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UNIVERSIDAD NACIONAL
“JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN”
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL INGENIERÍA INDUSTRIAL
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES
Título: “Determinación De Tiempo Estándar Y Mejora De La
Distribución De Planta, En La Empresa Confesiones
Paola S.A.C”
Autor:
SILVA MONTOYA, Eliberto
Asesor:
ING. AlDO FELLIPE LAOS BERNAL
CIP. 20459
Huacho-Perú2012
[1]
CONSTANCIA
EL GERENTE GENERAL DE CONFECCIONES PAOLA S.A.C
HACE CONSTAR:
Que el Sr. ELIBERTO SILVA MONTOYA, CON DNI 44246717, ha realizado sus Pre-Profesionales en la empresa CONFECCIONES PAOLA S.A.C, del 12 de Mayo al 12 de Agosto del 2011, en dicho periodo mostro iniciativa y responsabilidad en las tareas encomendadas, en el marco de la gestión que desarrolla esta entidad privada.
Se expide la presente a solicitud del interesado, para los fines que considere pertinentes.
Huacho, 15 de Agosto 2011
GERENTE GENERAL
[2]
UNIVERSIDAD NACIONAL
“JOSÉ FAUSTINO SANCHEZ CARRIÓN”
CONSTANCIA DEL ASESOR DE PRÁCTICAS
PRE-PROFESIONALES
El suscrito, Docente Nombrado de la Facultad
de Ingeniería; Escuela Académica Profesional de
Ingeniería Industrial, hace constancia que ha
supervisado el Informe de Prácticas Pre-Profesionales
del alumno SILVA MONTOYA ELIBERTO, realizadas en la
empresa CONFECCIONES PAOLA S.A.C, del 12 de Mayo
al 12 de Agosto del 2011.
Huacho, 15 de febrero del 2012
______________________
Ing. Aldo Laos Bernal
Docente Asesor
C.I.P 20459
[3]
DEDICATORIA:
Dedicó el presente Informe de Prácticas-
profesionales a mis padres quienes me apoyan
incondicionalmente.
A todas las personas que colaboraron para
terminar mi etapa universitaria.
[4]
AGRADECIMIENTO
Agradezco a las personas que me dieron la
oportunidad en hacer el estudio de informe de
prácticas, como es el gerente general de la
empresa CONFECCIONES PAOLA S.A.C.
Gracias a su confianza por dejarme elaborar
mis prácticas pre-profesionales.
A mi asesor, el Ing. ALDO LAOS BERNAL,
gracias por el tiempo y el apoyo en la
elaboración de este informe de prácticas.
[5]
CONTENIDO
DEDICATORIA:....................................................................................................4
AGRADECIMIENTO............................................................................................5
CONTENIDO........................................................................................................6
PRESENTACIÓN.................................................................................................8
INTRODUCCIÓN.................................................................................................9
CAPÍTULO I: GENERALIDADES.......................................................................10
1.1. ANTECEDENTES.-.............................................................................11
1.2. OBJETIVOS.-......................................................................................11
1.2.1. Objetivo general:..........................................................................111.2.2. Objetivo específico.......................................................................11
1.3. IMPORTANCIA.-..................................................................................12
1.3.1. Para la Empresa:..........................................................................121.3.2. Para el Practicante:......................................................................12
1.4. LIMITACIONES.-.................................................................................12
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO.....................................................................13
2.1. EL ESTUDIO DE MÉTODOS.-............................................................14
2.1.1. Definición de ingeniería de métodos:...........................................142.1.2. Fases del Estudio de Métodos:....................................................152.1.3. Diagrama de Operaciones del Proceso:......................................152.1.4. Diagrama de Análisis del Proceso:...............................................18
2.2. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.-............................................................21
2.2.1. Marco Conceptual:.......................................................................222.2.2. Método Travel Charting:..............................................................242.2.3. Método análisis de proximidad:....................................................252.2.4. Método Guerchet (Requerimiento de área):.................................27
2.3. EL TIEMPO ESTANDAR.-...................................................................31
2.3.1. Aplicación De Márgenes O Tolerancias:......................................312.3.2. Tiempo Normal:............................................................................352.3.3. Tiempo Estándar:.........................................................................35
CAPITULO III: SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA..................................36
3.1. BREVE RESEÑA HISTORICA............................................................37
3.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO:......................................37
3.3. DIAGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO.-...................................39
3.5. DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS...............................41
3.5.1 Máquina de corte:.........................................................................41
[6]
3.5.2 Máquina de costura recta:............................................................423.5.3 Maquina remalladoras:.................................................................453.5.4 Máquina Recubridora...................................................................473.5.5 Maquina collaretera:.....................................................................49
3.6. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA.-.................................................50
3.6.1 Misión:..........................................................................................513.6.2 Visión:...........................................................................................52
3.7. PROBLEMÁTICA INHERENTE A LA EMPRESA.-.............................52
CAPITULO IV: DESCRIPCION DEL AREA.......................................................53
4.1. DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES.-........................................54
4.2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO.-....................................................54
4.3. DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS POR OPERACIONES..............54
Máquina de corte:.......................................................................................55Máquina de costura recta:..........................................................................55Maquina remalladoras:...............................................................................56Maquina collaretera:...................................................................................57
4.4. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO.-.............................57
CAPITULO V: PROPUESTA DE SOLUCION...................................................60
5.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.-...............................................61
5.2. OBJETIVOS:........................................................................................61
5.3. METODOLOGÍA Y/O PROCEDIMIENTO.-.........................................62
5.3.1. Metodología:.................................................................................625.3.2. Procedimiento:..............................................................................62
5.4. DESARROLLO Y/O EJECUCION DE SOLUCION PROPUESTA.-....62
5.4.1. Determinación de tiempo estándares:..........................................625.4.2. Mejoramiento de la distribución de planta:...................................70
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................79
6.1. CONCLUSIONES.-..............................................................................80
6.2. RECOMENDACIONES.-.....................................................................81
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................82
ANEXOS............................................................................................................83
Anexo 1.…………………………………..……………………………………..84Anexo2…………………………………………………………………………...93
[7]
PRESENTACIÓN
Dando cumplimiento a uno de los requisitos para cumplir el plan de
estudios de la E.A.P Ingeniería Industrial, se presenta en el presente
informe el desarrollo temático titulado “Determinación de tiempo estándar
y mejora de la distribución de planta, en la empresa CONFESIONES
PAOLA S.A.C”, ejecutado por quien suscribe el estudio.
El informe contiene en sus páginas el análisis del problema sobre
inasistencia de tiempos estándares en el proceso de fabricación de polos
de cuello redondo y deficiencia en la distribución de plantas. Situaciones
problemáticas que se han resuelto aplicando técnicas de ingeniería
industrial como las del cronometraje y el diagrama de a proximidad, con
los cuales se ha demostrado la viabilidad de la solución del problema
detectado.
Se pone a consideración de la comunidad intelectual de nuestra E.A.P.
Ingeniería Industrial, el presente estudio para que le sirva como
antecedentes en la investigación de casos similares en otras empresas.
El autor
[8]
INTRODUCCIÓN
La competitividad en la empresa va conjuntamente relacionada con la
mejora de los tiempos en sus operaciones de producción involucrada con
ella también el aseguramiento de la calidad y el mejor costo del producto.
En la industria textil se realizan operaciones repetitivas las que hay que
lograr estandarizar para poder generarse el cumplimiento de los planes y
programas de producción.
En CONFECCIONES PAOLA S.A.C perteneciente al sector de la
microempresa, en el rubro de textilería, se confecciona polos, buzos,
chalecos, gorros, etc.; productos cuyos operaciones de fabricación no se
encuentran estandarizadas, y además de presentar una distribución física
de planta inadecuada para el transporte y manipuleo de materiales, para
el flujo de personal en la ejecución de las operaciones de producción.
Estos inconvenientes originaban el desajuste de sus programas de
producción, descontento en los clientes y reducción de ingreso por ventas
a la empresa.
Ante la situación descrita la empresa CONFECCIONES PAOLA S.A.C.
combino autorizar el desarrollo del estudio de tiempos en su proceso
productivo, conjuntamente con una mejora de distribución de planta.
Básicamente para el desarrollo de la solución del problema, se utilizo la
técnica del estudio de cronometraje y la técnica de a proximidad para la
mejorar la distribución de planta.
El contenido del desarrollo de la solución del problema expuesto en el
presente estudio concluye la obtención de un tiempo estándar de 17.49
min – st y una mejorada distribución de planta que se indica gráficamente
en las paginas del presente informe.
[9]
Para la realización del estudio se ha utilizado los métodos inductivo,
deductivo, analítico y sintético de acuerdo a las normas de distribución.
[10]
CAPÍTULO I:
GENERALIDADES
[11]
1.1. ANTECEDENTES.-
La empresa “confecciones Paola S.A.C”, es una pequeña empresa
con 13 años de antigüedad, tiempo en el que no han desarrollado
estudios de investigación; por estar la empresa, totalmente concentrada
en la rama de la fabricación de polos, chalecos, buzos, delantales y otros.
Confecciones Paola S.A.C; es una empresa que trata de ganar
espacio en el mercado de la zona de la región lima provincias; por ello
que actualmente, abre sus puertas a estudiantes de ingeniería industrial,
de tal manera que ellos están presentando estudios sobre métodos de
trabajo, diagnóstico, plan y programa de producción, entre otros.
1.2. OBJETIVOS.-
Los objetivos a alcanzar en el desarrollo de las prácticas pre-
profesionales son los siguientes:
1.2.1. Objetivo general:
Contribución en la empresa, en el sentido que con la
aplicación de los conocimientos adquiridos en las aulas
universitarias, se puede resolver problemas concretos referidos al
proceso de producción.
1.2.2. Objetivo específico :
Relación de eficiente técnica con la empresa.
Aplicación del marco teórico inherente, a la reducción de
problemas concretos
Fortalecer, mi formación académica y perfil profesional.
[12]
1.3. IMPORTANCIA.-
1.3.1. Para la Empresa: le permite asimilar las diferentes técnicas
del practicante; que le facilitará ir tecnificando su proceso de
gestión.
1.3.2. Para el Practicante: igualmente, le permitirá acrecentar su
formación profesional, y a la vez cumplir con un requisito para
acceder al trámite de la obtención del grado académico de
Bachiller en Ingeniería Industrial.
