LAPORAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN INDUSTRI

ACARA IV

LINE BALANCING

Disusun Oleh:

Nama : Nur Rahma Laila Rizki Fauziah

NIM : 11/319005/TP/10208

Shift : II

Co. Asisten : 1. Susilo Hary Yunanto

2. Langkah Tawang Pratama

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2013

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Strategi produksi yang banyak digunakan baik oleh perusahaan

maupun industri yaitu melakukan produksi seoptimal mungkin namun

tetap mengedepankan keefektifan dan efisiensi. Hal ini dilakukan untuk

meminimalkan biaya produksi agar tidak terjadi pemborosan maupun

pengeluaran biaya yang besar untuk hasil yang sedikit. Salah satu faktor

yang harus diperhatikan untuk mencapai efisiensi produksi adalah waktu

proses produksi. Stasiun kerja merupakan bagian penting dalam lini

produksi. Stasiun kerja merupakan bagian penting dalam lini produksi.

Perencanaan stasiun kerja yang efektif sangat berperan penting, dimana

jangan sampai terjadi ketimpangan antar stasiun kerja sehingga tidak ada

waktu menunggu untuk proses selanjutnya.

Salah satu cara untuk mengurangi ketidakseimbangan lini produksi

yaitu dapat dilakukan dengan keseimbangan lini. Penyeimbangan lini

merupakan hal yang penting dilakukan pada sebuah lini produksi, sebab

lini produksi yang seimbang akan mengefisiensikan penggunaan sumber

daya perusahaan dan mengurangi waktu idle. Lini yang tidak seimbang

ditandai dengan adanya penumpukan bahan sebelum stasiun kerja dan

adanya stasiun kerja yang menganggur karena menunggu bahan yang

harus diproses. Keseimbangan lini bertujuan untuk menentukan jumlah

stasiun kerja yang seminimal mungkin dengan memperhatikan urutan

antar tugas atau pekerjaan dan waktu siklus sehingga batasan

keterhubungan terpenuhi dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus.

Sebagai mahasiswa TIP yang nantinya akan banyak bekerja di

dunia industri terutama di bidang agro-industri yang memiliki berbagai

jenis stasiun kerja dan lini produksi sehingga harus paham dalam mengatur

agar efektif dan efisisen. Sehingga di dalam praktikum perencanaan dan

pengendalian produksi akan membahas mengenai keseimbangan lini.

Mahasiswa akan lebih mudah memahami dan dapat mengaplikasikannya

di dunia kerja.

B. Tujuan Praktikum

1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penyeimbangan lintasan

produksi dengan bantuan komputer

2. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis dampak

penyeimbangan lintasan produksi terhadap pengelompokan stasiun

kerja dan efisiensi lintasan produksi

C. Manfaat Praktikum

Manfaat dari praktikum acara 4 yang berjudul Keseimbangan Lini ini yaitu

dapat memahami konsep Keseimbangan Lini/ Line Balancing dan dapat

melakukan penyeimbangan lintasan produksi dngan bantuan software

komputer berupa WinQSB serta dapat menganalisi hasil dari

perencanaannya shingga konsep Line Balancing tersebut dapat lebih

mudah dipahami dan dimengerti.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen

tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya

work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk

tingkat output tertentu yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per

unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial

harus dipertimbangkan. Line balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan

ketidakseimbangan diantara mesin-mesin atau personel agar memenuhi output

yang diinginankan dari assembly line it. Untuk dapat menelesaikan masalah line

balancing, manajemen industri harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-

peralatan, mesin-mesin dan personel yang digunakan dalam proses kerja. Juga

diperlukan informasi tentang waktu yang diperlukan untuk setiap assembly line

dan presedence relationship diantara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan

dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan (Gasperz, 2002).

Lintasan produksi adalah suatu seri unit urutan-urutan proses pengerjaan

yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Di dalam urutan proses

tersebut dikehendaki agar proses dapat berjalan dengan lancar atau terdapat

keseimbangan lintasan produksi, artinya terdapat keseimbangan kapasitas antara

mesin yang satu dengan yang lain atau stasiun kerja yang satu dengan yang lain

(Bedworth, 1987).

