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SmacThe new patented Stablidry machines from

Officine Smac allow for var-ious kinds of powder application on all visible sides of clay prod-ucts. Gravity powder applica-tion using machines with perfo-rated feeders is the most wide-ly used system for decoration of roof tiles and clay products in general. These are relatively sim-ple, low-maintenance systems that are usually installed with two or more colours at the end of the dried piece colouring line. Based on its thirty years of experience in the field, Smac has developed this method for use in the deco-ration of bricks and above all to overcome difficulties in decorat-ing all three visible sides. With this method the engobe pow-der is loaded in a collecting tank equipped with feeding screw. Bucket elevators are then used to transport the powder upwards and load it automatically in feed-ing containers, equipped with a suitably perforated base accord-ing to the desired type of deco-ration. This kind of machine has three feeders, an upper one for the horizontal side of the piece and two lateral ones for the verti-cal sides. Inside the upper feed-er there are a series of blades which force the powder through the holes and cause it to drop onto a pair of vibrating sieves. These sieves have a given mesh number to make the colour even more uniform and to create the

desired effect on the transiting product. The lateral feeders drop the powder onto a special patent-ed applicator which serves to decorate the vertical side of the transiting product. Excess pow-der is collected in the tank be-low and then reintroduced into the cycle. A hot air heating de-vice located on the bucket eleva-tor helps to keep the powder in optimal physical condition. Nu-merous final colour effects can be achieved depending on the many possible adjustments and variables such as: • Transport speed • Blade movement speed and

intermittence time • Number, layout and diam-

eter of the feeder holes • Quantity of material inside

the feeder • Mesh number of screens • Use, vibration and move-

ment of the sieves.The final effect on the prod-uct is random. The variations in motor speed may be man-ual, controlled by a mechan-ical variator or controlled by an inverter. The electric con-trol board can be equipped with an integrated PLC, mak-ing it possible to record pa-rameters in dedicated prod-uct recipes which can easily be programmed and called up whenever required. This assures total repeatability of the product as operator in-

tervention is limited to loading the powder in the feeding tanks. Plants with a number of colours will also be equipped with in-dependent collecting tanks and conveyors, which are intentional-ly interrupted to avoid contami-nation between the various col-ours.Using this method it is possible for example to obtain final ef-fects that vary from concentrat-ed dots to diffuse patches and uniform coverage. Another char-acteristic of this kind of machine is its extremely compact shape, which allows it to be installed at points in the plant that were de-signed without taking account

of the space required for deco-ration, such as the die or cutter exit.

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Le nuove macchine brevettate Stablidry di Officine Smac, per-mettono svariati tipi di applicazio-ni di polveri su tutti i lati visibili dei laterizi. L’applicazione di polve-ri a caduta, con macchine dotate di dosatori forati, è la più utilizzata nel campo della decorazione del-le tegole e dei laterizi in generale. Si tratta di impianti relativamente semplici, a bassa manutenzione, che solitamente vengono installa-ti, a 2 o più colori, alla fine della li-nea di colorazione dei pezzi essic-

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cati. Partendo da una trentenna-le conoscenza in questo campo, Smac ha sviluppato questo me-todo per renderlo utilizzabile an-che nella decorazione dei mattoni e soprattutto superando il proble-ma di non poter decorare tutti e tre i lati visibili. Con questo metodo la polvere di ingobbio viene caricata all’interno di una vasca di raccol-ta dotata di coclea di alimentazio-ne e quindi grazie ad appositi na-stri elevatori a tazze viene traspor-tata verso l’alto e caricata automa-ticamente in contenitori di alimen-tazione, chiamati dosatori, dotati di fondo opportunamente forato in base al tipo di decorazione voluta. I dosatori presenti in questa tipo-logia di macchine sono tre, di cui uno superiore per il lato orizzonta-le del pezzo e due laterali per i la-ti verticali. All’interno del dosato-re superiore operano una serie di spatole che costringono la polvere a passare attraverso i fori e a ca-dere sopra ad una coppia di setac-ci vibranti che, grazie a delle reti con determinati numeri di maglie, distendono ulteriormente il colore creando l’effetto voluto sul pezzo in transito. I dosatori laterali invece fanno ca-dere la polvere su uno speciale applicatore brevettato che avrà il compito di decorare il lato vertica-le del pezzo in transito. La polve-re in eccesso, viene raccolta nel-la vasca sottostante per poi esse-re rimessa in circolo. Inoltre, un di-spositivo di riscaldamento ad aria calda, posto sull’elevatore a tazze,

