ricoprirli completamente mentre stanno ruotando. L’atomizzatore oscilla verticalmente: l’estensione di questo movimento dipende dall’altezza del manufatto. Inoltre, maggiore sarà la profondità del pezzo, maggiore sarà il diametro del disco.

Verniciatura dei fustiLa verniciatura dei fusti (in particolare delle lo-ro superfi ci interne) senza l’utilizzo di sistemi elet-trostatici a disco può essere illustrata come segue.

Il fusto da verniciare viene immesso nella cabina di spruzzatu-ra attraverso un trasportatore a pavimento. La tecnologia di applicazione per le superfi ci interne consiste in diverse pistole HVLP fi sse ad alta pressione o a bassa pressione. Inoltre, due pistole sono spesso usate per verniciare i bordi superiori e in-feriori. Per ottenere una verniciatura omogenea dell’interno del fusto, questo deve essere ruotato in coordinamento con le pistole. Per esempio, il fusto viene sollevato e ruotato con una piattaforma girevole, compiendo circa 90 giri/min intorno al proprio asse. Questa procedura presenta i seguenti svantaggi economici:- perdita di vernice dovuta a overspray a causa della tecnologia

di applicazione;- sforzo meccanico per ruotare i fusti;- contaminazione dei numerosi componenti in movimento;- problemi di movimentazione causati della rotazione del piano

e rischio di incidenti;- tempo ciclo limitato dalla gestione del fusto (tempo ciclo

massimo: 15 secondi);- distribuzione irregolare del rivestimento con spessore varia-

bile;- eccesso di vernice per assicurare lo spessore minimo richie-

sto.

Drum paintingThe painting of barrels (especially their interior surfaces) without the use of electrostatic disks can be exemplifi ed as follows. The drum to be coated is introduced into the spray booth by means of a fl oor conveyor. The application technology for the interior surfaces consists of several fi xed mounted high-pressure HVLP or low pressure spray guns. In addition, two guns are often used for painting the upper and lower edges. For a homogeneous coating of the interior of the drum, this must rotate according to the guns, i.e. the barrel is lifted and rotated by means of a turntable with approximately 90 rpm around its own axis. In this procedure, the following economic disadvantages arise: - Loss of paint overspray due the choice of application

technology- Mechanized eff ort to rotate the barrels - Pollution of many moving parts- Handling problems by rotating desks and risk of accidents- Limited cycle time by handling of the barrel (cycle time

max. 15 s)- Irregular distribution of the coating with uneven thickness- Over coating to ensure the minimum layer thickness.


Electrostatic Painting of Drums with Disk Systems: Concepts and Cost Saving Potential

In particular, the restriction of the cycle time and the loss of paint show the need for an optimization in this strong unit-price oriented product. The electrostatic disk painting process brings some advantages for the barrel paint process. An impression of the ideal pairing of its internal surface and electrostatic is given in fi gure 2. The picture shows exactly the moment when the paint fl ow starts. No overspray is visible.

If the painting starts too early, the system pollution and the paint consumption increase and the paint is led to the edge zone of the work piece, causing the over coating by means of the electrostatic fi eld. If the painting starts too late, the edge zone of the parts will be undercoated. In order to ensure the exact positioning of the disk, the use of an electro-mechanical lifting device is recommended.The good homogeneity of the electrostatic fi eld is refl ected in the increased fi lm thickness homogeneity. Thus, the paint consumption can also be reduced because there is no need of additional paint in order to ensure the minimum layer thickness. There is a limit, nonetheless: It has to be said that the minimum distances between the atomizer and the grounded work piece to avoid the Faraday cage requires the painting of the barrel only with unassembled bottom section.The cycle time with disk atomizers is calculated from the height of the barrel. The maximum vertical travel speed of a disc is 0.5 m/s. Higher travel speed would increase the self-contamination of the disk itself. Example: With a vertical travel speed of the disc of 500 mm/s and a barrel height of 850 mm + 75 mm for the reversal point, the result is 4 seconds as the pure painting time; adding a positioning time of 2 seconds per barrel, this results in an achievable cycle time of 10 seconds.

In particolare, la limi-tazione del tempo ci-clo e la perdita di ver-nice dimostrano la necessità di ottimiz-zare questo sistema fortemente basato sul prezzo unitario.La verniciatura elet-trostatica a disco por-ta alcuni vantaggi al processo di vernicia-tura dei fusti: si ricava un’idea dei benefi ci relativi alla verniciatu-

ra della superfi cie interna dalla fi gura 2, dove è mo-strato il momento esatto in cui inizia l’emissione di vernice. Non c’è traccia di overspray.

Se la verniciatura inizia troppo presto, la contami-nazione dei pezzi e il consumo di vernice aumenta-no. Inoltre, la vernice si accumula sul bordo del pez-zo, provocando un eccesso di verniciatura dovuto al campo elettrostatico. Se la verniciatura inizia troppo tardi, invece, i bordi del pezzo non saranno suffi cien-temente coperti. Per assicurare l’esatto posiziona-mento del disco, si raccomanda l’utilizzo di un siste-ma di sollevamento elettro-meccanico.La buona omogeneità del campo elettrostatico è evi-denziata dall’aumento dell’omogeneità dello spesso-re del fi lm. In questo modo il consumo di vernice può essere ridotto poiché non c’è bisogno di vernice ag-giuntiva per assicurare il livello minimo di spessore dello strato.C’è un limite, naturalmente: le distanze minime tra l’atomizzatore e il pezzo messo a terra, al fi ne di evita-re l’eff etto gabbia di Faraday, impongono che la verni-ciatura del fusto avvenga soltanto con la sezione infe-riore smontata.Il tempo ciclo con gli atomizzatori a disco è calcola-to in base all’altezza del fusto. La velocità minima di spostamento verticale del disco è 0,5 m/s. Una veloci-tà maggiore aumenterebbe la contaminazione del di-sco. Esempio: con una velocità di spostamento verti-cale del disco di 500 mm/s e un fusto alto 850 mm + 75 mm di punto d’inversione, il risultato è 4 secondi netti di verniciatura eff ettiva; aggiungendo un tempo di posizionamento di 2 secondi per fusto, si ottiene un tempo di ciclo di 10 secondi. Questo aumenta la

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Barrel painting with a disk atomizer.

Verniciatura di un fusto con un atomizzatore a disco.

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This increases the productivity by 50% and the application effi ciency of 97% illustrates the economic advantage of internal barrel painting by means of electrostatically-assisted disk atomizer. In the last two decades, more than 20 of such systems have been designed and installed throughout Europe. Suitable coating systems are both conventional and water-based. In order to evaluate which is the most suitable electrostatic application technology for their needs, Table 2 gives some interesting answers.

Table 2: Useful info to help choosing the most suitable electrostatic application technology.

Conditions/properties LacTec alphaBellLacTec powerDiscLacTec alphaDisc

K.O. Arguments (no other choice possible)

Conveyor has to be straight √

Omega shaped conveyor is given √

The required height for a disk-reciprocator on top of the spray booth is not given √

Parts to be painted are longer than 1 m (in conveying direction) √

Very high frequency of colour changes per day required (approx. more than 20) √

Customer knows spray disk and specifi es that system √Tendency Arguments(one version makes more sense)

High frequency of colour changes per day required (approx. more than 10)

Conveyor speed < 1m/min

Surface to be painted < 1m²/min

Surface to be painted > 5m²/min

Parts are rotationally symmetric

Batches of different parts change rather frequently

Conveyor is not continuously equipped with parts to be painted. Gaps are frequent and changing length

Space for spray booth is very limited

Optimum paint penetration in Faraday cages required

Optimum transfer effi ciency required

produttività del 50% e l’effi cienza di applicazione del 97%, dimostrando i vantaggi economici della verniciatura interna dei fusti per mezzo di atomiz-zatori elettrostatici a disco.Negli ultimi due decenni, sono stati progettati e installati più di 20 sistemi di questo tipo in Europa. Sono adatti sia i sistemi di rivestimento conven-zionali sia a base acqua.Per valutare quale sia la tecnologia di applicazione elettrostatica più adatta alle proprie esigenze, la tabella 2 può dare alcune risposte interessanti.

Tabella 2: informazioni utili per la scelta della tec-nologia di applicazione elettrostatica più adatta.


Marcello ZinnoUCIF - Unione Costruttori Impianti di Finitura,Milan, [email protected]

3D CHECK SERVICESERVIZIO 3D CHECK

L a Federazione ANIMA e ICIM hanno messo a punto un servizio che si confi gura come un utile strumento

di indagine per il management aziendale per la valuta-zione delle tre dimensioni chiave di un’azienda.Il servizio 3D CHECK è rivolto alle organizzazioni ed è te-so a fornire al management aziendale piena visibilità e, quindi, consapevolezza in merito al posizionamento del-la propria organizzazione rispetto a requisiti normativi volontari e cogenti applicabili ai prodotti, alle questioni ambientali e di salute e sicurezza sul lavoro.3D CHECK si pone come obiettivo di fotografare la si-tuazione di un’azienda nella sua normale operatività. Ciò permette all’azienda di capire il suo grado di “affi da-bilità” in merito agli adempimenti di tipo cogente (leggi nazionali, direttive europee, ecc., riguardanti la struttu-ra azienda e i propri prodotti) e a quelli di tipo tecnico-normativo collegati alle attese dei propri clienti (norme tecniche di prodotto, nazionali europee, internazionali).

Il servizio considera tre macro aree di interesse dell’azienda - Prodotto, Ambiente, Sicurezza e Salute - perseguendo obiettivi diversi:- nell’area Prodotto, l’obiettivo è evidenziare all’azien-

da eventuali scostamenti dalle normative o documen-ti applicabili che non permettono la rispondenza a re-quisiti cogenti o a richieste altrettanto importanti dei clienti;

- nell’area Ambiente, l’obiettivo è mettere in luce gli scostamenti dagli obblighi di legge e le problematiche ambientali dei processi produttivi;

- nell’area Sicurezza e Salute dell’ambiente di lavoro, l’obiettivo è evidenziare situazioni di rischio dell’azien-da in merito a carenze sulla sicurezza e problematiche relative alla salute negli ambienti di lavoro.

Per poter usufruire delle informazioni reali derivanti da una verifi ca che valuta una situazione nella sua attua-lità, l’intervento è eff ettuato in azienda attraverso un percorso di indagine, con durata variabile, condotto da personale esperto e competente.

ANIMA Federation and ICIM have developed a service that can prove a useful analysis tool for a company’s

management in the evaluation of the three key dimensions of its business.The 3D CHECK service is aimed at any organisation and is intended to provide the management a clear view and, therefore, awareness about the position of its business in respect to the voluntary and mandatory regulatory requirements relating to product, environmental and health and safety issues.3D CHECK aims at analysing the situation of a company in its normal operation. This enables it to understand its own degree of “reliability” regarding its compliance with the mandatory regulations (national laws, European directives, etc. concerning the structure of a company and its products) and the technical and regulatory requirements connected to the expectations of its customers (national, European and international technical product standards).

The service focuses on three main areas of interest for the company (Product, Environment, Safety and Health) pursuing diff erent goals:- In the Product area, the aim is to identify any possible deviation from the regulations or the applicable documents that may jeopardise compliance with the statutory requirements or any equally important request from the customers.

- In the Environment area, the aim is to highlight any deviation from the requirements of the law as well as the environmental issues of the company’s production processes.

- in the Safety and Health area, the aim is to identify any situation of risk for the company due to defi ciencies in safety and any health issue in the workplace.

To enable the management to take advantage of real information resulting from an assessment of the current situation, the analysis is performed at the company’s premises through a study with a variable duration, conducted by experienced and skilled professionals.