Keseimbangan adalah persamaan kapasitas atau pengeluaran dari setiap

operasi berikutnya dalam suatu urutan lintasan. Sedangkan lintasan produksi

adalah suatu rangkaian urut-urutan proses pengerjaan yang diperlukan untuk

menghasilkan produk atau jasa (Buffa, 1996).

Keseimbangan lintasan meliputi seleksi kombinasi yang trdapat dari

elemen-elemen kerja untuk dilaksanakan pada setiap stasiun kerja. Tujuannya

adalah untuk meminimalkan input tenaga kerja yang dibutuhkan dan investasi

fasilitas atau untuk mendapatkan sejumlah output, tujuan secara umum adalah

(Dilworth, 1986):

1. Minimisasi jumah stasiun kerja (pekerja) yang dibutuhkan

untuk mencapai waktu siklus tertentu

2. Minimisasi waktu siklus (maksimal laju atau tingkat output).

Waktu siklus adalah waktu total yang digunakan untuk mengubah input

menjadi output. Waktu siklus tediri dari dua komponen, yaitu waktu proses

(processing time) dan penundaan waktu (nonprocessing time). Waktu proses

(processing time) mencakup semua aktivitas yang mengubah input menjadi

output. Penundaan waktu (nonprocessing time) mencakup aktivitas seperti

menunggu (waiting), menyimpan (storing), dan aktivitas-aktivitas ini biasanya

diklasifikasikan sebagai bukan nilai tambah (Anonim, 2013).

Penjadwalan dari pekerjaan lini produksi yang menyeimbangkan kerja

yang dilakukan pada setiap stasiun kerja. Keseimbangan lini dapat melakukan dua

hal dasar yang biasa terjadi yakni mencari minimisasi jumlah stasiun setelah

diberikan waktu siklus, atau mencari minimisasi waktu siklus berdasarkan jumlah

stasiun kerja yang diberikan (Bedworth, 1987).

Permasalahan keseimbangan lintasan paling banyak pada proses perakitan

dibandingkan pada proses pabrikasi. Pabrikasi dari sub komponen-komponen

biasanya memerlukan mesin-mesin berat dengan siklus panjang. Ketika beberapa

operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri, maka

terjadilah kesulitan dalam menyeimbangkan panjangnya siklus-siklus mesin,

sehingga utilisasi kapasitas menjadi rendah. Pergerakan terus-menerus

kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk

secara manual ketika beberapa operasi dapat dibagi-bagi menjadi tugas-tugas kecil

dengan durasi waktu yang terpendek. Semakin besar fleksibilitas dalam

mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat

keseimbangan yang dapat dicapai. Hal ini akan membuat aliran yang mulus

dengan utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi (Nasution, 2003).

Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran

(output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang

dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini

operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan

ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja

berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperleh dari

lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius

terhadap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan

ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja

yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara

merata sehingga kemacetan bisa dihindari (Herjanto, 2003).

Hal yang berpengaruh pada penyusunan stasiun kerja adalah kecepatan

lintasan yang ditentukan dari tingat kapasitas permintaan serta waktu operasi

terpanjang. Semakin tinggi kecepatan lintasan, jumlah stasiun kerja yang

dibutuhkan akan menjadi semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan

lintasan perakitan maka jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin

sedikit (Kusuma, 2002).

BAB III

METODOLOGI

A. Alat dan Bahan

Alat :

1. Komputer

2. WinQSB

Bahan :

1. Set data

B. Cara Kerja

1. Menentukan tujuan analisis (sudah ditetapkan yaitu analisis keseimbangan

lini produksi)

2. Melakukan pemasukan data dan analisis

a. Menjalankan program WinQSB dengan memilih pilihan “Facility

Location and Layout”

b. Pada menu “File” pilihlah pilihan New Problem” dan isikan

c. Mengisi Problem Type = Line Balancing

d. Problem Title = Keseimbangan lintasan

e. Mengisi number of operational tasks = 8

f. Time unit = minute

g. Mengklik OK

h. Isikanlah “Task Information” seperti pada tabel 1 di modul

i. Pada menu “Solve and Analyze” klik “ “Solve Poblem”

j. Pada “Solution Method” pilihlah “Heuristic Procedure”

k. Pada cycle time in minute tidak usah di isi

l. Mengisi time lenght in minute = 420 (yang berarti 7 jam x 60

menit)

m. Pada Desired Production Quantity = 100 (yang berarti 100 produk

per hari)

n. Pada Primary Heuristic pilihlah “longest task time”

o. Pada tie breaker pilihlah random

p. Mengklik OK

q. Menyimpan data

r. Lihat hasilnya dalam “Show line balancing solution”, “show line

balancing summary”, dan “show line layout in graph”.