contribuisce a mantenere la polve-re nelle sue condizioni fisiche otti-mali. Gli effetti cromatici finali so-no numerosi e dipendono dalle nu-merose regolazioni e variabili pos-sibili come: • La velocità del trasporto; • La velocità e il tempo di intermit-

tenza della movimentazione del-le spatole;

• Quantità, disposizione e diame-tro dei fori del dosatore;

• Quantità del materiale all’interno del dosatore;

• Numero di maglie delle reti; • Utilizzo, vibrazione e movimen-

tazione dei setacci.L’effetto finale sarà di tipo “ran-dom”, cioè casuale sul pezzo. Le variazioni di velocità delle motoriz-zazioni possono essere di tipo ma-nuale, con variatore meccanico, o gestite da inverter. Inoltre il quadro elettronico di comando può esse-re dotato di PLC integrato, con la possibilità di memorizzazione dei parametri in apposite “ricette pro-dotto” facilmente programmabili e richiamabili in automatico all’oc-correnza. In questo modo sarà sempre certa l’assoluta ripetibili-tà dei prodotti in quanto l’interven-to dell’operatore è limitato al solo carico della polvere all’interno del-le vasche di alimentazione. L’im-pianto a più colori sarà dotato inol-tre di vasche di recupero indipen-denti e linee di trasporto apposita-mente interrotte per evitare qualsi-asi contaminazione tra i vari colo-ri utilizzati.Con questo metodo si potranno

ottenere, per esempio, effetti fina-li che variano da punti concentrati, chiazze diffuse a effetti di tipo co-pertura uniforme. Un’altra caratte-ristica di questa tipologia di mac-chine è l’estrema compattezza che

permette l’installazione anche in tutte le realtà progettate senza te-nere conto dello spazio necessa-rio per decorazioni sui pezzi, come ad esempio all’uscita della filiera o della taglierina.

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taLLereS FeLipe VerdéSVerdés has launched the new Verdés Magnabloc

extruder, a redesigned version of its popular Monob-loc extruder that has adopted the key upgrades of the recent-ly renewed Magna series. When the first Monobloc extruder was manufactured back in 1967, it brought significant advantages in terms of accessibility, mainte-nance and energy consumption. The line has been gradually de-veloped over the years while re-maining faithful to its core oper-ating principles (a compact, effi-cient design and the use of a sin-gle reducer for both the mixing and extrusion process). The new range of Magnabloc extruders incorporates the many years of experience acquired by Verdés in the field of extrusion while at the same time retaining its orig-inal design:• Three main shafts driven by a

single reducer;• Feeding paddles synchronized

with the main auger;• Self-supporting structure for a

quick and easy set up.The Magnabloc series has evolved to achieve maximum performance with reduced pow-er consumption and minimum operating costs, thus providing a rapid return on investment. As it operates with a single reducer, it has a smaller number of mechan-ical parts.The following are some of the main improvements:Mixing zone: The system of indi-vidually adjustable mixing knives ensures perfect adaptability to the different mixtures and wet-ting needs. One of the most important characteristics is the “knife-on-knife” effect, unique to Verdés mixers, which enhanc-es homogenization and blend-ing of additives. The new shape of the mixing knives ensures bet-ter penetration in the clay, reduc-ing wear and energy consump-

