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L I G H T A S C O N C R E T E
L I V I A N O C O M O C O N C R E T O
a Sara y EvaD
oM
uS
Contents 6 Heavy and light 8 The DoMuS System14 Research aims
16 INTRODUCTION18 Industrialized construction38 Literature and technology
40 CONSISTENCY
46 LIGHTNESS
54 EXACTITUDE60 The System
74 QUICKNESS
82 MULTIPLICITY 84 Typologies
88 VISIBILITY94 Prototypes
108 APPENDIX
IndiceDe lo pesado y lo liviano 7
El Sistema DoMuS 9Objetivos de la Investigación 15
INTRODUCCIÓN 17Construcción industrializada 19
Literatura y tecnología 39
CONSISTENCIA 41
LEVEDAD 47
EXACTITUD 55El Sistema 61
RAPIDEZ 75
MULTIPLICIDAD 83Tipologías 85
VISIBILIDAD 89
Prototipos 95
APÉNDICE 109
Our technology must and will succeed in inventing a building material that can be manufactured technologically and utilized industrially, that is solid, weather-resistant, soundproof, and possessed of good insulating properties. It will have to be a light material whose utilization does not merely permit but actually invites industrialization. Industrial production of all the parts can really be r ationalized only in the course of the manufacturing process, and work on the sitewill be entirely a matter of assembly and can be restricted to afar shorter time than was ever thought possible.
Mies van der Rohe ·1924
Nuestra tecnología tiene que conseguir, y conseguirá, inventar un material de construcción que pueda fabricarse y manipularse industrialmente y que sea rígido, resista las inclemencias climáticas
y tenga una buena capacidad aislante térmica y acústica. Tendrá que ser un material ligero cuya
manipulación no sólo permita la industrialización, sino que la exija. La elaboración industrial de todos
los componentes sólo puede racionalizarse realmente en el proceso de fabricación, por lo que el trabajo en la obra consistirá exclusivamente en tareas de montaje y, por consiguiente, se podrá reducir a un
lapso de tiempo increíblemente corto.
Mies Van der Rohe · 1924
Heavy and Light
Rotundity has always been a constant in concrete construction. Historically, the image of concrete architecture has always been associated with something heavy and solid. The appearance of lighter concretes and last generation fibre cements allows us to imagine a lighter and more dynamic architecture.
The industrialization of cement in lighter prefabricated elements has led to a significant advance in construction. The industrially produced components of a building are leaner and therefore less heavy. It also makesthe execution more agile, allowing for a quicker, more precise and cleaner construction of buildings than it does with concrete prepared in situ.
Freed from this heaviness, the cement manufacture allows for a construction of an ultra-light edification; an architecture that fits in like a butterfly carefully poised on a surface without any negative effect on its environment.
6
La rotundidad de una obra de concreto ha sido siempre una constante. Históricamente se ha asociado la imagen de la arquitectura hecha en concreto con el concepto de
pesado y macizo. En los últimos años la aparición de los concretos aligerados y los fibrocementos de
Última generación permite imaginar una arquitectura más ligera y dinámica. La industrialización del
cemento en elementos prefabricados livianos ha significado un importante avance en la manera de
construir. Los componentes de una edificación fabricados en industria resultan más esbeltos y
por tanto menos pesados. También resulta más ágil su ejecución, construyendo edificios de
manera más rápida, precisa y limpia que con concreto fundido en el sitio de la obra. Liberada
de esa condición de pesadez, la manufactura de cemento permite construir un tipo de edificación
ultra-liviana; una arquitectura que se adecúa al lugar como una mariposa que se posa cuidadosamente sobre
una superficie sin afectar negativamente el entorno.
De lo Pesado y lo Liviano
7
The DoMuS System
This book presents the results of various years employed in the development of a light, modular, affordable, quick execution, and above all with no environmental impact building system, based on the advanced technology of fibre reinforced cement: The DoMuS System.
Normally, a material precedes the different applications for which it can be used. Atypically, our research began with the design of the application - the DoMuS System- and ends with the search for the ideal material for its performance: the ULFC (ultra-light fiber cement).
We began testing the prototypes built with the elements of the system, using the UHPFRC (ultra high performance fiber reinforced concrete) with good results. However, we came to the conclusion that the system required a material with similar characteristics, but noticeably lighter in weight.
8
Este libro presenta el resultado de varios años empleados en el desarrollo de un sistema constructivo
liviano, modular, de bajo coste, rápida ejecución, y, sobre todo, nulo impacto ambiental, basado en la
tecnología avanzada de cemento reforzado con fibras: El Sistema DoMuS.
Un material precede, casi siempre, a las distintas aplicaciones para las que pueda servir. Nuestra
investigación, atípicamente realizada, empezó por el diseño de la aplicación -el sistema DoMuS- y acaba
buscando al material ideal para su realización: el ULFC (ultra-light fiber cement).
Hemos comenzado ensayando prototipos construidos con los elementos del sistema, empleando el UHPFRC
(ultra high performance fiber reinforced concrete). Sin embargo, y a pesar de los buenos resultados,
concluimos que el sistema demanda un material similar en prestaciones, pero con peso necesariamente menor.
El Sistema DoMuS
9
The DoMuS system was born after pondering about the possible application of advanced prefabrication technologies with cement as a solution for urgent living necessities.
The challenge of the project was to design an industrial building system capable of integrating elements that at the same time were structural, enclosing and finishing, using only one material that was both light and durable.
We refused to accept preconceived ideas such as those that assure that light panels prefabricated with cement and fibres should not be used as a structure. We also ignored the cliché about this expensive material only being suitable for high-standing projects.
10
El sistema DoMuS nació de largas reflexiones acerca de la aplicación de las tecnologías avanzadas de prefabricación con cemento en la solución de las
necesidades habitacionales más urgentes.
El reto del proyecto es diseñar un sistema de construcción industrial capaz de integrar elementos
que sean al mismo tiempo estructura, cerramiento y acabados, empleando para su producción
un mismo material liviano y durable.
Renunciamos a ideas preconcebidas como las que aseguran que los paneles livianos prefabricados
con cemento y fibras no deben ser empleados como estructura. Tampoco aceptamos el tópico de que este
material está destinado, por ser demasiado costoso, preferentemente a la ejecución de revestimientos en
obras de alta especificación y cómodos presupuestos.
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Our research is based on the hypothesis that the high resistances (to compression and flexure) of concretes reinforced with fibres, allows for new uses and applications.
Likewise, we consider it necessary to explore this technology in a new way of industrialization, more closely to the “prêt-à-porter” than to the production of elements produced like a made to measure suit for each building.
We believe that the cement applied technology can and should respond to the multiple and varied necessities in finding urgent habitable solutions.
This technology should offer construction alternatives, removed from the costly and exclusive paradigms that still condition the way of building and industrializing architecture. 1
2
Nuestra investigación se apoya en la hipótesis de que las altas resistencias (a compresión y a flexo-tracción)
de los concretos reforzados con fibras, permiten la formulación de una nueva manera de emplearlos.