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STANDARDS & LEGISLATION - UCIF Informs


Il servizio è condotto secondo tre fasi operative:1. un sopralluogo in azienda fi nalizzato a prendere vi-

sione dell’organizzazione, dei suoi prodotti, dei suoi processi e dei luoghi di lavoro;

2. interviste al personale aziendale e confronto tecni-co con i referenti aziendali esperti degli specifi ci set-tori di indagine;

3. un esame di documentazione tecnica resa dispo-nibile in ottemperanza ai requisiti normativi e/o a modelli documentali di riferimento.

Per l’intervento è necessaria la presenza in azienda di personale in grado di rispondere su argomenti tec-nici e produttivi riguardanti il prodotto, del RSPP e eventualmente del responsabile della qualità/am-biente.Al termine dell’intervento viene rilasciato un Report di Verifi ca che evidenzia la conformità legislativa e normativa dell’azienda negli ambiti in cui è stato ri-chiesto l’intervento, evidenziando le aree indagate, le eventuali criticità e diventando una traccia per le azioni successive. I risultati dell’intervento possono essere utili per considerare la propedeuticità alla certifi cazione di prodotto, dei sistemi di gestione ambientale e della salute e sicurezza sul lavoro.

I vantaggi che possono derivare per le aziende che aderiscono a questo servizio sono molteplici:- avere una chiara e sintetica indicazione dello stato

di salute dell’azienda al di fuori di verifi che uffi ciali - organismi di controllo, enti preposti, ecc. - in modo che l’azienda possa intervenire liberamente laddo-ve ritiene opportuno e nei tempi congeniali;

- identifi care le performance dell’organizzazione in materia di ambiente, salute e sicurezza sul lavoro e adeguatezza del prodotto;

- essere più effi caci nella proposizione dei propri pro-dotti sul mercato nazionale ed internazionale;

- prevenire situazioni di criticità, contenziosi con sta-keholder, reclami e sanzioni;

- evidenziare ambiti di miglioramento, reali e poten-ziali, per consentire una crescita sana, competitiva, vincente;

- implementare logiche di management and control nuove e/o diverse;

- incrementare il livello di analisi critica e di tutela at-traverso eff ettivi criteri operativi;

- enfatizzare cultura e consapevolezza aziendale.

The service is carried out in three phases:1. Inspection to examine the company, its products, its

processes and its workplace.2. Interviews with the company personnel and

technical discussion with the managers of the specifi c areas analysed.

3. Examination of the technical documentation made available to assess its compliance with the regulatory requirements and/or the reference documents.

This requires the presence in the company of personnel able to answer questions about technical and production issues concerning the products, of the prevention and protection service manager and, possibly, of the quality and environment manager.At the end of the analysis, an inspection report is released with an assessment of the company’s compliance with laws and regulations as well as a summary of the analysed areas and of any critical situation, which can be used as a guide for the future actions to be taken.The results of the study may prove useful before seeking to obtain a certifi cation for the company’s products, environmental management system and health and safety at work system.

The companies requiring this service can benefi t from many advantages:- Having a clear and concise assessment of their

state of health with an unoffi cial check (i.e. not performed by control bodies, agencies, etc.) so that they can freely take action when and where they deem it appropriate.

- Evaluating the performance of their organisation in terms of environment, health and safety at work, and product adequacy.

- Being more eff ective in bringing their products on the domestic and international market.

- Preventing any critical situation, dispute with stakeholders, complaint and sanction.

- Identifying areas for actual and potential improvement to ensure a healthy, competitive, and winning growth.

- Implementing new and/or diff erent management and control solutions.

- Increasing the level of critical analysis and protection through eff ective operational criteria.

- Spreading business culture and awareness.

TRADE FAIRS & CONFERENCESFiere e Convegni


TRADE FAIRS & CONFERENCESFiere e Convegni

FEBRUARY 2015AMBIENTEFrankfurt/Main, GermanyFebruary, 13-17 2015www.ambiente.messefrankfurt.com

EXPO COATINGMoscow, RussiaFebruary 17-19, 2015www.expocoating.primexpo.ru

ISRACHEMTel Aviv, IsraelFebruary 24-26, 2015www.stier.co.il/ISRACHEM/index_en.asp

MARCH 2015INTERLAKOKRASKAMoscow, RussiaMarch 3-6, 2015www.interlak-expo.ru

MIDDLE EAST COATING SHOWDubai, UAEMarch 9-11, 2015www.coatings-group.com/show/mecs/

EXPO SURFACEKielce, PolandMarch 10-12, 2015www.targikielce.pl

SURTECH KOREAIncheon, Korea March 18-20, 2015 www.surtechkorea.org

MADE expoMilan, italyMarch 18-21, 2015www.madexpo.it

MECSPE/TFParma, ItalyMarch 26-28, 2015www.senaf.it/MECSPE/117

MOS Build - Design&DecorMoscow, RussiaMarch 31 - April 3, 2015www.mosbuild.com

APRIL 2015INDUSTRIELyon, FranceApril 7-10, 2015www.industrie-expo.com

HANNOVER MESSEHannover, GermanyApril 13-17, 2015www.hannovermesse.de

ALUMINIUM MIDDLE EASTDubai, UAEApril 14-16, 2015www.aluminium-middleeast.com

MOSBUILD - Building & ArchitectureMoscow, RussiaApril 14-17, 2015www.mosbuild.com

SALONE DEL MOBILEMilan, ItalyApril 14-19, 2015www.cosmit.it

INTERMATParis, FranceApril 20-25, 2015paris-en.intermatconstruction.com

EUROPEAN COATING SHOWNuremberg, GermanyApril 21-23, 2015www.european-coatings-show.com

JANUARY 2015BAUMunich, GermanyJanuary 19-24, 2015www.bau-muenchen.com

ASTECTokyo, JapanJanuary 28-30, 2015www.astecexpo.jp/en/


by Paola Giraldo

MAY 2015PLAST 2015Milan, ItalyMay 5-9, 2015www.plastonline.org

COAT EXPO CHINAGuangzhou, ChinaMay 11-13, 2015www.coatexpo.cn

SF EXPO CHINAGuangzhou, ChinaMay 11-13, 2015www.sf-expo.cn

ALUMINIUM 2000Florence, italyMay 12-16, 2015www.aluminium2000.com

49th ECCA GENERAL MEETINGKrakow, PolandMay 18-20, 2015www.prepaintedmetal.eu

SCANDINAVIAN COATINGGothenburg, SwedenMay 19-21, 2015www.scandinaviancoating.com

MADE IN STEELMilan, ItalyMay 20-22, 2015www.madeinsteel.it

JUNE 2015PARTS2CLEANStuttgart, GermanyJune 9-11, 2015www.parts2clean.de

SURFEX - ITM POLAND Poznan, PolandJune 9-12, 2015http://surfex.mtp.pl

EUROFINISHLeuven, BelgiumJune 10-11, 2015www.eurofinish.be

INTERNATIONAL PARIS AIR SHOWParis, FranceJune 15-21, 2015www.siae.fr

SEPTEMBER 2015ASIA PACIFIC COATINGS SHOW Kuala Lumpur, Malaysia September 17-18, 2015www.coatings-group.com/show/apcs/kuala-lumpur/

IAA CarsFrankfurt/Main, GermanySeptember 17-27, 2015www.iaa.de

JULY 2015LATIN AMERICA COATING SHOW Mexico city, MexicoJuly 15-16, 2015www.coatings-group.com/show/lacs/

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ZOOM on events


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New exhibitor record for ALUMINIUM 2014: 934 (2012: 907 / +3%).

Nuovo record di espositori ad ALUMINIUM 2014: 934 (2012: 907 / + 3%).

SUCCESS CAME EASY: ALUMINIUM SETS NEW RECORDS Un successo annunciato: ALUMINIUM registra nuovi record

M ajor orders from the aerospace industry and expanding markets

in the automotive sector: Aluminium is the metal experiencing

the strongest demand increases globally. The automotive and

aerospace sectors are the driving forces propelling this sales bonanza.

“The mobility of the modern age is made of aluminium”, says Christian

Wellner, the managing director of the German Confederation of the

Aluminium Industry (GDA), as he gets to the heart of the developments

in the transport sector. Take the automotive industry, in particular:

At 140 kg, the amount of aluminium that goes into each car built

in Europe has tripled since just 20 years ago. At 160 kg, that share

is even higher in the US. What’s more, forecasts call for continued

growth, according to statements released by the industry association

at ALUMINIUM, the sector’s largest trade fair worldwide.

New exhibitor and visitor records The rising demand for this “white gold” also shaped the

performance of this year’s ALUMINIUM (7 – 9 October 2014), which,

after the successful move from Essen to Düsseldorf (Germany)

G randi commesse dall’industria aerospaziale e mercato in espan-sione nel settore automotive: l’alluminio è il metallo con l’aumento

maggiore della domanda a livello globale. I settori automotive e aerospa-ziale sono le forze motrici che sostengono il volume di vendite. “La mobi-lità, nell’era moderna, è fatta di alluminio”, spiega Christian Wellner, diret-tore generale della Confederazione Tedesca dell’Industria dell’Alluminio (GDA, German Confederation of the Aluminium Industry), mentre arriva al centro degli sviluppi nel settore dei trasporti. Per esempio, osservando l’industria automotive: con 140 kg, la quantità di alluminio che compone ogni auto costruita in Europa è triplicata negli ultimi 20 anni. Con 160 kg, la quota è addirittura più grande negli Stati Uniti. Inoltre, in base alla di-chiarazioni rilasciate dall’associazione alla fi era ALUMINIUM (la fi era di settore più grande a livello mondiale) si prevede una continua crescita.

Nuovi record di espositori e visitatoriLa crescita della domanda di questo “oro bianco” ha infl uito anche sulle pre-stazioni dell’edizione di ALUMINIUM di quest’anno (7 – 9 ottobre 2014), la quale, dopo il successo dello spostamento – avvenuto due anni fa - da

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by Paola Giraldo

two years ago, once again drew

record participation (Fig. 1).

A total of 934 exhibitors (2012:

907 / +3%) from 50 nations (Figs. 2 and 3) put on display the entire

production and processing chain

– from smelting and processing

to semi-fi nished and fi nished

goods to recycling. At the same

time, ALUMINIUM set a new

visitor record. Counting 24,261

visitors (2012: 21,508 / +13%),

the world’s leading trade fair

experienced another massive

increase (Fig. 4).

International attendance rises to over 60% “ALUMINIUM underscored its role as a global

marketplace and recorded important gains,

especially from abroad”, says Michael Köhler, event

director of ALUMINIUM, at the end of the three-

day event. The level of internationality - meaning

the share of international exhibitors - climbed to

63% (2012: 59%). The corresponding value for

visiting companies marked a new record high at

56% (2012: 53%). Today, nearly one in four foreign

visitors comes from outside Europe - an absolute

top value in the international trade fair business.

Excellent economic prospects “ALUMINIUM 2014 refl ects the rising interest in

aluminium and aluminium solutions and shows us

the brilliant future that lies ahead”.

A majority of companies in the aluminium industry

would currently share the feelings expressed

by Oliver Bell, the executive vice president of

Norsk Hydro ASA. The economic trend index

tallied for ALUMINIUM by an independent and

representative market research company on behalf

of Reed Exhibitions came to the same conclusion.