tion. Moreover, the shaft and trough protectors are easily re-placeable and ensure a high lev-el of functionality and a longer service life. Vacuum chamber: The large-vol-ume vacuum chamber ensures perfect de-airing of the clay and excellent filling of the rear ex-trusion auger. The internal walls are lined with replaceable lin-ers to form a highly tapered pro-file preventing formation of lay-ers of dry material. These liners can be supplied in wear-resist-ant or non-adherent plates. This area houses the feeding knives, which are synchronously driven to the main shaft and physically penetrate into the perimeter of the extrusion auger to improve filling and efficiency.Reducer: Designed in accord-ance with proprietary Verdés brand concepts, the reducer de-livers maximum load availabil-ity and efficiency over a wide range of production applica-tions and operational pressures. As a parallel shaft reducer with case-hardened and ground hel-icoidal gears, it ensures a pro-gressive load transmission and quiet operation. This system is more compact in the new range and has been redesigned to al-low for traditional belt drive, with or without clutch.Control and safety: The unit offers several options for axial package pressure control, all of which monitor shaft load con-stantly and protect the machine when the pressure reaches a pre-determined limit. These control

systems make it possible to de-tect a pressure increase prior to an accurate reading of the plas-tometer.• Basic: safety system based on

the monitoring and control of power consumption and ex-trusion hardness.

• Hydraulic: the pressure reading is obtained from a hydraulic chamber on which the thrust bearing is supported.

• Load Cells: The reading comes from three load cells, arranged at 120° to each other.

Augers: Available configurations include cylindrical, conical and extra-conical augers depend-ing on the type of clay and work-ing conditions. The Verdés range includes highly wear-resistant chromium alloy augers and var-ious solutions coated with chro-mium and tungsten carbides. All parts in contact with the mixture are protected with replaceable anti-wear elements. The auger’s body has also been upgraded with a screw-free protector/fas-tening system that ensures seal-

ing.The innovative features on the Magnabloc series mark a further step forward in the field of extru-sion. The compact and efficient extrusion concept makes it sim-ple and quick to perform mainte-nance tasks and guarantees top performance in any condition.

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Magnabloc è l’estrusore mono-blocco di Talleres Felipe Verdés rinnovato e ridisegnato incorpo-rando alcune delle migliorie già te-state nella serie Magna, anch’es-sa recentemente aggiornata. Già nel 1967, anno di nascita del pri-mo estrusore monoblocco, il siste-ma offriva significativi vantaggi in termini di accessibilità, manuten-zione e risparmio energetico. La li-nea si è progressivamente svilup-pata nel tempo rimanendo tutta-via fedele ai concetti tecnologici di base (efficienza, design compatto e un unico riduttore per entrambi i processi di estrusione e miscela-zione). La nuova gamma di estru-sori Magnabloc concentra la lun-

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ga esperienza Verdés nel campo dell’estrusione mantenendo il suo design originale:• Tre alberi principali azionati da

un unico riduttore• Pale di alimentazione sincroniz-

zate con coclea principale• Struttura autoportante per un

messa a punto semplice e ve-loce.

Magnabloc si è evoluto per ot-tenere le massime prestazioni in termini di riduzione del consu-mo di energia e dei costi operati-vi, fornendo così un rapido ritor-no dell’investimento. Funzionando inoltre con un unico riduttore, pre-senta un minor numero di parti in movimento.Tra le migliorie applicate:Zona di miscelazione: uno dei punti forti è il sistema di lame re-golabili individualmente che assi-cura una perfetta adattabilità alle diverse miscele e alle esigenze di umidità. Tra le caratteristiche più importanti l’effetto “lama contro lama”, tipico di tutti i miscelatori Verdés, che migliora omogeneiz-zazione e miscelazione degli addi-tivi. La nuova geometria delle lame favorisce una migliore penetrazio-ne nella miscela, riducendo l’usura e il consumo energetico. Inoltre le protezioni dell’albero e del canale sono facilmente sostituibili e offro-no maggiore funzionalità e durata.Camera del vuoto: La camera del vuoto, di notevole dimensio-ne, assicura una perfetta disaera-zione dell’argilla e un riempimen-to ottimale della coclea di estru-sione posteriore. Le pareti interne sono dotate di rivestimenti sosti-tuibili deputati a formare un profilo altamente rastremato per evitare la formazione di strati di materia-le secco. Tali rivestimenti possono essere forniti in piastre antiusura o anti-aderenti. In questa zona sono alloggiate le lame, che funzionano in modo sincrono all’albero princi-pale e penetrano fisicamente nel perimetro della coclea di estrusio-ne per migliorarne il riempimento