1.4. LIMITACIONES.-
En cuanto a este aspecto, es poco lo que se tiene que decir, sin
embargo, habría que indicar, la falta de documentación técnica, impedía
el análisis de registro de producción, y de mantenimiento, situación que se
fue superando en la medida que se desarrolló el estudio.
[13]
CAPITULO II:
MARCO
TEÓRICO
[14]
2.1. EL ESTUDIO DE MÉTODOS .-
El estudio de métodos tiene por objetivo realizar el análisis de
cualquier proceso productivo o de un servicio brindado, con el único fin de
satisfacer las necesidades del cliente en el menor tiempo y a menor
inversión con el cual se puedan hacer las cosas en la forma más sencilla,
eficiente y eficaz posible.
2.1.1. Definición de ingeniería de métodos:
Los términos análisis de operaciones, simplificación del
trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como
sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica
para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en
consecuencia, reducir el costo por unidad.
En 1932, el término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado
y utilizado por H.B. Maynard* y sus asociados, quedando definido
con las siguientes palabras:
"Es la técnica que somete cada operación de una
determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden a
eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el
método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca
la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo;
entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo
lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones
muy precisas, el número de horas tipo en las cuales un operario,
trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por
ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan
para compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener
o sobrepasar la actividad normal".
[15]
La ingeniería de métodos implica trabajo de análisis en dos
etapas de la historia de un producto, continuamente estudiará una
y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de
elaborar el producto.
Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o
proporcionar un servicio, el ingeniero de industrial debe seguir un
procedimiento sistemático, el cual comprenderá las siguientes
operaciones:
1. Selección del proyecto.
2. Obtención de los hechos
3. Presentación de los hechos
4. Efectuar un análisis
5. Desarrollo del método ideal
6. Presentación del método
7. Implantación del método
8. Desarrollo de un análisis de trabajo
9. Establecimiento de estándares de tiempo
10.Seguimiento del método
2.1.2. Fases del Estudio de Métodos:
Para analizar cualquier proceso se hace necesario seguir las
siguientes etapas o fases:
Seleccionar la actividad
Registrar el proceso
Examinar críticamente
Diseñar un mejor proceso
Implementación del nuevo proceso
Mantener el sistema
[16]
2.1.3. Diagrama de Operaciones del Proceso:
En el diagrama de proceso de operaciones se exponen
todas las operaciones, inspecciones, tolerancias de tiempo y
materiales que se van a utilizar en un proceso de fabricación.
Muestra, claramente la secuencia de eventos, en orden
cronológico, desde el material en bruto hasta el empaque del
producto terminado.
Un diagrama de proceso
de operaciones es una
representación de los
momentos en los que se
introducen los materiales al
proceso, y de la secuencia de
inspecciones y de todas las
operaciones, excepto aquellas
que tienen que ver con el manejo del material. Comprende la
información que se considera necesaria para el análisis, tal como el
tiempo requerido y lugar de localización.
OPERACIÓN
Graficamos una operación, cuando el material
sufre una transformación durante el proceso. Cuando
se cambia intencionalmente la característica del
material. Ejemplo: Llenar Cortar, Taladrar, Tornear,
etc. Se representa por un círculo.
INSPECCION
Graficamos una Inspección cuando se verifica
con un estándar, sea esta la calidad y cantidad.
[17]
30.06.02 JOSE ARIAS PITTMAN 14
Cuando se elabora un diagrama de proceso de operaciones, se usan dos símbolos:
Círculo pequeño que generalmente mide 3/8 de pulgada de diámetro que denota una operación
Cuadrado de 3/8 de pulgada por lado que denota una inspección.
Asimismo cando se somete a un examen comparándolo con el
estándar para determinar su conformidad.
Utilización del Diagrama de Proceso de Operaciones
Una vez que el analista ha terminado su diagrama de
proceso de operaciones, éste queda listo `para ser utilizado. Debe
revisar cada operación a inspección, desde el punto de vista de las
estrategias elementales con relación al análisis de la operación.
Las siguientes estrategias se aplican, en especial, cuando se
estudia el diagrama de proceso de operaciones:
Propósito de la operación
Diseño de la parte
Tolerancias y especificaciones
Materiales
Proceso de fabricación
Preparación y herramental
Condiciones de trabajo
Distribución de la planta
El procedimiento es para que el análisis se interrogue sobre
cada uno de los criterios enumerados anteriormente, los cuales
influyen en el costo y la producción del producto que se estudia.
La pregunta más importante que debe hacerse el analista al
estudiar los eventos en el diagrama de proceso de flujos es: “¿Por
qué?”. Las preguntas típicas que se deben hacer son:
“¿Por qué es necesario esta operación?”
“¿Por qué se efectúa esta operación de esta manera”?
“¿Por qué están tan estrechas estas tolerancias”?
“¿Por qué se ha especificado este material”?
“¿Por qué se ha asignado este operador para hacer esta
clase de trabajo”?
El analista no debe aceptar cosa alguna como definitiva sino
que, debe hacerse éstas y otras preguntas pertinentes acerca de
[18]
todas las fases del proceso, y luego, reunir la información para
contestar a todas las preguntas, de modo que, pueda introducirse
una mejor manera de hacer el trabajo.
2.1.4. Diagrama de Análisis del Proceso:
Registra la secuencia total de todas las actividades del
proceso, señalando la entrada de todos los componentes del
proceso, así como los posibles avances y retrocesos, las demoras
y almacenamiento que se puedan producir en la obtención del bien
o servicio.
Se visualiza de todo el proceso, registrando además el de
operación e inspección estudiados en el DOP, emplea los símbolos
de demoras, transporte y almacenamiento.
Se utiliza, como instrumento de análisis, para eliminar los
costos ocultos de un componente. El hecho de que el diagrama de
flujo muestre claramente todos los transportes, retrasos y
almacenamientos, ayuda a reducir, tanto la cantidad, como la
duración de estos elementos.
El diagrama de proceso de flujo debe dar especial
consideración a:
Manejo del material
Distribución del equipo y de la planta
Tiempo de retrasos
Tiempo de almacenamientos
[19]
El análisis de la operación es un procedimiento que nunca
puede considerarse completo. Generalmente la competencia exige
el estudio incesante de un producto dado para mejorar los
procesos de fabricación vayan al consumidor en forma de un mejor
producto, a un precio reducido.
Si las condiciones en la industria fueran estáticas
sobrevendría la bancarrota, para ello debe considerar las diez
estrategias elementales de todo análisis de la operación:
1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la Parte
3. Tolerancias y especificaciones
4. Materiales
5. Proceso de fabricación
6. Preparación y Herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de Materiales
9. Distribución de la Planta y equipo
10. Principios de la Economía de Movimientos
A continuación describimos estos símbolos.
A. TRANSPORTE
Graficamos un transporte cuando el material se desplaza de
un lugar a otro a más de 1.10 mt. de distancia.
Nos indica si el proceso avanza o retrocede, si está
subiendo o bajando, mide las distancias que recorre.
Se representa por una flecha.
[20]
B. DEMORA
Graficamos una demora, cuando el proceso no se inicia
inmediatamente después de una operación, aquí se produce
un stock en tránsito, es decir que los productos en procesos
están a la espera de ser transportados a la siguiente
operación.
Esto nos representa los costos ocultos y se le grafica por una
letra D.
C. ALMACENAMIENTO
Graficamos un almacenamiento, cuando se guarda el
material o producto en lugar seguro y necesita de una orden
superior para ser retirado.
Normalmente en las organizaciones se da un
almacenamiento de Materias Primas y Productos
Terminados.
Se representa por un triángulo equilátero invertido.
[21]
Para hacer el Diagrama de Análisis de Proceso, se sigue un conjunto de reglas, tal como se presente en el formato siguiente.
2.2. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA .-
Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces
la disposición física ya existente, otras veces a una distribución
proyectada frecuentemente al área de estudio ó al trabajo de realizar una
distribución en planta. En el presente documento se desarrollara el
proyecto de diseñar una planta.
Para llevar a cabo lo antes expuesto se desarrollara lo que
respecta acerca de las generalidades del estudio. Dentro de este trataran
los aspectos siguientes:
El Marco Teórico de la distribución en planta, en el cual se tendrá
un marco básico de referencia de esto, el contexto de la industria relativa
al estudio en la que se conocerán los aspectos generales la importancia,
el desarrollo tecnológico, la industria del producto que contiene la
descripción comercial del mercado, y los materiales del producto en
estudio, la estructura del proceso en la que se desarrollarán maquinaria,
[22]
equipo y herramientas, las áreas de producción, puestos de trabajo, ruta
de producción, continuando con las consideraciones de seguridad e
higiene ocupacional que tendrá la planta, y se finalizará con la políticas
generales en las que se cuenta los días laborales anuales y la jornada de
trabajo, y otros.
Se trabajarán los aspectos siguientes, el cálculo de requerimiento
de maquinaria y equipo, la cual será necesaria para la producción, así
como la mano de obra tanto directa como indirecta, que son parte
fundamental de la empresa. Además se desarrollara lo que se refiere al
inventario, que influye su política, cuantificaciones del pedido de materia
prima, materiales y su política de ventas.
Otro aspecto que enmarca la distribución física de la planta, dentro
de la que se tendrá la determinación del equipo para el manejo de los
materiales en la planta.
Se realizaran diferentes técnicas de actividades relacionadas, al
diagrama de bloques y otras, con el fin de facilitar la construcción del plan
layout.
2.2.1. Marco Conceptual:
a. Operaciones intermitentes: la manufactura intermitente es
la conversión con características de producción de bajo
volumen de productos, con equipo de uso general,
operaciones de mano de obra intensiva, flujo de productos
interrumpido, cambios frecuentes en el programa, una
gran mezcla de productos así como productos hechos a la
medida.
b. Operaciones continuas: las operaciones de producción
continuas se caracterizan por un alto volumen de
producción, por equipos de uso especializado, por
operaciones de capital intensivo, por una mezcla de
[23]
productos restringida, y por productos estandarizados
para la formación de inventarios.
c. Distribución de planta orientada al proceso: las
distribuciones de planta orientadas al proceso son
adecuadas para operaciones intermitentes cuando los
flujos de trabajo no están normalizados para todas las
unidades de producción.