Asimismo, consideramos necesario explorar esta tecnología aplicada en una nueva faceta de la industrialización, más próxima al prêt-à-porter
que a la elaboración de elementos producidos como un traje a medida para cada edificio.
Creemos que la tecnología aplicada del cemento puede y debe responder a las múltiples y variadas
necesidades urgentes de soluciones habitables.
Esta tecnología debe ofrecer alternativas de construcción, alejadas de costosos y excluyentes
paradigmas, que siguen condicionando actualmente la forma de construir e industrializar la arquitectura.
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Research Aims
The DoMuS System has three aims:
To develop a production system for lightweight components, industrially manufactured and presentedas a Meccano set ready to be sent anywhere and be dry mounted by operators, whether they are experts or have no specific technical training.
To design elements for a construction system that can be manipulated and assembled without any sophisticated means of transport or assembly, such as large trailers or cranes. The assembly process must only require human strength and simple mechanical means.
To obtain a modular scheme that allows for the design and implementation on a large scale of different habitable typologies, in an architecture that emerges from the combining of the basic elements of the system.
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Hay tres objetivos a los que responde el Sistema DoMuS
Desarrollar un sistema de producción de componentes ligeros, manufacturados industrialmente, presentado como un mecano, listo para enviar a cualquier lugar
y ser montado en seco por operarios, ya sean expertos o sin una formación técnica específica.
Diseñar los elementos de un sistema constructivo que puedan manipularse y ensamblarse prescindiendo de
medios sofisticados de transporte y montaje, como grandes remolques o equipos potentes de elevación.
Las labores de ensamblaje deben requerir tan solo de la fuerza humana y medios mecánicos simples.
Obtener un esquema modular que permita el diseño y la implementación a gran escala de diferentes
tipologías habitacionales, en una arquitectura que resulte de la combinatoria de los
elementos básicos del sistema.
Objetivos de la Investigación
15
introduction
introducción
Industrialized Construction
Since Aspdin and Parker patented the Portland cement in 1824, there have been many attempts to apply the industrial methods to produce prefabricated building elements with cement. With iron and wood as precedents, the first attempts of building in modular and prefabricated cement soon came about at the beginning of the 20th century. It was in this period that the first reinforced concrete beams were prefabricated and patented in the USA. At the other end of the spectrum to the development of the British and American industry, in Germany, the architects Hermann Muthesius, Theodor Fischer and Peter Behrens were found the Deutscher Werkbund trying to do more harmonious the relationship between architecture and industry.
It is this same spirit, in the height of machine aesthetics, that inspired the beginning of the avant-garde movement. But it was Walter Gropius, Mies van der Rohe and Le Corbusier who best incarnate the ambition to take on the challenge that industrialization was setting out for architecture, especially the possibilities of prefabrication.
18
Desde que Aspdin y Parker patentaron el cemento Portland en 1824, muchos han sido los intentos por
aplicar los métodos industriales para la producción de elementos constructivos prefabricados con cemento. Con el hierro y la madera como precedentes, pronto
surgen los primeros intentos de construcción modular y prefabricada en cemento a comienzos del siglo XX. Para esa época se produjo en EE.UU. la primera
patente y se prefabricaron las primeras vigas de concreto armado. Como contrapunto al desarrollo de la industria
británica y americana, en Alemania, los arquitectos Hermann Muthesius, Theodor Fischer y Peter Behrens
fundan la Deutscher Werkbund, en un intento por hacer más armónica la relación entre industria y arquitectura.
Es ese mismo espíritu el que inspira, bajo el auge de la estética maquinista, a las primeras vanguardias
modernas. Pero son Walter Gropius, Mies van der Rohe y Le Corbusier, quienes mejor encarnan el reto que
la industrialización le plantea a la arquitectura, en particular las posibilidades de su prefabricación.
Construcción Industrializada
19
After the Second World War in France some suggestive experiments came into play. Jean Prouvé developed and architecture of prefabricated houses and Lods & Beaudouin made large advancements in the prefabrication of concrete panels during the 50’s,to large scale housing projects in Strasbourg and Rotterdam.
In the mid sixties, there was a new push in prefabrication and productive experiments such as Moshe Safdie’s project for Montreal were carried out. A project based on a complex composition of self-supporting housing, prefabricated in concrete, stacked on top of each other. New waves of experiences and projects suddenly popped up over the next decades. The technological innovations in material, as we see further ahead, naturally influenced research towards open systems, based on prefabricated components to be later assembled in situ (especially panels to cover the façade) rather than towards the production of closed systems (large boxes).
20
Pasada la segunda guerra mundial, en Francia se adelantan sugerentes experimentos. Jean Prouvé, por ejemplo, desarrolla una arquitectura de casas
prefabricadas y la firma Lods y Beaudouin, ensaya la prefabricación de paneles de concreto durante
los años 50, en proyectos de vivienda a gran escala en Estrasburgo y Rotterdam. Un nuevo impulso en la prefabricación se da a mediados de los sesenta, con
experimentos tan fecundos como el proyecto de Moshe Safdie para Montreal: una compleja composición
de células autoportantes, prefabricadas en concreto. Nuevas olas de experiencias sobrevendrán durante las
décadas siguientes. Las innovaciones tecnológicas con el material irán decantando de forma natural las
investigaciones hacia los sistemas abiertos, basados en componentes prefabricados para ser posteriormente
ensamblados en sitio (especialmente paneles para revestimientos de fachada) más que hacia la producción
de sistemas cerrados (grandes cajas).
21
The appearance of Portland cement allowed the emergence of hydraulic concrete, a material with very good characteristics and high resistance to compression, but offered very little resistance to traction, therefore unsuitable for pieces that work with flexure. To get around this downfall the concrete was reinforced with steel bar frames in the area of traction and hence a compound material called reinforced concrete came into being. This material demonstrated to be a more than appropriate solution to big architectonic challenges. Nowadays masterful works with great technical expertise are still being executed in concrete around the world.
The necessity for a lot of resources in its preparation and in the implementation of this material implied that its main inconvenience was: slow and very expensive manufacturing, due to the large amount of manpower required and the difficult manipulation of the heavy elements.
Concrete
22
La aparición del cemento Portland permitió el surgimiento del concreto hidráulico, un material
que presenta muy buenas características ante la compresión, pero ofrece muy escasa resistencia a la
tracción, por lo que resulta inadecuado para piezas que trabajen a flexión. Para suplir esta carencia el concreto
se refuerza con armaduras de barras de acero en la zona de tracción, apareciendo así un material compuesto
llamado concreto armado. Este material ha demostrado ser más que apropiado en la solución de grandes
desafíos arquitectónicos. Hoy en día se siguen ejecutando obras en concreto con maestría y
gran dominio tecnológico alrededor del mundo.