e l’efficienza.Riduttore: progettato secondo i concetti tecnologici Verdés, mira a raggiungere la massima capacità ed efficienza di carico per una va-sta gamma di prodotti anche sot-to importanti pressioni operative. Il riduttore, ad assi paralleli con ingranaggi elicoidali cementati e rettificati, garantisce una trasmis-sione sicura e progressiva, non-ché il funzionamento silenzioso. Il sistema inserito nella nuova gam-ma risulta più compatto ed è sta-to riprogettato per consentire la tradizionale trasmissione a cin-ghia con o senza frizione.Controllo e sicurezza: L’unità of-fre diverse opzioni per il controllo della pressione assiale che misu-ra costantemente il carico dell’al-bero, proteggendo la macchina quando la pressione raggiunge il limite preimpostato. Questi siste-mi di controllo consentono di rile-vare l’aumento di pressione prima della lettura del plastometro.• Basic: sistema di sicurezza ba-

sato sul monitoraggio e il con-trollo del consumo di energia e durezza del materiale estruso.

• Hydraulic: la lettura della pres-sione è ottenuta tramite una camera idraulica in cui è inseri-to il cuscinetto reggispinta.

• Load Cells: la lettura viene ri-levata da tre celle di carico di-sposte tra loro a 120 gradi.

Coclee: le configurazioni dispo-nibili includono coclee cilindri-che, coniche ed extra-coniche a seconda del tipo di argilla e del-le condizioni operative. La gam-ma Verdés comprende coclee in lega di cromo altamente resisten-ti all’usura e varie altre soluzio-ni rivestite con carburi di cromo e tungsteno. Tutte le parti a con-tatto con la miscela sono protette con elementi antiusura sostituibi-li. Il corpo della coclea è stata mi-gliorata con un sistema di prote-zione/fissaggio senza viti che ga-rantisce la massima tenuta.Le innovazioni della serie Ma-

gnabloc segnano un ulteriore pas-so avanti nel campo dell’estrusio-ne. L’alta affidabilità, insieme alla semplicità di funzionamento e ma-

nutenzione, garantiscono presta-zioni elevate in ogni condizione di processo.

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LateSt technoLogieS

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SacmiBuilt from innovative ma-terials using the most so-

phisticated process con-trols, the FTO tunnel kiln is ide-al for firing facing bricks, hollow bricks, masonry blocks, ceiling blocks and roof tiles in refracto-ry saggars and has an output ca-pacity of up to 1,350 ton/day. The unique refractory brick or prefab-ricated structure, the special dou-ble seal between walls and cars and the controlled-pressure reg-ulation of the under-car zone are all factors that contribute to high-er in-tunnel pressures, resulting in greater firing uniformity and con-sequently higher quality output and maximum energy savings. The flat suspended roof is built from thick blocks with specifica-tions that vary so as to respond to different temperatures and counter alkaline attack. Joints be-tween blocks are staggered to en-sure maximum strength and safe-ty even in the event of acciden-tal breakage of an element. Stag-gered layers of kaolin wool and rock wool of varying characteris-tics and specific weights are also incorporated into the roof struc-ture. Insulating concrete castings are not used as these are liable to fissure and compromise the quali-ty of the insulation. The use of dry insulation in place of concrete al-so reduces kiln start-up times. The kiln is equipped with iron or stain-less steel support hooks with dif-fering specifications and diame-ters depending on temperature and the likelihood of alkaline ag-gression. No ventilated roof cool-ing is required as the roof incor-porates thick layers of high-qual-ity insulating material. Depend-ing on the width and temper-ature of the kiln, it may have ei-ther double- or triple-skin refrac-tory brick walls so as to provide an effective barrier even in the event of lengthy downtimes caused by power failures. Wall insulation consists of dry-applied rigid lay-