The results indicated that more than 60% of the

companies surveyed expect demand to continue

Essen a Düsseldorf (Germania), ha registrato ancora una volta un record di partecipazione (fi g. 1). 934 espositori (2012: 907 / + 3%) provenienti da 50 nazioni (fi gg. 2 e 3) hanno messo in esposizione l’in-tera catena di produzione e lavora-zione (dalla fusione e lavorazione fi no a prodotti semilavorati e fi niti e al riciclaggio). Allo stesso tempo, ALUMINIUM ha segnato un altro record di visitatori. Con 24.261 vi-sitatori (2012: 21.508 / +13%), la fi era leader di settore ha registrato un’altra crescita signifi cativa (fi g. 4).

Le presenze internazionali superano il 60%“ALUMINIUM ha sottolineato il suo ruolo di mercato globale e registrato importanti incrementi, special-mente dall’estero”, dichiara Michael Köhler, direttore della fi era ALUMINIUM, al termine dei tre giorni. Il li-vello di internazionalità – ovvero la quota di esposi-tori internazionali – ha raggiunto il 63% (2012: 59%). Il valore corrispondente per le aziende visitatrici ha segnato un altro nuovo record, arrivando al 56% (2012: 53%). Oggi, quasi un visitatore straniero su quattro arriva da fuori Europa, un elemento molto im-portante nel settore fi eristico internazionale.

Prospettive economiche eccellenti“ALUMINIUM 2014 rifl ette la crescita d’interes-se verso l’alluminio e le soluzioni basate sull’al-luminio, mostrandoci il brillante futuro che ci at-tende”. La maggior parte delle aziende di questa industria condividerebbero il pensiero espresso da Oliver Bell, vice presidente esecutivo di Norsk Hydro ASA. L’indice del trend economico tratteg-giato per ALUMINIUM da un’agenzia di ricerche di mercato indipendente e rappresentativa, su ri-chiesta di Reed Exhibitions è giunta alla stessa conclusione. I risultati indicano che più del 60% delle aziende intervistate sono convinte che la

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An area of the exhibition was used to show the innovative solutions that have been awarded. Among the companies that have received an award, Axalta Coating Systems.

Un’area della fi era è stata adibita per esporre le soluzioni innovative alle quali è stato assegnato una premio. Tra le aziende che hanno ricevuto un riconoscimento, Axalta Coating Systems.

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Adapta Color is also among the companies that have received an award, through the innovation that it brought in the building sector with the chromatic collection PATINACollection®.

Anche Adapta Color è tra le aziende che hanno ricevuto un premio, grazie all’innovazione che ha portato nel settore edile con la collezione cromatica PATINACollection®.

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ZOOM on events


to increase, while 30% assume that the currently positive economic

situation will at least hold steady. Only one in ten companies expects

a moderate or slightly downward development.

US market perspectives The US market, the aluminium industry’s third-largest global market

with total industry sales of USD 35.0 billion, has grown by 4.7%

annually since 2009, resulting in overall growth of 30% over the last

fi ve years. Here too, the automotive and aerospace industries are

key growth drivers. In the automotive

sector alone, the demand for

aluminium in the US increased by

22.1% last year (Source: IBISWorld

Industry Report, July 2014).

“All indicators - key production

fi gures, processing quantities and

planned capacity increases - make

it clear that demand will continue to

grow rapidly in future”, says Hans-

Joachim Erbel, CEO Reed Exhibitions

Deutschland. Against this backdrop

and thanks to suggestions from

within the sector itself, highly specifi c

planning efforts and preparations

for an ALUMINUM USA event,

targeted to take place next year, are

proceeding, he added. “Such a trade

fair means ALUMINIUM is closing a gap as part of its ALUMINIUM

goes global strategy”, says Hans-Joachim Erbel. ALUMINIUM trade

fairs currently take place in Düsseldorf, Shanghai, Mumbai, Dubai

and Sao Paolo.

ALUMINIUM 2016 scheduled for late November The next ALUMINIUM trade fair will take place from 29 November to

1 December 2016. “An admittedly late event date, but unfortunately

it was unavoidable because Messe Düsseldorf’s packed occupancy

schedule for an exceptionally busy 2016 did not offer any other

options for ALUMINIUM”, says Michael Köhler. From 2018,

ALUMINIUM will return to its usual dates in October. The late 2016

event did not stop exhibitors from booking their stands, however.

At the end of ALUMINIUM 2014, more than two thirds of all available

areas had already been booked or reserved.

For further information: www.aluminium-messe.com

domanda continuerà ad aumentare, mentre il 30% pensa che l’attua-le situazione economica positiva rimarrà almeno stabile. Solo una so-cietà su dieci si attende una fl essione leggera o moderata.

Prospettive del mercato statunitenseIl mercato statunitense, il terzo mercato dell’alluminio più grande nel mondo con un volume di vendite di circa 35 miliardi di dollari, è cresciu-to del 4,7% l’anno dal 2009, per una crescita generale del 30% negli ultimi cinque anni. Anche in questo caso, sono state le industrie au-

tomotive e aerospaziale a spingere la crescita. Nel solo settore automotive, la domanda di alluminio è aumen-tata del 22,1% lo scorso anno (fon-te: IBISWorld Industry Report, luglio 2014). “Tutti gli indicatori – i principali indi-ci di produzione, quantità lavorate e aumenti di capacità pianifi cati – mo-strano che la domanda continuerà a crescere rapidamente in futuro”, af-ferma Hans-Joachim Erbel, CEO di Reed Exhibitions Deutschland. Sullo sfondo, e grazie a suggerimen-ti giunti dall’industria stessa, le attività di pianifi cazione e preparazione per la fi era ALUMINIUM USA stanno proce-dendo, ha aggiunto Erbel. “Portare la

fi era negli Stati Uniti signifi ca compiere un altro passo nella strategia globale di ALUMINIUM”, dichiara Hans-Joachim Erbel. Attualmente la fi era ALUMINIUM si tiene a Düsseldorf, Shanghai, Mumbai, Dubai e Sao Paolo.

ALUMINIUM 2016 in programma per fi ne novembreLa prossima fi era ALUMINIUM si terrà dal 29 novembre al 1 dicem-bre 2016. “Non si può negare che si svolgerà più tardi del solito, ma è stata una scelta inevitabile dovuta alla fi tta agenda 2016 di Messe Düsseldorf. Purtroppo, non c’erano altre opzioni per ALUMINIUM”, afferma Michael Köhler. Dal 2018, ALUMINIUM si svolgerà di nuovo in ottobre. Lo slittamento delle date dell’edizione 2016 non ha ferma-to le prenotazioni degli stand da parte degli espositori. Al termine di ALUMINIUM 2014, più di due terzi degli spazi disponibili erano già stati prenotati o riservati.Per maggiori informazioni: www.aluminium-messe.com

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The winners of the European Aluminium Award 2014.

I vincitori di “European Aluminium Award 2014”.

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by Paola Giraldo

IPCM® AND TIGER: TWO EXCEPTIONAL TEACHERS FOR THE “COLOR DESIGN & TECHNOLOGY” MASTER’S PROGRAM AT POLITECNICO DI MILANOipcm® e TIGER insegnanti d’eccezione del Master “Color Design & Technology” del Politecnico di Milano


I l 14 ottobre 2014, presso il Laboratorio LUCE del Politecnico di Milano, Alessia Venturi, direttore responsabile di ipcm®, e Klaus Karner, ammi-

nistratore delegato di TIGER Drylac Italia Srl (fi g. 1), hanno tenuto una lezione speciale per il Master in “Color Design & Technology”, nell’ambito del modulo “Il colore nello spazio urbano”.

La prima edizione di questo cor-so, della durata di circa un anno, è stata presentata a ottobre 2013, presso il POLI.design (Consorzio del Politecnico di Milano). Si tratta del primo Master, in Italia e a livello internazionale, nato per rispondere al crescente interesse verso il com-plesso ambito del Color Design e della tecnologia del colore.

Il Master in “Color Design & Technology” ha lo scopo di formare fi gure pro-fessionali in grado di gestire le problematiche tecnologiche e progettuali le-gate all’uso del colore in diversi ambiti professionali, quali: design di prodotti industriali, architettura di interni, comunicazione, moda, spettacolo e proget-to degli spazi urbani.La didattica del Master è divisa in due fasi: la prima teorica e tecnica, con l’obiettivo di sviluppare le competenze degli aspetti tecnici di misura, con-trollo, riproduzione digitale e confronto legati a discipline quali fi sica, ottica, colorimetria, chimica, psicologia, percezione. Nella seconda fase, le cono-scenze apprese vengono contestualizzate e collaudate nelle diverse disci-pline applicative e progettuali.La lezione speciale, tenuta su invito del prof. Andrea Siniscalco da Alessia Venturi e Klaus Karner (in lingua inglese), è stata divisa in due parti.

Nella prima, Venturi ha affrontato la storia e il te-ma dell’ecologia del mercato delle vernici in pol-vere, dei siti di produzione e i vantaggi e svan-taggi di questa tecnologia, introducendo anche alcuni concetti legati al marketing di questo set-tore. Karner, invece, ha illustrato nel dettaglio la tecnologia di produzione e applicazione delle vernici in polvere, nonché le applicazioni in am-bito architettonico.Al termine del percorso di studi di questo Master, uscirà una fi gura professionale che

avrà acquisito conoscenze tecniche ed espressive che la porteranno a sa-per gestire con professionalità gli aspetti multidisciplinari legati allo studio, al controllo e alla gestione del colore: il “Color Consultant & Designer”.Per maggiori informazioni: www.polidesign.net, www.tiger-coatings.com

A lessia Venturi, the Editor-in-Chief of ipcm®, and Klaus Karner, the

CEO of TIGER Drylac Italia Srl (Fig. 1), held a special lecture for the

“Color Design & Technology” Master’s program on October, 14th 2014,

at the LUCE laboratory of Politecnico di Milano (Italy). It was part of the

module called “Color in urban spaces”.

The fi rst edition of this course,

lasting about one year, was

presented in October 2013 at

POLI.design (Politecnico di

Milano). It is the fi rst Master’s

program, at the Italian and

international level, developed to

meet the growing interest in the

complex sector of color design

and technology.

The “Color Design & Technology” Master’s program aims at training

professionals able to manage the technological and design issues

related to the use of color in various professional fi elds, such as design

of industrial products, interior architecture, communication, fashion,

entertainment and design of urban spaces.

It is organized in two parts: A theoretical and technical one – to develop

the students’ skills in technical aspects such as measurement, control,

digital reproduction and comparison, related to disciplines such as

physics, optics, colorimetry, chemistry, psychology, perception – and

a practical one in which the skills learned are put to use and tested in

different design and application contexts.

The special lesson held in English by Alessia Venturi and Klaus Karner at the

invitation of Professor Andrea Siniscalco was divided into two parts. Venturi

addressed the history of the ecology of the

powder coating market, the production sites

and the advantages and disadvantages of this

technology, also introducing a few concepts

related to the marketing aspects in this fi eld.

Karner, on the other hand, explained in detail

the manufacturing and application technologies

available for powder coatings, as well as their

possible applications in architecture.

Once completed this Master’s program, the

students will be professionals with technical

and application knowledge, able to manage the multidisciplinary aspects

of the color study, control and management activities, that is, “Color

Consultant & Designer”.

For further information: www.polidesign.net, www.tiger-coatings.com

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ZOOM on events


MADE EXPO’S GEARING UP ITS INTERNATIONALISATION EFFORT MADE expo accelera il processo di internazionalizzazione

by Paola Giraldo

F ollowing the massive success of the 2013 MADE

expo show, which attracted 14% more overseas

visitors than the previous edition, it’s full steam ahead

for arranging international relations and meetings

to support Italian exporters and their entry into new

markets.

The 2015 international expansion plan, in partnership

with the Italian Trade Commission, is relying on

additional investments that will increase the number of

qualifi ed international trade visitors attending the show

and a packed programme of high-potential contacts for

B2B meetings has been put together.

