Upload
tranminh
View
253
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
i
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. ALBASIA BHUMIPHALA PERSADA
Oleh:
Deodatus Butarbutar
NPM : 14 06 07896
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA
2017
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan anugerahNya
penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT. Albasia Bhumiphala
Persada.
Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam kelulusan Mata Kuliah
Kerja Praktek Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Atma Jaya Yogyakarta. Kerja Praktek merupakan wadah atau sarana
bagi mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan,
meningkatkan, mengembangkan, dan mensimulasikan etos kerja profesional
sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Laporan Kerja Praktek dapat disusun berkat bantuan dan motivasi oleh banyak
pihak. Untuk itu, dengan rendah hati penulis menyampaikan ucapan terima kasih
kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa yang selalu memberkati penulis dalam pelaksanaan
dan penyusunan laporan Kerja Praktek
2. Orang tua yang selalu mendukung dan memotivasi penulis dalam setiap
kegiatan
3. Bapak Valerian Moli Muhu selaku pembimbing lapangan selama
pelaksanaan Kerja Praktek
4. Bapak Cahyo, Bapak Rifqi, Bapak Aulia, Bapak Ari, Bapak Edik selaku
rekan kerja selama pelaksanaan Kerja Praktek
5. Bapak V. Ariyono, ST., M.T. selaku Kaprodi Teknik Industri
6. Bapak Parama Kartika Dewa selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
7. Nico Yudha Prabowo selaku teman seperjuangan selama pelaksanaan dan
penyusunan laporan Kerja Praktek
8. Seluruh Staff dan Karyawan PT. Albasia Bhumiphala Persada yang telah
membantu selama pelaksanaa Kerja Praktek.
Akhirnya, penulis berharap laporan ini dapat memberikan manfaat bagi yang
berkepentingan. Kritik dan saran dari semua pihak sangat diharapkan untuk
penyempurnaan Laporan Kerja Praktek ini.
Penulis
Deodatus Butarbutar
14 06 07896
v
DAFTAR ISI
Halaman Judul ................................................................................................... i
Halaman Pengesahan ....................................................................................... ii
Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................... iii
Kata Pengantar .................................................................................................. iv
Daftar Isi ............................................................................................................ v
Daftar Tabel ....................................................................................................... vii
Daftar Gambar ................................................................................................... viii
BAB 1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ............................................................................................ 1
1.2. Tujuan......................................................................................................... 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek .......................................... 2
BAB 2. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ...................................................................... 3
2.2. Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................. 4
2.3. Manajemen Perusahaan ............................................................................. 10
BAB 3. TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3.1. Proses Bisnis Perusahaan .......................................................................... 32
3.2. Produk yang Dihasilkan .............................................................................. 34
3.3. Proses Produksi .......................................................................................... 35
3.4. Fasilitas Produksi ........................................................................................ 41
BAB 4. TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan ...................................................................................... 54
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ................................... 55
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ............................................................ 56
4.4. Hasil Pekerjaan ........................................................................................... 59
BAB 5. PENUTUP
5.1. Kesimpulan ................................................................................................. 73
5.2. Saran .......................................................................................................... 74
vi
Daftar Pustaka ......................................................................................... 75
Lampiran .................................................................................................. 76
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1. Produk yang Dihasilkan .................................................................... 34
Tabel 4.1. Tugas Khusus Dosen Pembimbing ................................................... 68
viii
DATAR GAMBAR
Gambar 2.1. Logo Perusahaan PT. Albasia Bhumphala Persada ...................... 4
Gambar 2.2. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................. 5
Gambar 2.3. Level-level Jabatan ....................................................................... 6
Gambar 2.4. Struktur Organisasi Departemen EXIM ......................................... 7
Gambar 2.5. Program In House Training ........................................................... 12
Gambar 2.6. Program Training K3 dan Safety ................................................... 12
Gambar 2.7. Program Training 5S ..................................................................... 12
Gambar 2.8. Program Outbound ........................................................................ 13
Gambar 2.9. Kartu Absen .................................................................................. 16
Gambar 2.10. Kartu Ijin Toilet ............................................................................ 16
Gambar 2.11. Form Ijin ...................................................................................... 17
Gambar 2.12. Form Rekomendasi Ijin Masuk Kerja ........................................... 17
Gambar 2.13. Kegiatan Futsal ........................................................................... 18
Gambar 2.14. Dokumentasi Program CSR ........................................................ 19
Gambar 2.15. Toilet ........................................................................................... 20
Gambar 2.16. Dapur .......................................................................................... 20
Gambar 2.17. Musholla...................................................................................... 21
Gambar 2.18. Koperasi ...................................................................................... 21
Gambar 2.19. Gudang Bahan Baku Kering ........................................................ 22
Gambar 2.20. Ruang Rapat ............................................................................... 22
Gambar 2.21. Ruang Tamu ............................................................................... 23
Gambar 2.22. Tempat Fotocopy ........................................................................ 23
Gambar 2.23. Mesin Absensi Digital .................................................................. 24
Gambar 2.24. Alat Pelindung Diri ....................................................................... 24
Gambar 2.25. Tempat Istirahat dan Makan Karyawan Produksi ........................ 25
Gambar 2.26. Loker ........................................................................................... 25
Gambar 2.27. Smoking Area ............................................................................. 26
Gambar 2.28. Taman ......................................................................................... 26
Gambar 2.29. Pos Satpam ................................................................................ 27
Gambar 2.30. Area Parkir .................................................................................. 27
Gambar 2.31. Air Minum .................................................................................... 28
Gambar 2.32. HRD Payroll ................................................................................ 28
Gambar 2.33. TPS Limbah B3 ........................................................................... 29
ix
Gambar 2.34. Penghargaan Prima Wana Mitra ................................................. 30
Gambar 2.35. Pengahrgaan Penanaman Satu Miliar Pohon .............................. 30
Gambar 2.36. Penghargaan SVLK .................................................................... 31
Gambar 2.37. Penghargaan FSC ...................................................................... 31
Gambar 3.1. Proses Bisnis Perusahaan ............................................................ 33
Gambar 3.2. Alur Produksi Umum ..................................................................... 35
Gambar 3.3. Proses Produksi di Bagian Bare Core ........................................... 35
Gambar 3.4. Proses Produksi di Bagian Value Added Finishing ........................ 41
Gambar 3.5. Mesin Jumping Saw ...................................................................... 42
Gambar 3.6. Mesin Double Planner ................................................................... 42
Gambar 3.7. Mesin Gangrip Saw ....................................................................... 43
Gambar 3.8. Konveyor Loyang .......................................................................... 43
Gambar 3.9. Crosscut Loyang ........................................................................... 43
Gambar 3.10. Mesin Komposer ......................................................................... 44
Gambar 3.11. Konveyor ..................................................................................... 44
Gambar 3.12. Mesin Rip Saw ............................................................................ 45
Gambar 3.13. Mesin Shaper .............................................................................. 45
Gambar 3.14. Mesin Press Finger ..................................................................... 45
Gambar 3.15. Mesin Molding ............................................................................. 46
Gambar 3.16. Mesin Press HF ........................................................................... 46
Gambar 3.17. Mesin Press Hydraulic ................................................................. 47
Gambar 3.18. Mesin Sizing ................................................................................ 47
Gambar 3.19. Mesin Sanding PM ...................................................................... 48
Gambar 3.20. Mesin Sanding TS ....................................................................... 48
Gambar 3.21. Mesin Band Saw ......................................................................... 49
Gambar 3.22. Mesin Superfici............................................................................ 49
Gambar 3.23. Mesin Hand Sanded .................................................................... 50
Gambar 3.24. Mesin Hand Planner .................................................................... 50
Gambar 3.25. Mesin Press Jumbo ..................................................................... 51
Gambar 3.26. Ruang Kiln Dry ............................................................................ 51
Gambar 3.27. Forklift ......................................................................................... 52
Gambar 3.28. Boiler ........................................................................................... 52
Gambar 3.29. Silo .............................................................................................. 52
Gambar 3.30. Blue Fan...................................................................................... 53
Gambar 4.1. Metodologi Penyelesaian Studi Kasus .......................................... 56
x
Gambar 4.2. Metodologi Pembuatan Analisa Studi Kasus ................................. 56
Gambar 4.3. Metodologi Pembuatan Laporan Audit Checker ............................ 57
Gambar 4.4. Metodologi Monitoring Material di Pembahanan Bare Core ........... 57
Gambar 4.5. Metodologi Pengecekan Hasil Pembelahan Material di Mesin
Gangrip Saw dan Setting Mesin Gangrip Saw ............................... 58
Gambar 4.6. Metodologi Pengecekan Hasil Setting Mesin Gangrip Saw
pada Akhir Kerja dalam 1 Shift ...................................................... 58
Gambar 4.7. Metodologi Analisa Masalah-Masalah yang didapati dalam
setiap Departemen dan Memberikan Usulan Perbaikan ................ 59
Gambar 4.8. Hasil Audit Checker ....................................................................... 62
Gambar 4.9. Hasil Monitoring QIP Pembahanan Bare Core .............................. 63
Gambar 4.10. Hasil QIP Gangrip Saw ............................................................... 64
Gambar 4.11. Data Hasil Setting Mesin Gangrip Saw Akhir Kerja ..................... 65
1
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan terdiri dari 3 bagian yaitu latar belakang, tujuan, serta
tempat dan waktu pelaksanaan kerja praktek yang dilakukan di PT. Albasia
Bhumiphala Persada.
1.1. Latar Belakang
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma
Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk
melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY
memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk
mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan
mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik
Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek
mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini
mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan
pemecahan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek kegiatan yang
dilakukan oleh mahasiswa adalah:
a. Mengenali ruang lingkup perusahaan.
b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu.
c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor
atau pembimbing lapangan.
d. Mengamati perilaku system.
e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis.
f. Melaksanakan ujian kerja praktek.
1.2. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
a. Melatih kedisiplinan.
b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
2
d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisinis.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini, mahasiswa yang bersangkutan melakukan
Kerja Praktek pada:
Tempat : PT. Albasia Bhumiphala Persada
Waktu Pelaksanaan : 3 Juli 2017 – 5 Agustus 2017
Departemen : Export-Import (EXIM)
: Production Planning and Inventory Control (PPIC)
: Produksi
: QC
Jam kerja yang berlaku pada PT. Albasia Bhumiphala Persada adalah jam kerja
reguler, yaitu dimulai pukul 08.00 hingga 16.00 WIB, dengan waktu istirahat
pukul 12.00 hingga 13.00, serta pada hari sabtu tetap masuk pada jam kerja
08.00 – 13.00. Kegiatan kerja praktek dibimbing oleh Bapak Rian selaku
pembimbing lapangan dan Staff Human Resource Development dan didampingi
oleh Bapak Ari selaku Kepala Bagian Production Planning and Inventory Control.
3
BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai profil perusahaan tempat pelaksanaan
Kerja Praktek. Bab ini terdiri dari 3 bagian yaitu sejarah singkat perusahaan,
struktur organisasi, dan manajemen perusahaan.
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Albasia Bhumiphala Persada (ABP) & PT. Bahana Bhumiphala Persada
adalah bagian dari BHUMIPHALA PERSADA Group yang bergerak di bidang
Industri Perkayuan Global. Perusahaan ini eksis dengan tujuan menyediakan
berbagai macam wordworking product berkualitas tinggi yang berasal dari bahan
kayu yang ringan dan bersifat lestari. Perusahaan kami berdiri sejak tahun 1989
dan telah berkembang pesat dengan kapasitas terkini 170.000 m3 / tahun dan
jumlah karyawan ± 1900 orang, serta memiliki nilai investasi sebesar ± Rp 90 M.
Perusahaan ini berdiri pada tanggal 16 Agustus 1989.
Dalam masa berdirinya, perusahaan ini telah berganti nama sebanyak 3 kali,
yaitu pada tanggal 16 Agustus 1988 perushaan ini berdiri dengan nama PT.
Swadaya Bhumiphala Nusantara, kemudian pada tanggal 30 Februari 1991
perusahaan ini berganti nama menjadi PT. Manggala Bhumiphala Persada, dan
terakhir perushaan ini berganti nama menjadi PT. Albasia Bhumiphala Persada
pada tanggal 31 Mei 1991.
Saat ini perusahaan ini telah mengirim produknya ke 5 benua, dengan negara-
negara tujuan sebagai berikut : China, Jepang, Malaysia, Jerman, Spanyol, Italy,
Dubai, USA, Meksiko, Australia, Afrika Selatan, dan lain-lain.
Perusahaan ini dibangun dengan nilai-nilai “Profesional & Kekeluargaan”. Tegur
sapa, sopan santun serta disiplin tinggi adalah budaya kami dalam bekerja sama
dan berkarya. Kami percaya hanya dengan saling menghargai dan mau berbagi
maka kami akan dapat meraih tujuan.
Lokasi dari perusahaan ini beralamatkan di Jl. Raya Kedu KM. 03 Temanggung,
dengan luas pabrik 6,3 Ha. Perusahaan ini bermula dari perusahaan kecil
berukuran 3,65 yang melakukan perluasan (expantion) dengan cara penjebolan
tembok pembatas dan pembangunan kembali lokasi pabrik serta mengadakan
renovasi untuk gedung-gedung perkantoran serta fasilitas yang ada.
4
Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini ada 3 jenis yaitu Bare Core, Finger
Joint, dan Solid Laminated Board, dengan bermacam variasi mulai dari ukuran
dan warna dengan kapasitas produksi 170.000 m3 / tahun.