En una distribución de planta orientada al proceso, los
centros o departamentos de trabajo involucrados en el
proceso de planta se agrupan por el tipo de función que
realizan.
d. Distribución de planta orientada al producto: las
distribuciones de planta orientadas al producto se adoptan
cuando se fabrica un producto estandarizado, por lo
común en gran volumen. Cada una de las unidades en
producción requiere de la misma secuencia de
operaciones de principio a fin.
e. Distribución planta por componente fijo: las distribuciones
de planta por componente fijo se requieren cuando a
causa del tamaño, conformación, o cualquier otra
característica no es posible desplazar el producto. En una
distribución de planta fija el producto no cambia de lugar;
herramientas, equipo y fuerza de trabajo se llevan hasta él
según se requiere, a fin de ejecutar etapas apropiadas de
elaboración progresista.
f. Distribución de plantas combinadas: comúnmente no
existen las distribuciones de planta puras, y se tiene que
[24]
adoptar una distribución de planta combinada. Esto es lo
más usual en el caso de procesos y productos.
2.2.2. Método Travel Charting:
Este método puede utilizarse para toda disposición de planta
en la cual las características del producto no admiten el
establecimiento de línea de producción para productos individuales
o tipos de productos. El procedimiento es el siguiente:
Se juntan datos concernientes a la magnitud y secuencia de
las operaciones de manejo, según clases o grupos de productos,
de la misma manera que para el método de línea recta.
Se prepara una disposición provisional, eligiendo un curso
grama general aplicable a la extensión y contornos de la superficie
disponible.
Se prepara una matriz distancia volumen en función de la
disposición provisional del producto.
Se determinan los movimientos críticos de la disposición
provisional en la matriz distancia volumen. Puntos críticos suelen
ser aquellos movimientos de un elevado valor distancia volúmenes
situados a una leve distancia de la diagonal de la planilla.
Se evalúan los movimientos críticos, esto implica una
apreciación del efecto de cambiar la ubicación de los
departamentos que intervienen en los movimientos críticos. Se
trata de reducir el total de las sumas de renglones de la matriz
distancia volumen.
Se revisa la matriz distancia volumen y la disposición de la
planta hasta que toda corrección ulterior resulte insignificante e
indeterminable, esas revisiones pueden ser de dos tipos:
corrección del curso grama básico intercambiando posiciones de
áreas departamentales o nuevo diseño de los contornos de la
superficie.
[25]
2.2.3. Método análisis de proximidad:
El análisis de proximidad, llamado también Tabla Relacional,
es un cuadro organizado en diagonal para mostrar la importancia
de su relación en el movimiento de los productos.
Se muestran las relaciones de proximidad entre cada
actividad y todas las demás actividades o estaciones de trabajo.
La Tabla de Proximidad, nos muestra las actividades y sus
relaciones mutuas.
Se evalúa la importancia entre las actividades, apoyándose
sobre una codificación propia.
Construcción de un diagrama relacional:
Determinar cuáles son las estaciones de trabajo que se van
a considerar en la tabla. Esto se listas en forma vertical.
Comparar el asunto que ocupa la primera estación de
trabajo con las demás, teniendo en cuenta el cruce de canales de
subida y bajada.
[26]
• Las Tablas que se considera para el análisis de proximidad,
determina los colores y las líneas que unirán dichas estaciones de
trabajo es:
Grado de
importancia
Descripción Color líneas
A Absolutamente necesario Rojo
E Especialmente
importante
Amarillo
I Importante Verde
O Normal Azul
U Sin importancia Negro
Para determinar el Grado de Importancia entre dos
estaciones de trabajo, se tienen que utilizar el Método Estadístico
de Sturget. Los pasos son:
A) Determinar el rango R de la Población
R = (VM - vm) + 1
VM = valor mayor
vm = valor menor
B) Calcular el Número de Intervalos (m)
m = 1 + 3.33logN
N = Población
C) Se calcula el tamaño del intervalo (C)
» C = R/m + 1
D) Se determina el primer valor del primer intervalo (L1) y el
último valor del último intervalo (L2)
» Exceso = m*C - R = (Valor X)
[27]
E) Del valor que se obtenga, si este es par se divide entre
dos y se le suma ese valor de la división al L2 y se le resta esa
misma cantidad de la división a L1.
2.2.4. Método Guerchet (Requerimiento de área):
Habiendo definido el número de máquinas y conociendo los
requerimientos de personal, se definen las estaciones de trabajo y
se determinan las áreas requeridas.
Para ello se pueden utilizar diferentes métodos de
evaluación, a continuación presentamos el siguiente método:
Método Guerchet:
Por este método se calcularán los espacios físico que se
requerirán para establecer la planta.
Por lo tanto, se hace necesario identificar el número total de
maquinaria y equipo llamados elementos estáticos y también el
número de operarios y el equipo de acarreo, llamados elementos
móviles. Para cada elemento a distribuir, la superficie total
necesaria se calcula como la suma de tres superficies parciales:
ST = Superficie total
Ss = Superficie estática
Sg = Superficie de
gravitación
Se = Superficie de
evolución.
Superficie estática (Ss).-
Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles,
máquinas y equipos.
Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la
máquina o equipo, esto quiere decir que debe incluir las bandejas
[28]
de depósito, palancas, tableros, pedales, etc., necesarios para su
funcionamiento.
Superficie gravitacional (Sg).-
Es la superficie utilizada por el obrero y por el material
acopiado para las operaciones en curso alrededor de los puestos
de trabajo.
Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando
la superficie estática (Ss) por el número de lados a partir de los
cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.
Siendo:
Ss = Superficie estática
N = número de lados
Superficie de gravitación (sg).-
La superficie gravitacional depende del requerimiento de
áreas de trabajo. En el siguiente diagrama, sólo se utiliza un lado,
en este caso.
[29]
Superficie de evolución (Se).-
Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de
transporte y para la salida del producto terminado.
Para su cálculo se utiliza un factor “K” denominado
coeficiente de evolución, que representa una medida ponderada de
la relación entre las alturas de los elementos móviles y los
elementos estáticos.
Siendo:
Dónde:
r: variedad de elementos móviles
Ss: superficie estática de cada elemento
h: altura del elemento móvil
[30]
n: número de elementos móviles de cada
tipo
t: variedad de elementos estáticos
Ss: superficie estática de cada elemento
h: altura del elemento estático
n:número de elementos estáticos de
cada tipo
En síntesis, es la superficie requerida para el movimiento
alrededor de la máquina.
La altura incluida nos da una idea de volumen y visibilidad para
el movimiento Para el cálculo de la superficie que se asigna a los
inventarios, bien sea en almacén o en puntos de espera, no se
considera la superficie gravitacional, sino únicamente la
superficie estática y de evolución.
Superficie total (sT).-
Normalmente, la superficie ocupada por las piezas o
materiales acopiados junto a un puesto de trabajo para la
operación en curso, no da lugar a una asignación complementaria,
ya que está comprendida entre las superficies de gravitación y de
evolución.
[31]
2.3. EL TIEMPO ESTANDAR .-
El presente trabajo muestra la importancia que tiene el esfuerzo de
tiempos en una determinada empresa a institución para fijar, tiempos
estándar en los que se hacen observaciones, como con el muestro del
trabajo, a intervalos aleatorios (en lugar de hacerlo continuamente)
durante un periodo extenso.
2.3.1. Aplicación De Márgenes O Tolerancias: Sería imposible que un operario mantuviese el mismo ritmo
en cada minuto de trabajo del día, para eso se aplica tres clases de
interrupciones que se pueden presentar ocasionalmente, que hay
compensar con tiempo adicional, y estas clases son:
1. La primera clase son las interrupciones personales: como idas
al servicio sanitario o ir a tomar agua
2. La segunda clase es la fatiga: que, como se sabe, afecta al
trabajador más fuerte, aún cuando efectué el trabajo de tipo
más ligero
3. La tercera clase algunos retrasos inevitables: para los cuales
hay que conocer ciertas tolerancias, como ruptura de las
herramientas, interrupciones por el capataz y ligeros tropiezos
con los útiles de trabajo.
Para llegar a un estándar justo para un operario normal que
labore con un esfuerzo de tipo medio, debe incorporarse cierto
margen o tolerancia al tiempo nivelado o tiempo base, ya que el
estudio de tiempos se lleva a cabo en un período relativamente
corto y hay que eliminar extraños al determinar el tiempo normal.
Márgenes o Tolerancias.- Consiste en la adición de un
margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas
interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la
fatiga inherente a todo trabajo. Se debe asignar un margen o
[32]
tolerancia al trabajador para que el estándar resultante sea justo y
fácilmente mantenible por la actuación del trabajador medio a un
ritmo normal continuo; las tolerancias se aplican para cubrir tres
amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los
retrasos inevitables. Las tolerancias se aplican a tres categorías del
estudio que son:
1. Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo
2. Tolerancias aplicables solo al tiempo de empleo de la
máquina
3. Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo
Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el
desarrollo de datos de tolerancia estándar. El primero es el que
consiste en un estudio de la producción que requiere que un
observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo
periodo. La segunda técnica para establecer un porcentaje de
tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo.
El observador debe tener cuidado de no anticipar sus
observaciones, y solo anotará lo que realmente sucede; un estudio
dado no debe comprender trabajos de símbolos, sino que debe
limitarse a operaciones semejantes en el mismo tipo general de
equipo.
Retrasos personales.- Las condiciones generales en que se
trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirá en el
tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que
condiciones de trabajo que implica gran esfuerzo en ambientes de
alta temperatura. El tiempo por retrasos personales dependerá
naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo.
Fatiga.- Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos
personales, esta el margen por fatiga. En las tolerancias por fatiga
no está en condiciones de calificarlas con base en teorías
[33]
racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo
anterior. La fatiga no es homogénea; va desde el cansancio
puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica e incluye
una combinación de ambas.
Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien
conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:
1. Condiciones de trabajo
a. Luz
b. Humedad
c. Temperatura
d. Frescura del aire
e. Color de local y de sus alrededores
f. Ruido
2. Repetitividad del trabajo
a. Concentración necesaria para ejecutar la tarea
b. Monotonía de movimientos corporales semejantes
c. La posición que debe asumir el trabajador o
empleado para ejecutar la operación
d. Cansancio muscular debido a la distensión de
músculos.
