lpt

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini perkembangan industri metalurgi semakin pesat.

Perkembangan paduan logam untuk berbagai keperluan pun meningkat. Seiring

dengan perkembangan industri ini, berkembang pula berbagai teknik pengujian

logam.

Pengujian logam merupakan tahapan-tahapan untuk mendapatkan nilai

tertentu dari sifat-sifat logam atau apa yang berada padanya. Pengujian ini terbagi

atas dua cara, yaitu: pengujian merusak atau Destructive Test (DT) dan pengujian

tidak merusak atau Non Destructive Test (NDT). Perbedaan dari kedua cara

pengujian ini adalah pada cara perlakuan spesimen sehingga didapat bentuk akhiir

spesimen. Pada DT, bentuk akhir spesimen tidak dapat digunakan

kembali/mengalami kerusakan (cacat), sedangkan pada NDT, bentuk akhir

spesimen dapat digunakan kembali atau tidak terjadi kerusakan pada spesimen.

NDT biasanya digunakan untuk mendeteksi cacat yang terjadi sedangkan DT

untuk nilai-nilai sifat tertentu misalnya kekuatan, ketangguhan, dan kekerasan.

Liquid Penetrant Test (LPT) merupakan salah satu pengujian NDT untuk

mendeteksi cacat pada permukaan material (logam, fiber, ataupun kaca).

Pengujian ini biasanya digunakan dalam industri pengelasan. LPT ini banyak

digunakan karena prosedurnya yang mudah dan cepat.

1.2 Tujuan Percobaan

Adapun tujuan dari praktikum liquid penetrant test ini yaitu untuk

mengetahui cacat permukaan pada benda kerja dengan menggunakan metode

liquid penetrant test.

2

1.3 Batasan Masalah

Pada percobaan ini terdapat dua variabel yang meliputi percobaan ini yaitu

variabel terikat dan variabel bebas. Variabel terikat yaitu ukuran kedalaman cacat

dan langkah percobaan yang dilakukan, sedangkan variabel bebasnya yaitu jenis

sampel yang digunakan.

1.4 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan ini dibagi menjadi lima bab. Pada Bab I menjelaskan

mengenai latar belakang, tujuan percobaan, batasan masalah dan sistematika

penulisan. Bab II menjelaskan mengenai tinjauan pustaka yang berisi mengenai

teori singkat dari percobaan yang dilakukan praktikan. Bab III menjelaskan

mengenai metode percobaan yang berupa diagram alir percobaan, alat dan bahan

serta prosedur percobaan. Bab IV menjelaskan mengenai hasil dan pembahasan

yang berupa tabel hasil percobaan dan grafik hasil percobaan. Bab V menjelaskan

mengenai kesimpulan dan saran dari percobaan. Selain itu di akhir laporan

terdapat lampiran yang memuat contoh perhitungan, jawaban pertanyaan dan

tugas khusus serta terdapat blanko percobaan.

Uji TarikUji TekukUji KekerasanUji TumbukPengujian makroPengujian mikro

Getaran TegakGetaran MiringGetaran DatarGetaran RendamGetaran Permukaan

Cairan FluoresenCairan Berwarna

Radiografi LangsungFlouroskopi

Cara dengan Garpu MagnetCara dengan Magnet LurusCara Aliran ListrikCara Lilitan KumparanCara Uliran Fluks

Uji MekanikAnalisa KimiaMetalografiUji Busur

Uji AmatanUji UltrasonikUji RadiografiUji Serbuk Magnet

Uji Cairan PenembusPemancaran SuaraPengukuran Regangan

Pengujian Merusak

Pengujian Tidak Merusak

3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengujian Logam

Pengujian untuk logam pada umumnya dapat dibagi dalam pengujian

merusak dan pengujian tak merusak dengan perincian sebagai berikut [Harsono,

2000]:

Gambar 2.1 Pengujian dan Pemeriksaan Logam

4

2.2 Non-Destructive Testing (NDT)

Non-Destructive Evaluation (NDE) dapat memiliki berbagai makna untuk

menjelaskan berbagai aktivitas di lingkupnya. Beberapa menyebutnya sebagai non

destructive testing (NDT), non destructive inspection (NDI), dan non destructive

examination (dapat disebut NDE, tetapi biasanya disebut NDEx). Aktivitasnya

meliputi menguji, menginspeksi, dan memeriksa, seperti yang terlihat atau

menghitung sesuatu tentang objek untuk menentukan karakteristik objek tersebut

atau untuk menentukan objek dengan cacat, ketidak teraturan, ataupun retak.

[ASM Handbook Metals Volume 17]

NDT biasanya dilakukan paling tidak dua kali. Pertama, selama dan diakhir proses

fabrikasi, hal ini berguna untuk menentukan suatu komponen dapat diterima

setelah melalui tahap-tahap fabrikasi, Hasil NDT ini dijadikan sebagai bagian dari

kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan

dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial

sebelum melampaui damage tolerance-nya.

Dari tipe keberadaannya crack, kerusakan atau cacat pada material NDT dapat

dibedakan dalam 2 macam, yaitu: surface crack dan inside crack. Sebaiknya Pada

saat pengujian maka harus sudah ditentukan dahulu targetnya (misal surface crack

atau inside crack), baru digunakan metoda NDT yang tepat.

Beberapa Metode yang digunakan untuk melakukan pengujian ini yaitu :

2.2.1 NDT Metode pada inside crack

1. Mengunakan metode radiography, yaitu dengan menggunakan sinar X

untuk mendapatkan gambaran dalam material. Pada Prinsipnya hampir

sama dengan sinar X atau X ray yang digunakan untuk tubuh manusia,

tetapi panjang gelombang yang digunakan berbeda (lebih pendek).

2. Menggunakan metode ultrasonics, yaitu dengan menggunakan

gelombang ultrasonic dengan frequensi antara 0.1 ~ 15 Mhz. Pada

Prinsipnya, gelombang ultrasonic dipancarkan dalam material dan

gelombang baliknya atau gelombang yang sampai di sisi yang lain di

bandingkan dengan kecepatan suara dari material itu sendiri untuk

5

mendapatkan gambaran posisi dari crack. seperti contoh toolsnya

ultrasonic thickness yang tersedia pada produk

3. Menggunakan metode accustic emmision, pada prinsipnya hampir sama

dengan metode ultrasonics hanya pada gelombangnya metode ini

menggunakan gelombang frequensi antara 100 Khz sampai 1Mhz.

2.2.2. NDT Metode pada Surface Crack

1. Visual Inspection Optical

Metode ini menjadi langkah yang pertama kali diambil dalam NDT.

Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan

korosi. dengan bantuan visual optical, crack yang berada dipermukaan

material dapat diketahui

2. Liquid Penetrant

Metode ini sangat sederhana dimana saat melakuan pengujian dilakukan

penyemprotan dengan cairan berwarna terang yang tujuannya untuk

mengetahui keretakan atau kerusakan pada material solid baik logam

maupun non logam Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik

dan viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan

material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material

disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant

dengan latar belakang cukup kontras

3. Magnetic Particles

Metode ini menggunakan serbuk magnetik yang di sebarkan

dipermukaan benda uji atau material. Pada saat crack ada dalam

permukaan benda uji, maka akan terjadi kebocoran medan magnit di

sekitar posisi crack, sehingga dengan mudah akan bisa dilihat oleh

mata. Setelah pengujian magnetic, maka benda uji akan menjadi

bersifat magnet, karena pengaruh serbuk magnet tersebut, maka untuk

menghilangkan effek itu digunakan metoda demagnetization (proses

menghilangkan medan magnet pada benda uji), salah satu caranya

dengan menggunakan hammering (benda uji dipikul dengan hammer,

6

sehingga timbul getaran yang akan melepaskan partikel magnet).

Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material

ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak

lurus atau memotong daerah retak.

4. Eddy current

Metode ini pada prisipnya hampir sama dengan teknik magnetic

particles, akan tetapi medan listrik yang dipancarkan dari arus listrik

bolak-balik, ketika ada crack maka medan listrik akan berubah dan

perubahannya itu akan terbaca pada alat pengukur impadansi. Prinsip

ini erat kaitannya dengan impedansi, maka hasilnya sangat dipengaruhi

oleh jarak antara benda uji dengan alat ukurnya. Keterbatasan dari

metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat

dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan

logam saja.

Non destructive evaluation ini tepat digunakan bagi sembilan kawasan

berikut ini [ASM Handbook Metals Volume 17]:

a. Deteksi dan evaluasi keretakan

b. Deteksi dan evaluasi kebocoran

c. Metrologi (menghitung dimensi) dan evaluasi

d. Menentukan dan evaluasi lokasi

e. Karakterisasi struktur atau struktur-mikro

f. Memperkirakan sifat mekanik dan fisik

g. Menentukan tegangan (regangan) dan respon dinamis

h. Analisa tanda tangan

i. Menentukan komposisi kimia

NDT merupakan pengujian yang sangat menguntungkan, salah satu hal

yang menguntungkan adalah dapat digunakan ketika benda sedang beroperasi

sehingga tidak perlu mengadakan pemberhentian operasa, selain itu juga benda uji

tidak mengalami kerusakan dan dapat digunakan kembali. Namun, tidak semua

7

cara dapat digunakan untuk benda uji. Berikut ini adalah tipe keretakan dan cara

mendeteksinya [National Science Foundation, 2012]:

2.3 Liquid Penetrant Test

Liquid penetrant test merupakan satu dari teknik NDT tertua yang pernah

ada. Baru-baru ini ditemukan penetran penginspeksi yang menggunakan karbon

hitam pada lapisan pottery. Metode ini dapat mendeteksi cacat pada jarak yang

luas dari komponen yang cacatnya berupa kerusakan permukaan material.

Bagaimanapun, liquid penetrant testing hanya dapat digunakan untuk material

non-porous seperti logam dan paduannya, non-logam (plastik, polimer, keramik).

[Tri Djaka, 2012]

Liquid penetran inspection merupakan pemeriksaan yang digunakan untuk

mendeteksi cacat permukaan pada benda padat yang tidak berpori pori. Cacat

yang terjadi boleh jadi timbul karena proses pembuatannya atau karena fatique

(kelelahan) pada benda yang sudah di gunakan cukup lama. Keretakan yang di

selidiki merupakan keretakan pada permukaan, dan tidak bisa mendeteksi cacat di

dalam permukaan atau di dekat permukaan. Metode ini sangat efektif dan efisien

digunakan dalam pemeriksaan tanpa merusak, sekaligus relatif lebih murah..

Pendeteksian keretakan dengan cara ini tidak bergantung pada ukuran, bentuk,

struktur bahan, komposisi, maupun arah retakan., karena liquid penetran dapat

meresap kedalam benda uji. Penyerapan ini terjadi karena terdapat daya kapiler

(tegangan permukaan yang rendah). Penggunaannya tidak terbatas pada logam

ferro maupun logam non ferro, tetapi bisa juga di pakai pada keramik, plastik,

gelas dan benda-benda lain hasil proses powder metallurgy.

Cacat yang mampu dideteksi dengan uji ini adalah keretakan yang bersifat mikro,

yaitu keretakan yang tidak dapat diamati dengan mata telanjang. Deteksi

keretakan dengan cara ini tidak tergantung pada ukuran, bentuk, arah keretakan,

struktur bahan maupun komposisinya. Liquid penetrant dapat meresap ke dalam

celah retakan yang sangat kecil bahkan ke dalam keretakan yang hanya sedalam 4

mikron (4×10-6 m). Proses ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan

permukaan (surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan, dll.