ers with staggered joints and con-sequently requires no preheating. The high-efficiency double sealed chicane allows the kiln to operate at high pressures. The weight of the roof is supported by the walls, ensuring that the entire structure maintains a high degree of stabil-ity during the normal thermal ex-pansion of the refractory bricks. High-speed gas-fired side burn-ers (mixed air-gas type with au-tomatic flame-height adjustment) are mounted on the walls. Gas or oil-burning units featuring special devices that optimize combustion quality and make it easier for the operator to perform control tasks are fitted on the roof. These gas burners may be installed either in pre-combustion units with flame

control and automatic ignition or in gas-only timed emission (flash-ing) units with oxygen sensors and electronic transducers. Firing the bricks loaded on carts in stacks up to 2 metres high allows for rap-id cycles, while the technological-ly sophisticated systems are able to ensure steep cooling gradients and reduced energy consumption (320 kcal/ kg, including 130 kcal/kg of heat recovery available for drying).

■ ■

Realizzato con materiali innovativi e sofisticati controlli di processo, il forno a tunnel FTO per laterizi tar-gato Sacmi, è ideale per la cottura di mattoni faccia a vista, mattoni fo-rati, blocchi termici, solaio e tego-

le (in cassette) anche con capacità produttive fino a 1.350 ton/giorno. La particolare struttura in mattoni refrattari o prefabbricata, la speciale doppia tenuta tra le pareti e i carrel-li, abbinata ad un particolare tratta-mento in contro pressione del sotto-carro, permette più alte pressioni in galleria garantendo un’ottimale uni-formità di cottura per una maggio-re qualità produttiva e massimo ri-sparmio energetico. Il forno è rea-lizzato in blocchi di grosso spessore e differenti qualità, a seconda del-le varie temperature e per ovviare a eventuali attacchi alcalini, che ven-gono sfalsati ad incastro in modo da offrire la massima sicurezza an-che in caso di rottura accidentale di un elemento. In volta è previsto l’im-piego di strati sfalsati di materassi-

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BongioanniThe Tecno 850 extruders are suitable for extruding

and shaping wet clay in an automatic cycle and make up a complete series for any require-ment and production capaci-ty. Recognised on the market as extremely reliable machines that combine high performance and ease of use, these extruders are suitable for operation with AC motors with variable control of the rotational speed of the au-gers for any production require-ment (Patent TO2001A000550).Main technical features:• Normalised electrowelded

steel body;• Hi-tech reduction unit with

parallel axis gearbox;• Gear motors for independent

blade control;• High-performance auger pro-

file (standard augers without anti-wear coating);

ni di lana di caolino e lastre di la-na di roccia di diversa qualità e pe-so specifico. Non vengono impie-gati getti di calcestruzzi isolanti che possono fessurarsi e pregiudicare la qualità dell’isolamento. L’impie-go di isolanti secchi, in sostituzione dei calcestruzzi, consente di ridur-re i tempi di avviamento del forno. Il forno è fornito di ganci di soste-gno in ferro e acciaio inox di diverse qualità e diametri in base alle tem-perature e di eventuali attacchi al-calini. La volta, isolata con materia-li di elevata qualità ad alto spesso-

• Cylinder coating made of spe-cial anti-wear cement;

• Electric and electronic sensors for monitoring operating char-acteristics.

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Le mattoniere Tecno 850 so-no adatte all’estrusione e for-matura di argilla umida in ci-clo automatico e costituisco-no una serie completa per ogni esigenza e capacità pro-duttiva. Riconosciute dal mercato co-me macchine ad altissima af-fidabilità, elevato rendimento, semplicità d’uso, sono adatte a lavorare con motori AC con controllo variabile della ve-locità di rotazione eliche per ogni esigenza produttiva (Bre-vetto TO2001A000550).Principali caratteristiche tec-niche:

re, non necessita di raffreddamen-to ventilato. Le pareti del forno sono costruite con mattoni refrattari che, in funzione della temperatura e del-la larghezza del forno, vengono in-stallati a due o tre teste per offrire una barriera efficace anche in caso di lunghe emergenze per mancanza di corrente elettrica. Gli isolamen-ti di parete, costituiti da strati rigi-di montati a secco a giunti sfalsati, non richiedono uno specifico preri-scaldo e il doppio labirinto di tenuta ad alta efficienza, permette al forno di lavorare con elevati valori di pres-