3. Estado general de salud del trabajador, físico y mental
a. Estaturas
b. Dietas
c. Descanso
d. Estabilidad emotiva
e. Condiciones domésticas
F = [(T - t) 100] / T
F = coeficiente de fatiga
T = tiempo requerido para realizar la operación al final
del trabajo continuo
t = tiempo necesario para efectuar la operación al
principio del trabajo continuo.
[34]
SUPLEMENTOS DE LA OIT EN % DEL TN
1. Suplementos Constantes H M 2. SUPLEMENTOS VARIABLES H M
Sup. por Necesidades
Personales 5 7 D. Mala Iluminación
Suplemento Base por Fatiga 4 4 Ligeramente por debajo
2. SUPLEMENTOS VARIABLES H M de la potencia calculada 0.0 0.0
A. Por trabajar de pie 2 4 Bastante por debajo 2.0 2.0
B. Por postura anormal Absolutamente insuficiente 5.0 5.0
Ligeramente incomodo 0 1 F. Concentración Intensa
Inclinado 2 3 Trabajo de cierta precisión 0.0 0.0
Echado, estirado 7 7 Fatigosos 2.0 2.0
c. Uso de la fuerza o la energía Muy fatigosos 5.0 5.0
muscular. Peso en Kg. G. Ruidos
2.5 0 1 Continuo 0.0 0.0
5.0 1 2 Intermitente y fuerte 2.0 2.0
7.5 2 3 Intermitente y muy fuerte 2.0 2.0
10.0 3 5 Estridente y fuerte 5.0 5.0
12.5 4 6 2. SUPLEMENTOS VARIABLES H M
15.0 5 8 H. Tensión Mental
17.5 7 10 Proceso bastante complejo 1.0 1.0
20.0 9 13 Proceso complejo 4.0 4.0
22.5 11 16 Muy complejo 8.0 8.0
25.0 13 20 I. Monotonía
30.0 17 Trabajo algo monótono 0.0 0.0
35.5 22 Trabajo bastante monótono 1.0 1.0
E. Condiciones atmosféricas Trabajo muy monótono 4.0 4.0
(Calor y humedad) J. Tedio
(Milicalorias/cm2/seg) Trabajo algo aburrido 0.0 0.0
16.0 0.0 0.0 Trabajo aburrido 2.0 1.0
14.0 0.0 0.0 Trabajo muy aburrido 5.0 2.0
12.0 0.0 0.0
10.0 0.3 0.3 Estos porcentajes están en función al Tiempo
8.0 1.0 1.0 Normal.
6.0 2.1 2.1
5.0 3.1 3.1 Las Tablas son de la Organización Internacional
4.0 4.5 4.5 del Trabajo.
[35]
3.0 6.4 6.4
2.0 10.0 10.0
[36]
2.3.2. Tiempo Normal :
Es el tiempo que invierte un trabajador en realizar una tarea,
trabajando a ritmo normal. El TN está influenciado por la
calificación de la actuación de un trabajador.
TN = TO*FV
TN = TM*FV
TO = TIEMPO OBSERVADO
TM = TIEMPO MEDIO
FV = FACTOR DE VALORACION
A continuación presentamos un esquema donde el
Tiempo Normal está influenciado por el Factor de
Valoración:
2.3.3. Tiempo Estándar:
Es el tiempo requerido para que un operario de tiempo
medio, plenamente calificado, adiestrado y trabajando a un ritmo
normal lleve a cabo la operación.
TS = TN (1 + %Sup)
Donde el % Sup. está en función a la Tabla de la OIT
explicada anteriormente.
[37]
En el siguiente esquema presentamos los pasos que se
siguen para hallar el Tiempo Estándar de un proceso.
CAPITULO III:
SITUACION ACTUAL
DE LA EMPRESA.
[38]
3.1. BREVE RESEÑA HISTORICA :
La empresa “Confecciones Paola S.A.C”, fue Fue creada en octubre
el año 1998 inicialmente se solo tenía 2 trabajadores y solo se dedicaba a
la confección de polos (camisetas) todos con cuello redondo, tela de
varios colores, tallas y calidad se fabricaba para stock.
A partir del año 2000, se fue ampliando el negocio y se trabajaba
con 5 personales, con los que se cuenta ahora y se fabrican 70 diferentes
tipos artículos. Todos los pedidos se confeccionan según las
especificaciones de sus clientes.
Números de trabajadores: 5 empleados.
Dirección: Jr. San Román - HUACHO-LIMA
3.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO :
Dentro de la empresa de confección, se integran operaciones que
son necesarias para satisfacer las características de calidad, aquí se
describen cada una de las etapas, desde que llega la materia prima
pasando por las distintas operaciones hasta la última que es el empacado
[39]
o embolsado; cada producto es elaborado de acuerdo al proceso
establecido.
A continuación se describen las siguientes operaciones:
Desarrollo de producto: Implica la compra de materia prima y
avíos, el desarrollo de la moldería, la elaboración de la muestra y las
pruebas de calce.
Se determina además la curva de talles y los colores.
Incluye también diseños de estampados y bordados que lleve la
prenda.
Recepción (revisión y control de la materia prima): recibir la
materia prima que son las telas (fardos), es necesario que se supervisen
de manera que no presenten defectos o fallas y luego almacenarlas las
telas junto con los hilos y otros materiales necesarios. De la misma forma
es la revisión para iniciar con el proceso productivo.
Pesaje: realizar la medición del material para su posterior proceso
si es por grandes cantidades se realiza el pesaje de las telas.
Corte de partes integrantes del modelo: Involucra los procesos de
tizado, consistente en la disposición de los moldes sobre la mesa de
corte, la encimada o superposición de las telas, y el corte con máquina de
cuchilla recta y circular. Luego se realiza el empaquetado e identificado de
las piezas para su posterior ensamble.
Armado o ensamble de la prenda: Costura de las partes de la
prenda, armado. Incluye tareas previas o simultáneas a la específica de
ensamble, como preparación de carteras, bolsillos, partes de prenda, etc.
Acabado: Ojalado, pegado de botones, planchado, embalaje.
[40]
Control de Calidad: es la persona encargada de medir la calidad de
las prendas expedidas del área de ensamble, para confirmar si cumple las
especificaciones del cliente, caso contrario el producto será rechazado y
regresara al proceso de armado.
Empacado: es la etapa final del proceso productivo, luego que las
prendas cumplen con las especificaciones de calidad son empacadas
para otras operaciones.
3.3. DIAGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO .-
Se presenta el prototipo del proceso productivo, dando a conocer las
operaciones a seguir y teniendo en cuenta de las restricciones del
proceso, estas operaciones son repetitivas a cualquier modelo,
asegurando la calidad del producto que el taller impone. Ver grafica nº 01
[41]
Grafico Nº 1: Diagrama de Proceso Productivo
[42]
3.4. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PRODUCTO .-
La empresa “Confecciones Paola S.A.C.” se dedica a producir
prendas de calidad según las especificaciones de sus clientes, teniendo
clientes como grifos Gaserci, colegio inmaculada, U.N. José Faustino
Sánchez, etc. Los productos que se confeccionan en la empresa son
variables dependiendo de la estación y/o diseños emitidos por el cliente.
Los productos que se confeccionan son de algodón tipo jersey (tela
delgada) y también de algodón afranelado, dependiendo de requerimiento
del cliente. El taller confecciones Paola S.A.C ofrece valor agregado que
se refleja en el producto en características de calidad, cosas que el
mercado espera recibir al momento de un intercambio
económico/producto.
3.5. DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS .-
Dentro de las maquinas que forman parte del proceso productivo
tenemos:
» 03 máquina de corte
» 03 máquinas recta yamato.
» 02 máquinas remalladoras yamato.
» 01 máquinas recubridora siruba.
» 01 máquina collaretera yamato.
» 01 máquina botonera
En el área de corte cuenta con una mesa de 12m2, así también accesorios
útiles como (tijeras, tizas, reglas, moldes, etc.), cuenta con un almacén de
16m2.
3.5.1 Máquina de corte:
Existen dos tipos principales, la recta y circular.
[43]
Tipo circular. – Ver figura nº 01.
figura nº1
Tipo Recta.- Ver figura nº 02.
Figura nº 2
3.5.2 Máquina de costura recta:
Recta o pespuntadora de 1 o 2 agujas, es la maquina más
empleada en la industria de confecciones, su función es de unir dos
o más piezas de un material textil por medio de una sucesión de
puntas llamada doble pespunte. La puntada de esta máquina está
formada por dos hilos: uno superior (aguja) y otra inferior (bobina).
Esta costura tiene la misma apariencia por ambas caras de
la tela. Este tipo de puntada no posee elasticidad sin embargo es la
más económica en cuanto al consumo de hilo.
[44]
Figura nº 3
A continuación se detallan las partes que integran esta
máquina:
3.5.2.1. Cabeza y sus componentes
Es la parte superior y la más importante de la máquina, consta
de varias piezas. Cada una cumple una función en conjunto
con otras piezas.
Volante: con su movimiento rotativo da movimiento a
las piezas del cabezal para avanzar levantando y
bajando la aguja.
Polea volante: esta recibe la fuerza del motor para
generar las puntadas por minuto de la máquina.
Visor del flujo de aceite: es una pieza acrílica
transparente que permite al operador verificar si el
sistema de lubricación está en perfectas condiciones.
Transportador o impelente: es la pieza con dientes
afilados que permite el desplazamiento de la tela
conforme va avanzando la aguja.
[45]
Pie prénsatela: esta pieza asegura la tela mientras se
produce la costura.
Tornillo regulador de presión del pie de prénsatela: es
un tornillo situado en la parte superior del cabezal y
sirve para dar la presión necesaria del pie prénsatela
del tejido. Este se ajusta proporcionalmente al grosor
del tejido.
Palanca de retroceso: es una palanca que cuando se
presiona cambia el sentido de costura.
Regulador de longitud del punto: es un botón de
regulador numérico que permite aumentar o disminuir
el tamaño de la puntada.
Placa de aguja: posee un orificio para el paso de la
aguja y una abertura para los dientes de arrastre.