La necesidad de emplear gran cantidad de medios de preparación y puesta en obra de este material significa su mayor inconveniente: su construcción es lenta y se
encarece por la utilización de abundante mano de obra y la difícil manipulación de elementos pesados.
Concreto
Magma Tenerife - Foto R. Santonja
23
At the beginning of the 20th Century, the industry was searching for a way to lighten and reduce the thickness of building elements by formulating mixtures using cement and adding fibres as reinforcement.
The first developments were obtained by using asbestos fibres. The new material called “asbestos-cement” had many cost and workability related advantages. Since its appearance in 1907 this material was used massively all over the world until it was banned in the 70’s in the United States, and later in Europe, for its high toxicity.
The search for an alternative material generated a lot of experiments with different fibres. The first tests were made with glass fibre; however this attempt failed due to the alkali produced in the cement hydratation process. It damaged the fibres affecting the mechanical properties of the mortar.
Fibre cements
24
A principios del siglo XX los industriales buscaban aligerar y reducir el espesor de los elementos de la
edificación mediante la formulación de mezclas basadas en el empleo de cemento agregando fibras de refuerzo.
Los primeros desarrollos fueron obtenidos utilizando fibras de asbesto. El material resultante, llamado
“asbesto-cemento”, presentaba grandes ventajas de costo y trabajabilidad. Desde su aparición en 1907 este
material se empleó masivamente en todo el mundo hasta que en la década de los 70 fue prohibido, por su altísima toxicidad, en Estados Unidos y años después en Europa.
La búsqueda de un material alternativo generó numerosas experiencias con fibras de diverso origen.
Los primeros ensayos se realizaron con fibras de vidrio; sin embargo fracasaron debido al ataque de los álcalis producidos en el proceso de hidratación del cemento.
Esto producía un deterioro de las fibras afectando las propiedades mecánicas del mortero.
Fibrocementos
25
Research carried out in Great Britain starting in the 70’s, led to the appearance of a new type of AR glass fibre or alkaline-resistant glass fibre. This fibre was produced by adding zirconium to the glass in a minimal proportion of 15%. This was how GRC or GFRC (glass fibre reinforced cement), a cement based composite mineral with fine aggregates, known for its high ductility and moldability, was born. This material is used most frequently in elements for façades, especially in panels used as covering, restoration pieces and soundproofing screens.
GRC can be manufactured in two ways: sprayed-up or premix cast. The first consists in simultaneously projecting fine layers of mortar and fibre, compacted with a roller until the desired thickness is obtained. The second, is made by casting a mould for a pre-mix of mortar and mixing it with chopped strands fibres.
Its density when dry is about 2.100 kg/m³.
26
Investigaciones realizadas en Gran Bretaña a partir de los años 70, desembocan en la aparición un nuevo tipo de fibra de vidrio AR o alcalino-resistente. Esta fibra es
producida agregando zirconio al vidrio en proporción mínima del 15%. Así nace el GRC ó GFRC (glassfiber reinforced cement), un composite mineral de cemento
y agregados finos, caracterizado por su gran ductilidad y alta moldeabilidad. Las aplicaciones más frecuentes
de este material son elementos para fachadas, en especial paneles usados como revestimiento,
piezas de restauración y pantallas anti-ruido.
El GRC se puede producir de dos formas: proyectado o colado. La primera consiste en proyectar
simultáneamente finas capas sucesivas de mortero y fibra, compactadas con rodillo hasta obtener el espesor deseado. La segunda, se hace colando en un molde un
premix de mortero, mezclado con fibras precortadas.
Su densidad en estado seco se sitúa en los 2.100 kg/m3
GRC
27
SCCSCC (self consolidating concrete) or self compacting concrete is a type of concrete that is so liquid that vibrators aren’t needed to compact it and it facilitates the process of placing into formworks where there are a lot of reinforcement bars.
Some of the advantages of SCC are: an easier and less time consuming application, it allows casting on a slightly inclined plane, excellent horizontal movement in the form, high homogeneity and high durability, excellent finishes and easy pumping, among others.
Its use in the field of prefabrication has allowed the use of vibrators to be eliminated and hence energy consumption to be lowered, which situates it in the terrain of ecologically friendly materials.
The dry density of SCC is 2,500 kg/m³.
28
El SCC (self consolidating concrete) o concreto auto-compactante es una clase de concreto tan fluido que no hace falta el uso de vibradores para compactarlo
y facilita su vaciado dentro de encofrados donde haya una alta cantidad de barras de refuerzo.
Algunas ventajas del SCC son: aplicación más fácil y en menos tiempo, permite fundir en planos
ligeramente inclinados, excelente desplazamiento horizontal dentro del encofrado, elevada
homogeneidad y alta durabilidad, excelentes acabados y fácil bombeo, entre otras.
Su aplicación en el campo de la prefabricación ha permitido eliminar el empleo de vibradores y su
consiguiente consumo energético en la industria, lo que lo permite situarlo en el terreno de los
materiales ecológicamente amigables.
La densidad en seco del SCC es de 2.500 kg/m3.
29
UHPC / UHPFRC UHPC or ultra high performance concrete and UHPFRC (ultra high performance fibre reinforced concrete), the same concrete but with additional metallic or inorganic fibres (glass or PVA), characterized by a structural behaviour more appropriate of steel thanof conventional concrete. These materials possessgreat ductility thanks to the use of additives and reinforcement fibres. Their high resistance to compression (120 to 150 MPa) and its good reaction to flexure strenght (15 to 25 MPa) stand out.
It contains a high dose of cement (700 to 900 kg/m³).
Although we are dealing with two types of concrete that are quite costly, compared to a conventional concrete, they are quite justified in structures of greater demand: bridges, viaducts, elements for façades, light urban furniture and resistant to vandalism, among other things.
Its dry density is between 2,300 and 2,700 kg/m³.
30
El UHPC (ultra high performance concrete) o concreto de altísimas resistencias y el UHPFRC (ultra high performance fiber reinforced concrete), el mismo concreto pero adicionado con fibras metálicas o
de origen inorgánico (vidrio o PVA), se caracterizan por un comportamiento estructural más parecido al
del acero que al del concreto convencional. Estos materiales poseen gran ductilidad gracias al empleo
de aditivos y fibras de refuerzo. Destacan sus altas resistencias a compresión (120 a 150 MPa)
y su buen comportamiento a flexo-tracción (15 a 25 MPa). Contienen una alta dosificación de cemento (700 a 900 kg/m3). Si bien se trata de dos tipos de concreto que resultan bastante
costosos, comparados con un concreto convencional, las aplicaciones estructurales de
mayor exigencia bien los justifican: puentes, viaductos, elementos para fachadas,mobiliario
urbano liviano y resistente al vandalismo, entre otros.Su densidad en seco está entre 2.300 y 2.700 kg/m3.