Major enhancements are also planned for the

International Business Lounge, which last time hosted

more than 1,000

B2B meetings

between Exhibitors

and delegations of

designers, developers

and contractors from

all over the world.

The MADE expo road

show is in full swing

and will be visiting

ten international

locations before the

event opens; other country-specifi c promotions will be staged in

Germany, the UK, the USA, China, Russia, France and Switzerland,

among others.

The last MADE expo mission was to Iran; the new political scenario

there has sparked a major expansion in

residential construction north of the country’s

capital city. Over one hundred Iranian

architects, engineers, general contractors and

builders attended the event, including Esmaeil

Mesgarpour Tousi, from the Iranian Society of

Civil Engineers, and Kamran Safamanesh, the

architect who designed the Iranian pavilion for

Expo Milan.

The next edition of MADE expo will be held

on March 18 – 21, 2015, at Milan Fairgrounds

Rho (Italy).

For further information: www.madeexpo.it

La fi era MADE expo, dopo il grande successo dell’edizione 2013 che ha registrato un signi-

fi cativo +14% di visitatori esteri, prosegue il gran-de progetto di relazioni e incontri internazionali per favorire l’export e la penetrazione sui nuovi mer-cati. Grazie anche alla collaborazione con ICE, il piano estero 2015 conta sul potenziamento de-gli investimenti, mirati a incrementare il numero di visitatori esteri qualifi cati e ad attivare i miglio-ri contatti per gli incontri B2B. Verrà inoltre poten-ziato lo spazio International Business Lounge che nell’ultima edizione ha ospitato più di 1.000 in-contri B2B fra gli espositori e delegazioni di pro-gettisti, developer e contractor da tutto il mondo. È in pieno svolgimento il tour di promozione inter-

nazionale MADE expo che prevede dieci tappe internazionali pri-ma della fi era, oltre a numerose iniziative specifi che in Paesi quali Germania, Regno Unito, Stati Uniti, Cina, Russia, Francia e Svizzera. Ultima in ordine di tempo la missione in Iran, Paese che dopo le

aperture del nuo-vo corso poli-tico risulta in forte crescita con una deci-sa espansione del settore del-le costruzio-ni residenziali nella parte set-t e n t r i o n a l e della capitale.

All’incontro – che ha visto la presenza di oltre un centinaio tra architetti, ingegneri, general contractor e costruttori – hanno partecipato Esmaeil Mesgarpour Tousi della Iranian Society of Civil Engineers, e l’architetto Kamran Safamanesh, pro-gettista del padiglione iraniano all’Expo di Milano.La prossima edizione di MADE expo si terrà dal 18 al 21 marzo 2015, a Fiera Milano Rho.

Per maggiori informazioni: www.madeexpo.it

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STRONG DEMAND FOR BOOTH LOCATIONS AT PAINTEXPO 2016 AND 2017PaintExpo 2016 e 2017: grande richiesta per gli spazi espositivi


Grande crescita per la 6a edizione della fi era leader internazionale sulle tecnologie di verniciatura industriale che si terrà dal 19 al 22

aprile 2016 a Karlsruhe (Germania). A distanza di 18 mesi dall’apertu-ra della fi era, più di 175 aziende hanno già prenotato i loro spazi espo-sitivi per PaintExpo 2016. Risultato: circa il 50% dello spazio espositi-vo totale occupato nell’edizione del 2014 è già stato riservato. Anche l’edizione che si svolgerà nel 2017 per il cambio di programmazione - la fi era si terrà in futuro sempre in anni dispari - è a buon punto: circa l’80% delle aziende ha deciso di partecipare a entrambe le edizioni.

“Siamo piacevolmente sorpresi di questa forte richiesta di spazi espositivi con così largo anticipo. Il fatto che molte aziende abbia-no prenotato sia per l’edizione del 2016 sia per l’edizione del 2017

è molto incoraggiante. Infatti, poiché la fi era in futuro si svolgerà in anni dispari, per questa fase di passaggio ci saranno due edizioni a distanza di un solo anno”, spiega Jürgen Haußmann, amministra-tore delegato dell’agenzia che promuove l’evento, FairFair GmbH. In pratica, tutti i leader a livello tecnologico e di mercato provenienti da diversi settori delle tecno-logie di verniciatura industriale sono tra le 175 aziende che fanno già parte del-la lista degli espositori. Non è una sorpre-sa che la fi era PaintExpo sia diventata la piattaforma principale per informazione e approvvigionamento per gli utilizzatori di tutto il mondo. Questo è evidente os-

servando il numero di visitatori dell’edizione 2014, aumentati del 14,2% per un totale di 9.167. Il 26,6% dei visitatori del settore pro-venivano da fuori Germania, per un totale di 70 Paesi rappresenta-ti. “PaintExpo è diventato un punto di incontro imprescindibile per l’industria di settore. Il pubblico presente è sempre più professiona-le e internazionale, oltre che numeroso. Non vediamo l’ora di par-tecipare a PaintExpo 2016”, dichiara Martin Weidisch, del settore marketing di J. Wagner GmbH, una delle aziende che hanno già pre-notato gli spazi per l’edizione del 2016 benefi ciando così della gam-ma completa di opzioni riguardo la scelta della posizione. Tra le al-tre aziende che ne stanno benefi ciando, il produttore statunitense di tecnologie di polimerizzazione LED-UV, Phoeson Technology Inc., e l’italiana Lesta S.r.l., che hanno entrambe partecipato per la pri-ma volta alla fi era leader per le tecnologie di verniciatura industriale

E xpansion for 6th Leading International Trade Fair for Industrial

Coating Technology from 19 through 22 April 2016 in Karlsruhe

(Germany). 18 months before the trade fair opens, more than 175

companies from 12 countries have already made fi rm bookings for

their booth locations at PaintExpo 2016. As a result, approximately

50% of all exhibition fl oor space occupied at the event in 2014 has

already been booked. The edition to be held in April 2017 due to the

schedule change to the odd-numbered years is also right on course:

Roughly 80% of the companies have decided to participate both years.

“Even we ourselves have been a bit surprised, and of course pleased

with the strong demand for booth fl oor space at this early point in

time. The fact that many companies have not only booked booth fl oor

space for PaintExpo 2016, but rather for

2017 as well, is especially encouraging. As

a result of the schedule change to the odd-

numbered years, the leading international

trade fair will take place after just one year

in 2017”, explains Jürgen Haußmann,

managing director of event promoters

FairFair GmbH. Practically all of the market

and technology leaders from the various

fi elds of industrial coating technologies

are amongst the 175 companies who are

already included in the exhibitor list. It’s

no wonder that PaintExpo has established

itself as the number one information and

procurement platform for users around

the globe. This is also made apparent by

the visitor numbers at PaintExpo 2014 which increased by 14.2% to

a total of 9,167. 26.6% of the expert visitors came from outside of

Germany – from a total of 70 countries. “PaintExpo has evolved into

the unequivocal meeting place for the industry sector. The audience

has once again become more professional and international, and

even more visitors have attended PaintExpo. We’re already looking

forward to PaintExpo 2016”, reports Martin Weidisch from marketing

at J. Wagner GmbH – one of the companies who have already made

fi rm bookings for fl oor space at the leading international trade fair in

2016, and are thus enjoying a full range of options with regard to booth

location. Amongst other companies, this is also being taken advantage

of by US manufacturer of UV-LED curing technology, Phoeson

Technology Inc., as well as Lesta S.r.l. from Italy, who both participated

at the leading trade fair for industrial coating technologies for the fi rst

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by Paola Giraldo


nel 2014. A 18 mesi dall’inaugurazione della fi era, le aziende che si sono già iscritte a PaintExpo 2016 occuperanno circa 6,300 metri quadrati dello spazio espositivo, che rappresenta circa il 50% del-lo spazio occupato nel 2014. Inoltre, circa il 40% dello spazio è già stato prenotato anche per PaintExpo 2017.

Offerta market-oriented, rappresentativa e proiettata al futuro“Ci aspettiamo un’ulteriore crescita di visitatori nel 2016”, afferma Jürgen Haußmann. Questo elemento dimostra come diversi utilizzato-ri in diverse zone del mondo debbano soddisfare requisiti diversi, ma come il livello di tali requisiti sia in aumento per tutti. Tra questi citia-mo livelli più alti di qualità e produttività, oltre a maggiore fl essibilità e

sostenibilità. Oltre a questo, l’utilizzo di nuovi materiali, ad esempio i com-positi fi brosi per la produzione di pez-zi leggeri, e l’uso di materiali diversi all’interno di uno stesso prodotto fi -nito, stanno ponendo nuove sfi de ai verniciatori in proprio e conto terzi in tutto il mondo: questo perché queste esigenze possono essere soddisfatte soltanto attraverso l’uso di innovazio-ni tecniche. Tali innovazioni vengono presentate a PaintExpo dagli espo-sitori, con una varietà senza pari che copre l’intero processo di verniciatura liquida, a polvere e coil coating. Il pro-gramma dell’esposizione compren-

de: sistemi di verniciatura a liquido e in polvere, sistemi di applicazione, pistole di spruzzatura, vernici liquide e in polvere, tecnologie di automa-zione e trasporto, lavaggio e pretrattamento, asciugatura e polimerizza-zione, tecnologie ambientali, settore pneumatico, depurazione dell’aria in ingresso e in uscita, trattamento delle acque, riciclaggio e smaltimen-to, accessori, tecnologie di misurazione e controllo, assicurazione qua-lità, sverniciatura, verniciatura conto terzi, servizi e letteratura tecnica. Inoltre, saranno rappresentati anche processi a valle come stampa e packaging.Lo stesso programma sarà presentato alla terza edizione di PaintExpo Eurasia, fi era della verniciatura industriale a Istanbul, Turchia, dal 15 al 17 ottobre 2015. Lo spin-off turco sarà promosso da FairFair GmbH e Artkim Fuarcilik.Per maggiori informazioni: www.paintexpo.de

time in 2014. 18 months before the trade fair opens, the companies

who have already registered for PaintExpo 2016 will occupy roughly

6,300 square metres (67,812 sq. ft.) of fl oor space, which amounts to

about 50% of all occupied fl oor space in 2014. And roughly 40% has

already been fi rmly booked for PaintExpo 2017.

Market-Oriented, Representative, Forward-Looking Offerings“We’re expecting further growth of visitor numbers once again in 2016”,

says Jürgen Haußmann. This is indicative of the fact that users in various

regions around the world are faced with different, but nevertheless

generally increasing requirements. These include higher levels of quality

and increased productivity, as well as more fl exibility and sustainability.

Beyond this, the use of new materials, for

example lightweight components made

of fi brous composite materials, as well

as utilisation of various materials within

a given fi nished product, are presenting

in-house painting operations and coating

job-shops with new challenges. This

results in investment needs for in-house

painting operations around the globe,

because these requirements can only

be fulfi lled through the use of technical

innovations. And these are presented by

the exhibitors at PaintExpo in a diversity

which is unparalleled anywhere else in

the world, and cover the entire process

sequence for liquid painting, powder

coating and coil coating. The exhibition programme encompasses liquid

painting and powder coating systems, application systems and spray

guns, liquid paints and powdered enamels, automation and conveyor

technology, cleaning and pre-treatment, drying and curing, environmental

technology, pneumatics, compressed air supply and exhaust purifi cation,

water treatment, recycling and disposal, accessories, measuring and test

technology, quality assurance, paint stripping, job-shop coating, services

and technical literature. Beyond this, downstream process steps such as

printing and packaging are covered as well.