Placa móvil: sirve para ver la aguja donde se introduce
la caja de bobina.
Rodillera: sirve para elevar el pie de prénsatela y
disminuir la tensión del hilo.
3.5.2.2 Mueble y sus Componentes
Es la parte donde está asentado el cabezal, y donde se
apoyan las manos del operario y el material a ensamblar.
Interruptor: sirve para conectar o desconectar el motor
de la maquina a través de un botón.
Soporte de cabezal: sirve para soportar el cabezal para
la limpieza de la máquina.
Porta hilos: es el soporte para colocar los tubos o
conos de hilos.
Guías de hilo: son todos los orificios por donde pasa el
hilo desde porta hilos hasta la aguja.
[46]
3.5.2.3 Motor y sus Componentes
Correa de transmisión: llamada también faja, es el nexo
entre el cabezal y el motor, este transmite la fuerza por
medio de un movimiento de rotación hacia la polea de
la volante.
Polea del motor: sirve para transmitir la fuerza del
motor y esta acoplada al eje del embrague.
Pedal: es la parte de la maquina ligada al motor por
una barra, su función es poner la maquina en
movimiento y controlar la velocidad de sus puntadas.
3.5.3 Maquina remalladoras: Conocida también como overlock o everedge, esta máquina
realiza una costura de sobrehilado evitando que los cantos del
tejido se deshilachen. Esta máquina cumple las funciones de orillar
y cerrar. Como se muestra en la gráfica nº 01.
3.5.3.1. Cabezal y sus Componentes
Es la parte superior de la maquina constituida de
varias piezas; donde cada una cumple una función en
conjunto con otras piezas. Ver figura nº 04.
[47]
Figura nº 04
Volante: sirve para bajar y levantar la aguja cuando la
maquina esta parada.
Visor de flujo de aceite: permite verificar el sistema de
lubricación.
Visor del nivel de aceite: es un marcador transparente
con dos trazos paralelos horizontales que indican la
cantidad máxima y la cantidad mínima de aceite.
Pie prénsatela: esta pieza asegura la tela mientras se
produce la costura.
Brazo de pie prénsatela: pieza con articulaciones
laterales y verticales.
Barra de aguja: pieza de movimiento vertical donde
está fijada la aguja.
Cuchillas: sirven para cortar el exceso de material.
Impelente: son dientes de arrastre afilados que llevan el
tejido de un punto a otro.
Garfio superior: su función es pasar el hilo superior del
remallado, lanzar el hilo del garfio inferior y llevarlo
hacia para el enlazamiento, con el hilo de la aguja.
Garfio inferior: su función es pasar el hilo inferior del
remallado de la puntada de seguridad.
[48]
3.5.3.2. Mueble y sus Componentes
Es la parte donde se asienta el cabezal y sujeta al
motor.
Interruptor: sirve para conectar o desconectar el
motor de la maquina a través de un botón.
Canal de residuos: es el canal por donde se
transportan los residuos hasta un cesto depósito.
3.5.3.3. Motor y sus Componentes
Equipo eléctrico de rotación continua que posee
un embrague incorporado. El embrague sirve para dar
inicio al funcionamiento o parar la máquina.
Pedal mayor: es la parte de la máquina que está
ligada al motor por la barra de unión. Sirve para
poner la maquina en movimiento, controlar la
velocidad y pararla.
Pedal menor: sirve para levantar la prénsatela.
3.5.4 Máquina Recubridora .
Máquina de costura plana para dobladillar bastas de mangas
y basta de faldones, realiza costura centrada y pespuntes.
3.5.4.1. Cabezal y sus Componentes
Es la parte superior de la maquina constituida de
varias piezas; donde cada una cumple una función en
conjunto con otras piezas. Ver figura nº 05
[49]
Figura nº 05
Volante: sirve para bajar y levantar la aguja cuando la
maquina esta parada.
Visor de flujo de aceite: permite verificar el sistema de
lubricación.
Visor del nivel de aceite: es un marcador transparente
con dos trazos paralelos horizontales que indican la
cantidad máxima y la cantidad mínima de aceite.
Pie prénsatela: esta pieza asegura la tela mientras se
produce la costura.
Impelente: son dientes de arrastre afilados que llevan el
tejido de un punto a otro.
Garfio superior: su función es pasar el hilo superior del
recubierto, lanzar el hilo del garfio inferior y llevarlo hacia
para el enlazamiento, con el hilo de la aguja.
Garfio inferior: su función es pasar el hilo inferior del
recubierto de la puntada.
[50]
3.5.4.2. Mueble y sus Componentes
Es la parte donde se asienta el cabezal y sujeta al
motor.
Interruptor: sirve para conectar o desconectar el
motor de la maquina a través de un botón.
Canal de residuos: es el canal por donde se
transportan los residuos hasta un cesto depósito.
3.5.4.3. Motor y sus Componentes
Equipo eléctrico de rotación continua que posee
un embrague incorporado. El embrague sirve para dar
inicio al funcionamiento o parar la máquina.
Pedal mayor: es la parte de la máquina que está
ligada al motor por la barra de unión. Sirve para
poner la maquina en movimiento, controlar la
velocidad y pararla.
Pedal menor: sirve para levantar la prénsatela.
3.5.5 Maquina collaretera:
Similar a la recubridora trabaja con un embudo por donde
ingresara la cinta que se doblara, para hacer fileteados en zonas
curvas como; cuellos, mangas, etc. Sus partes y componentes son
los mismos que la recubridora. Ver figura nº 06.
[51]
Embudos: acoplamiento que permite pegar cinta o banda a
cuellos, mangas, Etc. Ver figura nº 07.
Figura nº 07
3.6. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA .-
En la gráfica Nº 2, se muestra el organigrama respectivo de la
empresa “confecciones Paola S.A.C.” cuya característica es de una
microempresa:
Grafica Nº 02: organigrama de la empresa
Gerente general: desempeña el papel fundamental de la empresa,
es quien toma las decisiones de dirección de la empresa, así
también de controlar, gestionar, supervisar y representar.
[52]
Secretaria.- Ayudará a gerencia ordenando sus documentos,
agenda y recepción y atención de los clientes.
Jefe de Ventas:
Jefe de producción: es el responsable de la producción y del
control de calidad, planificando el tiempo de entrega de los
productos y fijando metas de producción relacionados con los
tiempos de ciclo por operación. Su función es velar por el
planeamiento y control de la producción, según llegan los pedidos a
cumplir, la relación de clientes y las características de los pedidos,
es quien distribuye y planifica cual es el orden de cumplimiento de
los pedidos. Organiza el trabajo a realizar distribuyendo la carga del
pedido según los días a trabajar. Es la encargada de garantizar en
todo el proceso la calidad del producto, de la materia prima y que el
producto terminado no presente defectos.
Operarios: son los técnicos en costura que elaboran las prendas
con calidad, en el tiempo requerido.
Ayudante.- Son los que van a participar en ocasiones, se encarga
de hacer la limpieza de la prenda, el doblado, embolsado, habilitar al
operador en lo que necesite.
3.6.1 Misión :
“lograr la satisfacción de nuestros proveedores
confeccionando prendas de excelente calidad y al mejor precio,
asegurando el bienestar de nuestros empleados, con el compromiso
de cubrir y satisfacer las exigencias de nuestros clientes.
Convertirnos así en una empresa de confecciones cada vez más
competitiva y eficiente a través de procesos de mejora continuo, que
aseguren el proceso y la permanencia en el mercado,
incrementando al mismo tiempo nuestro aporte a la sociedad”.
[53]
3.6.2 Visión :
Ser una empresa líder del mercado en la confección de
prendas ofertando productos que cumplan las características de
calidad con la finalidad de satisfacer los requerimientos de nuestros
clientes, mediante la aplicación de una tecnología avanzada
asociada a la labor del mejor equipo humano, con el fin de garantizar
una excelente calidad en nuestros productos.
3.7. PROBLEMÁTICA INHERENTE A LA EMPRESA .-
Confecciones Paola S.A.C, actualmente cuenta con una producción
de 500 polos estándar (polo publicitario) mensuales, y tiene como
mercado la zona de la provincia de huaura y la región lima provincias.
El problema principal es la determinación del tiempo estándar,
situación que hace incrementar en 72 horas extras mensuales.
Así mismo se constituye como un problema referente la deficiente
distribución de planta del taller de confecciones.
Estos problemas, se exponen resultados en el presente estudio en
los capítulos siguientes.
[54]
CAPITULO IV:
DESCRIPCION DEL
AREA
[55]
4.1. DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES.-
El área donde se desarrolló el estudio de prácticas es el más
importante de la empresa, razón por la cual es donde empieza el ciclo
productivo y se le da el valor agregado al producto, considerando la
disposición de máquinas para el balance de línea de producción y Toma
de tiempos por operaciones para evaluar los costos de mano de obra.
En lo que respecta a la disposición de máquinas se tiene que
conocer la ficha técnica de especificaciones, donde se define el inicio y fin
de las operaciones, así también el control de tiempos por operaciones
para hacer el balance respectivo con la finalidad de ir eliminado los
cuellos de botella (estancamiento de prendas en la línea de producción).
La toma de tiempos se da a cada operación que es realizada en
cada línea de producción, con la finalidad de obtener demandas futuras
de prendas terminadas ó semi-terminadas, como también el costo de
cada operación ya que estos difieren dependiendo del tiempo de ciclo de
cada una. Con estos datos de tiempos es necesario conocer la utilidad de
la empresa.
4.2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO .-
El producto a estudiar es el modelo polo de cuello redondo (polo
publicitario), el tipo de tela que se utilizada es algodón jersey 30/1
policotton BC este modelo es destinado al sector publicitario, debido a la
mayor demanda en el mercado de este tipo de prenda.
4.3. DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS POR OPERACIONES
A continuación se describen las maquinas que son utilizadas en el
modelo polo cuello redondo, de igual manera como las operaciones que
realizan cada tipo modelo de máquina.
[56]
Máquina de corte:
Tipo circular. –
Máquina de costura recta:
Recta o pespuntadora de 1 o 2 agujas, es la maquina más
empleada en la industria de confecciones, su función es de unir dos
o más piezas de un material textil por medio de una sucesión de
puntas llamada doble pespunte. La puntada de esta máquina está
formada por dos hilos: uno superior (aguja) y otra inferior (bobina).