• Corpo in acciaio elettrosaldato normalizzato;

• Riduttore ad alta tecnologia: ad assi paralleli;

• Motoriduttori per comando indi-pendente degli aspi;

• Profilo delle eliche ad alto rendi-

sione. La volta in appoggio, scarica il proprio peso sulle pareti assicu-rando massima stabilità dell’assie-me anche durante la normale dila-tazione termica dei mattoni refratta-ri. In parete sono installati bruciato-ri laterali a gas (miscelazione aria-gas regolata automaticamente per controllare l’altezza della fiamma ad alta velocità), mentre la volta è do-tata di gruppi a gas o ad olio con speciali dispositivi per migliorare la qualità della combustione e facili-tarne la gestione da parte dell’ope-ratore. Possono essere installati sia

mento (eliche standard senza ri-vestimento antiusura);

• Rivestimento cilindro in cemen-to speciale antiusura;

• Sensori elettrici ed elettronici per il monitoraggio delle carat-teristiche di funzionamento.

gruppi a pre-combustione con con-trollo fiamma e accensione auto-matica che gruppi per l’immissione temporizzata di solo gas (flashing) con sonda ossigeno e trasdutto-re elettronico. La cottura dei lateri-zi impilati sui carrelli fino ad una al-tezza di 2 metri, permette cicli ra-pidi anche grazie ai sistemi di ge-stione tecnicamente evoluti in gra-do di assicurare alti gradienti di raf-freddamento e consumi ridotti (320 Kcal/kg inclusivo di 130 Kcal/kg di calore di recupero disponibile per l’essiccatoio).

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TECHNICAL DATA - DATI TECNICI

Series

Series

Auger Ø

Ø eliche

Auger speed

Giri eliche

Production of wet material

Produzione mat. verde

Working pressure

Pressione di lavoro

Installed power

Potenza installata

De-airing mixer

Degasatore

Weight

Peso

mm rpm t/h bar kW \ kg

TECNO 850 850 10÷17 120÷170 16÷30 500 MIX820D 43,500

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tecnoFiLiereAutomatic die washing af-ter use is now an absolute

necessity for any brick and tile producer wishing to achieve a high level of quality. The TF1000 EVO FC die-washing machine from Tecnofiliere is designed to make the die cleaning operation more effective and convenient and eliminates problems that typically occur with manual solutions, such as bending of the self-centring supports and denting of cores or liners. Tecnofiliere has gained consid-erable experience in the produc-tion of this machine, which it has been offering in the TF800 mod-el since 1997. The subsequent model TF1000 EVO, introduced in 2008, maintained the strengths of the previous model and intro-duced significant improvements, particularly the need to be able to wash ever larger dies. The fully au-tomatic washing system already extensively tested on the previ-ous model has been maintained and improved. The die is cleaned thoroughly by means of the com-bined and targeted action of a se-ries of nozzles which spray water onto the die at a pressure of 150 bar to completely remove clay de-posits. The waste water is collect-ed in a settling tank which can be easily removed and emptied in the quarry. The length of the washing stroke can be chosen according to the optimal washing cycle for each specific kind of die. The hinged lid, made from innovative mate-rials using cutting-edge design, has a shaped, tempered glass win-dow on the front and a neon light-ing system that enables the oper-ator to keep a close watch on the entire washing process. The atten-tion that Tecnofiliere has always devoted to improving the con-trol, safety and maintenance de-vices ensures optimal and safe op-eration of the machine while min-imising downtimes and the need for operator intervention. The con-

trol panel consists of two pressure gauges to check the pressure of the two pumps feeding the two rotating heads, each of which has four nozzles. The four lid open-ing and closing buttons are locat-ed at the end of the control pan-el and are arranged in such a way as to keep both of the operator’s hands occupied and avoid the risk of accidents. At the centre there is a red emergency stop button with a rotating reset system. The main switch with power indicator light is located on the left side of the machine. The machine is al-so built from separate blocks to enable the various parts to be re-placed quickly and easily, thereby minimising stoppage times and the use of labour. Tecnofiliere re-cently completed a further up-grade to its die-washing machine technology with the launch of the model TF1000 EVO FC. The main improvement is the addition of a PLC to the control panel to inform the operator of the machine’s to-tal number of operating hours and to report faults. The system can be used to programme washing from 0 to 60 minutes, control inter-nal lighting and select the washing stroke.