8

Sedangkan seberapa dalam keretakan tersebut tidak mampu dideteksi dengan uji

ini.

Penggunaan uji liquid penetrant ini sangat terbatas yakni :

1. Keretakan atau kekeroposan yang diselidiki dapat dideteksi apabila keretakan

tersebut terjadi sampai ke permukaan benda. Keretakan di bawah permukaan

(subsurface cracks) tidak dapat dideteksi dengan cara ini.

2. Permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan

indikasi yang palsu.

3. Tidak dianjurkan menyelidiki benda-benda hasil powder metallurgy karena

kurang padat (berpori-pori).

Pengujian ini adalah cara yang paling peka untuk menentukan adanya cacat

halus pada permukaan, seperti retak, lubang halus atau kebocoran. Cara ini pada

dasarnya menggunakan cairan berwarna yang dapat menembus cacat. Setelah

cairan yang ada di permukaan dibersihkan maka cacat akan kelihatan dengan

jelas. [Harsono, 2000]

Ada lima tahapan penting dalam penetrant test, antara lain:

1. Membersihkan dan mempreparasi permukaan

2. Menerapkan penetrant di permukaan

3. Membersihkan penetrant yang terlihat

4. Development

5. Observasi dan inspeksi

Menyemprotkan cairan cleaner

Memberikan cairan penetran dan diamkan selama 20 menit

Memberikan developer pada benda uji

Membersihakan cairan penetran

Pembahasan

Data Pengamatan

Kesimpulan

Literatur

Mengidentifikasi adanya cacat atau tidak pada benda uji

Membersihkan permukaan spesimen dari kotoran

9

BAB III

METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir Percobaan

Percobaan ini secara umum digambarkan dalam bentuk diagram alir sehingga

memudahkan pelaksanaan percobaan yang dilakukan seperti gambar berikut :

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan

10

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat yang digunakan

1. Masker

2. Sarungtangan

3.Kain majun

3.2.2 Bahan yang digunakan

1. Cairan penetrant

2. Developer

3. Cleaner

4. Benda kerja

3.3 ProsedurPercobaan

1. Membersihkan permukaan spesimen dari kotoran baik debu maupun

oli, dll.

2. Memberikan cairan cleaner pada spesimen.

3. Memberikan cairan penetrant dengan cara disemprotkan pada

spesimen dan mendiamkan selama 20 menit.

4. Mennghilangkan cairan penetrant dengan cairan cleaner/remover

dengan menggunakan kain majun.

5. Memberikan cairan developer pada daerah yang diuji.

6. Melakukan pengamatan pada spesimen dan mencatat data yang

didapat.

11

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Pada hasil percobaan data-data yang diperoleh adalah sebagai berikut:

Tabel 4.1 Data Percobaan Liquid Penetrant Test

NoIndikasi Cacat

Ukuran (pxl) mm KeteranganRounded Linier

1 - - -

= Spater

= Cacat

2 - - -

3-

P = 6 mm

L = 6 mm

1:1

3 - - -

4.2 Pembahasan

Liquid penetrant testing adalah suatu metode NDT yang cepat dan handal

untuk mendeteksi cacat pada permukaan yang terbuka dari suatu part yang terbuat

6 mm

6 mm

12

dari material yang nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk

dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa. Tujuan dasar dari

penetrant test adalah untuk meningkatkan kejelasan/keterangan pandangan antara

suatu diskontinuitas dengan latar belakangnya. Hal ini dapat diperoleh dengan

memberikan area yang diinspeksi dengan cairan pencari yang sesuai dan kekuatan

penetrasi yang tinggi (yang dapat memasuki diskontinuitas permukaan yang

terbuka. Metoda liquid penetran sudah dikenal dari dahulu sebelum diterapkan

pada pesawat terbang. Hanya saja, dahulu metoda ini dengan menggunakan alat

and bahan yang seadanya saja.