Esta costura tiene la misma apariencia por ambas caras de
la tela. Este tipo de puntada no posee elasticidad sin embargo es la
más económica en cuanto al consumo de hilo.
[57]
Maquina remalladoras:
Conocida también como overlock o everedge, esta máquina
realiza una costura de sobrehilado evitando que los cantos del
tejido se deshilachen. Esta máquina cumple las funciones de orillar
y cerrar. Como se muestra en la
Maquina collaretera:
[58]
Similar a la recubridora trabaja con un embudo por donde
ingresara la cinta que se doblara, para hacer fileteados en zonas
curvas como; cuellos, mangas, etc. Sus partes y componentes son
los mismos que la recubridora.
4.4. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO .-
Se muestra en forma gráfica las operaciones de ensamble, así también
permite visualizar el número de operarios que formaran parte de la línea de
producción.
[59]
[60]
Grafica Nº 03:
Distribución de planta ó diagrama de recorrido
Sistema actual:
[61]
CAPITULO V:
PROPUESTA DE SOLUCION
[62]
5.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .-
Como se reitera, dos problemas relevantes son lo referente al tiempo
estándar no estimado en el proceso de operaciones de las confecciones,
situación que atrasa las fechas de entrega de los principales productos
(polo de cuello redondo, pantalones, buzos, polos de cuellos v y
chalecos).
En cuento a la deficiente distribución de planta, esta no permite el
fácil acceso a maquinas, así como una baja eficiencia de las maquinas,
mal manipuleo de los materiales y el desarrollo de las operaciones de
parte de los operadores.
Por ello es conveniente la realización del presente estudio, sobre
aportes técnicos para la estandarización de tiempos de producción y
mejor distribución.
Para la solución de los problemas se desarrolló un sistema en
Microsoft Excel, que consistía en hojas de cálculos donde se ingresan las
lecturas de los tiempos por operaciones y los avances de producción; este
sistema ayuda a la agilización de las necesidades de la empresa, como
requerimientos de nuevos cortes y la entrega de los productos terminados
en el plazo acordado por el cliente.
5.2. OBJETIVOS :
5.2.1.Objetivo general:
Determinar los tiempos estándar, para las operaciones de
proceso de los principales productos; así como mejorar la
distribución de planta del taller de confecciones.
5.2.2.Objetivo específicos:
Determinación de tiempos estándar para las operaciones
de producción.
[63]
Mejorar la distribución de planta del taller de
confecciones.
5.3. METODOLOGÍA Y/O PROCEDIMIENTO.-
5.3.1. Metodología:
Para el desarrollo del estudio se ha utilizado el método
inductivo, el método deductivo, el método experimental. Los cuales
nos han otorgado la oportunidad de procesar información y obtener
resultados, presentándolos en cuadro de doble entrada, en gráficas
y anexos.
5.3.2. Procedimiento:
Actividad exploratoria preliminar.
Detección del problema, planteamiento y formulación.
Selección de material bibliográfico.
Selección de técnicas de la ingeniería industrial que se
aplican en el estudio.
Aplicación y desarrollo de técnicas de la ingeniería de
métodos, en el estudio.
Obtención y discusión de resultados.
Deducción de conclusiones y formulación de
recomendaciones.
Elaboración del informe final, presentación.
5.4. DESARROLLO Y/O EJECUCION DE SOLUCION PROPUESTA.-
5.4.1. Determinación de tiempo estándares:
a) Procedimientos de estudios de tiempos.
[64]
El procedimiento del estudio de tiempos se ha reducido a 10
pasos. Esta sección está organizada de acuerdo con la
siguiente secuencia de 10 pasos:
PASO 1: SELECCIONE EL TRABAJO QUE SE VA A ESTUDIAR.
Seleccionar el trabajo que se va a estudiar, determinar la siguiente
información:
Número de parte.
Número de operación.
Número de plano.
Nombre de la máquina
Número de la máquina
Especificada en los capítulos anteriores
PASO 2: RECABAR INFORMACIÓN SOBRE EL TRABAJO.
Una vez identificado el trabajo, el especialista debe reunir información
con el propósito de comprender lo que debe llevarse a cabo. La
información es la siguiente:
Descripción de la operación: una descripción completa de lo que se
debe hacer. (ver capitulo IV)
PASO 3: DIVIDA EL TRABAJO EN SUS ELEMENTOS.
El elemento debe ser lo más descriptible posible. Los elementos
deben estar en la secuencia exigida por los métodos y deben ser tan
pequeños como resulte práctico.
[65]
Hemos divido el estudio en 10 elementos importantes, que son:
Nº OPERACIÓN OBRERO DESCRIPCION1 OE - 1 MUJER TENDIDO2 OE - 2 MUJER TRAZADO3 OE - 3 MUJER CORTE4 OE - 4 MUJER UNION ARMAZON5 OE - 5 HOMBRE REMALLE6 OE - 6 HOMBRE BASTILLADO7 OE - 7 MUJER DESHILACHADO8 OE - 8 MUJER SELECCIÓN9 OE - 9 MUJER DOBLADO
10 OE - 10 MUJER EMPACADO
PASO 4: EFECTÚE EL ESTUDIO DE TIEMPOS PROPIAMENTE
DICHO.
Éste es el corazón del estudio de tiempos con cronómetro. Se elaboró
un recuadro en una hoja de cálculo de Excel, sirve para registrar el
tiempo de cada uno de los elementos. El formulario tiene espacio para
veinticinco elementos y 25 ciclos.
Se tomaron los tiempos de los 10 elementos importantes, en 25 ciclos.
[66]
CICLO OE - 1 OE - 2 OE - 3 OE - 4 OE - 5 OE - 6 OE - 7 OE - 8 OE - 9 OE - 101 0.20 1.10 1.80 1.00 4.60 3.40 0.45 0.25 0.33 0.382 0.25 0.95 2.00 1.30 4.80 3.76 0.50 0.30 0.27 0.423 0.25 1.15 2.10 1.20 5.10 3.10 0.40 0.32 0.31 0.304 0.22 1.12 2.00 1.25 4.70 3.06 0.45 0.28 0.30 0.435 0.28 1.10 1.90 1.35 4.19 3.74 0.48 0.35 0.30 0.346 0.30 0.95 2.10 1.15 4.26 3.91 0.43 0.33 0.25 0.337 0.20 1.12 2.00 1.20 5.20 3.20 0.48 0.34 0.40 0.278 0.22 1.15 2.05 1.00 4.14 3.26 0.50 0.30 0.38 0.349 0.25 1.00 1.95 1.25 4.54 3.71 0.40 0.25 0.28 0.27
10 0.24 1.10 1.90 1.25 4.60 3.96 0.55 0.28 0.40 0.3711 0.30 1.40 2.00 1.20 4.80 3.08 0.45 0.33 0.36 0.4212 0.20 1.10 2.05 1.15 5.08 3.27 0.43 0.32 0.30 0.3413 0.25 1.15 2.00 1.13 4.42 3.38 0.48 0.30 0.32 0.4314 0.22 1.14 2.05 1.20 4.95 3.45 0.48 0.25 0.33 0.4315 0.20 1.12 2.10 1.20 4.43 3.50 0.40 0.30 0.38 0.3916 0.22 1.10 1.80 1.00 4.60 3.40 0.45 0.25 0.33 0.3817 0.25 0.95 2.00 1.30 4.80 3.76 0.50 0.30 0.27 0.4218 0.20 1.15 2.10 1.20 5.10 3.10 0.40 0.32 0.31 0.3019 0.24 1.12 2.00 1.25 4.70 3.06 0.45 0.28 0.30 0.4320 0.23 1.10 1.90 1.35 4.19 3.74 0.48 0.35 0.30 0.3421 0.22 0.95 2.10 1.15 4.26 3.91 0.43 0.33 0.25 0.3322 0.25 1.12 2.00 1.20 5.20 3.20 0.48 0.34 0.40 0.2723 0.20 1.15 2.05 1.00 4.14 3.26 0.50 0.30 0.38 0.3424 0.22 1.00 1.95 1.25 4.54 3.71 0.40 0.25 0.28 0.2725 0.20 1.10 1.90 1.25 4.60 3.96 0.55 0.28 0.40 0.37
PASO 5: EXTENSIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS.
Total /ciclos. Este punto se refiere al tiempo total de los ciclos
cronometrados apropiados. Algunos ciclos pueden ser eliminados,
porque incluyen algo que no refleja el tiempo elemental.
Se sumaron todos los ciclos para cada elemento
Tendido
Σ=5.81
[67]
(18) Tiempo promedio. El tiempo promedio es el resultado de dividir
el tiempo total entre el número de ciclos.
Se halla el tiempo medio – tendido
TM=0.23
Eliminando tiempos al 20% por encima y por debajo - Tendido
LS = 0.23 + 0.2 (0.23) = 0.28
LI = 0.23 – 0.2 (0.23) = 0.19
Ciclo tiempo
5 0.28
6 0.30
11 0.30
n TM = 5.81 – 0.88 = 4.93
n TM =
4 .9322
= 0 .22
Hallando su desviación estándar al menor tiempo
S = √∑ TO2 −(∑ TO )2
nn − 1
S = √ 1 .1135 − 24 .3049/2221
S = 0.02039
Hallando “t”
n = 22 gl = 21
NC = 95%
[68]
= 1 – NC 1 – 0.95 = 0.05
= 0.05 /2 = 0.025
Por tabla
T (21, 0.025) = 2.08
PASO 6: DETERMINE EL NÚMERO DE CICLOS A
CRONOMETRAR.
La precisión del estudio de tiempos depende del número de ciclos
cronometrados. Cuantos más ciclos se estudien, más preciso será el
estudio. Prácticamente en todo el trabajo de estudio de tiempos se
propone una precisión de :t5%, con un nivel de confianza del 95%,
por lo que la pregunta es ¿cuántos ciclos hay que estudiar para
llegar a este grado de precisión?
Hallando el Nº de observaciones
N = ( S · tK · TM )
2
K = 5%
TM = 0.22
N = ( 0 .02039x 2.080.05 x 0 .22 )
2
= (3 .79 )2 =14.33 = 14
N < n
14 < 22 no se hace más observaciones
PASO 7: CALIFIQUE, NIVELE Y NORMALICE EL DESEMPEÑO
DEL OPERADOR.