Penghargaan yang pernah diperolah oleh perusahaan ini adalah Penghargaan
Prima Wana Mitra oleh Kementrian Kehutanan Republik Indonesia tahun 2011,
2012, dan 2013, Penghargaan Penamaman Satu Milyar Pohon oleh Kementrian
Kehutanan Republik Indonesia tahun 2010 dan 2011, Sertiikat Verifikasi
Legalitas Kayu (SVLK) tahun 2011, dan Forest Stewardship Council (FSC) tahun
2013.
Perusahaan ini memiliki keunggulan dari perusahaan depo kayu lainnya,
keunggulan yang dimiliki adalah perusahaan ini dapat memproduksi Finger Joint
dengan ukuran yang cukup besar dibanding dengan perusahaan lain.
Gambar 2.1. Logo Perusahaan PT. Albasia Bhumphala Persada
2.2. Struktur Organisasi
Pada sub bab ini Struktur Organisasi yang akan penyusun sertakan adalah
Struktur Organisasi PT. Albasia Bhumphala Persada, dan Struktur Organisasi
Departemen Production Planning and Inventory Control.
2.2.1. Struktur Organisasi
5
Gambar 2.2. Struktur Organisasi Perusahaan
6
Level-level dalam Struktur Organisasi pada PT. Albasia Bhumiphala Persada.
Gambar 2.3. Level-level Jabatan
Jajaran Direksi yang ada dalam PT. Albasia Bhumiphala Persada dipimpin oleh
Bapak Hamzah Purnomo selaku Presiden Direktur sekaligus pendiri PT. Albasia
Bhumiphala Persada ini. Perusahaan ini merupakan perusahaan keluarga yang
berarti jajaran Direksinya dipimpin oleh keluarga Bapak Hamzah Purnomo.
2.2.2. Deskripsi Pekerjaan setiap Departement
a. Departemen EXIM
Dalam departmen ini terdapat PIC untuk menyelesaikan perkerjaan yang ada.
Pembagian tugas setiap PIC memiliki perbedaaan dan akan dirangkum menjadi
Job Description yang sudah mewakili keseluruhan. Job Description terebut
adalah sebagai berikut:
i. Perencanaan Schedule Export
ii. Pengurusan dokumen permohonan export (Packing List, Invoice List, V-
Legal, Karantina dan Shipping Instruction)
iii. Pengecekan kelengkapan dokumen export (Bill of Landing, Intenational
Standards of Phytosanitary Measures (ISPM), Fumigation, dan Certificate
of Origin)
iv. Penyelesaian Dokumen Shipment PRE
v. Pembuatan Invoice lokal
vi. Pembuatan Sales Contract
vii. Pembuatan nota komisi
viii. Pembuatan laporan penjualan export dan lokal
7
ix. Pembuatan update contract (via google spread sheet)
x. Monitoring dokumen SVLK (Sertivikat Veriikasi Legalitas Kayu)
xi. Pembuatan laporan cash
xii. Pembuatan realisasi export dan lokal
xiii. Pembuatan surat jalan export dan lokal
xiv. Pembuatan biaya pemasaran export
xv. Penysunan dokumen SVLK
xvi. Komunikasi dengan EMKL, Liner, dan Forwarding
xvii. Pengurusan kegiatan import
Dalam departemen ini diampu oleh 3 staf EXIM dengan pembagian Job
Description masing-masing.
Struktur Organisasi di Departemen EXIM adalah sebagai berikut:
Gambar 2.4. Struktur Organisasi Departemen EXIM
b. Department PPIC
i. Melakukan penjadwalan proses produksi
ii. Mengontrol hasil produksi
iii. Mengontrol perencanaan bahan baku dan non bahan baku
iv. Mengontrol inventory dan proses stuffing
c. Department Finance
i. Melakukan pengaturan keuangan perusahaan
ii. Melakukan penginputan semua transaksi keuangan ke dalam program
iii. Melakukan transaksi keuangan perusahaan
iv. Melakukan pembayaran kepada suplier
8
v. Berhubungan dengan pihak internal maupun eksternal terkait dengan
aktivitas keuangan perusahaan
vi. Melaukan penagihan kepada customer
vii. Mengontrol aktivitas keuangan / transaksi keuangan perusahaan
viii. Membuat laporan mengenai aktivitas keuanganperusahaan
ix. Menerima dokumen dari vendor internal maupun external
x. Melakukan verifikasi terhadap keabsahan dokumen
xi. Melakukan Evaluasi budget
xii. Membuat laporan manajemen kepada induk perusahaan
xiii. Menyiapkan dokumen penagihan invoice/kuitansi tagihan beserta
kelengkapannya
xiv. Melakukan rekonsiliasi dengan unit lain
d. Department Checker & Kiln Dry
i. Melakukan pemilahan berdasarkan Grade Bahan baku
ii. Membuat jadwal stok bahan baku siap proses bersama bagian PPIC
iii. Berkoordinasi dengan bagian PRM untuk supplay bahan baku mingguan
iv. Berkoordinasi dengan bagian KD untuk menentukan jumlah kayu yang
akan diproses
v. Melakukan stok opname bahan baku setiap 6 bulan sekali
vi. Memastikan bahan baku kering siap proses
vii. Membuat penjadwalan dengan bagian Gudang kering untuk bahan baku
viii. Memastikan bahan baku kering sesuai dengan kriteria bagian produksi
e. Department Accounting
i. Berperan besar dalam tanggung jawab pengengelolaan risiko keuangan
perusahaan
ii. Membantu meningkatkan harga dan penjualan barang / jasa perusahaan
iii. Mampu untuk memecahkan permasalahan yang berhubungan dengan
aktivitas keuangan perusahaan
iv. Review untuk semua dokumen yang diperlukan untuk menghindari
perselisihan nilai dalam keuangan ataupun cashflow perusahaan
v. Bertanggung jawab untuk berkomunikasi dengan semua klien yang
bersangkutan
vi. Memastikan standar kualitas barang yang diproduksi perusahaan dan
memastikan tingkat pelayanan kepada klien semakin terjalin dengan baik.
9
f. Department Quality Control
i. Memberikan jaminan kualitas terbaik pada setiap produk
ii. Melakukan perbaikan sesuai dengan permintaan buyer
g. Department Purchasing
i. Melakukan pembelian bahan baku
ii. Mengupdate krieria bahan baku jika ada perubahan
iii. Menjalin komunikasi dengan supplier bahan baku
iv. Membuat laporan pembelian kayu dan mengevaluasi hasil
v. Mencari supplier-supplier baru agar bahan baku tetap berjalan
vi. Melakukan pembelian non Bahan Baku (Support Material)
vii. Mengcollect Budget dari masing-masing bagian kemudian di berikan ke
bagian gudang.
h. Department Human Resource Development & Management
i. Bertanggung jawab mengelola dan mengembangkan sumber daya
manusia. Dalam hal ini termasuk perencanaan, pelaksanaan dan
pengawasan sumber daya manusia dan pengembangan kualitas sumber
daya manusia.
ii. Membuat sistem HR yang efektif dan efisien, misalnya dengan membuat
SOP, job description, training and development system dll.
iii. Bertanggung jawab penuh dalam proses rekrutmen karyawan, mulai dari
mencari calon karyawan, wawancara hingga seleksi.
iv. Melakukan seleksi, promosi, transfering dan demosi pada karyawan yang
dianggap perlu.
v. Melakukan kegiatan pembinaan, pelatihan dan kegiatan-kegiatan yang
berhubungan dengan pengembangan kemampuan, potensi, mental,
keterampilan dan pengetahuan karyawan yang sesuai dengan standar
perusahaan.
vi. Bertangggung jawab pada hal yang berhubungan dengan absensi
karyawan, perhitungan gaji, dan tunjangan.
vii. Membuat kontrak kerja karyawan serta memperbaharui masa berlakunya
kontrak kerja.
viii. Melakukan tindakan disipliner pada karyawan yang melanggar peraturan
atau kebijakan perusahaan.
10
2.3. Manajemen Perusahaan
2.3.1. Visi-Misi
Perusahaan ini memiliki sebagai berikut “Menjadi pemimpin di industri
perkayuan global dengan kepedulian tinggi kepada masyarakat dan
lingkungan”.
Misi dari perusahaan ini adalah sebagai berikut:
a. SDM yang unggul dan berkualitas
b. Pengembangan teknologi
c. Metode kerja yang efektif dan efisien
d. Delivery on time
e. Produk yang berkualitas
f. Budaya kerja 5 S
g. Peran serta dalam penghijauan lingkungan dan kemajuan masyarakat
sekitar
h. Membangun SDM yang unggul dan berkualitas
i. Implementasi metode kerja yang kreatif, efektif, dan efisien
j. Menyediakan produk dan service yang bisa diandalkan
k. Berkontribusi dalam memajukan masyarakat sekitar dan lingkungan
l. Best over customer (Memberikan yang lebih dari yang diharapkan)
Perusahaan ini juga memiliki nilai-nilai perusahaan sebagai berikut:
a. Trust in God
i. Awali kerja dengan doa
ii. Bekerja adalah ibadah yang mendatangkan pahala
iii. Bekerja untuk memuliakan Tuhan dan mensejahterakan sesama
iv. Selalu bersyukur kepada Tuhan dengan perkerjaan yang dijalani dan
mewujudkannya dengan bekerja secara maksimal
b. Integritas
i. Jujur serta berani mengakui kesalahan dan sanggup untuk
memperbaikinya
ii. Bertanggung jawab dan siap menerima konsekuensi dari yang dikerjakan
iii. Tetap kerja dengan benar walaupun tidak diawasi atasan
iv. Selalu konsisten dalam mengerjakan setiap pekerjaan disituasi apapun dan
mampu menjelaskan apa yang dikerjakan
c. Handal
11
i. Disiplin serta taat dan patuh terhadap aturan bagian dan aturan
perusahaan yang berlaku
ii. Bisa dipercaya, apa yang diucapkan sama dengan apa yang dikerjakan
iii. Selalu terlibat dalam hal yang positif dipekerjakan dengan hasil yang lebih
dari yang diharapkan
iv. Mempunyai komitmen atau kesanggupan untuk melakukan setiap
tanggung jawab yang diberikan
d. Peduli
i. Mempunyai rasa memiliki perusahaan
ii. Merasa aman dan senang terhadap pekerjaan
iii. Memiliki semangat dan memotivasi terhadap sesama
iv. Selalu bersikap proakti dan peduli terhadap pekerjaan dan tim kerja
e. Sukses
i. Sukses itu milik bersama bukan kelompok maupun perorangan
ii. Kerja cerdas dan kerja keras serta meningkatkan produktiitas kerja
iii. Selalu berpikir positif dan yakin dengan tugas serta hasil kerjanya
iv. Tidak mudah menyerah dan fokus kepada apa yang menjadi tujuan akhir
tim, dan mendorong tim untuk selalu maju
v. Tidak mengedepankan alasan setiap melakukan kesalahan tapi selalu
berikir dan mencari solusi serta cara lain agar tujuan tercapai
2.3.2. Pemasaran
Saat ini PT. Albasia Bhumiphala Persada telah mengekspor produk ke 5 benua,
dengan negara-negara tujuan sebagai berikut: China, Kepang, Malaysia,
Jerman, Spanyol, Italia, Dubai, USA, Meksiko, Australia, Afrika Selatan, dan lain-
lain.
2.3.3. Sistem Manajemen Tenaga Kerja
a. Sumber Daya Manusia
Sumber Daya Manusia merupakan aset dan mitra perushaan, sehingga harus
terus menerus dibina dan dikembangkan. Sumber Daya Manusia yang ada pada
PT. Albasia Bhumiphala Persada ini adalah sebanyak ± 1900 orang. Berbagai
program juga telah diberikan oleh perusahaan guna mengembangkan
kemampuan karyawan tersebut antara lain:
12
i. In House Training
Gambar 2.5. Program In House Training
ii. Training K3 & Safety
Gambar 2.6. Program Training K3 dan Safety
iii. Training 5S
13
Gambar 2.7. Program Training 5S
iv. Outbound
Gambar 2.8. Program Outbound
b. Perjanjian Kerja Bersama
Pada dasarnya tujuan Hubungan Industrial Pancasila adalah mencapai
keserasian yang mantap dan dinamis untuk menjamin kesejahteraan, kesehatan
dan keselamatan kerja Pekerja atau Tenaga Kerja serta kesinambungan
Perusahaan secara lebih pasti.
Bahwa disadari untuk mencapai tujuan tersebut di atas, landasan yang
dipergunakan adalah Pancasila dan Undang-Undang Dasar 1945, dan
sehubungan dengan landasan itu maka disusunlah Perjanjian Kerja Bersama
(PKB) atas dasar musyawarah mufakat.
Pengusaha dan Serikat Pekerja menyadari sepenuhnya untuk menjamin
terpeliharanya kerja sama yang baik, terciptanya ketenangan kerja, kepastian
hak-hak dan kewajiban masing-masing pihak, maka diperlukan adanya PKB
yang secara keseluruhan harus mendorong kegiatan kerja guna meningkatkan
produksi dan produktifitas kerja serta meningkatkan kesejahteraan Pekerja. Oleh
14
karenanya Perusahaan dan Pekerja secara sadar melaksanakan dan mentaati
PKB dengan penuh tanggung jawab.