The same programme will be showcased at the 3rd PaintExpo Eurasia,

trade fair for industrial coating technology in Istanbul, Turkey, from the 15th

through the 17th of October, 2015. The Turkish offshoot will be promoted

mutually by FairFair GmbH and Artkim Fuarcilik.

For further information: www.paintexpo.de

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ZOOM on events

ACCELERATED WEATHERING. MATERIAL DURABILITY TESTS INSIDE AND OUTSIDE THE LABORATORY.Invecchiamento accelerato agli agenti atmosferici. Prove di durabilità dei materiali in laboratorio e all’esterno.


M ercoledì 8 ottobre 2014 si è svolto presso il Poli Hotel di San Vittore Olona (MI) un altro degli interessanti seminari che Q-Lab e IMCD

organizzano periodicamente sulle prove di invecchiamento accelerato.IMCD è il distributore italiano di Q-Lab che, dal 1956, è fornitore globale di apparecchiature per i test di durabilità dei materiali. Progetta e realizza substrati standard di prova, così come strumenti per test d’invecchiamento accelerato agli agenti atmosferici.Il seminario, della durata di un giorno, ha affrontato i principi fondamentali del weathering e della stabilità alla luce.Maurizio Corbella (fi g. 1), Market Manager Instruments di IMCD Italia, ha aperto i lavori della giornata illustrando gli elementi atmosferici e i mecca-nismi chimici che danneggiano i materiali (la luce, il calore e l’acqua) pro-seguendo poi con un confronto tra le prove di invecchiamento effettuate con Arco Xenon e quelle con QUV.

Mark Evans (fi g. 2), respon-sabile europeo di Q-Lab nonché membro di diversi comitati tecnici ISO, ha sot-tolineato l’importanza di ese-guire le prove di invecchia-mento e ha descritto le varie tipologie di test che si posso-no eseguire in esterno.Il terzo relatore della giornata era Gianmaria Gasperini (fi g. 3), direttore del Laboratorio Pitture e Vernici della Divisione Oli e

Grassi di InnovHub SSI, che ha approfondito il te-ma della correlazione tra invecchiamento naturale e strumentale, in particolare l’individuazione delle variabili signifi cative dell’invecchiamento accelerato al fi ne della messa a punto di un protocollo di prova.Il seminario ha visto un eccellente riscontro di pub-blico, sia dal punto di vista numerico che della sua composizione. Erano presenti aziende provenienti da vari settori industriali: dall’elettrodomestico all’oc-chialeria, dall’auto e moto alla produzione di vernici e materie prime, dal tessile all’industria dei profi lati di alluminio.L’ottima organizzazione e la professionalità nell’ap-

profondire gli argomenti sono stati la chiave di successo dell’evento.Per maggiori informazioni: www.q-lab.com, www.imcd.it

O ne of the interesting seminars periodically organised by Q-Lab and

IMCD on accelerated weathering was held on Wednesday, October

8, 2014 at the Poli Hotel in San Vittore Olona (MI, Italy).

IMCD is the Italian distributor of Q-Lab, which is a global provider

of material durability test equipment since 1956. It designs and

manufactures standard sample substrates as well as tools for accelerated

weathering tests.

This one-day seminar

addressed the fundamental

principles of weathering and

light stability.

Maurizio Corbella (Fig. 1),

the Market Manager

Instruments of IMCD Italia,

opened the meeting dealing

with the atmospheric

elements and chemical

mechanisms that can

damage materials (light,

heat and water) and continuing with a comparison between the aging tests

performed with Arco Xenon and QUV.

Mark Evans (Fig. 2), the European Head of Q-Lab and a member of

several ISO technical committees, stressed the importance of carrying

out weathering tests and described the various types of tests that can be

performed outdoors.

The third speaker of the day was Gianmaria Gasperini (Fig. 3), the Paints

and Coatings Laboratory Director of the Fats,

Oils and Grease Division of InnovHub SSI, who

explored the relationship between natural and

artifi cial aging and, in particular, the identifi cation

of the signifi cant variables in the accelerated

weathering process when developing a test

protocol.

The seminar had an excellent response from

the participants, in terms of both numbers and

composition. There were companies from various

industrial sectors: Household appliances, eyewear,

cars and motorcycles, coatings, raw materials,

textile and aluminium profi les.

The excellent organisation and the professionalism

of the speakers, who deepened all the topics

presented, were the key to the success of the event.

For further information: www.q-lab.com, www.imcd.it

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Maurizio Corbella (centre), the Market Manager Instruments of IMCD Italia.

Maurizio Corbella (al centro), Market Manager Instruments di IMCD Italia.

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Mark Evans (left), the European Head of Q-Lab.

Mark Evans (a sinistra), responsabile europeo di Q-Lab.

3

Gianmaria Gasperini, the Paints and Coatings Laboratory Director of the Fats, Oils and Grease Division of InnovHub SSI.

Gianmaria Gasperini, direttore del Laboratorio Pitture e Vernici della Divisione Oli e Grassi di InnovHub SSI.

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P R O T E C T I V E C O AT I N G S

Insert in IPCM n° 30 - November/December 2014

INDUSTRIALCLEANINGTECHNOLOGIES

ipcm digital onwww.ipcm.it

ICT INDUSTRY NEWS

NOVEMBER 20142

SONOPOWER DIGITAL 3S: GREATER EFFICIENCY AND PROCESS STABILITYSONOPOWER DIGITAL 3S: maggiore effi cienza e stabilità di processo

E fficient and stable processes that guarantee consistent results are a key prerequisite for profitability and competitiveness in the

fields of industrial component cleaning and electroplating. These are requirements that the newly designed SONOPOWER DIGITAL 3S (Fig. 1) ultrasonic generator fulfils with ease. This powerhouse boasts a whole host of innovative features.The SONOPOWER DIGITAL 3S is controlled via a modern 32-bit processor architecture, similar to the kind used in smartphones. This is what lends it its exceptional intelligence. It is fully digital and excels through its exemplary ease of use, securing maximum process stability and performance, even when used in difficult operating conditions. Thanks to the Weber SONOSCAN, the SONOPOWER DIGITAL 3S determines its own optimum operating frequency independently before any ultrasound is output. It then sets this frequency automatically, monitors it continuously and makes any adjustments as and when necessary.In this way, the 3 kW generator also ensures that the system always uses the optimum output, even when operating conditions change – for example in the case of temperature fluctuations, when switching over from cleaning to rinsing medium or when replacing a transducer. Equipped with this new technology, the SONOPOWER DIGITAL 3S also immediately detects whether or not a transducer system is connected to prevent the risk of any damage to the generator due to “dry running”.In addition to these features, the intelligence of the SONOPOWER DIGITAL 3S is a major benefi t when it comes to preventing overheating. It adapts its fan speed independently and, in contrast to conventional generators that simply shut down in these situations and thereby force the process to be interrupted, does not require any manual interventions. The parts can then continue to be treated with no loss of performance/quality and without the generator overheating.The SONOPOWER DIGITAL 3S also constantly measures the mains voltage and independently makes any necessary adjustments by reacting quickly to undervoltage/overvoltage, as well as voltage fl uctuations. This guarantees consistently high-quality cleaning or electroplating processes.On the SONOPOWER DIGITAL 3S, the sweep function and power output can each be adjusted in 1% steps. Users can then set up various modes exactly as they wish and subsequently integrate these into parts-specifi c treatment programmes. This makes it very easy to adapt the ultrasonic treatment to diff erent or varying ranges of parts.

I processi effi cienti e stabili che garantiscono risultati riproducibili rap-presentano un prerequisito chiave per la redditività e la competitività

nei settori del lavaggio industriale dei pezzi e della galvanica. Il nuovo ge-neratore di ultrasuoni SONOPOWER DIGITAL 3S (fi g. 1) soddisfa questi re-quisiti con facilità grazie alle sue caratteristiche innovative.

SONOPOWER DIGITAL 3S è controllato attraverso un moderno processore con architettura 32-bit, simile al tipo utilizzato negli smartphone: è questo a rendere il prodotto “intelligente” in modo eccezionale. È com-pletamente digitale ed eccelle grazie alla sua estrema semplicità di utilizzo, assicurando massima stabilità di processo e prestazioni anche quando viene utilizzato in condizioni operative diffi cili. Grazie a SONOSCAN, di Weber, SONOPOWER DIGITAL 3S determina la sua fre-quenza operativa ottimale in modo autonomo prima che vengano emessi gli ultrasuoni. In questo modo, il generatore di 3 kW assicura che il si-stema utilizzi un output ottimale, anche quando le con-dizioni operative cambiano – per esempio, nel caso in cui vi siano fluttuazioni nella temperatura, nel passaggio dall’agente di lavaggio all’agente di risciacquo o quando si sostituisce un trasduttore. SONOPOWER DIGITAL 3S, do-tato di questa nuova tecnologia, è in grado inoltre di rile-vare immediatamente se il sistema trasduttore è connes-

so o meno, prevenendo così danni derivanti dal funzionamento a secco.Oltre a queste caratteristiche, la peculiare “intelligenza” di SONOPOWER DIGITAL 3S diventa un grande vantaggio quando si tratta di prevenire il surriscaldamento. Esso infatti adatta la velocità della sua ventola in modo indipendente e, al contrario di quanto avviene nei generatori convenzio-nali che in queste situazioni si spengono, interrompendo forzatamente il processo, non richiede nessun intervento manuale. I pezzi possono conti-nuare a essere trattati senza perdite di prestazioni o qualità e senza che il generatore si surriscaldi. SONOPOWER DIGITAL 3S inoltre misura costantemente il voltaggio della tensione di rete, reagendo velocemente a sovratensione, sottotensione e fl uttuazioni di tensione compiendo in modo indipendente le eventuali regolazioni necessarie. Questo contribuisce a mantenere una qualità co-stantemente elevata nei processi di lavaggio e galvanici.Nel SONOPOWER DIGITAL 3S, la funzione sweep e l’energia erogata pos-sono essere regolati con gradi dell’1%. Gli utilizzatori possono così impo-stare diverse modalità in base alle loro esigenze e integrare successiva-mente questi settaggi in programmi di trattamento specifi ci per i pezzi. Questo facilita l’adattamento del trattamento a ultrasuoni alle diverse ti-pologie di pezzi. Allo stesso tempo, il nuovo processore con architettura a

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The Weber Ultrasonics’ SONOPOWER DIGITAL 3S ultrasonic generator.

Il generatore di ultrasuoni SONOPOWER DIGITAL 3S, di Weber Ultrasonics.

