Contenido

Objetivos

General

Específicos

Introducción

Sistema de jalar

Kanban

Funciones de Kanban

Tipos de Kanban

Información de la etiqueta Kanban

Cuatro pasos de Kanban

Reglas de Kanban.

Conclusión

Bibliografía

Objetivos

GeneralConocer el concepto de jalar y Kanban, además de mostrar las aportaciones que

estas proporcionan en una industria y las técnicas que apoyan a esta manera de

trabajo, así como la metodología para lograr la mejora de la calidad.

Específicos

Explicar los principios básicos de cómo funciona el sistema de jalar y

Kanban.

Exponer al grupo las ventajas y desventajas de usar Kanban para la mejora

de la calidad.

Mostrar el uso y beneficios de Kanban en una industria.

Presentar imágenes de una tarjeta Kanban.

Introducción

Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó con una economía

destrozada y con tecnología obsoleta. Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus

sistemas de producción sufrieron posteriormente un cambio de tal magnitud que

revolucionó la economía a nivel mundial. La introducción de nuevas técnicas

productivas que evitan el derroche y el despilfarro, juntamente con conceptos

relacionados a la calidad, los cuales permitieron hacer de Japón uno de los países

líderes en la fabricación industrial.

Kanban un sistema basado en la manera de funcionar de los supermercados, y

que, directa o indirectamente, maneja mucho de la organización manufacturera.

Fue originalmente desarrollado por Toyota en la década de los 50 como una

manera de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble.

Desde que apareció, el proceso Kanban se ha constituido como “Un sistema de

producción altamente efectivo y eficiente” el cual ha desarrollado un ambiente de

óptimo industrial envuelto en competitividad global.

Sistema de jalar

“Es un sistema de producción donde cada operación obtiene el material que

necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario,

tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es:

mover el material entre operaciones de uno por uno.

En la orientación "pull" o jalar, las referencias de producción provienen del

precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo

dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a

ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar desde

el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los

componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y

vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la

necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo

innecesariamente producido.

La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información

llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en

proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación.

Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de

material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del

equipo.

El sistema de jalar permite:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas

Hacer sólo lo necesario facilitando el control

Minimiza el inventario en proceso

Maximiza la velocidad de retroalimentación

Minimiza el tiempo de entrega

Reduce el espacio.”Anderson,Sweeney. (2011). Métodos cuantitativos para los

negocios. Mexico: Cengage Learning.

Kanban“Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los

supermercados. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La

etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta

es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección

automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que

cantidad, mediante qué medios, y como transportarlo.

Funciones de KanbanSon dos las funciones principales de Kanban:

Control de la producción

Control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el

desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran

en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si

es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la

empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas

ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo,

reducción de cambios de modelo, utilización de maquinaria)

Tipos de Kanban

Kanban de producción: Contiene la orden de producción

Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes

defectuoso, averías en las máquinas, trabajos especiales o trabajo

extraordinario en fin de semana se producen circunstancias

insólitas

Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al

proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte es un

término importante a tener en cuenta.

Información de la etiqueta Kanban

La información en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto

las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La

información necesaria en Kanban sería la siguiente:

Número de parte del componente y su descripción

Nombre y Número del producto

Cantidad requerida

Tipo de manejo de material requerido

Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado

Punto de reorden

Secuencia de ensamble y producción del producto

Cuatro pasos de Kanban (Figura.1)

1. Un usuario toma un contenedor de partes o inventario junto con

una tarjeta Kanban-C y los lleva a su área de trabajo. Cuando ya

no hay partes o el contenedor está vacío, el usuario lo regresa con

la tarjeta Kanban-C al área del productor.

2. En el área del productor, hay un contenedor lleno de partes con

una tarjeta Kanban-P. El usuario separa la Kanban-P del

contenedor lleno de partes. Luego, se lleva el contenedor lleno con

la tarjeta original Kanban-C de regreso a su área para su uso

inmediato.

3. La tarjeta separada Kanban-P va de regreso al área del productor

con el contenedor vacío. La Kanban-P es una señal de que debe

fabricar nuevas partes para colocarlas en el contenedor. Cuando el

contenedor está lleno se coloca en él una Kanban-P.