Bahwa disadari pula di dalam Hubungan Industrial Pancasila, keharmonisan
hubungan kerja adalah salah satu pokok yang harus dijunjung tinggi, sehingga
pada akhirnya perbedaan faham yang timbul tidak menjurus kepada
pertentangan masalah atau konflik, tetapi selalu diselesaikan dengan
musyawarah mufakat.
Dalam rangka meningkatkan hasil produksi dan produktifitas kerja untuk
meningkatkan kesejahteraan Pekerja dan kesinambungan Perusahaan, maka
disadari pula perlunya perencanaan ketenagakerjaan di lingkungan perusahaan
sesuai dengan kebutuhan Perusahaan dan perlunya terus dilaksanakan usaha-
usaha pembinaan dan pengembangan guna meningkatkan kemampuan dan
keterampilan Tenaga Kerja.
Bahwa untuk melaksanakan Hubungan Industrial Pancasila harus berpegang
pada asas kemitraan yang bertanggungjawab sehingga tercipta rasa saling
memiliki, ikut memelihara dan mempertahankan kesinambungan kerja.
Maka dengan landasan-landasan tersebut di atas, PKB disusun oleh Perusahaan
dan Serikat Pekerja setiap 2 tahun sekali dan disahkan oleh Kepala Dinas
Tenaga Kerja Kabupaten Temanggung.
Segala hal mengenai Ketenagakerjaan di PT. Albasia Bhumiphala Persada telah
diatur dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB) tersebut.
i. Penerimaan Pekerja
Penerimaan pekerja adalah hak sepenuhnya yang dimiliki oleh perusahaan dan
dilaksanakan dengan prosedur yang ditentukan perusahaan serta sesuai dengan
kualifikasi yang diperlukan untuk pekerjaan dan/atau jabatan dalam organisasi
perusahaan tanpa membedakan suku, agama, dan ras.
Kualifikasi pekerjaan ditentukan dalam Job Description sesuai dengan tugas dan
tanggung jawab masing-masing yang ditentukan oleh perusahaan.
Calon pekerja harus memenuhi persyaratan-persyaratan yang ditetapkan oleh
perusahaan, antara lain:
Sehat jasmani dan sehat rohani dibuktikan dengan melampirkan SKD
terbaru yang dirujuk oleh perusahaan.
15
Umur minimal 18 tahun pada saat penerimaan, terkecuali bagi calon
pekerja dengan kemampuan serta keahlian khusus yang dibutuhkan
perusahaan.
Bagi tenaga kerja wanita harus dilampiri ijin kerja tertulis yaitu ijin kerja
malam dari orang tua/ wali atau suami.
Pendidikan dan pengalaman kerja sesuai dengan bagian atau kualifikasi
yang diperlukan perusahaan.
Memenuhi persyaratan administrasi sesuai ketentuan persyaratan
perusahaan.
Lolos seleksi yang dilakukan oleh perusahaan.
Prosedur penerimaan pekerja dan sifat hubungan kerja akan diatur sepenuhnya
oleh perusahaan.
Keluarga pekerja yang dapat diterima menjadi pekerja di PT. Albasia Bhumiphala
Persada adalah yang mempunyai hubungan keluarga yaitu anak, kakak, adik,
orang tua, dan/atau hubungan saudara lainnya yang tinggal satu atap dan
dibatasi maksimal 3 orang, kecuali suami/istri.
ii. Promosi, Demosi, dan Mutasi
Promosi, Demosi, dan Mutasi pekerja dapat dilakukan atas dasar kebutuhan
dan/atau kepentingan perusahaan dan/atau hasil evaluasi kinerja. Promosi
pekerja dilakukan dengan pengajuan promosi dari bagian terkait. Untuk
peningkatan atau promosi jabatan maka seorang pekerja harus mengikuti
pelatihan yang ditetapkan oleh perusahaan. Pekerja yang akan dipromosikan
wajib memenuhi persyaratan dan mengikuti proses sesuai prosedur yang
ditetapkan perusahaan. Masa promosi jabatan sementara bagi pekerja adalah 3
bulan dan dapat diperpanjang lagi 1 bulan berikutnya jika dibutuhkan. Selama
masa promosi jabatan sementara, pekerja dinyatakan tidak lolos dalam proses
promosi, apabila:
Tidak memenuhi target sesuai dengan waktu yang telah disepakati
bersama
Pekerja mengundurkan diri dari jabatan promosinya
Pekerja melakukan pelanggaran berat yang mengakibatkan target tidak
tercapai
Pekerja yang tidak lolos promosi akan kembali pada jabatan semula. Proses
promosi, demosi, dan mutasi dilakukan sesuai prosedur yang berlaku.
iii. Pemutusan Hubungan Kerja
16
Pekerja yang mengundurkan diri berhak mendapatkan uang pengganti hak dan
uang pisah yang besarnya ditetapkan oleh perusahaan dengan memenuhi
persyaratan:
Mengajukan surat pengunduran diri 1 bulan sebelumnya dengan menyebut
alasan-alasan pengunduran diri.
Untuk persiapan pengganti posisi yang kosong walaupun surat
permohonan pengunduran diri tersebut telah diajukan, pekerja yang
bersangkutan harus tetap melakukan aktivitas kerja secara maksimal.
Untuk level koordinator ke atas uang pisah diberikan berdasarkan
kebijakan perusahaan.
Pekerja yang dianggap oleh perusahaan tidak produktif akan dilakukan PHK dan
kepada yang bersangkutan diberikan penghargaan atau uang pisah yang
besarnya ditentukan sesuai kebijakan perusahaan
Apabila terjadi pernikahan satu atap dalam naungan PT. Albasia Bhumiphala
Persada, maka salah satu dari pasangan pekerja harus mengajukan
pengunduran diri, dan diajukan minimal 1 bulan sebelum hari pernikahan.
Pekerja yang mendapatkan Surat Peringatan III dan melakukan pelanggaran
lagi.
Pekerja yang melakukan kesalahan berat tidak berhak mendapatkan uang
pesangon, penghargaan masa kerja dan jasa, dan uang pisah.
c. Hak Karyawan
Karyawan mendapatkan kartu-kartu yang digunakkan selama proses pekerjaan
berlangsung, kartu-kartunya adalah sebagai berikut:
i. Kartu Absen
Gambar 2.9. Kartu Absen
17
Kartu absen ini berfungsi untuk absensi secara sistem pada awal karyawan
masuk kerja. Kartu ini memiliki barcode di belakang yang ditempelkan pada
sebuat scanner yang bertujuan untuk mencatat waktu kehadiran karyawan dan
waktu kepulangan karyawan.
ii. Kartu Ijin Toilet
Gambar 2.10. Kartu Ijin Toilet
Kartu ijin toilet berfungsi untuk karyawan di lantai produksi untuk melakukan ijin
ke toilet. Karyawan kantor tidak perlu memiliki kartu ini.
iii. Form Ijin
Gambar 2.11. Form Ijin
Form ijin ini berlaku untuk seluruh karyawan jika karyawan yang bersangkutan
memiliki kepentingan tertentu. Surat ijin ini juga perlu persetujuan dari beberapa
pihak sebelum karyawan memperoleh ijinya.
iv. Form Rekomendasi Ijin Masuk Kerja
18
Gambar 2.12. Form Rekomendasi Ijin Masuk Kerja
d. Fasilitas Karyawan
i. Gathering dan Piknik Perushaan
Piknik perusahaan biasanya dilakukan saat perayaan ulang tahun PT. Albasia
Bhumiphala Persada pada tanggal 16 Agustus.
ii. Futsal
Gambar 2.13. Kegiatan Futsal
iii. Ibadah Jumat’an bagi karywan muslim
iv. Persekutuan Oikumene bagi umat nasrani
Jadwal persekutuan adalah setiap hari Jumat pukul 12.30 WIB di lantai 2 gedung
utama.
v. Karyawan juga mendapatkan APD (Alat Pelindung Diri) berupa masker,
sarung tangan, earplug, sepatu safety, kacamata, dan helm.
e. Pembagian Jam Kerja
Pembagian jam kerja karyawan PT. Albasia Bhumiphala Persada adalah sebagai
berikut:
i. Hari Kerja : Senin – Sabtu
ii. Jam Kerja : 08.00 – 16.00 WIB
19
: 08.00 – 13.00 WIB (Sabtu)
iii. Jam Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB
: Hari sabtu tidak ada istirahat
Sedangkan untuk pekerja di lapangan menggunakkan sistem shift yang dibagi
menjadi 3 shift:
i. Shift 1 : 06.30 – 14.00 WIB (PAGI)
ii. Shift 2 : 14.30 – 10.00 WIB (SORE)
iii. Shift 3 : 11.30 – 06.00 WIB (MALAM)
Hari minggu libur
Istirahat Karyawan:
i. Shift 1 : 11.45 – 12.15 (PAGI)
ii. Shift 2 : 18.00 – 18.30 (SORE)
iii. Shift 3 : 04.00 – 04.30 (MALAM)
f. Sistem Penggajian
Sistem penggajian pada PT. Albasia Bhumiphala Persada dibayarkan setiap
tanggal 28 untuk setiap bulannya. Pembayaran dilakukan dengan sistem transfer
melalui bank BCA. Gaji karyawan sudah memenuhi standars UMK Temanggung.
Bagi karyawan magang gaji dibayarkan secara manual dalam 1 bulan pertama.
Karywan juga mendapatkan beberapa tunjangan yaitu prestasi, operasional,
jabatan, dan THR. Karyawan juga mendapatkan Bonus Tahunan yang diberikan
satu tahun sekali pada akhir tahun, diperuntukkan bagi karyawan dengan masa
kerja sudah 1 tahun, bonus berdasarkan keuntungan perusahaan selama 1
tahun.
2.3.4. Fasilitas
Perusahaan ini memiliki berbagai fasilitas baik fasilitas di dalam perusahaan dan
juga di luar perusahaan, fasilitas-fasilitasnya adalah sebagai berikut:
a. Program CSR
Kepedulian perusahaan terhadap lingkungan diwujudkan dalam agenda rutin
untuk menyantuni anak-anak yatim piatu di Panti Asuhan, memberikan bantuan
natura atau santunan uang terhadap warga sekitar, pada hari raya keagamaan
perusahaan turut membantu dengan memberikan hewan urban dan program
beasiswa kepada pelajar berprestasi serta PKL (Praktek Kerja Lapangan).
20
Gambar 2.14. Dokumentasi Program CSR
b. Kantor
Pada PT. Albasia Bhumiphala Persada terdapat 6 kantor yang terletak terpisah.
c. Toilet
Pada PT. Albasia Bhuimphala Persada terdapat beberapa titik toilet yang dapat
digunakan untuk karyawan kantoran dan produksi. Fasilitas yang ada pada toilet
adalah kloset duduk dan jongkok, kran, air, tissue, sabun, wastafel, dan cermin.
Gambar 2.15. Toilet
d. Dapur
PT. Albasia Bhuimphala Persada memiliki satu buah dapur yang beroperasi dan
ramai pada waktu istirahat karyawan. Dapur ini berfungsi sebagai tempat makan
karyawan. Makanan dan minuman sudah disediakan dari perusahaan melalui
jada penyedia catering. Sistem pengambilan makan dan minum adalah secara
21
bergantian dengan kapasitas maksimum dapur adalah sebanyak 25 orang.
Pekerja produksi tidan mendapatkan fasilitas ini, untuk pada pekerja produksi
saat jam istriahat biasanya mereka keluar pabrik untuk membeli makanan dan
minuman.
Gambar 2.16. Dapur
e. Musholla
Terdapat juga musholla yang disediakan untuk karyawan beragama muslim agar
dapat menunaikan kewajiban ibadah 5 waktunya. Musholla terletak disebelah
gudang packing.
Gambar 2.17. Musholla
f. Koperasi
Karywan wajib untuk menajdi anggota koperasi jika ingin mendapatkan fasilitas
koperasi. Koperasi ini berguna untuk pembelian kebutuhan sehari-hari yang bisa
dibayarkan secara diangsur.
22
Gambar 2.18. Koperasi
g. Gudang Bahan Baku Kering (GBKR)
GBKR digunakkan untuk menyimpan bahan baku kering (kayu kering) dari hasil
Kiln Dry. Kapasitas gudang ini adalah 1000 m3.
Gambar 2.19. Gudang Bahan Baku Kering
h. Tempat sampah
Tempat sampah digunakkan untuk membuang sampah-sampah hasil produksi
dan sisa bungkus makanan atau minuman.
i. Ruang Rapat
Ruang rapat ini digunakkan untuk para karyawan PT. ABP dalam montlhy
meeting ataupun meeting dadakan. Ruang rapat ini juga sering digunakkan untuk
tes karyawan baru oleh HRD.
23
Gambar 2.20. Ruang Rapat
j. Ruang Tamu
Terdapat ruang tamu untuk menyambut tamu perusahaan ataupun orang-orang
yang hendak berkunjung ke perusahaan.
Gambar 2.21. Ruang Tamu
k. Tempat Fotocopy
Tempat fotocopy disediakan untuk semua karyawan yang ingin menggandakan
dokumen berkatian dengan urusan kantor. Untuk fotokopi ini tidak dipungut
biaya.
Gambar 2.22. Tempat Fotocopy
24
l. Kendaraan Dinas
Kendaraan dinas merupakan salah satu fasilitas yang ada pada perusahaan ini.