3. Lakukan modifikasi pengisisan data dengan waktu siklus yang berbeda dan

metode “Primary Heuristic” yang berbeda pula.

4. Melakukan analisis efisiensi lini produksi, balance delay serta kebutuhan

operator pada masing-masing metode analisis di atas.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

1.

1 2

3 4 5 6

7

8

Gambar1. Presedence diagram

2. Tabel 1. Line Balancing Solution

3. Tabel 2. Line Balancing Summary

11-28-

2013 Item Result

1 Desired Cycle Time in minute 4.20

2 Number of Line Stations 3

3 Number of Required Operators 3

4 Total Available Time in minute 12.60

5 Total Task Time in minute 11.35

6 Total Idle Time in minute 1.25

7 Balance Delay (%) 9.92%

11-28-

2013 Line

Number

of Task Task Task Time %

4:14:10 Station Operators Assigned Name Time Unassigned Idleness

1 1 1 3 Perakitan motor penggerak 3.25 0.95 22.62%

2 2 1 1 Perakitan kerangka 2 2.20 52.38%

3 4

Pemasangan motor penggerak kedalam

kerangka 1.20 1.00 23.81%

4 2 Pemasangan tombol 1 0.00 0.00%

5 3 1 7 Pemasangan kabel 1 3.20 76.19%

6 5 Pemasangan baling-balin 0.50 2.70 64.29%

7 6 Pemasangan pelindung baling-baling 1 1.70 40.48%

8 8 Pengujian 1.40 0.30 7.14%

Solved

by Heuristic Method

Optimal Solution has been obtained by

Primary Heuristic: Longest Task Time

Tie Breaker: Random

4. Tabel 3. Line Layout In Graph

B. Pembahasan

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi acara 4 ini berjudul

Keseimbangan Lini. Tujuan dari praktikum ini adalah mengajarkan mahasiswa

untuk melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bentuan komputer dan

mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis dampak penyeimbangan

lintasan produksi terhadap pengelompokkan stasiun kerja dan efisien lintasan

produksi.

Keseimbangan lini (lini balancing) adalah suatu proses penugasan atau

penempatan beberapa pekerjaan pada beberapa stasiun kerja sehingga masing-

masing stasiun kerja mempunyai beban kerja (waktu kerja per unit produk) yang

hampir sama. Keseimbangan lini merupakan suatu metode penugasan sejumlah

pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu

lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja (beban kerja

) yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan

sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus dipertimbangkan dalam

menentukan pembagian pekerjaan kedalam masing-masing stasiun kerja. Manfaat

dari metode line balancing adalah dapat diperoleh suatu arus produksi yang lancar

dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan

peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap

elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam

beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan

waktu kerja yang baik, waktu penyelesaian produk lebih singkat, line terlihat rapi

dan nyaman, mengurangi defect/cacat, dan meningkatkan value added ratio.

Di dalam line balancing terdapat istilah-istilah yang sering digunakan.

Istilah-istilah dalam keseimbangan lini antara lain:

a. Waktu siklus

Waktu siklus adalah waktu maksimum yang boleh digunakan untuk

masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan sekelompok atau

serangkaian pekerjaan pada satu unit produk. Waktu siklus suatu lini dapat

ditentukan berdasarkan waktu stasiun kerja yang paling lama.

b. Presedence diagram.

Presedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian

menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram

sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja,

serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk

memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di

dalamnya. Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:

1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk

mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.

2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi.

Dalm hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului

operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.

3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan

untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

c. Balance Delay

Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang

dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena

pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.

d. Efisiensi lini

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi

dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun

kerja dibagi jumlah stasiun kerja. Efisiensi lini merupakan tingkat

efisisensi stasun kerja rata-rata pada suatu lini perakitan. Semakin

mendekati waktu siklus, maka efisiensi suatu lini semakin bagus.

e. Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses

perakitan dilakukan.