Langkah langkah kerja yang dilakukan dalam metode liquid penetrant

pada dasarnya menggunakan beberapa bahan bantu yaitu cairan penetrant,

cleaner, dan developer. Adapun langkah kerjanya secara umum adalah sebagai

berikut :

Benda yang akan diperiksa terlebih dahulu dibersihkan dengan cairan

cleaner dari kotoran sisa sisa oli, debu atau kotoran lainnya yang dapat menutupi

retak, dimana sebelumnya telah dibersihkan secara fisik dengan mesin sikat baja.

Menyemprotkan benda uji dengan cairan penetrant (cairan penetrant yang

digunakan adalah die penetrant). Setelah itu angkat dan diamkan 20 menit agar

penetrant dapat masuk kedalam celah retak secara optimal. Bersihkan cairan

penetrant berlebih yang menempel pada permuakan benda uji dengan cleaner.

Kemudian permukaan benda uji disemprotkan cairan developer agar cairan

penetrant dalam retak dapat tertarik keluar, seperti pada gambar 4.1

Pada gambar 4.1 terlihat bahwa adanya noda merah yang terbentuk setelah

spesimen di semprotkan cairan developer, namun noda merah ini bukanlah

merupakan cacat melainkan noda yang terbentuk dari hasil mengendapnya cairan

penetran pada spatter akibat adanya permukaan yang tidak rata. Jadi setelah

dilakukan pengujian didapatkan hasil bahwa sampel ini tidaklah memiliki cacat.

Hal ini menunjukkan bahwa dalam pengujian dengan metode liquid penetrant test

diperlukanlah permukaan yang rata agar tidak adanya cairan penetrant yang

terjebak dan menimbulkan noda merah yang membingungkan pada saat

pengamatan.

13

Gambar 4.1 Hasil pengaplikasian cairan developer kelompok 21

Percobaan lainnya yang dilakukan oleh kelompok lannya pada spesimen

yang lainnya juga menunjukkan adanya warna merah yang terbentuk di daerah

cairan developer. Dimana hal ini juga dihasilkan oleh adanya spatter yang tidak

bersih saat dilakukan preparasi awal. Letak spater pada setiap spesimen beragam

yang biasanya berada di samping sambungan lasan. Hal ini ditunjukkan oleh

gambar 4.2, dan 4.3.

Pada pengujian yang dilakukan terhadap sampel No. 1 didapatkan hasil

adanya cacat rounded yang terbentuk. Setelah dilakukan pengukuran didapatkan

hasil yaitu panjang nya 6 mm dengan lebar juga 6 mm. cacat ini terbentuk pada

daerah sambungan lasan dimana jika sambungan yang dilakukan tidak rapih atau

sangat baik maka akan didapatkan cacat seperti yang ditunjukkan oleh gambar

4.4. spesimen ini diuji oleh kelompok 5. Cacat yang ditunjukkan oleh gambar 4.4

sudah tergolong cacat atau tidak layak pakai karena kriteria cacat yang dizinkan

pada pengujian dengan metode ini yaitu < 0.3 mm sedangkan hasil dari pengujian

Warna merah yang dihasilkan akibat adanya spater

Developer

Hasil lasan

14

ini pada spesimen No. 1 menunjukan ukurannya yaitu 6 mm. sehingga nilai ini

sudah melewati batas kriteria cacat yang diizinkan.