Kendaraan ini digunakan untuk karyawan dalam menempuh tugas luar kota.
m. Mess (Rumah Dinas)
Mess ini disediakan untuk karyawan PT. ABP. Untuk mess ini sendiri dibagi
menjadi 2 jenis, mess kelas 1 untuk karywan yang memiliki jabatan SPV ke atas,
sedangkan mess kelas 2 digunakkan untuk karywan pabrik.
n. Internet
Fasilitas lain yang ada pada Perusahaan ini adalah internet, internet ini
tersambung melalui LAN pada seluruh komputr yang ada pada PT. ABP. Internet
ini memudahkan pekerja dalam transer data. Internet ini juga berupa WI-FI yang
dapat digunakkan oleh karywan perusahaan.
o. Mesin Absensi Digital
Setiap karyawan yang masuk dan keluar perlu melakukan absensi untuk bukti
hadir pekerja. Untuk itu disediakan mesin absensi digital untuk mempermudah
proses absensi.
Gambar 2.23. Mesin Absensi Digital
p. CCTV
Merupakan fasilitas perusahaan yang digunakan untuk membantu keamanan
dalam monitoring sudut-sudut ruangan pada perushaan.
q. Alat Pelindung Diri
Operator yang bekerja pada lantai produksi perlu dilengkapi dengan APD yang
terdiri dari Helm, Kacamata, Masker, dan Sarung Tangan.
25
Gambar 2.24. Alat Pelindung Diri
r. Tempat Istirahat dan Makan Karyawan Produksi
Pada area produksi telah disediakan tempat istirahat untuk karyawan produksi.
Tempat ini digunakan untuk makan siang para karyawan sehingga karyawan
produksi tidak perlu berjalan jauh keluar kantor untuk bersitrahat dan makan.
Gambar 2.25. Tempat Istirahat dan Makan Karyawan Produksi
s. Loker
Pada PT. ABP tersedia loker bagi para karyawan yang bekerja pada lantai
produksi. Loker ini berungsi untuk meletakkan tas maupun helm dari para
karyawan. Karyawan pada lantai produksi dilarang untuk membawa tas ke area
produksi.
26
Gambar 2.26. Loker
t. Smoking Area
Di dalam area perusahaan, pekerja tidak diijinkan untuk berkerja sambil merokok.
Hal ini karena bahan baku dan bahan jadi (kayu) sangat mudah terbakar. Oleh
karena itu, PT. Albasia Bhumiphala Persada menyediakan area khusus bagi para
perokok. Area ini terletak di depan pabrik dekat tempat parkir motor.
Gambar 2.27. Smoking Area
u. Taman
Terdapat sebuah Ruang Terbuka Hijau (RTH) yang ditumbuhi pohon dan
tanaman. Taman ini dibuat untuk menambah kesejukan lingkungan. Disekitaran
pabrik juga ditanami tumbuhan hijau dengan fungsi untuk tetap menjaga
kestabilan atmosfer udara pada pabrik.
Gambar 2.28. Taman
v. Pos Satpam
Pos Satpam merupakan tempat Satpam bekerja. Pekerjaan satpam pada PT.
Albasia Bhumiphala Persada adalah membuka tutup gerbang utama, memantau
cctv, mengecek dan menginput data surat jalan apabila ada truk yang datang
untuk supply bahan baku.
27
Gambar 2.29. Pos Satpam
w. Area Parkir
Sebagian besar karyawan PT. Albasia Bhumiphala Persada membawa
kendaraan pribadi saat bekerja. Maka perusahaan menyediakan tempat parkir
roda dua dibagian depan pabrik, dan disebelah mushola. Untuk roda empat
masuk kedalam pabrik, pada halaman depan setelah pintu gerbang. Area parkir
ini juga dilenkapi dengan cctv.
Gambar 2.30. Area Parkir
x. Air Minum
PT. Albasia Bhumiphala Persada menyediakan minum gratis bagi seluruh
karyawan di perusahaan ini. Bagi karyawan kantoran diperkenankan untuk
membuat secangkir teh maupun kopi, tapi tidak diperkenankan untuk pegawai
produksi. Untuk tamu selalu dibuatkan segelas teh hangat. Untuk sistem
pengambilan air minum bagi karyawan kantoran, minuman langsung diambil
lewat dapur, sedangkan bagi karyawan produksi minuman diambil lewat tong
besar.
28
Gambar 2.31. Air Minum
y. HRD Payroll
Digunakkan untuk pengambilan gaji karywan baru.
Gambar 2.32. HRD Payroll
2.3.5. Sistem Pengolahan Limbah
Salah satu hasil samping dari porses produksi adalah limbah. Limbah merupakan
sisa hasil pengolahan dari suatu porses yang tidak memiliki nilai tambah, tetapi
memberikan dampak negatif bagi lingkungan dan harus segera ditnagani agar
tidak membahayakan lingkungan. Setiap pabrik memiliki kewajiban untuk
mengidentifikasi potensi limbah apa saja yang bisa muncul dalam suatu pabrik.
Setelah mengidentifikasi potensi limbah yang muncul dalam suatu pabrik, limbah
tersebut harus diketahui cara penanggulangannya. Limbah yang dihasilkan pada
PT. Albasia Bhumiphala Persada ini adalah serbuk kayu, kulit-kulit kayu, dan
plastik.
Serbuk-serbuk kayu dan kulit-kulit kayu pada perushaan ini digunakkan sebagai
bahan bakar pada boiler di ruang Kiln Dry. Untuk limbah plastik dikumpulkan lalu
dijual ke pengepul.
29
Ada juga tempat khusus untuk menambung limbah B3 yang terletak di bagian
samping lantai produksi. Limbah yang digolongkan sebagai limbah B3 adalah
sebagai berikut lem, dempul, oli, lampu TL, plastik, dan slug.
Untuk pengolahan limbah B3 ini PT. ABP tidak melakukan pengolahan secara
langsung. Limbah ini dijual kepada pihak ketiga untuk dilkakukan pengolahan
lanjutan. PT. ABP hanya berhak untuk menampung limbah tersebut selama
kurang lebih 3 – 6 bulan, tergantung dengan macam limbah yang ada di
perusahaan.
PT. ABP menyediakan Tempat Pembuangan Sementara (TPS) untuk
menampung limbah B3 ini. TPS ini juga memiliki syarat dari Dinas Lingkungan
Hidup agar tetap terjadi adanya keselarasan antara badan hukum dengan
perusahaan.
Gambar 2.33. TPS Limbah B3
30
2.3.6. Penghargaan
Dalam perjalanan bisnisnya, perusahaan ini juga mendapatkan berbagai macam
penghargaan, penghargaan tersebut adalah sebagai berikut:
a. Penghargaan Prima Wana Mitra oleh Kementrian Kehutanan Republik
Indonesia tahun 2011, 2012, dan 2013
Gambar 2.34. Penghargaan Prima Wana Mitra
b. Penghargaan Penanaman Satu Miliar Pohon oleh Kementrian Kehutanan
Republik Indonesia tahun 2010 dan 2011
Gambar 2.35. Pengahrgaan Penanaman Satu Miliar Pohon
31
c. Sertiikat Verifikasi Legalitas Kayu (SVLK) tahun 2011
Gambar 2.36. Penghargaan SVLK
d. Forest Stewardship Council (FSC) tahun 2013
Gambar 2.37. Penghargaan FSC
32
BAB 3
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan. Bab ini
dibagi menjadi 3 sub bab, yaitu proses bisnis perusahaan, produk yang
dihasilkan, proses produksi, dan fasilitas produksi di PT. Albasia Bhumiphala
Persada.
3.1. Proses Bisnis Perusahaan
Proses bisnis merupakan semua layanan atau proses yang mendukung
terjadinya proses produksi. Proses bisnis dapat berupa proses order, proses
pembayaran upah, proses produksi, dan lain-lain. Suatu proses bisnis
dibutuhkan dalam perusahaan untuk memahami alur kerja yang harus dilakukan.
Suatu proses bisnis terdiri dari sekelompok aktivitas yang saling terkait. Dalam
proses bisnis terdapat sumber daya yang digunakan perusahaan untuk
mendapatkan hasil yang mendukung dengan tujuan perusahaan.
33
Gambar 3.1. Proses Bisnis Perusahaan
34
3.2. Produk yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan pada PT. Albasia Bhumiphala Persada ini ada beberapa
jenis, yaitu Bare Core, Finger Joint Stick, Finger Joint Laminating, dan Wall
Cladding. Dari keempat produk tersebut, produk utamanya adalah Bare Core
yang diproduksi secara massal, sedangkan yang lainnya mengikuti permintaan
konsumen atau buyer.
Berikut ini merupakan penjabaran mengenai daftar produk, spesifikasi produk,
dan contoh gambar produk.
Tabel 3.1. Produk yang Dihasilkan
Nama Produk Spesifikasi Produk Gambar Produk
Bare Core Ukuran:
Tebal = 13mm; Lebar =
1220mm; Panjang = 2440 mm
Jenis Lem: GCKA/UL
Finger Joint
Stick
Ukuran:
Tebal = 17mm; Lebar = 33mm;
Panjang = 2950mm
Jenis Lem: PVAC
Finger Joint
Laminating
Ukuran:
Tebal = 34,5mm; Lebar =
2090mm; Panjang = 5240mm
Jenis Lem: PVAC
Wall Cladding Ukuran:
Tebal = 8,5mm; Lebar =
125mm; Panjang = 600mm
Jenis Lem: PVAC
Variasi warna:
Putih (Brush coral), Hitam (Deep
Space), Krem (Safari), Abu-abu
Kemerahan (Martini), Coklat
(Java), Biru (Blue Ocean)
35
3.3. Proses Produksi
Proses produksi di PT. Albasia Bhumiphala Persada dibagi menjadi 3 bagian.
Gambar 3.2. Alur Produksi Umum
3.3.1. Proses Produksi di Bagian Bare Core
Secara garis besar, proses pembuatan bare core dapat dijabarkan sbb:
Gambar 3.3. Proses Produksi di Bagian Bare Core
Secara rinci akan dijabarkan sebagai berikut.
a. Pembahanan
Pembahanan adalah proses pertama di produksi bare core. Tugas unit
pembahanan adalah menyediakan bahan baku kaso siap proses. Bahan baku
yang disiapkan unit pembahanan menentukan sekali keberhasilan output
produksi baik dari segi kuantitas, kualitas, ataupun rendemen. Banyak sekali hal-
hal yang harus diperhatikan agar proses produksi berjalan dengan lancer,
misalkan jangan sampai supply ke line produksi terhambat, jangan sering
berganti ukuran ketebalan, pemisahan kelebaran, dan menentukan tebal serutan.
Bahan baku kaso yang akan diproses di produksi mempunyai dimensi sebagai
berikut:
i. Mempunyai dimensi panjang 1300mm
ii. Mempunyai 4 dimensi ketebalan yaitu 60mm, 55mm, 50mm, dan 45mm.
36
iii. Mempunyai 5 dimensi lebar yaitu 80mm, 100mm, 120mm, 140mm, dan
160mm.
Di unit pembahanan ada beberapa mesin yang harus diketahui yaitu:
i. Mesin jumping saw yang berfungsi untuk memotong kaso dengan kapasitas
mesin 5 m3 per jam.
ii. Mesin double planner yang berfungsi untuk menyerut kaso sesuai dengan
ukuran yang dikehendaki dengan kapasitas mesin 100 m3 per 7 jam atau 14,2 m3
per jam.
iii. Konveyor yang berfungsi untuk mentransfer kaso dari tempat satu ke tempat
yang lainnya.
Proses kerja yang ada di pembahanan adalah:
i. Kaso dipotong ujung-ujungnya untuk meratakan ujung dengan potongan
maksimal 1cm.
ii. Kaso dipotong menjadi 3 bagian. Khusus untuk kaso yang melengkung
dipotong menjadi 4 bagian untuk menghindari gagal serut.
iii. Setelah dipotong, kaso disortir yang masih basah dan yang terlalu tebal serta
ditata agar mudah masuk ke double planner secara berjalan, yang masih basah
atau yang terlalu tebal diturunkan.
iv. Serut kaso menggunakan double planner sesuai dengan ukuran yang
diinginkan. Urutan serut kaso adalah dari tebal 60mm ke 57mm, selanjutnya
55mm, 53mm, 50mm, 47mm, 45mm, 43mm, 40mm, 36mm, 33mm, dan yang
terakhir 30mm.
v. Sortir kaso yang gagal serut.
vi. Tempatkan kaso yang sudah diserut di kotak penampungan sementara kaso
sesuai dengan ukuran ketebalannya.
vii. Supply kaso ke line.
viii. Gunakan segala macam alat keselamatan kerja yang ada.
Proses pemotongan dan ketentuan yang ada harus dilaksanakan untuk bias
mendapatkan hasil kerja yang maksimal diproses selanjutnya.
b. Line
Setelah kaso diproses di pembahanan, proses selanjutnya adalah proses di line.
Adapun mesin-mesin yang ada di line adalah:
i. Gangrip Saw yang berfungsi untuk membelah kaso menjadi batangan
corepiece dengan ukuran 12,9 – 13,3mm dengan kapasitas mesin 40 s/d 45
kaso per menit.
37
ii. Konveyor loyang yang berfungsi untuk menata secara berjajar corepiece-
corepiece sebelum masuk ke loyang.
iii. Crosscut Loyang yang berfungsi untuk memotong jajaran corepiece.
iv. Komposer yang berfungsi untuk memproses corepiece menjadi Bare Core
dengan cara hot press dengan kapasitas 80 loyang per jam.