Dalam praktikum ini terdapat kasus dalam sebuah perusahaan mainan

anak yang akan membuat kipas angin ingin menyeimbangkan lintasan lini

produksinya. Permasalahannya adalah laju produksi yang diinginkan adalah 100

unit produk per hari dan waktu yang tersedia per hari adalah 7 jam. Keseluruhan

kegiatan operasinya sebagai berikut:

Operasi Task Name Waktu

Operasi

pengikut

1 Perakitan kerangka 2 2,4

2 Pemasangan tombol 1 7

3 Perakitan motor penggerak 3.25 4

4

Pemasangan motor penggerak kedalam

kerangka 1.2 5

5 Pemasangan baling-balin 0.5 6

6 Pemasangan pelindung baling-baling 1 8

7 Pemasangan kabel 1 8

8 Pengujian 1.4 tidak ada

Berdasarkan pada data mengenai deskripsi operasi perakitan, dapat

digambarkan dengan presedence diagram agar lebih mudah dalam memahami

urutan pekerjaan. Presedence diagram dapat digambarkan sebagai berikut:

1 2

3 4 5 6

7

8

Gambar 1. Precedence diagram

Presedence diagram diatas menjelaskan bahwa kegiatan 1 dan 3

merupakan kegiatan yang dilakukan pertama kali karena kegiatan ini tidak

memiliki kegiatan pendahulu. Dilanjutkan dengan kegiatan 2 yang dikerjakan

setelah kegiatan1 selesai, kemudian kegiatan 4 dilakukan setelah kegiatan 1 dan 3

selesai dilakukan. Kegiatan 7 dilakukan setelah kegiatan 2 selesai, kegiatan 5

dilakukan setelah kegiatan 4 selesai. Setelah kegiatan 5 selesai dilakukan kegiatan

6. Dan terakhir, setelah kegiatan 6 dan 7 selesai dilakukan kegiatan 8.

Praktikum acara 4 ini diawali dengan menentukan tujuan analisis (analisis

keseimbangan lini produksi). Analisis keseimbangan lini produksi yaitu

melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan komputer serta

mengajarkan untuk dapat menganalisis dampak penyeimbangan lintasan produksi

terhadap pengelompokkan stasiun kerja dan efsiensi lintasan produksi.

Langkah berikutnya dilakukan pemasukan data dan analisis berdasarkan

data dari tabel 1. dalam modul. Cara memasukka data dimulai dengan

menjalankan Program WinQSB dengan memilih “Facility Location and Layout”.

Pada menu “File” dipilih pilihan “New Problem” dan diisi Problem Type: Line

Balancing, Problem, Problem Tittle : Keseimbangan Lintasan, Number of

Operational Tasks = 8, Time unit = minute, kemudian klik “OK”.

“Task Information” diisi seperti pada tabel 1, kemudian pada menu klik

“Solve and Analyse” lalu pilih “Solve the Problem”. Pada “Solution Method”

dipilih “Heuristic Procedure”. Pada Cycle Time in minute = tidak perlu di isi, hal

ini disebabkan karena waktu siklus dapat ditentukan dari Time Length in Minute

dan Desired Production Quantity. Pada Time Length in Minute = 420 (yang

berarti 7 jam x 60 menit). Pada Desired Production Quantity = 100 (yang berarti

100 unit produk per hari). Pada Primary Heuristic dipilih “Longest Task Time”.

Pada Tie Breaker dipilih Random. Kemudian klik “OK”. Data disimpan dalam

folder. Hasil dilihat dalam “Show Line Balancing Solution”, “Show Line

Balancing Summary”dan “Show Line Layout in Graph”.

Hasil yang didapatkan dapat dilihat dalam tiga bentuk yaitu “Line

Balancing Solution”, “Line Balancing Summary” dan “Line Layout in Graph”.