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Lightweight concretes are compound materials that have a density lower than 1,850 kg/m³ and can be classified in three types: aereated concretes, prepared with foaming admixtures, concretes without fine aggregates and concretes with lightweight aggregates. In the last types, the sand and gravel is normally, partially or totally, replaced by others with lower density.
Structural lightweight concretes have, among other advantages, lower weight structures requiring smaller and cheaper foundations. They favour also the development of prefabrication technologies. These concretes prove to perform well in thermal changes and have an excellent sound insulation.
This is the case, in the OAK School building in Barcelona, a project carried out using insulated structural walls by INSULARIS®, a new type of ultra lightweight concrete developed for CEMEX. The density of this concrete is 1,400 kg/m³.
Lightweight concretes
32
Los concretos livianos son materiales compuestos que poseen una densidad menor a 1.850 kg/m3, y pueden
clasificarse en tres tipos: los concretos aireados, preparados con aditivos espumantes, los concretos
sin finos y los concretos con áridos livianos; en estos últimos el árido normal es reemplazado, parcial o
totalmente, por otro de menor densidad.
Los concretos livianos estructurales permiten, entre otras ventajas, estructuras de menor peso que requieren
cimentaciones de menor tamaño y coste-, y favorecen el desarrollo de tecnologías de prefabricación.
Estos concretos presentan un buen desempeño ante cambios de temperatura y tienen notorias propiedades
de aislamiento acústico. Es el caso del edificio OAK School en Barcelona, un proyecto realizado con muros
estructurales aislantes en cuya construcción se empleó INSULARIS®, un nuevo tipo de concreto ultraliviano
de CEMEX cuya densidad es de 1400 kg/m3 .
ConcretosLivianos
OAK School. Fotos R. Santonja
33
Our research diverted towards the development of an ULFC (ultra lightweight fibre cement), a material that has the resistances of a high performing concrete but whose weight is noticeably lower. A composite that has similar characteristics to the light concretes: density lower than 1,500 kg/m³, high compactness and minimum porosity. It contains a high dose of cement (between 500 and 700 kg/m³) lightweight aggregates and ,last generation admixtures are used in the matrix. Furthermore it has a fluid consistency, great workability, high ductility and its resistances guarantee the suitable structural behaviour of the DoMuS system´s elements.
The material has a good thermal and sound insulation index. The addition of fibres improves its ductility, increasing its resistance to bending. Its high fluidity favours the absence of bugholes or honeycombs (frequently found in conventional concrete) and it also easily reproduces any texture placed in the bottom of the moulds.
34
ULFC Nuestra investigación ha derivado hacia el desarrollo de un ULFC (ultra lightweight fiber cement), un material
que tiene las resistencias de un concreto de altas prestaciones pero cuyo peso es bastante inferior. Un
composite que presenta unas características similares a las de los concretos ligeros: densidad menor a 1.500
kg/m3, alta compacidad y mínima porosidad. Posee una alta dosificación de cemento (entre 500 y 700 kg/m3) y en su mezcla se emplean áridos livianos y aditivos especiales. Tiene, además, una fluida
consistencia, gran trabajabilidad, alta ductilidad y sus resistencias garantizan el adecuado comportamiento
estructural de los elementos del sistema DoMuS.
Es un material con buen índice de aislamiento térmico y acústico. La adición de fibras mejora su ductilidad, aumentando su resistencia a flexión. Su alta fluidez
favorece la ausencia de coqueras u hormigueros (frecuentes en el concreto convencional) y facilita
reproducir la textura dispuesta en los moldes.
35
Literature and Technology
Architecture and literature have always had a symbolic relationship. There is a convenient analogy between Ítalo Calvino´s book “Six Memos for the Next Millennium” and the attributes of the DoMuS system. Although the book is about some intrinsic values of literature, in our project we organized the characteristics in the same descriptive structure.
To give an organized description of the project, we allowed ourselves to use the structure of Calvino’s book as we found his categories (Consistency, Lightness, Exactitude, Quickness, Multiplicity and Visibility) appropriate for the points in a manifesto for the DoMuS System and the use of the ULFC, the material that concludes our research.
We acknowledge the semantic values of Calvino’s proposals and we decided to follow his order to expose the process of our research beginning with the design of elements to the definition of the typologies.
36
Literatura y Tecnología
Arquitectura y literatura han tenido siempre una relación simbólica. Encontramos una conveniente analogía entre el libro de Ítalo Calvino “Seis Propuestas para el Próximo
Milenio” y los atributos del sistema DoMuS. Aunque en el libro se trata de valores intrínsecos a la literatura, en nuestro proyecto hemos ordenado sus características
bajo la misma estructura descriptiva.
Para hacer una descripción ordenada del proyecto, nos hemos permitido emplear la estructura de este
libro por considerar que sus seis categorías (Consistencia, Levedad, Exactitud, Rapidez,
Multiplicidad y Visibilidad) bien podrían ser los puntos de un manifiesto en favor del Sistema
DoMuS y la utilización del ULFC, el material que concluye nuestra investigación. Reconocemos los valores semánticos de las propuestas de Calvino y
estructuramos bajo este orden los temas que exponen el proceso de investigación desde el diseño de
elementos hasta la definición de tipologías.
37
consistency
consistencia
ConsistencyTo meet with the original premises of the project, it was necessary to find a material with specific characteristics: resistant, durable, mouldable, and most important, light and at the same time structural.
Traditionally concrete was reinforced with rods or steel bars and consequently risked rusting and corroding, so much so that the worldwide construction standards raised the minimal protective covering requirements of the frameworks in structural elements. The repercussion being an excess of material making each piece heavier than necessary, which in the long run make for more expensive and slower building process.
Until now fibre cements have used various fibres in its formulation (polypropylene, glass, plastic, etc.) but few resist the high alkalinity of cement. Presently metallic fibres and others from compound materials such as carbon and some others more expensive materials having high resistance are also being used.
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Consistencia Para cumplir con las premisas originales del proyecto era necesario encontrar un material con características
específicas: resistente, durable, moldeable y,sobre todo, ligero a la vez que estructural.
Tradicionalmentel concreto ha sido reforzado con varillas o barras de acero con el consecuente riesgo de oxidación y corrosión, por lo que los códigos mundiales
de construcción elevan los recubrimientos mínimos de protección de las armaduras en elementos estructurales.
Esto repercute en un exceso de material que hace que cada elemento pese más de lo necesario, lo que al final
encarece y vuelve más lento el proceso de construcción.
Los fibrocementos conocidos hasta ahora emplean diversas fibras en su composición (polipropileno,
vidrio, plástico, etc.) pero pocas de ellas resisten la alta alcalinidad del cemento. Actualmente se usan también
fibras metálicas y de materiales compuestos como el carbono y otros de alta resistencia y también alto coste.