Cairan developer

spater

Cairan developer

spater

15


Penyebab adanya cacat pada spesimen lasan sebagian besar logam akan

berkarat (korosi) ketika bersentuan dengan udara atau uap air, sebagai contoh

adalah logam besi mempunyai karat, dan alumunium mempunyai lapisan putih di

permukaannya (korosi ; akibat bereaksi dengan udara dan membentuk lapisan

Al2O3). Sehingga pada proses pengelasan pemanasan yang terjadi dapat

mempercepat proses korosi tersebut. Jika karat, kotoran, atau material lain ikut

tercampur ke dalam cairan logam lasan dapat menyebabkan kekroposan deposit

logam lasan yang terbentuk sehingga menyebabkan cacat pada sambungan las

(yang berbentuk rounded atau linier). Hal lain yang dapat terjadi pada cacat

daerah sambungan lasan yaitu terjadi reaksi kimia dalam cairan logam las

(welding pool). Gas hydrogen dan uap air juga dapat menyebabkan cacat las

(welding defect). Hydrogen yang bereaksi dengan oksida yang ada dalam logam

dasar dapat menyebabkan terjadinya uap yang mengakibatkan terjadnya porositas

pada logam lasan (yang berbentuk rounded atau linier). Karena porositas atau

Cacat rounded

Cairan developerDaerah lasan

16

diskontiniutas yang terjadi pada daerah logam lasan oleh karena itu penting sekali

untuk mengetahui seberapa banyak jumlah cacat yang didapatkan akibat

keselahan yang terjadi akibat proses pengelasan maka dari itu digunakanlah

pengujian penetran ini yang digunakan untuk mendeteksi kerusakan atau

diskontinuitas yang terbuka pada permukaan daerah lasan. Penggunaan uji

penetran sangat luas, selain untuk memeriksa sambungan las dan surface pada

benda kerja , metode uji penetran ini juga bisa untuk mendeteksi kerusakan

retakan yang terjadi pada komponen mesin seperti crank shaft, roda gigi, dll.

17

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil praktikum liquid penetrant test dan pembahasan yang telah

dilakukan, dapat disimpulkan bahwa:

1. Uji menggunakan penetrant merupakan pengujian yang cocok digunakan

untuk pengujian keretakan dan porositas. Pengujian dengan penetrant

biasanya mempunyai 4 tahap : pembersihan awal, pemberian penetrant,

pembersihan penetrant, dan pemberian developer. Keuntungan : murah

dan cepat. Batasan : diskontinuitas harus betuk-betul bersih dan

mempunyai permukaan yang tebuka, untuk diskontuitas di bagian dalam

yang tidak terbuka tidak bias dilaksanakan.

2. Pada data hasil percobaan yang telah dilakukan berdasarkan metode liquid

penetran test didapatkan hasil berupa adanya cacat pada spesimen No.1

yang diuji oleh kelompok 5. Dimana cacat yang terbentuk yaitu cacat

rounded dengan panjang 6 mm dan lebar 6 mm dengan perbandingan 1:1.

Namun cacat ini dikategorikan tidak layak pakai karena telah melewati

batas toleransi dimana ukurannya > 0.3 mm.

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat diberikan untuk praktikan selanjutnya untuk

praktikum liquid penetrant test yaitu pada saat menggunakan alat (mesin) sikat

baja harap berhati-hati dan saat menggunakan (penyemprotan) cairan penetrant,

cleaner, atau developer harap menggunakan masker serta sarung tangan untuk

keselamatan serta terhidar dari udara kontaminan dari gas yang terhirup.

18

DAFTAR PUSTAKA

Laboratorium Metalurgi, Panduan Praktikum Laboratorium Metalurgi II,

Cilegon :

FT. Untirta, 2014.

Taufan,H. 2010. Liquid Penetrant testing.

T, surdia dan Chijiwa k. 1991. Non-Destructive Test. Pradya Paramita : Jakatra

19

LAMPIRAN A

JAWABAN PERTANYAAN

20

Jawaban Pertanyaam

1. Jelaskan yang dimaksud dengan pengujian tidak merusak!

Jawab :

Pengujian tidak merusak atau uji tak merusak merupakan aktivitas uji atau

inspeksi dengan metoda fisis untuk menentukan kondisi bahan logam seperti,

cacat, retak, atau discontinuity lainnya, tanpa merusak bahan atau benda kerja

yang diuji.