Adapun proses di line secara detail adalah sebagai berikut:
i. Proses pembelahan di gangrip saw (WIP: 3 kotak kaso; 1 kotak berukuran 1m3)
Kaso yang sudah diserut dimasukkan ke mesin gangrip saw dengan ketentuan:
Kecepatan mesin antara 40 s/d 45 kaso per menit
Masukkan kaso dengan posisi pelos di atas dan pelos besar di sebelah kiri,
tujuannya adalah untuk mengurangi gagalan corepiece atau meminimalkan
carepiece yang tidak jadi.
Apabila ada kaso yang gagal serut terbawa, turunkan kaso tersebut dan
kembalikan lagi ke pembahanan
Apabila ada kaso yang gagal di proses gangrip, segera langsung diproses
ulang di gangrip.
Gunakan segala macam alat keselamatan kerja yang ada.
ii. Proses Sortir (WIP: 2 kotak corepiece; 1 kotak berukuran 1m3)
Proses selanjutnya adalah sortir corepiece dengan kapasitas 10 loyang per
orang per jam. Sortir dilakukan untuk memilih corepiece yang masuk kriteria atau
yang tidak, sehingga bias mengurangi resiko revisi di akhir proses. Adapun
kriteria yang ada yaitu:
Tidak boleh ada pelos, kerap, lapuk, busuk, kulit, mata mati untuk Grade A.
Boleh ada pelos untuk Grade B.
iii. Proses Crosscut dan sortir loyang
Setelah corepiece disortir menurut kriteria, corepiece dimasukkan ke konveyor
untuk dimasukkan ke loyang, akan tetapi sebelum masuk ke loyang, corepiece
dicek terlebih dahulu oleh petugas crosscut loyang.
Setelah corepiece dipotong, maka proses selanjutnya adalah sortir loyang.
Adapun kriteria yang disortir yaitu:
Corepiece panjang kurang dari 10cm tidak boleh berada di ujung.
Corepiece ujung harus bebas dari mata, pelos, pulur lapuk, pecah, dan busuk.
Intinya adalah corepiece ujung harus mulus dan kuat.
iv. Proses Press Composer (WIP: 5 loyang; persiapan setting mesin)
38
Setelah loyang sudah siap press, maka loyang di lem dulu dengan jenis lem
GCKA/UL, proses pengeleman harus sesuai ketentuan yaitu:
Rata
Tidak terlalu banyak, apabila terlalu banyak bisa membuat heater berkerak
yang mengakibatkan Bare Core tergaris.
Tidak terlalu sedikit.
Setelah pengeleman lalu loyang dimasukkan ke dalam komposer. Untuk
kecepatan komposer yang standar adalah 1,3 detik per corepiece. Atau apabila
dihitung menggunakan lembar yaitu 80 lembar per jam.
Yang perlu diperhatikan diproses komposer adalah:
Harus berhati-hati dalam memasukkan loyang, karena apabila tidak berhati-
hati bisa menyebabkan corepiece terjepit dan mengakibatkan Bare Core
pecah.
Bare Core tergaris ini disebabkan karena di heater ada kerak yang menempel,
solusinya harus dibersihkan.
Bare Core pecah hal ini bisa disebabkan karena serutan corepiece tidak sama
atau lemnya kurang kuat (hardener kurang) atau juga bisa disebabkan panas
heater kurang. Panas yang dianjurkan antara 100oc s/d 120oc.
v. Proses Pendempulan
Tujuan pendempulan adalah untuk menaikkan kualitas Bare Core, artinya Bare
Core yang corepiecenya tidak bagus (ada mata, lubang) bisa ditutup
menggunakan dempul. Akan tetapi dalam proses pendempulan juga harus
berhati-hati, apabila tidak sesuai dengan ketentuan malah bisa menyebabkan
kualitas Bare Core menurun. Adapun kriteria yang harus didempul adalah mata
dan celah < 3mm, sedangkan ketentuan pendempulan adalah:
Harus rata
Tidak kebanyakan
Tidak gembos
3.3.2. Proses Produksi di Bagian Finger Joint
Bagian produksi finger joint akan bekerja sesuai Surat Perintah Kerja atau Work
Order yang menunjukkan jadwal produksi dan ukuran produk dari PPIC untuk
produk finger joint stick, wall cladding, dan finger joint laminating.
Untuk proses pembahanan sama dengan proses di produksi Bare Core.
Perbedaannya adalah bahan kaso di finger joint disusun sesuai lebar yaitu 80,
39
100, 120, dan 140mm. Kapasitas bahan baku 30m3 - 35 m3. Kaso yang basah
dan honycom (kempot) tidak diterima. Bahan kaso merupakan hasil sortiran dari
gudang kering dengan Grade C ke atas.
Pertama kaso dipotong menjadi 3 bagian di mesin jumping saw. Selanjutnya
masuk ke proses penyerutan. Urutan serut di mesin double planner adalah dari
tebal 60mm ke 57mm, selanjutnya ke 55mm, 52mm, 48mm, 46mm, 43mm, dan
terakhir 40mm.
Pada mesin gangrip saw, kaso dibelah menjadi tebal 9,5mm – 45mm setelah
menjadi corepiece dengan kapasitas mesin 23 batang/menit. Tebal corepiece
dibuat sesuai pesanan dari buyer.
Selanjutnya masuk ke proses sortir. Corepiece dipilih sesuai dengan ukuran
dimensi yang diinginkan sesuai dengan work order / SPK dari PPIC. Untuk
corepiece yang gagal tebal atau terdapat pelos akan masuk ke mesin rip saw
untuk dibelah lagi.
Selanjutnya corepiece disusun untuk diproses di mesin shaper untuk
pembentukan finger pada kedua ujung corepiece dengan ukuran yang sama.
Setelah itu, finger yang sudah terbentuk pada kedua ujung corepiece akan dilem
dan disatukan kemudian masuk ke mesin press finger menjadi lonjoran dengan
kapasitas 1200 lonjor per shift atau 2,8 – 3 lonjor per menit.
Kemudian lonjoran tersebut masuk ke mesin molding untuk diserut 4 sisi
sehingga keempat sisinya menjadi rata.
Setelah dari mesin molding, lonjoran akan dilem dengan jenis lem PVAC dan
disatukan dalam mesin press laminating. Ada 2 mesin press laminating yaitu
hydraulic press dengan lama pengeringan 25 menit x 2 sisi dan mesin HF
dengan lama pengeringan 3 menit dengan ukuran mesin 1250mm x 6000mm.
Selanjutnya lonjoran tersebut akan menjadi panel atau finger joint laminating dan
akan dilakukan sizing sesuai dengan ukuran panjang dan lebar yang diinginkan.
Setelah proses sizing, panel akan dicek oleh QC Produk Jadi dari dimensi
panjang, lebar, tebal, dan diagonal, juga visual produk. Kalau belum oke akan
dilakukan revisi kembali oleh produksi. Kalau sudah oke akan dilanjutkan ke
bagian value added finishing.
3.3.3. Proses Produksi di Bagian Value Added Finishing
40
Bagian value added finishing akan bekerja sesuai dengan rencana eksport yang
menunjukkan kebutuhan jumlah produk dan Surat Perintah Kerja yang
menunjukkan jadwal produksi dari PPIC untuk produk finger joint stick, wall
cladding, dan finger joint laminating.
Di bagian finishing, panel akan masuk ke mesin sanding TS pada kedua
permukaannya masing-masing 1,5-2mm dengan kapasitas mesin 30 lembar/jam.
Ukuran maksimal lebar mesin sanding adalah 1260mm. Kemudian akan
dilakukan cek dimensi oleh QIP Finishing. Setelah oke akan dilanjutkan ke mesin
press jumbo.
Sebelum dilakukan press, operator akan mengecek ukuran dan kerataan bagian
pinggir panel sehingga saat disatukan tidak ada celah ataupun panjang pendek.
Kalau pinggirnya belum rata, operator akan meratakan menggunakan hand
planner dengan menyerut bagian yang bergelombang, kemudian dilem dan
dimasukkan dalam mesin press jumbo selama 15 menit.
Setelah itu panel yang telah disatukan lebarnya tersebut akan menjadi panel
jumbo. Panel jumbo akan dicek oleh QC Finishing. Apabila sudah oke akan
diberikan kitir oleh leader dalam 1 pallet dan akan ditransaksikan ke bagian
packing.
Untuk proses finishing produk finger joint stick dan wall cladding akan dijabarkan
sebagai berikut:
Ukuran tebal, lebar, dan panjang finger joint laminating atau panel yang dipakai
untuk produk wall cladding yaitu:
43,5mm x 1020mm x 2440mm yang nantinya akan dibelah menjadi 4 bagian di
mesin band saw.
33,5mm x 1020mm x 2440mm yang nantinya akan dibelah menjadi 3 bagian di
mesin band saw.
21,5mm x 1020mm x 2440mm yang nantinya akan dibelah menjadi 2 bagian di
mesin band saw.
Ukuran tebal, lebar, dan panjang produk wall cladding adalah:
8,5mm x 125mm x 600mm, sehingga dari ukuran lebar dan panjang panel di atas
akan didapat 32 wall cladding dikalikan jumlah pembelahan tebalnya.
41
Prosesnya adalah sebagai berikut:
Gambar 3.4. Proses Produksi di Bagian Value Added Finishing
Pewarnaan pada finger joint stick dilakukan satu kali pada satu permukaan yang
paling halus dari proses sortir dengan warna hitam.
Untuk wall cladding, pewarnaan dilakukan bertahap. Tahapannya adalah sebagai
berikut:
a. Pemberian warna dasar stin brown untuk menyamakan warna.
b. Pemberian warna dasar putih
c. Pemberian warna finish sesuai dengan permintaan. Adapun jenis warna pada
produk wall cladding adalah sebagai berikut:
i. Brush coral dengan warna putih
ii. Deep space dengan warna hitam (Tidak pakai warna dasar)
iii. Safari dengan warna cream.
iv. Martini dengan warna abu-abu kemerahan
v. Java dengan warna coklat
vi. Blue ocean dengan warna biru
3.4. Fasilitas Produksi
Pada sub bab ini akan dijelaskan fasilitas produksi yang terdapat di PT. Albasia
Bhumiphala Persada.
3.4.1. Produksi di Bagian Bare Core
a. Mesin Jumping Saw
Mesin ini berfungsi untuk memotong kaso menjadi 3 bagian. Kaso dari panjang
1300mm dibagi menjadi 3, untuk kaso yang melengkung akan dipotong menjadi
4 bagian untuk mengurangi kelengkungan kaso. Hal ini juga dimaksudkan untuk
menghindari gagal serut pada mesin double planner. Dalam mesin ini diperlukan
2 operator, satu operator untuk mengambil kaso, dan yang satunya untuk
memotong kaso.
42
Gambar 3.5. Mesin Jumping Saw
b. Mesin Double Planner
Mesin ini berungsi untuk menyerut kaso sesuai ukuran tebal yang dikehendaki.
Mesin ini menyerut dua sisi dari kaso. Settingan mesin ini adalah memakan 1,5 –
2 mm pada permukaan bawah, dan untuk permukaan atas menyesuaikan
dengan ukuran tebal yang dikehendaki. Mesin ini membutuhkan 2 operator.
Gambar 3.6. Mesin Double Planner
c. Mesin Gangrip Saw
Mesin ini berungsi untuk membelah kaso menjadi batangan corepiece. Dalam
mesin ini memiliki gergaji yang dapat disetting untuk lebar pembelahannya. Pada
Bare Core lebar belahnya adalah 13 mm.
43
Gambar 3.7. Mesin Gangrip Saw
d. Konveyor Loyang
Konveyor loyang yang berfungsi untuk menata secara berjajar corepiece-
corepiece sebelum masuk ke loyang.
Gambar 3.8. Konveyor Loyang
e. Crosscut Loyang
Crosscut loyang berfungsi untuk memotong jajaran corepiece.
Gambar 3.9. Crosscut Loyang
44
f. Mesin Komposer
Komposer berfungsi untuk memproses corepiece menjadi Bare Core dengan
cara hot press dengan kapasitas 80 loyang per jam.
Gambar 3.10. Mesin Komposer
g. Konveyor
Konveyor berfungsi untuk mentransfer kaso dari tempat satu ke tempat yang
lainnya.
Gambar 3.11. Konveyor
3.4.2. Produksi di Bagian Finger Joint
a. Mesin Rip Saw
Mesin ini berfungsi untuk memotong gagalan corepiece.
45
Gambar 3.12. Mesin Rip Saw
b. Mesin Shaper
Mesin shaper berfungsi untuk membentuk finger pada kedua ujung corepiece.
Gambar 3.13. Mesin Shaper
c. Mesin Press Finger
Mesin press finger berfungsi untuk menyatukan beberapa corepiece yang kedua
ujungnya telah berbentuk finger dengan cara press menjadi lonjoran.
Gambar 3.14. Mesin Press Finger
46
d. Mesin Molding
Mesin molding berfungsi untuk menyerut keempat sisi lonjoran, sehingga
keempat sisinya menjadi rata.
Gambar 3.15. Mesin Molding
e. Mesin Press HF
Mesin press HF merupakan mesin press laminating untuk menyatukan lonjoran-
lonjoran menjadi finger joint laminating dengan lama pengeringan 3 menit
dengan ukuran mesin 1250mm x 6000mm.
Gambar 3.16. Mesin Press HF
f. Mesin Press Hydraulic
Mesin press hydraulic merupakan mesin press laminating untuk menyatukan
lonjoran-lonjoran menjadi finger joint laminating dengan lama pengeringan 25
menit x 2 sisi.