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NOVEMBER 20143

by Paola Giraldo

At the same time, the new 32-bit processor architecture makes it possible to further extend the intelligence of the generator, thereby off ering fl exibility for resolving future tasks. The new power section of the SONOPOWER DIGITAL 3S also provides an added plus, as its output stage is twice as powerful as those used in previous generators. This off ers high power reserves for greater safety and reliability, in particular when handling tasks for which previous generators were forced to operate at their limits. Supported by Weber SONOSCAN, it is also more tolerant with regard to transducer systems and supply lines. As such, the generator reacts less critically to diff erences in transducer systems caused by material tolerances, ageing or wear.The innovative generator concept is rounded off by the IEC-compliant PLC Interface. This makes the SONOPOWER DIGITAL 3S fully compatible with the programmable logic controllers (PLCs) typically used in the fi eld of automation. The optimum communication between the generator and the PLC that results from this not only simplifi es commissioning, but also any potential troubleshooting.Using the latest technology not only lends the new SONOPOWER DIGITAL 3S exemplary intelligence, it also renders many components that were previously required to operate ultrasonic generators superfl uous. It therefore off ers unparalleled price-performance.For further information: www.weber-ultrasonics.de

32 bit rende possibile ampliare ulteriormente il lato “intelligente” del ge-neratore, rendendolo fl essibile nella risoluzione dei compiti futuri. La nuova sezione di alimentazione di SONOPOWER DIGITAL 3S offre inoltre un vantaggio aggiuntivo, poiché il suo stadio di uscita è potente il doppio ri-spetto a quelli utilizzati nei generatori precedenti. Questo consente gran-di riserve di energia per una maggiore sicurezza e affidabilità, in particolare nel gestire quelle attività nelle quali i precedenti generatori erano obbligati a operare al loro limite. Supportato da SONOSCAN di Weber, ha anche una maggiore tolleranza riguardo ai trasduttori e alle linee di alimentazione. Per questo motivo, il generatore reagisce meno gravemente alle differenze nei sistemi trasduttori causate da tolleranze dei materiali, invecchiamento e usura.L’innovativo concept di questo generatore è completato dall’interfaccia PLC conforme allo standard IEC. Questo rende SONOPOWER DIGITAL 3S com-pletamente compatibile con tutti i PLC (programmable logic controller) solitamente utilizzati nel campo dell’automazione. La comunicazione ot-timale tra generatore e PLC non semplifica soltanto la messa in funzione, ma anche la risoluzione di eventuali problemi.L’utilizzo delle più recenti tecnologie non solo rende “intelligente” il nuo-vo SONOPOWER DIGITAL 3S, ma rende anche superfl ui molti compo-nenti in precedenza necessari per utilizzare i generatori di ultrasuoni. Questo assicura un impareggiabile rapporto prezzo-prestazioni.Per maggiori informazioni: www.weber-ultrasonics.de

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ICT INDUSTRY NEWS

NOVEMBER 20144

PREMIUM-LEVEL PRECISION CLEANING – WITH THE NEW MAFAC MALTALavaggio di precisione di livello premium con il nuovo MAFAC MALTA

MAFAC ha sviluppato una nuova macchina con lavaggio a spruzzo/immersione e sistema a doppio bagno per soddisfare le esigenze

del lavaggio di precisione dei pezzi. MAFAC MALTA (fi gg. 1 e 2), grazie alla sua nuova tecnologia di processo cinematica, può essere usata in modo fl essibile per uno sgrassaggio privo di particelle residue, fi ssando nuovi standard in termini di qualità di lavaggio, affi dabilità di processo ed effi -cienza economica nel lavaggio di componenti piccoli e minuscoli.Il fulcro è rappresentato dal potenziamento della tecnologia di processo cinematica e dall’inclusione della tecnologia a ultrasuoni.

Sistema di spruzzatura e asciugatura a sei lati per un lavaggio effi cienteIl nuovo MAFAC MALTA è dotato di un sistema di spruzzatura e asciuga-tura rotante a sei lati. Disposti vicino al centro della rotazione, gli ugelli

di spruzzatura assicurano che tutti i lati dei pezzi en-trino in contatto con l’agente di lavaggio, riducendo gli aloni al minimo. Grazie alla speciale disposizio-

ne dell’ugello e al cestello ottimizzato, la mac-china raggiunge risultati di lavaggio migliori, più omogenei e in meno tempo. L’utilizzatore può benefi ciare di una maggiore affi dabilità del processo e di una fl essibilità superiore nella si-

stemazione dei pezzi.L’interno è più liscio, senza angoli: la macchina, quindi, è sostanzialmente priva di aree dove si possano depositare le particelle di sporco. In que-sto modo, si esclude quasi completamente la pos-sibilità di ricontaminazione dei pezzi, aumentan-do sensibilmente l’affi dabilità del processo. Il ciclo di asciugatura di MAFAC MALTA è ugualmente ef-fi cace: il sistema di soffi aggio di aria calda con im-pulso di aria calda rotante assicura un grado più elevato di asciugatura nei pezzi complessi.

Sistema a ultrasuoni rotante e mobileLe maggiori prestazioni di MAFAC MALTA nel lavaggio di precisio-ne dei pezzi sono dovute in particolare al nuovo sistema a ultrasuo-ni. Come il sistema degli ugelli di spruzzatura, anche gli a ultrasuoni possono ruotare e quindi colpire direttamente i punti critici dei pezzi complessi. Questo principio riduce gli aloni, migliora l’accesso ai pun-ti interni nascosti e pulisce le strutture intricate delicatamente ma in modo effi cace. Il processo viene eff ettuato a una pressione ridotta e consente di ottenere risultati eccellenti in modo affi dabile con un tempo di lavaggio più breve.

MAFAC developed this new machine with spray-fl ood cleaning and double-bath system specifi cally to meet the high

requirements in precision parts cleaning. The MAFAC MALTA (Figs. 1 and 2), thanks to its new kinematic process technology, is fi t for fl exible use in particle-free degreasing, setting new standards in terms of cleaning quality, process reliability and economic effi ciency for the cleaning of small and very small components. The heart of the new development is the enhancement of kinematic process technology and its extension to ultrasonic technology.

Six-sided spray and drying system for effi cient cleaningThe new MAFAC MALTA is equipped with a rotating, six-sided spray and drying system. Arranged closer to the centre of rotation, the spray nozzles ensure that all sides of the components have contact with the cleaning medium while reducing the spray shadow to a minimum. Owing to the special nozzle arrangement combined with an optimized basket receptacle system, the machine achieves an improved, more homogeneous cleaning result in a shorter time. The user benefi ts from higher process reliability and greater fl exibility in arranging the components. The machine has a smooth interior without edges that is almost free of areas where the remaining dirt particles may deposit. Thus, a re-contamination of the cleaned components is almost fully excluded, signifi cantly increasing the process reliability. The drying system of the MAFAC MALTA is likewise very eff ective: Its rotating warm air impulse and hot air blowing system ensure a higher degree of dryness in complex components.

Rotatable, movable ultrasound systemThe enhanced performance of the MAFAC MALTA in precision parts cleaning is attributable in particular to the newly developed ultrasound system. Like the spray nozzle system, the ultrasound oscillators can rotate and are thus able to target critical parts geometries directly. This principle reduces shadow zones, improves the access to hidden interior contours, and cleans intricate structures eff ectively but gently. The process is carried out at a reduced pressure and ensures that premium results are achieved reliably and with a shorter cleaning time.

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MAFAC MALTA: Tailored to the high-end cleaning of small and very small components.

MAFAC MALTA: specifi ca per il lavaggio di alto livello di componenti piccoli e minuscoli.

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by Paola Giraldo

State-of-the-art machine design and intuitive operating software for added operator friendlinessThe machine as well as the operating software have been designed with a view to make them easy to use and to maintain. Thus, the MAFAC MALTA is characterised by its small footprint and service-friendly layout: All machine components from the treatment chamber over the machine room doors to the software panel are ergonomically arranged. The machine units are easy to reach for short repair and servicing times. The operating software has a simple user interface which guides the operator intuitively through the menu. Operators do not need much training as the machine is easy to program. The MAFAC MALTA requires only very few parameters to adjust the cleaning process accurately to the respective contour. To ensure reproducibility, it off ers a range of monitoring options and logs all relevant machine processes in a diagnosis module. Faults are quickly detected and remedied.

Sustainability: Optimised energy consumption and longer bath lifeIn the development of the MAFAC MALTA, sustainability played a key role. Thus, the machine incorporates many features that optimise the economic effi ciency and environmental compatibility of its components and processes. The insulation of the entire machine and all sides of the fl uid tanks, the re-design of the air and water fl ows to reduce energy consumption, the integration of heat exchangers or the new standards in particle and bypass fi ltration are just some examples for the resource-saving concept of the machine. The extended lifetime of the baths further reduces the consumption of energy and water. For further information: www.mafac.de

Design della macchina all’avanguardia e software operativo intuitivo per l’operatoreLa macchina e il software operativo sono stati progettati per semplificar-ne utilizzo e manutenzione. In quest’ottica, MAFAC MALTA è caratterizza-to da un ingombro ridotto e da un layout user-friendly: tutti i componenti della macchina, dalla camera di trattamento, agli sportelli fino al software del pannello di controllo, sono votati all’ergonomia. Le unità della macchi-na sono facili da raggiungere per le piccole riparazioni e la manutenzione. Il software operativo è dotato di un’interfaccia utente semplice che guida

l’operatore in modo intuitivo nei menu. Gli ope-ratori non hanno bisogno di molto addestra-mento grazie alla facilità di programmazione della macchina. Con MAFAC MALTA, per regola-re il processo di lavaggio in modo accurato in ba-se ai profili basta introdurre pochi parametri. Per assicurare la riproducibilità, sono disponibili una gamma di opzioni di monitoraggio e la macchi-na registra tutti i processi rilevanti in un modulo di diagnosi. In questo modo, gli errori si possono facilmente rilevare e correggere.

Sostenibilità: consumo ottimizzato dell’energia e maggiore durata del bagnoNello sviluppo di MAFAC MALTA, la sostenibi-lità ha giocato un ruolo chiave. Per questo la macchina incorpora molte caratteristiche per l’ottimizzazione dell’effi cienza economica e la compatibilità ambientale dei suoi compo-nenti e dei suoi processi. L’isolamento di tutta

la macchina e di tutti i lati delle vasche, il nuovo design dei fl ussi di aria e acqua per ridurre il consumo energetico, l’integrazione degli scambia-tori di calore e i nuovi standard nella fi ltrazione bypass e particellare so-no solo alcuni esempi del concept di questa macchina pensata per ri-sparmiare le risorse. La durata estesa dei bagni riduce ulteriormente il consumo di energia e acqua.Per maggiori informazioni: www.mafac.de

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The completely new treatment chamber of the machine contributes to the improved cleaning result: It has a smooth interior without edges that is almost free of areas where the remaining dirt particles may deposit.

La nuova camera di trattamento della macchina contribuisce ad ottenere risultati di lavaggio migliori: ha un interno più liscio, senza angoli, ed è quindi sostanzialmente priva di aree dove si possano depositare le particelle di sporco.

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ICT CASE STUDY

NOVEMBER 20146

BVL CLEANING SYSTEM USES 28 % LESS ENERGYIl sistema di lavaggio BvL utilizza il 28% di energia in meno

Energy saving packages achieve a high savings ratio while reducing noise emissions The SAMAG Group from Saalfeld (Germany) is specialised in machined component manufacturing in the automotive fi elds regarding powertrain and chassis. In addition to good cleaning results and high-quality engineering for the new continuous cleaning system, SAMAG required a noise emission limit of 79 dB(A) directly at the discharge side as well as an energy saving package.Extensive tests and measurements have been carried out at BvL to provide conclusive evidence of the results. The result is impressive – it even surpassed the expectations. The optimisations allowed the energy input for the continuous system to be lowered drastically. Overall the system uses 28 % less energy – which corresponds to savings of 14.4 kWh – and produces about 5 dB(A) less noise emissions (Fig. 1).

BvL exhaust air management reduces heat outputThe “exhaust air management” developed by BvL reduces the volume of exhaust air which consumes the most energy in a continuous cleaning system (Fig. 2). To achieve this, the system measures the moisture content in the drying zone and extracts only as much air from the process as necessary. This creates the best possible moisture level in the system and the volume of hot exhaust air – and therefore energy – blown out of the system is kept as low as possible. The warm and moist air - and with it the energy - remains in the system. The success of this measure is a result of the exhaust air management system developed by BvL, a sensor software solution with relatively low investment costs and very high effi ciency.

