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Total ProductiveMaintenance
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www.jipm.com
T.P.M.
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Introducción.
Los japoneses han realizado con éxito, importantesaportes al movimiento de control de calidad y a la mejoracontinua a nivel mundial, entre las cuales se incluyentécnicas y herramientas, filosofías, disciplinas y sobretodo, un estilo de cambio participativo, tales como: las5Ss, TPM, Kaizen, Justo a Tiempo (JIT), Kan Ban,SMED, Control de Calidad en Toda la Empresa (CWQC),Círculos de Control de Calidad, Administración porprocesos; así como herramientas de mejora, entre lascuales tenemos: QC Story, Las 7 herramientas básicas,las 7 nuevas herramientas, Poka-Yoke, Controlestadístico de procesos, Benchmark, etc.
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Introducción.
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Una mente abierta
El TPM es el sistema de gestión de mantenimiento más eficaz, y al mismo tiempo el más incomprendido y difícil de implantar, por la idiosincrasia de nuestros países latinoamericanos. Existen pocas experiencias exitosas de aplicación del TPM; el error más común en la implantación de esta herramienta es la falta del conocimiento real del programa y por otro lado la falta de apoyo por parte de la alta dirección.La mayoría de las empresas que fracasan en el intento, creen que es un programa propio del área de. Así mismo, suele ser muy difícil que los directivos se tomen el tiempo para conocer más de este programa, conocer sus beneficios y el rol que juegan ellos en esta labor.4
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Los sentidos y el aprendizaje
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NOSOTROS NOS ACORDAMOS DE:
• 10 % de lo que nosotros leemos
• 20 % de lo que nosotros entendimos
• 30 % de lo que nosotros vemos
• 50 % de lo que nosotros vemos y entendemos
• 80 % de lo que nosotros decimos
• 90 % De lo que nosotros decimos haciendo alguna demostración
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Escenario actual
� La globalización y la inestabilidad económicaactual,
� La moneda Europea,� El papel de las economías Asiáticas,� La importancia de la preservación del medio
ambiente,� La reestructuración de algunos países
tradicionales,� Los atentados terroristas,� La apertura de los mercados
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Una organización que quiera ser victoriosa debe seguir 3 objetivos
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• Innovadora para actualizar tecnológicamente sus productos y servicios;
• Anticiparse a los cambios, ya que nada es constante o predecible;
TPM
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¿Qué significa TPM?(TPM de las siglas en inglés)
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Total
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Historia del TPM
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� En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundialaparecieron varias teorías de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que incluía la ingeniería de máquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento).
� años 50: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas.
� 1964: se crea el premio de la excelencia PM (Mantenimiento Productivo) por la Asociación Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Assosiation).
� 1969: la JMA (Japan Maintenance Assosiation) crea el JIPE (Japan Institut of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institut of Plant Maintenance).
� 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción: nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.
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Historia del TPM……
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� 1986: Presentación de TPM en el Brasil por el profesor Nakajima (TPM de primera generación). Foco en 4 pilares (mantenimiento planeado –Mantenimiento autónomo – Educación y entrenamiento – Gestión temprana), actividades en la máquina y cero averías.
� 1989: Aplicación de TPM (TPM de segunda generación). Foco en 5 pilares (mejoras enfocadas), actividades en la máquina, cero pérdidas en el equipo y eficiencia global de los equipos (OEE).
� 1997: Gestión de la productividad (TPM de tercera generación). Foco en 8 pilares (mantenimiento de la calidad – TPM en oficinas – Salud, higiene y ambiente), actividades en la producción, 16 grandes pérdidas, costos.
� 2001: Gestión de alto desempeño (TPM de cuarta generación). Foco en 10 pilares (Logística y ventas), actividades de gestión empresarial, grandes categorías de pérdidas de la organización (empresas hasta con 32 pérdidas).
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El grupo JMA
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Japan Institute of Plant Maintenance
The Originator and Key Proponent of TPM since 1971
TPM® es una marca registrada de JIPM
Japan Institute of Plant Maintenance - Solutions
Japan Management Association Group
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Sobre el JIPM
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• Oficina matriz en Tokio, Japón.
• TPM® está registrado por JIPM.