Pada hasil penyeimbangan lini pada Line Balancing Solution menunjukkan

jumlah stasiun kerja, jumlah operator tiap stasiun kerja, kegiatan pada stasiun

kerja, waktu yang dibutuhkan setiap stasiun kerja dan waktu menganggur setiap

stasiun kerja. Berdasarkan hasil penyeimbangan lini produksi menggunakan

WinQSB pada perusahaan kipas angin mainan anak ini diperoleh hasil ideal untuk

8 operasi pekerjaan kedalam 3 stasiun kerja. Dengan informasi yang diperoleh

sebagai berikut:

Cycle Time =

=

= 4,2

Number of line stations =

=

= 2,702 = 3 stasiun

kerja

Total available time = waktu siklus x jumlah stasiun kerja = 4,2 x 3 = 12,6

menit

Total task time = jumlah waktu operasi = 11, 35 menit

Total idle time = total available time – total task time = (12,6 – 11,35) menit =

1, 25 menit

Balance delay =

x 100% =

x 100% = 9,92 %

Efficiency = ( )

( ) ( )

a. Efisiensi sebelum penyeimbangan lini

Efisinsi =

x 100% = 33,78 %

b. Efisiensi setelah penyeimbangan lini

Efisinsi =

x 100% = 90,08 %

Pada stasiun kerja pertama hanya memiliki 1 kegiatan yaitu operasi 3

(perakitan motor penggerak) dengan lama operasi adalah 3,25 menit. Operasi 3

dimasukkan dalam stasiun kerja pertama karena operasi 3 memiliki waktu operasi

yang paling lama, memiliki successors terbanyak, dan tidak memiliki pendahulu

sehingga dapat ditempatkan di awal lini. Waktu siklus tiap stasiun kerja adalah 4,2

menit seperti perhitungan sebelumnya. Pada stasiun kerja pertama ini memiliki

sisa waktu sebesar 0,95 menit (4,2 menit – 3,25 menit) waktu sisa ini disebut

dengan time Unassigned. Sisa waktu tersebut dianggap sebagai idle time dari

stasiun kerja pertama (operasi 3). Idle time menunjukkan pada waktu itu operator

tidak melakukan pekerjaan apa-apa atau dalam kondisi menunggu atau sudah

melakukan pekerjaan dengan cepat. Sisa waktu tersebut kemudian dibagi dengan

waktu siklus sehingga diperoleh besarnya prosentase waktu tungu sebesar 22,

62%. Pada stasiun kerja pertama ini hanya terdiri dari satu operasi karena waktu

sisa yang dimiliki tidak cukup untuk melakukan kegiatan operasi selanjutnya.

Pada stasiun kerja ini jumlah operatornya 1 orang.

Stasiun kerja dua terdiri dari operasi 1, 4, dan 2. Operasi 1 merupakan

operasi perakitan kerangka dengan lama waktu operasi 2 menit. Operasi 1

diletakkan di awal stasiun kerja dua karena operasi 1 ini tidak memiliki operasi

pendahulu dan waktu operasinya paling lama dibandingkan operasi 4 dan 2.

Waktu siklus operasi 1 yaitu 2,2 (4,2-2 menit) dengan persentase waktu tunggu

sebesar 52,38%. Selanjutnya operasi 4 memiliki operasi pendahulu yaitu operasi 1

dan 3 dengan lama waktu 1,2 menit oleh karena itu operasi 4 dilakukan setelah

operasi 1 selesai. Idle time pada operasi 4 adalah 1 menit (2,2 menit-1,2 menit)

,dengan persentase 23,81%. Operasi terakhir di stasiun kerja dua ini yaitu operasi

2 (pemasangan tombol). Operasi ini memiliki operasi pendahulu yaitu operasi 1.

Waktu yang digunakan untuk operasi 2 ini adalah 1 menit sehingga tidak ada

waktu siklus yang tersisa pada stasiun kerja dua ini. Sehingga presentase waktu

tunggu sebesar 0%. Kegiatan operasi 4 dan operasi 2 ini pada dasarnya sama-

sama merupakan kelanjutan dari operasi 1 tetapi karena pada Primary Heuristic

dipilih “Longest Task Time”, metode ini mengutamakan waktu operasi yang

paling lama dan urutan operasi produksi. Dengan demikian operasi 4 dipilih

terlebih dahulu karena memiliki waktu operasi 1,2 menit dimana waktu tersebut

lebih besar dibanding operasi 2 yaitu 1 menit. Pada stasiun kerja dua ini

membutuhkan jumlah operator 1 orang.