I sistemi di risparmio energetico consentono un risparmio elevato riducendo al tempo stesso la rumorositàIl Gruppo SAMAG, di Saalfeld (Germania), è specializzato nella produzione di componenti lavorati per il settore automotive, co-me organi di trasmissione e telai. Oltre a ottimi risultati di lavag-

gio e costruzione di alta qua-lità, per il nuovo sistema di lavaggio in continuo SAMAG ha richiesto un limite massi-mo di emissioni acustiche di 79 dB(A) sul lato di scarico, oltre a un sistema di rispar-mio energetico.BvL ha eseguito test e misu-razioni rigorose per fornire risultati defi nitivi, che sono stati eccellenti e hanno su-perato addirittura le aspet-tative. Le ottimizzazioni han-no permesso di abbassare drasticamente l’alimentazio-ne dell’energia per il siste-ma in continuo: complessi-vamente, esso utilizza il 28% di energia in meno - che cor-risponde a un risparmio di 14,4 kWh - e le sue emissio-ni sonore sono più basse di 5 dB(A) (fi g. 1).

Il sistema BvL di gestione dell’aria di scarico riduce l’emissione di caloreIl sistema di gestione dell’aria di scarico sviluppato da BvL ne ri-duce il volume, elemento che causa il maggior consumo di ener-gia in un impianto di lavaggio in continuo (fi g. 2). Per ottenere questo risultato, il sistema misura il livello di umidità nella zona di asciugatura ed estrae dal processo solo l’aria necessaria. Que-sto crea il livello di umidità migliore possibile nel sistema men-tre il volume di aria di scarico espulsa - e quindi l’energia – viene mantenuto il più basso possibile. L’aria calda e umida - e con essa l’energia - rimane all’interno del sistema.Il successo di questa soluzione risiede nel software basato sui sensori sviluppato da BvL, con costi di investimento relativamen-te bassi ed effi cienza molto elevata.

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Energy and noise before and after the optimisation measures as well as individual results of the optimised drying process and the BvL air exhaust management system (values during the test).

Livelli di energia e rumore prima e dopo le misure di ottimizzazione. Inoltre, risultati individuali del processo di asciugatura ottimizzato e del sistema di gestione dell’aria di scarico di BvL (valori durante il test).

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NOVEMBER 20147

Sandra Bense, Marketing Manager (Dipl. Betrw.),BvL Oberfl ächentechnik GmbH, Emsbüren, Germany,[email protected]

Optimisation of drying reduces noise emissionThe second measure concerns noise reduction and energy savings: The speed of the fan in the drying phase was reduced, which also lowers noise emissions signifi cantly. But how does the reduced speed infl uence the drying result? The BvL engineers used complex tests to determine the perfect ratio of reduced fl ow to higher temperature. The result is the perfect speed for the best possible drying result and minimum noise emissions.Sound level measurement was carried out at the measuring points in line with DIN 45635 part 1, as well as at a “user-related” measuring point at the discharge position as defi ned by SAMAG. According to the measurement, the system achieved a workplace-related emission value of LpA: 68.6 dB(A). It is interesting to compare this to a structurally similar system from 2012 without optimisation as this achieved a value of 73.6 dB(A). This proves that the signifi cant noise reduction is due to the optimisation measures. In the same way, the BvL system achieved a value of 78 dB(A) at the “user-related” measuring point defi ned by SAMAG which is below the limit value stipulated in the requirements specifi cation. “In the overall concept, the exhaust air management system also contributes to noise reduction”, Sebastian Meiners, sales engineer at BvL, explains, “because the fan in the extraction system – and with it the noise level – is slowed down in this area as well”.

Insulation and drying with optimised fl owThese measures are supplemented by the energy saving insulation of pipes, fi lter housings and tank covers. For SAMAG, investing in the energy saving packages will pay off in less than one year due to the great savings. But the BvL innovation “drying with optimised fl ow”, which has been a standard in all continuous BvL systems since 2012,

L’ottimizzazione dell’asciugatura riduce la rumorositàLa seconda misura ha riguardato la riduzione del rumore e il rispar-mio energetico: la velocità della ventola nella fase di asciugatura è stata ridotta, abbassando notevolmente le emissioni acustiche.

La riduzione della ve-locità può infl uenzare il risultato di asciuga-tura? Gli ingegneri BvL hanno eseguito test complessi per determi-nare il tasso ideale di riduzione del fl usso a temperature più alte. Il risultato: velocità ot-timale per la migliore asciugatura e la minima rumorosità possibili.Le misure del livello del suono sono state eff et-tuate nei punti di mi-surazione indicati nel-lo standard DIN 45635 parte 1 e nei punti si-tuati nella zona di sca-rico indicati da SAMAG. Secondo le misurazioni, il sistema ha raggiunto un valore di emissione acustica nel luogo di la-voro di LpA: 68,6 dB(A).

È interessante confrontare questo dato con quello raggiunto da un sistema del 2012, strutturalmente simile ma privo di ottimiz-zazioni, che è stato di 73,6 dB(A): questo a riprova del fatto che la signifi cativa riduzione della rumorosità è dovuta agli interventi di ottimizzazione. Allo stesso modo, il sistema BvL ha raggiunto un valore di 78 dB(A) nei punti di misurazione defi niti da SAMAG, al di sotto del limite specifi cato nei requisiti. “Nel progetto complessi-vo, anche il sistema di gestione dell’aria di scarico contribuisce alla riduzione del rumore”, spiega Sebastian Meiners, sales engineer di BvL, “poiché la velocità della ventola nel sistema di estrazione - e quindi la rumorosità - viene diminuita anche in quest’area”.

Isolamento e asciugatura con fl usso ottimizzatoQueste misure sono integrate dall’isolamento volto al risparmio energetico di tubi, alloggiamenti dei fi ltri e delle coperture dei serbatoi. Per SAMAG, l’investimento nei pacchetti di risparmio energetico sarà ammortizzato in meno di un anno grazie ai grandi risparmi che consentono. L’innovazione BvL, ossia “l’asciugatura con fl usso ottimizzato”, che rappresenta uno standard in tutti i

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The “exhaust air management” system developed by BvL reduces the volume of exhaust air in the drying zone.

Il sistema di gestione dell’aria di scarico sviluppato da BvL riduce il volume dell’aria di scarico nella zona di asciugatura.

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NOVEMBER 20148

ICT CASE STUDY

also contributes to the good drying result with low energy consumption. The optimised fl ow reduces the required heating input and therefore the unnecessary energy consumption.

YukonDAK for best possible cleaning and drying resultsThe BvL cleaning system is the continuous system “YukonDAK”. It uses workpiece carriers to transport the goods on a chain conveyor. A light barrier ensures positioning accuracy for the exchange with the automation system. The system basically carries out two steps: Cleaning through spraying and drying through blowing. The items to be cleaned are crankshaft covers which are produced for a German automobile manufacturer. The parts are washed with a cycle time of 12 seconds and at a temperature between 50 and 55 °C.In addition to the energy saving measures, the cleaning system is equipped with a 50 μm dual changeover fi lter, an air-cooled steam condenser and a mist eliminator.“We are very satisfi ed with this new system concept which integrates seamlessly into our production process. The reduced noise emission is particularly important in our company as we are continuously striving to improve the working environment for our employees”, Mr. Weigel from SAMAG explains. “We were very pleased with the great increase in energy savings. The comparable system from 2012 will soon also be equipped with the energy saving packages from BvL” (Fig. 3).

sistemi in continuo prodotti dall’azienda dal 2012, contribuisce inoltre a ottenere ottimi risultati di asciugatura con bassi consu-mi energetici: l’ottimizzazione del fl usso riduce il livello di calore necessario e, di conseguenza, l’energia consumata.

YukonDAK per i migliori risultati possibili di lavaggio e asciugatura“YukonDAK” è il sistema di lavaggio in continuo di BvL. Utilizza dei porta-pezzi per trasportare i componenti su un trasportato-re a catena. Una fotocellula assicura il posizionamento accura-

to per lo scambio con il sistema di automa-zione.Il sistema eff ettua, in pratica, due fasi: il lavaggio a spruzzo e l’asciugatura con sof-fi aggio. I pezzi da la-vare – il tempo ciclo è di 12 secondi a una temperatura tra 50 e 55°C - sono coperture per alberi motore de-stinati a un produtto-re tedesco di automo-bili.Oltre alle misure di ri-sparmio energetico, il sistema di lavaggio è dotato di un fi ltro di conversione duale, un condensatore di va-pore raff reddato ad aria e di un abbattito-re dell’umidità.“Siamo molto sod-disfatti del nuovo concept di questo si-stema che si integra perfettamente con il nostro processo pro-

duttivo. La riduzione della rumorosità è particolarmente im-portante per la nostra azienda poiché è volto al miglioramento dell’ambiente di lavoro dei nostri dipendenti”, spiega Weigel, SAMAG. “Siamo inoltre molto contenti del grande aumen-to dei risparmi energetici. Anche il sistema analogo del 2012 verrà presto dotato dei sistemi di risparmio energetico di BvL” (fi g. 3).

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The BvL cleaning system “Yukon” has convinced Mr. Weigel and Mr. Wöllner at SAMAG with an optimum cleaning result with clear reduction in energy consumption and noise emission.

Il sistema di lavaggio di BvL “Yukon” ha convinto Weigel e Wöllner, di SAMAG, con risultati di lavaggio ottimali e la drastica riduzione di consumo energetico e rumorosità.

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Sandra Bense, Marketing Manager (Dipl. Betrw.),BvL Oberfl ächentechnik GmbH, Emsbüren, Germany,[email protected]

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ICT TECHNOLOGY OVERVIEW

NOVEMBER 201410

EMO AND HÖSEL PRESENT A CUTTING EDGE TECHNOLOGY: HYBRID CLEANING OF PRECISION COMPONENTSEMO e Hösel presentano una tecnologia all’avanguardia: lavaggio ibrido di componenti di precisione

D opo una lavorazione che comporta la produzione di tru-cioli, è necessario che pezzi e componenti presentino la

minor quantità di residui possibile. Gli impianti di lavaggio di EMO Oberflächentechnik GmbH e Hösel GmbH (fig. 1) soddi-sfano senza problemi i più elevati requisiti di qualità nel la-vaggio.

IntroduzioneGli specialisti della pulizia industriale EMO e Hösel, che, in Germania, costituiscono, insieme a LPW Reinigungssysteme GmbH, la cosiddetta Surface Alliance, stanno registrando un costante aumento nella richiesta dei propri sistemi ibridi per il

A fter a swarf producing machining process, parts and components must present as little residues as possible

on their surfaces. The cleaning plants produced by the partner companies EMO Oberfl ächentechnik GmbH and Hösel GmbH (Fig. 1) seamlessly meet the highest cleaning quality standards.

IntroductionThe industrial cleaning specialists EMO and Hösel, which, in Germany, form the so-called Surface Alliance together with LPW Reinigungssysteme GmbH, are witnessing a steady increase in the demand for their hybrid systems for cleaning

Opening photo: EMO VAIOCS cleaning plant.

Foto d’apertura: impianto di lavaggio EMO VAIOCS.