47
Gambar 3.17. Mesin Press Hydraulic
g. Mesin Sizing
Mesin sizing berfungsi untuk memotong finger joint laminating sesuai dengan
ukuran panjang dan lebar yang diinginkan.
Gambar 3.18. Mesin Sizing
3.4.3. Produksi di Bagian Value Added Finishing
Ruangan ini berungsi untuk proses finishing untuk produk finger joint laminating,
wall cladding, dan finger joint stick. Ketiga produk itu memerlukan tahap finishing
berupa sanding, press jumbo, dan pengecetan. Maka dari itu ruangan ini
disediakan untuk menyelesaikan proses finishing tersebut. Terdapat beberapa
mesin yang digunakkan pada ruang ini, yaitu:
a. Mesin Sanding PM
Mesin ini berfungsi untuk meratakan permukaan pada produk finger joint stick
dan wall cladding.
48
Gambar 3.19. Mesin Sanding PM
b. Mesin Sanding TS
Mesin sanding TS berfungsi untuk meratakan kedua permukaan produk finger
joint laminating masing-masing 1,5-2mm dengan kapasitas mesin 30 lembar/jam.
Ukuran maksimal lebar mesin sanding adalah 1260mm.
Gambar 3.20. Mesin Sanding TS
c. Mesin Band Saw
Mesin ini berfungsi untuk membelah produk finger joint laminating sesuai dengan
tebal produk wall cladding.
49
Gambar 3.21. Mesin Band Saw
d. Mesin Superfici
Mesin ini berfungsi dalam proses pengecatan produk wall cladding dan finger
joint stick. Setelah dicat, produk akan langsung masuk ke bagian heater untuk
proses pengeringan cat.
Gambar 3.22. Mesin Superfici
e. Mesin Hand Sanded
Mesin ini berfungsi untuk memberikan efek pada produk wall cladding dengan
cara pengamplasan yang dioperasikan langsung oleh seorang operator.
50
Gambar 3.23. Mesin Hand Sanded
f. Mesin Hand Planner
Hand planner berfungsi untuk meratakan pinggir produk finger joint laminating
dengan menyerut bagian yang bergelombang, sehingga saat lebarnya disatukan
di mesin press jumbo, kedua sisi tersebut dapat menempel dengan baik dan
tidak ada lubang.
Gambar 3.24. Mesin Hand Planner
g. Mesin Press Jumbo
Mesin ini berfungsi untuk menyatukan lebar produk finger joint laminating.
51
Gambar 3.25. Mesin Press Jumbo
3.4.4. Kiln Dry
Kiln Dry adalah sebuah tempat untuk mengeringkan kaso basah. Ruangan ini
mirip seperti oven. Didalam ruangan ini terdapat kipas yang berungsi untuk
membentuk sirkulasi udara dalam ruangan tersebut agar pengeringan bisa rata.
Didalam ruang ini juga terdapat springkle untuk mencegah bila terjadi kebakaran.
Pada sisi luar ruangan ini terdapat monitor suhu ruangan KD, alat ini digunakkan
untuk mengecek suhu KD sudah sesuai standar atau belum. Standar suhu ruang
KD adalah 80-120OC. Kenaikan suhu ini berlangsung secara bertahap dari 80OC
naik sebesar 5OC sampai mencapai suhu 120OC.
Gambar 3.26. Ruang Kiln Dry
3.4.5. Forklift
Forklift merupakan material handling yang digunakan untuk memindahkan
material dan bahan jadi.
52
Gambar 3.27. Forklift
3.4.6. Boiler
Ada 3 boiler yang terdapat pada perusahaan ini. Boiler ini sudah tersistem
dengan baik ditandai dengan adanya pengatur tekanan uap air. Boiler ini
digunakan untuk memanaskan air menjadi uap air. Bahan bakar boiler ini sendiri
adalah serbuk kayu serta kayu-kayu hasil tidak jadi yang dibakar di tungku.
Gambar 3.28. Boiler
3.4.7. Silo
Silo adalah tempat serbuk yang disedot oleh blue fan dari mesin-mesin produksi.
Gambar 3.29. Silo
53
3.4.8. Blue Fan
Blue fan adalah sebutan untuk alat penyedot serbuk kayu pada perusahaan ini.
Alat ini terinstalasi pada setiap mesin yang ada bertujuan agar serbuk-serbuk
kayu hasil serutan maupun pemotongan kaso akan langsung disedot dan
dimasukkan ke dalam silo. Blue fan ini menggunakkan sistem seperti vacum
cleaner. Udara meneydot serbuk-serbuk kayu melalui cerobong pipa yang
berada di atas lantai produksi.
Gambar 3.30. Blue Fan
54
BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
Bab ini berisi pekerjaan yang dilakukan peserta Kerja Praktek. Pada bab ini akan
dibagi menjadi 5 bagian, yaitu lingkup pekerjaan, tanggung jawab dan wewenang
dalam pekerjaan, metodologi pelaksanaan pekerjaan, hasil pekerjaan, dan tugas
khusus dari dosen pembimbing.
4.1. Lingkup Pekerjaan
Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Albasia Bhumiphala Persada, penulis di
tempatkan di Departemen Production Planning and Inventroy Control, di bawah
pengawasan Bapak Ary, selaku Kepala Bagian Production Planning and
Inventory Control. Penulis ditugaskan untuk mengamati keseluruhan sistem
dalam PT. Albasia Bhumiphala Persada dengan menempati setiap Departemen
yang ada dalam perusahaan ini. Di dalam Departemen PPIC sendiri penulis
ditugaskan untuk mengamati proses input data yang dibutuhkan untuk membuat
sebuah penjadwalan produksi per minggu.
Dalam minggu pertama, penulis ditempatkan di dalam Departemen EXIM. Di sini
penulis diberikan pekerjaan untuk mengamati alur kerja dalam departemen
terkait.
Dalam minggu kedua, penulis ditempatkan di dalam Departemen PPIC. Di sini
penulis diberikan penjelasan mengenai alur masuk material atau bahan baku dari
supplier ke PT. ABP dan proses pengolahan bahan baku tersebut di PT. ABP.
Penulis juga diberikan tugas untuk menyelesaikan studi kasus dan melakukan
pengembangan studi kasus dengan melakukan analisa terkait dengan studi
kasus.
Dalam minggu ketiga, penulis ditempatkan di dalam Departemen QA. Di sini
penulis diberikan penjelasan mengenai tugas dan tanggung jawab departemen
tersebut dan melakukan pengamatan mulai dari bagian bahan baku sampai
proses produksi.
Dalam minggu keempat, penulis ditempatkan di dalam Departemen Produksi. Di
sini penulis diberikan penjelasan mengenai cara kerja setiap mesin di bagian
produksi dan finishing, dan alur proses produksi setiap produknya.
55
Dalam minggu kelima, penulis diberikan tugas khusus oleh pembimbing
lapangan Bapak Rian untuk menganalisa masalah-masalah yang didapati dalam
setiap departemen dan memberikan usulan perbaikan.
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan
Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai tugas dan tanggung jawab
mahasiswa saat melaksanakan kerja praktek di PT. Albasia Bhumiphala
Persada.
4.2.1. Tanggung Jawab
a. Bertanggung jawab untuk mempelajari prosedur proses kerja pada seluruh
departemen.
b. Bertanggung jawab untuk mempelajari proses aliran material.
c. Bertanggung jawab dalam menyelesaikan studi kasus di Departemen PPIC.
d. Bertanggung jawab dalam membuat analisa pengembangan studi kasus.
e. Bertanggung jawab dalam membuat laporan audit checker bersama QC
Audit.
f. Bertanggung jawab dalam memonitoring material di pembahanan Bare Core
bersama QIP Pembahanan.
g. Bertanggung jawab dalam pengecekan hasil pembelahan material di mesin
gangrip saw dan setting mesin gangrip saw.
h. Bertanggung jawab dalam pengecekan hasil setting gangrip saw pada akhir
kerja dalam 1 shift.
i. Bertanggung jawab dalam menganalisa masalah-masalah yang didapati
dalam setiap departemen dan memberikan usulan perbaikan.
4.2.2. Wewenang
a. Penulis diperbolehkan untuk mengamati secara langsung kegiatan atau
pekerjaan yang sedang dilakukan
b. Penulis diperbolehkan untuk berkomunikasi atau bertanya kepada
pembimbing apabila ada hal yang tidak dipahami dari proses yang terjadi
c. Mendapatkan akses untuk melihat langsung kondisi lapangan
d. Mendapatkan perlengkapan safety saat masuk ke lapangan produksi
e. Melihat dokumen-dokumen export yang diperlukan untuk pengiriman barang
f. Memiliki wewenang untuk menegur operator yang bekerja tidak sesuai
dengan standar kesehatan dan keselamatan kerja.
56
g. Memiliki wewenang untuk menegur operator/pekerja yang bekerja tidak
sesuai dengan prosedur.
h. Memiliki wewenang untuk bertanya kepada rekan kerja.
i. Memiliki wewenang untuk bertanya dan meminta penjelasan kepada atasan
atau pemberi tugas.
4.3. Metodologi Pelakasanaan Pekerjaan
Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai beberapa metodologi dalam
mengerjakan tugas di PT. Albasia Bhumiphala Persada.
4.3.1. Penyelesaian Studi Kasus di Departemen PPIC
Gambar 4.1. Metodologi Penyelesaian Studi Kasus
Pada Departemen PPIC, mahasiswa mendapat tugas untuk menyelesaikan studi
kasus. Studi kasus yang diberikan mengenai perhitungan bahan baku untuk
keperluan 100 container dengan melakukan penjadwalan mulai dari proses di
bagian checker, air dry, kiln dry, gudang bahan baku kering, dan produksi.
Kondisi yang dipakai merupakan kondisi proses yang ada di perusahaan.
Rendemen dan bentuk kaso yang dipakai merupakan settingan dari Pak Ari.
Pada kasus pertama, mahasiswa diminta untuk menyelesaikan studi kasus
dengan kaso kotak dan yang kedua dengan kaso pelos.
Setelah menyelesaikan kedua studi kasus, mahasiswa mengkonsultasikan hasil
yang didapat dengan Pak Ari dan kemudian membuat analisis pengaruh
rendemen terhadap banyak bahan baku yang dibutuhkan, lama produksi, dan
biaya produksi. Setelah analisis selesai dikerjakan, mahasiswa membuat
kesimpulan berkaitan dengan analisis tersebut dan kembali mengkonsultasikan
hasil yang didapat dengan Pak Ari.
4.3.2. Pembuatan Analisa Pengembangan Studi Kasus
57
Gambar 4.2. Metodologi Pembuatan Analisa Studi Kasus
Setelah studi kasus selesai dikerjakan, mahasiswa diberikan tugas oleh Pak Ari
untuk membuat analisa pengembangan studi kasus tersebut. Mahasiswa
membuat pengembangan dengan menganalisa rendemen secara teori dengan
memperhatikan ukuran pemakanan bahan baku pada mesin produksi Bare Core
dengan menggunakan kaso grade A yang memiliki maksimal pelos 5mm.
Setelah analisa selesai dikerjakan, mahasiswa mengkonsultasikan hasil tersebut
kepada Pak Ari.
4.3.3. Pembuatan Laporan Audit Checker Bersama QC Audit
Gambar 4.3. Metodologi Pembuatan Laporan Audit Checker
Pada Departemen QA, mahasiswa mendapat tugas membuat laporan audit
checker bersama QC Audit. Mahasiswa mulai melakukan pengecekan hasil kerja
checker dan mencatat hasil penyimpangan pada slip ketidaksesuaian grade,
dimensi, dan kuantitas. Laporan hasil audit checker tersebut diberikan kepada
KASI QC Audit untuk direkapitulasi.
4.3.4. Monitoring Material di Pembahanan Bare Core Bersama QIP
Pembahanan
58
Gambar 4.4. Metodologi Monitoring Material di Pembahanan Bare Core
Mahasiswa diberikan tugas untuk memonitoring material di pembahanan Bare
Core bersama QIP Pembahanan. Mahasiswa memulai pelaksanaan tugas
dengan melakukan sampling kaso. Setiap pallet diambil sampling 10% (atas,
tengah, bawah) untuk pengecekan dimensi dan kadar air dengan menggunakan
mc meter. Selanjutnya, akan dilakukan pemantauan hasil pemotongan di mesin
jumping saw. Diperhatikan kesikuannya dengan panjang pemotongan minimal
30-40cm. Setiap ujung juga dipotong minimial 1cm. Selanjutnya QIP
Pembahanan juga bertugas untuk mengontrol proses serut permukaan dua sisi
di mesin double planner. Laporan hasil monitoring QIP Pembahanan Bare Core
diberikan kepada KASI QIP Bare Core.
4.3.5. Pengecekan Hasil Pembelahan Material di Mesin Gangrip Saw dan
Setting Mesin Gangrip Saw
Gambar 4.5. Metodologi Pengecekan Hasil Pembelahan Material di Mesin
Gangrip Saw dan Setting Mesin Gangrip Saw
Mahasiswa diberikan tugas untuk melakukan pengecekan hasil pembelahan
material di mesin gangrip saw. Mahasiswa melakukan tugas dengan melakukan
pengecekan dimensi corepiece yang keluar dari setiap mesin gangrip saw secara
berkala setiap jam. Apabila terdapat penyimpangan dimensi melebihi toleransi
yang diberikan, maka QIP akan meminta operator untuk memberhentikan mesin
dan mesin akan diatur ulang. Setiap setting mesin dan penggantian stopper akan
59
dicatat dan dihitung berapa lama lost time akibat setting ulang mesin. Laporan
hasil pengecekan ini diberikan kepada KASI QIP Bare Core.