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Lo bueno, lo malo y lo feo
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• Manejo productiva total
• Manufactura productiva total
• Manejo proactiva total
• manejo total de procesos
• Manufactura perfecta total
• Mutilación total de la producción
• Máquinas totalmente pintadas
• Tres personas moviéndose
• Mantenimiento pobremente tirado
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¿Qué es TPM?
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• Un enfoque de gestión con sentido común.• Maximización de la eficiencia de un
sistema de producción (eficiencia general).• Ampliación del ciclo de vida de todo el
equipo y elaboración de un sistema con base en el área de producción para prevenir todas las pérdidas.
• Involucrar a todos los departamentos, desde producción hasta desarrollo, ventas y administración.
• Participación total desde los altos ejecutivos hasta los operadores de primera línea.
• Cero pérdidas mediante actividades de grupos de trabajos comunicados.
• Participación total de los empleados.
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Historia del TPM
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� En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundialaparecieron varias teorías de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que incluía la ingeniería de máquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento).
� años 50: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas.
� 1964: se crea el premio de la excelencia PM (Mantenimiento Productivo) por la Asociación Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Assosiation).
� 1969: la JMA (Japan Maintenance Assosiation) crea el JIPE (Japan Institut of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institut of Plant Maintenance).
� 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción: nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.
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� 1986: Presentación de TPM en el Brasil por el profesor Nakajima (TPM de primera generación). Foco en 4 pilares (mantenimiento planeado –Mantenimiento autónomo – Educación y entrenamiento – Gestión temprana), actividades en la máquina y cero averías.
� 1989: Aplicación de TPM (TPM de segunda generación). Foco en 5 pilares (mejoras enfocadas), actividades en la máquina, cero pérdidas en el equipo y eficiencia global de los equipos (OEE).
� 1997: Gestión de la productividad (TPM de tercera generación). Foco en 8 pilares (mantenimiento de la calidad – TPM en oficinas – Salud, higiene y ambiente), actividades en la producción, 16 grandes pérdidas, costos.
� 2001: Gestión de alto desempeño (TPM de cuarta generación). Foco en 10 pilares (Logística y ventas), actividades de gestión empresarial, grandes categorías de pérdidas de la organización (empresas hasta con 32 pérdidas).
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Alcance del TPM
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TPM como un modelo deinnovación industrial
TPM como un modelo demejora industrial
TPM como un sistema demantenimiento
TPM como una técnica demantenimiento
Tiempo
Alc
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Kaizen
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Cambio
Bueno(para mejorar)
Mejoramientocontinuo
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Cómo gestionar
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AltaGerencia
MediaGerencia
Empleado
Supervisor
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MPT en Colombia
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Las metas de cero pérdidas
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•Cero averías
•Cero rechazos / defectos
•Cero accidentes
•Cero ajustes
•Cero contaminación
•Cero paradas cortas
•Cero quejas de los clientes
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Proceso de aprendizaje Japonés
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Aceptar Aplicar Adaptar
Seguir lastécnicas
Aplicar las técnicas a sus
propiascircunstancias
Desarrollarsu propiométodo
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¿Quién necesita del TPM?
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COMPETITIVIDAD GLOBAL
Todos deben competir entodas partes
NATURALEZA DE LACOMPETITIVIDAD
Controle su destino uotro lo hará!
COMPETITIVIDAD GLOBAL
Productividad ► El mejor en su clase
Calidad ► Satisfacer las mas altas expectativas de los consumidores
Costo ► Eliminar pérdidas y costos innecesarios
Entregas ► Entregar todo lo pedido a tiempo (JIT), sin inventarios sobrantes y con respuesta rápida
Seguridad ► El mas alto estándar para lograr cero accidentes
Moral ► 100% de participación
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Los 8 pilares TPM
Se requieren bases sólidas para poder
construir
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Las bases del TPM
Se requieren bases sólidas para poder construir
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Los 8 pilares de TPM
Establecer una cultura corporativa que pueda maximizar la eficiencia del sistema de producción, mediante el involucramiento de todas las funciones de una organización incluyendo producción, desarrollo, ventas y administración.
Educación
Capacitación
Gestión
Temprana
de equipos
Mtto. de
la Calidad
TPM
en
Oficinas
Seguridad
y Ambiente
Mtto.