Pada stasiun kerja tiga yang merupakan stasiun kerja terakhir pada hasil

line balancing ini, terdapat 4 kegiatan operasi yaitu operasi 7, 5, 6, dan 8. Operasi

7 yaitu operasi pemasangan kabel, operasi ini didahulukan karena operasi ini

memiliki urutan yang lebih dahulu pada presedence diagram dibandingkan

dengan operasi 5,6 dan 8 meskipun waktu operasinya bukan operasi yang terlama.

Lama waktu yang dibutuhkan untuk operasi 7 adalah 1 menit, sehingga waktu

siklus yang tersisa untuk stasiun tiga ini adalah 3,2 menit dengan presentase

waktu tunggu 76,9%. Operasi berikutnya adalah operasi 5 (pemasangan baling-

baling) yang membutuhkan waktu 0,5 menit dengan operasi terdahulu adalah

operasi 4 yang telah dilakukan pada stasiun kerja dua. Setelah dilakukan operasi

5, waktu siklus yang tersisa adalah 2,7 menit dengan presentase waktu tunggu

64,28%. Kemudian dilakukan operasi 6 yaitu pemasangan pelindung baling-

baling yang memiliki waktu operasi 1 menit. Operasi 6 ini dapat dilakukan jika

operasi 5 sudah selesai. Sisa waktu siklus pada stasiun kerja tiga, setelah operasi 6

dilakukan adalah 1,7 menit dengan presentase waktu tunggu 40,48%. Operasi

terakhir yang dilakukan adalah operasi 8, yaitu operasi pengujian. Operasi ini

dilakukan setelah operasi 6 dan 7 selesai. Operasi 8 memiliki lama waktu operasi

1,4 menit sehingga waktu siklus yang tersisa adalah 0,3 menit dengan prosentase

waktu tunggu 7,14%. Sisa waktu ini tidak digunakan lagi karena kegiatan operasi

sudah tidak ada lagi pada stasiun kerja tiga ini. Pada stasiun kerja tiga dibutuhkan

1 orang operator.

Pada hasil “Line Balancing Summary” menunjukkan rangkuman dari

seluruh hasil keseimbangan lini kegiatan pembuatan kipas mainan anak.

Berdasarkan hasil ini dapat diketahui waktu siklusnya selama 4,2 menit, jumlah

stasiun kerja untuk kegiatan pembuatan mainan anak terdapat 3 stasiun kerja.

Pada jumlah operator sebanyak 3 orang, hal ini dikarenakan setiap stasiun kerja

memiliki 1 operator. Total waktu yang tersedia (Total Avaliable Time in Minute)

untuk keiga stasiun adalah 12,6 menit (4,2 x 3). Total waktu kerja yang

dibutuhkan (Task Time in minute) sebesar 11,35 menit sehingga diperoleh idle

time sebesar 1,25 menit. Total waktu bekerja diperoleh dari menjumlahkan waktu

yang dibutuhkan setiap operasi. Kemudian dihitung nilai balance delay dengan

cara membagi total idle dengan total avaliable dan mengalikannya dengan 100%

sehingga diperoleh hasil sebesar 9,92%. Karena nilai balance delay kurang dari

10%, dapat dikatakan bahwa keseimbangan lini untuk kasus ini adalah baik.

Pada hasil “Line Layout in Graph” menggambarkan urutan dan

keterkaitan antar stasiun kerja dan operasi. Stasiun kerja pertama terdiri dari

operasi 3 yaitu perakitan motor penggerak. Selanjutnya menuju stasiun kerja

kedua yang terdiri dari operasi perakitan kerangka (operasi 1), operasi

pemasangan motor penggerak kedalam kerangka (operasi 4), dan operasi

pemasangan tombol (operasi 2). Terakhir adalah stasiun kerja ketiga yang terdiri

dari empat operasi yaitu operasi 7 pemasangan kabel, operasi 5 pemasangan

baling-baling , operasi 6 pemasangan pelindung baling-baling, dan operasi 8

pengujian. Pada hasil “Line Layout in Graph” dapat diketahui juga metode yang

digunakan dalam penyeimbangan lini dan tie brakernya.