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Dieter Göller,Hösel GmbH, Ötisheim, Germany, [email protected]

lavaggio dei pezzi industriali (fi g. 2). Le gamme VAIOCS Hybrid e SOLVACS Hybrid (rif. foto d’apertura) coniugano i processi di lavaggio ad acqua e a solvente in un unico impianto, anzi, in un’unica camera di trattamento. Questi sistemi ad alta tecno-logia costituiscono uno standard a livello mondiale nel campo della pulizia fi ne e fi nissima con valori di impurità predefi niti.Sono impianti ideali in presenza di lavorazioni che comporta-no la produzione di trucioli, come la tornitura, la fresatura e

la rettifi ca, e garantiscono risultati di lavaggio eccel-lenti con quantità di resi-dui molto basse. I pezzi co-sì lavati soddisfano anche le specifi che più stringenti dei settori aeronautico, ae-rospaziale, nucleare, me-dicale e automobilistico. Perfi no alcuni fornitori di trattamenti termici adot-tano questa tecnologia pri-ma della fase stessa di trat-tamento a caldo.Proprio per i clienti che operano in settori indu-striali sensibili, l’eccellen-za nei risultati di lavaggio è oggi un requisito essenzia-le. Le specifi che stringenti diff use in alcuni campi pos-sono essere completamen-te soddisfatte solo con un lavaggio ad acqua e a sol-vente. In questi casi, fi no-ra, è sempre stato necessa-rio investire in due impianti separati per il processo ad acqua e per quello a sol-vente, nonostante i nume-rosi svantaggi derivanti. Oggi, però, esiste un’alter-

nativa a queste soluzioni non defi nitive, costose e ingombran-ti: con VAIOCS Hybrid e SOLVACS Hybrid è possibile eff ettuare sgrassaggio e lavaggio in un un’unica macchina.

Lavaggio, sgrassaggio, asciugatura e stoccaggioCon questi impianti, è possibile eff ettuare uno sgrassaggio a solvente, un lavaggio con acqua e, di nuovo, una perfetta asciugatura a solvente, oltre che, in caso di necessità, uno stoccaggio con una miscela di olio e solvente: le varie fasi si

industrial components (Fig. 2). The VAIOCS Hybrid and SOLVACS Hybrid (Ref. opening photo) ranges combine the wet and the solvent cleaning processes in one plant, or even better, in one treatment chamber. These high-tech systems set a global benchmark in the fi eld of fi ne and very fi ne cleaning with preset residue values.These plants are ideal in the presence of swarf producing machining processes, such as turning, milling and grinding, and provide excellent cleaning results with very low amounts of residues. The cleaned workpieces meet even the most stringent specifi cations of the aeronautical, aerospace, nuclear, medical and automotive industries. Even some heat treatment suppliers adopt this technology prior to the hot treatment process itself.Particularly for the customers operating in sensitive industries, excellence in cleaning results is now a must. The stringent specifi cations common in some fi elds can be fully met only with a wet and a solvent cleaning process. In these cases, so far, it has always been necessary to invest in two separate plants for the wet process and for the solvent one, despite numerous disadvantages. Today, however, there is an alternative to these not defi nitive, expensive and bulky solutions: With VAIOCS Hybrid and SOLVACS Hybrid, it is possible to perform degreasing and cleaning in one machine.

Cleaning, degreasing, drying and storageWith these systems, it is possible to perform a solvent degreasing, a water cleaning and a perfect solvent drying process, as well as, in case of need, storage operations with a mixture of oil and solvent: The diff erent steps take place

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Hösel cleaning plant.

Un impianto di lavaggio Hösel.

1 © Hösel GmbH

VAIOCS HYBRID with its combined hydrocarbon and aqueous- based cleaning dissolves even persistent contamination. Combined with the innovative vacuum cleaning technology the results are maximum surface cleanliness and spot-free drying for the industrial parts cleaning industry.

Thanks to decades of experience in special machine manufacturing, the EMO machines can be custom-fit integrated into existing production processes.

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in succession within the treatment chamber. The fact that oils and dirt are already removed during the solvent pre-wash and, consequently, are not dragged in water ensures a long useful life of the conveyor belt and an extremely limited detergent consumption in the aqueous environment. Moreover, the ability to perform a complete treatment in one plant eliminates all the disadvantages arising from the transport of components from one machine to another, such as burdensome handling operations, risk of further contamination, etc.Dieter Göller, the CEO of Hösel GmbH, explains why this process ensures such exceptional results: “The contamination of parts resulting from swarf producing machining processes includes both organic substances such as oils, grease, etc., and inorganic residues such as emulsion residues, salts, shavings, grit, and so on. According to the chemical principle that “like dissolves like”, organic residues can be removed at best with a solvent-based organic detergent and the inorganic ones with a water-based inorganic product. Our hybrid process can do both and, therefore, is the ideal choice for many applications”.Some types of inorganic contamination, such as dried emulsion residues or fi ngerprints, cannot be removed by solvent. On the other hand, certain organic residues can be removed with a water-based system, but only with great diffi culty. There are several treatment processes that involve cumbersome cleaning operations of the bath and high consumption of detergent. This pushes the water-based process to the limit and quickly makes it uneconomical.Conversely, the hybrid plants are multipurpose systems able to carry out the degreasing, washing, drying and storage stages in all possible combinations (Fig. 3). Another important aspect is that both the solvent and the wet cleaning process take place under vacuum and at an elevated temperature. This ensures not only the best cleaning results, but also quick and residue-free drying. Of course, the cleaning process can be optionally integrated with the use of ultrasound and/or rotary and oscillating movements. With these plants, even the highest cleaning requirements are met without any problem. In order to ensure that, the VAIOCS Hybrid and SOLVACS Hybrid systems are characterised by maximum fl exibility and provide the company the perfect cleaning process for every type of precision component and every customer request.

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*The demands are high: “nothing” is what the customer

requires as a residue on components of all types. We get

very close to this goal with our solvent and hybrid cleaning

systems (solvent and aqueous media in one plant) for the

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svolgono in successione all’interno della camera di tratta-mento. Il fatto che oli e incrostazioni vengano già rimossi nel corso del prelavaggio con solvente e, di conseguen-za, non siano trascinati in acqua, garantisce una lunga vita utile del nastro trasportatore e un consumo di detergen-te estremamente limitato in ambiente acquoso. Inoltre, la possibilità di eseguire un trattamento completo in un unico impianto elimina tutti gli svantaggi derivanti dal tra-sporto dei pezzi da una macchina all’altra, come la movi-mentazione gravosa, il rischio di ulteriore contaminazio-ne, eccetera.Dieter Göller, amministratore delegato di Hösel GmbH, spiega perché questo processo garantisce risultati tanto eccezionali: “La contaminazione dei pezzi derivante da la-vorazioni che comportano la produzione di trucioli com-prende sia sostanze organiche come oli, grasso, eccetera, che residui inorganici quali residui di emulsione, sali, tru-cioli, sabbia e così via. Secondo il principio chimico che ‘il simile scioglie il simile’, i residui organici possono es-sere rimossi al meglio con un detergente organico a base solvente, e quelli inorganici con un prodotto inorganico a base acqua. Il nostro processo ibrido può fare entrambe le cose e, per questo, è la scelta ideale per svariate appli-cazioni”.Alcuni tipi di contaminazione inorganica, come i residui di emulsione essiccati o le impronte digitali, non possono es-sere rimossi tramite solvente. Al contrario, alcuni residui organici possono essere eliminati con un sistema a base acqua, ma solo con grande diffi coltà. Esistono numerosi stadi di trattamento che comportano gravose operazioni di lavaggio della vasca ed elevati consumi di detergente. Ciò spinge il processo a base acqua al limite e lo rende ra-pidamente antieconomico.Al contrario, gli impianti ibridi sono sistemi polivalenti in grado di svolgere le fasi di sgrassaggio, lavaggio, asciuga-tura e stoccaggio in tutte le combinazioni possibili (fi g. 3). Un altro aspetto da non sottovalutare è che tanto il lavag-gio a solvente quanto quello ad acqua avvengono sotto vuoto e a temperatura elevata. Ciò assicura non solo i mi-gliori risultati di lavaggio ma anche un’asciugatura rapida e impeccabile. Naturalmente, il processo di lavaggio può essere opzionalmente coadiuvato dall’uso di ultrasuoni e/o movimenti rotatori e oscillatori. Con questi impianti, anche i requisiti di pulizia più elevati vengono soddisfat-ti senza alcun problema. Per garantirlo, i sistemi VAIOCS Hybrid e SOLVACS Hybrid sono dotati della massima fl es-sibilità e assicurano all’azienda il processo di lavaggio per-fetto per ogni tipo di componente di precisione e ogni ri-chiesta del cliente.

ICT TECHNOLOGY OVERVIEW

NOVEMBER 201414

Utilizzati con successo in numerose applicazioni industrialiQuesti sistemi sono già stati utilizzati con successo nelle con-dizioni più gravose e nei settori industriali più complessi: “I nostri impianti ibridi sono in uso anche presso clienti che necessitano di lavare componenti torniti, fresati o rettifi cati molto delicati e con geometrie complesse e profi li interni che formano cavità diffi cili da raggiungere. Gli elevati requisiti im-posti per il successivo utilizzo di tali pezzi in protesi medicali o in componenti di precisione per l’automotive possono essere

Successfully used in many industrial applicationsThese systems have already been successfully used in the toughest conditions and in the most complex industries: “Our hybrid plants are also used by customers that need to clean very delicate turned, milled or ground workpieces with complex geometries and internal profiles forming difficult-to-reach cavities. The high requirements for the subsequent use of such parts in medical implants or precision components for the automotive industry can be satisfied with the hybrid

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EMO and Hösel, which, in Germany, form the so-called Surface Alliance together with LPW Reinigungssysteme GmbH, are witnessing a steady increase in the demand for their hybrid systems for cleaning industrial components.

EMO e Hösel, che, in Germania, costituiscono, insieme a LPW Reinigungssysteme GmbH, la cosiddetta Surface Alliance, stanno registrando un costante aumento nella richiesta dei propri sistemi ibridi per il lavaggio dei pezzi industriali.

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NOVEMBER 201415

Dieter Göller,Hösel GmbH, Ötisheim, Germany, [email protected]

soddisfatti con la tecnologia di lavaggio ibrida, garantendo, al contempo, stabilità di processo”, aff erma Dieter Göller.Per mostrare in modo attendibile i risultati di questo proces-so, EMO e Hösel hanno allestito un centro tecnico e laborato-rio in-house per l’analisi dei residui. Gli studi eff ettuati forni-scono risultati oggettivi sulla qualità di pulizia raggiungibile. Grazie alle analisi di laboratorio, è anche possibile adattare al meglio ogni processo al tipo di componente da trattare: un vantaggio prezioso per assicurare un impiego mirato di ciascu-na fase del processo di lavaggio.L’elevato numero di applicazioni già realizzate dimostra che questi impianti sono ideali per una vasta gamma di compo-nenti, siano essi di acciaio alto legato, alluminio, titanio, me-talli preziosi, ceramica o materiali speciali: gli impianti ibridi VAIOCS e SOLVACS garantiscono risultati di lavaggio eccellenti per ciascuno di essi.

cleaning technology, while ensuring, at the same time, process stability”, Dieter Göller says.To reliably document these results, EMO and Hösel have set up an in-house technical centre and laboratory for the residue analysis. The studies carried out provide objective results regarding the cleaning quality achievable. Thanks to the laboratory tests, it is also possible to better adapt each process to the type of component to be treated: A valuable benefi t to ensure a targeted use of each phase of the cleaning process.The large number of already implemented applications shows that these systems are ideal for a wide range of components, be they made of high alloy steel, aluminium, titanium, precious metals, ceramics or special materials: The VAIOCS and SOLVACS hybrid plants provide excellent cleaning results for each one of them.

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Organic residues can be removed at best with a solvent-based organic detergent and the inorganic ones with

a water-based inorganic product. An hybrid process can do both and, therefore, is the ideal choice for many applications.

I residui organici possono essere rimossi al meglio con un detergente organico a base solvente, e quelli inorganici con un prodotto inorganico a base acqua. Un processo ibrido può fare entrambe le cose e, per questo, è la scelta ideale per svariate applicazioni.

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