4.3.6. Pengecekan Hasil Setting Mesin Gangrip Saw pada Akhir Kerja
dalam 1 shift
Gambar 4.6. Metodologi Pengecekan Hasil Setting Mesin Gangrip Saw pada
Akhir Kerja dalam 1 Shift
Tugas selanjutnya pada QIP Bare Core adalah pengecekan hasil setting mesin
gangrip saw pada akhir kerja dalam 1 shift. Pada akhir kerja, QIP Gangrip Saw
mempunyai tanggung jawab untuk memastikan mesin gangrip saw oke dan layak
pakai untuk shift selanjutnya. Pekerjaan ini dapat dilakukan dengan cara
mengecek dimensi corepiece pada akhir kerja pada setiap mesin gangrip saw.
Apabila ada dimensi yang menyimpang melebihi toleransi penyimpangan, maka
mesin gangrip saw tersebut akan diatur ulang oleh teknik saw filling. Hal ini
dilakukan supaya semua mesin gangrip saw siap pakai untuk shift selanjutnya.
Laporan hasil pengecekan ini diberikan kepada KASI QIP Bare Core.
4.3.7. Analisa Masalah-Masalah yang didapati dalam setiap Departemen
dan Memberikan Usulan Perbaikan
Gambar 4.7. Metodologi Analisa Masalah-Masalah yang didapati dalam
setiap Departemen dan Memberikan Usulan Perbaikan
Tugas terakhir yang diberikan oleh pembimbing lapangan kepada mahasiswa
adalah menganalisa masalah-masalah yang didapati dalam setiap departemen
60
dan memberikan usulan perbaikan. Mahasiswa mulai mengerjakan tugas ini
dengan pertama kali berkeliling di setiap departemen dan mencatat masalah-
masalah yang didapati dalam setiap departemen yang ada di PT. ABP. Setelah
mencatat masalah-masalah tersebut, mahasiswa memberikan usulan perbaikan
untuk menanggulangi permasalahan tersebut. Setelah usulan perbaikan sudah
selesai dibuat, mahasiswa mengkonsultasikan usulan perbaikan tersebut kepada
setiap departemen. Langkah terakhir, mahasiswa mengkonsultasikan hasil tugas
dengan pembimbing lapangan.
4.4. Hasil Pekerjaan
Dalam sub bab ini akan dijabarkan hasil pekerjaan mahasiswa selama kerja
praktek di PT. Albasia Bhumiphala Persada.
4.4.1. Studi Kasus
(Terlampir)
4.4.2. Pengembangan Studi Kasus
Analisa rendemen secara teori dengan memperhatikan ukuran pemakanan
bahan baku pada mesin produksi Bare Core dengan menggunakan kaso dengan
pelos maksimal 5mm (Grade A), tebal kaso 60mm, lebar kaso 80mm dan
100mm, dan panjang kaso 1300mm.
Rendemen =
(4.1)
Tebal:
Untuk kaso 60mm dengan pelos 5mm, jika diserut ke 57mm akan masih terdapat
pelos, maka langsung diserut di double planner ke tebal 55mm. Setting
penyerutan pisau bawah di mesin double planner adalah 1,5-2mm. Jika pisau
bawah di setting untuk menyerut 1,5mm, maka pelos hanya terserut sebanyak
3,5mm, masih ada pelos 1,5mm. Apabila pelos ini dibiarkan, pada mesin gangrip
saw, ujung kaso paling kanan akan dimakan oleh gergaji setebal 3mm, namun
ujung paling kirinya tetap memiliki pelos 1,5mm.
Pada kondisi ini, untuk kaso dengan lebar 80mm, corepiece ke-5 pada ujung
paling kanan akan masih terdapat pelos sebesar 0,5mm, sehingga harus diserut
lagi ke tebal 52mm.
Untuk kaso dengan lebar 100mm sudah aman karena sisa ujung paling kanan
terdapat 5,8mm setelah dibelah di mesin gang rip saw.
61
Maka untuk penyerutan tebal kaso 60mm dengan lebar 80mm secara matematis
dapat dihitung rendemennya dengan:
Lebar:
Untuk lebar kaso 80mm jika akan dibelah menjadi corepiece dengan tebal 13mm
dengan memperhatikan tebal gergaji pada mesin gangrip saw 2,2mm dan gergaji
ujung 3mm, maka akan menjadi 5 corepiece dengan sisa corepiece dengan tebal
1mm menjadi waste.
Untuk lebar kaso 100mm jika akan dibelah menjadi corepiece dengan tebal
13mm dengan memperhatikan tebal gergaji pada mesin gangrip saw 2,2mm dan
gergaji ujung 3mm, maka akan menjadi 6 corepiece dengan sisa corepiece
dengan tebal 5,8mm menjadi waste.
Panjang:
Pada mesin jumping saw, kedua ujung kaso akan dipotong maksimal 50mm
untuk mendapatkan permukaan corepiece yang rata dan siku nantinya, maka
panjang kaso akan menjadi 1200mm.
Maka perhitungan rendemen adalah:
a. Untuk kaso dengan pelos 5mm (lebar 80mm) dengan memperhatikan kondisi
di atas
Rendemen = {(
) (
)}
Rendemen = (0,6416+0,26) x 0,8125 x 0,923
Rendemen = 0,6761 = 67,61%
b. Untuk kaso dengan pelos 5mm (lebar 100mm) dengan memperhatikan kondisi
di atas
Rendemen =
Rendemen = 0,916 x 0,78 x 0,923
Rendemen = 0,6594 = 65,94%
Apabila kita memperhatikan sisa dari pembelahan kaso di mesin gangrip saw
untuk yang lebar 80mm sangat kecil yaitu 1mm, sehingga kalau lebar kaso
mengalami penyusutan atau kurang dari 1mm saja, kemungkinan rendemen
sebesar 68% tercapai sangat kecil. Sedangkan untuk kaso dengan lebar 100mm
lebih aman karena sisa masih ada 5,8mm.
Maka rendemen secara teori dari kedua keadaan tersebut akan lebih pasti
dicapai oleh kaso dengan lebar 100mm, karena memberikan toleransi
62
penyimpangan lebar yang lebih besar dibandingkan dengan kaso dengan lebar
80mm.
4.4.3. Laporan audit checker bersama QC Audit
Bahan baku dari supplier yang masuk ke PT. ABP akan dihitung jumlah
batangannya oleh petugas dari Departemen PRM menyesuaikan dengan surat
jalan, kemudian akan dicek oleh bagian Checker. Bahan baku yang sudah dicek
akan disusun (stick) dan diberikan identitas yang disebut kitir. Bahan baku yang
sudah disusun dan diberikan kitir inilah yang akan diaudit oleh QC Audit.
Gambar 4.8. Hasil Audit Checker
4.4.4. Hasil monitoring material di pembahanan Bare Core bersama QIP
Pembahanan
QIP Pembahanan bertugas untuk melakukan pengecekan bahan di pembahanan
produksi. Setiap pallet diambil sampling 10% (atas, tengah, bawah) untuk
pengecekan dimensi dan kadar air dengan menggunakan mc meter. Selanjutnya,
akan dilakukan pemantauan hasil pemotongan di mesin jumping saw.
Diperhatikan kesikuannya dengan panjang pemotongan minimal 30-40cm. Setiap
ujung juga dipotong minimial 1cm. Kalau operator melakukan kesalahan, petugas
QIP Pembahanan akan langsung menindaklanjuti kelasalahan. QIP
Pembahanan juga bertugas untuk mengontrol proses serut permukaan dua sisi
di mesin double planner.
63
Gambar 4.9. Hasil Monitoring QIP Pembahanan Bare Core
4.4.5. Hasil QIP Gangrip Saw
QIP Gangrip Saw bertugas untuk melakukan pengecekan dimensi tebal
corepiece dan visualnya, memantau kinerja dari operator sudah sesuai dengan
SOP atau belum, dan melakukan pengecekan stopper apakah ada yang pecah,
lubang sudah terlalu besar, dan kebanyakan serbuk harus segera diganti. Semua
penyimpangan langsung ditindaklanjuti. Apabila terjadi kesalahan dengan mesin,
QIP Gangrip Saw berhak meminta operator untuk mematikan mesin dan
memanggil teknik saw filling untuk memperbaiki. Apabila ada penyimpangan
dimensi tebal, petugas akan memberikan informasi ke bagian produksi untuk
melakukan setting ulang mesin.
64
Gambar 4.10. Hasil QIP Gangrip Saw
4.4.6. Hasil Setting Mesin Gangrip Saw pada akhir kerja
65
Pada akhir kerja, QIP Gangrip Saw mempunyai tanggung jawab untuk
memastikan mesin gangrip saw oke dan layak pakai untuk shift selanjutnya.
Pekerjaan ini dapat dilakukan dengan cara mengecek dimensi corepiece pada
akhir kerja pada setiap mesin gangrip saw. Apabila ada dimensi yang
menyimpang melebihi toleransi penyimpangan, maka mesin gangrip saw
tersebut akan diatur ulang oleh teknik saw filling. Hal ini dilakukan supaya semua
mesin gangrip saw siap pakai untuk shift selanjutnya.
Gambar 4.11. Data Hasil Setting Mesin Gangrip Saw Akhir Kerja
4.4.7. Masalah-masalah yang didapati dalam setiap departemen dan
usulan perbaikan
a. Banyaknya human error pada proses di bagian Checker
Checker bertugas untuk memisahkan bahan baku kaso yang telah diturunkan
dari truk dan telah dihitung jumlah batangannya oleh petugas PRM dan diberikan
kitir. Pemisahan bahan baku kaso oleh checker menurut grade dan tebal dengan
feeling. Kemudian kaso yang sudah dipisahkan menurut grade dan tebal tersebut
disusun stick yang nantinya susunan stick tersebut akan dihitung jumlah
batangannya per lebar dan diberikan kitir oleh ketua regu.
66
Karena pengecekan oleh checker hanya berdasarkan feeling maka terjadi
banyak error yang akan merugikan dalam pembelian bahan baku juga akan
menurunkan rendemen setelah kaso tersebut diproses. Hal ini juga yang
membuat adanya QC Audit untuk mengaudit hasil pekerjaan checker.
Usulan saya, checker harus diberikan alat ukur buatan yang langsung
menunjukkan tebal dan lebar sesuai dengan kriteria pembelian kaso oleh
perusahaan. Apabila hal ini dilakukan, maka hasil dari checker akan semakin
akurat dan tidak membutuhkan QC Audit lagi. Operator di QC Audit dapat
dipindahkan menjadi operator checker. Apabila hasil sudah akurat, rendemen
perusahaan juga akan meningkat dan memudahkan dalam proses yang akan
dilakukan selanjutnya.
b. Tidak efektifnya pekerjaan QC Audit di pembahanan
QC Audit di pembahanan produksi bertugas untuk mengecek dimensi kaso yang
masuk pembahanan secara sampling yang nantinya bahan baku kaso ini akan
langsung diproduksi pada shift selanjutnya.
Laporan dari QC Audit ini akan diakumulasikan dan diberikan kepada bagian
produksi sekali seminggu sebagai bahan evaluasi bagian produksi apabila
banyak bahan baku kaso yang mengalami gagal serut.
Hal ini tidak efektif karena pada bagian pembahanan produksi juga ada operator
pembahanan produksi dan QIP Produksi yang juga mengecek dimensi kaso
yang nantinya hasil pengecekan mereka menjadi acuan setting penyerutan tebal
di mesin double planner.
Sebaiknya pengecekan oleh QC Audit dilakukan di GBKR sebelum masuk ke
pembahanan dan setiap harinya laporan akan diberikan ke bagian produksi,
sehingga bagian produksi dapat menentukan nomor kitir mana yang akan
dimasukkan ke pembahanan untuk diproses di produksi dan sudah dapat
menentukan setting serutan di mesin double planner dengan melihat hasil
dimensi dari QC Audit.
c. Terlalu berisiknya mesin di bagian produksi
Pada setiap mesin harus dibuat peredam suara.
d. Banyak debu atau serbuk kayu yang berterbangan dari proses pemotongan
kaso di mesin jumping saw
67
Serbuk yang berterbangan saat proses pemotongan kaso di mesin jumping saw
sangat menyakitkan mata. Untuk mengurangi serbuk yang berterbangan ini,
dapat ditambahkan mesin penghisap serbuk di dekat gergaji mesin jumping saw.
e. Belum ada jalur forklift dan jalur pejalan kaki/pekerja
Sebaiknya diberikan jalur khusus untuk operator/pekerja, forklift, dan
visitor/pengunjung. Bisa dibuat dengan pemberian cat diujung jalan sebagai
pembeda. Untuk jalur pejalan kaki operator/pekerja dengan pengunjung juga
harus dibedakan, supaya tidak terjadi saling mendahului. Lebar jalur pejalan kaki
diperkirakan lebih kurang 1,5m dengan pertimbangan lebar 2 orang yang sedang
berpapasan. Di setiap simpang dapat diberikan rambu supaya pejalan kaki
berhati-hati apabila ada forklift yang melintas.