Setelah penyeimbangan lini ini terdapat perubahan dengan sebelum

dilakukan penyeimbangan lini. Perubahan ini antara lain adanya penyesuaian

jumlah stasiun kerja dan jumlah pekerja. Jumlah stasiun kerja menjadi 3 stasiun

kerja dan hanya menggunakan 3 pekerja (operator). Idle time yang dihasilkan juga

menjadi minimal yaitu 1,25 menit. Selain itu perubahan juga tampak pada nilai

efisiensinya.

Berdasarkan perhitungan efisiensi perhitungan diatas dapat diketahui

bahwa terjadi peningkatan efisiensi dari 33,78% menjadi 90,08%, sehingga dapat

disimpulkan lini produksi yang baru sudah cukup dengan peningkatan efisiensi

yang cukup signifikan dari sebelumnya.

Aplikasi penerapan penyeimbangan lini pada industri sebagian besar

digunakan untuk mengoptimalkan jumlah stasiun kerja dan jumlah tenaga kerja.

Salah satunya pada PT. Blambangan Food Packers Indonesia sebagai industri

pengalengan ikan yang memiliki banyak kegiatan operasi dan banyak tenaga

kerja. Sehingga aplikasi keseimbangan lini sangat diperlukan di sana.

Hal ini dikarenakan dengan penyeimbangan lini produksi akan diketahui

jumlah stasiun kerja dan tenaga kerja yang sebaiknya ada sehingga terjadi

keseimbangan lini produksi. Dengan keseimbangan lini produksi tidak akan ada

penumpukan bahan di salah satu stasiun dan waktu menunggu terlalu lama,

kelebihan ini akan berdampak pada minimisasi biaya produksi.

Pemanfaatan keseimbangan lini juga dapat berpengaruh terhadap tata letak

suatu ruang produksi. Dengan mengetahui urutan kegiatan pada stasiun kerja dan

jumlah stasiun kerja dapat digunakan dalam penyusunan tata letak ruang produksi

sehingga ruang produksi akan efektif dan mengurangi backtracking.

BAB V

KESIMPULAN

1. Penyeimbangan lini produksi dapat dilakukan dengan bantuan komputer

yaitu dengan menggunakan software WinQSB yaitu menggunakan pilihan

Facility Location and Layout dengan metode heuristic.

2. Hasil penyeimbangan lini yaitu jumlah stasiun kerja yang berkurang dan

meningkatnya nilai efisiensi lintasan produksi. Pada kasus ini jumlah stasiun

kerja yang awalnya 8 setelah dilakukan penyeimbangan lini menjadi 3

stasiun kerja dengan masing-masing stasiun kerja memilkiki 1 operator.

Kemudian terjadi peningkatan efisiensi dari 33,78% menjadi 90,08%.

Peningkatan efisiensi dapat berpengaruh pada berkurangnya biaya produksi.

Jam kerja yang digunakan adalah 420 menit per hari dengan produksi 100

unit per hari sehingga menghasilkan waktu siklus 4,2 menit per produk.

Total waktu yang tersedia yaitu 12,6 menit; waktu yang dibutuhkan 11,35

menit sehingga total idle time nya 1,25 menit sehingga balance delay-nya

9,92% yang berarti lini produksi dalam kategori baik (seimbang).

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2013. Keseimbangan lini. http:/www.ti.itb.ac.id/

myti/files/Tingkat3/PPP/TI3003%20 Minggu 13.ppt. Diakses pada

tanggal 29 November 2013 pukul 18.00WIB.

Bedworth, D.D dan James, E. B. 1987. Integrated Production Control System:

Management, Analysis, Design, 2E. John Wiley & Sons. Singapore.

Buffa, E.S. dan Sarin, R.K. 1996. Manajemen Operasi dan Produksi Modern.

Jakarta: BinaRupa Aksara.

Dilworth, JB. 1986. Production & Operation Management: Manufacturing & Non

Manufacturing. Third Edition. University of Alabama. Briminghan.

New York.

Gasperz, vincent. 2002. Production Planning and Control. Homewood, IL:

Richard D. Irwin

Herjanto, Eddy. 2009. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: PT. Gramedia

Widiasarana

Kusuma, H. 2002. Manajemen Produksi Perencanaan dan Operasi. Jakarta: PT.

Gramedia

Nasution, Arman Hakim. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi cetakan

ke dua. Surabaya: Guna widya.