2. Kapan pengujian tidak merusak digunakan?

Jawab :

Pengujian tidak merusak dilakukan ketika benda uji sedang beroperasi

sehingga tidak perlu mengadakan pemberhentian operasi. Selain itu juga benda

yang diuji tidak mengalami kerusakan dan dapat digunakan kembali.

3. Jelaskan yang dimaksud dengan Liquid Penetrant Test dan Dye Penetrant Test!

Jawab :

Liquid Penetrant testing adalah suatu metode NDT yang cepat dan handal

untuk mendeteksi cacat pada permukaan yang terbuka dari suatu sampel uji

yang terbuat dari material yang non ferrous dan yang mempunyai cacat yang

terlalu kecil untuk dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa.

Dye penetrant merupakan salah satu metode pengujian jenis NDT (Non

Destructive Test) yang relatif mudah dan praktis untuk dilakukan. Pemeriksaan

dengan penetrant ini dilakukan untuk cacat permukaan (cacat retak/retak

halus), dapat digunakan untuk material metal atau non metal, dan tidak bisa

diperiksa dengan spot check. Uji liquid penetrant, berfungsi untuk mengetahui

discontinuity halus pada permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran.

Prinsip kerja yaitu : cairan penetrant akan masuk ke dalam defect dipermukaan

berdasarkan aksi kapilaritas.

4. Sebutkan minimal 10 karakteristik penetrant!

Jawab :

21

1) Mampu masuk lubang/bukaan yang sangat halus

2) Mampu menempel /tinggal pada bukaan/lubang yang dangkal

3) Tidak mudah menguap

4) Mudah dibersihkan dari permukaan

5) Tahan terhadap pemucatan

6) Tidak bersifat korosif

7) Tidak berbau

8) Tidak beracun

9) Stabil selama disimpan

10) Mampu tampil dengan cepat dari lubang ke permukaan

setelah diberikan developer

5. Sebutkan dan jelaskan tahapan pada pengujian tidak merusak menggunakan

liquid penetrant test!

Jawab :

a. Membersihkan material yang akan diuji, dibersihkan hingga bersih dari

kotoran, karat yang melekat, usahakan hingga permukaan

mengkilap (gunakan amplas).

b. Apabila permukaan bersih dan halus, lap dengan kain yang bersih, sampai

kering, kemudian semprotkan cleaner, ini gunanya untuk menghilangkan

lemak/minyak yang ada pada celah-celah cacat dan seluruh material yang

diuji.

c. Semprotkan penetrant pada seluruh permukaan material yang diuji. Warna

penetrant ini merah, tunggu kurang lebih 20 menit supaya penetrant

meresap ke dalam seluruh celah-celah cacat.

d. Setelah kurang lebih 20 menit, bersihkan penetrant dengan majun/kain lap

yang bersih, sampai material benar-benar bersih kering, tidak ada warna

merah lagi (kalau kurang bersih, nanti akan mengalami kesukaran dalam

evaluasi)

e. Selanjutnya semprotkan developer merata ke seluruh permukaan dari jarak

25-30 cm. Hal ini dimaksudkan agar indikasi cacat tetap bisa terbaca, jika

22

terlalu dekat kemungkinan indikasi cacat masih kurang jelas. Warna

developer ini putih, kemudian periksa apakah warna merah itu muncul,

itu adalah warna penetrant yang ada pada celah-celah cacat, karena ada

developer menjadi mengembang. Jadi bisa diketahui adanya cacat, cacat

itu bisa berupa retak, luka / goresan.

f. Mengukur panjang cacat.

6. Jelaskan prinsip kerja dari penetrant, developer dan remover!

Jawab :

Cairan penetrant disemprotkan ke benda uji agar cairan yang berwarna merah

mampu masuk ke lubang/celah-celah yang sangat halus pada benda uji. Prinsip

kerja cairan penetrant yaitu cairan akan masuk ke dalam defect dipermukaan

berdasarkan aksi kapilaritas.