Hallando la valoración para el trabajador
Habilidad excelente 0.08 FV = An + val
Esfuerzo bueno 0.02 FV = Lote 13
Condición buenas 0.02 FV 1.13
[69]
Consistencia. buena 0.01
0.13
Hallando TN TN = FV x TM
TN = 1.13 (0.22) = 0.25
TN = 1.13 (1.08) = 1.22
TN = 1.13 (1,99) = 2.25
TN = 1.13 (1.19) = 1.35
Paso 8: Hallando el valor % suplemento
Variable Hombre Mujer
Ligeramente 0 1
Sup. Constant.
Sup. Por MEC per. 5 7
Sup. Bas por porf. 4 4
9 11
% Sup = Sup Vat + Sup cte.
Hombre Mujer
% Sup = 0 + 9 = 9 % Sup = 1 + 11 = 12
% Sup = 0.09 % Sup = 0.12
Hallando Ts (Mujer)
TS = TN (1 + % Sup)
[70]
b) Resultados:
CICLO OE - 1 OE - 2 OE - 3 OE - 4 OE - 5 OE - 6 OE - 7 OE - 8 OE - 9 OE - 10
1 0.20 1.10 1.80 1.00 4.60 3.40 0.45 0.25 0.33 0.38
2 0.25 0.95 2.00 1.30 4.80 3.76 0.50 0.30 0.27 0.42
3 0.25 1.15 2.10 1.20 5.10 3.10 0.40 0.32 0.31 0.30
4 0.22 1.12 2.00 1.25 4.70 3.06 0.45 0.28 0.30 0.43
5 0.28 1.10 1.90 1.35 4.19 3.74 0.48 0.35 0.30 0.34
6 0.30 0.95 2.10 1.15 4.26 3.91 0.43 0.33 0.25 0.33
7 0.20 1.12 2.00 1.20 5.20 3.20 0.48 0.34 0.40 0.27
8 0.22 1.15 2.05 1.00 4.14 3.26 0.50 0.30 0.38 0.34
9 0.25 1.00 1.95 1.25 4.54 3.71 0.40 0.25 0.28 0.27
10 0.24 1.10 1.90 1.25 4.60 3.96 0.55 0.28 0.40 0.37
11 0.30 1.40 2.00 1.20 4.80 3.08 0.45 0.33 0.36 0.42
12 0.20 1.10 2.05 1.15 5.08 3.27 0.43 0.32 0.30 0.34
13 0.25 1.15 2.00 1.13 4.42 3.38 0.48 0.30 0.32 0.43
14 0.22 1.14 2.05 1.20 4.95 3.45 0.48 0.25 0.33 0.43
15 0.20 1.12 2.10 1.20 4.43 3.50 0.40 0.30 0.38 0.39
16 0.22 1.10 1.80 1.00 4.60 3.40 0.45 0.25 0.33 0.38
17 0.25 0.95 2.00 1.30 4.80 3.76 0.50 0.30 0.27 0.42
18 0.20 1.15 2.10 1.20 5.10 3.10 0.40 0.32 0.31 0.30
19 0.24 1.12 2.00 1.25 4.70 3.06 0.45 0.28 0.30 0.43
20 0.23 1.10 1.90 1.35 4.19 3.74 0.48 0.35 0.30 0.34
21 0.22 0.95 2.10 1.15 4.26 3.91 0.43 0.33 0.25 0.33
22 0.25 1.12 2.00 1.20 5.20 3.20 0.48 0.34 0.40 0.27
23 0.20 1.15 2.05 1.00 4.14 3.26 0.50 0.30 0.38 0.34
24 0.22 1.00 1.95 1.25 4.54 3.71 0.40 0.25 0.28 0.27
25 0.20 1.10 1.90 1.25 4.60 3.96 0.55 0.28 0.40 0.37
Σ 5.81 27.39 49.80 29.78 115.94 86.88 11.52 7.50 8.13 8.91
TM 0.23 1.10 1.99 1.19 4.64 3.48 0.46 0.30 0.33 0.36
L.S.C 0.28 1.31 2.39 1.43 5.57 4.17 0.55 0.36 0.39 0.43
L.I.C 0.19 0.88 1.59 0.95 3.71 2.78 0.37 0.24 0.26 0.29n
TOTAL 4.93 25.99 49.80 29.78 115.94 86.88 11.52 7.50 6.03 6.11
n TM 0.22 1.08 1.99 1.19 4.64 3.48 0.46 0.30 0.32 0.36S 0.02039T 2.08
N 14.33 14.33 14.33 14.33 14.33 14.33 14.33 14.33 14.33 14.33
FV 1.13 1.13 1.13 1.13 1.13 1.13 1.13 1.13 1.13 1.13
TN 0.25 1.22 2.25 1.35 5.24 3.93 0.52 0.34 0.36 0.41%
Sump 0.12 0.12 0.12 0.12 0.09 0.09 0.12 0.12 0.12 0.12
[71]
T. S. 0.28 1.37 2.52 1.51 5.71 4.28 0.58 0.38 0.40 0.45Resultado
TS = 17.49 min – st
5.4.2. Mejoramiento de la distribución de planta:
a) Procedimiento.-
Utilizaremos el método de disposición en línea, que
cuenta con los siguientes pasos:
Paso 1: se muestra los productos, secuencias
PRODUCTO SECUENCIACANTIDA
D %P1= polo cuello redondo XABCDEFY 900 43%
P2= BuzoXABCGDGCAGF
Y 200 10%P3= Camisetas XABCEDBFY 500 24%P4= trusa XABCDEBGFY 500 24%
TOTAL 2100 100%
Donde:
• X = Almacén de materia prima.• A = corte• B = Recta• C = Remalle• D = recta II• E = Bastillado• F = Acabado• G = recubierto• Y = Almacén de productos terminados
[72]
Paso 2: disposición actual
X A B C D E F G Y
Paso 3: construir la tabla matricial
X A B C D E F G YX 100% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%A 0% 100% 0% 0% 0% 0% 10% 0%
B 0% 0%100% 0% 0% 24% 24% 0%
C 0% 10% 0% 67% 24% 0% 10% 0%D 0% 0% 24% 0% 67% 0% 10% 0%E 0% 0% 24% 0% 24% 43% 0% 0%F 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 100%G 0% 0% 0% 10% 10% 0% 33% 0%Y 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Paso 4: hallar intensidad de recorrido
AVANCES retrocesos
a1= 476% r1 114%a2= 248% r2 133%a3= 29% r3 200%a4= 133% r4 76%a5= 119% r5 0%a6= 57% r6 0%a7= 0% r7 0%a8= 0% r8 0%a9= 0% r9 0%
a10= 0% r10 0%a11= 0% r11 0%a12= 0% r12 0%a13= 0% r13 0%a14= 0% r14 0%
[73]
1062% 524%
if=1586
%
Paso 5: hallar movimientos ideales
MOVIMIENTOS IDEAL
Mi(P1)= 300%Mi(P2)= 105%Mi(P3)= 190%Mi(P4)= 214%Mi()=Mi()=Mi()=Mi()=Mi()=
810%
Paso 6: hallar la eficiencia
E= 51%
Paso 7: Mejor la disposición del paso 2 se determinan la intensidad de recorrido entre dos estaciones de trabajo.
AB 100%XA 100%BC 100%FY 100%DE 90%CD 67%EF 43%GF 33%
[74]
BE 24%CE 24%BF 24%BG 24%BD 24%CG 19%DG 19%AC 10%AG 10%
Paso 8: Asumir nueva disposición
X A B C D E G F Y
Paso 9: construir la tabla matricial
X A B C D E G F YX 100% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%A 0% 100% 0% 0% 0% 10% 0% 0%
B 0% 0%100% 0% 0% 24% 24% 0%
C 0% 10% 0% 67% 24% 10% 0% 0%D 0% 0% 24% 0% 67% 10% 0% 0%E 0% 0% 24% 0% 24% 0% 43% 0%G 0% 0% 0% 10% 10% 0% 33% 0%F 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 100%Y 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Paso 10: hallar intensidad de recorrido
AVANCES retrocesos
a1= 567% r1 48%a2= 152% r2 171%a3= 29% r3 200%a4= 95% r4 0%a5= 167% r5 0%a6= 0% r6 0%a7= 0% r7 0%a8= 0% r8 0%a9= 0% r9 0%
a10= 0% r10 0%a11= 0% r11 0%a12= 0% r12 0%a13= 0% r13 0%
[75]
a14= 0% r14 0%1010% 419%
if=1429
%
Paso 11: hallar la eficiencia
E= 57%
[76]
DESCRIPCION CANTIDAD LARGO ANCHO ALTURA N Ss Sg K Se AREA TOTAL
CORTE 1 2.00 m 1.00 m 1.50 m 1 2.00 m^2 2.00 m^2 0.43 1.71 m^2 6.00RECTA 2 1.50 m 0.50 m 1.20 m 1 0.75 m^2 0.75 m^2 0.43 0.64 m^2 4.00REMALLADORAS 2 1.50 m 0.50 m 1.50 m 1 0.75 m^2 0.75 m^2 0.43 0.64 m^2 4.00COLLEDETERA 1 1.15 m 0.50 m 1.50 m 1 0.58 m^2 0.58 m^2 0.43 0.49 m^2 2.00RECUBRIDORA 1 1.20 m 0.50 m 1.20 m 1 0.60 m^2 0.60 m^2 0.43 0.51 m^2 2.00ALMACEN DE M.P 1 2.00 m 2.00 m 2.50 m 1 4.00 m^2 4.00 m^2 0.43 3.42 m^2 11.00AMALCEN DE P.T 1 2.00 m 2.00 m 2.50 m 1 4.00 m^2 4.00 m^2 0.43 3.42 m^2 11.00ACABADO 1 2.00 m 1.00 m 1.50 m 1 2.00 m^2 2.00 m^2 0.43 1.71 m^2 6.00Baño 1 0.50 m 1.00 m 2.50 m 2 0.50 m^2 1.00 m^2 0.43 0.64 m^2 2.00Personal 5 1.70 m
TOTAL 48.00
b) Calculo de área total
[77]
k= 0.43
h1 : Altura promedio de los elementos que se desplazanh2: Altura promedio de los elementos que no se desplazan
K = (Ss +Sg)Kh2= 1.06h1= 1.70 m
C) Diseño:
Se elaboró el diseño de planta atraves de método
aproximada o layout, el cual tienes los siguientes pasos:
Paso 1: determinar la población, este proviene de la tabla
matricial.