4. Este proceso se repite durante un día típico de trabajo.” Daniela

Ramos. (2012). Métodos cualitativos para los negocios. Mexico: Pearson.

Reglas de Kanban

“Regla 1: No se debe mandar material defectuoso a los procesos

subsiguientes

El procesamiento de materiales defectuosos implica costos tales como

inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida.

Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben

tomar medidas antes que todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.

Regla 2: Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es

necesario

El proceso subsiguiente pedirá solamente el material que necesita al proceso

anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una

pérdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al proceso

subsiguiente en el momento que éste no los necesita o en una cantidad mayor

a la que necesita. La peor pérdida ocurre cuando los procesos no pueden

producir lo que realmente es necesario, cuando éstos están produciendo lo que

no es necesario.

Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla.

No se trata de “abastecer a los procesos subsiguientes” sino “pedir, los

procesos subsiguientes, a los procesos anteriores la cantidad necesaria en el

momento adecuado.” La decisión la toma el proceso subsiguiente.

1. No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.

2. Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número

de Kanban admitidos.

Regla 3: Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso

subsiguiente

El cumplimiento de esta regla implica alcanzar el objetivo de reducir al mínimo

los inventarios. No enviar contenedores de materiales sin una tarjeta Kanban.

Regla 4: Balancear la producción.

Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida por los

procesos subsiguientes, se hace necesario para todos estos procesos hacer un

mantenimiento tanto de las maquinarias como del personal. Por ejemplo, si el

proceso subsiguiente pide material de manera incontinua con respecto al

tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y máquinas en

exceso para satisfacer esa necesidad. Por eso se hizo esta regla.

Regla 5: Tener en cuenta que Kanban es un medio para evitar

especulaciones.

La única información que deben tomar en cuenta los procesos y la única orden

que deben cumplir para llevar a cabo su trabajo es Kanban. No se debe

especular sobre si el proceso subsiguiente va a necesitar más material, y

tampoco el proceso subsiguiente debe preguntarle o exigirle al proceso anterior

si podría empezar el siguiente lote un poco más temprano. Ninguno de los dos

debe mandar información al otro, solamente la que está contenida en Kanban.

Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso.

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no se realiza en base a un estándar y

a un procedimiento racionalizado; si esto no es tomado en cuenta seguirán

existiendo partes defectuosas.”  Shingō, Shigeo (1989). A Study of the Toyota Production

System from an Industrial Engineering Viewpoint. (Un estudio a la producción de Toyota desde

un punto de vista productivo enfocado a la ingeniería.)  U.S.A.: Productivity Press.

.

Conclusión

Por todo lo que se vio anteriormente, se pone en evidencia los principios de base

de un ciclo Kanban. La ventaja de tal técnica está en ser auto mejorado, Kanban

asegura la entrega de un buen elemento en el momento necesario, en un buen

lugar y en una cantidad correcta, y el hecho de que ayuda particularmente a:

• Organizar la producción (clarificando en qué cantidad un elemento específico

debe ser producido y transportado).

• Controlar la utilización de la mano de obra.

• Controlar el emplazamiento de materiales

• Adaptarse a las diferentes variaciones de la producción (producción, no

demanda)

• Identificar las zonas susceptibles de mejora.

Aunque Kanban es una solución para muchos problemas, su implementación no

es tan sencilla; no se aplica aisladamente sino acompañada de otros sistemas

(otras técnicas, otras estrategias). Si se cree que solamente Kanban solucionará

los problemas, es seguro que Kanban no va a funcionar. No creer en este sistema

como un milagro automático.

Esperamos, que se pueda lograr nuestro fin de haber dado a conocer la utilidad de

Kanban.

Bibliografía

Daniela Ramos. (2012). Métodos cualitativos para los negocios. Mexico:

Pearson.

Shingō, Shigeo (1989). A Study of the Toyota Production System from an

Industrial Engineering Viewpoint. U.S.A.

Anderson,Sweeney. (2011). Métodos cuantitativos para los negocios.

Mexico: Cengage Learning.