Cairan developer akan menyerap cairan penetrant kembali ke permukaan

benda uji. Warna developer ini putih, kemudian periksa apakah warna merah

itu muncul, itu adalah warna penetrant yang ada pada celah-celah cacat, karena

ada developer menjadi mengembang. Jadi bisa diketahui adanya cacat, cacat itu

bisa berupa retak, luka / goresan.

Cairan cleaner berfungsi untuk membersihkan cairan penetrant hingga arna

merah pada permukaan benda uji tidak ada lagi. Pembersihan tidak boleh

berlebihan karena dapat menyebabkan penetrant yang meresap akan terbilas

semua.

7. Sebutkan cara-cara penggunaan penetrant pada liquid penetrant test!

Jawab :

Cairan penetrant berwarna merah yang mengandung zat warna yang memiliki

sifat kontras yang tinggi pada ruangan terang. Cara penggunaannya hanya

dengan menyemprotkan cairan ke benda uji dengan jarak sekitar 25-30 cm

kemudian diamkan benda uji yang telah disemprot cairan penetrant selama 20

menit.

23

8. Sebutkan kekurangan dan kelebihan dari liquid penetrant test!

Jawab :

Kelebihan :

a) Dapat menginspeksi permukaan yang luas dengan murah dan cepat

b) Dapat menginspeksi part dengan geometri yang kompleks.

c) Indikasi defect langsung ditampilkan pada permukaan material dengan

tampilan visual.

d) Peralatan yang dibutuhkan sedikit.

Kekurangan :

a) Hanya mendeteksi defect yang merusak permukaan

b) Membutuhkan preparasi permukaan untuk menghilangkan kontaminan

yang dapat menutupi defect

c) Membutuhkan permukaan yang relatif halus dan tak berpori

d) Membutuhkan pembersihan setelah pengujian

e) Membutuhkan ruangan dengan lingkungan gelap dan sinar UV dalam

pengujian

Membutuhkan kehati-hatian dalam menggunakan zat kimia (larutan penetrant dan developer).

Tugas khusus

1. Bagaimana cara identifikasi cacat pada pengujian liquid penetrant test?

Jawab :

Cara identifikasi cacat dalam metode liquid penetrant test yaitu pada saat

pengaplikasian cairandeveloper, cairan ini akan menarik penetran yang berada

didalam cacat pada spesimen ke permukaan untuk membentuk indikasi yang

terlihat. Setiap daerah yang terdapat indikasi cacat menunjukkan lokasi

terdapatnya cacat, orientasi dan jenis kemungkinan cacat yaitu berupa rounded

maupun linier. Selain itu identifikasi cacat dapat dilakukan ketika pada cairan

developer erdapat pola seperti gambar A.1.

24

Gambar A.1 Indikasi cacat

2. Toleransi cacat pada liquid penetrant test.

Jawab :

Berdasarkan referensi yang didapatkan bahwa toleransi cacat yang ditemukan

pada daerah lasan setelah dilakukan pengujian liquid penetrant test yaitu

sebesar 20%. Dimana nilai 20% ini didapatkan dengan menggunakan

perhitungan

Prosentase cacat = jumlah panjang cacat

2xpanjang lasan x 100%

Jika prosentase cacat yang didapatkan melebihi nilai 20% maka hasil

pengujian ini dikategorikan cacat dan sudah tidak layak pakai.

25

LAMPIRAN B

GAMBAR ALAT DAN BAHAN

26

Gambar B.1 Spesimen Gambar B.2 Cairan developer

Gambar B.3 Cairan remover Gambar B.4 Kain majun

Gambar B.5 Sikat baja

27

LAMPIRAN C

BLANKO PERCOBAAN

Documents

lpt