41
lightness
levedad
LightnessConstruction has always been considered matter of the heavy weight industry. The weight of the buildings and the repercussion on cost and time has always been a difficult equation to solve. The integral weight of a building, calculated per m² of floor space, in a traditional construction, oscillates between 800 and 1,200 kg, while the DoMuS system is less than 200 kg.
A m² of 12 cm thick brick wall weighs around 180 kg while a concrete wall with a similar thickness weighs almost 300 kg. A 7 cm thick wall made with the DoMuS system weighs only 40 kg/m².
Nowadays, the idea that concrete is unavoidably a heavy material is being put to question. The specific weight reduction is obtained by changing natural stone aggregates (as the traditionally used in its formulation) for others stemming from smelting or burning processes (for example expanded clay or perlite) and more recently aggregates obtained from the recycled glass industry.
46
LevedadLa construcción siempre se ha considerado un capítulo
de la industria pesada. El peso de los edificios y su repercusión en coste y tiempo siempre ha sido una ecuación difícil de resolver. El peso integral de una
edificación, calculado por m2 de planta, en construcción tradicional oscila entre 800 y 1.200 kg, mientras que el del sistema DoMuS es de menos de 200 kg. Un m2 de
un muro de ladrillo de 12 cm de espesor pesa cerca de 180 kg mientras un muro de concreto de espesor
similar pesa casi 300 kg y un muro del sistema DoMuS, de 7 cm de espesor, llega a pesar tan sólo 40 kg/m2.
Actualmente la idea de que el concreto es por definición un material pesado se ha ido relativizando.
La reducción de su peso específico se obtiene al cambiar en su composición áridos de naturaleza pétrea (como los usados tradicionalmente en su preparación) por otros provenientes de procesos como la fundición
o la quema (por ej. arlita, o perlita) y más recientemente árido procedente de la industria del vidrio reciclado.
47
Almost all compounds of cement base with structural resistances have densities of 2,100 to 2,500 kg/m³. The low specific weight obtained with ULFC (less than 1,500 kg/m³) allows the weight of each piece to be reduced even more in relation to what was seen in the prototype of the DoMuS System (see chapter on prototypes), enabling an increase in size of the original pieces or a considerably lower the weight of other pieces.
All of this helps to reduce the requirements of foundations and even in excavations and fillings. As it is an ultra-light construction we are dealing with, it is not necessary to dig down as deeply as in a traditional construction. A building of approximately 50 m², using the DoMuS System, would weigh less than 10 tons. This fact that situates the DoMuS system in the terrain of lighter building solutions in spite of being composed 100% with cement.
made
48
Casi todos los compuestos de base cemento con resistencias estructurales tienen densidades de 2.100 a 2.500 kg/m3. El bajo peso específico obtenido en el
ULFC (menos de 1.500 kg/m3) posibilita reducir aún más el peso de cada pieza en relación con lo visto en el
prototipo del Sistema DoMuS (ver capítulo prototipos) permitiendo aumentar el tamaño de las piezas originales
o disminuir considerablemente el peso de otras.
Todo ello repercute positivamente en la reducción de los requerimientos de cimentación e incluso de las excavaciones y rellenos, ya que, al tratarse de una
construcción ultra-liviana, es posible profundizar menos que en el caso de la construcción tradicional.
Una edificación de unos 50 m2 realizada con el Sistema DoMuS pesaría, en conjunto, menos de 10 toneladas. Esto sitúa al DoMuS en el terreno de las
soluciones constructivas más livianas, a pesar de ser un sistema producido 100% con cemento.
49
The premise of creating a light construction system is in the conceiving of each piece; the design responds to the building principles of simplicity, and to the limitations that are imposed by its handling. Each element in the DoMuS System must weigh less than 60 kg so that it can be moved and assembled easily by two people on site.
Moulding elements of reduced weight also favours the handling of the pieces in the factory and in the preparation process. It also allows for easier shipping of each typology to the final construction site, duly stacked on pallets and loaded in containers or truck platforms, depending on each case.
Today, the architectural trends are to build with lighter materials that require the use of less raw materials during manufacturing. A material like ULFC satisfies these postulations and its use in the DoMuS system represents the material lightness of concrete architecture.
50
En la concepción de cada pieza está la premisa de conformar un sistema liviano de construcción; su diseño
responde a principios de sencillez constructiva y a las limitaciones que su manipulación impone. Cada elemento del Sistema DoMuS debe pesar menos de
60 kg para que dos personas puedan movilizarlo y ensamblarlo sin dificultades en el lugar del montaje.
Moldear elementos de peso reducido también favorece la manipulación de las piezas en fábrica y el proceso de preparación y envío de cada tipología al sitio final de la construcción, debidamente paletizada y empacada en
contenedor o plataforma de camión, según el caso.
La tendencia de la arquitectura actual es construir cada vez más con materiales livianos y en cuya fabricación se utilizan menos materias primas.
Un material como el ULFC satisface estos objetivos y su utilización en el DoMuS representa
la material levedad de la arquitectura de concreto.
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exactitude
exactitud
Exactitude
The moulding technology applied to the pieces of the DoMuS system allows manufacturing elements with high precision in form and dimension, in contrast to what happens in traditional construction where one can find wide margins for inexactness.
Each mould is comprised of a large number of details that not only define the morphology of every piece, but also its corresponding fitting or assembling with the other pieces.
The precision in dimensions and finishing touches can be confirmed by a simple visual inspection once the element has been made; this being the first state of quality control in the factory.
The moulds are made from metal, polyester, silicone and elastomer. The consistency of the mix demands that the moulds be hermetic without any possibility of leakage as ULFC is extremely fluid.
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La tecnología de moldeo aplicada a las piezas del sistema DoMuS permite fabricar elementos de alta
precisión formal y dimensional, contrastando con lo que ocurre en la construcción tradicional donde
suele haber amplios márgenes de inexactitud.
Cada uno de los moldes comprende un gran número de detalles que definen no solo la morfología propia
de cada pieza sino también su correspondiente encaje o ensamblaje con las demás.
Una vez obtenido cada elemento puede confirmarse, mediante una simple inspección visual, la precisión en sus dimensiones y acabados, apareciendo así el
primer estadio de control de calidad en fábrica.
Los moldes son fabricados en metal, poliéster, silicona y elastómero. La consistencia de la mezcla
exige que sean moldes herméticos sin posibles escapes debidos a la extrema fluidez del ULFC.
Exactitud
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The building process is more like an industrial assembly line rather than that of a building construction. The pieces are assembled on site by means of dry fasteners such as screws and bolts, using hollow bolts and fittings that geometrically coincide with the adjoining pieces.
The format of each piece allows them to be stacked on pallets which facilitates transport and unloading at thesite where they will be assembled. Their dimensions have been so carefully studied so that they are able to be loaded lengthwise or widthwise in open or closed shipping containers.
Once the exoskeleton has been assembled, the only real work left is the interior finishings of the panels, the electrical or water installation and the personal finishing touches of each project (for example sanitary and electrical connections, windows and doors etc.).