AB 100%XA 100%BC 100%FY 100%DE 90%CD 67%EF 43%FG 33%BE 24%CE 24%BG 24%BF 24%BD 24%DG 19%CG 19%AC 10%AG 10%
Paso 2: hallar el rango.
RANGO 91.00
Rango (R)= (máximo-mínimo)+1
Paso 3: hallar el número de intervalo.
Asumiremos cuatro números de intervalos.
ASUMIR (m) 4
Paso 4: hallar la amplitud del intervalo.
Amplitud (C)= (R/M)+1
Paso 5: determinar el exceso.
[78]
POBLACION 17
C 24
Exceso (e)= (m*C)-R
Paso 6: establecer los límites de cada intervalo.
GRADO INTERVALOS
A 80 - 103
E 56 - 79
I 32 - 55
O 8 - 31
Paso 7: determinar la importancia.
XA 100% AAB 100% ABC 100% AFY 100% ADE 90% ACD 67% EEF 43% IFG 33% ICE 24% OBD 24% OBE 24% OBG 24% OBF 24% ODG 19% OCG 19% OAC 10% OAG 10% O
[79]
E 5
Paso 8: hacer la gráfica relacional.
[80]
XA
AA
B OA
C OE O
D O O OA O
E OI O
FI
G A
Y
Paso 9: diseño de planta, por el método layout (aproximidad)
[81]
CAPÍTULO VI:
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
[82]
6.1. CONCLUSIONES.-
Al final del estudio se puede deducir las conclusiones siguientes:
Actualmente la empresa no cuenta con una distribución de planta
tecnificada lo que hace incidir en demoras de ejecución de las
operaciones
La situación actual de la empresa refleja la inexistencia de
estandarización de tiempos, lo que conlleva a demoras en el
proceso productivo.
Las demoras en la producción de prendas (polos) originan
incumplimiento en los plazos de entrega del producto, implicando
que los clientes busquen otras alternativas de proveedores.
El estudio desarrollado determina que el tiempo estándar es 17.50
min – st, lo que permitirá a la empresa hacer mas eficientes en sus
operaciones de producción.
La disposición de planta propuesta de la aproximidad relacional da
lugar a un mejor ordenamiento tecnificado de las áreas de trabajo;
con una mayor fluidez del proceso productivo
[83]
6.2. RECOMENDACIONES .-
Concluido el estudio se formula las recomendaciones siguientes:
Capacitación continúa al personal para asegurar la ejecución de las
operaciones en el tiempo estándar establecido.
Mejorar las condiciones ambientales como ventilación, iluminación,
almacenamiento de desechos para generar un buen entorno de
trabajo.
Requerir trabajadores diestros, capaces de operar cualquier
operación de costura, con la finalidad de minimizar productos
defectuosos en la producción.
Priorizar el servicio de ensamble por orden de fecha de entrega,
teniendo como referencia la dificultad en el proceso de costura.
Controlar, verificar y medir al operario si está cumpliendo con
planes de producción de la empresa.
[84]
BIBLIOGRAFÍA
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management. Delmar publishers inc. 1989.
Koening, Daniel T. Ingeniería de manufactura. Productividad y
optimización. Publicaciones Marcombo. 1990.
Konz, Stephan. Diseño de sistemas de trabajo. Ed. LIMUSA.
México, 1989.
Krick, Edward V. Ingeniería de métodos. Ed. LIMUSA. México,
1989.
GARCIA CRIOLLO ROBERTO. ESTUDIO DEL TRABAJO
INGENIERÍA DE MÉTODOS. McGraw Hill. Primera. 1998
GARCIA CRIOLLO ROBERTO. ESTUDIO DEL TRABAJO
MEDICION DEL TRABAJO. McGraw Hill. Primera. 1998.
Mundel, Marvin E. Estudios de tiempos y movimientos. Ed. CECSA.
México, 1984.
Niebel, Benjamin W. Ingeniería Industrial: Estudio de tiempos y
movimientos. Ed. Alfaomega. Mexico. 1997
[85]
ANEXOS
[86]
Anexo 1:
DIAGRAMA DE PROCESOS
Para la confección de buzos consta de las siguientes operaciones:
Tender la tela en la mesa de corte.
Trazar en moldes las prendas.
Cortar los moldes, para esto se utiliza una maquina cortadora manual.
Luego se utiliza la maquina de costura recta donde se hacen los bolsillos para el buzo. También se le coloca la etiqueta.
Luego pasamos a la maquina de remalladora para el unido de las prendas para lo cual se necesita dos hilos de remalle y un hilo de algodón que va en la aguja. También se le pone la cinta.
Después en la máquina recta para coser la costura.
Luego regresa a la remalladora para poner el elástico.
Seguimos el proceso en la maquina recubridora, que sirve para hacer las bastas y cubrir los elásticos, para lo cual también se emplea dos hilos de remalle (hilo garfio) e hilo de algodón.
Una vez terminada los buzos pasamos a poner las pitas para luego ser empaquetados por docenas.
[87]
PROCESO: CONFECION DE BUZO POLINAM METODO: ACTUAL
INICIO: ALMACEN DE M.P ANALSITA: SILVA MONTOYA
TERMINO: ALMACENAMIENTO FECHA: 05/07/11
[88]
t= 5’
t= 6’
t= 5’
t= 3’
t= 3’
t= 1’
t= 1’
t=1
t= 1’
t= 2’
BUZO
Descarte de retazos
Retazos seleccionados y cintas
Boltear la cintura (máq. Recta2)
Recubridora (elaboración de la
8
7
Remallado (poner elástico de la cintura)
6
Cerrado de costura (máq. Recta 2)
Recubridora (el bolsillo)5
4
Remallado (cinta y cerrado)
3
Coser bolsillo (máq. Recta 1)
2
Cortado (máq. Manual)1
Almacén de M.P.
Trazar en molde
2
Tendido
TELA
Productos defectuosos (regresan al
1
Ingreso de Elástico
2
SIMBOLO
CANTIDAD
8
2
TOTAL 11
DIAGARAMA DE ANALAISIS DE PROCESO
PROCESO CONFECCION DE BUZOS POLINAM METODO
ACTUAL
INICIO RECEPCION DE MATERIALES ANALISTA
SILVA MONTOYA, ELIBERTO
TERMINO EMPAQUE DEL BUZO HOJA 1-1
Descripción de la actividad
TMP DIST. OBSERVACION
Recepción de materiales
- - -
Llevar la tela a la meza de corte
1’ 3m Manual
Tender las tela 5’ - Entre 2 personas
Medición y trazado en
moldes
5’ - Manual
Cortado de la tela
6’ - Maquina
Zona de maquina recta
3’ 3m Maquina
Elaboración de bolsillo y cierres
2’ - Maquina
Remallado (cerrado lateral)
3’ - Maquina
Despunte ( recta )
2’ - Maquina
Recubridora (cinta)
3’ - Maquina
Máquina remalle (cierre y elástico)
4’ - maquina
Doblar la cintura (recta)
3’ - Maquina
Hacer basta al buzo
5’ - Maquina
Zona de acabado 4’ 4m Manual
Acabado 5’ - Manual
Zona de almacenamiento
4’ 2m Manual
Almacenamiento2’ - Manual
57’’ 12m
[89]
Prácticas de realización de partes y ensamble Polo Box
La segunda prenda que ensamblaremos será el Polo shirt o polo box, ya
que esta es una de las principales prendas que manufacturan las
empresas que exportan prendas en tejido de punto.
Detalle de las operaciones
1. Fusionar entretela en pechera
La primera operación que se va realizar para ensamblar un polo
box es fusionar por medio del calor la entretela adhesiva al tejido.
2. Pegar pechera a delantero
Ejecución:
Pegar la pechera en el delantero comenzando con un ancho de
costura 1/8” en el escote del delantero para terminar con 1/16 “al
final del piquete.
Con la aguja incrustada girar perpendicularmente hacia el otro
lado de la pechera
[90]
Avanzar una puntada y otra vez con la aguja incrustada girar
hacia el lado del escote.
Terminar la costura con 1/8 “de ancho.
3. Fijar cuello
Ejecución: Para fijar el cuello rectilíneo ubicar el delantero por el
lado de la plaqueta luego embolsar el cuello con la plaqueta
considerando las medidas de ancho.
4. Unir hombros
Ejecución: Ídem unión de hombros de T-shirt
5. Pegar cuello
Ejecución: Nivelar el cuello y hacer mueca en el centro inferior
del largo del cuello luego pegar el rectilíneo a al contorno de la
[91]
suma de los escotes distribuyendo equitativamente sin formar
pliegues.
DIAGRAMA DE FLUJO: Armado de pechera y pegado de cuello
Ingreso de Partes
Pegar pechera a delatero
C. C.Descompostura Total o Parcial
NO
SI
Fijar cuello
C. C.Descompostura Total o Parcial
SI
NO
Cinta a cuello
C. C.Descompostura Total o Parcial
SI
NO
Asentar cuello
Pespuntar y/oAsentar pechera
Atracar pechera(Box)
FIN
6. Pegar mangas y cerrado de costados
Ejecución: Ídem a pegar mangas y cerrar costados de T-shir
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7. Dobladillar manga
Ejecución: Recubrir la manga a una 1” (una pulgada) de ancho
sin tensionar el tejido, utilizando un tope o un guiador.
Puntos de control
El ancho de la basta debe ser constante en todo el
trayecto.
Las costuras de inicio y fin deben coincidir.
La tensión de los hilos debe estar bien reguladas.
8. Bastear faldón
Ejecución: Recubrir la basta del faldón a 1” de ancho
empezando por el costado izquierdo de la espalda.
Puntos de control
El ancho de la basta debe ser constante en todo el
trayecto.
Terminar el recubierto haciendo coincidir las costuras
Diagrama de operaciones de Polo Box
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Anexo 2
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