Planeado
Mtto.
Autónomo
Mejora
Enfocada
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Implementando TPM
Cambio….la fuerte atracción del cambio:
No te quedes demasiado quieto.Mary Anne Radmacher
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Para tener en cuenta….
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¿Cómo lanzar e implementar TPM?
Paso 2: Capacitación introductoria
Paso 3: Organización de promoción TPM y definición de la
máquina modelo
Paso 4: Logros y metas TPM (medibles con TPM)
Paso 5: Plan maestro TPM
Paso 7: Establecer pilares básicos TPM
Paso 9: Mantenimiento de calidad
Paso 8: Control de flujo inicial
Paso 10: TPM en oficinas
Paso 11: 0 accidentes
Paso 12: Premio TPM
Paso 6: TPM kick off
Paso 1:Declaración de
la alta dirección
12 pasos paraImplementar TPM
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Pérdidas y clasificación de datos
Comprender por qué no se están logrando las metas
de producción y reconocer dónde buscar
las mejoras
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Pérdidas = Oportunidades
Condición real
Condición necesaria (Meta)
Condición suficiente (Competitiva)
Condición ideal (Best in class)
Pérdida
Pérdida
Pérdida
Oportunidad
Para cuantificar las oportunidades, nos debemos olvidar de las justificaciones
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Estructura de pérdidas durante las actividades de producción: 16 grandes pérdidas
Maquinaria
Mano de obra
Método
Eficiencia de equipo8 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia del equipo
Eficiencia de la mano de obra5 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia de la manode obra
Eficiencia de materiales y energía3 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia del material,moldes, guías, herramientas yrequerimientos de energía por
unidad de producto (unidad física)
Salidas
EntradasEnergía
Materiales
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8 pérdidas principales del equipo
1) Averías de equipo (paros principales).
2) Preparativos (configuración y ajustes) Tiempos
3) Herramientas de corte y cambios de guías*.
4) Paradas menores.5) Velocidad reducida.6) Defectos y retrabajo.7) Arranque (producto no conforme).8) Mantenimiento programado.
Nota:3) Es una pérdida especial en el taller.8) Es una pérdida especial en el área de
proceso .
Maquinaria
Mano de obra
Método
Eficiencia de equipo
8 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia del equipo
Eficiencia de la mano de obra
5 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia de la mano
de obra
Eficiencia de materiales y energía3 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia del material,
moldes,guías, herramientas y
requerimientos de energía por
unidad de producto (unidad física)
Salidas
EntradasEnergía
Materiales
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Pérdidas hora/hombre
Maquinaria
Mano de obra
Método
Eficiencia de equipo
8 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia del equipo
Eficiencia de la mano de obra
5 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia de la mano
de obra
Eficiencia de materiales y energía3 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia del material,
moldes,guías, herramientas y
requerimientos de energía por
unidad de producto (unidad física)
Salidas
EntradasEnergía
Materiales 9) Administración.
10) Movimiento.
11) Organización de línea.
12) Logística.
13) Inspección y ajuste.
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Pérdidas por material, herramientas, molde y energía
14) Rendimiento de material.
15) Herramientas y moldes.
16) Energía.
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Eficiencia de equipo
8 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia del equipo
Eficiencia de la mano de obra
5 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia de la mano
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Eficiencia de materiales y energía3 pérdidas principales que
obstruyen la eficiencia del material,
moldes,guías, herramientas y
requerimientos de energía por
unidad de producto (unidad física)
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Eficiencia global del equipoOEE (Overall Equipment Effectiveness )
• ¿Para qué sirve el OEE?Para identificar las seis grandes pérdidas del equipo y observar cómo voy llenando el vaso, pero no para ver que tan lleno está.
• ¿Qué tan importantes son los datos de la OEEOEE es una herramienta de evaluación y sirve para identificar el margen (oportunidad) de mejora.
• ¿Cómo utilizar el OEE?Enfoque en la diferencia entre el 100% y el nivel actual.
Lo importante no es cuál es el OEE, sino el cómo está compuesta la parte mala: Es determinar la oportunidad
OEE(%) = Disponibilidad x Tasa de rendimiento x Tas a de calidad