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El proceso constructivo es más próximo al de una cadena de montaje industrial que al de la construcción
de una edificación. Las piezas se ensamblan en el sitio de la obra mediante fijaciones secas tipo tornillo
y perno, a través de pasadores huecos y encajes geométricamente coincidentes con los de otras
piezas adyacentes. El formato de cada pieza permite su acomodación en palets que facilitarán su
traslado y descarga en el sitio de montaje. Se trata de elementos que pueden ubicarse a lo largo o ancho de
un contenedor abierto o cerrado pues sus dimensiones han sido ajustadas a las de este tipo de cajas.
Una vez ensamblado el exoesqueleto sólo quedan por ejecutar las tareas relativas al trasdós interior de los paneles y la instalación de redes eléctricas
o de aguas y los acabados propios de cada proyecto (por ej. aparatos sanitarios y
eléctricos, cristales y puertas, etc.).
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The design of the system envisages an assembly-line production, with the preparation, filling, setting, extraction and storing of each piece. This makes the classifying and palletizing of all the different groups that compose a typology or a series of typologies is made easier.
Assembling units coming from the industry means achange in the way of building. The reduction of time and the virtual elimination of error on the worksite results in more efficiency and a maximizing of available resources, especially in places where qualified labour is hard to come by.
Thanks to the precision of the DoMuS system, the workers can advance quickly and safely without having to worry about possible mistakes. One must simply follow the assembly guidelines as instructed. Each piece has only one place it can go and is clearly indicated in the assembly plans.
The System
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El diseño del sistema prevé un proceso de producción en serie, con preparación, llenado, fraguado, extracción
y almacenamiento de cada pieza. Así se facilita la clasificación y paletizado de los diferentes grupos que
componen una tipología o una serie de tipologías.
Montar elementos provenientes de la industria supone una transformación en el modo de construir.
La reducción en tiempos y la virtual eliminación de errores en el sitio de la obra redunda en una mayor
eficacia y una maximización en los recursos disponibles, sobre todo en lugares donde
no hay mano de obra calificada.
Gracias a la precisión del sistema DoMuS los trabajadores pueden avanzar de manera rápida y
segura sin preocuparse de posibles equivocaciones. Se trata simplemente de seguir un guión de montaje
definido con precisión. Cada pieza tiene un único sitio, indicado con claridad en los planos de montaje.
El Sistema
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Wall Panel
81 cm module: Vertical element for structure or enclosure, 1 cm thick and 7 cm perimetral ribs.Height varies between 2,44 and 3,00 m. It weighs between 40 and 60 kg. It is to be embedded in the pavement and supports the beam. It can be moulded as a blind piece or with lattice or openwork.. 40 cm module: The same as above but the width is 40 cm wide. Weighs between 30 and 50 kg.
2510
810 400
60
Panel Muro
Módulo de 81 cm: Elemento vertical de estructura o cerramiento, con un espesor de 1 cm y nervios perimetrales de 7 cm. Altura variable entre 2,44 y 3,00 m. Pesa entre 40 y 60 kg. Se empotra en el
pavimento y soporta la viga. Puede moldearse como pieza ciega o conformando celosías o calados.
Módulo de 40 cm: Igual que el anterior pero con un ancho de 40 cm. Pesa entre 30 y 50 kg.
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810
Window Panel
A panel formed like a frame to fit a shutter and/or a fix glass pane if it is to be a window that doesn’t open. Weighs between 20 and 30 kg. It can be complemented with curtains or blinds, lattice or openwork that allows for visual and solar control or .like security barriers
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Panel Ventana
Panel moldeado como un marco para recibir una hoja batiente y/o un cristal si se trata de una ventana sin
apertura. Pesa entre 20 y 30 kg. Puede complementarse con cortinas o persianas,
celosías o calados que permiten control visual y solar o de seguridad.como barreras
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var iabl e
Pavement
81 cm wide piece with variable length, in which the wall panels that support the beam are embedded. The weight per unit is between 60 and 120 kg
Beam
It´s a horizontal element that is rested on the wall panels. Its shape allows the fitting of the vault cover, forming a channel that evacuates water towards both ends. It weighs between 40 and 80 kg
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Pavimento
Pieza de ancho 81 cm y largo variable, en la cual se empotran los paneles de muro que soportan las vigas.
Su peso unitario se sitúa entre 60 y 120 kg
Viga
Elemento horizontal que se apoya sobre los paneles-muro. Su forma permite el encaje de la bóveda de cubierta formando una canal que evacúa las aguas
hacia los dos extremos. Pesa entre 40 y 80 kg
var iabl e
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1632
1580
Tympanum
Vault
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Tímpano
Elemento perfectible que complementa y colabora con la viga. Puede ser ciego, en forma de ventana fija o
calado. Su forma viene definida por el perfil de la pieza de cubierta. Su peso está entre 10 y 25 kg
Bóveda
Elemento curvo de remate de cubierta que da una sobre-altura a cada espacio y resiste hasta 250 kg
de carga de uso. Puede complementarse con techos verdes o utilizarse como encofrado perdido para
construir un entresuelo que sirva para soportar el montaje de un un segundo nivel.
1530
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1
2
3
4
5
6
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El diseño de los diferentes elementos del sistema y sus detalles está orientado a resolver con menos materiales
los diferentes ítems constructivos de una obra.
El 80% de la edificación se soluciona de forma simple con las distintas piezas moldeadas en ULFC que componen el sistema y que
trabajan como estructura, cerramiento y al mismo tiempo acabado.
Una vez finalizado el montaje de los paneles la edificación puede considerarse casi acabada,
en espera de instalar cristales, puertas, aparatos de baño, cocina, redes eléctricas y de aguas.
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Todas las uniones entre elementos son del tipo tornillo y perno. Una edificación hecha con el Sistema DoMuS
también puede desmontarse para ser posteriormente ensamblada en otro emplazamiento.
El conjunto trabaja a la manera de una armadura continua articulada que resiste y transmite las
cargas generadas por el viento o un seismo a las todas las demás partes de la edificación.
Este sistema multi-articulado puede asumir las deformaciones y disipar a través de cada nudo
la energía que se genera en ellas evitando así el colapso del sistema.
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quickness
rapidez
Quickness
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Rapidez Para que un sistema constructivo pueda ensamblarse fácilmente a mano debe ser liviano, preciso y modular.
El diseño de cada elemento debe tener una forma y unas dimensiones acordes con esta premisa.
Después de muchas hipótesis dimensionales, basadas en diversas configuraciones espaciales, adoptamos un
módulo básico de 81 x 244 cm al cual se subordinan todos los elementos del sistema.
Las medidas de cada pieza se ajustan también a los
tamaños de materiales disponibles en el mercado para terminar el interior de cada tipología.