■ ■

Il lavaggio automatico delle filiere dopo il loro utilizzo è ormai una ne-cessità imprescindibile per qualsia-si produttore di laterizi qualitativa-mente esigente. La macchina lava-filiere TF1000 EVO FC di Tecnofilie-re è stata studiata al fine di rendere più efficace e pratica l’operazione di pulitura delle filiere, eliminando gli inconvenienti che si riscontrano con i sistemi manuali quali piegatu-re di colonnette o ammaccature di tasselli o cornici. Tecnofiliere ha maturato una note-vole esperienza nella produzione di questa macchina, che ha proposto nel modello TF800 fin dal 1997. Il successivo modello TF1000 EVO, adottato nel 2008, ha mantenuto i

punti di forza già acquisiti e intro-dotto interessanti migliorie, rispon-dendo innanzitutto all’esigenza di trattare filiere di dimensioni sempre maggiori. Il sistema di lavaggio, completa-mente automatico e già collauda-to nel precedente modello, è stato confermato e affinato: la totale pu-lizia della filiera avviene tramite l’a-zione combinata e mirata di una se-rie di ugelli che indirizzano l’acqua sulla filiera ad una pressione di 150 bar, rimuovendone accuratamente i riporti d’argilla. L’acqua di scarico viene raccolta in una vasca di de-cantazione, agevolmente estraibile e svuotabile in cava. La lunghezza della corsa di lavaggio può essere decisa in base alle singole esigen-ze di ciascun tipo di filiera, deter-minandone il ciclo di lavaggio otti-male. Il coperchio apribile, costrui-to con materiali e design all’avan-guardia, è dotato nella parte ante-riore di un cristallo temperato che segue il profilo della macchina e di un sistema di illuminazione tramite neon che consentono all’operatore di monitorare attentamente l’intero processo di lavaggio.La particolare attenzione posta co-me sempre nel perfezionamento dei dispositivi di comando, sicu-rezza e manutenzione, garantisce un funzionamento ottimale e sicu-ro della macchina, limitando al mi-nimo i tempi di fermo e l’impiego di

manodopera.Il cruscotto di comando è compo-sto da due manometri per la veri-fica della pressione delle due mo-topompe che alimentano le due te-ste rotanti con quattro ugelli l’una. All’estremità del quadro comandi sono collocati i quattro pulsanti di apertura e chiusura del coperchio, disposti in modo da tenere occupa-te entrambe le mani dell’operatore ed evitare infortuni involontari. Al centro si trova il pulsante rosso di emergenza con sistema di riordino a rotazione e, sulla parte esterna si-nistra della macchina, è posiziona-to l’interruttore generale con spia di verifica presenza tensione. La macchina, inoltre, è costruita in blocchi separati per poter sostituire le varie parti in modo pratico e ve-loce, limitando al minimo i tempi di fermo macchina e l’impiego di ma-nodopera. Di recente Tecnofiliere ha portato a termine un ulteriore aggiornamen-to delle tecnologie della macchi-na lavafiliere, dando vita al modello TF1000 EVO FC. La miglioria prin-cipale consiste nell’aggiunta di un PLC nel quadro comandi, che infor-ma l’operatore riguardo alle ore to-tali di funzionamento della macchi-na e segnala eventuali avarie. Il si-stema permette di programmare il lavaggio da 0 a 60 minuti, coman-dare l’illuminazione interna e sele-zionare la corsa di lavaggio.

LateSt technoLogieS

Date: June 1st - 4th, 2017

Venue: Canton Fair Complex, Guangzhou

Organized bywww.ceramicschina.com.cn

overseas@ceramicschina.com.cn

The Largest and Major Ceramics Industry Exhibition

in the World with Exhibiting Space !100,000sqm

CERAMICS CHINA @ Unifair 2017

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Asean Ceramics 2017 BKK Update A4.pdf 1 7/11/2559 BE 3:30 PM