Hal ini dapat memaksimalkan jalannya forklift dan keamanan pekerja dan
pengunjung. Juga pengunjung yang datang tidak dapat berjalan sesuka hati
untuk melihat hal-hal/tempat yang dianggap beresiko oleh perusahaan apabila
didatangi oleh pengunjung tersebut.
f. Banyaknya gagalan corepiece/corepiece yang jatuh yang berserakan di line
produksi
Sebaiknya dibuat wadah/tempat di dekat operator, sehingga gagalan corepiece
tidak dibuang begitu saja di lantai yang akan mengakibatkan corepiece
berserakan dan ruang untuk operator berjalan menjadi sempit atau harus
menginjak gagalan corepiece atau corepiece yang jatuh tersebut. Hal ini juga
akan memudahkan transaksi gagalan corepiece untuk disortir oleh bagian waste
control untuk diproses kembali.
g. Gedung produksi yang kotor
Setiap mesin berhenti untuk produksi (waktu istirahat dan libur produksi), gedung
produksi sebaiknya dibersihkan supaya tercipta kondisi yang nyaman bagi para
pekerja yang dapat meningkatkan semangat pekerja untuk melakukan proses
produksi.
h. Masih banyak operator yang tidak menggunakan alat pelindung diri seperti
masker, sarung tangan, dan kacamata.
Pemakaian alat pelindung diri harus selalu diingatkan karena akan beresiko pada
kesehatan para pekerja kapan saja.
i. Tidak efektifnya pemakaian cat di mesin superfici
Ukuran aktual tebal, lebar, dan panjang wall cladding adalah 8,5mm x 125mm x
600mm.
68
Saat ini, posisi wall cladding untuk masuk ke mesin superfici yang nantinya oleh
konveyor akan otomatis dilanjutkan ke bagian heater adalah melebar atau
horizontal disusun ke bawah. Dengan kondisi seperti ini, jika diukur sesuai
panjang 600mm, wall cladding hanya bisa disusun sebanyak maksimal 5.
Dengan mempertimbangkan lebar bagian heater yaitu 130cm atau 1300mm,
maka pada kondisi saat ini masih banyak lebar yang kosong sehinga cat akan
banyak terbuang pada konveyor.
Apabila posisi penyusunan wall cladding disusun memanjang atau vertikal
disusun ke samping, untuk lebar 1300mm akan di dapat maksimal 10 susun wall
cladding. Supaya aman, menghindari resiko adanya wall cladding yang tidak
masuk ke dalam heater, maka diberikan ruang di ujung kiri dan kanan sebanyak
masing-masing 60mm, wall cladding masih bisa disusun sebanyak 9. Hal ini
dapat memaksimalkan penggunaan cat pada mesin superfici dan kapasitas
mesin di heater, sehingga dapat meningkatkan jumlah produk jadi.
j. Belum adanya klinik pada perusahaan
Adanya klinik di perusahaan sangat membantu apabila ada kecelakaan kerja
dapat langsung ditangani dengan cepat.
4.5. Tugas Khusus Dosen Pembimbing
Dalam sub bab ini akan dijelaskan mengenai tugas khusus yang diberikan oleh
Dosen Pembimbing terkait dengan human error pada kegiatan dalam proses
Supply Chain Management yang ada pada PT. Albasia Bhumiphala Persada.
Human error dan solusi untuk meminimalkan terjadinya human error dalam
proses bisnis di PT. Albasia Bhumiphala Persada akan disajikan dalam bentuk
tabel seperti di bawah ini.
Tabel 4.1. Tugas Khusus Dosen Pembimbing
No. Departemen Human error Solusi
a. Export
Import
Kesalahan
pengetikan/pengecekan
dokumen.
Dilakukan penelitian
mengenai hal-hal apa yang
membuat karyawan tetap
fokus atau menambah
fokus dan semangat
karyawan dalam bekerja
(mis. Pemberian minuman
69
Lanjutan Tabel 4.1
yang diinginkan karyawan
pada jam-jam tertentu untuk
membuat karyawan tetap
fokus).
b. PPIC Salah input data persediaan
bahan baku di GBKR dan
data bongkaran KD
sehingga perencanaan
produksi akan salah akan
mempengaruhi kinerja
produksi sehingga
menurunkan rendemen.
Perencanaan dilakukan
H+1 setelah semua data
persediaan bahan baku di
GBKR dan bongkaran KD
divalidasi dari Gudang
Bahan Baku Kering
(GBKR).
c. PRM Untuk petugas yang
diperintahkan melakukan
sistem pembelian dengan
cara melakukan grade kaso
di tempat, tidak mengikuti
100% instruksi sehingga
setelah dilakukan
pengecekan oleh checker,
banyak grade yang tidak
sesuai.
Adanya checker untuk
mengecek pembelian
bahan baku kaso, apabila
terjadi banyak
penyimpangan petugas
yang bersangkutan akan
diberikan sangsi keras
ataupun PHK.
d. Checker Penyimpangan grade dan
dimensi tebal dan lebar
karena hanya
menggunakan feeling,
terjatuh sewaktu memanjat
untuk membuat susunan
stick jika sudah terlalu
tinggi.
Adanya QC Audit untuk
meminimalkan besarnya
penyimpangan yang terjadi.
Diberikan alat ukur dan
penambahan operator
untuk memenuhi kapasitas.
e. KD dan
Boiler
i. Tidak melakukan
pengecekan kadar air
secara rutin sehingga kaso
tidak benar-benar kering
Adanya QIP KD dan Boiler
yang memantau kinerja
operator KD dan Boiler.
70
atau magel, akibatnya
Lanjutan Tabel 4.1
masih terdapat serat ketika
dipotong di mesin jumping
saw dan saat diserut di
mesin double planner.
ii. Tidak memasukkan
bahan bakar secara rutin
sehingga tekanan di boiler
tidak stabil.
f. Produksi
Operator mesin jumping
saw:
i. Potongan kedua ujung
kaso terlalu banyak.
ii. Hasil potongan tidak siku
karena operator tidak
merapatkan kaso pada
stopper paling kanan.
iii. Hasil potongan kaso
yang kurang dari 30cm
terlalu sering.
Adanya QIP di
Pembahanan Produksi dan
di proses gangrip saw untuk
memantau kinerja operator
produksi yang memiliki
wewenang untuk
mengingatkan operator atau
menyuruh operator untuk
mematikan mesin apabila
terjadi penyimpangan
dimensi di luar batas
toleransi.
Operator mesin double
planner dan single planner:
Tidak meletakkan atau
memerhatikan adanya kaso
yang terserut tidak pada
bagian permukaan yang
terdapat pelos.
Operator mesin gangrip
saw:
Tidak memasukkan kaso
dengan posisi pelos di atas
dan pelos besar di sebelah
kiri.
71
Lanjutan Tabel 4.1
Pekerja di proses sortir:
Meloloskan corepiece yang
ada pelos untuk grade A.
Pekerja di proses sortir
loyang dan pengeleman:
i. Corepiece ujung tidak
mulus dan kuat
ii. Lem terlalu banyak
sehingga mengakibatkan
heater berkerak yang
mengakibatkan Bare Core
akan tergaris, ataupun
terlalu sedikit sehingga
Bare Core tidak benar-
benar menyatu dengan
baik.
Pekerja di proses
pendempulan:
i. Masih terdapat mata atau
lubang pada Bare Core
ii. Hasil pendempulan tidak
rata
Adanya QC Produk Jadi
untuk memastikan hasil
produk jadi benar-benar
baik dan siap dipasarkan,
kalau tidak harus direvisi
oleh produksi.
g. QA Human error pada
departemen Quality
Assurance pada bagian
Quality Control ini bukan
karena tidak paham kriteria
maupun cara kerja, sifatnya
hanya berupa kelolosan.
QC Audit:
Telat memberikan informasi
karena salah koordinasi.
Diadakannya briefing
sebelum bekerja dan
evaluasi setelah selesai
bekerja.
72
Lanjutan Tabel 4.1
QC Produk Jadi:
Meloloskan lebih kurang
10% produk reject biasanya
pada jam ke-4-5 dan jam
ke-7 dalam 1 shift karena
terburu-buru dalam
melakukan pengecekan.
Strategi kerja dibuat supaya
pekerjaan tidak sampai
menumpuk sehingga tidak
terburu-buru.
h. Packing Salah meletakkan
tumpukan pallet, tidak
sesuai grade. Hal ini
disebabkan karena tidak
mengikuti forklift yang
melakukan peletakan pallet
di gudang packing.
Setiap kitir sudah
dibedakan warnanya sesuai
grade.
Jumlah dalam 1 pallet salah
dan langsung dilakukan
penalian. Seharusnya isi
pallet besar ada 84 lembar
dan pallet kecil 30 lembar.
Telah disediakan mall
ukuran sesuai dengan
jumlah pallet.
Tali kurang kencang,
sehingga lembar produk
akan terjatuh ketika
diangkat oleh forklift.
Adanya Final Inspection
untuk mengecek hasil kerja
QC Produk Jadi dan
Packing.
QC produk jadi keliru dalam
memasang kritir, namun
masih diproses oleh
operator packing untuk
proses penalian dan
peletakan di gudang
packing.
73
BAB 5
PENUTUP
Bab ini merupakan bagian akhir dari laporan Kerja Praktek. Pada bab ini akan
dibagi menjadi 2, yakni kesimpulan dari hasil pekerjaan yang telah dilaknasakan
serta saran bagi para pembaca.
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan pekerjaan yang telah dilaksanakan dalam Kerja Praktek pada PT.
Albasia Bhumiphala Persada dapat disimpulkan beberapa poin sebagai berikut:
a. PT. Albasia Bhumiphala Persada merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang industri kayu dengan produk berupa Bare Core, finger joint stick,
finger joint laminating, dan wall cladding.
b. Proses eksport harus dilengkapi dengan dokumen-dokumen eksport
seperti sertifikat fumigasi, ISPM, Certificate of Origin, V-Legal
c. Proses Export dimulai dari alur penerimaan order, pembuatan Sales
Contract, Shipping Instruction, dan Bill of Lading
d. Alur bisnis secara umum dimulai dari PRM – Checker – KD – PPIC –
GBKR – Produksi – Packing – EXIM
e. Tugas mahasiswa selama berada di PT. Albasia Bhumiphala Persada
antara lain menyelesaikan studi kasus di Departemen PPIC, membuat
analisa pengembangan studi kasus, membuat laporan audit checker
bersama QC Audit, melakukan monitoring material di pembahanan Bare
Core bersama QIP Pembahanan, mengecek hasil pembelahan material di
mesin gangrip saw dan setting mesin gangrip saw, mengecek hasil setting
mesin gangrip saw pada akhir kerja dalam 1 shift, dan menganalisa
masalah-masalah yang didapati dalam setiap departemen dan memberikan
usulan perbaikan.
f. Sistem yang terdapat di PT. Albasia Bhumiphala Persada sudah cukup
memadai, baik dari pembuatan, peninjauan, dan pengembangan mengenai
Standard Operating Procedure (SOP) oleh Departemen Development
Analysis, pengontrolan kualitas mulai dari bahan baku, proses, sampai
74
dengan produk jadi dan pemantauan kinerja operator oleh Departemen
Quality Assurance, dan peningkatan kualitas SDM dengan training. Namun
demikian, masih terdapat beberapa human error yang kerap kali terjadi di
setiap departemen. Secara umum, human error yang terjadi bukan karena
ketidakpahaman operator mengenai sistem kerja atau SOP. Kebanyakan
terjadi dikarenakan oleh keteledoran yang diakibatkan oleh kerja dengan
terburu-buru karena mengejar target dan kebiasaan buruk operator, seperti
tidak menggunakan alat pelindung diri karena merasa alat pelindung diri
tersebut hanya menghambat pergerakan mereka dalam bekerja. .
g. Manfaat yang diperoleh mahasiswa selama melaksanakan kerja praktek
antara lain mengetahui tentang struktur organisasi perusahaan, sistem
manajemen perusahaan, pengendalian inventory, penjadwalan produksi,
alur proses produksi, dan proses kerja quality control mulai dari bahan
baku sampai menjadi produk.
5.2. Saran
a. Saran untuk mahasiswa yang akan melaksanakan kerja praktek di PT.
Albasia Bhumiphala Persada agar lebih aktif untuk bertanya atau
berpendapat dan lebih memiliki inisiatif agar bisa mendapatkan tugas yang
sesuai dengan tingkatan sebagai mahasiswa.
b. Saran untuk PT. Albasia Bhumiphala Persada dalam menanggulangi
human error yang terjadi di setiap departemen adalah membuat strategi
kerja yang baik di setiap departemen sehingga pekerjaan tidak dilakukan
secara terburu-buru untuk memenuhi target dan penegasan, dapat berupa
peringatan ataupun sanksi, mengenai pelaksanaan SOP dan pemakaian
alat pelindung diri demi terciptanya kualitas hidup yang lebih baik bagi para
pekerja.
75
DAFTAR PUSTAKA
Program Studi Teknik Industri, FTI, UAJY, Edisi Revisi 2016, Buku Pedoman
Pelaksanaan dan Penulisan Laporan Kerja Praktek/Magang
Program Studi Teknik Industri, FTI, UAJY, 2013, Buku Pedoman Pelaksanaan
dan Penulisan Laporan Tugas Akhir
76
Lampiran 1. Catatan Harian Pelaksanaan Kerja Praktek
77
Lampiran 2. Lembar Bimbingan Pelaksanaan dan Penyusunan Laporan Kerja
Praktek
78
Lampiran 3. Absensi Mahasiswa Praktek Kerja Industri di PT. Albasia
Bhumiphala Persada
79
Lampiran 4. Layout PT. Albasia Bhumiphala Persada