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Ephemeral Factory
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Una de las innovaciones del sistema radica en la facilidad de fabricar piezas sin requerir, necesariamente,
de una instalación industrial convencional. No se necesitan puentes grúa, amasadoras de gran tamaño,
mesas abatibles o vibrantes, como si ocurre en el caso de la producción de prefabricados de concreto.
Puede adecuarse una planta “efímera” o temporal que permita fabricar a pie de obra los elementos, eliminando
los costes y los tiempos del transporte que implicaría su preparación en una fábrica distante de la obra.
Las materias primas a emplear serían las disponibles en el lugar donde se ha montado la planta efímera; el cemento a emplear será el disponible en cada país y los áridos pétreos provendrían de canteras próximas.
Los áridos livianos, las fibras de refuerzo y los aditivos serían enviados en conjunto con el juego de moldes.
Planta Efímera
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multiplicity
multiplicidad
Multiplicity
Servicios / Restroom8
0
El mercado de las edificaciones de baja altura y rápido montaje ha sido, desde hace tiempo, objetivo de los
sistemas prefabricados de viviendas y bungalows. Este mercado está invadido de contenedores de barco (cuya altura y ancho están limitados a 2,40 m) adaptados para
habitabilidad, que difícilmente cumple los estándares necesarios para un digno desarrollo de la vida humana.
En las ferias de vivienda y otras similares donde se exponen algunas alternativas como soluciones
rápidas a necesidades de alojamientos rurales o para explotaciones mineras o petroleras, se muestra un panorama donde triunfan soluciones que emplean
materiales de bajo peso y rápida instalación.
Los diferentes sistemas que configuran la oferta de soluciones habitacionales prefabricadas se pueden
clasificar en dos grupos: sistemas cerrados (tipo contenedor o caja) y soluciones abiertas, más flexibles, hechas por piezas modulares, como el sistema DoMuS.
Multiplicidad
Snack-bar8
1
Typologies
Marquesina / Car Park Canopy 8
2
La flexibilidad del sistema DoMuS permite configurar diversas tipologías que responden a diversos programas
arquitectónicos, a las singularidades del lugar y a la realidad social del entorno para el que se destinan.
El sistema permite personalizar cada edificación ajustando el diseño a las intenciones del usuario final.
Con el sistema DoMuS es posible construir diferentes tipos de edificación de baja altura: viviendas, aulas escolares, cafés, puestos de salud, pabellones de
exposición, bungalows para hoteles, oficinas de obra, alojamientos para minería o petróleo, baños, vestuarios,
paradas de autobús y aparcamientos, entre otros.
Los atributos comunes de los elementos de todas las tipologías están en las dimensiones de cada
elemento y en la forma en que se ensambla con los demás. Las múltiples posibilidades espaciales y
estéticas de cada tipología provienen de la amplia combinatoria propia del sistema DoMuS.
Tipologías
Stand / Shelter
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02 13
Tipo Vivienda (40 m2)Housing Type (40 m2)
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0 21 3
Tipo Bungalow (40 m2)Bungalow Type (40 m2)
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0 21 3
Tipo Alojamiento para trabajadores (40 m2)Worker´s accommodation Type (40 m2)
86
0 21 3
Tipo Vivienda (120 m2)Housing Type (120 m2)
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visibility
visibilidad
Visibility
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Visibilidad Moldear el concreto es uno de los más interesantes procesos de recomposición de materiales, también
conocido en varios ámbitos como piedra moldeada o piedra recompuesta. La industrialización del concreto
reproduce el trabajo que las eras han realizado con la corteza terrestre, donde ha tenido lugar una
aglomeración de piedras conformando capas. El origen de la mayoría de las materias primas empleadas en este
proceso es mineral: cemento, piedra, arena, y agua.
En fábrica se suceden (de manera controlada y en un brevísimo lapso de tiempo) los mismos procesos de
consolidación mineral del aglomerante (cemento) con los aglomerados (áridos). Los elementos del
Sistema DoMuS pueden tener, gracias a la tecnología de los moldes, diversas texturas que ofrecen efectos
sorprendentes con la luz que baña la superficie delas piezas que pueden moldearse con apariencia
tersa o rugosa, opacas o con perforaciones, con o sin color y con texturas pétreas o que imitan la madera.
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La alta dosificación de cemento blanco convierte al ULFC en un material superficialmente muy absorbente.
Para preservar el buen estado de cada elemento es necesario aplicar una protección superficial a base
de silicato potásico de KEIM. Esta aplicación reduce al mínimo de absorción de agua y lo protege de las
condiciones ambientales que alteran frecuentemente la apariencia original de los concretos sin protección. Se trata de una cobertura mineral que permite una excelente difusión del vapor de agua del interior al
exterior e impide la penetración de agua líquida. La reacción química entre el silicato y la superficie
mineral (silicatización) asegura que la aplicación perdure, a diferencia de lo que ocurre con las
pinturas sintéticas, que se adhieren a las superficies sin generar un vínculo duradero. Aparte de hidrofugar cada elemento, el silicato puede aportar también gran
variedad de colores que pueden caracterizar y proteger la fachada por mucho tiempo.
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Prototypes
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PrototiposLos moldes para la producción de los primeros
prototipos fueron fabricados una vez terminado el diseño de cada elemento del sistema. Un local de 90 m2 sirvió
como taller para producir las primeras piezas en la ciudad de Cartagena de Indias (Colombia). El desafío
era doble: por una parte, producir eficazmente en un espacio mínimo y por otra encontrar la mezcla correcta,
en un lugar a 9.000 km de distancia de nuestra oficina de Barcelona, con trabajadores de aquel lugar.
Las condiciones climáticas del sitio son extremas:
temperatura media de 38ºC y humedad relativa de más del 90%, aparte de una salinidad intensa por su proximidad al mar Caribe.
La producción empezó disponiendo los moldes secuencialmente para llenarlos de manera continua.
Las mezclas fueron preparadas en una amasadora tipo trompo de 110 lt, suficiente para mezclar el material pues la pieza más grande lleva 120 kg de UHPFRC.
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La formulación adecuada estuvo lista después de dos meses y varias pruebas de mezclas, texturas, juntas de los moldes, procesos de extracción, ensayos de carga
y rotura, etc. Al final de este proceso de ensayo y error fue posible producir las siete piezas del sistema al día.
Un equipo de tres trabajadores realizaba cada día la extracción, preparación de molde, mezclado
y moldeado de las piezas. El primer pabellón de 10 m 2 fue prefabricado y montado en el entorno
del taller. Este prototipo sirvió también para comprobar los anclajes e insertos de cada pieza.
El montaje tardó dos días y sirvió para comprobar y mejorar la producción de las piezas. Montar
y desmontar varias veces el pabellón sirvió para comprobar la facilidad de ensamblar y reutilizar
posteriormente los elementos del sistema sin que sufrieran daño alguno.
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Una vez finalizado el prototipo del pabellón, recibimos el encargó de diseñar y montar un de 65 m2 en la entrada del Parque Natural Reserva del Tayrona junto al Mar Caribe en la localidad colombiana de Santa Marta, a 350 km del taller. En este sitio está
prohibido construir cualquier tipo de edificación por tratarse de una reserva ecológica, de difícil acceso y donde no hay agua disponible. Las piezas fueron moldeadas
en el taller de Cartagena y enviadas al sitio de montaje en un camión. Este montaje duró una semana y fue realizado con un equipo de cuatro
trabajadores del lugar. Los demás acabados (sanitarios, puertas y cristales) se colocaron después de terminadas las tareas de montaje.Los paneles muro se
empotraron en una solera hecha como base de la edificación. Las redes sanitarias e hidráulicas quedaron embebidas en la solera.
El color blanco del cemento empleado y la espacialidad incrementada por la bóveda (hasta 2,8 m) favorecen el
aislamiento térmico. Entre el exterior (que llega a 35ºC) y el interior hay una diferencia de entre 7 y 9ºC, gracias
a la ventilación cruzada y a la brisa propia del entorno. El impacto de los trabajos de montaje fue prácticamente nulo. El ensamblaje del prototipo pudo resolverse sin emplear agua
y los pocos residuos que generó la instalación de puertas, cristales, aparatos sanitarios y
eléctricos fueron retirados fácilmente al final de la obra. El lugar quedó en perfectas condiciones
de limpieza y la apariencia final del es la de un eco-bungalow que respeta el entorno natural en que se emplaza.
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appendix
apéndice
Agility
Low environmental impact
Advantages of DoMuS System
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Agilidad: Gracias a la liviandad de los componentes del sistema, la rapidez de montaje, que facilita el tipo de unión diseñado entre las piezas, permite construir
una unidad habitacional sin apenas conocimientos de construcción. Asimismo, el montaje puede hacerse sin
medios industriales de elevación (tales como grúas o camiones-grúa) logrando terminar hasta 40 m2 en una
media de dos días por cuadrilla de montaje.
Bajo impacto ambiental: El sistema de construcción
DoMuS ofrece un impacto ambiental casi nulo ya que no hay desechos ni residuos que contaminen el entorno.
La cadena productiva de los elementos que componen cada unidad está controlada industrialmente y el manejo
de sus desechos se realiza bajo estrictas normativas ambientales. Al tratarse de una construcción ultraliviana no es preciso realizar movimientos de tierra de grandes proporciones ni construir profundas cimentaciones con las excavaciones y ocupación de terrenos, que originan residuos en el sitio, como ocurre en la obra tradicional.
Ventajas del Sistema DoMuS
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Sustainability
Ecology
Versatility
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Sostenibilidad: El proyecto ha sido formulado bajo criterios de diseño arquitectónico que atienden a
exigencias ambientales tales como ventilación natural, aislamiento térmico y acústico, sin dependencia de
medios mecánicos o de alto consumo de energía. Igualmente, al tardar menos tiempo en su ejecución y requerir menos medios de elevación y manipulación,
su consumo energético es muy reducido.
Ecología: Puesto que no emplea agua en el sitio de la obra, podemos asegurar que el proyecto es novedoso a la vez que sostenible y respetuoso con el entorno en
que se monta cada unidad habitacional. El consumo de materias primas es reducido gracias al bajo peso
de las piezas, reduciendo también el gasto energético.
Versatilidad: El sistema permite conformar diversas tipologías. Cada edificación puede desmontarse y volverse a ensamblar varias veces, para configurar
la misma tipología u otras diferentes.
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3
Quality control
Durability
Affordability
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4
Control de calidad: Al tratarse de elementos prefabricados hay tres tipos de control de calidad:
uno en la fase industrial, el segundo en la selección de piezas al momento de su embalaje y transporte
y un tercero o final en el sitio de montaje.
Durabilidad: Las características de los prefabricados de cemento garantizan la durabilidad y estabilidad de
las edificaciones. Las elevadas resistencias mecánicas del material son muy favorables para solucionar
de manera rápida y definitiva necesidades de tipo habitacional consideradas más o menos urgentes.
Economía: El sistema puede considerarse de bajo coste porque, a pesar de emplear materiales que en su
estado primario pueden considerarse de gama alta en lo referente a su precio, las cantidades empleadas son
muy bajas. El bajo peso de los elementos y la facilidad de transporte y montaje hacen del DoMuS un sistema
económico en comparación con otros industrializados.
Future of DoMuS System
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La reciente vinculación de CRG (Cemex Research Group - Suiza) – área de Investigación, Desarrollo e
Innovación de CEMEX - al desarrollo del proyecto, ha hecho posible la formulación de un nuevo material específicamente diseñado para el Sistema DoMuS,
un ULFC con una densidad de 1.400 kg/m3
Un sofisticado y novedoso método de producción facilitará la elaboración simplificada y más
rápida de las piezas, posibilitando un esquema de fabricación más eficiente.
Esta investigación constituye una apuesta por concretar un sistema constructivo sencillo y sostenible, basado
en la tecnología de un material liviano y resistente.
Esperamos que el Sistema DoMuS contribuya a abrir nuevas perspectivas en la relación entre la
arquitectura y la tecnología del cemento.El Sistema DoMuS es propiedad intelectual e
Futuro del Sistema DoMuS
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Intellectual and Industrial
Property
The DoMuS System is intellectual and industrial property of ARQUITECTURA Y MANUFACTURA SLNE - Barcelona, and it is protected by international patent applied for through the Spanish Patent and Trademark Office under the reference number OEPM 88129159984.
Propiedad Intelectual e Industrial
El Sistema DoMuS es propiedad intelectual e industrial de ARQUITECTURA Y MANUFACTURA SLNE. - Barcelona
y cuenta con protección de patente internacional solicitada a través de la Oficina Española de Patentes y Marcas
bajo la referencia OEPM 88129159984.
Elaboración:
© ARQUITECTURA Y MANUFACTURA S.L.N.E.Juan Carlos Bolaños Ruiz Víctor Hugo Velásquez Hernández Arquitectos
Traducción: Susan WightImpresión: Grafiques Cuscó S.A.U.ISBN: 978-84-617-5817-3 Depósito Legal: B 23238-2016
Barcelona 2016
Agustín AlcarazAleix SalaAlexandre GueriniAlmudena LomilloAlvaro FrancoAna María CáceresAntonio VallecillosCarlos GiménezChristian KnorrDaniel RiverosDavide ZampiniDiana CárdenasEnrique TerradoEva SánchezFabian DíazFabio Sarao
Ian WhiteJavier FuertesJavier RegásJosé Antonio GutiérrezJosé Luis SáezJuan Guillermo ClevesLigia RuizLuis Guillermo PeláezMiryam RuizOscar BolañosRicardo PereiraRubén SáenzSandra PeñaSara FrancoTomás Restrepo
Agradecimientos / Aknowledgements en orden alfabético /
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